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FROM AN APPROPRIATION
BY THE

GRADUATE SCHOOL

OF

BUSINESS ADMINISTRATION

CANCE.LLEO

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BAKER LIBRARY

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PRAKTISCHES HANDBUCH

DER

PA PI E R FAß R I K AT ION,

VON

CARL IIOFMANN

Mitglied des Kaiserlichen Patentamts
frllher tecliiiiscliei- Leiter deutscher und amerikanischer Papierfabtikeu.

Z^veite umgearbeitete und vergrösserte Ausgabe.

IL BAND.

Seiten 853 bis 1770. Figuieu 772 bis 1730.

Vollendet Mai 1897.

VERLAG DER PAPIER ZEITUNG.

Berliu W., Potsdamer Str. WA.

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OUATS SCHOOL OF
i.UNISTRATION.

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CANCELLED

FROM

BAKER LIBRARY

SEP 2 5 1Ö84

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Schlussworte

bei Beendigung der zweiten Ausgabe.

Der zweite Band ist nocli umfangreicher als der erste geworden und hat mich beinahe
6 Jahre lang Ijeschaftigt. Das Werk enthält jetzt etwa dreimal so viel Text und fiinfmal so
viel Zeichnungen als die erste Ausgabe, obwohl ich aus dieser nur die Theilc wiedergab, die
noch Werth und Geltung haben. Der grösste Thcil des Kapitels aber Ersatzstoffe, besonders
die mittlerweile erstandene Sulfitstoft-Erzeugung, ist neu zugekommen, das letzte Kapitel ist
völlig umgearbeitet und erheblich erweitert.

Die freundliche Unterstützung vieler Fachgenossen wurde mir bis zum Schluss gewährt
und ich spreche dafür nochmals innigen Dank aus. Die ersten Hefte von englischen und
französischen Uebersetzungen des Werks sind bereits erschienen.

Wer in dem Buche Mängel findet, bedenke, dass das bearbeitete Gebiet für ein Älenschcn-
leben beinahe zu gross ist, und dass ich auf Unfehlbarkeit keinen Anspruch mache.

Zahlreiche Anerkennungen aus beinahe allen Ländern geben mir die tröstliche Ver-
sicherung, dass meine Arbeit Vielen und vielleicht dem ganzen Fache nützlich ist.

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Berlin, Mai 1897.

Carl Hofmann.

INHALT DES IL BANDES.

Abschnitt Seite

Theil V. Papiermaschinen.

b) Die runde oder. Cylinder-Paineriiiasehine.

321. Beschreibung der Cylindermascliine

^(Pigg. 772-774)

322. Entstehen des Papiers aiifdemSiebcylinder
823. Bau des Siebcyliuders (Figg. 775—778)
324. Nachtheile u. Vorzüge d. Cylindermaschine
"525. Verbess. Cylindermaschineu (Figg. 779-781)

526. Maschinen mit mehreren Siebcylindern
(Figg. 782—788)

Verwendung der Cylinderpapiermaschine

853
856
856
857
858

8C0
866

c) Papiermaschinen besonderer Art. (Tafel VI)

328. Harper's Papiermaschine (Fig. 789) . . 867

329. \'ortheile, Nachtheile und Verbreitung der

Harpermaschine (Fig. 790) 868

330. Langsieb - Cylinder - Papiermaschine

(Figg. 791 u, 792) 869

d) Bogen-Papiermasclnnen.

331. Bogenpapier 872

332. Schöplpa[)ier-Maschine (Figg. 793—800) . 872

Theil VI. Leimung im Bogen (mit thierischem Leim).

Bereitung des Leims 878

Leimlösung 881

333.
334.

335. Verwendung d.Leimlösung(Figg.801— 802) 882

336. Amerikanische Leunmaschine (Fig. 803) . 884
337 Kneeland's Legmaschine (Figg. 804 - 808) 885

338. Einrichtung und ^Ventilation der Troclven-

böden (Figg. 809—815) 889

339. Englische Leimung und Trocknung in end-

loser Bahn (Figg. 816 - 820) 895

340. Deutsche Leimung und Trocknung in entl-

loser Bahn (Figg. 821—839) 901

341. Italienische Leimung und Trocknunig

(Figg. 840-842) 912

342. Leimmaschine mit Cylinder-Trockner

(Fig. 843) 915

343. Vorzüge und Nachtheile der verschiedenen

Leim- u. Troc.ken-^'erf. Wasserzeichen 916

Theil VII. Zurichten (Appretiren, finishing), Glätten,
Schneiden, Liniiren usw. (Tafeln VII, VIII u. IX)

344. Zurichten geringer Papiere 918

Abschnitt Seite

345. Glätten des Papiers 919

346. \\'alzwerke (Figg. 844—845) 919

347. Walzen-GIättwerkef.Bogen(Figg.846— 848) 923
348 Doppel-Kalander für Bogen (Fig. 849) . 927

349. Wirkung und Anfertigung der Papier-

walzen (Figg. 8,50—852) 928

350. Instandhaltung und Papier der Papier-

walzen 933

351. BaumwoU- Walzen 937

352. Feuchtmaschinen für Rollenpapier

(Figg. 853—861) 9.38

353. Verwendung und Wirkung der Feuchter 944

354. Amerikanische Glättwerke für Rolieu-

papier (Figg. 862—870)

355. Deutsche Rollkalander (Figg. 871—898) .

356. Kalander m. Centraiwalze (Figg. 899—901)

357. " "

Reibungs- (Friktions-) Glättwerke
(Figg 902—906)

358. Heizung und Kühlung der Kalander . .

359. Einfluss des Glättens und Feuchtens auf,

Papier

360. Auswahl und Leistung der Kahmder . .

361. Papierrollen-Wagen (Fig. 907) . . . .

362. Querschneider nach A^erny (Figg. 908—909)

363. Schleifmaschine f. lange Schneidemesser

(Fig. 910)

364. Querschneider nach Verny mit Schräg-

schnitt (Figg. 911—921)

365. Englischer Querschneider (Fig. 922) . .

366. Aufroll-Maschinen (Figg. 923-931). . .

367. Körnen, Mustern, Prägen mit Walzen

(Figg. 932-933)

368. Einpressen von Linien und Wasserzeichen

(Figg. 934-935)

369. Feder-Liniirmaschinen (Figg. 936—942; .

370. Rollen -Liniirmaschine von Letang uml

Brissard (Figg. 943-956)

371. Deutsche Liniirmaschineii (Figg 957—960)

372. .Schneidmaschinen (Figg. 961 — 974) . . .

373. Streifen-Schneidmaschine (Figg. 975-979;

374. Hydraulische u. FaDg|)ressen (Figg. 980-98.3)

375. Stempelpresse (Figg. 984—986; ....
376..Sortirung

377. Veipackg. v. Papierroi len(Figg. 987—988;

378. A'erpackung m Ballen (Figg. 989—995) .

945
951
:i67

969
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979
979

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1(143
1044
1045
1046

VIERTES KAPITEL.
ERSATZSTOFFE FÜR HADERN.
Theil I. Geschichtliches und Eintheilung.

379. Die ersten in Europa gemachten Versuclie 1049

380. Alte und neue Ersatzstoffe 1052

Theil II. Fasern oder Zellstoff (Cellulose).

381. Entstehung 1053

382. Bildung von Stammholz (Figg. 996 -998) 1054

383. Chemische Zusammensetzung und '\'cr-

halten des Zellstoffs 1055

384. Form des Zellstoffs (Figg. 999 — 1014) . . 1058

385. Lumpen- lt. Zellstofffasern (Figg. 1015-1016) 1070

Theil III. Alte Papiere.

386. Handel \\m\ l\iiliM)rtiruug .... . 1072

387. Stäuben und Sortiren 1073

388. Kochen (Fig. 1017) 1075

389. Bereitung u. Anwendung der Sodalnsuiig 1078
390 Waschen und Bleichen 1079

391. Verarbeitung von Au.sschuss und Spänen lOSI

392. Quirl Barbotte (Fig. 1018) 1081

393. Stoffijuetscher Triturateur (Figg.1019-1020) 1082

394. Verfahren von Stevens (Figg. 1021 — 1022) 1085

395. Mischen. Feinmahlen 1087

396. Schlussbemerkungeu 1087

VI

Abschnitt Seite

Theil IV. Stroh.

a) Verarbeitung von rohem Stroh. Strohpapier.
(Strohpappen).

S'.)l. Gelbes Stroli-Packpapier 1089

398. Franziisisches Strohpapier 1090

399. Farbige StrolipajHere 1091

400. Stroliiiapier-Maschinen (Figg. 1023—1023) 1091

401. Strohpappen . 1094

402 Iläckselmaschioen (Figg. 1026 — 1029) . . 1094

403. Strohpappeufabrikation (Figg. 1030—1034) 1098

404. yuerscliDeider für Stvohpappen-Maschinen

(Figg. 1035—1036) 1106

b) Strohzellstoff, (lafel X.)

40.i. Fasergelialt von Stroli 1107

406. Mellier's Verfahren .1109

407. Einkauf und Aufbewahrung von Stroli . 1110

408. Schneiden, Reinigen, Befördern und

Sortiren (Figg. 1037-1046) 1113

409. Soda 1117

410. Untersuchung der Soda (Fig. 1047) . .1121

411. Bereitung der Aetznatronlösung . . . .1123

412. Vacuuui-FUter zum Aussüssen des Kalk-

schlammes (Figg. 1048—1049) . . . .1125

413. Verwendung des Kalkschlammes

(Figg. 1050—1051) 1127

414. Kalkbedarf und Prüfung der Lauge . . 1130

415. Verwendung von Aetznatron 1131

416. Bauart und Bewegung der Strohkocher . Hol

417. Kochen in Drehkesseln 1134

418. Dampfspannung beim Kochen . . . .1136

419. Vorbereitendes Einweichen. Menge d. Lauge 1137

420. Waschen 1137

421. Lespermonts Wäscher (Figg. 1052-1056) 1138

422. Shanks'sche Auslaugekasten

(Figg. 1057-1058) 1143

423. Ansäuern 1147

424. Reinigen des Strohhalbzeugs 1147

42,5. Mahlen und Bleiclien (Figg. 1059 -10(;0) . 1149
42(;. Bleichen in Drehkesseln 1152

427. Manchester Paper Co. ....... 1153

428. Dixons Kocher (Fig. 1061) 1154

429. Kochen mit Wasser 1157

430. Thirys Verfahren (Figg. 1062—1064) . . 1158

431. Römers Verfahren (Figg, 1065-106:*) . .1160

432. Thodesches Verfahren (Figg. 1069—1072) 1163

433. Laugen-Filter (Fig. 1073) 1168

434. Sulfatverfahren. Kochen mit schwefel-

saurem Natron 1169

435. Wiedergewinnung des Natrons vor 1874

(Figg. 1074-1077) 1173

436. Neuere Verfahren zum Eindampfen und

Kalziniren der Lauge 1177

437. Dahls Wiedergewinnung (Figg. 1078— 1086) 1178

438. Mehrfache Verdampfer (Figg. 1087—1093) 1181

439. Riesel-u.Einspr.-Thürme(Figg. 1094— 1096) 1186

440. Mehrfache Verdampfung unter Luftleere

und mit Schaumabscheider (Fig, 1097) 1188

441. Mehrfacher Verdampfer mit Rieselung

oder Verdampfimg im Siederohr

(Figg. 1098-1100) 1190

442. Emdam])fen in Dampferzeugern . . . .1194

443. Rundofen zur Wieiiergewinnung von Soda

(Figg. 1101-1104) ........ 1195

444. Dreh-Kalziniröfen (Figg. 1105—1107) . .1198

445. \^'ahl der Auslauge-, Verdampf'ungs- und

Ofen-Anlagen 1200

Abschnitt Seite

446. Wiedergevi'. Natron u. dessen Verwendung 1201

447. Verlust an Schnielzsoda durch Verflüchtung 1204

448. Gerüche der Sulfatzellstoff-Fabriken . . 1204

449. Verwendung der Knoten 1206

450. Strohstoff-Sortirer (Figg. 1108-1110) . . 1206

451. Verarbeitung des Strohstoffs auf derPapier-

maschine 1208

452. Stoftergebnisse und Schlüsse 1208

Theil V. Espartogras.

453. Wachsthum und Vorkommen 1210

454. Sortiren. Kochen in stehenden Kesseln

(Figg. 1111—1112) 1211

455. Drehkocher 1217

456. Waschen, Bleichen und Entwässern . .1217

457. Verwendung gebrauchter Espartolaugen

und Soda-Wieder-gewinnung .... 1218

458. Verfahr. v.Th Routledge(Figg. 1113-1114) 1219
4.19. Neu. Bsparto-Zellst.-Anl.(Figg. 1115— 1119) 1222

460. Wahl des Kochverfahrens 1228

461. Papier-Ergebniss des Espartos und soin(.^

Bedeutung als Rohstoff ...... 1228

Theil VI. Holz.

a) Holzschliff.

462. Geschichte (Figg. 1120-1121) 1231

463. Geeignetes Holz 1 237

464. Holzvorrath und -Erzeugung 1240

465. Wahl des Holzes 1242

466. Beförderung des Holzes (Figg. 1122 ^1124) 1244

467. Holzputz. u. -Zerklein. (Figg. 1125-1142 1245

468. Verwerthung der Rinde. ... . . 1252

469. Völters Schleiferei (Figg. 1143—1144) . 1253

470. A^ölter-VoiUrscheSch]eif.(.Figg. 1145— 1 165) 1258

471. Holzschleife von J. G. Enge in Petersdorf

b. Warmbrunn in Schlesien (Figg. 1166

bis 1172) 1270

472. Schleiferei der Varziner Papiei'fabrik

(Figg. 1173-1192) 1274

473. Spanschieiter (Figg. 1194-1195). . . .1284

474. Waagrechte Schleifer mit senkrechter

Weile (Figg. 1196—1208) 1285

475. Schleifer mit Wasserpressung (Figg. 1209

bis 1222) 1293

476. Amerikan. Schleiferei (Figg. 1223-1226) 1300

477. Langschleifer (Figg. 1227-1235) . . . 1304

478. Lang- und QuerschlilT (Fig. 1236) . . .1308

479. Flachschleifer (Figg. 123?— 1239) . . . 1310

480. Art, Aufbewahrung und Umlauf der Steine 1313

481. Befestigung der Steine (Figg. 1240—1250) 1315

482. Schärfen der Steine (Figg. 1251 -.1267) . 1319

483. Wahl der Schleifer (Figg. 1268-1270) . 1325

484. Sorth-er u. deren Wahl (Figg. 1271 — 1281) 1329

485. Feinmühle oder Mahlgang. Raffineur

(Figg. 1282-1286) 1336

486. Kraft- und Holzbedarf 1341

487. Bleichen von Holzschliff 1342

488. Vorarbeit, v. Holzschi. (Figg. 1287-1294) 1345

489. Versandt u. Aufbewahrung v. Holzschliff

(Fig. 1295) 1349

490. Holzmehl 1351

h) Dampfholzschliff oder Braunholzschliff.

491. Geschichte 1352

492. Wahl und Vorbereitung des Holz . . . 1353

493. Kessel u. Verfahren z. Dämpfen v. Holz

(Figg. 1296-1300) 1353

494. Farbe des gedämpften Holzes .... 1358

VII

Abscbnitt Seite

■I-95. Ergebniss und Verarbeitung von braunem

Holzschliff 1359

490. V'erkaufsgewicht d. Holzschliffs (Figg. 1301

bis 1308) 1360

■197. Holzschleiferei mit Dampfbetrieb . . . 1368

Pappen ans weissem oder braunem Holzschliff'.

498. Ilolzpappen in Bogen (Figg. 1.309—1317) 1369

499. Trock. V. Bogen-Papp. (Figg. 1318--1335) 1373

500. Kanal-Trocknev (Figg. 1336—1337). \ . 1380

501. Trocknen der Pappen auf Cy lindern

(Figg. 1338—1340) 1381

502. Endlose Papp.-Masch. (Figg. 1341—1346 1383

c) Holzzellstoff'. — Natronverfahren.

503. Geschichte. Zusammensetzung des Holzes 1391

504. Fabrik d. amerik. Holzpajjiergesellschaft 1391
.505. Houghtons Verfahren 1393

506. Sinclairs Verfahren (Figg. 1347 — 1348) . 1394

507. Hahns Verfahren 1396

.508. Ungerers Verfahren (Figg. 1349—1350) . 1396

509. Tränkverfahren 1399

510. Zellstoff- und Papierfabrik von de Naeyer

& Cie. in Willebroeck (Fig. 1351) . . 1400

511. Amerikanische Natron -Zellstoff- Fabriken

(Figg. 1352-1360) 1403

512. Sulfatverfahren 1410

513. Wiedergewinnung des Natrons .... 1410

514. Bleichen V. Natron-Holzzellstoff' (Figg. 1361

bis 1362) 1412

515. Kienöl-Gewinnung 1414

516. Natron-Zellstoff' aus Buchen- und anderem

Laubholz 1414

517. Stoffergebniss und Kosten des Natron- u.

Sulfatverfahrens 1415

Sulfitzellstoff.

518. Geschichte (Fig. 1363) 1418

519. Wukung des doppeltschwefelsauren Kalks 1425

520. Wahl des Holzes 1427

521. Fördern, Putzen u. Zerkleinern des Holzes 1428

522. Sägemaschine (Figg. 1364- 1367) . . . 1429

523. Schneidemaschine mit auf- imd nieder-

gehendem Messer (Figg. 1368—1372) . 1432

524. Hackmaschine mit kreisenden Messern .

(Figg. 1373-1387) 1436

525. Reinigen des Holzes (Figg. 1388—1392) . 1441

526. Sortiren des Holzes (Figg. 1393 -1403) . 1443

527. Schweflige Säm-e, Schwefel und Kies . . 1448

528. Schwefel-Oefen (Figg. 1404—1415) . . . 1454

529. Schwefelkies-Oefen (Figg. 1416—1437) . 1462

530. Kühlrohre und Reinigung des Gases

(Figg. 1438-1449) 1472

531. Sulfitlaugen-Thiirme (Figg. 1450—1472) . 1478

532. Sulfltlauge-Bereitung mit Kalksteinen in

Bottichen (Figg. 1473-1480) .... 1494
583. Sulfitlauge -Bereitung mit Kalkmilch in

Bottichen (Figg. 1481—1490) .... 1499
534. Sulfitlauge aus Magnesia, Natron usw.

(Figg. 1491—1493) 1509

Abschnitt Seite

535. Laugenbehälter (Figg. 1494—1496) . . .1511

536. Käufliche Schwefligsäure 1513

537. Untersuch, d. Sulfitlaug. (Figg. 1497— 1498 15U

538. Ermittlung von gasförmiger Schweflig-

säure (Figg. 1499—1500) 1519

539. Kocher n. Mitsclierlich (Figg. 1501 — 1526) 1521

540. Kochverfahren nach Mitsclierlich . . . 153(;

541. Ritter-Kellner- u. andere senkrechte sowie

kugelförmige Kocher (Figg. 1527- 1538) 1543

542. Innere Auskleidung von Sulfitkochern

(Figg. 1539-1548) 15.52

543. Sulfltkocher mit sich selbst bildender

Schutzkruste (Figg. 1549-1552) . . .1558

544. Füllung der Kocher mit gehacktem Holz,

Schälspänen usw. (Fig. 1553) . . . .1563

545. Kocher - Ausstattung (Armatur) Säure-

pumpen (Figg. 1564 — 1576) 1565

546. Blei und Bleilöthen (Figg. 1577—1583) . 1572

547. Verwendung der abgeblasenen Kochgase

(Figg, 1584-1587) 1575

548. Auf bereit, d. Sulfitst. (Figg. 1588—1604) 1578

549. Splitterfänge, Sortirer, Reiniger (Figg. 1605

bis 1616) 1586

550. Waschen und Bleichen des Sulfitstoffs . 1591

551. Harz in Sulfitstoff (Figg. 1617—1620) . . 1592

552. Gewinnung von Schwefligsäure aus Ab-

laugen (Figg. 1621 — 1624) 1597

553. Trocknen und Lochen (Figg. 1625-1641) 1602

554. Neuere Sulfltst.-Anlag. (Figg. 1642—1644) 1609

555. Amerikanische Sulfitstoff-Anlage (Fig. 1645) 1613

556. Füllung der Kocher 1615

557. Sulfitstoff-Ergeb. a. Holz u. and. Pflanzen 1616

558. Gewinnung verwerthbarer Stoffe . . . 1618

559. Verunreinig, d. Luft d. Sulfitstoff'- Anlagen 1620

560. Verunreinigung der Wasserläufe durch

Sulfltstoff-Anlagen 1622

561. Pergament-Papier-Ersatz (Imitirt Perga-

mentpapier. Pergamyn) 1628

562. Bedeut. d. Sulfitverfahrens. Halbzellstoffe 1631

563. Behandlung von Holz mit starken Säuren 1631

564. Zersetzen des Holzes durch Kohlenwasser-

stoffe (Fig. 1646). 1633

565. Dauerhaftigk. d. a. Holzst. angefert. Pap. 1633

Theil VII. Manlllahanf. — Jute.

566. Manillahanf . . - 1635

567. Vorkommen imd Bedeutung der .Jute. . 1636

568. .Tute-Packpapier 1636

569. Jute-Druck- und Schreibpapier .... 1637

570. Bedeutung der Jute 1638

Theil VIII. Schilfrohr. — Sorghum-Zuckerrohr, Torf usw.

571. Wachsthum und Einbringen v. Schilfrohr 1639

572. Verarbeitung des Schilfi-ohrs 1639

573. Bambus 1641

574. Sorghum-Zuckerrohr 1641

575. Adansonia 1642

576. Torf 1643

577. Kartofl'elpülpe u. and. Rohstoft'e (Fig. 1647) 1644

FÜNFTES KAPITEL.
PABRHLATION BESONDERER ARTEN VON PAPIER UND PAPPEN.

Theil I. Werthzelchenpapler.

578. Papiergeld

579. Papier mit lokalisirten Fasern

580. Werth- und Siclierheitspapiere

1646
1647
1648

Theil II. Gefärbtes Papier.

581. Färben von fertigem Papier an der Ober-
fläche (Figg. 1648-1649) 1650

VIII

Abschnitt

.'j82. Färben der Oberfläche yoü Papier und
Pappe wälirend der Herstellung (Figg.
105O-1G55)

583. Zweifarliiges od. Doppel-Papier (Fig 1656)

584. Melirtes und theilweise gefärbtes Papier

Theil III. Seidenpapier. - Cigarettenpapier.

585. Seideupapier (Fig. 1657)

586. Cigarettenpapier

587. Einseitig glattes Papier (Figg. 1658— 1G60)
58S. Krepii-Papier (Figg 1661-1662) . . .

Theil IV. Kragen -Papier,

589. Besonderheiten der Fabrikation . .

Theil V. Pack- Papier.

590. Erforderliche Eigenschaften . . .

Seite

1652
1656
1657

1657
1659
1660
1664

1665

591. Falsches Manilla-Papier .

592. Packpapier für Metallwaaren . ,

Theil VI. Tabak-Papier.

593. Fabrikation

1665
1666
1666

Theil \MI. Lösch- und Filtrirpapier.

594. Rohstoffe

595. Fabrikation

596. Rauhen, Prägen, Glycerinireu von Lösch-

papier (Figg. 1663 — 1664)

597. Prüfung'der LOscbfähigkeit (Fig. 1665) .

598. Filtrirpapier

1668

1668
1669

1671
1673
1673

Al)8chnitfc

Seite

Theil yill. Pappen.

599. Bezeichnung und Erzeugimg 1674

600.' Ti'ocknen, Welligwerden und Glätten

(Figg. 1666-1675)

601. Pressspähne (Figg. 1676 — 1677) ....

602. Bekleben d. Pappen m. Papier (Fig. 1678)

603. Lederpappen

604. Dachpappen (Figg. 1679—1680) ....

605. Baupappe

606. Asbestpappe

1676
1682
1683
1685
1686
1687
1688

Theil IX. Pergamentpapier.

607. Geschichte und Art 1689

60S. Fabrikation (Figg. 1681—1692) .... 1690

609. Trocknen, Weichiuachen, Glycerinii-eu

(Figg. 1(93-1694) 1696

610. Perganientu--Maschine (Figg. 1695—1696) 1698

611. Glätten 1700

612. Erkennen, Kleben, Bedrucken u. Wieder-

verarbeitung (Fig. 1697) 1701

Theil X. Vulkanlslrte Fasern.
Viscose. — Celluloid.

— Gelöster Zellstoff,
Zellstoffseide.

613. Vulkanisirte Pasern 1703

614. Gelöster Zellstoff. Viscose 1704

615. Celluloid 1705

616. Zellstoffseide 1706

SECHSTES KAPITEL.

ALLGEMEINES.

Theil I. Wasch- oder Fabrikationswasser.

617. Bedeutung 1707

618. Gemauerte Sand- und Kiestilter. Ver-

^ sandfähige Filter ^Figg. 1698-1714) . . 1707

619. Chemische Verunreinigungen (Fig. 1715) 1721

620. BezugSL[uellen 1725

621. Erforderliche Menge 1727

622. Vorrathsbehälter und Pumpen .... 1728

623. Reinigung d. Abwässer (Figg 1716—1717) 1729

Theil II. Wasserkraft.

624. Messen von Wasserkraft 1732

625. Ausnutzung der Wasserlci-att 1732

Theil III. Dampfkessel und -Maschinen.

626. Heizfläche 1733

627. V^erbrennung, Luftzüführung, Heizung . 1734

628 Speisewasser . 1735

(■p29. Kohlenverbrauch 1736

630. Verwendung des Dami>fes als Triebkraft 1736

Theil IV. Kraft-Uebertragung. — Transport. —
Beleuchtung.

631. Wellen, Riemscheiben, Zahnräder . . . 1737
632.; Elektrische Kraftübertragung 1738

633. Transport 1739

634. Beleuchtung 1740

Theil V. Anlage von Papier- und Stoff-Fabriken.

635. Lage und Hauiilatz I74(i

636. Bau und Einrichtung 1741

637. Vergleichung des Werthes von NVasser-

und Dam]:ifkräften 1742

Theil VI. Kapital. — Arbeit. Leitung. — Ertrag.

638. Kapital 1743

639. Arbeit 1744

640. Leitung 1744

641. Bedingungen des Erfolgs. Ertrag . . . 1745

Theil VII Papier- Prüfung.

642. Geschichte 1747

643. Festigkeit u. Dehnung (Figg. 1718—1722) 1751

644. Widerstand gegen Zerknittern (Figg.

1723-1728) 1756

645. Papier-Dicke 1761

646. Asche 1762

647. Art und Menge der Fasern 1762

648. Maschinenlaufrichtung (Figg. 1729—1730) 1763

649. Leim-Art und -Festigkeit 1764

Theil VIII. Zählung, Bogengrösse, Gewicht.

650. Zählung des Papiers 1765

651. Formate 1765

652. Gewicht 1766

Theil IX. Statistik.

653. Deutsches Reich 1766

654. Pa|iiererzeugung der Erde 1769

Anilinfarben.

Die angegebenen Farbmengen verstehen sich für 100 ko. trockenes Papier.

1.

2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.

■■■■

■■^■H

Dtinkelrosa

geffu-bt mit: 400 gr. Dlamnntfnchsln I kl. Nadeln.

Smaragdgrün

gefärbt mit; 500 gr. Malaebltgrüu B.

^^HBH

Röthliches Violet

gefärbt mit: 400 gr. Methylvlolet B.

Hellgrün

gef.irbt mit: 500 gr. Malachltgi-ün G.

^■■■i

■■■■

Blauviolet

gefärbt mit: 400 gr. Crlstallviolet patentlrt.

Scharlach

„„»- Vi ™.4. ( i ko. BanmivoUsch.arlaoh
gefärbt mit: i 3 _^ q^^^^^ y

■■^H

BHHfl

Rothblau

gefärbt mit; 500 gr. Wasserblan TB.

Ponceau
gefärbt mit: 2 ko. Ecbtponcean GGN.

■■■^H

^^BBI

Reinblau

gefärbt mit: 500 gr. Eelnblau II.

Dunkelbraun

gefärbt mit: lifa feo. VesuvJn BB.

^^^^H

H^HH

Hellroth

gefärbt mit: 2 ko. Baumwollscbarlacb.

Braun

gefärbt mit: II/2 ko. Tesuvin B.

^■^HH

■j^^^l

Orange
gefärbt mit : 2 to. Orange H.

Nachtblau
gefärbt mit: 1 ko. Vletorlablan B patentlrt.

HB^^H

■■§■■

Goldgelb

gefärbt mit: 1 ko. Metantlgelb extra.

Hellrosa

gefärbt mit: 1 ko. PMoxIn BEN.

HHÜ^H

■■■■

Schwefelgelb

i-ef-,i-ht mit- ( ^'"' S''- Auramln 11 patentlrt
gef.ubt mit. j gj,,, _ Naphtolgelb S „

Eosinroth

gefärbt mit: BOO gr. Eosin A.

Die Farben sind Fabrikate der B. Anilin- &. Soda-Fabrik Stuttgart.

Ventilatoren. Bcsclireibung clor Cylindermasclime.

853

b) DIE RUNDE ODER CTLINDER-PAPIERMASCHINE.

321, Beschreibung der Cylindermaschine. Diese von dem englischen
Papierfabrikanten George Dickinson zwischen 1820 und 1830 erfundene Maschine
ist nach dem Siebcylinder benannt, welcher hier die Aufgabe des Siebtisches über-
nimmt. Die Verschiedenheit der Cyhnder- und Siebtischmaschinen beschi-änkt sich
auf das Sieb und die erste Nasspresse, alle anderen Theile sind bei beiden dieselben.

In Fig. 772 ist eine von C. Joachim & Sohn in Schweinfurt a. Mam gebaute
Cylindermaschine dargestellt, die ihrer Einfachheit und Billigkeit wegen in Europa
vielfach Anwendung findet. Neben dem Knotenfang A steht das Schöpfrad a, in dem
Stofftrog B des Siebcy linders laufen unten zwei Rührwellen, deren Lagerung aus der
Zeichnung ersichtlich ist. Der Siebcyhnder entleert sich nach beiden Seiten und
zwar auf der Führungsseite in einen vorspringenden Raum, der seinen Inhalt durch
ein quer durch den Trog führendes Rohr nach der Triebseite abgiebt. Die Presse

C ist mit Gewichtshebeln C^ und Schaber C^ versehen. Das noch feuchte Papier
wird auf einen der beiden mit einer Schnur von der Presse aus angetriebenen
Wendehaspel d gewickelt. In vielen Fällen wird die Maschine durch Einschaltung
einer zweiten Presse und eines Trockners vervollständigt. Fehlen diese Theile, so
wird das feuchte Papier auf dem Haspel quer durchgeschnitten, dann in Bogen
getheilt und zum Trocknen aufgehängt.

Legt man um die Mitte des Siebeylinders eine Schnur, so theilt diese die
Papierbahn in zwei Hälften, deren jede zwei rauhe Ränder hat. Durch Anwendung
verschiedenartiger Siebe kann man Papiere verschiedenster Art erzeugen. Auf einer
Maschine von der Bauart Fig. 772 mit drei Trockeneylindern, deren Siebcylinder
mit zwei feinen Sieben übereinander bezogen war, wurde z. B. recht gutes dünnes
Seidenpapier erzeugt. Die Siebcylinder werden mit Durchmessern von 730, 8G0
und 1000 mm hergestellt.

Die in Figg. 773 und 774 dargestellte amerikanische Stoffreinigungs- und
Entwässerungsmaschine ist der ersten Ausgabe dieses Buches entnommen und
zeigt den Knotenfang, den Siebcylinder und den Nassfilz einer runden Maschine.

108

854 Fabrikation von Mascliinenpapier aus Lumpen.

Die Zapfen des Siebcylinders H sind in den Seitenwänden des hölzernen
Kastens I gelagert und von taschenförmigen Ansätzen -ff ^ und H~ umgeben, welche
sich bis an den oberen Rand erstrecken, um das Entweichen von Stoff durch die
für die Zapfen gemachten Ausschnitte zu verhindern. Der Kasten 1 ist mit dünn-
flüssigem Zeug gefüllt, dessen Fasern sieh auf das Sieb legen, während das Wasser
in das Innere des Cylinders H tritt und von der Pumpe K fortgeschafft wird.
Die Flügelpumpe K ist wie die in Figg. 353 und 354, Seite 540, dargestellte ge-
baut und an das untere Ende des beinahe bis auf den Boden reichenden Ansatzes
1I~ geschraubt. Das vordere gegen H'^ gekehrte Ende des Cylinders H ist dicht
verschlossen, das rückseitige Ende dagegen ist ganz offen, um den Abfluss des
Wassers in den Ansatz H~ zu gestatten. Damit nur das durch das Sieb gedrungene
Wasser, aber kein Papierzeug nach -ff- abfliessen kann, muss der durch einen
vorspringenden Ring (-D in Fig. 775) verlängerte Cy linder H, genau und dicht
schliessend, in einen Ausschnitt gleicher Form in der Seitenwand von I passen.
Der Stoff fliesst von der Ausgusslippe E des Knotenfangs in die Abtheilung U
des Kastens I und in der Richtung der Pfeile weiter zu dem Siebcylinder //.
Die Flügelpumpe K jagt das Abflusswasser in den hölzernen Kanal K^, welcher
einen Theil durch den mit Regulirschützen versehenen Zweigkanal K^ in den Trog
1^ laufen lässt und das übrige dem frischen Zeug in dem Mischtrog J.^ zuführt
Um es unmöglich zu machen, dass der Kasten I überfüllt werde und überlaufe,
lässt der Trog I- das überschüssige Abwasser durch einen Rücklauf kanal H^ in die
Stoffbütte fliessen, und der dahin stattfindende Abfluss, sowie folgeweise der Stand
der Flüssigkeit in I werden durch einen verstellbaren Schützen am Ausgang von
i- geregelt. In den Boden des Troges P sind zahlreiche Löcher gebohrt, welche
eine gründliche Vermischung des Abwassers mit dem Zeuge bewirken sollen; wenn sie
aber zu viel Wasser durchlassen , muss ein Theil dieser Löcher mit hölzernen Stöpseln
geschlossen werden. In das vordere Ende des Kastens I wird manchmal behufs
grösserer Verdünnung ein zweitei', von K^ gespeister und wie I- angelegter Trog gesetzt.

Der Boden des Kastens I sollte so viel wie möglich die Form des Cylinders
haben, damit alle Theile der Flüssigkeit in gleicher Weise unter dem Einfluss des
Siebes stehen, und damit sich nirgends etwas ablagern kann.

Der Cylinder H vertritt bei dieser Maschine nicht nur die Stelle des Sieb-
tisches, sondern auch die der unteren Gautschwalze. Die gusseisernen Arme, auf
welchen die Zapfen der auf dem Cylinder H liegenden oberen Gautschwalze L ge-
lagert sind, können sich um kurze, in Ausläufern des Gestelles der Nasspresse
befestigte Bolzen M^ drehen. Die Gautschwalze L besteht aus einem hölzernen
Cylinder von 30 bis 45 cm Durchmesser, welcher mit durchgehenden Bolzen
zwischen Gussköpfen befestigt wird und von einer elastischen Hülle umgeben sein
muss, damit er gleichmässigen Druck auf alle Theile des Siebes übt. Gewöhnlich
befestigt man zu diesem Zwecke mehrere Lagen von Filz auf der Walze, ausnahms-
weise wird auch die Elastizität durch möglichst gleichmässig auf die Walze genagelte
Schwämme, welche man mit einer oder mehreren Lagen Filz bedeckt, noch erhöht.

Die Gautschwalze L kommt nicht in direkte Berührung mit dem Sieb, sie
ist von dem Nassfilz umhüllt, welcher über die Tragwalzen -ZS^, durch die Press-
walzen P und P\ über die Leitwalze -A', Spannwalze -A^^ läuft und über den stets
arbeitenden Filzwascher B zurückkehrt.

Besclu-eilrang der Cji-lindermaschine.

855

Dieser Filzwascher besteht: aus einem Spritzrohr, welches den Filz mit
"Wasser tränkt, aus rasch umlaufenden hölzernen Flügeln, welche ihn schlagen, und
aus einer Presse S, welche das überschüssige Wasser wieder auspresst. Von der,
nur zum Entwässern und Keinigen von Halbstoff (aus Stroh, Holz usw.) dienenden,
durch Figg. 773 und 774 dargestellten Maschine wird der Stoff in feuchtem Zustande
abgenommen; soll Papier fabrizirt werden, so muss der Nassfilz viel länger sein,
und, wie bei der Siebtischmaschine, bis unter die zweite Presse reichen.

Es ist \on Vortheil, auf den Tlieil des Siebcylinders, welcher weder von

Fia-. 773.

Fiff. 774. m

Filz noch von Flüssigkeit bedeckt ist, eine steife runde Bürste zu legen, welche
sich mit ihm dreht, und deren Haare vermöge des Gewichts der Bürste in die
Maschen des Siebes dringen und es rein halten. Festliegende und seitlich hin-
und hergehende Spritzrohre, die zu gleichem Zweck benutzt werden, haben den
Nachtheil, dass sie zu viel Wasser in den StoflP bringen. Vielfach wird das Sieb
auch während der Arbeit mit Dampf gereinigt, der, aus der Leitung entnommen
und mit einem Gummischlauch auf das Sieb geführt, als kräftige Spritze wirkt.
Die runde Bürste wird in diesem Falle weggelassen.

108*

856 Fabrilcation von Masclünenpapier aus Liunpen.

Will man Papier anfertigen, welches nicht die ganze Breite des Siebes ein-
nimmt, so bedeckt man den nicht benutzten Theil mit starker Leinwand.

322. Entstehen des Papiers auf dem Siebcylinder. Der verdünnte Stoflf
füllt den Kasten /, Figg. 773, 774, bis zur Höhe des Ueberfall-Schützens, welcher
den Trog i^ von dem Rücklaufkanal IP scheidet.

Da die Enden des Cylinders dicht verschlossen sind, oder so genau in einen
Ausschnitt der Seiten wand passen, dass kein Stoff durchfliesst, so kann der flüssige
Inhalt des Kastens I nur durch die Maschen des Siebes mit dem Innern des Cy-
linders in Verbindung treten. Das Wasser strömt durch sie ein und wird durch
die Pumpe K fortgeschafft, während die Fasern auf dem Siebe bleiben und Papier
bilden. Die Fläche, auf welcher das Wasser durch das Sieb dringt, auf welcher
sich also Papier bildet, wird durch den Unterschied des Wasserstandes ausserhalb
und innerhalb des Cylinders bestimmt. Dieser Unterschied ist um so grösser, je
höher der Stoff in dem Trog steht, und je tiefer die Pumpe K das Wasser heraus-
holen kann.

Das eigene Gewicht der Gautschwalze L, womit sie Wasser aus dem bereits
entstandeneu Papier presst, kann noch durch anderes vermehrt werden, welches
mau der Querstange ]\P anhängt. Mit dieser Querstange M^, welche die Enden
der beiden Arme M verbindet, hebt man auch die Gautschwalze, so oft es nöthig
wird. Sobald das Papier den Nassfilz erreicht, schliesst es sich an denselben an,
folgt ihm durch die erste Presse und wird, wie bei der Siebtischmaschine, durch
die zweite Presse und über die Troekencylinder geführt.

323. Bau des Siebeylinders. Der wichtigste Theil der runden Maschine,
der Cy linder, ist durch Fig. 775 im Querschnitt dargestellt, und theil weise Aufrisse
der Köpfe oder Enden sind in Figg. 776, 777, 778 gegeben.

A, Fig. 776, ist das vordere geschlossene Ende; es besteht aus einem
Messinggerippe von Nabe, Armen und Kranz, auf welchem eine Kupferplatte fest-
geschraubt ist. Das Sieb muss, um dem Druck der Gautschwalze widerstehen zu
können, von zahlreichen aus Messing gegossenen radartigen Rosetten B, Figg. 775
und 778, unterstützt werden. C, Fig. 777, giebt einen Aufriss des offenen Endes,
dessen vorspringender Kranz B in der Seitenwand des Kastens 1 läuft.

Alle diese Radkränze dienen nur als Träger für eine grosse Zahl von
Messingstangen, welche aus Draht von Nr. 3 (6 mm stark) geschnitten sind und
parallel mit der Achse Hegen. Auf den Kränzen B sind Halbkreise von der
Stärke des Drahtes für jede Messingstange ausgeschnitteu, da aber der Durchmesser
der Endrosetten A und G um 7^4 mm grösser ist als der Durchmesser der Träger i>,
so müssen in erstere volle Kreise zur Aufnahme der Drähte gebohrt werden.
Zwischen diesen Bohrlöchern und dem äussersten Umkreise bleibt dann immer
noch eine Metalldicke von 7* mm. Die Kränze der Endstücke A und C sind
(7io") 14 mm dick; der Kranz A wird ganz durchgebohrt, in den Kranz von C
dürfen die Löcher aber nur 5 mm tief dringen, damit die Drähte darin einen
Widerhalt finden. Von den durchgehenden Löchern in A aus werden die Drähte
durch die genau in einer Linie liegenden Halbkreise fortgeschoben, bis sie in den
Löchern von C aufsitzen, und am Zurückgehen werden sie durch die auf A ge-
schraubte Kupferplatte verhindert.

Um diese Stangentrommel wird Kupferdraht von Nr. 16 (IV2 mm stark)

Entstellen des Papiers anf dem Siebcy linder. Bau de 3 Siebcylinders.
Naclitlieile imd Vorzüge der Cylindermaschine.

857

SO dicht gewunden, dass auf jeden Zoll 3 Windungen kommen, dass ihre Mittel-
linien also etwa 8V2 mm von einander entfernt sind. Damit die Drähte fest und
unverrückbar liegen bleiben, müssen Halbkreise für sie in die Stangen geschnitten
werden, und damit sie alle genau an die richtige Stelle kommen, spannt man die
ganze Trommel in die Drehbank und dreht die Halbkreise ein. Der Kupferdraht
ragt nur mit seiner halben Stärke, d. i. 7* mm, über die Stangen hervor, seine
Aussenseite liegt somit in einer Linie mit dem Umkreis der Radkränze A und C.
Auf diesem Gerippe wird ein starkes endloses Metalltuch von Nr. 14 befestigt,
und auf diese Unterlage erst kommt das Metalltuch zu liegen, worauf sich das
Papier bilden soll, und das je nach der Feinheit des gewünschten Fabrikats von
Nr. 50 bis 70 genommen wird.

Es versteht sich von selbst, dass viele Maschinenfabriken die Cylinder in
abweichender Art bauen. Gottl. Heerbrandt, ßaguhn in Anhalt, führt die Sieb-
cylinder neben anderen Bauarten auch als Rohre nach der Seite 627 beschriebenen
patentirten Bauart der Figg. 484 bis 487 aus.

Kg. 776.

Fig. 775.

Fig. 777.

Fig. 778.

l__J I 1 !_

3" G" 9" 12"

324. Nachtheile und. Vorzüge der Cyliudermaschine. Die Art der La-
gerung des Cylinders, sowie seiner Verbindung mit der Gautsch walze und dem
Nassfilz scheint die Möglichkeit seitlicher Bewegung oder Schüttlung, wie sie beim
Siebtisch angewandt wird, auszuschliessen. Die Fasern lagern sich daher nur in
der Richtung ab, in welcher das Papier läuft, sie können sich nicht, wie bei dem
geschüttelten Siebtisch, nach allen Richtungen verfilzen und werden auch kein so
gleichmässig gebildetes Papier ergeben. Cylinderpapier lässt sich daher sehr leicht
in der Richtung zerreissen, in welcher es auf der Maschine gelaufen ist, d. h.
in der Längsrichtung der ziemlich parallel nebeneinander liegenden Fasern, da-
gegen setzt es dem Zerreissen querdurch grossen Widerstand entgegen. Cylinder-
papier ist desshalb leicht daran zu erkennen, dass es, gleichviel wo man es ein-
reissen mag, stets in der Richtung i'eisst, in welcher es auf der Maschine Uef,
während ein angefangener Riss bei Langsiebpapier die eingeschlagene Richtung
unverändert beibehält.

Um diesen Mangel des Cylinderpapiers möglichst zu beseitigen, hat man
versucht, dem Stoff eine seitliche hin- und hergehende Bewegung zu geben. Die

858 rabriliation von Mascliinenpapier aus Lumpen.

dazu benützten Vorrichtungen bestehen gewöhnlich aus Rührwellen mit schrauben-
förmig gesteUten Flügeln, welche in dem Kasten I parallel mit dem Cylinder und
möglichst nahe an dem Siebe umlaufen. Hin- und hergehende Stangen mit
senkrechten Stiften u. dergl. sind auch schon versucht worden. Wenn es damit
auch nicht gelungen ist, ein ebenso gleichmässig verfilztes Papier wie auf dem Sieb-
tisch zu erzeugen, so leisten sie doch in manchen Fällen durch etwas verbesserte
Verfilzung gute Dienste.

Die Cylindermaschine zeichnet sich durch Einfachheit, leichte Führung und
geringe Unterhaltungskosten aus. Während der Siebtisch Deckelriemen, Filz-
schläuche, Tellerleder, lange kostspielige Metalltücher und ziemlich viel Triebkraft
braucht, ist das runde Sieb der einzige Theil des Cylinders, welcher sich erheblich
abnützt, und auch dieses hält bei vielen Maschinen 6 bis 12 Monate lang aus.

Cylinderpapier ist aus den angeführten Gründen weniger gut als Siebtisch-
papier, die Arbeit der Cylindermaschine ist aber um so viel weniger kostspielig,
dass sie für solche Papiersorten mit Vortheil verwendet werden kann, bei denen
die grössere Gleichmässigkeit des Siebtischpapiers nicht auch durch höheren Preis
Anerkennung findet. In Amerika wird desshalb noch immer viel Pack- und
Umsehlagpapier auf Cylindermaschinen angefertigt.

Mit der Vervollkommnung der Siebtischmaschine wird das Verhältniss zu
Ungunsten der Cylindermaschine fortwährend verschoben. Die Siebe der ersteren
werden stets länger genommen, und die Langsiebmaschinen leisten infolgedessen
immer mehr, während sich die Erzeugung eines Siebcylinders kaum erhöhen lässt.
Das Sieb eines Cylinders ist, da man dessen oberen über den Stoff" herausragenden
und den untern innen mit Wasser bedeckten Theil abrechnen muss, höchstens auf
IV2 bis 2 m Länge wirksam, während bei kurzen Sieb tischen mindestens 4, häufig
auch 5 bis 6 m Länge mit papierbildendem Stoff" bedeckt sind. Abgesehen von
der Querschüttlung, welche der Stoff" auf dem Siebtisch erfährt, entwässert dieser
auch durch seine waagrechte Lage besser als die beinahe senkrechten Theile der
papierbildenden Oberfläche des Cylindersiebs. Die Wirksamkeit des Siebtisches
wird überdies durch Vordruckwalze und Sauger unterstützt, die sich bei Cylindern
nicht anwenden lassen. Es ist hierdurch erklärlich, dass eine grosse Langsieb-
maschine bis zu fünfmal so viel Papier erzeugt als ein Siebcylinder mit Zubehör.
Durch Vergrösserung und Verbesserung werden dagegen die Langsiebmaschinen
immer theuerer, während die Cylindermaschine keine kostspielige Aenderung er-
fährt. Die Arbeit des Maschinenfühi-ers, welcher ebensogut eine grosse raschlaufende
wie eine kleine langsame Maschine bedienen kann, wird bei ersterer besser aus-
genützt, ist aber auch schwieriger und besser bezahlt. Man wird daher die Wahl
von den zu erzeugenden Papiersorten, den verfügbaren Mitteln und Arbeitskräften
abhängig machen müssen.

325. Verbesserte Cylindermascliinen. Je grösser der Trog ist, in dem
der Siebcylinder Hegt, je mehr Stoff" er enthält, desto mehr muss dafür gesorgt
werden, dass er überall in Bewegung bleibt, und sich nichts absetzen kann. In
vielen Fällen werden desshalb die Ecken ausgefüllt, Rührwellen eingelegt (vergl.
Fig. 774) usw. Wilhelm Krüger theilte in Nr. 93 der Papier-Zeitung von 1890
mit, dass er seit 1856 eine CyUndermasehine von der in Fig. 779 skizzirten
Bauart in seiner Papierfabrik zu Neubrandenburg benützt.

Nachtheile imd Yorzüge der Cylindermascliine. Verbesserte CylindermascMnen.

859

A ist die Stoflfbütte, d der Cylinder, c eine gebogene Zinkwand, welche den
Stoff zwingt, den durch die Pfeile angedeuteten Weg einzuschlagen, a und b be-
zeichnen die Stelleu, wo sich seitliche Abflussöffhungen befinden. Die Vertiefung c,
in der sich Knoten und andere schwere Verunreinigungen sammeln, ist eine Art
Sandfang und wird durch b entleert.

Der Cylinder d ist an einem Ende fest verschlossen, das andere Ende ist

offen, wird aber beim Be-
' trieb mit einer aufzu-

schraubenden Platte ver-
schlossen. Das Wasser
kann, wie gewöhnlich, nur
an einer Seite herausfliessen,
läuft dann in den Schöpf-
kasten und zum Theil in
den niedrig stehenden Zeug-
kasten, wo es den Stoff"
verdünnt. Alles aus dem
Cyhnder abfliessendeWasser
wird somit benutzt, und es
kann kein Stoff verloren
gehen.

Das in vielen Fabriken quer über den Cylinder gelegte Spritzrohr, welches
das Sieb während der Arbeit reinhalten soll, aber auch viel Wasser zuführt, ist
hier weggelassen. Die Hauptursache des Verschlammens des Siebes ist in den
meisten Fällen der Umstand, dass das Sieb auch beim Stillstand im Stoff hegt,
weil man nicht jedesmal den Trog entleeren kann und will. Dieser Uebelstand
wird durch die Einrichtung Fig. 779 beseitigt. Sobald die ]\Iaschine stüle steht,
wird Zapfen a herausgenommen, aller in der Kufe c befindliche Stoff" abgelassen
und der Cylinder mit einer dazu vorhandenen Spritze sorgfältig gereinigt, so dass
er garnicht mehr mit Stoff in Berührung ist. Die Stoffmasse wird bei dieser
Bauart mit fortwährender Strömung dicht am Sieb vorübergeführt und giebt den
Fasern Gelegenheit sich rasch und gleichmässig abzulagern und dadurch besseres
festeres Papier zu bilden. Die Einrichtung war s. Zt. in Dänemark patentirt und
hat sich nicht nur bei Herrn Krüger bewährt, sondern um etwa 1860 auch bei
Gebr. Scharfhiert in Dresden, die auf einer solchen Maschine das sächsische Stempel-
papier anfertigten.

Samuel H. Hodges, Parishof Street, Grafschaft Somerset, England, hat das
amerikanische Patent Nr. 335 030 vom 2G. Januar 1886 auf eine Einrichtung
an Cylinder-Pappenmaschinen erhalten, durch welche besonders feste sogenannte
Lederpappen erzielt werden sollen. Dieselbe ist in Figg. 780 und 781 dargestellt
und beruht auf einem Gedanken, der vielleicht auch für Cylinder- Papier verwerthbar,
jedenfalls aber beachtenswerth ist.

Dem Stoff soll nämlich durch eine Pumpe eine Strömung quer zum Papier-
lauf gegeben werden, um dadurch einen Theil der Fasern quer auf das Sieb zu legen.
Der Stoff'kasten Ä ist durch ein Rohr D mit der Centrifugalpumpe C ver-
bimden, welche den Papierstoff ansaugt und durch Rohr e oder e' dicht an der

860

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lixinpen.

Stelle, wo sich das Papier auf dem Cylinder B bildet, in der Richtung der Pfeile
wieder in den StofFkasten A treibt.

Der mit Gewalt eingetriebene Stoffstrom soll der ganzen Stoffmasse eine
Bewegung quer zu dem Lauf der Maschine ertheilen. Strömt er durch c ein, so
sollen sich die Fasern in der bei /; Fig. 780, gezeichneten Richtung auf das Sieb
legen, kommt er von der andern Seite durch c', so sollen die Fasern die Lage f
annehmen. Die Einmündung 2 des Rohrs e oder 3 des Rohrs e' wird ab-
wechselnd von dem Schieber a geöffnet und geschlossen. Dieser Schieber a wird

Fig. 780.

Fiff. 781.

in^

durch Kurbel und Riemscheibe & während einer oder mehrerer Umdrehungen des
Cylinders B nur einmal von der Mündung 2 nach 8 oder umgekehrt geschoben,
so dass der Stoffstrom während einer oder mehrerer Siebumdrehungen durch c oder
e' in den Stoffkasten tritt. Die Fasern legen sich daher abwechselnd in der
Richtung / und f auf das Sieb. Die Fasern der abwechselnden Papierlagen,
Avelche auf der Formatwalze aufeinander kommen und Pappe bilden, kreuzen sich
somit regelmässig so, dass die Pappe nach jeder Richtung hin dem Zerreissen
gleichen Widerstand leistet.

Wenn auch über den Erfolg der Einrichtung nichts bekannt geworden ist,
so scheint es doch, dass eine Querströmung dieser Art, vielleicht in Verbindung
mit der Bauart Fig. 779 vortheilhaft sein könnte.

326. Maschinen mit mehreren Siebcylindern. Da man den Durchmesser
des Cylinders nicht übermässig gross nehmen darf, wenn die Maschine noch
praktisch arbeiten soll, so kann die entwässernde Sieb-Oberfläche nicht erheblich
vermehrt werden. Der Druck, mit dem das Wasser von den Fasern entfernt
wird, kann auch nicht stärker werden als der Unterschied der Flüssigkeitshöhe
innerhalb und ausserhalb des Cylinders, und man hat somit kein Mittel, wodurch
dem Stoff solch grosse Wassermengen entzogen werden könnten wie es die An-
fertigung sehr dicken Papiers erheischt. Man kann sich jedoch dadurch helfen,
dass man zwei oder mehr Siebcylinder hintereinander stellt und deren Papier auf
gemeinschaftlichem Nassfilz vereinigt, welcher dann zwei oder mehr Gautschwalzen
umhüllt. Wenn beide Cylinder gleichen Stoff verarbeiten, können sie auch iti

Verbesserte Cylindermaschinen. Mascliinen mit melireren Siebcylindern. 861

gemeinsamem Stofftrog liegen. Das auf dem zweiten Cylinder gebildete Papier
hängt sich so fest an die untere Seite des Filzes, dass es ihm zum ersten Cylinder
folgt, sich dort mit einem andern Papierblatt vereinigt mid verdoppelt weiter-
geführt wird. Eine Pumpe genügt zum Wegschaffen des Abwassers zweier Cylinder,
wenn es ihr durch Pöhren zugeführt wird.

Maschinen mit zwei Cylindern werden vielfach zur Fabrikation von Papier-
Kragen-, schwerem Umschlag-, Sackpapier und anderen Sorten verwendet. Papier,
dessen beide Seiten von verschiedener Güte oder Farbe sind, lässt sich dadurch
herstellen, dass man zwei Siebcylinder mit besonderen Kasten versieht und dieselben
mit verschiedenem Stoff speist.

Man hat drei und mehr, bis zu 6 Cylinder zur Fabrikation schwerer
Pappen in einer Maschine vereinigt, und die Zahl der Trockencylinder (von 90 cm
Durchm.) in demselben Verhältniss, bis zu 16 und 20, erhöht. Vereinigungen
von mehr als drei Siebcylindern unter einem Filze haben sich jedoch nicht bewährt
und sind in vielen Fabriken durch Siebtische ersetzt worden.

In Fig. 782 ist eine Maschine mit 2 Siebcylindern von C. Joachim & Sohn
in Schweinfurt am Main in 1 : 100 der wahren Grösse dargestellt, bei der beide
Cylinder gleichen Stoff verarbeiten. Der Papierstoff wird aus den Sammel- oder
Rührbütten nach dem Schöpfrade A geleitet und durch den dazu gehörigen Stoff-
regulator a in entsprechender Menge dem Misch- und Sandfangkasten B zugetheilt.
Der durch die Schlitze des Knotenfangs C gelangte Stoff wird mittels Vertheilungs-
rohrs D nach unten geleitet, damit man zwischen Siebcylindern und Knotenfang C
einen Durchgang zur bequemeren Bedienung der Maschine erhält. Vom Rohr D
zweigen sich dann zu beiden Seiten der Maschine die Zuführungsrohre E ab, welche
den flüssigen Stoff in die Einlasskasten b der 2 Siebcylinder treten lassen. Durch
den abwechselnden Eintritt des Stoffes auf der Arbeits- und Triebseite der Maschine
soll verhindert werden, dass das Papier einseitig dick wird. Die Führung leidet
darunter nicht, da man den rückseitigen Schieber mit einem Stängelchen von der
Arbeitsseite aus leicht verstellen kann.

Die zwei miteinander verbundenen Kasten F und .F, der Cylinder sind
stufenförmig angeordnet und bestehen aus gusseisernen Seitenwänden mit Holz-
boden, sowie einer durch eingestellte Bretter gebildeten zweitheiligen Vorkammer
zur Mischung des Stoffes mit frischem oder Siebwasser. Die sehr geräumig ge-
haltenen Kasten i^und F, haben nur je einen kleinen Stoffrührer cc„ da der Umlauf
des gegen die Siebflächen der Cylinder strömenden Stoffes ohnehin so lebhaft ist,
dass weitere Rührer im unteren Theil überflüssig erscheinen. Das durch die
Cylindersiebe dringende oder von den Gautschwalzen G und G' durchgedrückte
Wasser wird am untersten Punkte des Cylinder- Innenraumes von der für beide
Cylinder gemeinschaftlichen Flügelpumpe H angesaugt und durch deren Steigrohr
J nach dem Sandfang B behufs Stoffverdünnung oder anderer Verwendung geleitet.
Durch einen Schieber an den Austrittspunkten des Abwassers an den Cylinder-
kästen kann man den Wasserstand in den Cylindern beliebig hoch halten und
damit die Dicke der aufzunehmenden Stoffschichten bestimmen. Letztere werden
nun vom endlosen Filz K in der Weise aufgenommen, dass sich unter dem Drucke
der Gautschwalze G, die dünne Stofflage vom Siebe des Cylinders in F, ablöst und

109

862

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

an der unteren Fläche des Filzes K haften bleibt. Der Filz K gelangt in seinem
weiteren Laufe auf den Cylinder F und nimmt hier die zweite Stoflfschicht auf,
welche sich unter der Gautschwalze G sehr innig und fest mit der ersten zu einem
Bogen zusammenpressen und vom Filze K den Pressen zuführen lässt. Für starke,
kartonartige Papiere muss der Filz erst durch eine kleine Vorpresse L gehen,
damit die noch zu viel Wasser enthaltende dicke Stoffschicht unter der starken
Pressung der Walzen M nicht zerdrückt wird. Die erste Presse M, sowie die
zweite Presse N sind mit schräg gelagerten, starken oberen Walzen von 300 mm
Durchmesser und 1560 mm Arbeitsbreite, und die Unterwalzen mit Gummi-
bezügen versehen. Der Antrieb erfolgt durch Stirnradvorgelege und Riem-
scheiben, während Fig. 732.

das Hauptvorge-
lege mit einer
Anordnung von

Wechselrädern
nach Fig. 738,
Seite 830 versehen
ist. Die Ober-
walzen beider

Pressen lassen sich durch Schneckenradübersetzung leicht und bequem heben, wenn
Filze eingezogen werden sollen. Nachdem der lange Nassfilz K durch die erste Presse
gegangen ist, wird er in der bei Langsiebmaschinen üblichen Weise noch bis vor
die zur Wendung des Papiers mit Steigfilz 0 versehene zweite Presse N geführt
und wieder zurückgeleitet, um nach erhaltener Waschung durch den Schlag-Haspel
d und Auspressung durch die Walzen e denselben Rundgang zu machen. Der
Trockner, welchem das

feuchte Papier von der Fig- '^83.

zweiten Presse -ZV" zu-
geführt wird, besteht aus
3 Cylindern P, P„ P,„
von 1500 mm Durch-
messer nebst Filztrock-
ner R von 600 mm
Durchmesser, und der

dritte Cylinder P,„ ist noch mit einer Glättwalze Q versehen. Die Cylinder be-
sitzen zum Antrieb innen verzahnte, an die Deckel geschraubte Radkränze, und
die Gestelle sind gleich denen der Nasspartie auf durchlaufenden eisernen Funda-
mentbalken gelagert. Ein Längsschneider S und ein Haspel T, für welchen auch
ein Roller aufgestellt werden kann, vervollständigen die Maschine, welche eine
Länge von 20% m besitzt.

In Fig. 783 ist der Nasstheil einer von C. Joachim & Sohn in Schwein-
furt a. Main gebauten Maschine mit drei Siebcylindern in 1 : 100 der wahren
Grösse dargestellt, mit welcher Papier aus drei oder zwei verschiedenen Stoffen an-
gefertigt werden kann. Die beiden äusseren Schichten können beispielsweise ver-
schiedenfarbig, die innere aus groben billigen Fasern angefertigt werden. Die
Maschine ist desshalb mit drei liegenden, aus Cementmauerwerk hergestellten waag-

Maschinen mit melireren Siebcylindern.

863

rechten Stoifbütten J, A,, Ä,,, versehen, deren Schöpfräder den Stoff durch Regler n
und Rinnen h in den dreigetheilten Sandfang B befördern. An diesen schliessen
sich drei nebeneinander stehende Knotenfänge C, aus denen die Stoffe durch Röhren c
in die Vertheiler d der Cyhndertröge D, D„ D„, gelangen und den Cylindern ent-
gegen in die Tröge fliessen.

Das durch die Siebe der Cylinder e, e„ e,„ dringende Wasser wird am
tiefsten Punkte des Umfanges von 3 Flügelpumpen g angesaugt und durch die
Röhren h zu wiederholter theilweiser Verwendung in die oberhalb des Sandfanges
stehende Mischabtheilung gepumpt. Die Cylinder c, e„ c,„ werden von dem langen Nass-
filz i mitgenommen, d. h. in
Umdrehung versetzt, und dieser
erhält seine Bewegung von den
Presswalzen E,. Der Filz i
nimmt zuerst von dem Sieb-
umfange des Cylinders e,„ unter
dem Druck der Gautschwalze
eine dünne Stofflage ab, welche
dann, unten am Filze hängend,
auf den Siebcylindern e,, und
e, wiederholt verstärkt und der
ersten Presse E'^ zugeführt wird. Zur vorläufigen Entwässerung muss die Papier-
lage auf dem Filz i durch die kleine Vorpresse K gehen und gelangt vom Filz
der ersten Presse auf den Filz l, welcher der zweiten Presse E„ angehört und bis
unter die mit Steigfilz m versehene dritte Presse E,,, geleitet wird, um hier ge-
wendet und dann auf
^' ' ^ die Trockencyhnder

geführt zu werden. Die
drei Pressen bestehen
" aus massiven unteren
Gusswalzen mit
Gummibezug und obe-
ren Hartgusswalzen,
'^ welche mit Doppel-
hebeldruck belastet
werden und sich mit
Schneckenrad hochheben lassen. Der Antrieb erfolgt bei der dritten Presse durch
besondere Stirnradvorgelege.

In Fig. 784 ist ein Längsschnitt durch die Cyhndertröge in 1 : 40 der
wahren Grösse besonders gegeben. Die verschiedenen Stoffe treten abwechselnd
bei einem Cylinder auf der Triebseite, beim nächsten Cylinder auf der Führungs-
seite in die Vorkammern o^ o^ o^ fliessen durch dieselben, gelangen durch einen
dreieckigen Ausschnitt am entgegengesetzten Ende in den unteren Theil p^ ir p^
und aus diesem durch einen Schlitz am unteren Ende der Scheidewand in die
Cylinderkasten D^ B~ B^. Diese terassenförmig aufgestellten Kasten sind mit Ven-
tilen g^ cf' (f versehen, welche zum Ablassen von Stoff oder Waschwasser dienen.
Die nur mit Kreisen angedeuteten Siebcylinder e^ e- e^ werden mit Spritzröhren

109*

864

Fabrilcation von Mascliinenpapier aus LiuniJen.

t^ t~ t^ rein gehalten und vom Filz i nebst Gautschwalzen r^ r~ r^ in Drehung
gesetzt. Die Spritzröhren erhalten manchmal hin- und hergehende Bewegung, da-
mit alle Theile des Siebes von ihren Strahlen getroffen werden. Das in die Cy-
linder gelangende Wasser wird von den punktirt gezeichneten Flügelpumpen
g^ g- (f angesaugt und durch Röhren h^ h- h^ in Behälter vor den Sandfangen befördert.
Die kleinen Rührer s^ .s- s^ halten den Stoff an der Oberfläche in Bewegung, im
unteren Raum sind dieselben nach der Erfahrung der erbauenden Firma entbehrlich.
In den geräumigen Kasten können sich viele Verunreinigungen ablagern, ehe man
genöthigt ist, behufs Reinigung abzustellen. Der von den Presswalzen E'^, Fig. 783,

Fig. 784.

mitgenommene Filz i wird auf dem Rückweg von Spritzröhren t'^ t^, Fig. 784, und
Schlägern ii} u- gereinigt und in der Presse v von überflüssigem Wasser befreit. Filz i
geht mit den drei aufeinander liegenden Papierbahnen durch die leichte Vorpresse Ic,
welche diese nur zusammenpressen soll, und macht den aus Fig. 783 ersichtlichen Weg.
Eine Maschine mit zwei Siebcylindern nach dem amerikanischen Patent
Nr. 424 342 vom 25. März 1890 des James B. McNamar von North Benuing-
ton in Vermont ist in Figg. 785, 786, 787, 788 nach der Patentschrift dargestellt.
Jedem der beiden Cylinder V V^ wird Stoff aus dem Knotenfang K zugeführt, Fig.
787. Der durch diesen gegangene im Raum J gesammelte StoflF stürzt über den
Damm M und wird in seinem Sturz mit dem aus dem Lochschieber 0 heraus-
spritzenden Wasser gemischt. Die Löcher /(, Fig. 788, des oberen beweghchen
Schiebers stehen etwas weiter oder enger zusammen als die des unteren festen Schiebers,
decken sich also in keiner Lage vollständig. Dadurch wird ermöglicht, dass man
durch Stellung des Schiebers vom Handrad J aus auf einer Seite mehr Wasser zu-
strömen lassen kann als auf der anderen. Die Vertheilung des durch Rohr N zu-
fliessenden Wassers durch diese Löcher und die darunter befindlichen Abtheilungen
sind aus Fig. 786 erkennbar. Der in solcher Weise gründlich und gleichmässig ver-
dünnte Stofi' strömt unter der verstellbaren Scheidewand Q durch, gegen und über
Wand B zu den Cylindern V VK Diese sind mit geschlossenen Trögen T T^ von
der in Fig. 779 dargestellten Art versehen, die von Herrn Krüger, wie Seite 858
gesagt, seit 1856 benützt werden.

MascMnen mit mehreren Siebcylindern.

865

Diese Tröge sollen niclit nur gleichmässige Ablagerung der Fasern auf
dem Cylindersieb bewirken, sondern mit Hilfe der Ausflussscbützen Y Y^ wii'd
der Stoff auch veranlasst, in der Richtung der Cylinderachse zu fliessen und sich
quer zum Papierlauf zu legen. Wenn die Schützen Y 1'^ ganz hochgezogen sind,
schliessen sie die senkrechten Auslässe der Einnen X X^, in welche der Stoff aus

den Trögen T T^ über-
fliesst. Stellt man die
Schützen YY^ in ihren
senkrechten Fühnmgen so,
dass der übrige Stoff durch
ihre senkrechten Aus -
schnitte Z Z^ in der Höhe
des Abflussrandes der Tröge
T T^ ausströmt, so bewir-
ken sie die erwähnte Strö-
mung. Stellt man aber
die Schützen YY^ so tief,
dass der Stoff aus den
Rinnen XX^ tief unter
den Abflussrändern der
Tröge TTi abfliesst, so
steht diese Strömung nicht
mehr in Zusammenhang
mit dem Stoff in den Trö-
gen T T^ und übt keinen
Einfluss auf denselben. In
letzterem Falle lagern sich
die Fasern in der Rich-
tung des Papierlaufs ab
wie bei gewöhnlichen Sieb-
cylindern. Bei Maschinen
mit zwei und mehr Sieb-
cylindern kann man grosse
Gleichmässigkeit des Pa-
piers erzielen, wenn man
die Ausflüsse der Rinnen
XX^ abwechselnd auf eine
und die andere Seite ver-
legt. Beim zweiten Cy-
linder V- müsste sich dann X^ durch den in Fig. 788 eingezeichneten Schützen Y" in
die Rinne K" ergiessen und durch den inneren Kanal l\ Fig. 787, in den Kanal / gelangen.
Der überschüssige Stoff ergiesst sich, wie aus Fig. 788 ersichtlich, durch
Rinnen Je und Je' l in den Sammler E^ aus dem er von der Flügelpumpe F durch
Rohr G und Rinne H in den Stoff-Einlauf zurückbefördert wird. In dem Behälter
E geht auch die Mischung mit frischem Stoff vor sich, der aus einer — wie in
Amerika üblich — tiefer stehenden Rührbütte durch Rohr A in den Regler B

866 Fabrikation von Masclünenpapier aus Lumpen.

gepumpt wird, und aus diesem durch Rinne D nacli E fliesst. Der Stoff-Ueberfluss
fliesst aus B durch Rohr G in die Rührbütte zurück. Der zum Theil entwässerte
Stoff aus den Trögen XX' wird somit in E mit frischem gemischt.

Das aus dem Innern der Cylinder kommende Wasser fliesst in zwei durch
Rohr in verbundene Behälter « iv, Fig. 788, aus denen ein Theil nach Bedarf
durch Schieber h" in den Sammelbehälter E zur Verdünnung des frischen Stoffes
abgelassen wird. Der Rest fliesst durch Oeffnung y in a, Rinne p und Rohr o
in die Flügelpumpe F\ welche durch Rohr N in beschi-iebener Weise das Mischungs-
wasser zuführt.

Der Stoff aus dem Kasten Aa kann durch eine Rohrverbindung r', Fig. 787,
in den anstossenden Behälter q, Fig. 788, treten und steht darin gleich hoch.
Ein in q befindlicher Schwimmer r öffnet mit einem um v drehbaren Hebel s ein
Abflussventil u in dem durch Rohr n mit q verbundenen Behälter ^, sobald der Stoff
in Aa zu hoch steht.

Ueber jeden Siebcy linder ist an der Einlaufseite ein Tuch W gehängt,
welches sich über den ganzen Cyhnder erstreckt und etwas in den Stoff eintaucht.
Es soll auf dem Sieb schleifen, um etwaige Blasen zu zerdrücken, sowie um Schaum
und andere anhängende Theile zu entfernen.

Die Maschine mit den beschriebenen Verbesserungen soll mehr leisten und
gleichmässigeres besseres Papier liefern als die von üblicher Bauart. Durch Unter-
suchung soll sogar festgestellt sein, dass sie um 25 pCt. festeres Papier liefert
als die Langsieb -Maschine. Sie dient (1891) in einer Reihe amerikanischer
Fabriken zur Herstellung von Strohpack-, Manillapack-, Manillatauen-, Mehlsack-
Papier und Schachtelpappen.

327. Verwendung der Cylinder -Papiermaschine. In den Vereinigten
Staaten von Amerika fanden Maschinen mit einem Siebcylinder noch in den 60^
Jahren ausgedehnte Verwendung zur Anfertigung von Druck- und anderen weissen
Papieren. Auf die Dauer konnten diese Papiere jedoch den Wettbewerb der
besser verfilzten, gleichmässigeren Langsieb - Papiere gleicher Art nicht aushalten.
Die Eincylinder-Maschinen wurden durch die leistungsfähigeren Langsieb tnaschinen
ersetzt und werden jetzt nur noch ausnahmsweise zur Anfertigung weisser und
überhaupt solcher Papiere dienen, von denen man schöne gleichmässige Durchsicht
verlangt. Zwei- und dreicylindrige Maschinen wurden jedoch nicht nur bei-
behalten, sondern erfreuen sich wachsender Verbreitung. Da bei diesen Maschinen
zwei oder drei Papierbahnen gleichzeitig entstehen, so ersetzen sie damit die
grössere Leistung der Langsiebe. Es wird auch vielseitig angenommen, dass durch
Vereinigung von zwei oder drei selbständig entstandenen Bahnen festeres, kräftigeres
Papier entsteht als durch Bildung eines ebenso dicken Papiers in einer Bahn auf
dem Langsieb. Der Umstand, dass Maschinen mit mehreren Siebcylindern in
Amerika beinahe allgemein zur Herstellung starker fester Sorten, wie Mehlsack-
Papiere, benützt werden, scheint diese Anschauung zu bestätigen. Hierzu kommt
auch noch, dass bei Papier, welches aus mehreren Lagen gebildet ist, die Fehler
der einen Lage durch die der andern verdeckt werden. Da derartig dicke Papiere
auch beinahe undurchsichtig sind, so kommen die Vorzüge der Langsieb-Fabrikation
hier wenig zur Geltung und werden von denen der Mehrcylinder - Maschinen
überwogen.

Maschinen mit melu-eren Siebcylindern, Verwendung der Cylinder-Papiermasclüne.

Harper's Papiermaschine.

867

c) PAPIERMASCHINEN BESONDERER AET.

328. Harper's Papiermaschine. Herr James Harper, Papierfabrikant bei
New Haven in Connecticut, hat die in Fig. 789 dargestellte Vereinigung des Siebtisches
mit dem Siebcylinder erfunden und Patente dafür erhalten. Das Metalltuch B ist wie
gewöhnlich mit einer Brustwalze F, mit Deckelriemen C, Saugkasten L und Teller M

Fiff. 789.

versehen; die untere Gautsch walze E ist aber wie der Cyhnder einer runden Maschine
gebaut, mit dem Unterschiede, dass das darüber laufende Metalltuch B an Stelle
des feinen befestigten Siebbezuges tritt. Die hohle obere Gautschwalze H ruht auf
Armen K, welche um die in dem Gestelle A befestigten Bolzen a schwingen können.
Der Nassfilz G umhüllt auch hier die obere Gautschwalze, läuft über die Trag-
walzen 1 1 und nimmt das auf ihm liegende Papier durch die erste Presse JJ bis
unter die zweite Presse mit. Auf dem Rückwege wird der Filz, wie bei der Cy-
hndermaschine, genässt, von Flügeln N geschlagen und unmittelbar darauf in einer
Presse seines überschüssigen Wassers entledigt.

Die Sand- und Knotenfänge bilden hier keinen Theil der Maschine und
können in irgend einem andern Räume aufgestellt sein, da der gereinigte Stoff von
einer Pumpe innerhalb der Seiten B des Tellers abgehefert wird.

868

Fabrikation von Mascliinenpapier aus Lumpen.

329. Vortheile, Nachtheile und Verbreitung der Harper-Masehine. Der

Erfinder hatte es sich bei Erbauung dieser Maschine zur Aufgabe gemacht, einen
Siebtisch herzustellen, von dem sich das Papier, wie bei der Cylinder-Maschine, ohne
Beihilfe ablöst imd dem Nassfilze folgt. Dies ist ihm gelungen, und er macht
überdies als Vorzüge seiner Maschine geltend: Dass man damit nicht nur dünneres
Papier als auf gewöhnlichen Siebtischen, sondern auch sehr starke Sorten anfertigen
könne, weU sie nicht in der Gautschpresse erdrückt werden; dass man Wasch-
wasser erspart, weil keine Spritzröhren vorhanden sind; dass der Filz beständig
gewaschen und reingehalten wird, und dass sich die Filze und Metalltücher weniger
abnützen.

Damit der Filz nur die unabweisbar nöthige Länge erhalte, ist das Metall-
tuch möglichst kurz genommen, es entwässert aber, nach des Erfinders Ansicht,
vermöge seiner grossen Zahl von Tragwalzen ebensoviel Stoff wie ein langes Sieb
(vergl. Abschn. 23G). Trotz dieser Verkürzung des Metalltuches wird der Filz
noch immer sehr lang, und die Schwierigkeit, ihn richtig zu führen, sowie die
Kosten seiner ziemlich häufigen Erneuung haben der allgemeineren Einführung
der Maschine im Wege gestanden. Von den sieben Maschinen dieser Art,
welche, ausser der in Herrn Harper's Fabrik laufenden, bis 1873 gebaut wurden,
sind einige aus diesem Grunde wieder aufgegeben worden. Wahrscheinlich war
diejenige, welche Verfasser 1873 in Harper's eigener Fabrik in New Haven, Conn.,
sah, die einzige, welche damals noch in Betrieb war. Während Harper's Patent
in Kraft blieb, wurde auch keine weitere Maschine dieser Ai-t gebaut.

Es scheint, dass die wachsende Geschwindigkeit der Papiermaschine und
die geringe Festigkeit der mit viel Holzschliff versetzten Papiere später auch in
Amerika das Bedürfniss nach einer Bauart hervorgerufen haben, bei welcher das
Durchführen der Papierbahn von Hand möglichst vermieden wird. Diesem Umstand
einerseits, sowie auch dem Ablauf des Patents anderseits ist es vermuthlich zuzu-
schreiben, dass die Harper'sche Bauart von 188G ab wieder aufgenommen wurde.

Mehrere amerikanische Maschinenfabriken bauen derartige Maschinen, und
eine derselben, von The Black & Clawson Co. in Hamilton, Ohio, war in Nr. 85
der Papier-Zeitung von 1888 durch den Holzschnitt Fig. 790 dargestellt. Die

Fig. 790.

Maschine scheint hiernach bedeutend verbessert zu sein, der 78' lange Filz ist
besser geführt, soll keinerlei Schwierigkeiten verursachen und sogar im Verhältniss
länger aushalten als andere. Die 40' langen Siebe sollen dadurch sehr geschont
werden, dass man schwächeren Druck in der Gautschpresse anwendet. Da der Filz

Vortheile, Naclitheile und Verlareiüing der Harijer-Papier-Mascliine. 8ßO

Langsieb-Cylinder-Papiermascliine.

während des Ganges fortwährend gewaschen wird, ist der sonst durch Waschen
hervorgerufene Aufenthalt vermieden, und durch Wegfall der Schaber an der oberen
Gautschwalze werden Verdriesslichkeiten erspart. Der Hauptvortheil liegt jedoch
darin, dass das Papier ohne jede Mithilfe der Hand durch die Gautsch- und Nass-
presse geht, dass also der Ausschuss, welcher sonst hier entsteht, vermieden wird.
Aus Fig. 790 ist auch ersichtlich, dass die obere und untere Walze der ersten
und zweiten Presse jede für sich herausgenommen werden kann, während die
andere in der Maschine bleibt, dass also schnelles Auswechseln möglich ist. Eine
solche Maschine soll auch nur wenig mehr kosten als eine gleich grosse von
gewöhnlicher Bauart.

Dem Vorzug des selbstthätigen Uebergangs des Papiers vom Sieb auf den
Filz steht neben grösseren Kosten nur der Umstand entgegen, dass man den
Siebtisch unter den Filz stellen und vom Knotenfang trennen muss. Dieser selbst-
thätige Uebergang vom Sieb auf den Filz wird um so werthvoller, je rascher man
arbeitet, je mehr die Maschine leisten soll, verliert aber an Bedeutung durch alle
Mittel, welche die Uebertragung des Papiers vom Sieb auf den Filz bei der ge-
wöhnlichen Langsiebmaschine erleichtern.

Die von 1886 bis 1890 in den Vereinigten Staaten aufgestellten, etwa
25 Maschinen dieser Art dienen hauptsächlich zur Anfertigung von Zeitungs- und
Tapetenpapier mit viel Holzschliff, sowie von dünnem Papier.

In Deutschland dienen gleichfalls zwei amerikanische Harper- Maschinen
zur Herstellung von Zeitungsdruck. Eine dritte, die auch Holzschliffpapier erzeugt,
ist von J. M. Voith in Heidenheim a. Brenz, Württemberg, erbaut, macht 60 bis
70 m Papierbahn in der Minute und soll sich ohne Schwierigkeit bedienen lassen.
Dieser Erfolg ist besonders dem kräftigen, sorgfältigen Bau, grossen Scheiben, breiten
Riemen usw. zu danken, wodurch jedes Zucken, jede Erschütterung vermieden wird.

Für feinere, bessere Papiere, bei denen häufigere Aenderungen eintreten, wo
es mehr auf richtige, dem Zweck entsprechende Behandlung als auf Massen-Er-
zeugung ankommt, wird die Maschine nicht empfohlen.

330. Langsieb -Cylinder- Papiermaschine. J. V. Stenger, früher Papier-
fabrikant in Frohnleiten, Steiermark, suchte die Cylindermaschine dadurch leistungs-
ßlhiger zu machen, dass er sie mit einem Langsieb versah. Er Hess sich diese
Bauart 1882 unter Nr. 19 193 in Deutschland patentiren und hoffte damit die
Vortheile der Cylinder- und Langsiebmaschinen zu vereinen und deren Nachtheile
zu beseitigen.

In Fig. 791 ist die Maschine nach der Patentschrift dargestellt. Der im
Kasten E gelagerte Cylinder Ä ist anstelle des Siebüberzugs von einem Laugsieb
S umhüllt, welches das darauf gebildete Papier P zwischen den Walzen B und c
an den Filz F abgiebt. Das leere Siebtuch geht über Stellwalze d, Spannwalze e
und Walze f auf den Cylinder Ä zurück. Um Aufheben des Cylinders A dui'ch
das gespannte Sieb ^S^ zu hindern, werden seine Achsenlager H auf beiden Seiten
von Stellschrauben niedergehalten. Die Gautschwalze B und die auf demselben
Hebelarm sitzende Filzwalze können durch verstellbare Lager L in die jeweils
günstigste Lage gebracht und der Druck auf die Gautschpresse durch bei G auf-
zulegende Gewichte nach Belieben vergrössert werden. Die Begrenzung und Aen-
derung des Formats erfolgt mit Ringen oder kurzen Schläuchen aus dünnem

110

870

Fabrilcatioii von Masclünenpapier aus Lumpen.

Gummitucb, die in Länge von Vs des Cylinderumfangs und verschieden breit an-
gefertigt sind, und durch Verschieben dieser Gummiringe auf dem Cyhnder unter
dem Langsieb. Das Cyhnderuntersieb wird vom Spritzrohr g reingehalten, ein
zweites Spritzrohr i reinigt das Langsieb von innen nach aussen. Das Papier
geht auf dem Filz F durch die Presse W W und wird erst dort vom Arbeiter
erfasst und weitergeführt.

Der Stoff gelangt aus der Stoffbütte z durch Rohr /* in den Schöpfkasten
/.-, aus dem er durch eine Schöpfeinrichtung m nl o in gezeichneter Weise in die

Fig. 791.

Rinne 0, Einlauf o' und Knoteufang E gefördert wird. Das durch den Cylinder
abfliessende Siebwasser geht durch Rohr K unmittelbar in den Schöpfkasten zurück.

Die Gummibänder, mit welchen das Format auf dem Cylinder gebildet
wird, vergrössern, wenn sie auch noch so dünn sind, den Durchmesser des Cylinders
an beiden Seiten und bewirken, dass sich die Ränder des Siebes mehr strecken
als der mittlere Theil. Von der hierdm'ch entstehenden Längsfalte rutscht der
Stoff nach links und rechts ab, und es entstehen ungleich dicke Stellen im Papier.
Auch die Naht des Siebes hält nicht lange, muss oft vernäht werden, lässt dann
weniger Wasser durch und verursacht Brechen der Papierbahn.

Die untere Presswalze c muss nackt bleiben, da der Stoff zu sehr am Sieb
haften und weniger leicht vom Filz abgenommen würde, wenn sie, wie bei Lang-
siebmaschinen, mit Filzschlauch bekleidet wäre. Jede Formatänderung verursacht
durch die neu verschobenen Gummiringe neue Falten im Sieb, welches überdies
aus groben Drähten bestehen muss, um die starken Reibungen und Spannungen
auszuhalten. Die groben Drähte machen Eindrücke ins Papier und hindern gute
Verfilzung. AVenn auch das Papier auf dem Langsieb dieser Maschine mehr ent-
wässert wird als auf einem Cylinder, so wird ihm doch weniger Wasser entzogen
als auf dem Siebe iner Langsiebmaschine, und der Filz hat demnach die Aufgabe,
die Papierbahn von erheblich mehr Wasser zu befreien als ihm die Langsieb-
maschine zumuthet. Er wird desshalb rascher schmierig und muss öfter gewaschen
und gewechselt werden. Dicke Papiere wurden auf diesen Maschinen imgleich
schwer, und dünne konnte man nicht rasch genug arbeiten, weil der Stofi" von
einer gewissen Geschwindigkeit ab am Cylinder vom Sieb abrutschte.

Der Knotenfangkasten sollte mit dem StofFkasten E nicht direkt in Ver-
bindimg stehen, da die Schläge des Knotenfangs sonst die Bildung des Papier-
blatts so stören, dass es brüchig und unansehnlich wird. Bei dünnem Papier muss
viel zäher Stoff zugesetzt werden, damit es alle diese Gefahren ohne Bruch über-

Tafel VI,

^^MM^mww^^^^^mwm^m^ . .^^

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-I

Langsieb-Cylinder-Papiermascliine.

871

stehen kann, und man muss mit viel Wasser arbeiten, damit gute Durchsicht und
Festigkeit erzielt werden. Dann kann aber die Pumpe all das ablaufende Wasser
nicht mehr fassen, es läuft viel davon weg, und die darin befindlichen Fasern
gehen ganz oder theilweise verloren. Diese zahlreichen Nachtheile werden davon
nicht aufgewogen, dass das Papier ohne Mithilfe des Arbeiters vom Sieb auf den
Filz und durch die erste Presse gelangt.

Die nach Ertheilung des Patents aufgestellten Stenger-Maschinen befriedigten
desshalb ihre Besitzer zum Theil so wenig, dass sie dieselben wieder entfernten.
Die Maschinenbau- Anstalt Golzern, welche solche Maschinen auf Wunsch lieferte,
empfiehlt deren Einführung anstelle der Langsiebmaschine nicht. Die Maschine
könnte höchstens zur Erhöhung der Leistungsfähigkeit einfacher Cylindermaschinen,
manchmal, besonders bei dicken Papieren, durch ihre verstärkte Wasserentziehung
gute Dienste leisten. Fig. 792 zeigt, in welcher Weise der Umbau einer solchen
Cylindermaschine in eine Stenger-Maschine ausgeführt werden könnte. Die Theile,
welche sich an der gewöhnlichen Cylindermaschine finden, sind punktirt und nur
die zugekommenen neuen Theile voll gezeichnet. Der Cylinder J. ist von einem
Langsieb S umhüllt, welches über den Sauger s läuft und in der Gautschpresse
G G' die Papierbahn an den Filz F abgiebt. Der Filz F geht mit der Papier-
bahn wie gewöhnlieh durch die Presse ab, wird in dem Trog C mit Wasser ge-
tränkt und vom Schläger f und den Presswalzen h h entwässert. Zwei Quirle K K
halten den Stoff in der Bütte B in Bewegung. Bei B und E sind die Triebwellen ge-
lagert, welche durch Zahnräder und Riemen den Antrieb aller Theile übernehmen.

Fig. 792.

II

■-nr'

J\\ r

Dem Verfasser erscheint . auch die Anwendung der Erfindung in solcher
Weise unvortheilhaft, da sich die erwähnten Mängel nicht beseitigen lassen und den
Betrieb kostspielig gestalten, abgesehen davon, dass das Fabrikat durch die Fehler
der Bauart leidet. Der wesentliche Vorzug der Siebtische gegen die Siebcylinder
ist, dass erstere in der Querrichtung geschüttelt werden, dass sich also die Fasern
nicht nur längsweise, sondern auch quer legen, also ein Papier liefern, welches auch
querdxu'ch noch Festigkeit besitzt. Da aber das Sieb bei der Stenger-Maschine
nicht geschüttelt werden kann, so bietet sie diesen Vor theil nicht, wohl aber so
viele Nachtheile, dass die Cylindermaschine vortheilhafter erscheint. Will man mit
letzterer mehr leisten, so ist es besser, ikr zwei Siebcylinder zu geben, oder den
Cylinder kurzweg durch einen Siebtisch zu ersetzen.

110*

Tafel VI.

1

d

r

1
1

872

Fabrikation von Mascliinenpapier aus Lumpen.

d) BOGEN-PAPIERMASCHINEN.

331. Bogenpapier. Die Vorzüge, welche das in Formen geschöpfte oder
Büttenpapier gegenüber dem auf der Maschine angefertigten besitzt, bestehen darin,
dass es nach allen Richtungen gleich stark ist, und dass es grössere Festigkeit und
Dehnbarkeit hat, weil es frei hängend an der Luft trocknet und sich dabei von
allen Seiten zusammenzieht. Die Wasserzeichen lassen sich auch hübscher und an
der gewünschten Stelle des Bogens anbringen. Da Büttenpapier wegen seiner
Trocknung an der Luft durch die übliche Stoffleimung mit Harz nicht leimfest
wird, so erhält es nach alter Weise thierische Leimung und damit in den Augen
vieler Verbraucher einen weiteren Vorzug.

Viele Erfinder haben sich bemüht, Maschinen zur Erzeugung von Papier
in Schöpfibrmen herzustellen. Im Jahre 1873 wurden dem Verfasser in der
Maschinenfabrik von James Bertram & Sohn zu Edinburgh die Reste einer end-
losen Kette gezeigt, welche vor vielen Jahren mit SchöpflPormen besetzt war, die
mechanisch mit Stoff gefüllt wurden und nach erfolgter genügender Entwässerung
das gebildete Papier an einen Gautschfilz abgaben. Eine Einrichtung ähnlicher
Art, bei welcher die Schöpfformen auch von zwei endlosen Ketten getragen werden,
ist in der deutschen Patentschrift Nr. 14 035 des Pierre A. Comte de Sparre in
Paris gezeichnet und beschrieben. In der Weltausstellung zu Paris 1889 hatte
die französische Staatsdruckerei die ausführliche Zeichnung einer eben solchen
Maschine ausgestellt, aus der ersichtlich war, dass deren Bau und Betrieb mit un-
geheuren Kosten verknüpft sein muss.

332. Schöpfpapier-Maschine. Herr Max Sembritzki, Direktor der Papier-
fabrik Schlöglmühl bei Gloggnitz in Nieder-Oesterreich, hat 1881 die unter
Nr. 26580 in Deutschland patentirte Schöpfpapier-Maschine erfunden, welche von
Escher Wyss & Co. in Zürich gebaut wird. Die Maschine, zu deren Erklärung

Fig. 793.

zunächst die Skizze Fig. 793 dienen soll, folgt in ihren Bewegungen genau denen
des Büttgesellen. Jede der beiden beweglichen Schöpfformen erhält abwechselnd
eine grössere Menge Stoff als zur Bildung eines Papierblattes nöthig ist, lässt den
Ueberschuss über die Deckelränder abfliessen, entwässert und verfilzt den Rest
durch beständiges Hin- und Herschütteln und gautscht den entstandenen Bogen
mit einem Filze ab.

Die Schöpfform A besteht aus dem mit Drahtsieb überzogenen Rahmen

Bogenpapier. Schöpfpapier-Mascliine. 873

a, welcher in dem viereckigen doppelwandigen Kasten vollkommen dicht schliessend
auf und ab bewegt werden kann. Der auf das Sieb gelangte StofT-Ueberfluss
läuft über die innere niedrige Wandung des Kastens h zwischen die beiden Kasten-
wandungen und von da in die Stoffbütte zurück. Die Form liegt auf einem
Schlitten 5, welchem durch eine Zahnstange und durch ein abwechselnd nach beiden
Drehrichtungen getriebenes Rad eine hin- und hergehende Bewegung ertheilt wird,
während die eigentliche Form, der Siebrahmen, an bestimmten Stellen gehoben
und gesenkt wird, indem dessen Füsse a^ auf seitlichen Führungsschienen c gleiten.
Während der Auswärtsbewegung werden der Schöpfform durch die Führung zwischen
zwei in Rüttelbewegung befindlichen Schienen kleine Querschüttelbewegungen ertheilt.
Pig 794. Die schematische Fig. 794 zeigt die Bewe-

^ ^^ — 3 gungen der Form. Bei 1 steht die Form still,

{ < — '^^^^^^^_^_^_ -^ "^"^ den Stoff von dem darüberliegenden Vertheiler

" ^ aufzunehmen, zwischen 1 und 2 findet das Schüt-

teln und Entwässern statt, zwischen 2 und 3 Hebung der Form und durch Ab-
saugen weitere Entwässerung, zwischen 3 imd 4 Abgautschen, zwischen 4 und 5
Senkung der Form, zwischen 5 und 1 Ausspritzen des Siebes und Fassung neuen
Papierstoffs, sowie Rückkunft zur Vertheilungsstelle.

Der Vertheiler B des Papierstoffes, Fig. 793, sorgt dafür, dass auf jede
Stelle des Siebes gleich viel Stoff gelangt, und besteht aus dem festen Kasten /",
der mittels Kanals g in beständiger Verbindung mit dem Stoff-Behälter E steht,
und dem Schwimmer h, der sich im Kasten auf und ab bewegen kann. Im
Boden des Kastens sind Röhrchen i angebracht, welche in Höhlungen i-^ des
Schwimmers li dringen können, aber dabei genügenden Spielraum zum Durch-
gange des Papierstoffs lassen. Durch Senken des Schwimmers 7i wird also Stoff
verdrängt, der durch den erwähnten Spielraum zwischen i und \ steigt, bis er sich
über den Röhrchen i befindet und durch diese auf das in diesem Zeitpunkte
darunter befindliche Sieb der Form a gelangt. Diese Senkung des Schwimmers
wird erzielt durch Anstossen der mit dem Schhtten bewegten Schöpfform A an
den Hebel Z^, dessen Bewegung durch Hebel l in eine Abwärtsbewegung des
Schwimmers oder Verdrängers h umgesetzt wird.

An den Boden des Kastens der Form ist ein Rohr G angeschlossen,
welches bei der Bewegung der Form mit seiner unteren Flansche auf der stell-
baren Schiene h gleitet. Wenn das Rohr C auf den geneigten Theil h^ gelangt,
wird seine Oeffnung e allmälig frei und lässt das vom Schöpfsiebe kommende
Wasser austreten, wodurch eine der Wassersäulenhöhe entsprechende Saugwirkung
entsteht. Diese Wirkung kann durch veränderte Neigung der Gleitschiene Ic l\
und durch den Hahn 0 geregelt werden. Zu noch weiterer Entwässerung hilft
auch die kleine Aufwärtsbewegung der Form am Anfange des Rückganges. Die
Form a erhält für das Einfahren unter den Abnehmefilz eine solche Höhen-
lage, dass sie denselben unter der Gautschwalze F berührt. Dadurch wird
das feuchte Papierblatt von derselben abgehoben und auf endlosem Filz der
Presse zugeführt.

Die auf Tafel VI in Figg. 795, 796, 797, 798, 799 dargestellte Doppel-
maschine arbeitet derart, dass eine Form leer zurückgeht, während eine zweite
frisch gefüllt ihren Lauf beginnt. Die beiden Formen sitzen an einem Schlitten

874 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen. . .

und führen beide für sicli die beschriebenen Vorgänge aus. Der Vertheiler ist
nur einmal vorhanden und in der Mitte der Maschine angeordnet.

Um das Ganzzeug von vornherein mögli<!hst gleichmässig in den Kasten
des Vertheilers gelangen zu lassen, ist über dem Schwimmer h (Fig. 797) eine
Schüssel D (Fig. 796) mit 10 Kanälen als Vorvertheiler angebracht, welche das
vom Knotenfang K durch Rinne g herkommende Ganzzeug aufnimmt und nach
allen Richtungen hin gleichmässig in den Kasten des eigentlichen Vertheilers
fliessen lässt. Unter dem Boden des Vertheilerkastens befindet sich noch eine
Siebplatte, welche von der unter dem Knotensiebkasten angeordneten Schüttel-
vorrichtung eine seitliche Schüttelung erhält. Der in den Röhrchen i herabfliessende
Papierstoif gelangt erst durch diese Platte auf das darunter befindliche Formsieb a.

Die senkrechten Bewegungen der Formen werden hier von Kniegelenken
L, welche beim Einfahren der Formen unter die Gautschwalzen F^ durch feste
Nasen N, Fig. 795, geschlossen werden, hervorgebracht. Auf dem Rückwege der
Form zum Vertheiler öifnet eine zweite vorstehende Nase das Gelenk L wieder.

Auf diesem Rückwege werden auch die Formen durch Spritzröhren J J^
gereinigt. Damit diese nur dann Wasser auf die Siebe abgeben, wenn letztere leer
sind, werden die Hähne durch Schaltvorrichtungen des Schlittens gesteuert. Die
Hähne und Spritzröhren sind überdies so gebaut, dass sie nicht nachtropfen können,
womit ein Beflecken der sich bildenden Bogen ausgeschlossen ist. Da es nicht
zweckmässig wäre, wenn die Gelenke L den seitlichen Bewegungen des Wagens
folgen müssten, sind dieselben mit dem Schlitten durch Bogen verbunden, welche
in einem Becher 4 Kugeln tragen, auf denen der Wagen seitlich hin- und herrollen
kann (Fig. 797).

Die Bauart der Presse, welcher der nasse Papierbogen zwischen den beiden
endlosen Filztüchern F^ F^ zugeführt wird, lässt sich aus Fig. 795 erkennen.
G G^ sind Gummipresswalzen , welche nach Belieben belastet werden können ;
0 Ol sind Filzwaschwalzen für die Oberfilze, 0, O3 dergleichen für die Unterfilze.
Die unter den Waschwalzen angebrachten Tröge dienen dazu, die vom Filztuch
abfliessenden Spritzwasser aufzufangen und seitlich abzuleiten. P P^ sind Ab-
streichbürsten für Ober- und Unterfilz. Unter den Bürsten für den Oberfilz sind
zudem Tröge zur Aufnahme des Abraumes angeordnet. Die übrigen Filzleit-,
Regel- und Spannwalzen sind mit Kupfer überzogen. Die gepressten Bogen werden
von den Tischen Q Q-^ an den Enden der Maschine von Hand abgehoben und
zur Trocknung gebracht.

Der Antrieb der Maschine ist aus den Figuren 796 und 799 ersichtlich.
Der Antriebkegel W treibt mittels eines Winkelräderpaares die VorgelegeweUe d; ein
auf dieser Welle sitzendes Stirnrad greift in das Kurbelrad B. Dieses letztere
bewegt durch Lenkstange den Zahnbogen T, welcher demzufolge hin- und her-
schwingt und diese vor- und rückgehende Bewegung auf ein in ihn greifendes
Zahnrad überträgt, von welchem aus die Schlittenbewegungen abgeleitet sind.

Jede Presse G G-^ kommt jeweilig nur in Bewegung, wenn der ihr zu-
getheilte Schlitten seinen Rückweg von der Presse gegen den Vertheiler hin nimmt,
also während die Gautschwalze einen nassen Papierbogen von der Form abhebt.
Beim Auswärtsgleiten des Schlittens gegen die Presse hin bleibt letztere stillstehen.
Dieser Stillstand gewährt den Arbeitern die zum Abheben (Auslegen) der feuchten

Schöpfpapier-Mascliine. 875

Bogen erforderliche Zeit. Zu diesem Zwecke sind die ausdehnbaren Riemscheiben
VVi, Figg. 796 u. 798, lose und werden nur bei der entsprechenden Drehungs-
richtung mit der Presse durch ein Sperrrad mit federnder Klinke gekuppelt.

Die Abmessungen der Formen bewegen sich gewöhnlich zwischen 80 X 80
und 100 X 120 cm. Diese Grenzen enthalten alle gangbarsten Bogengrössen (Formate).
Bogen kleinerer oder verschiedener Formate werden auf der Form durch auf-
genähte Schneiddrähte abgetrennt. Die Filze F^ und F^ nehmen dann bei jedem
Abgautschen mehrere Bogen gleichzeitig von der Form.

Jede Form schöpft in der Minute je nach der Stärke des Papiers zwei- bis vier-
mal. Die einfache Maschine braucht 1 Maschinenführer, 2 Jungen oder Mädchen zum
Abheben der Bogen; die doppelte braucht zwei Mädchen mehr, weil das Papier
zu beiden Seiten herauskommt. Bei Maschinen, welche grosse Bestellungen, z. B.
Stempelpapier usw., arbeiten, kann ein Maschinenführer gut 2 Doppelmaschinen leiten.

Da die Maschine die Bewegung des Schöpfrahmeus in der Hand des Bütt-
gesellen beinahe genau nachmacht, so muss sie auch ein nahezu gleiches Erzeugniss
liefern. Die Regelmässigkeit der mechanischen Bewegungen bewirkt sogar grössere
Gleichmässigkeit des Papiers, als von dem der Ermüdung und allerhand sonstigen
Einflüssen ausgesetzten Bütten arbeiter erwartet werden kann. Erhabene und ver-
tiefte Musterungen der Schöpfformen treten in dem fertigen Papier mit Schärfe
und Klarheit hervor. Ein Vortheil der Maschinen ist ferner, dass die Grösse
der Formen nicht durch die Armlänge und Körperkraft der Arbeiter beschränkt
ist, wie bei der Büttenarbeit.

Die Abmessungen der Schöpfform werden mit Rücksicht auf das Format
der zu schöpfenden Bogen so gewählt, dass man mit aufgenähten Schneide-Drähten
eine Eintheilung ohne Rest leicht bewirken kann. Es ist indess vortheilhaft, die
Form etwas zu gross zu machen und den ringsum entstehenden Schöpfrand als
schmalen Papier - Streifen durch einen Schneide -Draht abzutrennen. Man braucht
dann nicht jedesmal andre Formen anzuschaffen und einzuheben, wenn die zum
Zusammenschrumpfen mehr oder weniger geneigte Art des Papierstoffes andern
Raum für den nassen Bogen auf der Form verlangt. Man hat nur die Schneide-
Drähte zu versetzen, um damit schmälere oder breitere Ränder abzutrennen, die sich
im Holländer leicht auflösen und wieder verarbeiten lassen.

In einer Fabrik wurden die mit dieser Maschine bei schnellem Gang ge-
schöpften Bogen auf dem vorderen Theile der sich gegen die Presse bewegenden
Form etwas dünner als auf dem hintern Theil der Form. Dies rührte daher,
dass man die Weisung des Erfinders, die Form vorn um einige Millimeter tiefer
zu stellen und dadurch vorn mit einer etwas höheren Stoffschicht zu füllen als
hinten, nicht befolgt hatte. Die flüssige, auf die stillstehende Form geströmte
Papiermasse hat die Neigung, in ihrem Zustand der Ruhe zu beharren, wenn die
Form den Weg zur Presse beginnt. Dadurch entsteht eine leichte wellenförmige
Bewegung und mit ihr ein gewisses Zurückstauen des flüssigen Stoffes auf der
Form. Diese Neigung zu ungleicher Anhäufung des Stoffes wird durch nach
vorn geneigte Lage der Form ausgeglichen.

Die erste Sembritzki'sche Maschine war eine einfache und wurde 1881 in der
Papierfabrik Schlöglmühl gebaut und in Betrieb gesetzt. Escher Wyss & Co. er-
kauften 1882 das Recht der Ausführung und Verwerthung für alle Industriestaaten.

876 Fabi'ilcation von Maschiaenpapier aus Lumpen.

Infolge wechselseitigen Gedanken- Austausches verbesserten Erfinder und
Maschinenbauer die Maschine durch Anwendung von zwei beweglichen Formen.

Hierdurch und durch die Vergrösserung der Fläche der Schöpfformen stieg
die Leistung so hoch, dass eine Doppelmaschine die Arbeit von 8 Bütten mit
24 Papiermachern ersetzt und an Arbeitslohn eine Ersparniss von etwa 80 pCt.
erzielt. Die erste solche Doppelmaschine wurde von Herren Morel, Bercioux et
Masure in Arches bei Epinal in Frankreich, aufgestellt. Dann erhielt die Kais.
Expedition der Staatspapiere in St. Petersburg in schneller Folge zwei Maschinen,
und die INIünchen-Dachauer Aktiengesellschaft für Papierfabrikation erbaute in der
Münchener Vorstadt Au eine neue Sehöpfmaschinenpapierfabrik mit zwei Doppel-
maschinen. In England leistete der streng organisirte Verband der Handpapiermacher
der Einführung der Sembritzki'schen Maschine einige Jahre erfolgreichen Wider-
stand. Seit 1890 arbeitet auch dort in der neuerbauten Fabrik der Herren Turner
Symons & Co. in Tuckenhay eine Doppelmaschine vorzügliche Schöpfpapiere. Die
Gleichmässigkeit der einzelnen Bogen im Format und in der Dicke entspricht allen
Anforderungen.

Die Rippung sowie die Wasserzeichen mit ihren Erhabenheiten, Vertiefungen
und Schattirungen werden von den Formen so vollkommen in das Papierblatt
eingearbeitet, dass ihre Klarheit und Schärfe von keiner Handarbeit übertroffen
werden kann.

Eine Peihe von Versuchen hat gezeigt, dass die eigenthümliche Arbeits-
weise der Maschine von sehr günstigem Einfluss auf die mechanisch- technischen
Eigenschaften des Fabrikates ist. Reisslänge und Dehnung sind bei den auf
derselben hergestellten Papieren nicht nur sehr gross, sondern auch nach beiden
Richtungen des Bogens fast gleich oder doch viel weniger verschieden als bei ge-
wöhnlichen Maschiaenpapieren.

Das auf solchen Maschinen hergestellte Papier muss wie das von Hand
geschöpfte thierisch geleimt, umgelegt, nachgepresst, getrocknet und geglättet werden.
Wenn die Maschine daher auch die zunftmässigen Büttenarbeiter entbehrlich macht,
so sind zur Herstellung des Ganzzeugs und besonders für das nachherige Umlegen,
Nachpressen, Leimen und Trocknen doch tüchtige Papiermacher erforderlich. Durch
alle diese Arbeiten wird das Schöpfmaschinenpapier auch immer noch erheblich
theurer als endlos geleimtes und getrocknetes. Es wäre desshalb sehr gewagt,
wenn man eine grosse Zahl solcher Schöpfmaschinen aufstellen wollte, weil es
fraglich ist, ob der Markt das damit angefertigte Papier aufnehmen würde. Für
solche neuen theuren Papiere müssen erst neue Verwendungszwecke gefunden
werden. Nur langsam und allmälig wird es gelingen, die Verbraucher an die
neuen Sorten zu gewöhnen und sie ohne Preisschleuderei einzubürgern.

332. Bogen-Papiermaschine. Das Kennzeichen und besondere Merkmal
des Büttenpapiers sind in den Augen der Verbraucher hauptsächlich reine rauhe
Ränder im Gegensatz zu den ringsum scharf beschnittenen Rändern des Maschinen-
papiers. Die sachverständigeren A'^erbraucher prüfen häufig auch das Wasserzeichen,
um sich zu überzeugen, ob sie es mit auf der Maschine angefertigtem oder mit
Büttenpapier zu thun haben. Die anderen Verschiedenheiten, besonders die grössere
gleichmässigere Festigkeit und Dehnbarkeit des Büttenpapiers sind nicht äusserlich
wahrnehmbar und entziehen sich vielfach auch der Erkenntuiss Sachverständiger.

Scliöpfpapier-BIascliine. Bogeii-Papiermascliiue.

877

In Italien suchte man desshalb auf der Papiermaschine Bogen mit rauhen
Schöpfrändern anzufertigen, welche sich erheblich billiger als geschöpfte stellen,
von den Verbrauchern aber als solche gekauft würden. Dies gelang mit der Cy-
lindermaschine. Die Breite des Papiers, welches sich auf dem Sieb des Cylinders
bilden soll, wird, wie Seite 856 erklärt, stets dadurch bestimmt, dass man nur die
gewünschte Siebbreite frei lässt und die auf beiden Seiten übrigen Theile des Siebes
mit darüber gelegten Bändern aus Gummi oder Gewebe bedeckt. Wo das Papier
an den Gummi oder das Gewebe anschliesst, hat es nach der Trocknung rauhe
Ränder. Diese bekannte Thatsache führte dazu, dass man die ganze Siebcylinder-
Fläche mit längs und quer aufgelegten schmalen Streifen der erwähnten Art in
Felder von der Grösse der gewünschten Bogen theilte. Früher stellte man die
Streifen mit warmem Wachs unmittelbar auf dem Sieb her. Um aber die For-
mate leichter ändern zu können, ersetzte man die Wachsstreifen durch mit Wachs
getränkte Baumwollstreifen. Direktor Nodari, in der Fabrik von Vonwiller & Co.
in Eomagnano Sesia, Italien, benutzt dünnes, aber dichtes, auf einer Seite mit
Kautschuk überzogenes Gewebe, »Gummituch«, welches sich besser bewährt und
länger aushält als selbst gewachstes Gewebe oder käufliches Wachstuch. Die Streifen
werden mit etwa 1 cm langen Stichen aus feinem Messingdraht auf das Sieb genäht.

Eine von Theodor Bell & Cie in KJriens bei Luzern gebaute Maschine
dieser Art ist in Fig. 800 skizzirt. Die auf dem Cylindersieb C zwischen aufge-
legten Streifen entstandenen Bogen werden von dem um Gautschwalze G laufenden.
Filz F wie gewöhnlich abgenommen. Der Filz F ist nur viel länger als sonst, da
er die Bogen durch beide Pressen P und auf den Tisch T zu führen hat, wo sie
abgenommen werden. Ein durch beide Pressen gehender Oberfilz f fördert die Ent-
wässerung und verhindert das Anhängen der Bogen an den oberen Presswalzen.
Soll das Papier mit Wasserzeichen versehen sein, so näht oder löthet man diese
mit Draht so auf das Sieb, dass sie an die richtigen Stellen der Bogen kommen.

Kg. 800.

Die von'^ der Maschine genommenen Bogen werden nach Bedarf noch
thierisch geleimt und zum Trocknen aufgehängt. Sie behalten also ihre rauhen
Ränder, schrumpfen beim Trocknen ein und lassen sich von wirklichem Bütten-
papier kaum oder garnicht unterscheiden. Verfasser hat 1883 in der italienischen
Fabrik von Ercole Maffioretti & Socii bei Omegna am Orta-See eine solche Maschine
gesehen, und das Verfahren hat seitdem weitere Verbreitung erlangt. Es wurden
auch schon mehrfaqh Versuche gemacht. Bogen auf dem Langsieb herzustellen,
dieselben hatten aber keinen Erfolg.

111

878 J^abrikatioii von Mascliiiieiipapier aus Lumpen,

THEIL VI.

LEIMUNG IM BOGEN (MIT THIEEISGHEM LEIM).

333. Bereitung des Leims. Das englische und amerikanische Schreib-
papier ist grösstentheils mit thierischem Leim überzogen, welcher jetzt noch in
wesentlich derselben Weise wie vor vielen Jahren zubereitet wird. Die Papier-
fabrikanten fertigen die Leimlösung gewöhnlich in unmittelbarer Nähe des Raumes
an, wo sie verwendet werden soll, meistens in einem Zimmer neben der Papier-
maschine und, wo diese eine Treppe hoch aufgestellt ist, im Erdgeschoss unter ihr.

Die Gallerte, welche wir Leim nennen, wird aus den Muskelfasern, Häuten,
Sehnen, Flechsen, Knorpeln von Thieren gewonnen, und auch in Knochen macht
sie die Hälfte des Gewichtes aus. Sie ist schwerer als Wasser, geschmack-, geruch-
und farblos, weder sauer noch alkalisch, sehr löslich in heissem, aber nur schwer
löslich in kaltem Wasser. Wenn zwei und ein halb Theile in hundert Theilen
warmen Wassers gelöst sind, gerinnt die Flüssigkeit beim Abkühlen. Diese ge-
ronnene Gallerte wird sehr leicht, besonders im Sommer in wenigen Tagen sauer,
verflüssigt sich und weist nach kurzer Zeit schon alle Kennzeichen der faulen
Gährung auf Als das Eigenartige des Leimguts bezeichnet Ferdinand Jagenberg
in seiner 1878 bei Springer, Berlin, erschienenen Schrift „Die thierische Leimung
für endloses Papier", dass es bei langem Kochen mit Wasser gelöst wird, dass die
Lösung, wenn sie nicht allzu verdünnt ist, beim Erkalten zu einer weichen
elastischen zitternden Masse erstarrt, die beim Erwärmen sich wieder verflüssigt,
beim Erkalten wieder „gesteht".

Der Papierfabrikant gewinnt den Leim aus Abfällen von Häuten, Perga-
ment, Handschuhen, Knorpel, Hufen und Ohren von Ochsen, Pferden, Schafen,
Kälbern u. dergl. Es sind hauptsächlich die in den Gerbereien abfallenden End-
stücke, Ohren, Kopf, Schwanz und Fusshäute, Abfälle der Weissgerberei und Per-
gamentbereitung sowie Häute, die sich nicht zum Gerben eignen, wie Hasen- oder
Kaninchenbälge, oder zu Verpackungen gedient haben. Nur die besten Hautabfälle
dienen zur Leimung besten Briefpapiers, zu den geringeren Sorten verwendet man
billigere Rohstoffe. Sie werden zuerst mehrere Tage lang in grossen hölzernen Bottichen
mit Wasser eingeweicht und dann in einen hölzernen Waschcylinder von 120 bis
180 cm Dm-chmesser und etwa 3 m Länge gefüllt, welcher bis zur Achse in einen
mit Wasser gefüllten Trog taucht und von einer Riemscheibe um seine waag-
rechte Achse gedreht wird. Ein Strom frischen kalten Wassers fliesst fortwährend
von der siebartig durchlöcherten hohlen Welle zu und durch zahlreiche Löcher der
Oberfläche ab. Eines der durchlöcherten Bretter, welche diese Oberfläche bilden,
ist mit Scharnieren befestigt und dient zum Füllen und Entleeren.

Bereitling des Leims. 879

Manche Händler benutzen die Eigenschaft des Leimguts leicht Wasser auf-
zunehmen zur Erhöhung des Gewichts. Man muss desshalb beim Einkauf darauf
achten, dass die Rohstoffe möglichst wenig Verunreinigungen enthalten und besonders
kein Wasser, weil durch dieses leicht Eäulniss erregt und die ganze Menge ver-
dorben wird. Aus gleichem Grunde müssen die Stoffe in trockenen Räumen auf-
bewahrt werden.

Anstelle des oben erwähnten in Amerika üblichen Waschens in Trommeln
beschreibt Jagenberg eine Reinigung, die der von Lumpen ähnlich ist. Man lässt
danach mindestens 500 kg Leimgut, d. h. so viel als zu einer Kochung gehört,
in einer grossen Bütte, durchweg mit kaltem Wasser bedeckt, IV2 bis 2 Tage
stehen, rückt dann einen Siebtisch nach Art der zum Sortiren von Lumpen
dienenden heran und lässt die erste Reinigung von zwei Arbeitern vornehmen.
Während der eine das Leimgut auf den Tisch wirft, wäscht es der andere unter
beständig auffliessendem Wasser, zerschneidet die übergrossen Stücke uud ent-
fernt die ungeeigneten Theile, wie Nägel, gegerbtes Leder, Porzellan, Bindfaden,
Lumpen, Papier usw. Nach diesem Waschen bringen die Arbeiter das Leimgut
wieder in die Bütte, giessen frisches kaltes Wasser auf und setzen auf 500 kg
Leimgut etwa 25 kg Salpetersäure zu, welche den anhaftenden Kalk lösen und
noch weiteres Aufquellen veranlassen soll. Wenn das Leimgut genügend gequollen
ist, wird es nochmals mit reinem Wasser gewaschen, in die Küche gebracht und
durch neue Rohstoffe ersetzt.

Wie wichtig die richtige Auswahl und Reinheit des Rohstoffes ist, erhellt
daraus, dass derselbe nach Jagenberg folgende Ergebnisse liefert:

Rohe Häute bis 50 pCt. Leim

Abfall aus Weissgerbereien „ 45 „ „

Suronen, Hasenfelle usw. . „ 40 „ „

gemischtes Leimgut häufig nur 25 „ „

Zum Ausziehen des Leimes werden die gewaschenen Abfälle in Amerika
in einen Bottich von 180 bis 240 cm Durchmesser gegeben, der aus Holz oder
verzinntem Eisenblech gebaut imd mit einem durchlöcherten doppelten Boden ver-
sehen ist. Dampf wird unter diesen doppelten Boden durch zahlreiche Löcher
eines Schlangenrohrs geleitet und auf diese Weise verhindert, direkt mit den Roh-
stoffen in Berührung zu kommen. Das Wasser darf nicht bis zum Kochen, sondern
nur auf 82 bis 90" C. erhitzt werden und wird 12 bis 18 Stunden lang auf dieser
Temperatur erhalten. Die so bereitete Leimlösung wird beim Ablassen in tiefer
stehende Bottiche filtrirt oder gesiebt, damit Hautstücke und andere ungelöste
Bestandtheile und Verunreinigungen zurückbleiben. Zu diesem Zwecke wird ge-
wöhnlich ein hölzerner Kanal von 20 bis 30 cm Breite senkrecht an der inneren
Wandung des Bottichs, besser aber waagrecht auf dem festen Boden und über
den doppelten herausragend, befestigt. Die Bretter, aus welchen der Kanal besteht,
sind siebartig durchlöchert, und sein innerer Raum ist mit reinem Roggenstroh
angefüllt, durch welches die Lösung sickern muss, um in das Abflussrohr zu ge-
langen. Aus diesem Rohr darf sie auch nicht in die als Vorrathsbehälter dienenden
Bottiche fliessen, ohne nochmals durch einen an die Mündung gebundenen Flanell-
sack zu filtriren. Ein erfahrener amerikanischer Fabrikant fand, dass die Lösung

111*

880 Fabrikation von Maschiiienpapier aus Lumpen.

von der Farbe des zum Filtriren dienenden Strohes etwas aufnimmt; er ersetzt es
desshalb durch Ginghamzeug.

Zwei, drei und sogar vier Auszüge werden von demselben Rohstoife gemacht,
und es ist desshalb nicht möglich, die Wassermenge und Zeitdauer, welche zur
völligen Erschöpfung einer bestimmten Menge desselben nöthig ist, mit genauen
Zahlen anzugeben. Wenn nur alle Gallerte in gereinigtem und sonst gutem Zu-
stande ausgezogen ist, so bleibt es sich gleich, wie dabei verfahren wurde.

Die verschiedenen Auszüge werden in den Vorrathsbottichen mit einander
vermischt und erhalten einen Zusatz von Alaun, der stark genug sein soll, um
aus dem Geschmack der Leimlösung erkannt zu werden. Der Zweck dieses Alaun-
zusatzes ist hauptsächlich, die Gährung imd Zersetzung der Gallerte zu verhindern,
und da diese um so leichter eintritt, je höher die Temperatur ist, so rauss im
Sommer mehr Alaun als im Winter genommen werden. Sobald sich die Lösungen
in den Vorrathsbottichen abkühlen, gerinnen sie und bilden gallertartig feste
Massen, welche dann zum Gebrauche fertig sind.

Während der Leimsieder den Leim mit einmaligem tüchtigem Abkochen
auszieht, empfiehlt Ferd. Jagenberg den Papiermachern, nicht über 38 bis 75" C.
dabei anzuwenden, um reine klare Gallerte zu erhalten. Je grösser die Hitze und
je länger die Einwirkung, desto mehr Verunreinigungen und Fasern gelangen in
den Leim. Dies führt dazu, dass man das Leimgut, um es völlig auszunützen,
einer Reihe von Abkochungen bei steigender Temperatur unterwirft. Macht man
nach Jagenberg neun solche Auszüge, und zwar die drei ersten bei 38 bis 50" C.
und 18 Stunden Dauer, so erhält man wasserhellen Leim, die drei folgenden Aus-
züge bei 24 Stunden und 50 bis 60° C. liefern gelben und die drei letzten bei
48 Stunden und 75" C. braunen Leim. Es hängt von der Feinheit der zu
leimenden Papiere ab, welche Auszüge dazu verwendet werden sollen. Jagenberg
erhielt aus 500 kg Leimgut in neun Kochungen je 900 bis 1000 kg und im
ganzen etwa 8000 1 Gallerte.

Viele Leimsieder kochen den Leim in kupfernem Kessel über freiem Feuer,
dessen Verbrennungsgase einen höher gelegenen zweiten Kessel umspielen, worin
das zum Ausziehen dienende Wasser vorgewärmt wird. Hiermit kann allerdings
rasch und kräftig gekocht, aber nur schwierig die niedrige Temperatur eingehalten
werden, welche der Papiermacher braucht. Jagenberg zieht desshalb kupferne
Kessel mit halbkugelförmigem Boden und eisernem Dampfmantel der zur Lösung
von Harz dienenden Art vor, hat aber die besten Ergebnisse mit einem hölzernen
Bottich erzielt, unter dessen doppeltem Boden zwei 10 cm weite kupferne Dampf-
röhren durchgehen.

In Amerika sind zur Bereitung des Leims für das aus 50 kg Hadern
fabrizirte, mittelstarke Papier etwa 5 bis 10 kg Hautabfälle oder Knorpel — je
nach ihrer Qualität — erforderlich. lu einer der besten dortigen Fabriken z. B.
werden zum Leimen eines sehr guten Kanzlei- (flat cap) Papiers für jedes 50 kg
Hadern 7 kg Hautabfälle und Knorpel zweiter Sorte drei Tage lang in Wasser
eingeweicht und dann gewaschen. In den folgenden 3G Stunden werden zwei
Auszüge von diesem Rohstoff gemacht, filtrirt und in Vorrathsbottiche abgelassen.

Die besten Hautabfälle lösen sich, wie dem Verfasser versichert wurde, so

Bereitung des Leims. Leiralüsuiig. 881

vollständig auf und enthalten so viel Gallerte, dass kaum fünf Prozent ungelöste
Masse zurückbleiben, nachdem die Auszüge gemacht sind.

Die Bereitung des Leims erfordert, trotz ihrer scheinbaren Einfachheit,
Erfahrung und Einsicht. Besonders der Rohstoff" muss sorgfältig ausgewählt
werden, damit keine Theile mit eingemischt werden, welche von Gährung oder
Fäulniss angesteckt sind und solche der ganzen Masse mittheilen könnten.
Besteht der Eohstoff" aus grossen Stücken, so müssen sie zerkleinert werden. Der
fabrikmässig dargestellte und in Täfelchen käufliche Leim wird von den Papier-
fabrikanten nicht verwendet, weil sie bessere Waare brauchen als ihnen fertig
geliefert wird, und weil etwaige Mängel des Fabrikats in dieser Form sehr schwer
erkennbar sind.

Bei sehr feinen Papieren ist es von Wichtigkeit, dass ihre Farbe nicht
durch eine gelbliche oder braune Leimlösung geschädigt werde, dass also der Leim
möglichst farblos oder weiss sei. Man hat vielfach, aber erfolglos, versucht, die
Gallerte zu bleichen und muss sich nach wie vor auf eine sorgfältige Auswahl
der Rohstoffe beschränken; so verwendet z. B. eine englische Banknotenpapier-
fabrik nicht einmal Hautabfälle, sondern ausschliesslich Ochsenflechsen, da diese
einen sehr hellen klaren Leim ergeben.

334 Leimlösung. Wird eine Leimlösung gebraucht, so löst man die
vorräthige Gallerte in einem mit Dampfrohr versehenen Bottich mit einer Menge
lauwarmen Wassers, welche gewöhnlich etwa einem Drittheil bis zur Hälfte ihres
eigenen Umfangs gleichkommt. Das Maassverhältniss des Wassers zur Gallerte,
d. i. die Konzentration des Leimes, muss für Papier von verschiedenem Stoff und
Gewicht verschieden bemessen werden; schwache Fasern und dünnes Papier brauchen
z. B. eine dichtere Lösung als starke Fasern und dickes Papier. 50 kg
dünnes Papier können eine doppelte oder drei Mal so grosse Oberfläche haben
als dieselbe Gewichtsmenge einer dickeren Sorte und werden auch sehr verschiedene
Mengen Leim beanspruchen; überhaupt richtet sich die Menge des erforderlichen
Leimes mehr nach der Oberfläche als nach dem Gewicht des Papiers. Jagenberg
empfiehlt, den Leim wenn möghch mit so viel Wasser auszuziehen, dass er ohne
Verdünnung für das zu leimende Papier geeignet ist.

Soll der Leim verwendet werden, so muss man ihn durch Erwärmen wieder
lösen, und dies geschieht am besten in hölzernen Bottichen, durch welche am Boden
ein etwa 10 cm weites kupfernes Dampfrohr gelegt ist. Zu ununterbrochener Arbeit
stellt man zwei derselben auf, damit aus dem einen fertige Lösung entnommen
werden kann, während solche im andern zubereitet wird. Jagenberg benutzte zu
täglichem Leimen von 4 — 5000 kg Papier zwei Bütten von je 350 1 Inhalt.
Wollte man den Leimauszug unmittelbar verwenden, ohne ihn erstarren zu lassen
und wieder zu lösen, so könnte man nicht beurtheilen, ob derselbe die richtige
Beschaffenheit hat, da sich dies nur an dem festen Leim und auf Grund reicher
Erfahrung feststellen lässt.

In dem verflüssigten Leim wird die zur Beseitigung der Klebrigkeit er-
forderliche Menge Alaun oder Zinkvitriol (schwefelsaures Zink) gelöst. Wenn das
durch Leim gegangene Papier in der Maschine stark gepresst wird, bleiben häufig
Fäserchen an der Presswalze hängen, an welche sich andere ansetzen und so Klümpchen
bilden, die Eindrücke im Papier verursachen, dasselbe also verderben. In solchen

S82 Fabrikation von Masehinenpapier aus Liunpen.

Fällen ist der Leim zu klebrig und muss mit mehr Alaun versetzt werden. Dureli
sorgfältige Beobachtung und Erfahrung findet man mit der Zeit den Mindestbedarf
von Alaun. Jagenberg brauchte 6 kg Alaun für jede Leimbütte von 350 1 Inhalt
und fügte nöthigenfalls noch V2 bis 1 kg mehr zu.

Für feine Papiere, die Glätte, Glanz und milchweisse Farbe erhalten sollen,
fügt man obigem Leim, wie in der ersten Ausgabe dieses Buches gesagt, weisse
Seife zu, durch welche der Glanz erhöht und die gelbliche Farbe des Leims ge-
deckt wird. Jagenberg fügte in der Leimbütte ausser den 6 kg Alaun noch 5 kg
harte Natronseife zu.

Je heisser die Leimlösung zur Verwendung kommt, desto dünnflüssiger ist
sie, und um so kräftiger dringt sie in das Papier oder in dessen Poren ein. Dünne
feine Papiere brauchen desshalb höher erwärmten Leim, und gröbere stärkere
können sich mit niedrigerer Temperatur begnügen. Die Grenzen liegen nach Jagen-
berg zwischen 38 und 75''C.

Eine Pumpe, welche von dem Vorgelege der Papiermaschine getrieben
wird, befördert die Leimlösung in einen kleinen Behälter auf der Triebseite, und
von diesem aus wird der. Trog gespeist, worin das Papier getränkt wird. Ein am
Ausfluss angebundener Filtrirsack hält etwaige Verunreinigungen zurück. Damit
sich die Lösung in diesem Troge stets auf gleicher Höhe erhalte, muss der mit
ihm durch Röhren verbundene kleine Behälter mit einem Ueberlauf versehen sein,
welcher die überschüssige Flüssigkeit in den zum Lösen dienenden Bottich zurückführt.

335. Verwendung der Leimlösung. Bei der Fabrikation von Hand-
papier werden die Bogen in die Leimlösung getaucht, aufeinandergelegt und gepresst,
damit die Lösung Gelegenheit finde, das Papier ganz zu durchdringen. Zum
Ersatz des Eintauchens des einzelnen Bogens von Hand hat ein englischer Papier-
fabrikant auf einem grossen, aber flachen Leimbehälter eine aus zwei Walzen
bestehende Presse aufgestellt, zwischen welcher ein oberer und ein unterer Filz
durchläuft. Die Walzen sind so tief gelegt, dass sich ihre Berührungslinie
innerhalb der Leimlösung befindet, und auch beide Filze werden durch dieselbe
geführt. Die Bogen werden an einem Ende auf den unteren Filz gelegt und
am andern abgenommen, dann wie üblich aufeinander gelegt und später zum
Trocknen aufgehängt. Man hat gefunden, dass das in der beschiiebenen Vorrichtung
mit Leim genässte Papier dem von Hand eingetauchten etwas nachsteht, und wird
dadurch zu dem Schlüsse geführt, dass man bei höchst feinen Handpapieren nicht
die geringste Verrichtung ungestraft durch mechanische Einrichtung ersetzen kann.
Der Unterschied ist auch erklärlich, wenn man bedenkt, dass der Büttgesell das
Papier mehrmals in die Leimlösung taucht und nach Erfordern länger oder kürzer
darin lässt, und der Presser es dann längere Zeit und verschieden gelegt dem
Druck einer Presse aussetzt, wobei es Gelegenheit findet, die Leimlösung gleich-
massig in sich aufzunehmen. Das mit der beschriebenen Einrichtung geleimte
Papier geht dagegen nur einmal durch die Walzenpresse, welche die Leimlösung
in so kurzer Zeit nicht so gründlich in das Papier drängen kann.

Herr Corrado Nodari hat in der von ihm geleiteten Papierfabrik des
Hauses Vonwiller & Co. in Romaguano Sesia bei Mailand den in Figg. 80.1 und
802 in 1:25 der wahren Grösse in Aufriss-Durchschnitt und Grundriss dar-
gestellten Leimtrog mit Presse erdacht und gebaut.

Leimiösung. Verwendung der Leimlösnng.

883

Man stellt die Bogen, welche geleimt werden sollen, senkrecht in den
hölzernen Leimkasten oder -Trog Ä und schaltet behufs leichter Aufstellung in
Zwischenräumen von 20 bis 25 cm Bretter b dazwischen, bis der ganze Kasten
gefüllt ist. Dann wird mit einer Pumpe aus einem Behälter warme Leimlösung von
unten in den Kasten A gepumpt. Bei langsamem Steigen treibt die Leimlösung am
sichersten die zwischen den Bogen befindliche Luft aus. Man pumpt so lange
Leimlösung zu, bis dieselbe 5 bis 10 cm über dem Papier steht und lässt dieses,
je nach Art und Dicke, 4 bis 8 Stunden darin, so dass jeder Bogen gut mit
Leimlösung durchtränkt wird. Die Leimlösung wird während dieser Zeit von

Kg. 801.

Fig. 802.

dem unter dem doppelten Boden B liegenden Dampf-Heizrohr D auf etwa 40« C
erhalten. Nachdem das Papier lange genug im Leim gestanden hat, wird die
Schraube F mit einem an ihrem Ende sitzenden Handrad gedreht und damit die
Pressplatte H gegen das Papier gedrängt. Dieses Pressen erfolgt langsam und mit
Pausen, und die ausgepresste Leimlösung wird mit der Pumpe entfernt. Das
Pressen darf nur soweit getrieben werden, dass das Papier noch 40 Prozent
Feuchtigkeit enthält. Dann lässt es sich ohne Schaden leicht aus dem Kasten
nehmen, nach dem Trockenboden bringen und zum Trocknen aufhängen.

Man muss mehrere solcher Leimkasten haben und dieselben so bemessen,
dass sie die am meisten vorkommenden Formate aufnehmen können. Herr Nodari

884

Fabrikation vorl Maschinenpapier ans Lnmpen.

arbeitet bei täglicher Erzeugung von 500 kg thierisch geleimten Papiers, wovon
^4 aus Royal -Register von 48 X 66 cm besteht, mit 2 Kasten von 700 und
einem von 1000 mm Breite.

Ausnahmeformate kann man nach wie vor von Hand in die Leimlösung
tauchen. Dieses Eintauchen wird zwar nur geübten Arbeitern anvertraut, verur-
sacht aber doch viel Aussehuss und Leimverlust. Seitdem Herr Nodari es durch
den beschriebenen Leimtrog entbehrlich machte, hängt er nicht mehr von der
Geschicklichkeit der Arbeiter ab, hat viel weniger Aussehuss und gar keine Leim-
flecken in seinen Büttenpapieren.

Das Tränken des Papiers mit Leimlösung in Verbindung mit dem Aus-
pressen in beschriebener Weise kommt dem Verfahren der Papiermüller viel näher
als alle Tränkungen, bei denen das Papier nur durch den Leim geführt wird. Es
bietet auch einen Ersatz für das in den Papiermühlen übliche Pressen zwischen
Filzen und scheint deshalb Beachtung zu verdienen.

336. Amerikanisclie Leim-Maschine. In Amerika hat man es dahin
gebracht, endloses Papier, wie es von der Papiermaschine kommt, in einer Weise
zu leimen, in Bogen zu schneiden und dann zu trocknen, welche verhältnissmässig
sehr wenig Handarbeit erfordert und ein Fabrikat liefert, das wirklichem Hand-
papier nur wenig nachsteht. Die Ursache, warum das Verfahren trotz seiner
günstigen Erfolge in Europa bis zum Erscheinen der ersten amerikanischen Aus-
gabe dieses Buches nicht gekannt war, ist wohl in dem Umstände zu suchen,
dass niemals Zeichnungen und Beschreibungen desselben veröffentlicht wurden,
und dass selbst nicht einmal die Erbauer der Maschinen gute Zeichnungen der-
selben besitzen. Die hier gegebenen Darstellungen hat Verf in der Fabrik der
Holyoke Paper Co. in Holyoke, Massachusetts, abzeichnen lassen. Trotz dieser
Veröffentlichung, und obwohl das Verfahren auch jetzt (1891) d. i. nach 18 Jahren
in Amerika noch beinahe unverändert allgemein geübt wird, hat dasselbe in Europa
keinen Eingang gefunden. Die thierische Leimung hat sich vielmehr in England
und Deutschland selbständig und in anderer Weise entwickelt.

Fig. 803.

Fig. 803 ist ein Aufriss der ganzen Anordnung, von dem letzten Trocken-
cylinder der auf gewöhnliche Art gebauten Papiermaschine an.

Die Richtung, in welcher das Papier läuft, ist durch Pfeile angegeben.

"Verwendung der LeimlÖsung. Amerikaiiisclie Leim-"ilascliine. 885

Kneeland's Legmaschine hii; hoy.

Beim Verlassen der Trockencylinder geht es, von den Walzen A' Ä' getragen, durch die
auf einer Verlängerung des Gestelles gelagerten Kreismesser AA und wird dabei
durch eine frei auf ihm liegende Walze ß, deren Tragarme in JB' ihren Dreh-
punkt haben, in Spannung erhalten. Die Walze D, um welche das Papier von
da ab läuft, ist auf den Seitenwänden des Leimtroges C befestigt, und das Ge-
stell, auf welchem dieser Leimtrog ruht, giebt auch den Gehäusen einer Presse
Raum, deren obere Walze F aus Gusseisen mit Messingüberzug besteht, und deren
untere grosse, hölzerne Walze E ziemlich tief in die in C enthaltene Lösung
taucht. Die obere Walze F ist mit einem Schaber versehen und kann mittels
Schrauben auf die untere gepresst werden.

Der Trog C wird von einem in der Nähe stehenden Behälter mit Leim-
lösung gespeist, welche auf die im Abschnitt 334, Seite 882, beschriebene Weise
stets auf gleicher Höhe erhalten wird. Von dieser Flüssigkeit soll das Papier so
viel aufnehmen, dass sich seine Poren damit füllen, dass seine Oberfläche aber
nicht nass, sondern nur feucht wird. Auf dem Wege von der Walze D zu E
nimmt es viel mehr auf, als dazu nöthig ist, der Ueberschuss wird ihm jedoch
von den als Regulator dienenden Walzen E und F abgepresst und fliesst in den
Trog zurück.

Das mit Leimlösung getränkte Papier wird über die Walze O und die
Winkelwalze II zum Querschneider / geführt. Die Winkelwalze II besteht aus zwei
kurzen Walzen, welche auf einer Querplanke in solcher Weise gelagert sind, dass
sie einen Winkel oder Ellbogen bilden, dessen Spitze dem Querschneider I zuge-
kehrt ist; sie treibt das Papier von der Mitte nach beiden Seiten, hält es in diesen
Richtungen glatt gestreckt und verhindert dadurch Faltenwerfen zwischen den
Speisewalzen des Querschneiders. Der Querschneider I ist von der in Abschnitt 307
beschriebenen und dargestellten Art, das Papier wird auf ihm nicht festgehalten,
während ein Bogen abgeschnitten wird, sondern läuft stets gleichmässig fort, wie
es zur Speisung der Legmaschine nöthig ist. Wenn die von diesem Querschneider
abgeschnittenen Bogen in manchen Fällen nicht so genau ausfallen, wie es für
das fertige Papier nöthig ist, so hat das hier wenig zu sagen, da sie nach dem
Trocknen und Glätten ohnehin noch beschnitten werden müssen.

337. Kneeland's LegmascMne lay loy. Diese ebenso sinnreiche wie zweck-
mässige Maschine empfängt die vom Querschneider kommenden feuchten Bogen und
legt sie ohne menschliche Hilfe hübsch aufeinander, so dass sie bis auf den Trocken-
boden gelangen, ohne von Händen berührt zu werden. F. C. Kneeland in Northampton
in Massachusetts ist der Erfinder und Patentinhaber. In Fig. 808 ist sie mit
K bezeichnet und durch Figg. 804 und 805 besonders dargestellt. Fig. 804 ist
ein Aufriss von der Arbeitsseite der Maschine aus gesehen, wobei das Gestell auf
dieser Seite weggedacht ist. Fig. 805 ist ein Aufriss vom offenen Ende her ge-
sehen, wobei sämmtliche quer durchgehende Theile abgebrochen dargestellt sind,
um anzudeuten, dass sie von beliebiger Breite sein können. Die Buchstaben der
in Figg. 800, 807 und 808 gezeichneten einzelnen Theile bezeichnen dieselben Stücke
wie in Figg. 804 und 805.

Zwei doppelte Lederriemen AA von GV* cm Breite und 6 mm Stärke
laufen über die geflanschten Scheiben A^ A- A^ A\ Die beiden Riemscheiben A*
werden von der Welle des kreisenden Querschneidemessers C durch Vermittlung

112

8SG

Fabi'ikation von Mascliinenpapier ans Lnmpen.

der vier Stirnräder B B^ B- B^ in Bewegung gesetzt und nehmen ihrerseits die
Riemen AA durch Reibung mit. Damit die Riemen AA nicht gleiten können,
wenn auch die Reibung auf den Scheiben A^ einmal ungenügend sein sollte, sind
deren Oberflächen ringsum mit je einer Reihe schmiedeeiserner, etwa GV4 cm aus-
einander stehender Stifte besetzt, welche bei der Drehung in genau entsprechende
Löcher der Riemen AA treten.

Das mit C- bezeichnete Papier läuft in der durch einen Pfeil angezeigten
Richtung durch den Querschneider, an der Schneide des unbeweglichen Messers C^
vorüber und über das hölzerne Leitstück C^, von dessen unterem Ende es senk-
recht herabhängt. In -pj^ gQj^
Pig. 804 ist Papier von -gs
der Länge eines Bogens

durchgegangen, welches
eben von dem kreisenden

Messer abgeschnitten
wird, und zu Boden fallen
müsste, wenn es nicht
erfasst und abgelegt
würde. Diese Aufgabe
fällt den zehn hölzernen
Walzen D zu, deren
I^ager, wie aus Fig. 805
ersichtlich, auf die Riemen
A genietet sind. Sie
müssen bei ihrem Um-
£iin<r zu rechter Zeit

gegen den herabhängen-
den Bogen anlaufen, ihn
um sich falten und mit-
nehmen. Die Geschwin-
digkeiten des kreisenden
Messers C und der Riem-
scheiben vi* müssen dess-
halb so angeordnet sein,
dass eine Walze I) an
die Stelle ihrer Vor-
gängerin tritt, d. h., dass sie um die Entfernung von ihrer Achse bis zur Achse der
nächsten Walze D vorwärts bewegt wird, während das Messer C einen Umgang macht
und einen Bogen abschneidet. Das Messer C dreht sich daher zehnmal, während
die Riemen AA einen Umgang machen. Damit die Walzen B das Papier gerade
in dem Augenblick treffen, wo weder zu viel noch zu wenig von dem abzuschnei-
denden Bogen herabhängt, müssen die Riemen A und ihre Scheiben A'^ eine be-

stimmte Lage zu der des kreisenden Messers C einnehmen.

Lage

zu verändern oder zu regeln, liat man nur

nöthig.

Um diese gegenseitige
die Zwischenräder B^

und B", welche die Uebertragung der Bewegung vermitteln, herauszunehmen, die
Scheiben A'^ in die riclitige Ijagc zu drehen und die Räder wieder einzusetzen.

Kneelancl's Legmaschine Jay bot/.

887

Fiff. 805.

Der von der Walze D ergriffene und um sie gefaltete Bogen müsste zu
Boden fallen, wenn er nicht bei jedem Schritte vorwärts eine neue Unterlage fände.
Die erste dieser Stützen ist die in den beiderseitigen Gestellen E^ gelagerte hölzerne
Walze -B^ welche von dem darüber weggeschleiften Bogen gedreht wird. Auf diese
Walze folgen flache, unbewegliche, hölzerne Stangen E^ (Fig. 805), deren Enden in
oben offenen Ausschnitten linealartiger Gussstücke E liegen, welche an die hölzernen
Träger E* (Fig. 806) geschraubt und durch diese mit den Gestellen verbunden
sind. Es ist nicht uöthig, dass die Stangen E^ dicht neben einander liegen; wenige
schon genügen zur Stütze des darüber hingleitenden Papiers, und der grössere Theil
der Ausschnitte oder Lager in E bleibt desshalb leer.

Damit der um D ge-
faltete Bogen sich,
während er vorwärts
geschleift wird, nicht
öffne, muss seine obere
Hälfte niedergehalten
werden, und dies ge-
schieht mittels einer
Beihe 4 bis 5 cm
breiter, 45 cm langer
Filzstreifen, welche in
Zwischenräumen von
S.M3 9 cm an der auf Guss-
trägern F ^ ruhenden
Querstange F befestigt
sind. So lange kein
Papier geschnitten wird,
liegen die Filzstreifen
lose und frei auf der
Walze E^ und auf den
hölzernen, in E lagern-
den Querstangen E'^; so-
bald aber eine Walze D
mit einem darum gefal-
teten Bogen ankommt,
schiebt die^^e sich zwi-
schen die Filzstreifen und ihre Unterlage.

Damit die um D gefalteten Bogen sich richtig auf dem zu ihrer Aufnaluue
bestimmten Wagen I ablegen, müssen die Köpfe und Laufwege der AValzen D ent-
sprechend gebaut sein. Sie sind in Fig. SOG in grösserem Maassstabe besonders
dargestellt, und dieselbe Zeichnung giebt auch die Seitenansichten der gusseisernen
Köpfe oder Enden der hölzernen Walzen D. So lange der Bogen den Ablegetisch
oder Wagen I noch nicht erreicht hat, muss er in unveränderter Lage von der
Walze jD, vorwärts getragen werden. Damit die Walze sich während dieser Zeit
nicht drehen kann, haben ihre Köpfe neben den Zapfen quadratische Theile X>',
welche unmittelbar hinter der Walze E'^ flache Leisten B" treffen, worauf sie mit

112*

888

l'";ilirikaüon von Miiscliinenpnpicr aus Lumpen.

einer der vier Seiten weiter schleifen, bis sie, etwa in der Mitte des Gestelles, an
die Zahnstange G gelangen. Diese Zahnstange G ist an eine der flachen, durch
Winkel E^ an dem Gestell E- befestigten Holzleisten E^ geschraubt, welche auch
die Träger der flachen Bahnen D- sind. Einer der Köpfe D' hat neben dem
quadratischen Theile eine Stirnradverzahnung G^, welche in die Zahnstange G ein-
greift. Während dieses Ende der Walze D auf der Zahnstange G läuft, muss der
glatte cylindrische Theil G^ des andern Endes auf einem an E* geschraubten
Lineal G- hinrollen, von Avelchem es auf gleicher Höhe erhalten wird. Die Ober-
flächen von G und G- liegen etwas höher als die flachen Bahnen D-, die Walze D
muss also, wenn sie auf ihrem Umlauf an G und G^ gelangt, etwas ansteigen,
die quadratischen Theile D^ kommen dadurch ausser Berührung mit D- und ge-
statten die Drehung des Stirni-ades G\ und damit der Walze D, so lange das Stirnrad
auf der Zahnstange G hinroUt. Sobald der untere Theil des um D gefalteten Bogens
von keinen Querstangen -E'^ mehr getragen ist, sinkt er auf den Papierstoss H, und
der obere Theil des Bogens wird von der Walze B abgerollt, sobald ihr Zahnrad
G'^ auf der Zahnstange G läuft. Nachdem die Walze D über die Zahnstange G
weggerollt ist, hat sie ihre Arbeit gethan und bleibt während des weiteren Um-
laufs der Kiemen unthätig, bis sie wieder einen Bogen erfasst.

Fig. 806.

W^G^

Da das Ablegen des oberen Theils des um D gefalteten Bogens von der Zahn-
stange G bewirkt wird, so muss deren Länge wenigstens der Länge dieses oberen Theils
d. h. der Entfernung zwischen der Schneide des festen Messers C^ und dem Punkt, wo der
Bogen von D erfasst wird, gleichkommen. Der untere Theil des um D gefalteten Bogens
fängt an sich niederzulegen, sobald er die letzte Tragstange E^ verlassen hat, das Ab-
rollen des oberen Theiles sollte daher beginnen, sobald die Walze D um eine Strecke
über die letzte Tragstange E^ hinausgelaufen ist, welche der Länge des untern Theils
des Bogens gleichkommt. Die Zahnstange G sowie das Lineal G~ sind desshalb
in Schlitzen ihrer Träger J?* verstellbar und können so befestigt werden, dass ihre
Stellung jeder Bogenlänge entspricht.

In solcher Weise legen sich die Bogen auf losen, von dem Wagen I ge-
tragenen Brettern 11^ übereinander. Der hölzerne Tisch oder Aufsatz i^, worauf
die Bretter H^ ruhen, ist zu beiden Seiten an gusseiserne Träger J- geschraubt,
welche den Bewegungen der Schrauben K folgen und dabei von den Leitstangen
I^ in waagrechter Lage erhalten werden. Die Schrauben K erhalten ihre Bewegung
von dem ausserhalb des Gestelles befindlichen Stirnrad L durch Vermittlung seiner
Welle K% Fig. 805, und der im Innern des Wagens I laufenden Paare konischer Eäder
K^K-. Das in L eingreifende Stirnrad U sitzt auf einer kurzen, auf einem Ge-
stellansatz L~ gelagerten Welle i^ und wird von dem Sperrhaken M^ durch das
gleichfalls auf der Welle L^ befindliche Sperrrad Jf gedreht. Der Sperrhaken 31^
geht von der Kurbelscheibe M~ aus, und diese wird von der Welle der Riem-

Kneeland's Lcgmascliine Iny Imj. Einrichtung und Yentilaliuii der Trockenböden. SSO

Scheiben yl* durch Vermittlung der ineinandergreifenden Stirnräder NN'-N- in Be-
wegung gesetzt.

Von der Kurbelscheibe sind in Figg. 807 und 808 Vorder- und Seiten-
ansicht in grösserem Maassstabe gegeben. Den Kurbelzapfen 0 kann man mittels

der beiden Schrauben PP ein- oder auswärts verschieben,
und dadurch den Hub des an ihm hängenden Sperrhakens
31^ beliebig ändern. Wird der Zapfen 0 z. B. nach der
Mitte zu verstellt, also der Hub verkleinert, so wird das
Sperrrad 31 bei jeder Umdrehung der Kurbelscheibe M-
weniger weit gedreht, die Bewegung aller folgenden Räder
L'^LK-IO und der Schrauben Z^ in demselben Maasse ver-
mindert und der Tisch I^ mit dem auf ihm liegenden Stoss
Papier H langsamer niederwärts geführt. Diese leichte Verstellung ist nothwendig,
um den Tisch I^ mit solcher Geschwindigkeit niedergehen zu lassen, dass die Ober-
fläche des Papierstosses TI bei Papieren verschiedener Dicke stets auf gleicher Höhe,
unmittelbar unter den Walzen Z>, bleibt.

Der Wagen I steht mittels vier Eäder iJ auf hölzernen Schienen B^ und
wird nach der Führungsseite der Maschine hin aus dem Gestell gefahren, sobald
der Tisch P seine tiefste Stellung erreicht, d. h. sobald er so viel Papier als
möglich aufgenommen hat. Ehe dies geschieht, muss jedoch, um den Gang der
Maschine nicht zu unterbrechen, ein anderer Tisch zur Ablage der ankommenden
Bogen hergerichtet werden, und dazu dienen die an den beiderseitigen Gestellen
E- angebrachten gusseisernen Träger S (Fig. 804), in welchen Lager zur Aufnahme
eiserner Stangen ausgespart sind. Ueber diese eisernen Stangen wird ein anderes
Paar loser Bretter H^ gelegt, auf welchen sich die Bogen ablegen, während die
Bretter H^ mit dem darauf liegenden Papier von dem hinausgefahrenen Wagen
genommen und auf einen Rollwagen zum Aufzug und in den Trockenraum be-
fördert werden. Der leere Wagen wird sofort wieder eingefahren, der Sperrhaken
M} ausser Eingriff mit dem Sperrrad M gesetzt, und letzteres mittels der Hand-
habe M^ rückwärts gedreht, bis der Tisch P die eingelegten losen Bretter U^ er-
reicht und die in S gelagerten Stangen von ihrer Last befreit. Die Stangen
werden dann herausgenommen, der Sperrhaken 3P wird wieder in Eingriff mit M
gebracht, und der Tisch I^ wiederholt seinen Niedergang. Der Sperrhaken HP ist,
wie aus Fig. 804 ersichtlich, sehr lang und bedarf eines Trägers, während er nicht
auf dem Sperrrad M ruht. Als solcher dient ein gebogenes Flacheisen IP, Fig. 805,
das in dem Ansatz L- seinen Stützpunkt hat und am oberen Ende mit einer Gabel
ausläuft, zwischen deren beiden Zinken sich der Sperrhaken M^ bewegt. Soll der
Sperrhaken Jf ^ ausser Eingriff erhalten werden, so lässt man ihn auf einem durch
die beiden Zinken gesteckten Stift in entsprechender Höhe liegen.

338. Einrichtung und Ventilation der Trockenböden. Ferd. Jagenberg
hat in seiner mehrerwähnten Schrift die Wirkung der Ventilation mit etwa
folgenden Sätzen erklärt:

Das Verdunsten einer Flüssigkeit ist nichts anderes als Lösen der Flüssigkeit in der Luft,
ist fast ganz 'dasselbe, Avie das Lösen von Zucker oder Salz in Wasser. "Wie die Flüssigkeiten, so können
auch die gasförmigen Körper von den gelösten Substanzen gesättigt werden. Die Aufnahmefähigkeit
ist aber in beiden Fällen von dem Wärmegrad abhängig. Kaltes Wasser ist von Salzlösung sehr bald
gesättigt. Man mag noch soviel Salz einlegen, das Wasser hat keine lösende Kraft mehr. Erwärmt

S90 rabrikution von Mascliinciiraiiior ans Liuupen.

man mm, so steigert sidi diese Ki'aft, und es wird noch eine bedeutende Jlenge Salz dazu gelöst.
Dasselbe bei der Luft. Hier steigert sich ebenfalls das Vermögen der Aufnahme von Wasserdämpfen
im Verhältniss wie die "Wärmegrade zunelimen. Kalte Luft kann im Verhältniss wenig "Wasserdampf
absorbiron, während erhitzte Luft sehr viel verschluckt.

Die Natur illustrirt herrlieh diese Wahrlieit. In den Tropen hat sich die heisse Luft mit
AVasserdämpfen geschwängert; sie steigt nach oben und treibt den gemässigten Zonen zu. Die ein-
tretende Abkühlung nimmt der Luft die Eigenschaft, ihre ursprüngiiclie Wassermenge in Lösung zu
erhalten. AVasser muss sich ausscheiden, und dieses fällt als Regen herab, falls es nicht eine für
ihren "\\'ärmegrad xingenügend gesättigte Luftschicht passirt und in ilir wieder gelöst wird.

Beim Verdunsten werden die obersten Wasserschichten in Dampfform von der nächstauf-
liegenden Luftschicht gelöst, von stark erwärmter Luft intensiver, von minder erwärmter in schwächerem
Maasse. Besonders in letzterm Fall sättigt sich die Luftschicht sehr bald; die Verdunstung muss
aufliöreii. Es müsste denn Wärme zutreten. Aber auch dann wird die Verdunstung ihre Grenzen
haben, und sie kommt trotz dieses Mittels sehr bald nicht weiter. Soll die Verdunstung fortschreiten,
so ist es nötliig, dass die gesättigte Luftschicht von trockner Luft abgelöst werde. Geschieht das,
so Aviederholt sich die Verdunstung bis zur Sättigung der zweiten Portion Luft. Ist die Luftverände-
rung in Permanenz erklärt worden, so ist die Verdunstung eine stetige. Eine permanente Luftver-
änderung ist aber in der Natur nichts anderes als der Wind.

Wir bemerkten schon, dass sich rmsere Alten zur Verdunstung ihrer Leimflüssigkeit der
natürlichen Luftveränderung, des Windes, bedienten. Nun fragt es sieh aber, was thaten sie, wenn
ihnen der Wind nur solche Luft zuführte, welche schon mit Wasserdünsten gesättigt war? Wie es
z. B. bei Regenwetter sehr häufig der FaU zu sein piflegt? — Sie thaten einfach nichts, sondern
warteten ruhig ab, bis sich das schlechte Wetter änderte. Dann erst leimten und trockneten sie wiedei-.

So gemüthlich können wir heutzutage nicht verfahren. Wir können unsere Arbeit nicht von
Wind und Wetter abhängig maclien. Da uns erstlieli der Wind nicht immer, wie wir es wünschen,
zu Gebote steht, so suchen wir uns vor allen Dingen einen künstlichen Wind herzurichten. Das
glückt uns durch A''entilation. Wir setzen durch passende Flügelräder die Atmospihäre in Bewegung,
daim vermögen wir zu trocknen wenn's windstill ist. Aber bei Regenwetter, wenn dieselbe Atmo-
sphäre mit Dämpfen gesättigt ist? Audi hier helfen wir uns damit, dass wir durch Erwärmung der
Luft deren Lösungsfähigkeit erhöhen. Mit ventilirter und erhitzter Luft können wir stets die Arbeit
des Trocknens mit Erfolg betreiben, seien die Witterungsverhältnisse noch so imgünstig.

Zudem haben wir ein Mittel zur Erzielung einer energischen Verdunstung in gesteigerter
Luftbewegung. Die AVäscherinnen wissen sehr gut, dass ein starker AVind ihre Wäsche schneller und
intensiver austrocknet, als unter gleichen Umständen ein weniger heftiger Luftzug. AVas vom Wind
gilt, das gilt auch von der Ventilation. A''erdoppeln, verdi-eifachen wir den Gang der A''entilation, oder
die Geschwindigkeit der Luft, so stellen wir uns, damit ein sehr wirksames Hilfsmittel her.

Sehen wir zu, warum? Untersuchen wir den Zustand eines angefeuchteten Papiers. Die
Flüssigkeit füllt die Poren aus, welche, sich aneinanderreiliend, das ganze Pajjier im Innern dm'ch-
zielien und bis an die Oberfläche reichen. Diese Reihen der Poren können Avir uns sehr wohl, ob-
gleich's nicht ganz genau zutrifft, als unendlicii viele nebeneinandergeschichtete Röhvchen vorstellen,
üeber die Mündungen dieser Rölu'chen streicht ein starker Luftstrom. AVas geschieht? Die äussersten
Flüssigkeitsschichten im Röhrchen verdunsten. An Stelle dieser Schichten tritt Luft, aber — in ge-
ringerer als atmosphärischer Spannung. Es ereignet sich derselbe A'organg, wie bei den sogenannten
Inhalationsapparaten. Ich setze bei meinen Lesern deren Kenntniss voraus. Auch hier geht ein
starker Luftstrom über die Spitze eines Rohrs hinweg, welches mit seinem andern Ende in ein Gefäss
mit irgend einer Flüssigkeit eintaucht. Der Strom reisst einen Theil der Luft aus diesem Rolir mit
sieh fort und bewirkt dort eine Luftverdünnung. In Folgedessen erhält die äussere Atmosphäre das
Uebergewicht und treibt die Flüssigkeit ins Rohr, nach oben, so weit, dass diese letztere austritt, und
austretend in unendlich viele und feine Theilchen zerstiebt und mit dem Luftstrom fortgeführt wird.

Ganz analog wirkt die Ventilation an der Oberfläche des feuchten Papiers. Die Arbeit ist
zwar hier viel feiner als im Inhalationsapparat. Jedenfalls tritt in dem oben geleerten Papierröhrchen
eine Luftverdümiung ein, und dieser Zustand bewirkt, dass die untere Füllung der Papierröhrchen
nach oben gezogen wird. War die Füllung eine Leimlösung, so verstehen wir jetzt sehr gut, w^ie
imd auf welchen AVegen der Leim an die Papieroberfläche gelangte. Bemerken wir noch dazu, dass
AVasser unter niedrigem Druck weniger Wärme gebraucht, um sich in Dampf zu verwandeln, als
unter hohem Druck, so bieten sich uns bei der Luftstrom-Erzeugung resp. gesteigerten Ventüation so
viele A^ortlieile der Lufterlützuiig gegenüber, dass man füglich mit besserer Einsicht letztere nur als
Unterstützimg der ersteren gelten lassen kann.

Obgleich unseren Alten die physikalische Bedeutung des AVindes nicht ganz Idar sein konnte,
so fühlten sie doch hinlängücli die grossen Vortheile. Sie haben sich bei ihrer Leimtrocknung nur
dem AVind anvertraut imd haben die künstliche Erwärmung ganz und gar verschmäht.

Einriclitnng und Ventilation der Troekenbüden. S91

Vir, denen heutzutage ein ausgebildetes jrascliinenwescn zu Gebote steht, sollen die Luft-
strömung so stark treiben, dass man bei troekner Witterung ein günstiges Ergebniss der Trocknung
ohne Wärmezuthat eiTeiehen kann, und dass man nur erst dann zum Mittel der Lufterwärmung zu
greifen brauclit, wenn die atmosphärische Luft schon mit Wasserdämpfen gesättigt ist. In solchem
Fall, wo unsere Vorfahren feierten, ist's unumgänglich nothwendig, dass das Vermilgen der schon
gesättigten Luft zu weiterer Dampfaufnahme durch Erwärmung gesteigert werde.

Die Einrichtungen, welche zum Trocknen der auf der Maschine geleimten
Bogen dienen, sind im wesentlichen dieselben, welche für Handpapier seit Jahr-
hunderten angewendet wurden. Folgende Beschreibung der amerikanischen Trocken-
böden und der damit verbundenen Arbeit wird dies erläutern.

Das geleimte und in Bogen geschnittene Papier wird, wie im vorhergehenden
Abschnitt erklärt, mit seiner Bretter - Unterlage auf einem Rollwagen mit
mechanischem Aufzug auf Trockenböden befördert, welche gewöhnlich den oberen
Theil des ganzen oder des grössten Theils des Fabrik-Gebäudes einnehmen. Leichte
hölzerne Gerüste, deren Pfosten am Boden und an der Decke befestigt sind, er-
strecken sich in parallelen Reihen längsweise durch diese Räume. Auf den die
Pfosten verbindenden Querlatten liegen die Stangen mit dem darüber gehängten
geleimten Papier so dicht über und nebeneinander, als es ohne Behinderung des
Luftdurchzugs angeht. Um dies Gerüste und entlang den Wänden sind gewöhnlich
Gänge gelassen, welche Zutritt zu allen Theilen und auch zu den Fenstern und
Läden gestatten.

Die mit Papier beladenen Bretter werden bei ihrer Ankunft in den Trocken-
räumen von dem Rollwagen genommen und auf einen kleinen Tisch gelegt. Ein
Arbeiter löst dann, ohne zu zählen, einen Pack von etwa 7 Bogen ab, und faltet
ihn in der Mitte der langen Seiten über eine T förmige Hebstange, welche sich
am besten mit einem hölzernen Rechen ohne Zähne vergleichen lässt. Damit
wird der Pack spur Papier in solcher Weise über eine der auf den Gerüsten
liegenden Tragstangen gehoben, dass er beim Wegziehen des Rechens rittlings auf
ihr hängen bleibt.

Die etwa 3 bis 4 cm starken quadratischen hölzernen Tragstangen frihhJes
sollten dem übergehängten Papier nirgends scharfe Ecken bieten, ihre oberen
Kanten sind desshalb abgerundet, oder der ganze obere Theil ist ellyptisch gekrümrat,
wogegen die unteren auf dem Gerüste liegenden Seiten stets flach gelassen werden.
Damit man sie leicht rein halten kann, sind sie in einigen Fabriken mit weisser
Oelfarbe bestrichen. Ein solcher glatter Ueberzug kann gewaschen werden und
verhindert auch die dem Holze eigenen löslichen und vielleicht gefärbten Stoffe
an die Oberfläche zu treten und das Papier zu beschmutzen. In früheren Jahren
wurden die Bogen anstatt auf hölzerne Stangen, vielfach auf Stricke gehängt,
welche weniger zweckmässig sind, weil ihre rauhe Oberfläche häufig das sie be-
rührende Papier zeichnet. Die Anwendung des beschriebenen Rechens macht es
möglich, die Bogen in jeder Höhe aufzuhängen, ohne, wie es früher vielfach
geschah und noch geschieht, die Tragstangen mittels besonderer Vorrichtungen
aufzuziehen und niederzulassen. Bei grosser Höhe wird es jedoch schwierig, die
obere Stangenreihe zu erreichen, wesshalb man hohe Räume sehr zweckmässig durch
einen Bretterfussboden in zwei Stockwerke theilt.

Das Papier bleibt hängen bis es trocken ist, und bei einer Temperatur
von 26 bis 33 Grad C. sind dazu gewöhnlich einige Tage nöthig. Bei kaltem

892 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Wetter wird diese Wärme künstlich durch schmiedeiserne Dampfröhren erzeugt,
welche nahe dem Boden an den langen Traggerüsten hinlaufen. Wenn die Röhren
nicht sehr weit, z. B. von 2V2 bis 4 cm Durchmesser sind, werden mehrere
Längen für jede Gerüstreihe nöthig, und die ganze erforderliche Menge wird
ziemlich bedeutend. Nur ein Strom frischen Dampfes sollte dann am höchsten
Punkte in das Röhrensystem eingelassen und so durchgeleitet werden, dass das
Kondenswasser stets abwärts und zurück in den Kessel fliessen muss.

Je rascher die Luft, welche mit der aus dem Papier entnommenen Feuchtig-
keit beladen ist, durch frische trockene Luft ersetzt wird, desto rascher wird das
Papier unter sonst gleichen Verhältnissen trocknen. Die Wichtigkeit einer guten
Ventilation erklärt sich aus dem Umstände, dass Luft von irgend einer Temperatur
nur eine bestimmte Menge Feuchtigkeit aufnehmen kann und wirkungslos bleiben
wird, sobald sie gesättigt ist. Bei guter Ventilation muss die eintretende kalte
Luft ihren vollen Antheil von Feuchtigkeit aufgenommen haben, ehe sie den Raum
verlassen darf Wird sie künstlich erwärmt und tritt, wie gewöhnlich, unten ein
und oben aus, so mag auch ein guter Durchzug slattfinden, aber die Luft wird
nicht gesättigt, und die zum Heizen verbrauchte Wärme, also das aufge-
wendete Brennmaterial, geht zum Theil verloren. Wenn die oberen Luftschichten
bei solcher Einrichtung mit Wasser gesättigt werden, müssen sie vermöge ihres
grösseren Gewichts zu Boden sinken und leichteren Platz machen. Dass dem also
ist, ergiebt sich schon daraus, dass in Trockenräumen mit künstlicher Erwärmung
und mangelhafter Ventilation für Holz, Wäsche und dergl. die im untersten Räume
befindlichen Gegenstände stets am wenigsten getrocknet werden. Auch in Trocken-
räumen für Papier hat man gefunden, dass die feuchte Luft am besten durch
Kanäle oder Röhren abzieht, welche von dem untersten Theil des Raumes aus-
gehen, aber auch soweit als möglich von den nahe dem Boden befindlichen Zulass-
öfinungen für kalte Luft entfernt sind. Die von unten zugehende kalte Luft steigt
bei solcher Einrichtung in dem Maasse in die Höhe, als sie erwärmt wird; sie
senkt sich erst wieder zu Boden, wenn sie mit Wasser gesättigt ist, und erreicht
nur in diesem Zustande das beinahe bis auf den Boden herabgehende Abzugskamin.

Von anderer Seite wird hiergegen geltend gemacht, dass sich der Luft-
wechsel nicht rasch genug vollzieht, wenn die feuchte Luft nur vom tiefsten Theil
des Trockenraumes abziehen kann. Man legt desshalb neuerdings die Abzugs-
öffnung vielfach mit Erfolg in etwa halbe Höhe des Trockenraumes.

Die Einrichtungen zum Trocknen ohne künstliche Erwärmung müssen sich
den örtlichen Verhältnissen, wie z. B. der vorherrschenden Windrichtung, anpassen,
und bestehen in vielen Fabriken nur aus Fenstern mit oder ohne Läden für den
Zulass der Luft und aus auf dem Dache angebrachten mit Regenhüten versehenen
Abzugsröhren aus verzinntem Eisenblech von 20 bis 30 cm Durchmesser. Für
die Trocknung mit künstlich erwärmter Luft sollten mit Registern verschliessbare
Einlassöffnungen rings um den Trockenraum , unmittelbar über dem Boden , an-
gebracht werden, und der Abzug sollte nur durch hölzerne oder blecherne Kanäle
oder Kamine stattfinden können, welche von der Mitte des Saales ausgehen und
über das Dach hin ausreichen. Wenn diese Kamine gleichmässig über den ganzen
Trockenraum vertheilt sind, wenn der Luftzutritt richtig geregelt ist, und mit
Hilfe der Dampfheizung beständig eine massig warme Temperatur herrscht, wird

Einrichtung und Ventilation rlor Trockenliöden.

893

auch gleichmässige Trocknung des Papiers nicht ausbleiben. Dabei ist jedoch
vorausgesetzt, dass das Papier gleichmässig von Leimlösung durchzogen ist. Wenn
es die Trockencylinder feucht oder überhitzt verlassen hätte, würde es entweder zu
viel oder zu wenig Leim aufgenommen haben und sich nach der Trocknung als
zu stark oder zu schwach geleimt erweisen.

Herr Eduard Mann, der 1879 in Papierfabriken zu Holyoke arbeitete, gab
in der Papier-Zeitung folgende Beschreibung von amerikanischen Trockenstuben:

Die Einrichtung der Trockenstuben ist in allen Fabriken fast ganz dieselbe und weicht nur

hier und da in Nebensäch-

Fig. 809.

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Fig. 810.

lichem ein wenig ab. In
Fig. 809 ist ein Grundi-iss,
Fig. 810 ein Aufriss und
Fig. 811 eine Seitenansicht
skizzirt. Die angegebenen
Maasse sind engl. Fuss ' und
ZoU ". Die Stuben sind
durchschnittlich etwa 50 '
lang, selten kleiner, eher
grösser, fast eben so breit
und etwa \2' hoch. In der
Längsrichtimg ziehen sich
di-ei hölzerne GesteUe hin,
welche zum Auflegen der
Stangen, auf welche das
Papier gehängt wird, dienen
und von den Wänden etwa
2 — 3 ' abstehen, um unge-
hinderten Zugang zu ermög-
lichen ; am Eingange dagegen
ist der fi-eie Eaum 7 — 8'
breit, um beqiiem mit den
aid: Wagen gelagerten Papier-
stössen ein- und ausfahi-en
zu können. Zwei dieser Ge-
stelle sind unmittelbar mit
einander verbunden, zwi-
schen diesen und dem cbit-
ten bleibt ein schmaler
Durcligang von etwa 4' (50 '0
Breite. Die Gestelle selbst
bestehen aus vierecldgen 1'
von einander abstehenden,
unter sich durch in der
Längsrichtung des Zimmers
laufende Latten L verbun-
denen Pfosten F. Die Latten
L sind etwa 1'^jJ von der

Decke entfernt, in Abständen von etwa 15 '^ an den Pfosten befestigt und reichen bis etwa
2' vom Boden. Auf diese Latten werden nun die oben abgerundeten und meist mit Oelfarbe

angestrichenen Trockenstangen S 3—4 " von einander abstehend
gelegt, so dass ein solches Zimmer im ganzen etwa 2300
Stangen fasst.

Aufdiese Stangen werden jenach der Dicke des Papiers von2 — 3
bis zu 18—20 Bogen mittels hölzeri\er, oben runder, T förmiger
- sogenannter lü'enze aufgcliängt. Man hat zu dem

'^ ^ Zweck auf einem, auf Rollen laufenden kleinen Tische
Flg. 81.3. einen Stoss des feuchten Papiers vor sich; a\if
diesen legt man in die Mitte der Läng.sriclitnng das in der Rechten gehaltene T, Fig. 812, fasst
dann mit der linken Hand nach der linken entfornteren Ecke des Stosses und schlägt die der Dicke

113

Fig. 812. Fig. 813. Fig. 814.

894 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

entsprechende Bogenzahl über dasselbe, Fig. 813, fährt, damit über die Stangen hinaus, Fig. 814,
so dass die hintere Papierhälfte über sie hinausragt und zieht dann das T zurück, Fig. 815. Gewöhn-
lich hängt man auf die obersten Stangen 1 oder 2 Bogen mehr auf, da die grössere Hitze daselbst
eine schnellere Trocknung beA\"irkt. Nachdem man zuerst mittels eines längeren Kreuzes die oberste
Eeihe gefüllt hat, bedient man sich eines kürzeren und deshalb leichter zu handhabenden für die
übrigen. Ist dies geschehen, so wird die Stube, welche durch mit ßlech beschlagene Schiebethüren
von den übrigen Bäumen getrennt werden kann, abgeschlossen und erst wenig, dann mehr Dampf
zugelassen. Derselbe strömt aus einem an der Decke angebrachten Dampfrokr in eine etwa 2' vom
Boden angebrachte und rings um jedes einzelne Gestell laufende, aus 3 oder mehr einzelnen Dampf-
röliren bestehende Heizvorrichtimg imd durch ein abwärts führendes Eohr nach dem Kesselhaus zu-
rück, um als Speisewasser wieder verwendet zu werden. Die Ventilation wird meistens dadurch her-
gestellt, dass die Bretter, aus welchen die Decke besteht, ringslrerum V oder mehr von den Wänden
abstehen, und durch diesen offenen Eaum der Abzug der Luft stattfindet. Zuweüen befinden sich auch
noch in der Mitte der Stube einige hölzerne Scliornsteine, welche durch das Dach ins Freie führen
und oben durch Blechkappen gegen das Eindringen des Regens geschützt sind. Die Eäimie imterni
Dach, welche nach oben A spitzwinklig zulaufen, sind mit kleinen, ebenfalls diu'ch Kappen geschützten
Abzugsröhren versehen.

Das Trocknen erfordert viel Erfahrung mid grosse Aufmerksamkeit, da dasselbe von der
Witterung sehr abhängig ist und auch für die einzelnen Sorten verschieden gehandhabt werden muss.
Im allgemeinen nimmt es bei einer Temperatur von 80 — 95° F. (22 — 28" ß.) 2 Tage und 2 Nächte
in Anspruch; doch soll man es nie zu sehr beeilen, da bei langsamer Trocknung bessere Leimung
erzielt wird, dagegen aber auch Gefalir entsteht, dass das Papier schimmelig wird. Einzelne farbige,
namentlich gelbe Sorten müssen unverzüglich, sobald eine Ladung an der Mascliine weggenommen
wird, m schon erwärmten Eäumen sehr dünn aufgeliängt werden, so dass sie innerhalb 24 Stunden
trocknen, da bei längerer Zeitdauer leicht Eostflecken entstehen. Bei den übrigen Sorten hat es mit
dem während der Nacht erzeugten Papier bis zum Morgen Zeit, wo es dann von den zm-ückkom m enden
Arbeitern in Angriff' genommen imd auf vorher angeführte Weise getrocknet wird.

Ist dies geschehen, so sucht man dem Papier wieder ein wenig Feuchtigkeit zu geben, d. h.
eben so viel wie die Luft enthält, und dies geschieht je nach dem Wetter durch Oeffnen von Fenstern
und Thüren, nachdem der Dampf abgesperrt ist. Dann werden die einzelnen Lagen durch Anfassen
der rechten oder linken Ecke der vorderen Hälfte, und zwar 6 — 7 auf einmal, von den Stangen henmter-
gezogen und letztere, mit Ausnahme der obersten Eeihen, abgenommen und in eine Ecke gestellt. Das
Papier wird hierairf gerade gestossen und in die Vorrathsstube gebracht, wo es bis zum Gebrauch in grossen
Stössen gelagert bleibt, so dass sich ungleich getrocknete Bogen gegenseitig ausgleichen können.

Die bestmögliche Leimung kennzeichnet sich dadurch, dass die Oberfläche

des Papiers weder hart noch glasig ist, sondern ihre natürliche Porosität bewahrt,

und dass nicht nur die Oberfläche, sondern auch seine ganze Masse geleimt ist,

dass sich also auch an Stellen schreiben lässt, wo die äussere Schicht durch

Radiren entfernt wiu-de. Das Leimen der ganzen Masse kann durch Harzlösung

im Holländer bewirkt werden, und eine schwache derartige Leimung wird auch

häufig in Verbindung mit der Oberflächen-Leimung angewandt; einigen englischen

Fabrikanten gelingt es jedoch, ohne Leimung im Holländer ein in allen Theilen

leimfestes Papier zu erhalten.

Die gewöhnliche thierische Leiraung beruht darauf, dass der in die Papier-
masse gedrungene Leim von dem bei der Trocknung verdampfenden Wasser, worin
er gelöst ist, in Form eines Ueberzuges zurückgelassen wird. Will mau es den
erwähnten englischen Fabrikanten gleich thun, so muss man das Tränken des
Papiers mit der Leimlösung und die Trocknung so ausführen, dass nicht nur die
Oberflächen, sondern auch die Wandungen der Gänge oder Poren gleichmässig mit
einer ganz dünnen Leimschicht überzogen bleiben. Dies kann aber nur durch
sehr gleichmässiges gründliches Tränken des Papiers mit der Leimlösung und
nachherige langsame Trocknung bewirkt werden. Will man durch Erhöhung der
Temperatur die Trocknung beschleunigen, so reisst das verjagte Wasser den Leim
mit an die Oberfläche und lässt die Gänge ungeleimt. Das Papier ist dann nach

Einrichtiuign.Ventiiationder Trockenboden. Englische Leimnngu.Tj-nekniingin endloser Balm. 895

dem Radiren der oberen Leimschicht nicht mehr leimfest. Wie man aber solche
Temperatur-Erhöhung ersetzen kann, dafür- giebt das Trocknen der Wäsche einen
Fingerzeig. Aus dem Umstände, dass die Wäsche bei gutem Luftzug in kühlem
Wetter rascher trocknet als bei warmem Wetter und ruhiger Luft, ergiebt sich,
dass rasche Lufterneuung ohne höhere,' ja sogar bei erniedrigter Temperatur Be-
schleunigung der Trocknung bewirkt. Man baut auch neuerdings Trockenkammern
für Wäsche, bei denen die Luft an keiner andern Stelle, als über den an der
Decke befestigten Heizröhren eintreten kann, und durch Ventilatoren vom Boden
aus rasch durchgezogen und weggesaugt wird. Wenn man das Trocknen der ge-
leimten Bogen beschleunigen will, kann es nach des Verf 's Ansicht am sichersten
durch Einrichtungen geschehen, denen diese Erfahrungen als Grundlage dienen.

Seit Niederschrift vorstehender Zeilen (1875) sind die Seiten 851 und 852
beschriebenen Ventilatoren vielfach zur Entfernung des Dampfes aus den Papier-
maschinen-Sälen in Anwendung gekommen und leisten vortreffliche Dienste. Hat
man solche mit Triebkraft bewegte Ventilatoren, so kann man die Luft in jeder
beliebigen Richtung durch die Trockenräume ziehen, da die natürliche Bewegung
durch Temperatur- und Feuchtigkeits - Unterschiede gegenüber dem Antrieb durch
eine Kraftmaschine keinen bemerkbaren Einfluss mehr übt. Eine so kräftige
Lufterneuung, wie sie mit Ventilatoren mögUch ist, gestattet die Anwendung sehr
niedriger Temperaturen und wird dadurch voraussichtlich die Leimung verbessern.
Dabei muss man jedoch dafür sorgen, dass in allen Theilen des Trockenraumes
die Luft in gleicher Weise gewechselt wird, dass die Wirkung des Ventilators
überall gieichmässigen Einfluss übt.

Bei Anlage von Troekenräumen muss man dafür sorgen, dass die in die-
selben gelangende Luft möglichst rein, und nicht etwa, wie es manchmal vorkommt,
durch feine Kohlentheile in Form von Rauch verunreinigt ist.

Die Bogen, welche in amerikanischen Fabriken nach vollendeter Trocknung
von den Aufhängestangen genommen werden, haben noch die gefaltete Form und
müssen wieder glatt gestreckt joged werden, ehe man sie glätten kann. Ein Arbeiter,
welcher von dieser Beschäftigung die Bezeichnung joger erhält, streckt die Bogen
von Hand so gut als möglich , wirft die schadhaften heraus , legt die guten auf-
einander, und setzt sie dem Druck einer hydraulischen oder Schraubenpresse aus,
bis sie glatt genug sind, um durch die Glättwerke zu gehen.

339. Englisclie Leimung und Trocknung in endloser Bahn. In Grpss-
Britannien suchte man die Lösung der Aufgabe, das geleimte Papier ohne viele Han-
tirung zu trocknen, auf anderem Wege als in Amerika zu erreichen. Man wollte das mit
Leim getränkte Papier nicht vorher in Bogen schneiden, sondern Einrichtungen treffen,
womit es sich, wie auf den Trockencyl indem, in ungetheiltem Zustande trocknen Hesse.

Eine Leimmaschine mit Trockner nach englischer Art von J. W. Erkens
in Düren ist in Fig. 816 im Aufriss in 1:60 der wahren Grösse dargestellt. Fig. 817
giebt einen Schnitt durch zwei Trommeln des Trockners in demselben Maassstabe.
Von einer Papierrolle n wird die Papierbahn P über die Walze i weg in den die
Leiralösung enthaltenden Trog Ä geleitet und von einer Walze c niedergehalten.
Zur bequemeren Einführung des Papiers kann man der Walze c die punktirte
Stellung c' geben und sie nachher langsam niederbringen. Die Leimlösung wird
durch eine gleichfalls punktirte Heizschlange Avarm erhalten.

113*

896

Fabrikation von Mascliineupapiei' aus Lumpen.

Das mit Leim beladene Papier geht über die Führungswalze d in die
Presse B, unter die sich eine Verlängerung des Trogs A erstreckt, welche die aus-
gepresste Leimlösung aufnimmt. Auf dem Uebergang von der Presse B zum
Trockner wird das Papier von dem endlosen Filz D getragen und gelangt dann
zwischen Führungsbänder / und g, von welchen es über die Haspel 1, 5, 5, 4, 5, G, 7, 8

Fig. 816.

Li

geführt wird. Ueber alle diese Haspel läuft neben den Führungsbändem f g, nahe
der Kante, also ausserhalb der Papierbahn, ein Gurt /*, welcher seine Bewegung von dem

mit Rädern angetriebenen Haspel 1 erhält und die-
selbe auf alle andern überträgt. Der in jedem Haspel
befindliche Windflügel wird, wie die Pfeile zeigen,
entgegen dem Lauf des Papiers gedi-eht. Diese
Drehung wird von der angetriebenen Seilscheibe l
aus durch ein Seil m bewirkt, welches in der ge-
zeichneten Weise über kleinere auf den Haspelwellen
sitzende Seilrollen geht. Die Haspel selbst sind mit
nach aussen scharf geformten Latten besetzt, auf
denen das mit Leim bedeckte Papier nur wenig
Auflagefläche findet. Durch eine zweite Haspelgruppe
9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 wird das Papier genau
ebenso geführt, geht dann noch über einen mit Dampf
geheizten Trockencylinder T, der von einem Filz t
grossentheils umhüllt ist, und wird auf eine der
RoUwellen B gewickelt. In der Zeichnung enthält
jede Gruppe nur 8 Haspel, weil diese zur Erklärung
der Einrichtung genügen, wäln-end die beiden Gruppen thatsächlich aus nicht weniger
als 50 Haspeln bestehen. Das Pippen-Heizrohr Z dient zur Erwärmung der Luft
und damit zur Beschleunigung des Trocknens.

Je mehr Haspel man anwendet, desto länger bleibt das Papier — bei
gleicher Geschwindigkeit — dem Einfluss der trocknenden warmen Luft unter-
worfen, um so niedriger kann deren Temperatur genommen werden, und desto besser,

Fig. 817.

Englisclie Leiumiig und Troc-kming in endlosei' Bahn.

897

dem Haiidpapier ähiilicher wird die Leimung. In den leitenden englischen und
sctottischen Feinpapier-Fabriken bestehen diese Trockner desshalb meistens aus
weit mehr als 100 Haspeln. Der eigentliche Urheber dieses Systems, der ver-
storbene Joynson, hat dasselbe in seiner Fabrik zu St. Mar}^ Cray bei London am
grossartigsten ausgeführt. Die Skizze Fig. 818 giebt ein Bild einer dortigen Eiii-

Fig. 816.

richtung dieser Art. Das von den Trockencylindern der Papiermaschine kommende
Papier wird zunächst durch die Leimlösung in a geführt und von da auf die
erste Ventilations-Trommel 1. Von letzterer geht es aufwärts über die Trommeln
2 bis 14, wo es den höchsten Punkt erreicht hat. Jetzt gelangt es auf die oberste
von 7 Doppelreihen, auf die Trommeln 15, 16, 17 bis 49, steigt herab aiif die
nächste Trommelreihe und so weiter, bis es schliesslich bei der 245. Trommel am Ende
angekommen ist. Der Lauf des Papiers ist von oben nach unten angeordnet, weil
die trockene warme Luft unten eintritt und beim Aufsteigen nach und nach ab-
gekühlt und mit Feuchtigkeit beladen wird. Das frische nasse Papier kommt auf
diese Weise mit der feuchtesten und das beinahe trockene mit ganz frischer warmer
Luft in Berühi'ung. Durch solchen Gegenstrom wii-d die Wärme bekanntlich am
vollkommensten ausgenützt. Das völlig trockene Papier wird durch Längsschneider
und auf den Querschneider b geleitet und in Bogen geschnitten, oder aufgerollt.

Mancher Leser wird auf der Fahrt von Dover nach London, kurz vor
dieser Stadt, die thurmartigen, weiss angestrichenen Gebäude bemerkt haben, welche
die beiden grossen Joynson'schen Maschinen dieser Art enthalten. Das mit den-
selben fabrizirte feine, stets mit dem Wasserzeichen Joynson versehene Briefpapier
gehört zu dem besten des englischen Marktes. Das imgeheure Kapital, welches
eine solche Einrichtung erfordert, und die Schwierigkeit, sie zu bedienen, werden
wohl einer grösseren Verbreitung des Systems im Wege gestanden haben. Die Leute,
welche die einzelnen Theile der Einrichtung beaufsichtigen, sind z. B. so weit von
einander entfernt, dass sie sich nicht mündUch verständigen können, sondern ein
eigenes Signalsystem hierzu benützen.

Bei der grossen Anzahl von Trommeln ist die Art ihrer Anordnung von
Wichtigkeit. Legt man sie, wie es bei Herren Alex. Cowan & Co. bei Edmburgh

898

Ealn-ikatioii von Masehinenpapier aus Lmnpeii.

geschieht, in sechs Eeihen übereinander, oder wie in Fig. 818, so wird sich die
aufsteigende Luft mit mehr und mehr Feuchtigkeit beladen und dadurch in den
oberen Reihen weniger gut trocknen. Vertheilt man sie dagegen, wie in der

Fig. 818.

Fabrik der Herren Alex. Pirie & Sons bei Aberdeen, in nur zwei ßeihen, in
ähnlicher Weise wie gewöhnliche Trockencylinder gelagert, so hat man allerdings
überall trockene frische Luft, die Vorrichtung wh-d aber sehr lang und benöthigt

Fig. 819.

ein sehr langes Gebäude, sowie viele Heizröhren und folgeweise auch mehr Brenn-
stoff. Das letztere System hat dagegen den Vortheil, dass die Führung vom
ebenen Boden aus erfolgen kann, während für sechs Beihen von Trommeln drei
Galerieen erforderlich sind. Dass die oberen der sechs Beihen sich in ziemUeh
feuchter Luft befinden, wird von einigen Fabrikanten sogar für günstig gehalten,
weil dadurch eine zu rasche Trocknung vermieden wird und dem Leim Gelegen-

Engl

ische Leiraung und Trocknung in endloser Bahn.

899

heit gegeben ist, sich gleichmässiger durch die ganze Masse zu vertheilen. Herr
F. Busbridge in East-Malling, Kent, Hess (1873) das mit Leim getränkte Papier
aus demselben Grunde sogar über sechs grosse Trommeln laufen, welche nicht mit
Windflügeln versehen waren, ehe es auf die oberste der sechs Reihen von Trommeln
geführt wurde.

Die abgehende, mit Dämpfen beladene Luft entweicht entweder, wie bei
Herren Pirie & Sons, durch seitliche Oeffnungen nächst dem runden eisernen Dache,
oder durch die Mitte des Daches selbst.

Wenn irgendwo auf den Trommeln eine Störung vorkommt, wenn z. B.
eines der endlosen Bänder bricht, muss die ganze Vorrichtung rasch ausser
Gang gesetzt werden; und damit dies bei der grossen Ausdehnung ohne Zeit-
verlust geschehen könne, sind an verschiedenen Stellen Hebel angebracht, welche
mit dem Ausrücker in Verbindung stehen.

Die bisher erwähnten Trockner waren schon 1873 beim Erscheinen der
ersten Ausgabe dieses Buches in Betrieb, und auf Grund der seitdem gemachten
Erfahrungen baut die Maschinenfabrik von James Bertram & Son in Edinburgh
jetzt (1891) Einrichtungen von der in Fig. 819 dargestellten Art. Hier wird das
auf der Papiermaschine angefertigte Papier nicht unmittelbar geleimt, sondern auf-
gerollt und nach Bedarf bei A auf die Leimmaschine gelegt. Von hier wird es
in den bis zu halber Höhe gefüllten Leimtrog B geführt, worin der Leim
von einem mit Dampf geheizten hohlen Kupferboden auf mittlerer Temperatur
erhalten wird. Das Papier geht unter den Tauchwalzen dipinng rolls G durch,
zwischen die messingnen Quetschwalzen D, welche die überschüssige Lösung aus-
pressen, und wird dann bei E aufgewickelt. Bei E^ und E~ liegen mit Leim ge-
tränkte Papierrollen, und von E^ aus wird das Papier auf die Trommeln geführt.
Diese sind auch hier leicht gebaut und am Umkreis mit hölzernen Stäben ver-
sehen. Der Raum zwischen den Stäben ist mit Drahtgeflecht ausgefüllt, damit

Fig. 819.

:^JXz:::--

:-:tV:::

'S:

keine Papierstücke in das Innere gelangen können, wo sich die Windflügel drehen.
Diese fächeln das geleimte Papier mit Luft, welche von den unter dem Trockner
liegenden Heizrohren R erwärmt ist. Das Papier wird zwischen endlosen leinenen
Bändern geführt, die über Scheiben F laufen und in Fig. 819 mit strichpunk-

tirten -. .- Linien angegeben sind. Die Trommeln werden, ähnlich wie

gewöhnliche Trockency linder, durch Zahnräder von zwischeuliegenden Zahnrädchen

900 Fabrikation von Mascliinenpapier aus Lumpen.

K in Bewegung gesetzt. Die Windflügel werden mit punktirt gezeichneten

Seilen von Seilscheiben 1 aus getrieben. Jedes Seil geht von I aus über kleinere
Scheiben i und dann der Keihe nach über die Seilscheiben aller zu der Gruppe
gehörigen Windflügel. Die Papierbahn ist durch voUe Linien dargestellt. Das von
der letzten Trommel kommende Papier wird über einen kupfernen Kühlcylinder
L geführt, durch welchen fortwährend kaltes Wasser fliesst, und dann in M oder
ilf ^ aufgerollt. Die Zeichnung soll nur die Art der Anlage verdeuthchen, die mit
beliebiger Zahl von Trommeln versehen wird.

Diese neueste Bauart zeigt, dass in der Anlage der Trommeln in den 20
von 1871 bis 1891 vergangenen Jahren kaum etwas verändert ist, dass aber die
endlose Herstellung durch Portleiten der auf der Papiermaschine angefertigten Bahn
unmittelbar in den Leimtrog verlassen wurde. Das Papier wird bei Ä in EoUen
aufgelegt, in B geleimt, wieder aufgerollt und bleibt dann aufgerollt und nass zwei
Stunden liegen. Die nasse Rolle E rückt allmälig nach E^ E- und E^ vor, wo
sie zum Trocknen abgerollt wird. Durch diese Lagerung in nassem festgewickeltem
Zustand erhält die Leimlösung Zeit und wird gezwungen, das Papier gründlich zu
durchdringen. Da hierdurch vermuthlich eine bessere Leimung erzielt wird, so er-
scheint diese Lagerung des geleimten Papiers in Rollen als ein Fortschritt.

Da die Herstellung solch ungeheurer Trockenvorrichtungen sehr kostspielig
ist, hat man in Amerika und anderwärts Einrichtungen anderer Art zu diesem
Zweck getroffen, welche sich zum Theil ganz gut bewähren. In einer Papierfabrik
in Massachusetts z. B., welche sich auf Anfertigung von Papier zweiter und dritter
Güte zu Geschäftsbüchern u. dergl. beschränkt, wurde das von den Trocken-
cylindern kommende Papier 1873 durch einen Leimtrog mit Presse imd dann
direkt über drei kupferne mit Dampf geheizte Trockencylinder geführt. Je rascher
die Trocknung erfolgen soll, desto konzentrirtere Leimlösung muss man anwenden,
und im vorliegenden Fall ist der Verbrauch an Leim so gross, dass das ursprüng-
liche Gewicht des Papiers um zwei Pfund im Ries vermehrt wird. Diese Gewichts-
vermehrung ist für den Fabrikanten sehr vortheilhaft, da sie die Kosten der
Leimung deckt. In einer der besten französischen Fabriken wird in gleicher Weise
verfahren, nur hat man statt der 3 kupfernen 5 eiserne Cylinder, von denen die
3 ersten mit Filz überzogen sind; auch ist das Papier schon vorher in der Masse
geleimt und soll durch die Oberflächen-Leim ung nur den beliebten Griff und
Klang erhalten.

Eine so rasche Trocknung bei hoher Temperatur ist zur Leimung besserer
Papiere nicht geeignet; es wird allseitig zugegeben, dass man das mit Gallerte ge-
tränkte Papier vor der Trocknung auf geheizten Cylindern wenigstens lange genug
mit Luft trocknen sollte, um den Leim sich setzen zu lassen, d. h. ihn so weit
zu trocknen, dass er bei der folgenden Anwendung hoher Temperatur nicht mehr
zusammenläuft oder gerinnt. In einigen amerikanischen Fabriken geschieht dies,
indem man das getränkte Papier unter der Decke des Maschinensaales in nahezu
waagrechter Lage hin- und herlaufen lässt, ehe es über darunter befindliche drei
Trockencylinder geführt wird. In manchen Fällen empfiehlt sich diese Anordnung
dadurch, dass'^'sie keinen werthvoUen Raum beansprucht, sie hat aber den Nachtheil,
dass die zum Trocknen dienende Luft bei ihrem Weg über die Cylinder schon Feuchtig-
keit aufgenommen hat und keine so guten Dienste leistet, als wenn sie trocken wäre.

Engiisclie Leimung und Trocknmig in endloser Bahn. Deutfsclie Leimung
und Troelcnung in endloser Bahn.

901

,^--

Ein erfinderischer amerikanischer Papierfabrikant hat 1870 eine Trocken-
vorrichtung gebaut, welche sich durch Einfachheit und verhältnissmässige Leistung
auszeichnet und in Fig. 820 durch einen Aufriss in 1:100 der wahren Grösse dar-
gestellt ist. Das Papier ist durch punktirte Linien angedeutet, es läuft, von dem
Leimtrog kommend, in der Richtung der Pfeile über hölzerne Walzen E R und
wird schliesslich bei C aufgehaspelt. Die senkrechten, aus Brettern gezimmerten
hohlen Zwischenwände B, sowie der auf gleiche Art gebaute flache waagerechte
Kasten A stehen jeder selbständig mit dem hohlen hölzernen Boden B in Ver-
bindung und sind sämmtlich auf den Seiten, über welche das Papier hinzieht,
mit zahlreichen Löchern versehen. In dem hohlen Boden B liegen Reihen von
Heizröhren, in welche von E her Dampf tritt, während vom entgegengesetzten

Ende F durch einen Ventilator Luft
Flg. 8<j0. eingeblasen wird, welche sieh erwärmt,

durch die zahlreichen Löcher in Ä
und B auf das Papier strömt und
dann nach beiden Seiten hin ent-
weicht. Der Ventilator mag an irgend
einem verfügbaren Platze aufgestellt
sein, er muss nur durch ein Rohr
mit B in Verbindung gesetzt werden.
Ueber die auf der Triebseite verlängerten
Enden einiger Tragwalzen R läuft ein
gemeinsamer Riemen, welcher, selbst von einer Riemscheibe getrieben, ihnen seine
Bewegung mittheilt und dadurch dem Haspel C das Durchziehen des Papiers er-
leichtert. Die trocknende Oberfläche kann durch Vermehrung der Zwischenwände
B beliebig vergrössert werden. In des Erfinders Fabrik sind sie etwa 225 cm
hoch, 28 cm weit und in solcher Anzahl, dass sie der heissen Luft eine Papier-
Fläche von 120 bis 150 m Länge darbieten.

Das Papier könnte auch so geführt werden, dass es da eintritt, wo es in
Fig. 820 aufgehaspelt wird, und würde dann entweder am andern Ende gerollt oder
sofort in einen Querschneider geleitet. Bei der vorliegenden Einrichtung handelte es
sich offenbar darum, möglichst billig zu bauen, und der Haspel C ist so weit zurück
verlegt worden, um die Fortsetzung des Getriebes der Papiermaschine bis an das
andere Ende der Trockenvorrichtung zu vermeiden. Das Ganze ist von so einfacher
Bauart, dass es von dem Zimmermann und dem Schlosser der Fabrik aus Brettern,
Röhi-en, hölzernen Walzen und einem Ventilator hergestellt werden kann.

340. Deutsche Leimung und Trocknung in endloser Bahn. Bei der Er-
zeugung von Buntpapier und Tapeten wird die Farbe mit thierischem Leim vermischt,
mit Färbmaschinen auf in Rollen eingelegtes Papier gestrichen, welches dann auf
einen Trockner gelangt, wo es in Schleifen hängend langsam vorrückt, bis es trocken
ist und wieder aufgerollt werden kann. Da die deutsche Buntpapier-Fabrikation alle
Länder mit ihren Erzeugnissen versorgt und auf diesem Gebiet leitend ist, so ent-
wickelte sich auch der Bau der dazu erforderlichen Maschinen vorzugsweise in Deutsch-
land. Viele Maschinenfabriken beschäftigen sich mit diesem Industriezweig beinahe
ausschliesslich und haben darin grosse Erfahrung. Es lag desshalb nahe, die zur Er-
zeugung von Buntpapier dienenden Einrichtungen für die thierische Leimung zu ver-

114

90:;

Fabrikation von Maselünenpapier aus Lumpen.

wertlien, und dies ist mit solchem Erfolg geschehen, dass, wie Verfasser annimmt,
mindestens 10 europäische Papierfabriken zur Zeit (1891) mit derartiger Einrichtung
versehen sind. Die Maschinenfabrik Akt.-Ges. Ferdinand Flinsch in Offenbach am
Main hat an in- und ausländische Papierfabriken sechs Leimmaschinen und Trockner

Fig.
822.

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dieser Art geliefert, von denen die neueste im Auf- und Grundriss in Figg. 821 und 822
in 1:200 der wahren Grösse dargestellt ist. Hierbei ist Ä die Leimmaschine, auf
welcher die Papierrolle a abgewickelt und mit Leimlösung versehen wird. In B legt
sich das geleimte Papier auf hölzerne Stangen und bildet lang herabhängende Schleifen.
Die Tragestangen werden auf 2 Ketten fortgeführt, gehen mit dem darauf hängen-
den Papier über den geraden Theil C des Gestells, drehen sich im Halbkreis D
und gelangen durch die geraden Strecken O^G-G^ und Halbkreise D^D~ zum
Ende E, wo sich die Stangen wieder selbstthätig ablegen, und das jetzt trockene
Papier im Roller H wieder aufgewickelt wird.

Fig. 823.

Fig. 823 ist ein Längsschnitt des Leimtrogs Ä m 1:25 der wahren Grösse.
Das Papier wickelt sich von der Rolle P ab und gelangt von der ersten Leitwalze r aus

Deutsche Leimung und Trocknung in endloser Bahn.

903

in die iin Kasten a durch eine Heizschlange gleichmässig erwärmte Leimlöäung.
Diese steht in dem hölzernen mit Kupferblech ausgeschlagenen, auf Querstangen h
ruhenden Kasten stets bis zur Höhe der Ueberlaufswand t, und was über diese
wegfliesst, kann durch Hahn abgezogen werden. Das Papier wird von dem
Spannbrett q tief eingetaucht gehalten und geht zwischen den Walzen d und e
durch, über die zweite Leitwalze /■ weg zum Trockner. Die gusseiserne mit Gummi
überzogene Walze d ruht in festen Lagern der Gestelle c und ist zum Antrieb
mit Fest- und Losscheibe versehen. Die auf ihr liegende gusseiserne Walze e
mit Kupfermantel lagert in Hebeln f;, die sich in /* drehen und durch Stangen i,
Hebel h und Gewichte l mehr oder weniger belastet, d. h. nach unten gedrückt
werden können. Schaber m dient zum Reinhalten der Walze e. Das Spannbrett q
ruht mit seinen Drehzapfen s in Lagern, die sich in der Längsrichtung bis zum
Punkt .s^ verschieben lassen. Wenn das Spannbrett bei s^ liegt, durchläuft das
Papier die kürzeste Strecke in der Leimlösung. Durch Verstellung des Spannbretts r/
hat man es also in der Hand, die Zeit des Eintauchens zu regeln. Ausserdem
kann man mit Hilfe der Kegel riemscheiben, welche zum Antrieb der Maschine
dienen, das Papier langsamer oder rascher dm-chziehen und es dadurch mehr oder
weniger Leim aufnehmen lassen.

Anstatt eine Heizschlange in den Kasten a zu legen, kann man auch die

in Fig. 824 in 1:100 der wahren
Grösse dargestellte Einrichtung
treffen. Aus dem hochstehenden
\7'\ \"/A ■ W\~ mit Dampfmantel versehenen Leim-
gefäss K läuft durch Rohr a Leim-
lösung im Ueberfluss in den
Kasten L, während eine Leim-
pumpe P die überschüssige Leim-
lösung durch Rohr h ansaugt und
durch Rohr c in das Leimgefäss
zurückpumpt. Durch diesen Um-
lauf von in K erwärmter Leim-
lösung wird der flüssige Inhalt
von L gleichmässig warm erhalten.
Der an die Leimmaschine an-
schliessende Stabaufleger B ist aus
Fig. 821 ersichtlich. Zwei parallel laufende Ketten b^ ohne Ende laufen über zwei Ketten-
rollen h^ am untern und zwei glatte lose Kettenrollen h- am oberen Ende in schräger

Fig. 825.

Fig. 824.

Fig. 82G.

l' ) j \ f^;

~D"'

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Richtung und führen die auf ihnen liegenden Tragstangen nach oben, wo andere
waagrechte Ketten sie aufnehmen und weiterführen. Der obere die Stäbe tragende

114*

904

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lmnpen.

Theil der Ketten läuft in U förmigen Führungsschienen, und die Ketten h^ werden

von am Boden befestigten Rollen h gespannt erhalten. Einige Glieder solcher

Ketten sind in Fig. 825 in
^'^' " ■ wahrer Grrösse dargestellt. Zum

Mitnehmen der daraufliegen-
den Stäbe sind die aufsteigen-
den Ketten in genau glei-
chen Abständen mit Nasen
versehen, die an Stelle eines

Kettengliedes eingeschaltet
werden. Die Skizze Fig. 826
zeigt deren Form in etwa 1:2
der wahi'en Grösse.

Der Stabaufleger B, Fig.
822, ist zum Theil in Fig.
827 in grösserem Maassstab
gezeigt, er erhält seine Stäbe
von dem Stabableger E am
Ende des Trockners, welcher
die von der Strecke C% Fig.
822, kommenden leeren Stäbe
aufnimmt. Ab- und Aufleger
stehen somit im Zusammen-
hang und sind in Fig. 828 in
1 : 20 der wahren Grösse im
Aufriss besonders dargestellt.
Die von den Ablegeketten e^
kommenden Stangen fallen in
den aus Latten bestehenden
Behälter e, wo sie, wie aus Fig.
827 ersichtlich ist, senkrecht
aufeinander liegen. Eine waag-
recht laufende Kette /, Fig.
828, deren Kettenrollen /^
in den Ab- und Auflegern
EB angebracht sind, fasst mit
nach Skizze Fig. 829 (1:2
der wahren Grösse) geformten
Nasen, welche anstelle von
Kettengliedern eingesetzt sind,
die jeweils zu unterst in c
liegende Stange und schiebt
sie in eine anstossende, von E
bis B reichende hölzerne

Rinne. Diese Kette /' läuft in U förmigen Schienen, unter denen die hölzerne Rinne liegt.

In dieser hölzernen Rinne werden die von Nasen erfassten Stäbe fortgeschoben, bis sie am

Deutsche Leimiing und Trocknung in endloser Bahn.

905

Ende in die etwas tiefer liegende offene Kinne g fallen und aus dieser, wie oben beschrieben,
von den Nasen der Ketten b^ erfasst und von neuem auf den Trockner befördert werden.
Der letzte Theil der Kinne unter /' ist nicht oifen, sondern ringsum geschlossen,
damit der Stab, wenn er um mehr als die Hälfte seiner Länge darüber hinaus
gegangen ist, nicht umkippt und die ihn schiebende Nase verlässt. Wenn die
Nasen der Ketten h" und f gleich weit auseinander stehen, wird in der Kinne g

Fig. 828.

nie melu- als ein Stab liegen. Der Aufleger B wird von der Kiemscheibe g ^ mit
der durchgehenden Welle g- in Bewegmig gesetzt. Die waagrechte Kettenrolle /"^

erhält ihren Antrieb von der Welle g- aus durch ein
Kegelradgetriebe g^. Die Ablege-Ketten werden von dem
Koller H (Fig. 822) aus angetrieben.

Von der Leimmaschme Ä geht die Papierbahn über
die Führungswalze b*, Fig. 821, und hängt von da nach
unten, bis einer der auf Ketten b^ aufwärts geführten
Stäbe darunter greift und mit ihr auf die waagrechte
Kettenstrecke C gelangt. Da sich die Ketten der Strecke C
viel langsamer als die aufsteigenden von B bewegen, so legen sich die Stäbe
darauf in gleichen, viel kürzeren Entfernungen ab. Zwischen je zwei Stäben bilden
sich dabei die »Hängen«.

Als Tragwalze b* kann ein Lattenhaspel dienen, doch wird besser eine Saug-
walze von der in Figg. 830 und 831 dargestellten Art genommen, die das Papier
ansaugt und es, da sie selbst angetrieben wird, weiterbefördert. Die in der Ober-
fläche der Walze c angebrachten Nuthen r—s bilden ebensoviele offene Kanäle, die

906

Fabrikation von Maschinenpupior ans Lumpen.

im Kopf f münden, der sich mit der Walze dreht. In dem am Gestell befestigten
Teller h befinden sich nur ein oder zwei Löcher, in welche das mit der Luft-
pumpe verbundene Eohr g mündet. Nur diejenigen ein oder zwei Kanäle r — s werden
daher ausgepumpt, welche sich zur Zeit der Saugöffnung gegenüber, d. h. an der

Fig. 830.

Fig. 831.

Stelle befinden, auf welcher das Papier liegt. Wenn die Papierbahn nicht breit
genug ist, um die Kanäle zu bedecken, so werden sie an den Seiten mit Papier
beklebt, welches für breiteres Papier wieder aufgeritzt wird. Da nur ein oder zwei
Kanäle ausgepumpt werden, beansprucht die Luftpumpe nur wenig Kraft. Die
Einrichtung ist desshalb besser als die an gleicher Stelle angewandten ringsum
gelochten Blechcylinder, aus denen die Pumpe mit grosser Gewalt saugen muss,
um das Papier anzuziehen, weil die Luft durch die nicht bedeckten Löcher un-
gehindert einströmt.

In Fig. 834 ist ein Grundriss der ersten zwei Strecken des in Fig. 822
dargestellten Trockners gegeben, dem die Ablegeketten mit Uebertragungs-Einrichtung
angefügt sind. Fig. 832 giebt einen Schnitt nach G—H, Fig. 833 nach A~B,
Fig. 835 nach E—F, Fig. 836 nach 0— D. Die Ketten h'' bringen die Stöcke
oder Stäbe mit dem darauf hängenden Papier bis auf ihre Kettenrollen 1 und 2,
Fig. 834, von wo sie auf die langsam laufenden waagrechten Ketten 7 und 8 über-
gehen. Die Rollen 3 mid 4 dieser Ketten sitzen lose wie 1 und 2 neben diesen
auf gemeinsamen Zapfen und haben kleineren Durchmesser, so dass die von Nasen,
Fig. 826, geschobenen Stöcke über 3 und 4 weggehen und erst beim Nieder-
gang auf den Ketten 7 und 8 liegen bleiben, indem die Nasen unter den Stöcken
weggehen und diese noch etwas von sich wegdrängen. Zur Erleichterung des üeber-
gangs der Stöcke auf die Ketten 7 und 8 sind an den Trägern 5 und 6 der
EoUenzapfen schräge Gleitbahnen befestigt, die aus Schnitt G—H, Fig. 832, erkennt-
lich sind. Dadurch, dass die langgestreckten Nasen die Stöcke auf diese schrägen
Bahnen schieben, werden sie von den Rollen entfernt, ehe sie auf die langsamen
Ketten 7 und 8 gelangen. An dieser Stelle befinden sich an den Trägern 5 und 6
bewegliche in der Zeichnung weggelassene Vorsprünge, welche verhindern, dass der
Stock von dem darüberhängenden Papier zurückgezogen wird.

Die waagrechten Strecken 7, 8, 9, 10 bestehen aus einer einzigen Kette ohne
Ende, die in Uf örmigen, von an der Decke befestigten Böcken 1 1 getragenen Schienen
läuft. Von der glatten Rolle 4 geht die Kette durch Strecke 8 über die im
Träger 13 gelagerte glatte Rolle 12, dann senkrecht abwärts bis zum Fussboden, dort
über 2 Spannrollen 14, 15, Fig. 835, senkrecht aufwärts über die im Träger 17 gelagerte
glatte Rolle 16, durch Strecke 10, Fig. 834, über die gezahnte Rolle 18 am Träger

Deutsche Leimung und Ti-ocknunff in endloser Bah

007

Fig.
832.

Fig.
83.3.

908

Fabrikation von Mascliinenpapier ans Lumpen.

19 wieder hinab und über 2 Spannrollen 20, 21 am Fussboden, Fig. 836. Von
hier geht sie wieder aufwärts über die glatte EoUe 3 am Hänger 5, durch Strecke 7,
Fig. 834, um die grosse waagrechte glatte EoUe 22 durch Strecke 9, über die glatte
Rolle 23 am Träger 24 hinab nach dem Fussboden, dort über Spannrollen 25,
26 imd wieder aufwärts, bis sie sich mit dem von Rolle 4 herabhängenden Ende
vereint, und womit die Kette geschlossen ist.

Der Antrieb der ganzen Kette wird von der Welle g% Fig. 828, aus durch

eine endlose Kette, welche das gezahnte Kettenrad 27, Figg. 834 und 836, und

Fig. 835. Kg. 836.

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durch Vermittelung eines Stirnräder-Paares das gezahnte Kettenrad 18 in Bewegung
setzt. Die Kettentheile 7 und 8 führen die Stöcke mit dem Papier vorwärts bis
an die Umkehrung, und 9 u. 10 bringen das Papier zurück bis an die nächste in
Fig. 822 angegebene Umkehrung, wie durch Pfeile angezeigt. Der Trockner
Fig. 822 hat drei solcher Umkehrungen, deren wichtigster Theil der Umkehrteller 22,
Fig. 834, ist. Er besteht aus einer grossen auf senkrechter Welle drehbaren
Kettenrolle ohne Zähne, die von der um sie gelegten Kette gedreht wird. Zu
diesem Teller 22 gehört ein obenauf liegender runder Deckel, dessen untere
Seite rauh ist. Ein zwischen Teller und Deckel liegender Ring hält beide so weit
auseinander, dass der Zwischenraum etwas mehr als die Stockdicke beträgt. Der
Deckel ist so geformt, dass radial zwischen beide Theile gesteckte Stöcke nur
bis zu einem gewissen Kreis gegen die Mitte vordringen können. Die aufrecht
stehenden Glieder der Kette ragen um soviel über den innern Rand des Tellers
22 hervor, dass sie die aufgelegten Stäbe noch mitnehmen können. Wenn nun ein
Stock auf den Ketten 7 und 8 ankommt und auf Teller 22 und Kettenscheibe 12
liegt, so würde sein äusseres Ende bei der Weiterbewegung von Rolle 12 herab-
fallen, wenn nicht unterhalb 12 ein Rad 28 sässe, welches dadurch seine Drehmig
erhält, dass ein damit verbundenes gezahntes Röllchen 29 von der nach unten
laufenden Kette 8 (Fig. 833) mitbewegt wird. Das äussere Stockende legt sich in eine

Öeutsciie Leimnng und Trocknung in endloser Bahn. 900

der am Rand von 28 angebrachten Einkerbungen, wird langsam herabgetragen und der
Stock erhält, da sieh sein inneres Ende zwischen Teller 22 und Deckel klemmt, eine
schiefe nach aussen herabhängende Lage. In dieser frei schwebenden Lage wird
er vom Teller 22 im Halbkreis herumgetragen, bis sein äusseres Ende von dem
zweiten eingekerbten Rad 28 aufgenommen und auf die langsam laufende Kette
10 gelegt wird. Die äusseren Stockenden stehen im Halbkreis der Kehrung nur
ebensoweit auseinander wie sie auf den Ketten 8 und 10 liegen, während die Innern
viel dichter zusammenliegen. In der Zeichnung Fig. 834 soll die Lage der
Stöcke nur angedeutet sein. Das über je zwei Stöcke hängende Papier bildet desshalb
am äusseren Rande eine viel weiter ausgezogene Falte als innen, und die Erweiterung
der Falten wird um so grösser, je breiter die Papierbahn ist. Erfolgt das Trocknen
sehr rasch, so kann es bei breitem Papier vorkommen, dass der untere gebogene
Theil der weit ausgezogenen Falte rascher trocknet als der enger hängende, dass
das Papier an dieser Stelle steif wird und sich nachher auf der geraden Bahn nicht
wieder glatt zusammenbiegen lässt, sondern Falten und Knicke bekommt. Die Akt.-
Ges. Ferdinand Flinseh baut desshalb auch Umkehrungen, bei denen die Stöcke innen
viel dichter als in Fig. 834 zusammenliegen, folglich auch die äusseren Enden näher
zusammenkommen, und das Papier dort in den Hängen nicht so weit auseinander ge-
zogen wird. In dem äusseren Halbkreis läuft dann auch eine in U-Schiene liegende
Kette, auf welcher die äusseren Enden der Stöcke ruhen. Will man das ungleich-
massige Trocknen sicher vermeiden, so nimmt man Hänger, über die man nur bogen-
breites Papier oder doch nur zwei bogenbreite Pahncu nebeneinander laufen lässt.
Am besten scheint es aber, dass man die Umkelirungen ganz vermeidet und den
Trockner nur in einer langen Bahn baut, wie er in einigen deutschen Papierfabriken
in Anwendung ist. In diesem Fall, wie auch bei allen Anlagen mit 2, 4 oder G Um-
kehrungen, wo das trockene Papier nicht an dem Ende ankommt, wo die Leimmaschine
steht, muss eine besondere Einrichtung zum Zurückführen der Stöcke getroffen wer-
den. Die Bedienung ist auch mühsamer und kostspieliger, wenn Roller und Leim-
maschine an entgegengesetzten Enden stehen. Es wird daher von diesen Rücksichten,
sowie auch von dem vorhandenen Raum abhängen, ob man dem Trockner nur eine
lange Bahn oder eine ungerade Zahl von Umkehrungen giebt. Eine gerade Zahl
von Umkehrungen, bei denen man nicht nur die Mängel der letzteren hat, sondern
auch die Stellung des Rollers am anderen Ende, wird sich immer vermeiden lassen.
Die auf der zweiten oder vierten Bahn auf den Ketten 9 und 10, Fig. 834, an-
kommenden Stöcke gelangen am Ende ihrer Bahn auf schräg ansteigende Leisten
30, auf denen sie von den nachfolgenden Stöcken, wie in Fig. 833 dargestellt,
dicht zusammengeschoben werden. Ergreift der Arbeiter das herabhängende vordere
Ende der Papierbahn, führt es über den Stabableger E weg in den Roller H,

Fig. 822, und setzt diesen in Bewegung, so wird das Papier
°' ' ' aufgerollt und so gespannt, dass der erste Stock über die rauhe

hohe Vorderkante der Leisten 30 weggezogen wird. Er fällt Avie
/'ZXZrx seine Nachfolger auf Ketten e\ Fio-. 833, deren obere Bahnen in

o"

Uförmigen Schienen gleiten, und deren Glieder vielfach mit
senkrecht hochstehenden Haken von der in Fig. 837 in 1:2

der wahren Grösse skizzirten Form versehen sind.

den Lattenbehälter c

115

Von diesen Ketten werden die Stöcke in den Lattenbehälter e abgeliefert

910

Fabrikation von MascMnenpapier aus Lumpen.

und aus diesem, wie früher beschrieben, an den Stabaufleger B zurückbefördert, wo
mit sie einen völligen Kreislauf beenden, um ihn von neuem zu beginnen.

An den Stellen wo das Papier auf den Stöcken liegt trocknet es weniger
gut als wo es frei hängt und wird dort leicht faltig. Seit einigen Jahren werden
desshalb die Stöcke so eingerichtet, dass sie sich bei der Vorwärtsbewegung auf den
Ketten um ihre eigene Achse drehen, dass also fortwährend eine andere Stelle
der Papierbahn mit dem Holz des Stockes in Berührung kommt, und das Papier
gleichmässig trocknet.

Fiff. 839.

Kraftige schwere Papiere werden, wenn sie trocken sind, so steif, dass sie
sich gegen das Ende der Trockenbahn hin nicht mehr eng um die Stöcke falten
und sich nicht melir von denselben regieren lassen. Der letzte Theil der Bahn auf

Deutsche Leimiing und Trocknung in endloser Bahn. 911

dem Trockner muss dann sorgsam überwacht werden, damit rechtzeitig Abhilfe
getroffen werden kann.

Der patentirte EoUer //, Fig. 822, ist in Fig. 838 in 1 : 20 der wahren
Grösse durch einen Querschnitt, welcher in der Hauptsache nur den Lauf des
Papiers zeigt, mid in Fig. 839 nach einer Photographie dargestellt. Das in der
Richtung des Pfeils, Fig. 838, über die Tragwalzen des Bogens f geführte, schwarz
gezeichnete Papier geht schlangentörmig zwischen den Spannwalzen g g^ durch, dann
um Walzen h i, bis es auf die eigentliche Rollwalze h gelangt und auf die darauf
liegende Rollwelle l mit Holzhülse gewickelt wird. Auf dem Bogen / wird das
Papier durch seitliche Leisten in richtiger Lage erhalten und je nach der Papier-
sorte in den Walzen g g'^ mehr oder weniger gespannt. Dies bewirkt man da-
durch, dass man mittels Hebels und Getriebe die beiden auf gemeinsamen Hebeln
gelagerten Walzen (/^ mehr oder weniger tief zwischen die Walzen g treten lässt.
Da man überdies die Walzen g g^ und h i mittels Druckschrauben bremsen und
auch feststellen kann, so hat man es in der Hand, das ungespannte Papier allmälig
so zu spannen, wie es zu gutem Rollen erforderlich ist.

Die Lager der Rolle / sitzen, wie Fig. 839 zeigt, auf einer Gabel m, deren
nach oben verlängerter Stiel an einer waagerechten schmiedeisernen Stange p ge-
führt ist. Das Gewicht des Bügels m mit der Roll welle l erzeugt genügende
Reibung auf der Trommel /.:, um das Papier fest auf l zu wickeln. Mit dem Wachsen
der Papierrolle l steigt sie mit ihrer Gabel m in die Höhe. Die Stange p, an
welcher Gabel vi geführt wird, erhält dabei von der auf die Haupttrieb welle ii^
gekeilten schrägen Scheibe n, welche zwischen zwei Stahlrollen der Stange jp greift,
eine hin- und hergehende Bewegung, durch welche die Lager der Roll welle l ab-
wechselnd gehoben und gesenkt werden. Infolge dieser Schaukelbewegung liegt
bald die eine, bald die andere Kante der Papierrolle l auf der Trommel Ic, und es wird
dadurch möglich, auch sehr schwache Papiere, sogar solche, die an einer Kante dünner
sind als an der andern, fest und faltenlos, zu Rollen mit geraden Stirnflächen an
den Enden, zu wickeln.

Geleimte Papiere, die bei der beschriebenen Trocknung oft wellig und
uneben ausfallen, werden durch diese Schaukelbewegung in Verbindung mit der
Spannvorrichtung gerade gelegt.

Die Ränder mancher Papiere rollen beim Trocknen stark ein und knicken
oder reissen dann beim Aufrollen. Um dies zu verhindern, bringt die Akt.-Ges.
Ferdinand Flinsch in manchen Fällen die in Fig. 839 mit ;• bezeichneten runden
Bürsten an, welche die Ränder bei der Ankunft auf dem Roller glatt legen. Diese
Bürsten können nach der Papierbreite mehr oder weniger zusammengerückt werden.
Die von ihnen glatt gelegten Ränder können sich nicht wieder aufrollen, weil das
l'upier sofort über den Führuugsbogen und durch die Spaunwalzen gezogen wird.

Die Maschine wird zum Aufwickeln von zwei Bahnen eingerichtet, wenn
gleichzeitig zwei geleimt und getrocknet werden.

Die Leistung der vorliegenden Trocken-Einrichtung hängt von der Art des
Papiers, der Stärke der Leimlösung, der Temperatur und besonders von der Ven-
tilation des Saales ab. Ein Papier von 140 g Gewicht auf das Quadratmeter, welches
mit 10 prozentigcr Leimlösung nachgeleimt wurde, brauchte eine Trockenzeit von

115*

9l2 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

1 Stunde. Der Saal war gut ventilirt und liatte eine Temperatur von 25^0. Bei
einer Aufhängerlänge von 60 m konnte man also ununterbrochen arbeiten, sobald
das Papier mit 2.5 m in der Minute aus der Leimmaschine lief. Das Papier
war trocken, wenn es am Ende des Aufhängers ankam.

Bei einer Papierbreite von 1800 mm und einer Schwere von 140 g
auf das qm wurden also in der Stunde bei ununterbrochenemBetrieb 378 kg
Papier fertig.

Bei einer solchen Anlage ist vor allem dafür zu sorgen, dass dem Trockner
nur staub- und kohlefreie reine Luft zugeführt wird, weil sich die Verunreinigungen
der Luft leicht auf das geleimte Papier setzen. Von der Menge der durchgeführten
Luft, von dem Zug hängt mehr als von allen anderen Einrichtungen das Trocknen
im wesentlichen ab. (Vergl. Seite 890.) Ein deutscher Fabrikant feiner Papiere,
welcher einen Trockner mit einer einzigen geraden Bahn benutzt, der im zweiten
Stockwerk steht, führt diesem die Luft aus dem untern Stockwerk in möglichst
gleichmässiger Vertheilung zu und führt sie durch Ventilationshüte im Dache über
dem Trockner ab. Er erhält dadurch so kräftigen Zug, dass bei nur 45 m Länge
des Trockners die Temperatur stets unter 20° C. bleiben kann. Infolge des guten
Zuges würde seiner Ansicht nach sogar ein Trockner von 30 m Länge genügen.

341. Italienische Leimung und Trocknung. In Italien hatte sich die
Papierfabrikation von allen Ländern Europas anfangs am meisten ausgebreitet
(s. Seite 5), und dort sind auch noch die meisten Papiermühlen alter Art zu fin-
den. Dieselben haben ihren Absatz bei der an Büttenpapier gewöhnten Bevöl-
kerung, besonders Süditaliens. Die Maschinenpapier - Fabrikation mu^s dieser
Gewohnheit Rechnung tragen und bemüht sich deshalb Papier zu liefern, welches
möglichst die Eigenschaften und das Aussehen von Büttenpapier, besonders
dessen rauhe Bänder aufweist.

In der von Herrn Corrado Nodari geleiteten Papierfabrik des Hauses
Vonwiller & Co. zu Romagnano Sesia, Italien, wird zu diesem Zwecke Papier auf
der Seite 877 beschriebenen Cylinder-Maschiue hergestellt. Die geringeren Papiere
werden vom Nassfilz der in Fig. 800 dargestellten Maschine genommen und in
Bogen über Trockencylinder geführt. Die feinsten Sorten erfahren jedoch nach
der Abnahme vom Filz dieselbe Behandlung wie geschöpftes Papier. Die Bogen
werden gepresst, zugerichtet und durch Aufhängen an der Luft getrocknet.

Alle diese mit Dampf oder an der Luft getrockneten Papiere werden in
dem Seiten 882 — 84 beschriebenen Nodari'schen Kasten geleimt und dann nach
einem Verfahren getrocknet, welches dem Ingenieur Angelo Graffigna in Deutsch-
land unter Nr. 30 534 patentirt ist. Figg. 840 und 841 geben 2 Schnitte in
1:100 der wahren Grösse des danach in Romagnano Sesia gebauten Trocken-
thurms.

Nachdem die Bogen mit Leimlösung getränkt sind, werden sie von Mädchen
auf Rahmen // gehängt, welche an Galle'schen Ketten g in dem 10 m hohen Thurm
auf- und niedergehen. Die Rahmen sind 6,8 m lang und bestehen aus 4 Quer-
hölzern H, 11^, R-, H^, welche dnrch die zum Aufhängen dienenden mit weichen
Holzstäben gefüllten Messingröhren verbunden und von einem gespannten Eisen-
draht li zusammengehalten werden. Die Rahmen sind je nach ihrer Breite mit
8 — 10 solcher Röhren-Stäbe versehen, sie hängen frei an Stiften der Ketten g und

DeutSolie Leimung und Trocknung in endloser Balin.
Italienische Leimung und Trocknung.

913

sind so vertheilt, dass die auf einem Rahmen hängenden Bogen die Bogen eines anderen
Rahmens auch beim Wenden der Ketten auf den oberen und unteren Kettenrollen

Fig. 840.

Fig. 841.

nicht streifen. Das Aufhängen der nassen Bogen erfolgt, wie in Fig. 841 gezeigt,
mit Rechen von der Seite 893 beschriebenen Art, während die Ketten in Be-

914 Fabrikation von Masehinenpapier aus Lumpen.

wegung sind. Durch das Aufhängen gleicher Mengen Bogen auf die Stäbe jedes
über den Arbeiterinnen wegziehenden Rahmens wird das Gleichgewicht des Ketten-
zugs erhalten.

Die Zufuhr warmer Luft erfolgt von dem unteren Raum aus, dessen Ofen
Ä von aussen geheizt wird. Auch der Zugschieber B des Schornstein-Fuchses, in
den die Feuergase durch Rohr D gelangen, wird von aussen durch Gewicht b ge-
regelt. Die durch eine Fensteröffnung a eintretende Luft wird durch die schräge
"Wand C zum Ofen geleitet, dort erwärmt und steigt durch OefFnungen der Gewölbe
in den seitlichen Kanal F, aus dem sie durch die Schieberöffnungen in den Thurm
tritt. Ehe die warme Luft den Kanal F verlässt, strömt sie au Bändern f^ aus
Baumwolle oder anderem brennbarem Stoff vorbei, deren jedes einen Schieber f
in aufgezogener Stellung wie in Fig. 740 erhält. Wird die Luft so heiss, dass
sie dem Papier im Thurm schaden könnte, so verbrennt oder verkohlt sie auch
die Bänder f^ so, dass diese die Schieber f nicht mehr hoch halten können, dass
dieselben niederfallen und die Ausströmungsöffnungen schliessen. Dieser Verschluss
kann ausserdem für alle Oeffnungen durch Schieber f- bewirkt werden, die in ge-
meinsamen Führungsstaugen gleiten. Ueber dem Timrm ist ein von Seilscheibe
G getriebener Ventilator oder Bläser I angebracht, der mechanisch bewegt wird und
sowohl Luft aus dem Thurm saugen als auch hinein blasen kann. Sobald die Ketten-
rahmen H in beschriebener "Weise mit Papier gefüllt sind, schliesst man den Thurm und
regelt die Trocknung mit dem Ofen Ä und Sauger I so, dass dieselbe anfangs nur
sehr langsam vor sich geht. Erst zum Schluss lässt man stark saugen und be-
schleunigt die Trocknung, um den Leim zu erhärten. Nachdem das Papier etwas
vorgetrocknet ist, darf die Temperatur keinesfalls über 30, womöglich nicht über
24 ° C. steigen. An warmen Sommertagen wird desshalb dadurch gekühlt, dass
man vom Ventilator I einen Luftstrom oben einblasen und die feuchte Luft unten
durch eine Maueröflfnung Z ins Freie abziehen lässt.

Will man tadellose Leimung erzielen, so muss man langsam trocknen und
das Papier etwa 12 Stunden im Thurm lassen — je länger desto besser. Dünne
Papiere von weniger _als 70 g auf das qm und feine Sorten bleiben auch 24 Stunden
darin. Ungeleimtes Papier lässt sich dagegen in 3 Stunden trocknen, und für
solches ist schnelle Trocknung sogar vortheilhaft, weil es dann die Leimlösung
besser aufsaugt. Endloses Maschinenpapier, welches thierisch geleimt werden soll,
wird in Bogen geschnitten und in demselben Thurm getrocknet.

Sechs Mädchen füllen die Ketten-Rahmen in 2 Stunden und entleereu sie in
etwa Va Stunde. Wenn der Thurm nebst Einrichtung gut gebaut und ausgestattet
ist, bedarf er nach der in Romagnano Sesia gemachten Erfahrung keiner Aufsicht
und keiner Kosten für Unterhaltung. In 7 Jahren sind keine Ausbesserungen oder
Störungen vorgekommen, und der Thurm ist (1891) noch in gutem Zustand, bei einer
Leistung von täglich 500 kg thierisch geleimtem Papier. Zum Betrieb ist keine besondere
Kenntniss, sondern nur die eines mit der Leimung vertrauten Papiermachers nöthig.

Graffigna hat in seinem Patent auch einen Kanaltrockner mit waagerecht
liegender Kette beschrieben, der Thurm ist jedoch wegen leichteren Ganges der
Kette und regelmässigeren, besseren Luftdurchzuges vorzuziehen.

In Fig. 842 ist der Grundriss der ganzen Einrichtung zum Leimen skizzirt
und aus demselben ersichtlich, dass zwei Trockenthürme 1 von 7 X 2,5 m Weite

Italiemsohe Leimiing und Trocknung. Leimmaschine mit Cylinder-Trockner.

915

am Ende der Leimküclie stehen. Aus Figg. 840 u. 841 sind die an die Thürme stos-
senden Räume, sowie die Treppe, auf welcher man zum Ventilator I gelangt, er-
sichtlich. Statt der nur beispielsweise gezeichneten Rahmen E hat jeder Thurm
in Romagnano Sesia 28 Rahmen. In dem an T, Fig. 842, anstossenden Raum befinden
sich zu ebener Erde die Waschtrommel W für die Lederabschnitte, der Leimkocher L,

Fig. 842.

drei Vorrathsbütten B für gekochten Leim, Pumpe P, sowie drei Leimkasten K
von der Seite 883, Figg. 801 und 802, beschriebenen Art. Die Pumpe P ent-
nimmt den Behältern B die Leimlösung, fördert sie in die Kasten K und bringt sie
ebenso aus diesen nach B zurück. Die kupfernen Saug- und Druckleitungen der Pumpe
P laufen an der Decke der Leimküche hin und haben Abzweigungen für den Leim-
kocher L, die Bottiche B und Kasten K, mit welchen sie bei Bedarf durch Kupp-
elungen nach Art der Spritzenschläuche verbunden werden. Die freien Stutzen
werden in gleicher Weise mit solchen messingnen Verbindungsstücken geschlossen.
Die Pumpe P fördert etwa üO 1 in der Minute und besteht aus Weissmetall und Bronze.

Die Leimlösung wird immer wieder benützt, bis sie verdorben ist, d. h. in
Gährung übergeht, was bei immer neuem Anwärmen in 2 bis 3 Tagen eintreten
kann. Bei regelmässigem Betrieb ist diese Gefahr jedoch ausgeschlossen.

In der Münchener Fabrik der München-Dachauer Akt.-Ges. für Papier-
fabrikation dient ein solcher Thurm seit 1890 mit Erfolg zum Trocknen der geleimten
auf einer Bembritzki'schen Schöpfmaschine (Seiten 872 — 76) hergestellten Bogen.

342. Leimmaschine mit Cylinder-Trockner. In der Fabrik der P^ox
River Paper Company in Appleton in Wisconsin, Amerika, ist seit Anfang 1889,
also seit mehr als 2 Jahren, eine Maschine in Betrieb, auf der das auf Langsieb
angefertigte Papier getrocknet, thierisch geleimt und dann wieder auf Cylindern ge-
trocknet wird. In der Skizze Fig. 843 ist der Tlieil der Maschine gegeben, welcher

Fig. 843.

von den üblichen Einrichtungen abweicht. Die von dem Sieb und den Pressen
kommende Papierbahn wird auf den CyHndern 1 — 18 von je 3 Fuss (90 cm) Durch-
messer getrocknet, dann durch den Leimtrog mit Presse L geführt und erhält hier
einen Ueberzug von thierischem Leim. Dann gelangt das Papier auf die
Trockencylinder 19 — 26, wird dann geglättet, aufgerollt oder in Bogen geschnitten.

916 Fabrikation von Maschiiienpapier aus Liimpeu.

Nach einem amerikanischen Patent erhält man gleichmässigere und gründUchere
Leimung, wenn man das vom Trockencylinder 18 kommende Papier abkühlt, ehe
es in den Leimtrog geht, und es zu diesem Zweck über mit durchlaufendem
Wasser gekühlte Walzen oder Cylinder gehen lässt. Die einfache in Appleton
ausgeführte Trocknung des mit Leim getränkten Papiers auf den üblichen Cylin-
dern ist wahrscheinlich aus dem Grund bisher nirgends im Gebrauch, weil man
annimmt, dass die frisch geleimte Papierbahn an den Cylindern kleben bleibt. Die
Fox River Paper Company glaubte anfangs diese Gefahr dadurch zu überwinden,
dass sie die ersten drei Cylinder, also 19, 20 und 21, mit dünnem Baumwollstoff
bekleidete. Dieses Mittel scheint jedoch nicht die erwarteten Dienste geleistet zu
haben, da man sich jetzt (1891) damit begnügt, den ersten Cylinder 19 mit Papier
zu bewickeln. Dies geschieht auch nur, um den Cylinder gegen Rosten zu schützen,
nicht um das Ankleben zu hindern. Nach diesen Erfahrungen ist die Fabrik-
leitung zu der Ansicht gekommen, dass es besser wäre, mindestens den ersten
Cylinder aus Kupfer zu nehmen. Vielleicht wäre auch der Kaiser'sche im Ab-
schnitt 281, Seite 735 beschriebene Trockner hierzu geeignet.

Trotz dieser Schwierigkeit scheint die erwähnte Maschine gute Dienste zu
leisten, wie Augenzeugen versichern, und die dem Verfasser vorgelegten Proben
schöner weisser Schreibpapiere zu beweisen scheinen. Die Papiermaschine hat
ein Sieb von 50' Länge und 90" Breite und dient zur Anfertigung thierisch ge-
leimter Schreibpapiere, welche zwar an Güte den an der Luft getrockneten nach-
stehen, aber ganz brauchbar und erheblich billiger sind.

343. Vorzüge und Nachtheile der verschiedenen Leim- und Trocken-
Verfahren. Wasserzeichen, Das für Handpapier übliche natürliche Leim- und
Trockenverfahren ist, wie das damit behandelte Papier beweist, noch unübertroffen.
Je mehr man die Temperatur der trocknenden Luft erhöht, desto stärkere Leim-
lösung muss man anwenden, und desto glätter und glasiger wird die Oberfläche
des Papiers; je mehr man sieh der natürlichen Trocknung nähert, desto besser
wird auch das Papier. Durch die grosse Ausdehnung, welche die britischen Trocken-
maschinen erhalten haben, ist es möglich geworden, mit sehr massiger Temperatur
zu trocknen. Dagegen ist es nicht zu vermeiden, dass das Papier, welches
darauf läuft und fortgezogen wird, stets etwas gespannt bleibt. Durch die Spannung
wird aber das unbehinderte Einschrumpfen des Papiers in Richtung seines Laufs,
welches eine Hauptursache der Ueb erlegen heit der natürlichen Trocknung ist, ver-
hindert. Trotz aller Vorzüglichkeit vieler mit den beschriebenen Trockenvor-
richtungen hergestellten Papiere stehen sie desshalb den in Bogen getrockneten
nach. Anderseits zeigen sie die besonderen Vorzüge des Maschinenpapiers: gleich-
massiges Gefüge, schöne Durchsicht, glatte Oberfläche, und sind dadurch beliebt
geworden.

Ein deutscher Fabrikant hat durch Versuche ermittelt, dass harzgeleirates
Papier durch Befeuchten und frei hängendes Trocknen ebenso fest wird, wie thierisch
geleimtes und ebenso getrocknetes. Damit ist erwiesen, dass die Leimung geringen
Einfluss auf die Festigkeit hat, dass diese aber, wie oben gesagt, wesentlich von
der Art der Trocknung abhängt.

Die Trocknung in endloser Bahn findet in Amerika nur für geringere Sorten

Leimmaschine mit Cylinder- Trockner. Vorzüge und Naclitheile der verschiedenen 917

Leim- und Trockenverfahren. Wasserzeichen.

Anwendung, während alle feinen Schreibpapiere auf die in Abschnitten 336 bis
338 beschriebene Art behandelt werden.

Die britischen Fabrikanten lassen gewöhnlich auf die Trommeln der Trockner
einen Querschneider mit unterbrochner Speisung von der Seite 823 gezeichneten
Art folgen, mit dem sie imstande sind, die Bogen so zu schneiden, dass das auf
dem Siebe eingedrückte Wasserzeichen ziemlich genau an die gewünschte Stelle
kommt. Während die Speisewalzen stillstehen, und der Bogen abgeschnitten wird,
kann man prüfen, ob das Wasserzeichen am gewünschten Platze ist und die zu
seiner Richtigstellung nöthigen Veränderungen vornehmen. Bei Anwendung der
Kneeland'schen Legmaschine dagegen muss man sich eines Querschneiders mit un-
unterbrochener Speisung bedienen und findet, da das Papier beim Schneiden nie
stillsteht, keine Gelegenheit, die Lage des Wasserzeichens zu prüfen.

Die Unmöglichkeit das Wasserzeichen mit dieser amerikanischen Einrich-
tung an eine bestimmte Stelle des Bogens zu bringen, stand bei tüchtigen euro-
päischen Fabrikanten deren Einführung im Wege. Dieselben wollten nämlich das
Wasserzeichen nicht fortlaufend, sondern in die Mitte des Bogens, wie bei Bütten-
papier, setzen und verzichteten auf die Maschinenarbeit nach amerikanischer Art,
weil dies dabei nicht möglich erschien.

Das Wasserzeichen schadet zwar der Gleichmässigkeit des Papiers, zeigt
aber, dass der Fabrikant mit seinem Namen für die Güte desselben einsteht
und erweckt dadurch Vertrauen. Es zeigt auch den Verbrauchern, ob und woher
sie das gewünschte Papier erhalten und ermöglicht es den Fabrikanten, sich vom
Zwischenhandel unabhängig zu machen. Die Zwischenhändler suchen desshalb die
Angabe des Namens des Fabrikanten im Papier zu hindern, setzen aber manch-
mal ihren eigenen ein. Für die Verbraucher wäre es am besten, wenn die Fabrikanten
durch Einsetzen ihres eigenen Namens die Güte des Papiers verbürgten.

Sieht man vom Wasserzeichen ab, so erscheint das amerikanische Verfahren
insofern vortheilhaft, als es die Trocknung durch Aufhängen der Bogen an der
Luft bewirkt, während das Papier bei der englischen Trocknung in der Laufrichtung
gespannt wird. Das in Abschnitt 340 beschriebene deutsche Leimverfahren ist
von der Papiermaschine unabhängig, liefert bei niedriger Temperatur gut ge-
trocknetes Papier und eignet sich desshalb besonders für solche Betriebe, die nicht
fortwährend thierisch geleimtes Papier in grossen Mengen von einer Sorte anzu-
fertigen haben. Es scheint, da es keine sehr grossen Anlagekosten verursacht,
noch weiterer Ausbildung und Verbreitung fähig. Die englische Leimung und
Trocknung mit vielen Windhaspeln erfordert kostspielige Anlage und liefert
Massen, die einen grossen Markt für feine thierisch geleimte Papiere brauchen.
Einige mit dieser Art der Leimung und Trocknung auf dem europäischen Festland
ausgestatteten Anlagen sind wieder eingegangen. Auch in den Vereinigten Staaten von
Amerika hat die englische Leimung keine Verbreitung erlangt, obwohl die Verbraucher
dort an feine thierisch geleimte Papiere gewöhnt sind, und tüchtige englische Arbeiter
zur Verfügung stehen. Dem Verf. ist auch nicht bekannt, dass eine Leim-
maschine amerikanischer Art irgendwo in Europa Eingang gefunden hat, obwohl
dieselbe seit 1873 durch die erste in drei Sprachen erschienene Ausgabe dieses
Buches zu allgememer Kenntniss gebracht wurde.

Dieses Festhalten an der eigenen Herstellungsweise in Amerika, England

ll(j

918 Fabrikation von Mascliinenpapier aus Lumpen.

und dem europäischen Festland wird hauptsächlich daher rühren, dass die Fabrikanten es
leichter finden, mit im Lande gebauten Maschinen zu arbeiten, für welche einge-
arbeitete Leute vorhanden sind. Es ist überdies schwer, für eine auf neue Art
hergestellte und vom bisher Gewohnten verschiedene Waare rasch einen Markt zu
finden , der grosse Mengen aufnimmt. Dies gilt besonders für das europäische
Festland, wo man an mit Harz geleimtes Papier gewöhnt ist und sich mit der
glatten härteren Oberfläche des thierisch geleimten erst befreunden muss.

Das in Abschnitt 341 beschriebene italienische Verfahren ist noch nicht
verbreitet genug, um ein abschliessendes ürtheil zuzulassen, erscheint aber nach
den bis jetzt gemachten Erfahrungen zur Erzeugung massiger Mengen durch seine
Einfachheit sowie geringen Anlage- und Betriebskosten zweckmässig.

THEIL VIL

ZURICHTEN (APPRETIREN, FlNISHIN(i), GLÄTTEN, SCHNEIDEN,

LINIIREN USW.

344. Zurichten geringer Papiere In Amerika werden Papiere geringer
Qualität, einschliesslich Zeitungsdruck, bei der Abnahme vom Querschneider roh
sortirt, dann abgezählt und in Abtheilungen von 12 Bogen in der Mitte gefaltet.
Achtzig solcher Halbbuche werden gewöbnlich aufeinander gelegt, in starkes Pack-
papier gehüllt und mit kräftiger Hanfschnur zusammengebunden. Das ganze Erzeugniss
der Fabrik wird auf diese Weise in Packe gebracht, welche ein Mann leicht hand-
haben kann, und die sich ohne Mühe öffnen und wieder schliessen lassen. Bind-
faden und Packpapier bringen weder dem Fabrikanten noch dem Käufer Verlust,
da die Packe brutto gewogen werden, und der Verbraucher gewöhnlich auch wieder
Verwendung dafür hat. Diese Art der Verpackung in Bündel bundles von je
zwei Ries, oder bei sehr schwerem Papier von nur einem Ries, ist zwar kost-

Yorziige und NacMheile der Terschiedeiien Leim- und Trockenverfahren. Wasserzeichen. 919
Zurichten geringer Papiere. Glätten des Papiers. Walzwerke.

spieliger als die in Europa übliche Verpackung in Ballen, aber sehr einfach und
bequem. Ein tüchtiger Zurichter finishor zählt, faltet, verpackt und wägt 2000
bis 4000 Pfund Druckpapier in einem Tage. Fabriken, welche sich auf Anferti-
gung dieser und geringerer Sorten beschränken, bedürfen daher verhältnissmässig
wenig Raum zum Zurichten, in vielen Fällen genügt sogar ein starker Tisch in
einer Ecke des Maschinensaales.

Der Werth geringer wie feiner Papiere steigt mit ihrem Aussehen, und es
ist desshalb in den meisten Fällen rathsam, ihnen durch Pressen und Glätten
hübschere Oberflächen zu ertheilen. Will man keine Presse verwenden, so erreicht
man schon Aehnliches, wenn man die Bogen in möglichst hohen Stössen aufeinander
legt, welche, mit Brettern bedeckt und mit Gewichten beschwert, über Nacht stehen
bleiben. Ihr eigenes Gewicht in Verbindung mit dem aufgelegten bringt dabei
eine gelinde Pressung hervor.

Für feinere Papiere ist der Zuriehtsaal von grosser Wichtigkeit, da er die
Glättwerke, Schneid- und Liniirmaschinen, hydraulische und Stempelpressen enthält.

345. Glätten des Papiers. Die Geschichte der Entdeckung des Glättens
von Papier wird von englischen Quellen folgendermaassen erzählt:

Zu Ende des 18. Jahrhunderts kannte man noch kein Papier mit glatter Oberfläche, Schi'eib-
papier war so rauh, dass es schwierig sein musste, überhaupt darauf zu schreiben. Den Gedanken
Papier zu glätten, erfassto damals ein junger Engländer Namens Thomas Turnbull, der dem Papier-
facli garnicht angehörte, sondern bei einem Herrn Sparrow arbeitete, dessen Geschäft im Glätten
oder Pressen und Versenden von Tuch bestand. Ein Todesfall erweckte den Gedanken bei Turnbull
und begründete sein Glück.

Herr Sparrow war nämlich gestorben, und seine Wittwe wollte ihren Kunden mit gedrucktem
Rundschreiben mittheilen, was für Yeran staltungen betreffs des Geschäfts getroffen worden waren. Das
Papier dieses gedruckten Schreibens hatte die übliche rauhe Oberfläche, und dem jungen Turnbull sclioss
der Gedanke, durch's Gehirn, dass die bedruckten Blätter wesentlich verschönert werden könnten, wenn
er sie wie Seiden- und Tuchstoffe zwischen Glanzpappen dem Druck der schweren Presse unter-
würfe. Er versuchte es und fand die Verschönerung des Papiers so wesentlich, dass sich die An-
sicht, es sei mit der Entdeckung ein Geschäft zu machen, unausrottbar bei ihm festsetzte.

Er besass Thatkraft und Selbstüberwindung genug, um von da ab so viel zusammen zu
sjjaren, dass er bald nachher in Booth Street, Spitalfield, London, ein kleines Geschäftslokal miethen
und Pressen aufstellen konnte. Der Anfang seiner Geschäfts-Thätigkeit war sehr schwierig, da er
Druckern und Verlegern persönlich seine Dienste anbieten musste. Er wiu'de oft als Störenfried und
Neuerer verhöhnt, aber nach und nach fanden sich die Spötter doch genöthigt in die Fusstapfen der
unternehmenden A^erleger zu treten, welche geglättetes Papier eingeführt hatten, und es entstand
grosser Bedarf. Das Verfahren wurde dann auch auf Karten ausgedehnt, und Thomas Turnbull hatte
den Grund zu einem glänzenden Geschäft und Ruf gelegt.

346. Walzwerke (Satinirmaschinen) Plafe calenders. Ehe Walzenglätt-
werke eingeführt waren, mussten alle feinen Papiere, zwischen Metallplatten
liegend, durch Walzenpaare geführt werden, welche einen starken Druck auf sie
übten — und in manchen Fällen wird diese Methode heute noch vorgezogen. Das
Papier wird zu diesem Zwecke in Stössen von 20 bis 30 Bogen, die zwischen
Zink- oder Kupferplatten liegen und oben und unten mit feinen Glanzdeckeln be-
legt sind, durch das Walzwerk geführt.

In Figg. 844 und 845 ist beispielsweise ein von Wilh. Ferdinand Heim
in Offenbach a. Main gebautes Walzwerk dieser Art in 1 : 20 der wahren Grösse
dargestellt. Der Stoss Metallplatten mit zwischenliegendem Papier wird auf den
poHrten Holz- oder Eisentisch p, Fig. 845, gelegt und zwischen die Walzen Ä und i^ge-

116*

920

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

schoben, deren untere B von der Riemscheibe s, Fig. 844, durch Vermittlung zweier
Stirnrad-Paare in Drehung versetzt wird. Die Lager-Gehäuse der oberen Walze sind
mit Schraubenbolzen r^ verbunden, die sich mittels Schneckentriebs gemeinsam vom
Handrad *• aus drehen lassen. Hierdurch kann man vom Handrad r aus
beide Zapfen und damit auch die Walze A heben und senken und die Durch-
gangs-Oeffnung zwischen A und B nach Bedarf verringern oder erweitern. Beide
Schraubenbolzen sind durch Muffen mit zweischenkeligen Hebeln t verbunden,
von denen sie durch Vermittlung der Zugstangen f^ und Hebel t- von Gewichten t\
Fig. 845, auf die Zapfenlager der Walze J, gedrückt werden. Auf die zwischen A und
B durchgehenden Plattenstösse wirkt also nicht nur das Gewicht der Walze A,
sondern auch das durch Hebelübersetzung vervielfältigte Gewicht t^. Zwei Stell-
spindein a, die unter die Hebel t greifen, sorgen dafür, dass diese, und mit ihnen
die Walze A, nicht zu weit herabgepresst werden können, und stets ein angemessener
Durchgangsraum zwischen den Walzen bleibt, wenn sie auch leer laufen.

Die durch die Walzen gehenden Platten gelangen auf eine polirte Holz-
oder Eisenplatte q, von welcher sie durch einen zweiten Arbeiter nach Umkehrung

Fig. 844.

der Bewegung zurückgeschoben werden. Bei dem Walzwerk Figg. 844/845 wird dieser
zweite Arbeiter durch den Anstosswinkel h, Fig. 845, entbehrlich, welcher an beiden Enden
mit Federstiften c versehen ist, aber doch unter dem Druck der dagegen geschobenen
Platten nur soweit zurückweichen soll, dass diese eben aus den Walzen A B treten,
aber dieselben noch berühren. Die Augen d sind die Widerlager der Spiralfedern
c und lassen sich nach der Länge der Platten und Bogen einstellen. Um das
Zurückschieben des Plattenstosses zu erleichtern, kann man mit den in Schlitzen
verstellbaren Tragarmen q^ der Platte q eine nach den Walzen hin abfallende Lage geben.

Walzwerlce.

921

Die obere Walze A wird von der untern B durch zwei Verbiadungsräder v,
Fig. 844, angetrieben, deren Zähne so lang sind, dass sie noch in Eingriff bleiben, wenn
die Walzen 25 mm auseinander stehen. Wenn diese Oeffnung nicht genügt, kann
man noch zwei Räder zwischen die auf den Walzen sitzenden schalten und ermös:-
licht es dadurch, die Walzen bis zu 50 mm auseinander zu stellen, ohne dass ihre
Räder ausser Eingriff kommen.

Zum Antrieb des Walzwerks sind wegen des Vor- und Rückgangs ein offener
und ein gekreuzter Riemen erforderlich. Wenn die Walzen in Thätigkeit sind,
läuft einer der Riemen auf der Festscheibe s, der andere auf einer der Losscheiben
s^ s-, bei Stillstand liegen beide Riemen auf s^ s-. Damit diese Verschiebungen
mit der an Stange e befestigten Riemgabel ausgeführt werden können, müssen die
Kränze der Losscheiben etwas mehr als doppelte Riemeubreite haben. Die Verstellung
der Riemen kann unmittelbar vom Griff /" der Stange e aus bewirkt werden. Der
Arbeiter, welcher vor dem Einschiebetisch ^) steht, kann aber auch mit dem Fuss-
tritt /* durch Vermittlung der Hebel g die Stange e verschieben und damit Ura-

Fig. 84.

jlif

steurung oder Stillstand bewirken. Ist der Plattenstoss durchgeschoben, so be-
wirkt der Arbeiter mit einem Fusstritt Umkehr der Walzenbewegung und damit
Rückgang der Platten. Wenn das Walzwerk von 2 Arbeitern bedient wird, also
am Tisch q auch einer steht, so hat dieser die Bewegung umzukehren und bewirkt
dies mit der Ausrückstange i, deren Verschiebung den Hebel k und damit die nach
der Vorderseite durchgehende Welle l, sowie deren die Stange e fassenden Hebel m
etwas dreht.

922 FabrOcation von Maseliinenpapier aus Lumpen.

Um zu verhindern, dass die Arbeiter beim Einschieben der Pakete die
Finger zwischen Paket und Walze bringen und Quetschungen erfahren, sind zu
beiden Seiten Schutzwälzchen n angebracht, die in. Schlitzen nach oben ausweichen
können, beim Einschieben aber auf dem Paket liegen imd die darauf ruhenden
Finger zurückhalten.

Hebel und Gewichte haben sich bis jetzt zur Ausübung eines Druckes auf
die Zapfenlager der oberen Walze am besten bewährt. Man hat zwar versucht,
sie dadurch entbehrlich zu machen, dass man die untere Walze mittels hydrau-
lischen Druckes gegen die obere presste, doch ist die Einrichtung wegen der vielen
dadurch entstehenden Unregelmässigkeiten und wegen der sorgfältigen Behandlung,
welche sie beanspruchte, wieder verlassen worden.

Da es weder Metallplatten noch Glanzdeckel oder Papier von vollkommener
Gleichförmigkeit giebt, so würden sich deren Fehler in dem geglätteten Papier zu
erkennen geben, wenn sie stets in gleicher Lage und Ordnung dem Druck der
Walzen ausgesetzt würden. Um die Fehler auszugleichen, werden die Platten nach
jedesmaligem Dm'chgang ausgewechselt, d. h. die Bogen werden in veränderter
Ordnung zwischen sie gelegt, und je öfter dies geschieht, um so gleichmässiger
wird das Papier geglättet, um so mehr Handarbeit wird aber auch beansprucht.
Die Platten selbst werden bei dem häufigen Durchgange ausgewalzt, dünn und
brüchig und müssen oft erneut werden, auch hat man wegen der verschiedenen
Papierfoimate ein grosses Lager davon zu halten. Das Glätten mit Satinirma-
schinen wird dadurch sehr kostspielig und es hat überdies noch den Nachtheil,
dass Zink- und Kupferplatten beim Pressen unendlich kleine Metalltheilchen an
das Papier abgeben und ihm einen bläulichen oder röthlichen Schein verleihen.

Die Fabrikanten haben sich seit vielen Jahren bemüht, Walzenglättwerke
zu bauen, durch welche die Anwendung von Platten unnöthig würde, und in
Amerika waren sie 1872 schon seit mehr als zehn Jahren mit solchem Erfolge
in Gebrauch, dass man in dortigen Papierfabriken nur ausnahmsweise noch mit
Platten glättete. Einige Fabrikanten feiner Papiere hielten an der älteren Arbeits-
weise fest, weil nacktes Papier von den Walzen stärker zerdrückt wird, als wenn
es zwischen Platten liegend durchgeht. Der Druck, welchen die obere Walze
ausübt, vertheilt sich durch Vermittlung der Schutzpappen und Metallplatten auf
eine ziemlich grosse Oberfläche, während er sich bei Durchführung von nacktem
Papier in der Beriihrungslinie der Walzen konzentrirt. Es scheint übrigens, dass
bei dem Glätten zwischen Platten auch Reibung mitwirkt. Wer sorgfältig beob-
achtet, wird finden, dass sich bei einem zwischen zwei Walzen durchgegangenen
Stoss die Platten stets etwas gegeneinander verschoben also aufeinander und dem
zwischenliegenden Papier gerieben haben. Die Reibung ist jedoch bei dieser Art
des Glättens so unwesentlich, dass sie gegenüber der durch Druck ausgeübten Wirkung
kaum Beachtung verdient.

Wenn es sich darum handelt, die innere Gestaltung der Papiermasse unver-
ändert zu erhalten, d. h. die Obeiflächen zu glätten, ohne das Papier auszuwalzen
oder dünner werden zu lassen, muss man sich stets der Patten bedienen. Will
man das Höchste mit diesem Verfahren erreichen, so muss man die zwischen Platten
liegenden Bogen, wie es mit den feinsten Papieren auch geschieht, durch eine Reihe
von Satinirwerken gehen lassen, von. denen das erste nur geringen und die folgenden

Walzwerke. Walzen-Glättwerke für Bogen Sheet super calenders.

923

immer stärkeren Druck ausüben, denn nur dadurch wird es möglieh, dass die Leistung
jeder Pressung der ihrer Vorgänger einigermaassen gleichkommt. Ein einziges Satinir-
werk,dessenBelastungbeijedem folgenden Durchgang verstärkt wird,genügtauch. Kupfer-
platten werden für feine Papiere vorgezogen, weil sie weniger abfärben als Zinkplatten.

Schwere grobe Papiere, welche zu dick und steif sind, um sieh um die
Walzen zu winden, müssen schon desshalb in Satinirwerken geglättet werden, ge-
wöhnlich werden sie einzeln und nackt wie Pappen durchgeführt.

Manche Papierfabrikanten ziehen für feine oder besonders kräftige Papiere
die Plattenglätte der Walzenglätte vor, weil sie glauben, dass sie damit festeres
Papier erhalten. W. Schacht, z. Z. (1891) Fabrikdirektor in Weissenfeis a. S., wies
jedoch durch eingehende vergleichende Versuche, welche in Nr. 48 der Papier-Zeitung
von 1890 veröffentlicht sind, nach, dass durch Plattenglätte keine nennenswerth
höliere Festigkeit und Dehnbarkeit des Papiers erzielt wird als durch Walzenglätte.

347. Walzen - Glättwerke für Bogen Sheet super calenders. Fig. 846 ist
eine perspektivische Ansicht, Fig. 847 ein senkrechter Durchschnitt, und Fig. 848

ein senkrechter Schnitt der ?, unteren Walzen mit Zubehör in 1:8 der wahren
Grösse eines Glättwerks für Bogen, welches 1871 von der Holyoke Machine
Company in Holyoke, Massachusetts, gebaut wurde.

924

Fabrikation Voti Mascldnenpapier aus Lumpen.

Es besteht aus drei Hartgusswalzen A A' A- und zwei Papierwalzeu B B',
die möglichst hart aus Leinenpapier gepresst sind. Von einem Stoss Papierbogen
C\ welcher auf dem Tische C liegt, nimmt die auf dem danebenstehenden Stuhle
sitzende Arbeiterin einen Pack und legt ihn auf den hölzernen Tisch C ^ gerade
vor die obere Walze A. Von diesem Pack schiebt sie die Bogen einzeln, aber

Fig. 847.

rasch nach einander, auf die Walze A, welche sie mitnimmt und durch selbstthätige
Führung weiterbefördert. Dazu dienen: die Wälzchen DD, welche aus eisernen
Gasröhren von 25 mm Durchmesser mit gusseisernen Zapfen bestehen, die etwas
grösseren hölzernen Walzen E E und die von ihnen getragenen endlosen Bänder' F,
Fig. 84 G. Die verstellbaren gusseisernen Träger der Walzen D und E sind beider-
seitig in solcher Weise an dem Gehäuse des Walzwerks befestigt, dass sich die endlosen
Bänder fest an die Glättwalzen schmiegen und von diesen mitgenommen werden. Die
zwei eisernen Wälzchen D, welche jede Glättwalze begleiten, verändern ihre Lage nicht,
die hölzerne E wird jedoch weiter nach aussen gerückt, wenn die Bänder durch
Gebrauch schlaff geworden sind und der Spannung bedürfen. Während die eisernen
Wälzchen D ganz glatt sind, hat die Oberfläche der hölzernen Walze E Erhöhungen
und Vertiefungen, welche seitliche Verschiebungen der Bänder verhindern.

Das auf die obere Walze A geschobene Papier wird von deren von vier Wälzchen
getragenen Bändern so weit befördert, dass es zwischen A und B durchgehen muss.

Walzea-Giättwerke für Bogen Sheet super calenders.

925

Dann soll aber der Bogen die Oberfläche von A verlassen und mit B weitergehen
— ein Wechsel, der bei gewöhnlichen Kalandern von den Fingern des Maschinen-
führers, hier aber von stählernen Fingern veranlasst wird. Auf einer in Gussträgern
G-, Fig. 848, lagernden Stange liegen die Gussstüeke G, in welche die als Finger
dienenden Stahlstreifen eingelassen und mit Schrauben befestigt sind. Diese etwa

Fig. 848.

IV2 mm starken und zwei cm breiten Stahlstreifen sind vorn so abgeflacht, dass
sie sich der Oberfläche der Walze anschliessen, ohne sie zu schneiden, und am
andern Ende sind sie mit verstellbaren Gewichten II versehen, womit mau den
Druck der flachen Spitze gegen die Walze regelt. Die Gussstücke G sind

117

926 Fabrikation von Mascliineni^apier aus Lumpen.

nielit auf der Stange befestigt und werden zeitweise seitwärts verschoben, so dass
jeder Theil der Walze gleich lange von den Fingern berührt und abgenützt
wird. Die arbeitende Breite der in Fig. 848 dargestellten Walzen beträgt
71 cm und wird, je nach der Breite der zu glättenden Bogen, mit zwei oder drei
Fingern besetzt.

Die durch einen Satz solcher Finger von der Walze A, Fig. 847, abgelösten
Bogen folgen der Oberfläche von ß und werden von 5 bis 6 etwa 4 cm breiten, aus
Baumwolle gewebten und an den Enden zusammengenähten Bändern darauf ge-
halten, bis sie zwischen JB und Ä'^ eintreten. Ebenso laufen die Bogen mit den
in gleicher Weise mit Bändern und Fingern besetzten Walzen A'^ und B^ weiter
und kommen schliesshch zwischen jB^ und A~ heraus. An die Sj^itzen der Finger,
womit sie von B^ abgelöst werden, sind dünne Kupferstreifen G% Fig. 848, von gleicher
Breite genietet, welche sich in jede Form biegen lassen. Zwischen diesen Streifen G^
und den auf abgeflachte Theile der Stange P genieteten fünf Stahlfingern I müssen
die geglätteten Bogen durchgehen. An der Stange 1~ sind Drähte 1^ befestigt,
welche so gebogen sind, dass die Spitzen der Finger I von den angehängten Ge-
wichten i* auf die Walze A- gepresst werden. Die Gussträger 1^ der Stange 1-
sind auf die an dem Gehäuse befestigten Platten lO geschraubt. Auf denselben
Platten K befinden sich auch die Träger zweier Walaenpaare LL~ und L^L\ über
welche zwei Reihen Bänder von der früher beschriebenen Art paarweise aufeinander
laufen. Die Bänder auf LL~ erhalten durch den Antrieb der Walze L- von der
Biemscheibe ilf, Fig. 846, aus eine selbständige Bewegung, welche sich der auf
L liegenden Walze L^ durch Reibung mittheilt. Zwischen beiden Bändern laufen
die von den Fingern /anlangenden Bogen in den Aufnahmekasten N, Fig. 847, wo sie
von einer Arbeiterin sorgfältig überwacht, sortirt und gelegt werden. Ein hölzerner
Schaber T, welcher in ähnlicher Weise wie die Finger auf einer Stange liegt, wird
von einem Bleigewicht T^ an die Walze A" gepresst, um sie von Papierstücken
und andern Anhängseln frei zu halten.

Die hölzernen Träger N^ des Aufnahmekasten N sind nirgends befestigt,
haben aber Ausschnitte, mittels deren sie von den Stangen SS unbeweglich gehalten
werden, welche aber seitliche Verschiebung zulassen. Der Kasten N kann auf diesen
Trägern JV^ verstellt werden, wie es für die verschiedenen Längen der Bogen nöthig
ist; auch er ist nirgends festgeschraubt, sondern wird nur zwischen einer flachen
unteren und einer halbrunden oberen Leiste N'', welche eine Klammer bilden,
festgehalten.

In dem Glättwerke werden die Bogen durch Reibung so stark mit Elektri-
zität beladen, dass sie beim Austritt häufig fest zusammenhängen und sich nur
schwer trennen lassen. Zur Ableitung dieser Elektrizität dient das zwischen den
Platten K aufsteigende schwanenhalsartig gebogene Rohr O, Fig. 848, welches in
einem waagrechten, mit den Walzen parallelen, etwa 60 cm langen Spritzrohre P
endigt. Aus den nach unten gekehrten Löchern dieses Spritzrohres lässt man mit
Hilfe des Ventils 0^ so viel Dampf auf die über die Walzen L L- weglaufenden
Bogen strömen, als zur Ableitung der Elektrizität genügt, ohne den Arbeitern lästig
zu werden. Die Wassertropfen, welche mit austreten, oder sich durch Verdichtung
des Dampfes bilden, werden von einer unter P hinlaufenden Rinne, oder von einem
oben offenen weiten Rohr -ß aufgefangen und durch B^ abgeführt.

Walzen-Glättwerke für Bogen Sheet super calenders. Doiipel-Kalaiider für Bogen. 927

Der Finger der Arbeiterin, womit diese die Bogen von dem Tisch C" auf

die Walzen schiebt, ist mit einem Gummifinger bekleidet, welcher einerseits der

Arbeiterin als Schutz dient, anderseits das Anhängen und Beschmutzen der
Bogen verhindert.

Die Triebwalze Ä^ macht etwa 80 Umdrehungen in der Minute, und die
Bogen werden so eingeschoben, dass sie mit möglichst geringem Zwischenraum
auf einander folgen. Dies gelingt erfahrenen Arbeiterinnen in Amerika in solchem
Maasse, dass bei 300' Geschwindigkeit nur wenig von der glättenden Fläche un-
benutzt bleibt. Wenn das Papier auf beiden Seiten glatt werden soll, wird es
noch ein zweites Mal, mit der unteren Seite nach oben, durchgeführt, und wenn
sehr hohe Güte verlangt wird, auch noch häufiger.

Der Druck der Glättwalzen wird durch Schrauben oder Hebel und Gewichte
noch vermehrt, und da diese nur auf die Zapfenlager wirken, so haben die
Walzen das Bestreben zu federn, d. h. sich in der Mitte im Verhältniss zu dem
auf die Enden geübten Drucke zu heben. Je länger die Walzen sind, desto mehr
können sie diesem Bestreben nachgeben, und wenn es auch möglich ist,
breite Glättwerke so stark zu bauen, dass ein Federn der Walzen selbst bei starker
Pressung dem Auge nicht erkennbar wird, kann es doch vorhanden sein und
üngleichförmigkeit in der Glättung hervorrufen. Fabrikanten, welche mit breiten
Walzen arbeiten, haben diese Beobachtung wirklich gemacht, und es erscheint da-
her als theoretisch und praktisch falsch, wenn Glättwerke zum gleichzeitigen Durch-
gang mehrerer Bogen nebeneinander gebaut werden. In Amerika, wo diese Ma-
schinen durch vieljährige ausgedehnte Erfahrung sehr vervollkommnet worden sind,
giebt man den Glättwerken super calenders möglichst geringe, für den Durchgang nur
eines Bogens genügende Breite. Ihre Verbreitung in den Vereinigten Staaten lässt
sich daraus ermessen, dass Plattenglättwerke, wie in Abschn. 346 erwähnt, 1872
nur noch in wenigen Fabriken zu finden waren und dass, mit diesen Ausnahmen,
sämmtliches thierisch geleimte und im Bogen getrocknete Papier in Walzenglätt-
werken vorstehend beschriebener Bauart geglättet wird.

Die Beschreibung des Bogenkalanders konnte der ersten Ausgabe ent-
nommen werden, weil derselbe jetzt (1891) beinahe in gleicher Weise wie früher
(1872) gebaut und verwendet wird.

Baron Bitter von Zahony in Podgora bei Goerz, Oesterreich, hatte in den
70 er Jahren Patente auf einen Bogenkalander erhalten, bei welchem das Abfallen
der Bogen durch gebogene Messingstreifen anstatt durch endlose Bänder ver-
hindert wurde. Anstelle der einfachen amerikanischen Finger benutzte er zum
Ablösen des Papiers von den Walzen aus zwei Theilen bestehende Stahlfedern,
deren Lage und Pressung mit Stellschrauben geregelt werden konnten. Diese Federn
und Messingstreifen sind kostspielig, und man läuft damit Gefahr, dass das
durchgeführte Papier mit den feststehenden Führungsstreifen in Berührung kommt,
durch Reibung in seinem Fortgang gehemmt wird und möglicherweise Falten
bildet.

348. Doppel-Kalander für Bogen. Die Maschinenfabrik von Karl Krause
ia Leipzig baut Doppel-Kalander, von denen der Aufriss-Durchschnitt Fig. 849
ein Bild giebt. Hier liegen zwei aus je einer Papierwalze P P^ und zwei

117*

928

Fabrikation von Mascliinenpapier aus Lumpen.

Hartwalzen H H^ bestehende Glättwerke so hintereinander, dass die von dem Papier-
stoss B eingeschobenen Bogen aus dem ersten Walzensatz auf ein Führungstuch
gelangen, welches sie dem zweiten Satz selbstthätig zuführt. Aus diesen Walzen
gelangen die Bogen auf ein zweites endloses Tuch, welches sie zu einem Stoss B^
ablegt. Beim Ein- und Austritt gleiten die Bogen an seitlichen Führungen h h^
hin, damit sie die richtige Lage annehmen. Die Gewichtshebel Q Q'^ sorgen für
den erforderlichen Druck auf die Walzen. Die Arbeiterin, welche die Bogen B
einschiebt, steht auf dem Hängegerüst C. Die eingezeichneten Pfeile zeigen
die Walzenbewegungen, aus denen ersichtlich ist, dass die obere Seite der Bogen
mit der ersten Papierwalze P, die untere mit der zweiten P^ in Berührung kommt,

dass also beide Seiten mit
^'S- ^^^- einem Durchgang geglättet

werden. Ein anderer Vorzug
der Einrichtung besteht darin,
dass man durch Anwendung
verschiedenen Gewichtsdrucks
die beiden Seiten des Papiers
verschieden stark glätten und
damit z. B. etwaige Ungleich-
heiten vorheriger Maschinen-
glätte ausgleichen kann. Das
Glättwerk lässt sich seiner ge-
ringen Höhe wegen in nicht
hohen Eäumen aufstellen, und
die zu glättenden Papierstösse
lassen sich leicht auf den An-
legetisch heben.

Bei Verwendung solcher
Glättwerke in Papierfabriken
hat sich ergeben, dass man das
Papier öfter durchgehen lassen
rauss, um dieselbe Glätte wie mit acht- und mehrwalzigen Kalandern zu erzielen,
weil bei letzteren das Gewicht der vielen Walzen einen stärkeren Druck ausübt,
als man mit dem Doppel -Kalander erzielen kann. Beim Glätten sehr dünner
Papiere, die nicht steif sind, stauten sich die Bogen manchmal beim Uebergang
von den ersten Walzen P // zu den zweiten P^ H^ und verursachten Ausschuss.
Wo es sich darum handelt, stärkere Papiere durchaus glattliegend herzustellen,
ihnen also nachträglich auf beiden Seiten gleiche Glätte zu geben, leistet diese
Bauart gute Dienste und wird desshalb auch in Papierfabriken benutzt, obwohl sie
mehr in Buchdruckereien usw. Verwendung findet. Wenn eine Seite stärker
als die andere geglättet werden soll, kann dies, wie oben erklärt, auch mit dem
Doppel -Kalander ausgeführt werden.

349. Wirkung und Anfertigung der Papierwalzen. Papierwalzen sind,
wenn sie auch aus harten Fasern bestehen und möglichst zusammengepresst sind,
stets weicher als Hartguss, und sollen es auch sein. Wenn Hartwalzen auch sehr
gut angefertigt und geschliffen sind, werden sie doch nach und nach etwas ab-

Doppel-Kalander für Bogen. "Wirkung und Anfertigung der Papierwalzen. 929

genützt, wenn sie mit anderen Hartwalzen zusammen arbeiten, und zwar an manchen
Stellen melir als an anderen. Im Papier finden sich nämlich auch bei sorg-
fältigster Fabrikation Sand und Eisentheilchen , Stoffknoten usw., die zwischen
2 Hartwalzen unfehlbar zerdrückt werden, zahlreiche Flecke im Papier verursachen
und die Hartwalzen derart angreifen, dass sie bald ihre Politur verlieren und nicht
mehr glätten. Um dies zu vermeiden, und zur Ausgleichung aller vorkommenden
Unebenheiten lässt man sie mit Papierwalzen abwechseln, die dem zu glättenden
Papier als Unterlage dienen. Papierwalzen sind elastisch, nehmen alle Eindrücke
auf und schonen das zu glättende Papier sowie die Hartwalzen.

Nur diejenige Seite des Papiers, welche an den Durchgängen in Berührung
mit Hartwalzen ist, wird geglättet und zwar um so besser, je härter die als
Widerlage dienenden Papierwalzen sind. Viele Fabrikanten verzichten jedoch auf
grosse Härte der Papierwalzen und fertigen dieselben aus weichem Papier an,
welches zwar weniger gut glättet, aber elastischer ist und sich dadurch leicht wieder
von etwaigen Eindrücken und Unebenheiten befreien lässt.

Sollen beide Seiten des Papiers auf einem Kalander geglättet werden, in
welchem stets eine Papierwalze zwischen zwei Hartwalzen liegt, so muss man
dasselbe zweimal so durchlaufen lassen, dass jedesmal eine andere Seite mit den
Hartwalzen in Berührung kommt. Um beide Seiten mit einem Durchgang zu
glätten, setzt man die Kalander vielfach so zusammen, dass in der Mitte zwei
Papierwalzen aufeinander liegen. Dadurch bewirkt man, dass im oberen Theil die eine
und im unteren Theil die andere Seite des Papiers von den Hartwalzen ge-
glättet wird.

Das Walzenpapier wurde in Amerika bis in die 80er Jahre nur, und wird
vielfach jetzt (1891) noch, aus den stärksten, härtesten Fasern, wie Flachs und
Manillahanf, und so dünn angefertigt, dass mindestens 200 bis 400 Blätter auf
jeden Zoll Länge der Welle kommen. In diesen engen Raum werden sie durch
hydraulischen oder Schraubendruck von 500 bis 1000 Tonnen gepresst und bilden
dann eine geschlossene Masse, welche zwischen einem befestigten und einem losen
Gusskopfe von einem getheilten Ringe zusammengehalten wird, wie unten erklärt.

Auf die Welle werden zunächst so viele Papierblätter dicht aneinander ge-
schoben wie Platz finden, dann einem starken Druck unterworfen und darunter
belassen, bis sie eine fest geschlossene Masse bilden und nicht erheblich zurück-
gehen, wenn der Druck aufhört. Den entstandenen leeren Raum auf der Welle füllt
man wieder mit Papierblättern, presst wieder und fährt so fort, bis die Welle
möglichst gefüllt ist. Die Presse muss sehr kräftig sein, hat z. B. bei The Pusey
& Jones Co. in Wilmington, Del., einen Plunger von 45 cm Durchmesser, auf den
mehrere tausend Pfund Druck wirken, oder richtiger so viel, wie die Einrichtung
aushält.

Die Walzenwelle ist unmittelbar hinter der für den verschiebbaren Kopf
bestimmten Stelle tief und weit genug ausgedreht, um, während das Papier der
Walze noch unter Druck steht, beide Hälften eines entzwei geschnittenen, geschmie-
deten Ringes aufzunehmen, welche dann ein Ausweichen des Kopfes nach aussen
hin unmöglich machen. Die Halbringe werden von einem heiss darüber gezogeneu
oder aufgekeilten Vollringe fest zusammengehalten.

930

Fabrikation von Mascliinenpapier aus Lumpen.

Fis. 850.

C. G. Haubold jr. in Chemnitz in Sachsen hat das deutsche Patent
Nr. 27470 auf verschiedene Arten der Befestigung des Papiers auf der Welle
erhalten. Die in Fig. 850 in Längsschnitt und Ansicht einer Walze dargestellte
Bauart hat sich am besten bewährt und wird von ihm stets benutzt. Die Seiten-
scheiben a sind kegelförmig ausgebohrt und die Theile h der Welle ebenso ab-
gedreht. Der zwischen beiden bleibende ringförmige Raum wird mit kegelförmigen
Ringen c angefüllt, welche aus zwei oder mehr Theilen bestehen und den Wellen-
theil h umschliessen. Ist das Papier stark zusammengepresst, so sucht es sich in
der Richtung der Pfeile wieder auszudehnen, presst die Scheiben a auf die Keil-
ringe c und hält somit durch den eigenen Druck die Scheiben a fest.

Der wesentliche Theil der Erfindung beruht jedoch auf der Beobachtung,
dass die zwischen dem Papier und nächst der Walzenwelle befindliche Luft beim

Betrieb des Kalanders, wahr-
scheinlich durch Zentrifugal-
kraft, nach aussen gedrängt
und veijagt wird. Dadurch
entsteht eine Luftleere, wel-
che das zum Schmieren der
Zapfen dienende Oel ansaugt.
Solches Eindringen von
Oel verdirbt aber die Papier-
walzen, wie man aus Erfah-
rung weiss. Die Entstehung
der erwähnten Luftleere im
Innern wird dadurch ver-
hindert, dass in die Innen-
selten der Scheiben a eine kreisförmige Nutli / gedreht ist, von welcher vier radiale
Nuthen d nach aussen führen und der Luft Zutritt nach innen bis zur Welle ver-
schaffen. Das Papier ist gegen etwa so weit vordringendes Oel durch eine Eisen-
scheibe (j geschützt.

Um Papierwalzen mittels Schraubendrucks anzufertigen, stellte man vor
1873 in einer amerikanischen Maschinenfabrik vier starke säulenartige Schrauben-
bolzen senkrecht in solcher Weise auf, dass sie die Ecken eines Quadrates bildeten,
dessen Mitte von der senkrecht stehenden, mit Papierblättern gefüllten Walzen-
welle eingenommen wurde. Die Platte, welche das Papier zusammendrückte, hatte
vier Augen, mit welchen sie in den senkrechten Bolzen lief und von Muttern mit
langen eisernen Schlüsseln niedergepresst wurde. Die Muttern wurden, eine nach
der andern, um eine gleiche Anzahl Umgänge herabgedreht. Zum Beginn waren
nur wenige Leute nöthig, zum Schlüsse aber wurde ihre Zahl auf 5 bis 7
erhöht, welchen der Schlüssel oder Hebel zu gleicher Zeit Raum zum Anfassen
bieten musste. Obwohl die Schrauben pressung sich theurer stellt als die hydrau-
lische, wurde sie doch von einigen amerikanischen Fabrikanten vorgezogen, weil
man den gleichen Druck stetiger damit hervorbringen kann und sicherer geht.
Dieselben Fabrikanten haben jedoch seit einer Reihe von Jahren dieses Verfahren
verlassen und pressen ihi-e Papierwalzen jetzt (1891) mit hydraulischem Druck. Sie
haben wahrscheinlich in der Anwendung der hydraulischen Presse solche Fort-

Wirkung und Anfertigung der Papierwalzen.

931

schritte gemacht, dass sie damit ebenso gleichmässig und jedenfalls billiger pressen
als mit Schrauben.

H. Füllner in Warmbrunn i. Schlesien benützt zum Ausschneiden der
Papierscheiben die in Fig. 851 dargestellte Kniehebel-Presse. Mit derselben wird
das in quadratischen Bogen gelieferte Papier aussen rund geschnitten und nach
innen rund gelocht, wie die neben der Presse stehenden Papierstösse erkennen
lassen. Für alle Walzen- und Achsendurchmesser müssen besondere Stahlschnitte
vorhanden sein.

Für das Lochen und Aufschieben der Papierblätter wurde in Nr. 36 des
Jahrgs. 1877 der Papier-Zeitung eine amerikanische Vorschrift mitgetheilt, wonach
man Scheiben aus dünnem Papier, die gross genug sind, um nach dem Abdrehen
noch den gewünschten Walzendurchmesser zu liefern,' in der Mitte so auslocht,
dass sie sich leicht auf die Welle schieben lassen. Eine Anzahl dieser Scheiben

Fig. 851.

erhält jedoch Löcher, die 4 bis
6 Zoll weiter sind. Die Schei-
ben werden so auf die Welle ge-
schoben, dass nach je vier mit
enger Oeffnung eine mit weitem
Loche folgt, damit die Walze an
der Oberfläche am dichtesten
(dichter als im Innern) ausfallen
_^ muss und dadurch dauerhafter
F^ ^ wird.

^ - Um etwaige Ungleichheit in

t der Dicke des Papiers auszu-
gleichen, legt man die Scheiben
am besten so ein, dass jede fol-
gende gegen die vorhergehende
um einen Halbkreis verschoben ist.
Ein tüchtiger deutscher Papier-
fabrikant schrieb einige Monate
nach obiger Veröffentlichung, er
habe die Papiere wie oben ange-
geben gelocht und aufgeschoben
und damit viel dichtere Walzen
li^und besseren Glanz als früher
^^^^^^ erzielt.

Ein deutscher Maschinenfabrikant, welcher das Verfahren anwendet, fand
diese Erfahrungen auch bestätigt, wenn sorgfältig darauf geachtet wurde, dass die
weitgelochten Scheiben nur als 5te oder 6te und einzeln eingeschaltet wurden. Bei der
Ungeheuern Zahl von Blättern, welche eine Welle aufnimmt, erfolgt das Aufschieben
häufig so rasch, dass die Blätter nicht genau gezählt, sondern nur packweise ge-
griffen werden, und dabei kommt es vor, dass zwei und mehr weit gelochte Blätter
zusammensitzen. An allen Stellen wo dies der Fall ist, verursacht die Papier-
walze in feinem Papier Eindrücke, die sich unangenehm bemerkbar machen. Es
scheint, dass durch das Zusammenpressen mehrerer weit gelochter Blätter an der

932

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.
Fig. 852.

Wirkung und Anfertigung der Papierwalzen. Instandhaltung und Papier der Papierwalzen. 933

Oberfiäclie der Papierwalze eine dichtere härtere Stelle entsteht, die dann mehr
Schaden verursacht, als das Einschalten solcher Blätter anderseits nützt.

Zu der FüUner'schen Presse Fig. 852, mit welcher die so zugerichteten
Blätter auf die Welle gebracht werden, ist ausschhessHch bester Gussstahl benutzt,
und sie kann einen Druck von 750 000 kg ausüben. Der hydraulische Press-
cylinder P ist für einen Kolben von 458 mm Durchmesser, 800 mm Hub einge-
richtet und auf 450 Atmosphären Wasserdruck geprüft. Die 3 stählernen Press-
säulen a von 160 mm Durchmesser haben flaches Gewinde, damit das Pressstück
& an jedem Punkt festgestellt werden kann. In diesem Pressstück h sitzen die
Muttern der drei 75 mm starken Stahlspindeln c, welche durch auf dem Gestell
angebrachte Kader von der Welle / aus durch Stufenscheiben und Riemen g
langsam oder rasch auf und ab bewegt werden können. Hat man damit das Press-
stück 6 bis auf die um die Welle geschichteten Papierblätter gebracht, so werden
die drei zweitheihgen Phosphorbronze -Muttern d der Presssäulen a darauf vorge-
schraubt, damit die hydi'auhsche Pressung von unten her beginnen kann. An dem
Presskopf i sitzen Stangen li, deren Schlitze Tragstangen aufnehmen, über welche
Bretter gelegt werden, auf denen der Arbeiter steht, wenn er Papierblätter auf den
Walzenkern schiebt. Durch höher und tiefer liegende Schlitze in den Stangen A
ist dafür gesorgt, dass der Arbeiter den Tritt in der für ihn geeigneten Höhe an-
bringen kann. Die dargestellte Presse hat einen Cylinder von ly, m Tiefe unter
dem Boden und ist über dem Boden 6V2 m, also im ganzen 8 m hoch.

Zur Bewegung des Presskolbens dient ein zweicylindriges doppeltwirkendes
Pumpwerk ~R mit grösserem und kleinerem Kolben, welches bis 600 Atmosphären
Wasserdruck geben kann. Innerhalb dieser Zahl kann man mit Hilfe des mit
dem Druckrohr verbundenen Maximum-Manometers, welches nur von einem Be-
amten geöffnet und geschlossen werden soll, jeden gewünschten Druck ausüben.

Bei Beginn der Pressung wird der Maximum-Zeiger auf 0 gestellt und
dem Arbeiter der Druck angegeben, den die Walze erhalten soll. Nach beendeter
Pressung giebt der Zeiger den höchsten ausgeübten Druck an, und der Beamte
weiss dadurch stets, ob seine Weisung befolgt wurde. Jede gepresste Walze wird
mit laufender Nummer versehen, und diese Nummer mit Datum der Pressung
und einer Probe des verwendeten Papiers gebucht. Durch die mit den Walzen
gemachte Erfahrung in Verbindung mit dieser Buchung wird es möglich, nach
und nach festzustellen, welcher Pressendruck für jeden gegebenen Zweck am
geeignetsten ist.

Die auf die eine oder die andere Weise hergestellte Papierwalze wird mit
dem für eiserne Walzen dienenden Werkzeug, aber bei etwas rascherem Gang, ab-
gedreht. Das Schleifen erfolgt dann mit Schmhgelscheiben wie bei eisernen Walzen.

350. Instandhaltung und Papier der Papierwalzen. Wenn ein harter
Gegenstand zwischen den Glättwalzen durchgeht, presst er sich in die weichere
Papier walze und macht in dieselbe einen Eindruck, der sich dann auch auf dem
durchgehenden Papier abzeichnet. Schwache Eindrücke dieser Art verschwinden
wieder, wenn man die Walzen anfeuchtet und nackt aufeinander laufen lässt, tiefere
lassen sich jedoch meist nur durch Abdrehen und Schleifen beseitigen. In Amerika
sind Einrichtungen luffing machines patentirt worden, die man an dem Gestell be-
festigt, um die Walzen in den meisten Fällen ohne Entfernung aus ihrer Lage

118

934 Fabrikation von MascMnenpapier aus Lumpen.

zu schleifen. Bei einer derselben erfolgt das Schleifen von einer gewöhnlichen, auf
beiden Seiten mit Flanschen versehenen Riemscheibe, deren Cylinderfläche mit einer
aus Harz und Schmirgel bereiteten Masse bedeckt ist. Sie hat eine doppelte Be-
wegung: eine drehende, welche so angeordnet ist, dass die schleifende Oberfläche
rascher oder langsamer läuft als die Oberfläche der zu schleifenden Walze, und
eine seitliche, durch welche sie fortwährend längs der Walze hin- und hergeführt
wird. Ueberdies wird sie beständig gegen die Walze gepresst. Ist der Schaden
so gross, dass er durch solches Schleifen nicht mehr beseitigt werden kann, so
muss die Walze herausgenommen und abgedreht werden.

Nach dem Herrn C. G. Haubold jr. in Chemnitz ertheilten deutschen
Reichspatent sollen die Papierwalzen in ihrem Gestell mit Diamanten abgedi-eht
werden, deren Träger auf einer Schraube von einem Ende zum andern längs der
Walze hingeführt wird.

Alle diese Hilfsmittel scheinen jedoch nicht die gewünschten Dienste ge-
leistet und keine Verbreitung gefunden zu haben. Man begnügt sich damit,
leichte Beschädigungen durch Waschen und Leerlaufen möglichst zu entfernen und
die Kalander so zu bauen, dass man jede Walze bei schlimmeren Schäden ohne
allzu grosse Mühe herausnehmen kann. Um rasche, durch häufiges Abdrehen
bewirkte Abnützung der Walzen zu vermeiden, werden ihre Oberflächen in einer
der grössten amerikanischen Fabriken dadurch wieder glatt gepresst, dass man sie
in eine Drehbank spannt und, anstatt eines Schneidwerkzeuges, eine rasch laufende
kleine Stahlrolle unter stetem starkem Anpressen daran hinlaufen lässt.

Bei den Glättwerken mit einer zwischen zwei Hartwalzen liegenden Papier-
walze, welche 1873 schon mehrere Jahre in Oesterreich und Deutschland in Ge-
brauch waren, machte man die Erfahrung, dass es schwierig und umständlich ist,
Beschädigungen oder Eindrücke aus Walzen von Hanf- oder Leinenpapier zu
entfernen. In den meisten österreichischen Fabriken wird infolgedessen das zu
Glättwalzen dienende Papier jetzt aus Hadern angefertigt, welche zur Hälfte aus
Leinen, und zur Hälfte aus Wolle, d. i. aus Halbwolle, bestehen. Durch die
Wollfasern erhalten die Walzen eine solche Elasticität, dass die gewöhnlichen
Beschädigungen der Oberfläche durch Waschen und gleichzeitiges Leerlaufen wieder
verschwinden. Dagegen kann die Oberfläche einer halbwollenen Walze kaum so
glatt werden, wie die einer Walze aus Flachs- oder Hanffasern, welche sich viel
dichter aneinander legen, und sie wird daher in demselben Verhältniss weniger
zum Glätten beitragen. Süddeutsche Fabrikanten, welche diese Erfahrungen kennen
und auch ihrerseits verschiedenartige Rohstoffe zu Glättwalzen verwendeten, er-
zielten mit Papier aus reinen BaumwoUhadern die besten Ergebnisse. Die Baum-
wollfaser hat neben bedeutender Festigkeit grosse Elasticität und wird sich bei
längerer Erfahrung wahrscheinlich besser als Wolle erweisen, dagegen würde die
Behauptung, dass sie auch der Flachs- und Hanffaser vorzuziehen sei, angesichts
deren ausgedehnter und befriedigender Anwendung in Amerika, sehr gewagt er-
scheinen. Um bestimmt zu entscheiden, welche dieser Fasern den Vorzug verdient,
müssten mehrere Glättwerke neuerer Art mit Walzen aus verschiedenem Papier
versehen und, unter gleichen Verhältnissen, zu gleicher Arbeit benützt werden.
Mögen diese Zeilen den Anstoss zu solchen Versuchen geben!

Seit Niederschrift vorstehender Zeilen für die erste Ausgabe 1875 ist die

Instandhaltung und Papier der Papierwalzen. 935

Lösung der Frage, welche Stoffe für Papierwalzen am geeignetsten sind, etwas
weiter gediehen.

Die acht schmalen Kalander, welche 1881 in Cumberland mills in Maine
18 Tonnen feines Druckpapier täglich glätteten, hatten Papierwalzen aus etwa
80 pCt. harten Fasern mit etwa 20 pCt. baumwollenen. Je härter die Papier walze,
desto schärfer die Glätte. Die zwei besten dortigen Kalander hatten Walzen aus
reinem festem Hanfpapier, die schon 17 bis 20 Jahre im Gebrauch waren und elfen-
beinartige, dunkelgemsfarbene Oberflächen hatten. An diesen Kalandern arbeiteten die
geschicktesten Leute, damit die Walzen vor Unfällen bewahrt bUeben. Jeder
Kalander glättete 300' Papierbahn in der Minute, lieferte tägUch 35 bis 70 Ctr.
zum Theil mehrmals durchgegangenes Papier, welches nicht vorher gefeuchtet
war und seine Glätte dauernd behielt.

Bis in die neueste Zeit wurden in Amerika die Papierwalzen, soweit es be-
kannt wurde, beinahe ausschliesslich aus harten Fasern angefertigt, während in
Evu-opa darin die grösste Verschiedenheit herrscht. Die Vereinigten Werkstätten zum
Bruderhaus in Eeutlingen, Württemberg, benutzen und empfehlen halbwollenes,
weiches dunkelgraues, möglichst gut gearbeitetes Papier. Sie geben jedoch zu, dass
für schnellgehende Kalander und geringere Papiere Walzen aus harten Fasern
zweckmässiger sein mögen, und haben selbst damit gute Erfahrungen gemacht.

Die Maschinenfabrik Golzern bezog etwa 1887 bestes Manillapapier aus
Amerika und Keferte einer deutschen Fabrik besserer Schreibpapiere einen Kalander
mit daraus hergestellten Papierwalzen. Nachdem der Kalander einige Monate ge-
arbeitet hatte, mussten die Manillapapier- Walzen von der Maschinenfabrik durch
Walzen aus Halbwolle-Papier ersetzt werden. Dagegen waren die Halbwollpapier-
Walzen eines 1884 von Golzern nach Eussland gelieferten 3 m breiten Kalanders
1890 noch im Betrieb, ohne je abgedreht oder nm' herausgenommen worden zu sein.

Für feinere Papiere sollen Walzen aus hartem Papier weniger geeignet
sein, weil sich die Eindrücke nicht mehr ganz daraus entfernen lassen. Ander-
seits werden in einigen deutschen Fabriken von geringen und Mittelpapieren mit
Walzen aus harten Fasern die besten Ergebnisse erzielt.

Der Verfasser erhielt 1891 ein Stück des Papiers, welches die Pusey &
Jones Co. in Wilmington, Del., zur Zeit zu ihren Kalanderwalzen benutzt. Dasselbe
ist dunkelgrau und enthält nach mikroskopischer Untersuchung durch Herrn
Herzberg, Vorsteher der amtlichen Papierprüfungsanstalt in Charlottenburg, etwa
90 pCt. Baumwolle imd nur etwa 10 pCt. Leinwand. Es scheint also, dass viele
amerikanische Fabrikanten weichere, manche deutsche härtere Fasern als früher
verwenden, dass sich also die Anschauungen in beiden Ländern einander nähern.
Während jedoch die amerikanische Probe anscheinend geglättet ist, wollen deutsche
Fabrikanten nur ungeglättetes Papier verwenden, weil sich dieses fester zusammen-
schliesst.

Ein deutscher Maschinenfabrikant, welcher viele Papierwalzen anfertigt, hält
nach seinen Erfahrungen weiches JlalbwoUe- Papier für die meisten Zwecke, be-
sonders für bessere Papiere, am geeignetsten, unter der Voraussetzung, dass es
unter möghchst starkem Druck zusammengepresst wird, sodass die Walze doch
sehr dichte Oberfläche erhält. Zum Glätten von Papier aus Sulfitstoff und anderen
harten Fasern empfiehlt er jedoch nur Walzen aus hartfaserigem Papier.

118*

936 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Den besten Aufschluss darüber, ob eine Walze gut hergestellt war, erhält
man durch Untersuchung ausgedienter Papierwalzen. Bei schlechten Walzen ist das
Papier bis 2 cm unter der Oberfläche gebrochen, bei guten nur wenig an der
Oberfläche zerknickt. Im allgemeinen zeigen Walzen von geglättetem Papier aus
harten Fasern, wie Hanf und Bast, mehr Knickungen und Brüche als solche aus
weichen Fasern, z. B. Halbwolle und Baumwolle. Am schlechtesten erweisen sich
stark geleimte Papiere.

Die Art des Papiers ist auch nicht allein maassgebend, vielleicht hängt
noch mehr davon ab, wie es auf die Welle gebracht, und mit welchem Druck es
zusammengepresst wird.

Bei den noch immer viel verwendeten Glättwerken für Bogen, die aus zwei
Hartwalzen und einer mittleren Papierwalze bestehen, nimmt man letztere auch in
Deutschland stets aus Hanf- oder anderen harten Fasern, damit kräftige Leistung,
d. h. gute Glätte, erzielt wird. Bei Kalandern mit 10 Walzen nimmt ein Erbauer
die oberen beiden Papierwalzen aus harten Fasern, die unteren beiden aus Halb-
wolle. Die Fehler, welche infolge von Beschädigungen der oberen Walzen ins
Papier kommen mögen, können dann durch die elastischeren, stets glatten unteren
Walzen wieder ausgeglichen werden. Ein anderer macht es umgekehrt, indem er
die obersten Papierwalzen aus weichem Papier herstellt, weil sie die Knötchen im
Papier zuerst empfangen und elastisch genug sein sollen, um rasch wieder glatt
zu werden. ISTach unten nimmt er dagegen härtere Walzen. Da beide Fabri-
kanten gute Erfolge mit ihren Glättwerken erzielen, so scheint es, wie schon ge-
sagt, mehr auf die gute Anfertigung und passende Benutzung der Walzen als auf
die Art des Papiers anzukommen. Jedenfalls muss das Walzenpapier aus solchen
Fasern bestehen, die fest verfilztes Papier liefern, und darf keine Füllstoffe oder
altes Papier enthalten.

Folgende von Dr. E. Muth in Nr. 4 der Papier-Zeitung, Jhg. 1890, er-
zählte Erfahrung ist in dieser Hinsicht sehr lehrreich.

Zu den Papierwalzen eines Kalanders war graues wolliges und weiches Papier verwendet
worden, von der Art, wie es früher zu Düten oder Löschpapier diente, und welches aus migeleimtem
halbwollenem Stoff angefertigt worden war. Diese Papierwalzen hielten sich im Gebrauch sehr gut,
entstandene Unebenheiten und Eindrücke Hessen sich dui-ch Anfeuchten der "Walzen nahezu vollständig
entfernen. Die Papierwalzen würden auch fernerhin gut geai-beitet haben, wenn nicht durch die Nach-
lässigkeit des Aufsehers das Schmieröl der Zapfen eine der Walzen eingeschmutzt hätte, so dass breitere
Formate nicht satinirt werden konnten, ohne dass das Papier grau wurde. Wie gewöhnlich ein Fehler
andere nach sich zieht, so Hess der Aufseher auch hier, mn die Schmierflecken zu entfernen, die ein-
gesclimutzten Stellen der Walze mit kaustischer Lauge waschen, wodui-ch er indess nur so lange
günstigen Erfolg hatte, bis entweder neues Sclimieröl auf die Walze lief, oder das ins Innere der
Walze gedrungene Oel wieder an die Oberfläche kam. Da die Lauge nach Aussage der Arbeiter so
stark war, dass deren Hände davon angegriffen wurden, so ist es erklärlich, dass auch das Papier
seineu Zusammenhang verlor; es zerbröckelte, und in der Papierwalze entstanden Löcher, durch
welche dieselbe unbrauchbar wurde.

Da die verunglückte Papierwalze sich während sechs Jahre sehr gut bewährt hatte,
warde dem Fabrikanten aufgegeben, gleiches Papier zu der neuen Walze zu verwenden, über-
haupt dieselbe genau ebenso herzustellen. Es wurde ausserdem die Vorsicht gebraucht, die
neue Walze mehi-ere Wochen auf dem Papiersaale liegen zu lassen, damit etwa aufgenommene Feuchtig-
keit wieder abgegeben würde. Auch wurde dieselbe, um nicht von Anfang an zu sehr gepresst zu
werden, als oberste Papierwalze in den Kalander gelegt. Im Aussehen zeigte die Walze auf der
ganzen Länge die gleiche Beschaffenheit und Farbe wie die frühere, so dass man glaubte, sie würde
sich beim Arbeiten ebenso erweisen. Nachdem die Walze ungefähr 8 Tage gelaufen hatte, machte
sich an jedem Ende eine Wulst bemerkbar, welche allmälig in Breite und Höhe zunahm. Nach
weiterem Arbeiten begann die ErhfUiung an beiden Seiten sich nach aussen umzubiegen. Dieser

Tafel Vll.

InstHiidhaltiiiig und Papier der Papierwalzeu. Baumwoll- Waken. 937

nach aussen gedi-ängte Tlieil wui-de weich, blätterte sich zuerst auf, und es brachen beim Arbeiten
mehr und mehr Stücke ab, die an der Bruchfläche keineswegs das Aussehen grauen Löschpapiers
zeigten. Um die einzelnen Stücke zu untersuchen, wurden dieselben in lauwarmem "Wasser eingeweicht,
und dabei zeigie sich, dass dieselben aus einzelnen Lagen dünner Holzpappe bestanden. Schwefelsaures
Anihn und Phloroglucin gaben die bekannte Holzreaktion. Das Vorkommen wurde dem Fabrikanten
mitgetheilt, welcher angab, er habe, um der Papierwalze an beiden Enden etwas mehr Widerstands-
fähigkeit zu geben, den Versuch gemacht, dort als Schutzblätter einige Lagen Holzpappe einzulegen.

Wie dieser Versuch geglückt war, wm-de durch besagten Vorgang bewiesen. Das weiche
wollige Papier liess sich durch den starken Druck fest ineinander pressen, so dass sich eine dichte
gieichmässige Masse bildete, welche sozusagen aus einem Guss bestand. Die an den Enden zuge-
fügte Holzpappe liess sich nicht mw mit den zunächst liegenden Papierlagen mcht zusammenpressen,
sondern dehnte sich auch durch den beim Arbeiten entstandenen Druck in der Eichtung des Durch-
messers aus. Hörte nun, wie bei dem herausgedrängten Theil, der Zusammenhalt auf, so blätterte
sich die Holzpappe auseinander, und die einzelnen Theile brachen ab. Die einzelnen Lagen waren
nur aneinander gepresst und nicht, wie bei dem weichen saugfähigen Papier, ineinander.

Die darauf nach Vorschrift angefertigten Papierwalzen hatten diesen Fehler nicht; sie sind
seit mehreren Jahren in ständigem Gebrauch, ohne auch nur ein Abdrehen nöthig zu machen.

An die Papierwalzen setzt sicli Staub, welcher durch die Leimtheile des
Papiers darauf festgeklebt, aber dann auch wieder an die zu glättende Papierbahn
abgegeben wird und sie grau färbt. Während Waschen mit lauwarmem Wasser
imd Leerlauf zur Ausgleichung von Unebenheiten genügt, nimmt man zum Reinigen
der Walzen am besten grüne oder Schmierseife. Soda sollte auf keinen Fall in
das Waschwasser kommen, weil sie in das Papier dringt, dessen Zusammenhang
lösen kann und sich schwer wieder auswaschen lässt. Eine Hand voll Seife auf
7 bis 8 1 lauwarmes Wasser genügt, und die Lösung kann mit einem grossen
sandfreien Schwamm auf die ßücklaufseite aufgetragen werden. Bei richtigem
Andrücken und Verschieben längs der Walze bleibt so viel Seifenwasser haften,
dass es den zwischen zwei Walzen bleibenden Raum ausfüllt. Das Wasser ßirbt
sich durch die aufgenommenen Staub- und Schmutztheilchen immer tiefer, kann
aber doch wiederholt benützt werden. Das Seifenwasser wird dann mit reinem Wasser
so lange ausgewaschen, bis dieses klar abläuft. Dann lässt man nöthigenfalls noch
einige Stunden leerlaufen, um etwaige Unebenheiten möglichst zu entfernen. Von
anderer Seite wird Sprit zum Waschen der Walzen empfohlen. Keinesfalls dürfen
die in solcher Weise genässten Walzen wieder benutzt werden, ehe sie völlig
trocken und hart geworden sind, da sie sonst von jeder Falte des neu einlaufenden
Papiers geschädigt würden.

Kleine Beulen und Vertiefungen sollen sich durch häufige Waschungen mit
Speise-Essig ebnen lassen. Da aber aufgelegter nasser Papierstoff während der
Stillstände dasselbe bewirkt, so ist nicht zu erkennen, welch besonderer Einfluss
dem Essig zukommt.

Nach dem Abdrehen der Papierwalzen empfiehlt es sich, den Kalander
unter vollem Druck 12 bis 24 Stunden einlaufen zu lassen.

351, Baumwoll-Walzen. In manchen Fällen werden anstelle von Papier-
walzen solche aus Baumwolle angewandt, die zwar erhebUch theurer sind, aber
auch viel grössere Lebensdauer besitzen sollen. Werden dieselben aus BaumwoU-
Gewebe angefertigt, so schneidet man aus demselben, wie aus Papier, je mit
einem Loch versehene runde Scheiben aus und presst diese wie papierne auf die
Stahlwelle. Manchmal werden auf dem Kratzwolf zerrissene Fäden dazu ge-
nommen, oder Roh-BaumwoUe, die vorher in besonderen Maschinen gerissen und
gereinigt wurde. In diesen beiden Fällen formt man aus der Baumwolle Wickel

Tafel Vll.

938 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

oder Kuchen mit Achsenlocli in der Mitte, die von Hand einzeln auf die
aufrecht stehende Welle geschoben und mehrere Stunden einem Druck von 300
bis 500 Atmosphären ausgesetzt Averden. Abgesehen von der Verschiedenheit der
Rohstoffe werden die Walzen wie papierne angefertigt und abgedreht.

352. Feuchtmaschinen für Rollenpapier. Auf Seite 742 ist erklärt,
warum die Walzen eines Kalanders, jede gegen die imter ihr liegende, etwas
zurückbleiben, d. h. langsamer laufen. Damit das Papier die Zerrung ertragen
kann, welcher es beim Durchgang zwischen Walzen von verschiedener Geschwindig-
keit ausgesetzt ist, darf es nicht hart und spröde sein, und desshalb ist es nöthig,
ihm durch Befeuchten mögliehst gleichmässige Elasticität zu verleihen. Diese
Elasticität erleichtert auch das Niederlegen aller Fasern und hervorragenden Theile,
sowie den dichten Zusammenschluss alles dessen, woraus die Oberfläche des
Papiers besteht, wie Seite 742 gesagt.

Im Abschnitt 292 sind verschiedene Feuchter beschrieben, welche dazu
dienen, das Papier auf der Papiermaschine zu nässen, damit es noch eine Art
Matrisirung erfährt und von den darauf folgenden Kalandern, oder bei nachheriger
Behandlung in besonderen RoUkalandern gute Glätte erhält. Fabrikanten, die
besonders starke Glätte erzielen wollen, begnügen sich jedoch nicht mehr mit
diesen einfachen Einrichtungen, sondern stellen besondere Feuchtmaschinen auf, in
denen das Papier, unmittelbar ehe man es durch den Bollkalander führt, gründ-
lich und gleichmässig gefeuchtet wird. Die Vereinigten Werkstätten zum Bruder-
haus in Reutlingen haben eine Feuchtmaschine vielfach mit Erfolg ausgeführt,
die in 1 : 20 der wahren Grösse auf Tafel VII dargestellt ist. In Figg. 853
und 854 sind Aufriss und Grundriss, in Fig. 855 Längsschnitt nach M—N, in
Figg. 856 und 857 Querschnitte nach B—T und H—L von Fig. 854 gegeben.

Auf der Papiermaschine ist das Papier auf hölzei'ne, auf Rollstangen von
quadratischem Querschnitt geschobene Hülsen gewickelt worden. Jede solche Hülse
mit der darauf befindlichen Papierrolle a, Fig. 853, wird zum Feuchten auf eine genau
gleiche, quadratisch gehobelte, 40 mm starke Rollstange l, Figg. 854/856, geschoben
und darauf mit Stellringen gegen seitliche Verschiebung gesichert. Damit Welle ö
leicht aus der Feuchtmaschine genommen und eingelegt werden kann, ruht sie einerseits
in mit Scharnierdeckel versehenem Lager l' und auf der anderen Seite in dem
quadratisch ausgehöhlten Kopf c' einer kurzen im Lagerbock l" ruhenden Welle,
welche aussen mit Bremsscheibe c versehen ist. Die Lager h' h" sitzen an
den Ständern a' a", welche durch eine hohle gusseiserne Querstange c", Fig. 856,
verbunden sind. Die Bremsscheibe c ist massiv gegossen und am Umfang so tief
ausgedreht, dass sie in der Nuth den zweitheiligen Bremsring aufnehmen kann,
der an einer Seite mit Scharnier versehen und in dessen Verlängerung durch
einen am Gestell befestigten Stift, Fig. 854, verhindert wird, sich zu drehen.
An der anderen Seite kann man den Bremsring mit einer Flügelschraube zusammen-
ziehen und damit die Reibimg regeln. Die Reibungsfläche ist zur Erhöhung der
Reibung mit Leder gefüttert.

Die Papierbahn a geht in der Richtung der Pfeile zuerst auf die hölzerne
mit Filzschlauch bezogene Förderwalze d, auf welcher die schmiedeiserne Belastungs-
Rohrwalze d' ruht. Um das Papier leicht zwischen die Walzen dd', Figg. 853/6,
einschieben zu können, hebt man d' einseitig, indem man das Kreisexcenter d" mit dem

ßaumwoll-Walzeii. Feuclitmasclüiieu für EoUenpapier. 939

Hebel und Kugelgriff cV" dreht. Es ist von Wichtigkeit, dass die Walzen d d'
genau die Länge der Papierbahn a in jeder Minute zuführen, welche am anderen
Ende aufgewickelt wird, dass man also die Geschwindigkeit der Förderwalze d nach
Beheben regeln kann. Dies geschieht von dem Handrade E", Figg. 854 und 856, aus,
welches auf der durch die hohle Querstange c" gehenden Spindel F sitzt und durch
Drehen die Schraube F' am andern Ende in Bewegung setzt. Die Mutter der
Schraube J^' bildet einen Theil der auf Stange G verschiebbaren Eiemenführung F",
welche seitlich in der Riemengabel G' G" ausläuft, die den über Kegelriem-
scheiben EE' laufenden Kiemen verschiebt. Die Kegebiemscheibe E' sitzt auf der
Welle der Förderwalze d imd erhält ihren Antrieb durch Vermittlung der Kegel-
riemscheibe E von der Hauptwelle W aus mittels Riemscheiben B'" und B,
Figg. 854 und 857.

Reisst die Papierbahn während des Feuchtens, oder ist sie abgelaufen und
muss verlängert werden, so hält man das herabhängende Ende der durchgelaufenen
Bahn auf dem hölzernen Tisch e, Figg. 853/4, mit einer vuiter die auf dem Tisch
befestigten Klötzchen e" e" geschobenen Klemmleiste fest, klebt die von der Förder-
walze d kommende neue Papierbahn daran, entfernt die Klemmleiste und setzt die
Maschine wieder in Gang. Der Tisch e ist am freien Ende mit einer Walze e'
versehen, über welche die Papierbahn in der Richtung der Pfeile läuft.

Um richtig gewickelte Papierrollen mit möghchst glatten Kopfenden zu
erhalten, muss man der AufroUwalze das Papier stets in einer Lage zuführen, die
nach den Seiten keinerlei Verschiebung zulässt. Dies wird durch Führung des
Papiers über das aus zwei gekrümmten n Eisen //' bestehende Gestell bewirkt,
welches die Ab- und AufroU- Einrichtung verbindet. Auf den Rundstäben /",
welche f und f auseinanderhalten und versteifen, sitzen je zwei Stelhinge gg', an
denen die Flachschienen li h' mit versenkten Schrauben befestigt sind, zwischen
denen die Papierbahn läuft. Man steht die Ringe gg' so, dass die biegsamen
Flachschienen Ji h' beim Eintritt des Papiers am weitesten auseinander stehen und
nach den AufroUwalzen zu immer enger werden, bis sie am Ende genau die Weite
der Papierbreite haben. Da die Förderwalzen d d' nur so viel Papier zubringen
wie am andern Ende aufgerollt wird, so ist dasselbe auf seinem Wege über die
Stangen f" nicht gespannt, sondern lose, kann sich genau der Wegführung an-
passen, und es wird dadurch ermöglicht, das gefeuchtete Papier in Rollen zu wickeln,
deren Lagen in den Stirnflächen nur etwa 1 mm gegen einander verschoben sind.

Aus dieser Führung gelangt die Papierbahn auf die Streckwalzen i'" i" i' i,
deren beide äussere i'" i sich drehen und mit Bremsscheiben h, Fig. 854, gebremst
werden können. Die Enden der beiden anderen Walzen i' i" sitzen in je einer
gemeinsamen Zahnradscheibe Z' und Z^", welche gleichzeitig von auf Welle l sitzenden
Zahnrädchen K'", Fig. 857, durch das Schneckengetriebe l' l" von dem Hand-
rädchen l'" auf Welle )M, Fig. 854, gedreht werden können. Diese Walzen oder rich-
tiger Stangen i' i" können sich somit nicht um ihre Achse drehen, lassen sich aber
durch Drehung der Zahnradscheiben K' K", wie aus Fig. 855 ersichtlich, in paralleler
Richtung so verschieben, dass die darüber weglaufende Papierbahn mehr gespannt
oder loser wird.

Die in richtige Lage gebrachte und gespannte Papierbahn gelaugt jetzt
auf die aus Bronceschale und gusseisernen Köpfen bestehende Feuchtwalze n,

940 Fabrikation von Maschinenpapier ans Liimpen.

die von der iinteren, mit Filzschlauch bekleideten und in einem Wassertrog o
laufenden gleichartigen Walze n' genässt wird. Das auf n genässte Papier wird
unmittelbar auf die Rollstange p gewickelt. Der Filzschlauch der Walze n' wird
an beiden Enden über die eingedrehte Oberfläche der beiden gusseisernen Schluss-
<v y^ Scheiben gelegt und darauf mit Messingreifen und Schliessen

^s;^^,^ ^^^ von in Fig. 858 skizzirter Art festgehalten.

^^^^^^^^^^^^ Der innere Wassertrog o, Fig. 855, ist in der Querrichtung

Fig- 858. nach einer Seite hin etwas geneigt, so dass bei s stets Wasser
überläuft, welches aus dem äussern Trog o' abgeleitet wird. Dieses abfliessende
Wasser enthält den sich an der Oberfläche sammelnden Staub imd wird fort-
während durch frisch zufliessendes ersetzt. Der innere Trog o ist am äussern o'
befestigt, bewegt sich also mit diesem, wenn derselbe höher oder tiefer gestellt
wird, damit die untere Feuchtwalze n' mehr oder weniger ins Wasser taucht und
mehr oder weniger Wasser aufnehmen und an das Papier abgeben soll. Der
Trog 0' ist desshalb nicht fest gelagert, sondern ruht an beiden Enden in den
Haken zweier Bügel o" und o'", Fig. 857, die ihrerseits an Hebeln p' hängen,
deren feste Drehpunkte q", Fig. 855, an den inneren Seiten der Ständer q q' sitzen.
Die beweglichen Enden dieser Hebel p' ruhen auf Spiralexcentern p", welche auf
der durchgehenden Welle p'", Fig. 854, sitzen und von der Führungsseite aus
mit dem Handrad r' gedreht und von Sperrrad r und Klinke in der gewünschten
Lage festgehalten werden. Man hat also nur das Handrad r zu drehen, um den
Trog 0 zu heben oder zu senken.

Man kann aber auch die Befeuchtung des Papiers dadurch mehren oder
mindern, dass man die untere Walze n' mehr oder weniger gegen die Feucht-
walze n presst und damit die Wassermenge verändert, welche aus dem getränkten
Filzschlauch gepresst und an Walze n abgegeben wird. Hierzu dienen die Hebel r" r'"
mit Gewichtsbelastung, deren Drehpunkte in s und s' auf Schneiden gelagert sind,
und auf deren kürzeren Enden die Stelzen t" V" ruhen, welche die Lager V, Fig. 857,
der untern Walze n' tragen. Diese Lager t' sind in den mit den Ständern q q' gegos-
senen Führungen t auf- und abbewegbar, ihre Stelzenträger t" if" sind oben kegel-
förmig verjüngt, stehen unten auf Schneiden s" und s'" und lassen sich durch
Doppelmuttern verlängern und verkürzen. Der Hebeldruck kann rasch aufgehoben
werden, indem man den Handhebel %' der Welle ii. aufrecht stellt, damit auch die
beiden Excenter u" u'", Figg. 853 und 855, in senkrechte Lage bringt und da-
durch die Gewichtshebel r" r'" hebt.

Soll der Wassertrog o o' entfernt werden, so nimmt man ihn erst von Hand aus
den Haken der Bügel o" o'", Figg.853u. 857, und lässt ihn so weit nieder, bis er von den
Führungen s' s" frei ist, worauf er leicht aus der Maschine genommen werden kann.

Die obere Feuchtwalze n ertheilt durch Reibung der auf p gewickelten
Papierrolle ihre Umdrehung, und da ihre Welle von dieser aus den stärksten
Druck erfährt, so sind deren Lager 2 2' schief getheilt, Fig. 853. Mit der Welle
von n ist ein Drehungszähler verbunden, der zum Messen des aufgewickelten
Papiers dient. Die Walze n hat nämlich genau einen Meter Umfang, rollt also
mit jeder Drehung einen Meter Papierbahn auf

Die Feuchtwaize n wird von der Welle W', Figg. 854 u. 857, aus durch Vermitt-
lung der Zahnräder W V" angetrieben. Welle W' ruht in dem an den Ständer g' ge-

Fenchtmaschiiien für Rollenpapier. 941

schraubten Lager W", Fig. 854, sowie dem Bocklager W" und erhält ihre Be-
wegung durch die Stufenscheibe X, Fig. 857, mit welcher der Feuchtmaschine ver-
schiedene Geschwindigkeiten ertheilt werden können. Die Stufenscheibe X ist mit
innerm Reibungskranz versehen, in welchen die Reibungsscheibe X' mittels
zweitheiligen Ringes X" und Gabelhebels X'" aus- und eingerückt werden kann.
Am Gabelhebel X'" ist auch ein Bremsklotz befestigt, welcher sich beim Aus-
rücken an die Reibungsscheibe X' drückt und diese bremst. Der Gabelhebel X'",
welcher in y' seinen Drehpunkt hat, läuft unten in eine Gabel y" aus, in deren
Schlitze zwei Stifte der auf Spindel Ä sitzenden Mutter y'" greifen. Durch Drehung
der Spindel A mit Schraube wird das untere Ende des Gabelhebels X'" ver-
schoben und die Riemscheibe X aus- und eingerückt, also die Maschine in Be-
wegung oder in Stillstand versetzt. Wenn das Papier reisst oder auf dem Tisch e
zusammengeklebt werden soll, so muss der Führer von dort aus die Maschine
rasch in und ausser Betrieb setzen können. Dies geschieht durch einmaliges
Umlegen des Handhebels A' mit Gegengewicht, Fig. 856, dessen Welle A" in
den Ständern a' a" der Abroll-Einrichtung gelagert ist und auf der Triebseite ein
Kettenrad B trägt, welches durch Kette B' das auf der Spindel J. sitzende Ketten-
rad B" in gleiche Drehung versetzt, Figg. 854/855.

Die mit Rollhülsen versehene quadratische Rollstange p liegt in oben
offenen Lagern 2 und 2' imd wird mit diesen von Zahnstangen 3 und 5' gegen
die Feuchtwalze n gezogen, bis die Papierrolle an dieser anliegt und von ihr mit-
gedreht wird. Die Enden der Zahnstangen 3 und 5', welche an den Innenseiten
der Ständer q und q' anliegen, gehen durch die Lagerböcke 2 und 2' und sind
hinter diesen mit Muttern 4. und l' befestigt. Zwischen die Lagerböcke und die
Unterlagscheiben der Muttern sind Gummischeiben 5 und 6' geschaltet, damit der
Druck auf die Papierrolle elastischer wird. Die Verschiebung der Lager 2 und 2'
mit ihren Zahnstangen 5 und 3' wird durch die in letztere greifenden, auf gemeinsamer
Welle 7 sitzenden Zahnrädchen 6 und 6', Fig. 857, bewirkt. Welle 7 ist zu diesem
Zweck auf der Führungsseite mit einem Sperrrad 8, Fig. 853, sowie mit Hand-
rad 8' und einer Seilscheibe 8" versehen, deren in Fig. 853 punktirt gezeichnetes
Seil 9 über Rollen an der Decke geführt und am Ende durch angehängte Ge-
wichte belastet wird. Durch diese Gewichte wird die Papierrolle somit gegen die
Feuchtwalze n gedrückt. Je mehr die Papierrolle wächst, desto mehr wickelt sich
von dem Seil 9 auf die Seilscheibe S ", und um so grösser wird auch die Entfernung
zwischen Rollstange p und Walze n, bis bei 1 m Durchmesser der Papierrolle die
äusserste Grenze erreicht ist. Mit dem Sperrrad 8 werden beim Ausheben der gefeuch-
teten Papierrolle die Lager 2 imd 2', Fig. 854, in ihrer grössten Entfernung von der
Walze n festgehalten, bis die leere Rollstange wieder eingelegt und nach erfolgtem
Aufklinken durch Nachlassen am Handrad 6" langsam wieder zur Walze n zurück-
geführt wird. Da die gefeuchteten Papierrollen manchmal sehr schwer werden, so
sind unter die Arme, welche die Lager 2 und 2' tragen, kräftige Säulen 10
und 10' gesetzt.

Diese Maschine feuchtet nicht nm', sondern sorgt auch für Geradführung,
Zusammenkleben, richtiges Aufwickeln und Messen der Papierbahn. Sie ist, da,
nur eine Rolle auf einmal abgewickelt und gefeuchtet werden kann, für Ge-
schwindigkeiten bis 150 m Papierbahn in der Minute eingerichtet und bereitet

119

942

Fabrikation Yon Mascliinenpapier aus Liimpen.

ebenso viel Papier vor, wie ein Rollkalander in gleicher Zeit glättet. Genügt die
Peuchtung von der unteren Seite durch die Walze n nicht, so kann man noch
einen Bürsten- oder Zerstäubungs - Feuchter anbringen, der die obere Seite des
Papiers nässt.

Jos. Eck & Söhne in Düsseldorf haben das deutsche Reichspatent Nr. 30 170
auf einen Bürstenfeuchter erhalten, der in der Papiermaschine sowie auch selb-
ständig benutzt wird. Von demselben wird das Wasser, wie Seite 763 beschrieben,
auf das vorüberziehende Papier mit einer rasch umlaufenden Bürste gespritzt, die
aber das Wasser nicht unmittelbar, wie in Figg. ö24 und 625, einem Troge ent-
nimmt, in den sie eintaucht, sondern von einer Zwischenwalze gespeist wird.

In Figg. 859 und 860 sind Aufrisse mit theilweisem Schnitt in 1 : 20
der wahren Grösse dargestellt. Zwischen die Bürstenwalze B und Wassertrog F

Fig. 859. Fig. 860.

ist eine kupferne Speisewalze A geschaltet, auf deren Oberfläche zu besserer Auf-
nahme des Wassers vertiefte Pünktchen, Riffeln u. dergl. gestochen sind. Die
Bürste erhält von der Welle (7 aus durch Riemscheiben BE 800 bis 1000
Drehungen in der Minute. Die Speisewalze Ä, deren untere Hälfte in den Trog F
taucht, wird von Stufenscheiben GH beliebig rasch bewegt. Der auf das Papier
gespritzte Wassernebel wird um so dichter, je rascher man die Speisewalze A laufen
lässt, und je näher man dieselbe mit Stellspindeln und Handrädchen gegen die
Bürste B hin rückt. Das Papier wird durch Förderwalzen JK von der RoUe L
abgezogen, geht dicht an B vorbei und wird feucht auf M gerollt. Mit der ver-
stellbaren Leitwalze N kann man die Papierbahn dicht an die Bürste bringen.

Sollen beide Seiten des Papiers bespritzt werden, so versieht man den
Feuchter mit zwei Bürsten. Durch Anwendung der Speisewalze soll gleichmässige
leichte Feuchtung erzielt werden.

Gottfried Versock, Direktor der Papierfabrik Königstein in Sachsen, hat
die in Fig. 861 in 1 : 20 der wahren Grösse im Aufriss dargestellte Feucht-

Feuchtmasohineii für Rollenpapier.

943

maschine gebaut und deren Ausführung für weitere Kreise der Aktien- Gesellscliaft
Escher, Wyss & Co. in Zürich übertragen. In der Mitte der Maschine dreht sich

Hg. 861.

y ^ y ^y ^ ^'':i^M^rii/ii}<&&:i^:-My^yy.f&-yiiiyyyy:y'i^^^

ein Cylinder K von 70 cm Durchmesser, der von zwei nassen Füzen F und ¥'•■ ein-
gehüllt wird, und zwischen diesen beiden Filzen geht die Papierbahn durch, welche
befeuchtet werden soll. Die Maschine kann drei Papien-ollen ABC zugleich auf-
nehmen, von denen eine (oder zwei, wie in Fig. 861) Papierbahn P zwischen den FDzen
F und F'^ durchgeführt und in D E H wieder aufgerollt wird. Der Filz F geht
durch den mit Wasser gefüllten Trog W und wird zwischen kupferbekleideten
gusseisernen Walzen v- und v^ ausgepresst, F^ wird im Trog W^ mit Wasser ge-
tränkt und zwischen Walzen v v'^ ausgepresst. Einige Filzwalzen können so ver-
stellt werden, dass der Filz mehr angespannt und auf grössere oder kürzere Strecke
durch Wasser läuft. Durch Kegelung des Ab- und Zulaufs von Wasser in den
Trögen, sowie durch schwächeres oder stärkeres Anpressen der Walzen v''- gegen v
und v^ gegen v^ kann man die Wasseraufnahme der Filze nach Bedarf einrichten.
Von Welle X wird durch Zahnräder der Cylinder K, von einem Zahnrad auf dessen
Welle die Walze v und von dieser durch gekreuzten Riemen Walze v- in Bewegung
gesetzt. Die je mit Reibungsbremse versehenen Papierrollen ABC können von
Handrädern a b c aus durch Vermittlung von Zahnrädern gedreht werden.

Die Hauptwelle X treibt mit offenem Riemen die Scheibe Z, und von dieser
aus erhalten die Reibungstriebwellen d c h der Aufrollwellen D E H durch Zahn-
räder ihre Bewegung. Eine Schutzhülle m deckt die Zahnräder.

119*

&44 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Der Cylinder K muss aus Gusseisen mit Kupferbekleidung bestehen, wenn
er, wie in Fig. 861, mittels Durchleiten von Wasser zum Kühlen des Papiers dienen
soll. Solche Kühlung ist aber nur erforderlich, wenn das Papier direkt von der
Maschine weg gefeuchtet werden soll. Da dies aber selten geschieht, so kann man
die Trommel K in den meisten Fällen aus Holz machen.

Der Antrieb erfolgt durch Riemen mit Voll- und Leerscheiben oder Kegel-
riemscheiben. Manchmal erhält der Feuchter eine langsame Einführungs-Geschwindig-
keit von 7 bis 12 m, die dann in eine Arbeitsgeschwindigkeit von 25 bis 50 m
in der Minute übergeführt wird.

Durch die andauernde Berührung beider Seiten des Papiers mit gespannten
nassen Filzen wird nach der Erfahrung des Erfinders gründliche und gleichmässige
Feuchtung erzielt. Diese durchgreifende Feuchtung soll auch bewirken, dass leichte
Wellen, Runzeln, Falten, die das Papier auf der Papiermaschine erhalten hat, beim
Glätten im Kalander wieder verschwinden, dass das Papier überhaupt geschmei-
diger als bei anderer Feuchtung wird. Die Erfahrung des Erfinders erstreckt sich
bis jetzt (1892) nur auf feine und Druckpapiere, und man könnte bezweifeln, ob
die Feuchtung für sehr starke Packpapiere genügt, da jeder Theil des Papiers
während seines Durchgangs nur mit denselben Stellen der beiden Filze in Be-
rührung bleibt, also nur einen Theil des Wassers aufnehmen kann, welches diese
enthalten. Da jedoch die Feuchtung der Filze beliebig geregelt werden kann, so
scheint sie für alle Fälle zu genügen. Bei Verwendung solcher Filzfeuchter muss
man dafür sorgen, dass dieselben während des Durchgangs einer Rolle Papier nicht
zum Stillstand kommen, da sonst das zur Zeit zwischen den Filzen befindliche
Papier aufgeweicht wird.

353. Verwendung und Wirkung der Feuchter. In den Vereinigten
Staaten von Amerika, wo die Rollkalander zuerst allgemeine Verwendung fanden,
wurden anfangs keine Feuchter verwendet. Man begnügte sich damit, das Papier
auf der Papiermaschine nicht zu trocken, spröde und hart werden zu lassen, damit
es unter dem Druck der Glättwalzen nicht nothlitte. Später versah man die
Papiermaschinen mit Feuchtern und bewirkte damit, dass das Papier empfanglicher
für das Glätten in die Kalander gelangte. Besondere Feuchter wie die vorstehend
beschriebenen sind dort noch nicht (1891) eingeführt, werden aber voraussichtlich
Eingang finden, sobald ihr Werth richtig erkannt ist.

In den amerikanischen Fabriken lässt man das Papier nöthigenfalls drei bis
fünf Mal durch die Kalander laufen, um den gewünschten Glanz zu erzielen, während
man in Europa stark gefeuchtetes Papier nur ein-, höchstens zweimal durchführt.
Das trockene oder wenig gefeuchtete Papier mag, wie die Amerikaner annehmen,
seine Glätte dauernder behalten als vorher genässtes, erfordert aber auch grossen
Aufwand von Anlage-Kapital, Arbeit und besonders von Triebkraft.

W. Schacht stellte mit geleimtem Papier, welchem vor dem Glätten im neun-
walzigen Glättwerk 4 bis 6 pCt. Feuchtigkeit gegeben waren, und mit ungeleimtem
Papier von etwa 9 pCt. Feuchtigkeit eine Reihe von Versuchen an, die er in
Nr. 86 der Papier-Zeitung, Jhrg. 1889, veröffentlichte. Es ergab sich, dass bei guter
Feuchtung auch hohe Glätte erzielt wurde, ohne dass die Festigkeit und Elasticität
(Reisslänge und Dehnbarkeit) darunter Htten.

So wichtig gutes Feuchten demnach ist, so sehr muss man sich hüten das

Feuchtinascliinen für Eollenpaiüer. Yenvenclung und Wirkung der Feuchter. 945

Amerikanische Olättwerke für Rollenpapier Super oaknders.

Feuchten zu weit zu treiben. Feuchtet man zu stark, so wird das Papier durch das
Glätten unansehnlich, verliert den Griff, wird lappig, erhält Eindrücke von allen
feMerhaften Stellen der Glättwalzen und zeigt in der Durchsicht, dass das Faser-
gewirre ganz zerdrückt ist. Da sich die Papiere je nach Rohstoffen, Dicke und
Herstellung verschieden verhalten, so muss der Papiermacher durch Erfahrung für
jede Sorte die für seine Glättwerke richtige Feuchtung ermitteln. Harte Stoffe
können im allgemeinen stärkere Feuchtung ertragen als weiche.

Da die Glätte in hohem Grade von richtiger Feuchtuug abhängt, so
muss der Feuchter unter Aufsicht des Kalanderführers und desshalb nahe bei
dem Kalander stehen. Um gleichmässige Durchfeuchtung zu erzielen, wird der
Führer die gefeuchteten Papierrollen so lange stehen lassen, bis das Wasser
gleichmässig alle Theile durchzogen hat, aber auch nicht länger, damit das Papier
nicht wieder trocken und spröde wird.

354. Amerikanische Grlättwerke für Rollenpapier Super mknders. Die in
Abschn. 347 u. 348 beschriebenen Glättwerke sind nur für Papiere bestimmt,
welche, wie z. B. thierisch geleimte, in Bogen getrocknet, werden. Alle im Stoff
geleimten und auf der Maschine angefertigten Papiere können und sollten in
Bollen geglättet werden, weil dabei die zum Einschieben und Abnehmen der Bogen
nöthige Handarbeit erspart und in gleicher Zeit mehr geleistet wird. In Amerika,
wo man schon viel länger als in Europa mit solchen Maschinen arbeitet, geschah
dies schon 1870 allgemein, doch gab es damals auch Glättwerke tür Rollenpapier,
welche mit denselben Vorrichtungen zum Durchführen des Papiers wie das Bogen-
glättwerk Figg. 846 und 847 versehen waren. Ein Glättwerk der Pusey & Jones
Company in Wilmington, Delaware, aus dem Jahre 1871 ist perspektivisch in
Fig. 862 dargestellt. Es besteht aus vier Hartwalzen AA'A-A^ und vier Papier-
walzen B B' B~ B^ und ist, wie die meisten amerikanischen Glättwerke für Rollen,
nicht mit Führungsbändern versehen. Hier sind, wie dies häufig geschieht, zwei
Papierwalzen B'^ B^ aufeinander gelegt, damit beide Seiten des Papiers mit einem
Durchgang geglättet werden.

Die oberste und unterste Hartwalze haben besonders grossen Durchmesser,
erstere, um durch ihr Gewicht einen gleichmässigen Druck auszuüben, und die Trag-
walze, damit sie unter der auf ihr Tuhenden Last nicht federt.

Die Welle, welche das geglättete Papier aufnimmt, wird von einem über
die Scheiben F F' gelegten Riemen durch Vermittlung eines der Räderpaare D
oder D' getrieben. F ist eine Friktionsscheibe, deren Reibung und Antrieb
durch Drehung des Handrädchens F~ geregelt wird, und durch Verwendung des
einen oder andern der Räderpaare D und I)' kann man der Rollwelle ver-
schiedene Geschwindigkeit ertheilen. Diese Welle trägt weder Scheibe noch Rad,
sie lässt sich daher leicht herausnehmen oder einlegen und wird von einer Hand-
habe G aus ein- oder ausgekuppelt.

Die treibende Riemscheibe E ist nicht mit der Welle verbunden, sie ist
innen mit Holz ausgefüttert und setzt die Welle nur durch eine genau hinein
passende konische Friktionsscheibe in Bewegung. Der in Fig. 862 dargestellte
Kalander war schon in der ersten Ausgabe dieses Buches beschrieben.

Jetzt baut dieselbe Fabrik meist Rollkalander mit 10 Walzen, wie der in
Fig. 863 dargestellte, dessen 6 Papierwalzen P paarweise angeordnet sind, während

946

Fabriltation von Mascliinenpapier aus Liimpen.

die Hartwalzen H dazwischen,
sowie oben und unten liegen.
Die in der Zeiehnung weg-
gelassene Papierbalin geht von
der Rollstange A über die Leit-
walze a weg auf die oberste
Walze H^ zwischen dieser und
der folgenden Papierwalze P
durch usw., bis sie über der
Tragwalze H heraustritt und auf
Stange B gewickelt wird. Die
Zahnräder G der Schrauben, mit
welchen die Zapfenlager der
Walzen nach unten gepresst
werden, erhalten ihre Drehung

Fiff. 862.

durch Vermittlung eingreifender Zahnrädchen von senkrechten Stangen C^, die von
einer nicht sichtbaren waagerechten Drehstange mit Kegelrädchen und Handrad
gemeinsam bewegt werden. Sollen die Lager links und rechts ausnahmsweise ver-
schiedenen Druck erhalten, so kann man das rechts bei C- sitzende Kegelrädchen
auskuppeln und jede senkrechte Stange C^ besonders drehen.

Jede frisch eingelegte, mit Papier gefüllte Rollstange A wird vom Hand-
hebel «- aus durch Ueberschieben einer viereckig ausgesparten Muffe mit dem
Vierkant -Ende der Stange A verbunden und dadurch unter den Einfluss der in
Figg. 864 und 865 besonders dargestellten Bremse a^ gebracht. Diese sorgt dafür,
dass die Welle A dem Zug der Papierbahn nicht zu leicht nachgiebt, dass diese
also gespannt bleibt. In gleicher Weise wird die geflanschte Aufrollwelle B durch
Ueberschieben einer Muffe vom Handhebel h^ aus mit der Flansch -Riemscheibe b
verbunden, deren Bauart in Fig. 866 gezeigt ist. Sie erhält ihren Antrieb von
einer Riemscheibe, welcher die Plattenkupplung ä, Figg. 868 und 869, als Nabe
dient, also von der getriebenen Walze R aus. Die Gestellarme dd, in denen die
Rollstangen A und B gelagert sind, sitzen selbst auf einer Welle, die von der
Kurbel d- durch Vermittelung mehrerer Zahnräder d^ gedreht wird, wenn die Roll-

Amerikanische Glättwerke für Eollenpapier Super caknders.

947

Stangen ihren Platz wechseln oder ändern sollen. Die nach innen gekehrte, flach
gegossene Seite des grossen Zahnrades d^ ist mit vier Löchern versehen, deren

Fic-. 863.

drei in Fig. 863 sichtbar sind. In jedes dieser Löcher kann man einen im Ge-
stellbock gelagerten Stift treten lassen, der von einer Feder vorgetrieben und von
einem Handhebel regiert wird. Zwei der Löcher im Rad d^ befinden sich in solcher
Lage, dass die Tragarme d senkrecht stehen, wenn der Stift eingesprungen ist.
Greift der Stift in eines der beiden anderen Löcher, so sind die Wellen A und B
um 52° gegen die senkrechte Stellung verschoben, d. h. in solcher Lage, dass sich

948

Fabrikation von Mascliinenpapier aus Lumpen.

Welle A oder B bequem auswechseln lässt. Der Stift hält das Gestell in jeder
der vier Stellungen während des Ab- und Aufrollens unveränderlich fest.

Die Bremse «^ ist in Figg. 864 und 865 in 1 : 10 der wahren Grösse besonders
dargestellt. Sie besteht aus der Kernseheibe V, deren cylindrische Oberfläche mit

Fig. 864.

Fig. 865.

aufgenietetem Leder versehen ist, und den darum gelegten halbkreisförmigen Brems-
backen W. Die Backen W haben ihren gemeinsamen festen Drehpunkt im Bolzen y
und werden mit dem Messinggriff der Schraube s beliebig stark zusammengezogen.
Um dieses Zusammenziehen nicht gefährlich werden zu lassen, ist zwischen eine
Ansatzscheibe des Bolzens s und deren Auflage an der Bremsbacke W eine Gummi-
scheibe 0' geschaltet.

In Fig. 866 ist die Riemscheibe h in 1 : 10 der wahren Grösse wieder-
gegeben. Sie sitzt mit ihrer Nabe lose auf Welle *S', wird aber auf beiden Seiten

Fig. 866.

von Lederscheiben L gefasst und von denselben ganz oder nur langsam mitgenommen,
je nachdem man dieselben anpresst. Die Widerlagsplatte F der einen Lederscheibe L
ist mit einem Stift unveränderlich auf der Welle S befestigt, die andere G wird von
einem lose durch Welle S gesteckten Schlusskeil k darauf gehalten. Dreht man
mit dem Handrad H die Schraube /* einwärts, so presst diese die Reibungsscheibe Ä
und durch diese den Stift T auf den Schlusskeil Je Dieser presst auf die

Aniprikaniselir» Cl lättwovlie für Rrillonpa]iier Suprr calemhm.

949

Reibuugsplatte G und veranlasst Mitnahme der ßiemsclieibe h durch die Leder-
scheiben L. Zwischenlage B verhindert Anpressen der Widerlags-Platte F gegen
das Gestell. Muffe C verbindet die Rollwelle mit Welle S. Man kann mit dem
Handrad 71' die Schraube /* feststellen. Beim Anwachsen der Papierrolle auf der
Aufrollwelle hat man nur durch Drehen des Handrads // die Reibung so zu ver-
mindern, dass sich Welle S immer langsamer dreht.

In Fig. 867 ist einer der Gestellarme dm 1 : 10 der wahren Grösse dar-
gestellt. Das Lager der unteren Rollstange B ist geöffnet, das der oberen ge-
schlossen gezeichnet. Durch Anheben des Griffes 1 ist mittels der Hebel 2, 3
und i der Lagerdeckel der Stange B abgehoben und wird von einer Fangfeder in

Fig. SG7.

der gezeichneten erhobenen Stellung erhalten.
Die in Figg. 863 u. 867 sichtbaren Wellen 5
verbinden je zwei Hebel beider Arme und be-
wirken, dass die Lager beider mit einem Griff
gleichzeitig geöffnet und geschlossen werden.
In dem Drehpunkt der Hebel 5 und 4 sitzt
ein Stift 6, dessen spitzes Ende 8, wie nebenan
besonders dargestellt, nach der Seite des
Hebels 2 herausragt. Wird ein Hebel 2
niedergedreht, so kommen die Lagerkappen
auf Welle B, und ein Loch 7 im Ellbogen
von 2 kommt auf die Spitze 8, schnappt
ein und wird festgehalten, bis man die
Lagerdeckel wieder abhebt. Das Gestell ist
so stark, dass man Rollen von 200 bis 240 kg
Papier damit von unten nach oben drehen
kann. Dies ist z. B. nothwendig, wenn das
Papier von A auf B gerollt ist und nochmals
durch den Kalander gehen soll.

Das Vorgelege ist so eingerichtet, dass
man die Walzen bei der Einführung langsam
laufen lassen und ohne Unterbrechung in
raschen Gang setzen kann. In Figg. 868
und 869 ist dasselbe in grösserem Maassstab
in Grund- und Aufriss dargestellt. Die unterste Walze H, welche die darauf
liegenden durch Reibung mitnimmt, ist durch die Plattenkupplung h mit der
Trieb welle h'^ verbunden, auf welcher die Reibungs-Riemscheibe h- sitzt. Diese
stets mit gleicher Geschwindigkeit getriebene Riemscheibe ertheilt der Walze R
eine Umfangs- Geschwindigkeit von 400 bis 500 Fuss in der Minute, wenn die
Reibungs- Kupplung d durch Drehen des Hebels e in der Pfeilrichtung eingerückt
ist. Die langsame Einführungs- Bewegung wird der Walze H von der Reibungs-
Riemscheibe f aus durch die Zahnräder g und k ertheilt.

Die Riemscheibe f sitzt lose auf der Welle i, tritt aber in Wirksamkeit,
sobald ihre Reibungs -Kupplung m durch Drehen des Hebels l nach links einge-
rückt ist. Da das Zahnrad /.• nur lose auf seiner Nabe sitzt, so wird durch Ein-
rücken der Reibungs -Kupplung m nur /,-, aber nicht der Kalander in Bewegung

120

950

Fabrikation von MascMnenpapier aus Liuupen.

gesetzt. Dies geschieht erst, wenn zwei Stifte o von quadratischem Querschnitt,
welche in der auf Welle /;' gleitenden Muffe n sitzen und durch genau passende
Aussparungen der Nabe des Rades /.; gehen, so weit durchgeschoben werden, dass
sie auf der anderen Seite des Rades /.■ in A'^ertiefungen der Kuppelplatte jj greifen.
Das Rad h nimmt dann die in seiner Nabe sitzenden Quadrat-Stifte o mit, dreht

Fie-. 8GS.

Fig. 869.

durch diese die Muffe n und damit auch die untere Kalanderwalze H. Ein Quer-
schnitt der Nabe des Rades Je, sowie eines Stiftes o und einer Vertiefung der Kupp-
lungsplatte p ist in Fig. 870 besonders gegeben. Die Bewegung der Muffe n
und damit auch der Stifte o wird durch Drehung desselben Hebels e bewirkt,
welcher die Riemscheibe Ji- aus- und einrückt. Die von c regierte Gabel r be-

Tafel VIIL

Amerikanische Gläthverke für Eollenpapier Super calemlern. Dentsclie Rollkalander. 951

wegt nämlich zwei Lineale s, und in Schlitzen dieser Lineale sitzen Stifte q, die von
einem Ringe t der Muffe n ausgehen und sich mit diesem bewegen. Das andere
Ende der Lineale s fasst mit Ring n die Reibungs-Kupplung der Riemscheibe /*-.
Will man den Kalander in Gang setzen, so bleibt die Kupplung d ausge-
rückt, Riemscheibe /i- dreht sich lose, und die Zahnräder gh werden durch Ein-
rücken der Kupplung m vom Hebel l aus in Gang gesetzt. Dann wird Hebel e
nach rechts, also entgegengesetzt der Pfeilrichtung, gedreht, und damit durch Ver-
mittlung der Stifte q und der Muffe n das Eindringen der Stifte o durch
Rad li in die Kupplungsplatte p bewirkt. Dann bewegt sich der Kalander so
langsam, dass das Papier gefahrlos durchgeführt werden kann. Um zum raschen
Gang überzugehen, dreht man Hebel e nach

links, mit dem Pfeil, bis Kupplung d einge- ^^8- ^''^•

rückt ist, und Riemscheibe 7i- die Welle h^
mitnimmt. Die Stifte o greifen immer noch
in die Platte p, weil die Stifte q in Schlitzen
sitzen und es dadurch den Linealen ermög'

liehen, d einzurücken, ohne die Stifte o zurück- (^
zuziehen. Die untere Kalanderwalze II wird
in diesem Augenblick vom Zahnrad h langsam
und von der Riemscheibe li- gleichzeitig rasch
angetrieben, nimmt aber die raschere Bewegung
an. Da jedoch die Stifte o nur die Drehbewe-
gung von Ic mitmachen, so werden sie von den rasch laufenden schrägen Flächen
ihrer Sitze in Platte ]), Fig. 870, herausgedrängt, bis sie ausser Berührung mit
der Platte p sind. Die Einwirkung des langsamen Ganges auf die Glättwalzen ist
damit von dem rascheren Gang selbstthätig und ohne die geringste Unterbrechung
aufgehoben. Das Rad Ic und mit ihm Stifte o und Muffe n drehen sich weiter
auf der Welle /*', ohne diese zu beeinflussen, bis durch Drehen des Hebels l die
Kupplung m. ausgerückt wird, und die Räder gh zum Stillstand kommen. Soll
der Kalander stillstehen, so hat man nur mit Hebel e die Reibungskuppelung d
auszurücken. Diese vielfach ausgeführte Einrichtung scheint allen Anforderungen
zu entsprechen, da sie nicht nur den Uebergang von langsamem zu raschem Gang ohne
Unterbrechung zulässt, sondern jede Möglichkeit einer solchen ausschliesst. Wenn der
Arbeiter noch so unerfahren ist und die Hebel in falscher Richtung dreht, so kann
er damit keinen Schaden anrichten, weder die Arbeit noch das Getriebe schädigen.

355. Deutsche Rollkalander. Seit Erscheinen der ersten englischen Aus-
gabe dieses Buches, 1873, worin schon amerikanische Rollkalander beschrieben
waren, haben die deutschen Maschinenfabrikanten im Bau von Glättwerken grosse
Fortschritte gemacht. Ihre Rollkalander stehen an zweckmässiger Bauart und Güte
der Walzen keinen anderen nach und werden auch vom Ausland viel gekauft.
Als Beispiel ist auf Tafel VIII, Figg. 871, 872, 873, 874, 875 ein Rollkalander
der Vereinigten Werkstätten zum Bruderhaus in Reutlingen, Württemberg, in
1 : 30 der wahren Grösse in Auf- und Grundrissen dargestellt.

Er besteht aus fünf Hartgusswalzen 1, 3, 5, v, O und vier Papierwalzen
2, 4, 6, 8. Die Lager der untern Walze 1 liegen fest, die anderen lassen sich in
senkrechter Richtung verschieben. Die Walzen 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 können auch

120*

Tafe^ VIII.

1

952

Fabrikation von MasclvinPiiimpier ans Tjunipen.

Eig. 878.

waagrecht, d. i. seitlich etwas verstellt werden, damit man ihre Mitte beim Ein-
legen sowie bei etwaiger ungleicher Lagerabnutzung genau in die senkrechte Druck-
ebene bringen kann.

Der Ab- und Aufrollhaspel ist an zwei Säulen L befestigt, welche durch
zwei Träger der Plattform T mit den Kalanderständern verbunden sind. Die
Lager l, Fig. 873, der quadratischen Rollstangen V sitzen auf Doppelhebeln h,
deren Welle W vom Handrad A~ aus durch Vermittlung des Schneckengetriebes
A A^ gedreht wird, wenn die gefüllte untere RoUstange mit der oberen den Platz
wechseln soll, damit das Papier von neuem durchgeführt und geglättet werden kann.
Das Stirnrädchen s der oberen Rollstange V, welche die zu glättende Papierrolle
trägt, wird von dem darunter sitzenden Rädehen s^ getrieben, auf dessen Welle die
Bremse für die ablaufende Papierbahn sitzt. Die untere Rollstange V, auf welche
das durch -die Walzen gegangene Papier gewickelt wird, erhält ihren Antrieb von
der auf dem Zapfen der unteren Walze 1 sitzenden Riemscheibe r durch die mit
Reibungskuppelung versehene Riemscheibe r^ und Zahnrädchen s^ s~. In Fig. 878

ist ein Querschnitt der Bremse l~ und der Riem-
scheibe r'^ in 1 : 10 der wahren Grösse gegeben.
Die Riemscheibe ri sitzt lose auf ihrer Welle r-
und nimmt diese nur mit, wenn ihre Hirnholz-
Einsätze r^ von den auf r~ gekeilten Ringen r*
und r" gefasst werden. Die Reibung zwischen den
Ringen r^ r^ und den Einsätzen r^ wird durch
Drehen des Handrads f bewirkt, dessen Schraube
^ mit Kolben durch Vermittlung des Gummipuffers
'J r^ den Ring r* gegen die Holzeinsätze r^ und diese
M gegen Ring r° presst. Mit der Gegenmutter f^
kann man die Bremsschraube so feststellen, dass
sie nicht zurückgeht. Je dicker die Papierrolle
i}^% wird, welche sich auf die untere Rollstange
,^ wickelt, desto grösser wird — da die Riemscheibe
|i ijj r^ stets gleich viele Umdrehungen macht — die
'^ Umfangsgeschwindigkeit der Papierrolle. Die sich
3 aufrollende Papierbahn müsste daher bald reissen,
5 wenn man die Reibung zwischen r^ einer- und
»•* r^ anderseits nicht so regeln könnte, dass theil-
weises Gleiten der Reibungsflächen eintritt, und die
Geschwindigkeit der Riemscheibe r'^ nur theilw^eise
auf die Rollstange übertragen wird.
Damit das Papier beim Abrollen von der oberen Rollstange gespannt
bleibt, muss diese verhindert werden, dem Zug des Papiers widerstandslos zu folgen.
Der erforderliche Widerstand wird der Rollstange durch die Bremse 6-, Fig. 878,
ertheilt, welche dieselbe Einrichtung wie die Reibungs-Riemscheibe r^ hat, mit dem
Unterschiede, dass hier anstelle der Auflage für den Riemen ein schmaler Kranz
getreten ist, der von einem eingreifenden im Gestell befestigten Stift h^ festgehalten
wird. Durch Anziehen der Schraube mit dem Handrad h kann man den Reibungs-
widerstand erhöhen und mit der Gegenmutter ¥ feststellen.

ki

Deutsche EoUkalauder.

953

Fig. 879.

Ehe das Papier von der obern Rollstange ab in der in Fig. 871 gezeichneten
Bahn zwischen die Glätt-
walzen gelangt, muss es sich
durch vier Rundstangen St
winden, damit es faltenlos
weiter geht. Die aus
Röhren bestehenden Rund-
stangen ;S^i^ lassen sich nicht
drehen, aber wie aus Fig.
872 ersichtlich, gegen ein-
ander so verstellen, dass die
Papierbahn in mehr oder
weniger scharfen Zickzack-
linien durchgeht. Damit
das Papier bequem von
der oberen Rundstange St
auf die obere Walze 9
geführt werden kann, ist
der freie Raum zwischen
beiden mit einem Brett
St''- überdeckt.

Durch die Walzen
geht das Papier mittels der
in Fig. 877 auf Tafel VIII
dargestellten Federbogen-
führung ohne Hilfe des
Arbeiters. Zur Erklärung
dieser Führung sollen Figg.
879 und 880 dienen, bei
denen das Papier beispiels-
weise in der Richtung der
Pfeile zwischen zwei Hart-
w^alzen Ä und zwei Papier-
walzen B durchgeht. Das
Papier wird von der oberen
Walze durch weiche Stahl-
schaberzungen a abgelöst
und durch Messingfeder-
bogen b, von denen einer
auf jeder Seite der Zungen
a angeordnet ist, um die
untere Walze und zwischen
diese und die nächst-
folgende geführt. Jede
Stahlzunge a ist mit ihren
beiden Messingfederbogen h auf einem Halter c derart befestigt, dass sie sich ihrer

954 Fabrikation von Mascliiiienpaiäer aus Lumpen.

Abnutzung entsprechend verstellen lässt. Halter c umklammert mit seinem haken-
förmigen Ansatz eine dünne auf die Stange s geschobene Messinghülse /*, welche als
Träger des Gewichtshebels g dient, der die Zunge a gegen die obere Walze A presst
und die Messingbogen b in richtiger Lage erhält. Der Gewichtshebel g klemmt sich
in der in Fig. 879 voll gezeichneten Lage dadurch fest, dass die lose MuflPe Je mit
ihren Nasen von der Spiralfeder / auf die hakenförmigen Ausläufer des
Halters c gepresst wird. Will man die Wirkung des Gewichts g aufheben, so dreht
man es in die punktirte Lage. In dieser Lage befindet sich das sehmale Ende der
hakenförmigen Ausläufer von c zwischen der Hülse h und Muffe k, und der Ein-
fluss der Feder f hört auf, weil Muffe Ic nicht weit genug herabgleiten kann, um
mit ihren seitlichen Nasen diesen dünnen Theil der Haken zu berühren. In dieser
punktirten Lage übt das Gewicht g keinen Druck mehr auf die Zunge a, und sie
kann herausgenommen werden, was zum Schleifen derselben manchmal nöthig ist.
Das Gewicht g ist unten abgeflacht, damit es das Herausziehen der Zunge a nicht
hindert. Auf die Stangen s sind je nach der Papierbreite zwei oder mehr solcher
Papierführungen gesteckt, die sich mit ihren Messinghülsen h leicht darauf ver-
schieben lassen. Man setzt gewöhnlich einen solchen Federbogen etwa 10 cm von
jedem Papierrand und zwischen diesen so viele, dass auf etwa 30 bis 40 cm Länge
einer kommt. Die Federbogen h sind gleich weit, etwa 3 cm abstehend, von der
unteren Walze anzuordnen und werden aus Messing genommen, damit man sie
jederzeit leicht nach der betreffenden Walze biegen kann.

In manchen Fabriken wurden die Papierführungen wieder von den Kalandern
entfernt, weil es vorkam, dass Messing- Leitfedern von den Walzen erfasst und letztere
dadurch verdorben wurden. Solche Unfälle sollen jedoch nur dem Umstand zuzu-
schreiben sein, dass die Papierführungen der nöthigen Aufmerksamkeit entbehrten.

Gewöhnlich wii'd der ziemlich starken Abnutzung der Stahlzungen a nicht
genügend Rechnung getragen. Dieselben müssen von Zeit zu Zeit geschliffen,
abgezogen und nachgestellt werden. Die Leitfedern sind, nachdem die Papier-
walzen durch Abdrehen im Durchmesser kleiner geworden sind, jedesmal frisch
zu richten. 10 bis 20 Minuten täglich genügen zur Besichtigmag und Nach-
stellung der Papierführungen und damit zu deren Instandhaltung. Dieser Aufenthalt
wird durch geringeres Ausschussergebniss und bessere Arbeit der gut erhaltenen
Walzen aufgewogen, abgesehen von der Vermeidung von Unfällen. Diejenigen
Papierführungen, deren Stahlzungen die Papierwalzen berühren, bedürfen der Auf-
sicht am meisten, weil sich die Stahlzunge leicht in eine Marke oder Wunde der
letzteren einspickt. Die Papierführungen sind desshalb an Stellen zu bringen, wo
die obere Walze unversehrt ist, was sich durch die Verschiebbarkeit der Papier-
führungen auf den Stangen leicht bewerkstelligen lässt. Ausserdem sind, um alle
Unfälle auszuschliessen, Schutzvorrichtungen zwischen je zwei zusammenlaufenden
Walzen, aus einem Winkeleisen D, Fig. 879, oder feststehendem Gasrohr bestehend,
angebracht. Diese Schutzvorrichtungen sind hier nur angedeutet, weil jede Ein-
richtung genügt, die derart angeordnet ist, dass die Finger zwischen ihr und den
Walzen keinen genügenden Raum zum Einstecken finden. Aus Fig. 872 ist er-
sichtlich, dass behufs bequemer Einstellung alle Träger der Stangen s, Figg. 879
und 880, auf welchen die Bogenführungen sitzen, sowie die zwischen je zwei Walzen
angebrachten Schutzwinkel u auf vier senkrechten Rundstangen V befestigt sind.

Deutsche Rollkalander.

955

In Figg. 881 und 882 ist dargestellt, wie eine Papierwalze aus dem Ka-
lander gertommen wird. Man bedient sich dazu des in Fig. 876, Tafel VI 11, dar-
gestellten, aus Oesen 0 bestehenden Walzengehänge?. Die kurzen Verbindungs-
schrauben dienen gleichzeitig zum Verstellen und Ablösen der die äusseren Zapfen-
enden umfassenden Oesen 0. Die Lager der oberen Walze sind zum Anhängen der
Oesen 0 eingerichtet und tragen dieselben. Zunächst nimmt man die unteren
Oesen des Gehänges bis zu der herauszunehmenden Walze ab und hebt letztere
mit allen darüberliegenden. Dann werden auf die Zapfen der obersten nicht
gehobenen Walze Sattelstücke n gesetzt, welche dem zu benützenden Walzen-
wagen als Träger dienen. Da die Zapfen der Papierwalzen, der kleinen Hart-
walzen und der untersten festliegenden Walze verschieden sind, aber in manchen
Fällen zum Auflegen von Sattelstücken dienen, so muss man drei verschiedene
auf diese Zapfen passende Sattelstücke )* vorräthig halten. Zwischen die Stell-
schrauben s dieser Sattelstücke n und die Innenseiten der Kalanderständer werden
dann lange Flacheisenschienen /" geschoben und mit den Stellschrauben s fest-
geklemmt. Der Walzenwagen W, welchem die Flacheisen /" als Laufschienen
dienen, wird auf die vorstehenden Theile dieser Schienen und soweit als nöthig
unter die herauszunehmende Walze geschoben. Er besteht aus einer durch Be-
schläge verstärkten Blechmulde mit angenieteten Zapfenstücken i zur Aufnahme
der Laufrollen r und angenieteten Hakentheilen h zum Aufhängen an den Lauf-
krahn. Sämmthche vorher gehobeneu oberen Walzen werden jetzt wieder herab-
gelassen, bis die unterste in dem Wagen W liegt. Die Papierwalze ruht jedoch

Fig. 881

nicht mit ihrer ganzen Länge, sondern nur mit ihren Schlussringen /' im Wagen 11'.
Nach Entfernung der beiden Gehängeösen von den Zapfen der Papierwalze werden
die darüberliegenden Walzen wieder so angehoben, dass;die Papier walze frei im
Wagen ruht und mit diesem herausgeschoben Averden kann, Der herausgeschobene

956 Fabrikation von Mascliinianpapicr ans Lnmpen.

Wagen wird entweder, wie in Figg. 881 u. 882 dargestellt, mit seinen Haken U an
eine herbeigezogene Laufkatze gehängt, oder von den Schienen ab auf einen Hand-
wagen gestellt. Mit diesem Verfahren, welches beim Einlegen der Walze in umge-
kehrter ßeihenfolge ausgeführt wird, kann man einzelne Walzen gefahrlos auswechseln.

Der zum Glätten nöthige Druck auf die Walzen wird durch auf die unteren
Hebel H\ Fig. 871 und 874, Tafel VIII, gelegte Gewichte G hervorgebracht. Mit
Doppelmuttern d versehene Stangen e verbinden die unteren Hebel R^ mit den oberen
H.-; die durch innere bewegliehe Muttern auf die mit den oberen Walzenlagern
verbundenen Spindeln B drücken. Der durch die Gewichte G- ausgeübte Druck
wird durch bedeutende Uebersetzung der Hebel H^ und H^ vielfach vermehrt.

Auf den Spindeln B sitzen oben Schneckenräder H^, in welche auf gemein-
schaftlicher Welle sitzende Schnecken H^, Figg. 873 und 875, greifen, die mit
Kette und Kettenrad 11^ von Hand in Bewegung gesetzt werden können, wenn
man eine oder mehrere Glättwalzen hochheben will. Um das Heben der Walzen
2 bis 9 zu erleichtern, nimmt man vorher die Gewichte G von den Hebeln H^
und hebt die oberen Hebel H^ mit den Schrauben i und Handrädchen /,:.

Die Walzen 2 bis 9 werden stets so weit gehoben, dass keine Hartwalze
auf einer Papierwalze liegt und Eindrücke darin bewirken kann, wenn der Kalander
längere Zeit stiUe liegen soll. Solche Hebung muss auch ausgeführt werden, wenn
man, wie in Figg. 881 und 882 dargestellt, eine Papierwalze zum Abdrehen heraus-
nehmen wül.

Das in Fig. 883 perspektivisch dargestellte Vorgelege ist so ein-
gerichtet, dass dem Kalander während des Einführens der Papierbahn langsame
Bewegung ertheilt werden kann, die man, sobald das Papier fehlerlos durchgeht,
durch rasche Bewegung ersetzt, ohne dass die Aenderung einen Stoss und dadurch
mögliches Keissen des Papiers bewirkt. Auf der mit einem Zapfen der unteren
Walze 1 verkuppelten, in festen Lagern P, Fig. 873, liegenden Welle W^ sitzt die
Antriebs-Riemscheibe B für den raschen Gang, dreht sich aber lose darauf, so
lange ihre Reibungskupplung K nicht eingerückt ist und die Welle W^ mitnimmt.
Der langsame Gang wird von einer unmittelbar angetriebenen Riemscheibe B^
durch den auf gleicher Welle W- sitzenden Keilradkolben K^ auf ein Keilrad lO
übertragen, welches fest mit Welle W^ verbunden ist. Während der Kalander
stillsteht, ist W" mit ihren Lagern V' so hoch gehoben, dass der Keilradkolben K"
ausser Eingriff mit dem Keilrad K^ steht, und die Reibungskupplung K aus-
gerückt bleibt. Soll Papier eingeführt werden, so muss zunächst Welle W- ge-
senkt werden. Dies geschieht durch Drehen eines der beiden Handhebel h^, Fig.
871, die zu bequemer Bedienung auf beiden Seiten des Vorgeleges angebracht sind und
beide die Welle W^ derart drehen, dass die auf ihr sitzenden kurzen Hebel h^
die Kniehebel Ir im Gestell B mittels der Stangen o in die gestreckte Stellung der
Zeichnung rücken. Dadurch werden die mit den Lagern Z^ durch Stangen o^ fest aber
einstellbar verbundenen Querstücke (? so weit herabgezogen, dass die Keilräder
K^ K^ in festen Eingriff kommen, wie in Fig. 873 gezeichnet. Will man vom
langsamen zum raschen Gang übergehen, so dreht man einen der Handhebel h'^ in
entgegengesetzter Richtung. Da die kurzen auf Welle W^ sitzenden Hebel 7^^ auf
den Stangen o einen durch Stellmuttern g beliebig begrenzten Spielraum haben,
und Stangen o infolgedessen erst bewegt werden, nachdem die Hebel h^ über das Ende

Deutsclie Eollkalander.

957

dieses Spielraums hiiiausgerückt sind, so bleibt auch das Keilradgetriebe K^ K^
während des ersten Theils der rückwärtigen Bewegung des Hebels h^ in Eingriff
und der langsame Gang unverändert. Während dieser Drehung wurde auch der
auf derselben Welle W^ sitzende Schraubenflächenhebel fh so weit gedreht, dass
die mit demselben durch zwei Greifrollen, Fig. 883, und dem Ausrückhebel /i*.

Fiff. 8S3.

Fig. 875, verbundene Kuppelung K bis zur Berührung der Reibungsflächeu, aber
ohne mitzunehmen, einrückte. Giebt man nach dieser vorbereitenden Beweeung
dem Hebel A^ noch einen raschen Ruck in gleicher Richtung, so wird nahezu
gleichzeitig der Keilradkolben K'^ aus- und die Reibungskuppelung K eingerückt, also
der schnelle Gang anstelle des langsamen gesetzt. Durch Stellung der Muttern g,
Figg. 871 u. 875, auf den Stangen o hat man es in der Hand, diesen Uebergang
mehr oder weniger plötzlich eintreten zu lassen und denselben überhaupt zu regeln.
Das plötzliche Ausrücken oder Hochheben des Keilradkolbens K- im rechten Augen-
blick wird auch durch Gummipuffer h^ gefördert, welche in den Lagerhalsführungen
der oberen Lager l^, Fig. 873, sitzen, bei gestrecktem Kniehebel h- und langsamem
Gang zusammengepresst sind und bei geknicktem Kniehebel li- aufschnellen. Der
letzte rasche Ruck am Hebel h'^ bewirkt, dass die zwischen dem Hochheben der
Welle TF- und dem folgenden Mitnehmen der Riemscheibe 11 verfliessende Zeit
möglichst gleich Null wird.

121

95 S

Fabrikation von Mascliinenpapier aus Lumpen.

Will man den Kalander bei langsamem Gang stillstellen, also die AVelle W~
lieben, ohne die Eiemscheibe B in Thätigkeit zu setzen, so muss man den
Hebel h^ zuletzt so langsam bewegen, dass der Keilradkolben K- ausgerückt ist, ehe
die Kupplung K völlig angreift. In dem Augenblick, wo sich Welle TF- hebt,

Fig. 884.

wird Hebel h^ zurückgeführt, damit die Riemscheibe R keine Zeit findet, die
Reibungsflächen mitzunehmen. Da der Hebel h^ nur so weit zurückgeführt wird,
als es der Raum zwischen den Stellmuttern g gestattet, so bleibt TF- gehoben.

Um den Kalander bei schnellem Gang stillzustellen, dreht man den Hebel h^
eben genug zurück, um die Reibungsflächen der Kuppelung K weit genug von den
Reibungsflächen der Riemscheibe E abzuziehen, aber nicht so weit, dass die
Welle W- gesenkt wird. Die Gelenke g^ der Kuppelung K sind in eingerücktem
Zustand etwas über die normale Stellung, den todten Punkt, hinausgeführt, damit

Deutsche Eollkalander.

959

eine zufällige kleine Bewegung der Hebel weder Ausrücken noch Stillstand ver-
ursachen kann.

Plattform T mit Geländer und Treppe dienen zu bequemer Bedienung des
Kalanders, vier hohle Querstangeu Z zur Verbindung und Versteifung des Gestelles.

Fig. 885.

J. M. Voith in Heidenheim a. B., Württemberg, hat das deutsche Patent
Nr. 289 für ein Walzengestell erhalten, welches von ihm und Anderen vielfach
ausgeführt wurde. Die Bauart zweier im Jahre 1890 gelieferter gleicher Roll-
kalander dieser Art ist aus den in Figg. 884 und 885 in 1 : 50 der wahren
Grösse dargestellten Aufrissen ersichtlich.

Die Ab- und AufroUstangen, welche auf der Rückseite des Gestells über-
einander liegen, sind mit je einem Zahnradantrieb versehen und ganz gleich, so
dass sie in jedes der vier Lagerpaare passen. Bei den Abrollstangen « h greifen

121*

960 Fabrikation von Mascluiioiiiapicr aus Lmupon.

die Triebe in Bremseinrichtungen, bei den Aufrollstangen f g in den Reibungs-
antrieb. Die Papierbahn wird von der Stange a oder h über Spannrohre c d e auf
die oberste Walze 1 geführt und geht in der Richtung der Pfeile durch den ganzen
Walzensatz, bis sie zwischen Walzen 11 und 12 austritt und auf Stange f oder ,9
gerollt wird. Um die Spannung der Papierbahn noch mehr zu regeln, als es schon
durch Bremsen der Stange « oder h geschieht, kann man das Spannrohr c mittels
Schneckengetriebs um das festliegende Spannrohr d im Kreise drehen, oder so weit
seitwärts bringen, dass die Papierbahn weder c noch d berührt. Die Hartwalzen
1, 3, 5, 7, 10, 12 sind mit hin- und hergehenden Schabern versehen, welche vom
Riemen n aus gemeinsam bewegt werden. Zwischen je 2 Hartwalzen liegt eine
Papier walze, nur zwischen 7 und 10 liegen deren zwei, damit beide Papierseiten
bei einem Durchgang möglichst gleich glatt werden. Die beiden Hartwalzen 7
und 10 können in der Weise mit Dampf geheizt werden, dass derselbe zuerst durch
7 strömt und nach Walze 10 durch ein Verbindungsrohr s gelangt, welches (s.Fig. 884)
soweit im Bogen gefülirt ist, dass es beim Heben und Senken der Walzen nach-
geben kann. Zwischen je zwei Walzen ist an der Stelle, wo das Papier eintritt,
ein aus Fig. 884 erkennbares Winkeleisen angebracht, welches das Eintreten der Finger
des Arbeiters verhindert. Die Hebelstangen, welche den Druck der Gewichte P auf
die Lager der oberen Walze übertragen, sind so angebracht, dass sie innerhalb des
Gestells liegen, also nicht im Wege sind. Die manchmal nöthige Verlängerung
oder Verkürzung beider Zugstangen wird vom Handrad 0 aus mittels gemeinschaft-
licher Welle bewirkt, welche gleichzeitig die mit rechtem und linkem Gewinde ver-
sehenen Muttern p dreht. Die Druckspindeln, welche auf die obersten Walzenlager
drücken, lassen sich dadurch verlängern und verkürzen, dass sie in langen gegossenen
Muttern sitzen, die unmittelbar auf den Lagern ruhen.

Der Kalander erhält wie gewöhnlich seine Bewegung von der untersten
Walze 12, welche mit der in zwei besonderen Lagern ruhenden Triebwelle gekuppelt
ist, Fig. 885. Durch Anwendung der zwei Lagerböcke wird jeder etwaige durch den Zug
des Riemens auf die Antriebscheibe s, sowie durch Auslaufen der Lager entstehende
schädliche Einfluss vermieden. Das Aus- und Einrücken erfolgt von den an der
Decke angebrachten Riemscheiben ;• r^ r^ aus, damit das Glättwerk beim Stillstand
von leerlaufenden Scheiben, Riemen u. s. w. frei bleibt, und alle Lager gefahrlos
nachgesehen werden können.

Das Deckenvorgelege ist für drei Geschwindigkeiten eingerichtet. Riem-
scheibe r, welche die Welle mittels Klauenkupplung erfasst, dient dem zum Ein-
führen des Papiers erforderlichen langsamen Gang von 6 bis 8 m, die eigentlichen
Arbeitsscheiben r^ r- führen das Papier meist mit 30 und CO m in der Minute
durch die Walzen. Es bedarf jedoch nur der Auswechselung einer oder mehrerer
Riemscheiben, um jede andere gewünschte Geschwindigkeit herbeizuführen. Die
Riemscheiben v^ ;■- sind mit ihrer Welle durch nachstellbare Reibungskupplungen
verbunden, die so miteinander zusammenhängen, dass stets nur eine derselben ein-
gerückt sein kann. Ist z. B. r^ in Thätigkeit, und der Arbeiter giebt durch Ein-
rücken von r- eine andere Geschwindigkeit, so löst sich r^ durch Verschieben der
gemeinsamen KupplungsmufFe von selbst aus. Wenn das Glättwerk stillstehen
soll, wird ;• ausgerückt und die Kupplungsmuffe der Riemscheiben r^ r- in die
mittlere Stellung gebracht, bei welcher weder r^ noch ;- eingerückt ist. Wenn die

ö

ö

rteutsc-lie RoUkalanilpi'.

961

langsame Riemsclieibe r in Thätigkeit ist und zu rascherem Gang übergegangen
werden soll, so hat der. Arbeiter nur r^ oder r^ einzurücken, ohne vorher r still-
zustellen. Durch den eintretenden rascheren Gang wird nämlich die schräge
Klaue des losen Kupplungstheils von r selbstthätig verschoben, und damit r
ausgerückt.

Die Klauenkupplung von r, sowie die Muffe der Eeibungskupplungen von
,1 J.2 -v^rerden von gedrehten Stangen verschoben, die in der centrisch ausgebohrten
Vorgelegewelle liegen und mittels Zahnstangen t von den Handrädchen u v aus durch
Vermittlung von Gestänge und Kegelrädchen bewegt werden. Die zum Ver-
schieben der Klauenkupplung dienende gedrehte Stange mit ihrem Zahm-ad-
Antrieb ist in dem Längsschnitt Fig. 88G in 1 : 10 der wahren Grösse gezeigt.

Fig. 887.

Fiff. 886.

Fig. 887 giebt einen Längsschnitt durch Trieb f^. Die lose Riemscheibe r sitzt
auf einer am Lagerbock befestigten Büchse r^ steht aber durch die von ihrer
Nabe .ausgehenden Klauen mit der Kupplungshälfte /* in Verbindung. Die Kupp-
lungshälfte r^ ist durch Keil r^ mit der Welle und der Innern Stange t~ so fest
verbunden, dass alle drei die Drehbewegung der Welle mitmachen. Letztere ist
mit Schlitzen versehen, in denen der Keil r° sich verschieben kann, wenn Trieb t^
und Zahnstange t in Thätigkeit sind. Zahnstange t ist durch den aufgeschraubten
Ring t^ mit Stange f- verbunden, und Feder t'' verhindert Drehung der hohlen
Zahnstange. Aus Büchse t^ wird Fett in den geschlossenen Zahnstangenkopf ge-
presst. Die Kupplungshälfte r* gleitet, wie oben beschrieben, von der andern Hälfte
ab, wenn die Welle von den Riemscheiben r^ r-, Fig. 885, in rasche Bewegung
'versetzt wird, bleibt aber dicht neben derselben. Wenn der Kalander längere Zeit
stillstehen' soll, kann man die Klauenhälfte r* mittels Zahngetriebes t t^ noch
10 mm weiter abrücken, damit jede Gefahr eines Eingriffs vermieden wird.
Durch diese Einrichtung lassen sich die Riemscheiben r >•''■ r- von den Hand-
rädchen""« v aus ein- und ausrücken.

Da der Antrieb ohne Räder erfolgt, so ist er geräuschlos, und dadurch,
dass keine Riemengabeln in Anwendung sind, werden die Riemen geschont.

Die durch Patent Nr. 289 geschützte Erfindung besteht in der Lagerung
der Walzen in einseitigem Gestell. Deren Hauptvorzug besteht nach der Patent-
schrift darin, dass die Seitendriicke, wie aus Fig. 888 ersichtlich, bei Gestellen

962

Fabriljation von Maschinen]3apier ans Lumpen.

Fig. 888. Fig. 889.

gewöhnlicher Art nach beiden Seiten wirken und Ausbiegung oder doch stärkere
Abnützung der mittleren Lager und damit ungleiche Führung
der Walzen verursachen.

Da die Seitendrücke bei einseitiger Lagerung den ganzen
Ständer, Fig. 889, abwechselnd in entgegengesetzten Richtungen
zu verbiegen suchen, so heben sie sich fast ganz auf. Ausser-
dem wird das Einlegen und Herausnehmen von Walzen durch
diese Bauart sehr erleichtert.

In Figg. 890, 891, 892 ist die Anordnung der Zapfen-
lager einer mittleren Walze gezeigt. In der cylindrischen Aus-
bohrung des Ständers A sitzt für jedes Lager ein Gleitstück B,
worin ein cylin drisch gedrehter Zapfen C des Lagers so ruht,
dass es sich um seine waagerechte Achse drehen und der Lage des Walzenzapfens
anpassen kann. Die Schrauben I, welche B mit dem Lager vereinen, haben flache
Köpfe, welche von vorn durch waagerechte Schlitze des Gleitstücks B eingeführt

Fig. 890.

Fig. 891.

und dann in senkrechte Lage gedreht werden, wo sie in einer 5 mm tiefen, senk-
rechten Nuth Halt gegen die Verdrehung finden, welche sonst beim Anziehen der
Mutter erfolgen könnte. Um das Lager herauszunehmen, löst man die Muttern
um zwei Umgänge, schiebt die Schraube nach innen und dreht sie um 90 ^ Da
die flachen Köpfe dann vor den waagerechten Schlitzen liegen, so lassen sich die
Lager mit ihren beiden Schrauben lierausnehmen. Zi,mi Ausheben der Walzen

Deutsche EoUlcalander. 963

werden auf die Zapfen-Enden Hülsen — wie in Fig. 885 an Walze 5 — geschoben,
in deren Ketten Flaschenzüge fassen, welche an Oesen X über dem Kalander an-
gehängt werden. Die Gleitstücke B sind durch Hängeglieder D und E E verbunden,
welche die Glieder zweier Ketten bilden, die man durch Drehen des Handrads TT'^
(Fig. 885) mittels auf den Ständern liegender Schneckentriebe und Schrauben
gleichzeitig heben kann. Das obere Ende jedes Kettengliedes B und E E, Fig. 890,
ist zur Aufnahme des Bolzens F rund ausgebohrt, während das untere zur Auf-
nahme des nächsten Bolzens F mit Schlitz versehen ist. Dreht man am Handrad W,
Fig. 885, so wird zuerst das obere Gleitstück mit Walze 1 gefasst und gehoben,
dann fasst dessen Hängeschiene den Bolzen des zweiten Gleitstücks, hebt diesen
usw., bis alle Walzen mit einem Abstand von etwa 2 mm abgehoben sind und
frei hängen. Dieses Anheben ist bei längerem Stillstand des Glättwerks zweck-
mässig, zum Aus- und Einlegen von Walzen nothwendig.

Die stark belasteten Lager der obersten Walze erhalten unmittelbare zu-
verlässige Oelschmierung, die durchgeht, von den wegnehmbaren Schaalen G auf-
gefangen wird und durch Röhrehen H, Figg. 890 u. 891, in die nächsten Lager
gelangt. Nach Verlassen dieser Lager tropft das Oel theils am Eand der
Walze, theils an Nase K, Fig. 891, vom Lager in die nächste Oelschaale, geht
in das zugehörige Lager usw., bis es schliesslich über dem untersten Lager in
einer Schaale ohne Ablauf gefangen wird. Die Lager der untersten Walze haben
wieder eigene Schmierung. Durch diese Art der Oelung in Verbindung mit
grossen Lagerflächen sollen die Zapfen reinlich und gut geschmiert bleiben. Wie
Fig. 892 zeigt, ist für den Seitenschub der Walzen durch grosse Anlaufflächen L
der Lager Fürsorge getroffen.

Zum Aus- und Einheben der Papierrollen dient der Laufkrahn /?, Fig. 884,
der von der zweiten endlosen Handkette i aus vor- und zurückgefahren werden
kann. Beim Einführen des Papiers muss sich der Arbeiter der Leitern Je und /
bedienen, die mit dem Kalander fest, aber seitlich verschiebbar verbunden sind,
also sichern Stand gewähren. Leiter k ruht auf der erhöhten Platte m, also über
der ablaufenden Papierbahn und unter der nach oben einlaufenden, und macht es
dem Arbeiter möglich, auch während des Glättens überall beizukommen.

Neuerdings (1891) bauen Jos. Eck & Söhne in Düsseldorf den in Figg.
893 und 894 in 1 : 40 der wahren Grösse dargestellten Hochglanz-KoU-Kalander.
Derselbe besteht aus 5 Hartwalzen L L^ L- V- L* und 5 Papier- und BaumwoU-
. walzen B, B^ B- B^ E*. Das Papier wird von der mit nachgiebiger Bremse ver-
sehenen Rollstange F abgeroUt, geht zunächst über die beiden mit Rechts- und
Linksgewinde versehenen Breithalter- Walzen oder Faltenstreicher G und //, um
sich nach Durchlaufen aller Walzen auf die untere Wickelstange J selbstthätig
aufzurollen.

Die Erbauer treiben den Kalander nicht wie gewöhnhch von der untersten,
sondern von Walze L^ aus, weil diese erheblich dünner ist und ohne Zapfendruck
arbeitet. Infolge des kleinen Durchmessers dieser Antrieb walze können die trei-
benden Riemen viel grössere Geschwindigkeit erhalten, laufen sicherer, und man
vermeidet die Zwischenschaltung von Zahnrädern, die nie ohne Geräusch laufen.
Die Erbauer wollen auch die Erfahrung gemacht haben, dass das Papier häufig
nicht elastisch genug ist, um sich durch mehr als 8 Walzen ziehen zu lassen.

9(U

P'ahrikation von ]\[aRrhiiienp;ipier nns Lumpen.

Bis es von der obersten, am langsamsten laufenden an die getriebene schnellste
Walze gelangt, ist es häufig schon so weit gestreckt als es ertragen kann.
Da die Umfangsgeschwindigkeit der unter L" liegenden Walzen B^ nnd Z^ gegen
i^ etwas zurückbleibt, so muss das von U kommende Papier durch -K* und L*
geschoben werden. Dies hat nach der Erfahrung der Herren Eck & Söhne keine
Schwierigkeit, da das Papier noch elastisch genug ist, um ohne Falten durch die
untersten Walzen zu laufen und sich so viel zusammenzuziehen, als zum Aus-
gleich der geringeren Umfangsgeschwindigkeit von B^ L*, d. h. zur Aufnahne der
nachgeschobenen Papierlänge, erforderlich ist.

Fiff. 893.

Sobald das Papier durch die beiden aufeinanderUegenden weichen Walzen
R- E^ gegangen ist, gelangt diejenige Seite mit den Hartwalzen L^ L* in Berüh-
rung, welche bisher keine Glättung erfahren hat. Dadurch kommen abwechselnd
beide Seiten des Papiers auf Hartwalzen und werden geglättet. Will man aber,
wie es für manche Briefumschlag- und andere Sorten verlangt wird, das Papier
nur einseitig glätten, so nimmt man die Papierwalze R^ mit ihren Lagern aus
dem Gestell und lässt die darüber liegenden Walzen soweit herab, dass die
bleibenden 0 Walzen dicht auf einander liegen. Das dann durchgehende

Deutsolle RoUkalander.

965

Papier berührt die Hartwalzen nur mit einer Seite, wird daher auch nur auf
dieser glatt.

Um bei der Geschwindigkeit von 360' in der Minute das störende Geräusch
von Zahnrädern ganz auszuschliessen, sind solche weggelassen, und der Antrieb
erfolgt von der Welle der Hartwalze U aus durch Eiemen. Die grosse bestän-
dig umlaufende Eiemscheibe Q, giebt dem Kalander den zum Einführen des Pa-
piers nöthigen langsamen Gang. Eückt man nach erfolgter Durchführung
des Papieres den Eiemen des Scheibenpaares K oder K^ durch Drehen
des Handrads N von der Los- auf die Festscheibe, so nimmt die Welle viel

Fig. 894.

grössere Geschwindigkeit an und bewirkt, dass sich die schiefen Zähne der
Kupplung P von der an die Eiemscheibe Q gegossenen Hälfte selbstthätig aus-
lösen, wodurch der Zusammenhang der Welle mit der Eiemscheibe Q unter-
brochen wird. Je nachdem man den Eiemen von K oder K^ einrückt, erhält man
mittlere oder grosse Geschwindigkeit.

Die Verbindung der Antriebwelle mit der Walze L" wird durch eine Old-
ham'sche Kreuzscheiben-Kuppelung M bewirkt, die in Figg. 895, SOG, 897 beson-
ders dargestellt ist. Die Kupplungshälften A und JB aus geschmiedetem Stahl

122

966

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

sind auf die Walze V' und die Triebwelle gekeilt. Der zwischen A und B blei-
bende Kaum ist von einer Scheibe C aus Delta-Metall ausgefällt, deren um 90 '^
gegen einander versetzte Vorsprünge d d^ in gleiche Nuthen der Kupplungshälften
A B passen. Der Verbindungstheil C lässt nach zwei Riehtungen eine Verschie-
bung der Antrieb welle und der Walze L^ gegeneinander zu, ohne dass durch solche
Veränderung der Achsenlage die Uebertragung der Drehkraft beeinträchtigt wird.
Wenn sich z. B. infolge Verminderung der Walzen durchmesser durch Abnutzung
Walze Zr^ senkt, während die Antrieb welle in bisheriger Lage verbleibt, so wird
dadurch der Antrieb des Kalanders nicht gestört. Falls eine solche Senkung der
Fig. 895. Fig. 896. , Fig. 897.

Fig. 898.

Walzen stattgefunden hat, kann man jedoch die Antriebwelle mit ihren Riem-
scheiben in prismatisch gehobelten Lagerführungen so verstellen, dass die Achsen
wieder auf gleicher Höhe liegen. Der Zug der Treibriemen kann nur auf die An-
triebwelle und die Kupplung M seinen Einfluss üben, die getriebene Walze L^
bleibt davon unberührt.

Die Ansätze h der Walzen-Zapfen-
Lager sind, wie in dem Eck'schen Patent
Nr. 13436 beschrieben, und durch Quer-
schnitt Fig. 898 dargestellt, mit Bolzen a am
Gestell A befestigt und lassen sich leicht
daran verschieben. Hat man die Walze B^
herausgenommen und die Bolzen a gelöst,
so schraubt man nur mit den Handrädern
die beiden Druckspindeln S (Figg. 893 und
894) nieder, welche auf die untereinander .
mit Hängeschrauben gekuppelten Zapfen-
lager drücken. Die oberen und unteren
Hebel B und C sowie die Zugstangen E
und die Zugscharniere D sind aus geschmiedetem Stahl angefertigt, damit sie den
Druck auf die Walzen bis zu 100 tons = 100000 kg aushalten, welcher zur Er-
zeugung von Hochglanz erforderlich ist.

Die beiden oberen Papier- Walzen B B^ bestehen aus zwei Drittel Wolle
und ein Drittel Baumwolle und sind nur mittelhart gepresst, weil sie die Eindrücke
der im Papier befindlichen Knötchen zuerst empfangen und elastisch genug sein
sollen, um rasch wieder glatt zu werden. Nach imten hin werden die elastischen
Walzen immer härter, und B- B^ B* sind aus Baumwollfäden gepresst. Das Pa-
pier erhält somit beim Durchlaufen von oben nach unten immer härtere Unter-
lage und nach und nach Hochglätte. Etwaige Eindrücke der Papier- und Baum-

Deutsclie Eollkalander. Kalander mit Centralwalze.

967

wollwalzen sollen sich durch Waschen mit in Sprit getauchtem Schwamm oder
Bürste und nachherigem Leerlauf und Wiederholung dieses Verfahrens leicht be-
seitigen lassen. Durch Anwendung der früher zum Waschen beliebten Soda,
Alaun oder Potasehe würde die äussere Papierschicht angegriffen und nach und
nach zerstört. Sämmtliche 5 Hartwalzen sind hohl und werden stark geheizt.

Das durch den Kalander gegangene, auf J gewickelte Papier muss in die
Lage der Abrollwelle F gebracht werden, wenn es nochmals durchgeführt werden
soll. Hierzu dient eine Welle mit Kettenrollen 0. Die um die Rollen 0 gewun-
denen Ketten sind an ihren freien Enden mit Haken versehen, welche die Welle
der Papierrolle J erfassen und hochheben, sobald die Ketten 0^ auf ihre Rollen
gewickelt werden. Dieses Aufwickeln erfolgt von der auf der Kettenwelle
sitzenden Scheibe 0- aus mit dem darauf gewickelten Seil 0\ welches, wie
die Schnur eines Rollvorhangs, mit einigen Windungen um die hohle Seil-
scheibe 0* geschlungen wird. Die in Drehung befindhche untere Scheibe 0^
nimmt dann das Seil durch Reibung mit und dreht damit auch die Kettenscheiben
0, bis das Seil (ß losgelassen wird, und damit die Reibung auf 0^ aufhört.

Der Hochglanz, welchen man mit diesem Kalander erzielt, ist in der Haupt-
sache wahrscheinlich dem imgewöhnhch hohen Druck zu danken, welcher auf die
Walzenzapfen geübt wird. Die Wirkung dieses Drucks wird aber nicht nur im
Niederpressen der Unebenheiten bestehen, sondern vielleicht hauptsächlich darin,
dass er die von der Triebwalze mitgedrehten Walzen in ihrem Widerstand gegen
diese IVIitnahme bestärkt. Hierdurch wird der Seite 742 erwähnte Unterschied
der Umfangsgeschwindigkeiten der Walzen immer grösser, je weiter dieselben von
der Triebwalze entfernt sind. Die Walzen wirken infolgedessen auch mit grösserer
Reibungsglätte auf das zwischen ihnen durchgehende Papier, und diese bringt den
Hochglanz hervor. Die starke Feuchtung mit bis 30 Prozent Wasser bewirkt, dass
das Papier trotz seiner hohen Spannung nicht reisst, und dass die Dehnbarkeit des
Papieres durch den hohen Druck nicht leidet. Die hohe Temperatur' der geheizten
Hartwalzen verjagt nicht nur das Feuchtwasser, sondern befestigt auch vielleicht
die niedergelegten Fasern mit bis zum Schmelzpunkt erweichtem Harz.

Der erwähnte hohe Druck
und Glanz wird bei dem be-
schriebenen 2380 mm breiten Ka-
lander imd 360 m Papierdurch-
gang in der Älinute mit einem
Kraftaufwand von 50 — 70 Pferde-
stärken erkauft.

356. Kalander mit Central-
walze. Nach der deutschen Patent-
schrift Nr. 8608 ordnet man, wie
Fig. 899 zeigt, acht oder mehr
Walzen, von denen 4 aus Pa-
pier imd 4 aus Hartguss bestehen
können, um eine grössere Central-
walze an. Alle 8 Walzen werden
gleichzeitig durch Anziehen der Metallbänder i mit den Schrauben r/ auf die

122*

968

Fabrikation von Mascliinenpapier aus Lumpen.

Fig. 900.

Centralwalze gepresst. Löst man beim Stillstand die Schrauben g, so gehen die
8 Walzen vermöge ihres Gewichtes um etwa 3 mm auseinander, berühren sich also
nicht mehr. Das Papier wird von j? ab-, bei o aufgerollt und geht wie bei anderen
Kalandern zwischen den 8 Walzen durch. Als Hauptvorzug dieser Anordnung wird
der geringe Raumbedarf hervorgehoben.

Der Kalander Fig. 900, welcher 1880 von W. R. Schürmann in Düssel-
dorf im Betrieb ausgestellt war, bestand aus den Papierwalzen P^ Pj Pj P^ Pg Pe
und den Hartwalzen H^^ H^. Der Antrieb erfolgte durch die Hartwalze H^. Durch
die Lagerung der Hartwalze i/^ zwischen den Papierwalzen
sollte bewirkt werden, dass sich das durchlaufende Papier nur
der stets gleichen cylindrischen Oberfläche der Hartwalzen an-
zuschmiegen hat, aber keinen Papierwalzen, die manchmal schwach
kegelförmig abgenützt sind und dadurch Falten veranlassen. An
den Durchgangsstellen trifft das Papier stets auf eine andere
Papierwalze, welche die von der vorhergehenden verursachten
Fehler wieder ausgleichen kann, während diese sich verdoppeln,
wenn das Papier an zwei aufeinander folgenden Durchgängen
mit derselben Papierwalze in Berührung bleibt. Da die Hart-
walze den mit ihr zusammen arbeitenden Papierwalzen gleiche
Geschwindigkeit mittheilt, so wird die Zugspannung nicht von
oben nach unten gesteigert, oder doch weniger gesteigert, und das Papier soll in-
folgedessen weniger reissen als bei Glättwerken, die von der untersten Walze allein
ihren Antrieb erhalten. Der in Fig. 900 dargestellte Kalander zeigt noch den
Vorzug so geringer Höhe, dass man bequem überallhin reichen kann, obwohl er
eben soviel Durchgangsstellen wie ein hoher achtwalziger Kalander hat. Auch wird
der zum Heizen der beiden Hartwalzen dienende Dampf durch die Lage zwischen
mehreren Papierwalzen besser ausgenützt.

Die Vereinigten Werkstätten zum Bruderhaus in Reutlingen, Württemberg,
haben in ihren Werkstätten den unter Nr. 9616 patentirten Kalander mit Cen-
tralwalzen aufgestellt, von dem Fig. 901 ein j'jg goi.

Bild giebt. Er besteht aus 2 Centralwalzen C ^

mit Umfangswalzen D^ D^ B.^ B^ Dg. Zwei
Stahlbänder g sind bei /" am Gestell befestigt,
gehen über die Lager der Walzen B^ D, Dg
D^ D5 und werden mit Gewichtshebeln i an-
gespannt. Das Papier geht von der Rolle M
in der Richtung der Pfeile durch die Streck-
einrichtung S und zwischen den Walzen durch.
Wenn die Walzen D^ Bc, usw. durch Reibung
wirken, also rascher als die Centralwalzen C
laufen sollen, so erhalten sie von den gemein-
schaftHchen dmch Rollen 0 gespannten Riemen
raschere Bewegung.

Der Kalander wurde in den Werk-
stätten vielfach probirt, hat diese aber nicht
verlassen, weil er viele Missstände zeigte, und man damit die gewünschte Glätte

Kalander mit Centralwalze. Eeibuiigs- (Friktions-) Glättwerke. 969

nicht erzielen konnte. Es ergab sich, dass die als Presswalzen dienenden, um die
Centralwalze gelegten Walzen nicht stark genug waren, sich desshalb bogen oder
federten und nicht gleichmässig glätteten. Dieser Uebelstand zeigte sich in gleichem
Maasse sowohl bei Hartwalzen, die um eine Papierwalze gelegt wurden, als auch bei
Papierwalzen, die auf einer Central-Hartwalze lagen. Der Durchmesser der äusseren
Walzen lässt sich aber nicht erheblich vergrössern, ohne dass man der Central-
walze grössere Auflagefläche und zu diesem Zweck einen über jedes übliche Maass
gehenden Durchmesser giebt. Die Einführung des Papiers imd besonders die
Fortführung von einer Walze D^ unter die folgende D, usw. verursacht wegen des
geringen zwischen den Walzen vorhandenen Raumes grosse Schwierigkeiten. Wenn
die Walzen D^ D, Dg usw. nicht ganz genau gleichmässig arbeiten, so staut sich
das Papier — besonders dünnes — zwischen denselben und verursacht viel Aus-
schuss und Stillstände. Als den äusseren Walzen grössere Geschwindigkeit ge-
geben wurde, damit sie durch Reibung glätten und als Reibungskalander dienen
sollten, konnte man den vorher nöthigen starken Druck auf deren Zapfen entbehren
und vermied damit auch das Durchbiegen und Federn derselben. Dagegen erfuhr
aber das Papier, wie immer, unter den Walzen eine geringe Streckung, und die
genau gleich rasch laufenden Walzen D" D^ D^" konnten das unter B^ D' schon
etwas verlängerte Papier nicht vollständig durchziehen, sodass es sich zwischen den
Walzen B., B^ B- von der Centralwalze abhob und sich nicht richtig bearbeiten
liess. Bei gewöhnUchen Rollkalandern bleiben die oberen Walzen, wie Seite 742
erklärt, gegen die unteren etwas zurück. Das von oben nach unten durchlaufende
Papier kommt also mit immer rascher laufenden Walzen in Berührung.

Es ist anzunehmen, dass mit anderen Centralwalzen-Glättwerken ähnliche
Erfahrungen gemacht wurden.

Bei der Arbeit in den Papierfabriken wird man wahrscheinlich auch ge-
funden haben, dass kein genügender Druck auf die Zapfen der äusseren Walzen
geübt werden kann, um eben solche Glätte wie mit vielwalzigen Rollkalandern
hervorzubringen, weil das Gewicht der aufeinander liegenden Walzen viel kleiner ist.
Es dürfte auch schwierig sein, alle um die Centralwalze angeordneten Walzen ge-
nau gleich stark aufzupressen, und wenn dies nicht geschieht, müssen Ungleich-
heiten und Schwierigkeiten entstehen.

Aus allen diesen und vielleicht noch anderen Gründen haben Glättwerke mit
Centralwalzen keine Verbreitung erlangt.

357. Reibungs- (Friktions-) G-lättwerke. In den gewöhnliehen Kalan-
dern wird das Papier hauptsächhch durch Druck, durch Niederlegung aller Her-
vorragungen, Ausfüllen der Vertiefungen und, wie Seite 742 erklärt, nur
wenig durch Reibung geglättet. Während sich die Arbeit des Rollkalanders
mit derjenigen der Mangel oder Wäsche-Drehrolle vergleichen lässt, soll der
Reibungs-Kalander die Arbeit der Hausfrau beim Plätten der Wäsche, oder
die des Polirers nachahmen. Wie das mit Bolzen geheizte Plätteisen über die
auf filzbekleidetem Brett festliegende Wäsche, so soll eine mit Dampf geheizte
Stahlwalze rasch auf dem langsam über eine Papier- oder Baumwoll- Walze
gleitenden Papier umlaufen und dabei, wie das Plätteisen, genügend stark auf-
gedrückt werden, um die gewünschte Wirkung zu erzielen. Man kann annehmen,
dass die Oberfläche des Papiers von der schnell darüber hingleitenden Reibungs-

970 Fabrikation von Mascliinenpaj)ier aus Ijumpcn.

walze so verzogen wird, dass die Vertiefungen, welche das auffallende Licht
unterbrechen, ausgefüllt werden.

Ebenso wie die Wäsche von der Hausfrau eingespritzt und zum Durch-
ziehen des Wassers eine Zeitlang zusammengerollt oder -gefaltet in Ruhe belassen
wird, muss der Papiermacher vor dem Glätten für gutes gleichmässiges Durch-
feuchten des Papiers sorgen. Ferdinand Jagenberg in Remscheid meint sogar,
dass man durch Tränken des Papiers mit Traganth oder anderen beim Stärken
der Wäsche benützten Stoffen ebensolchen Glanz erzielen könne wie beim Glanz-
Bügeln oder -Plätten von Halskragen und dergleichen.

Bunt- oder Streichpapier, Glanzdeckel und Pressspäne werden schon seit vielen
Jahrzehnten durch Reibung mit Steinen geglättet. In der ersten Ausgabe dieses Buches
(1875) war aber schon erwähnt, dass sogar feine Papiere in England auf einer grösseren
Papierwalze von einer daraufliegenden, viel rascher laufenden Stahlwalze geglättet
werden. Die obere Walze dürfe aber in diesem Falle nicht von der unteren durch
Mitnehmen in Bewegung gesetzt werden, sondern müsse mit selbständigem Antrieb
versehen sein; sie glätte dann das Papier durch ihre grössere Geschwindigkeit auf
der oberen Seite und ertheile ihm eine besondere Art von Politur, mit welcher es
als friction glased in den Handel komme.

Seit dieser Zeit hat der Bau von Glättwerken grosse Fortschritte gemacht
und auch die Reibungs-Kalander sind vervollkommnet worden.

Joseph Eck & Söhne lieferten 1877 den ersten Reibungs- Kalander mit
vier Walzen für Packpapier und bauen diese Glättwerke jetzt in der durch Fig.
902 ohne Gesteh und in Figg. 903 bis 906 in Aufrissen und Grundriss darge-
stellten Form.

Ä und C sind Baumwollwalzen, JB ist die Reibungs-Hartgusswalze, B die untere
Hartguss-Tragwalze. Das Papier wird von E abgerollt, geht über die Breithalter-
walzen 0 und P (Fig. 902), zwischen Walzen B und C durch, über Führungs-
walzen Q B, und wird bei E' wieder aufgerollt. Es wird von der Walze C mit
deren Umfangsgeschwindigkeit mitgenommen, während die darüber liegende Reibungs-
walze B sich bedeutend schneller dreht und dadurch die gewünschte Reibung auf
dem Papier hervorbringt. Um das Verhältniss der Geschwindigkeiten der Walzen
B und C zu ändern, braucht man nur deren Zahnräder L und M auszuwechseln.
Q und E sind Leitwalzen zur Führung der Papierbahn, F G' und G Riemscheiben
für langsamen und schnellen Gang des Kalanders. Die beiden Hartwalzen B D
sind zum Heizen mit Dampf eingerichtet. Die obere Walze A soll gleichmässigen
Druck auf die ganze Fläche der dünnen Reibungswalze B üben, um störendes
Federn oder Durchbiegen derselben zu verhindern. Auch wird damit die schon
durch Dampf erhitzte Walze B von unmittelbarer Zapfenbelastung befreit und die
Belastung von der dickeren, langsamer laufenden Walze A übernommen. Die untere
Tragwalze B verhindert in gleicher Weise Durchbiegen und Federn von C. Der
erforderliche Druck wird durch das Gewicht der Walzen und durch belastete Ge-
wichtshebel ausgeübt.

Die Reibungswalze B erhält ihre Bewegung von den Zahnradpaaren J H
und tP H^ (Figg. 903 und 905) an beiden Enden zugleich; die untere Tragwalze D
wird von H aus durch Vermittlung der Räder K L M getrieben, Fig. 904. Die Reibung
oder Voreilung der Walze B kann dadurch vermehrt oder vermindert werden, dass

Eeibungs- (FrLktions-) Glättwerke.

971

man die untere Tragwalze D und damit auch G langsamer oder rascher laufen lässt
und zu diesem Zwecke die Räder L M auswechselt. Fig. 902.

Soll der Reibungskalander nur mit
Druck wie ein gewöhnlicher Rollkalander
arbeiten, so braucht man nur das Zahnrad
L auszuschalten, welches der Reibungswalze
B die raschere Bewegung übermittelt. Dann
hat nur die untere Walze D noch unmittel-
baren Antrieb, die auf ihr liegenden Walzen
C B A werden mit gleicher Umfangs-Ge-
schwindigkeit mitgenommen, und man führt
das Papier zwischen A und B ein.

Kräftiges Papier, z. B. starkes Tauen-
papier, muss sehr stark angefeuchtet werden,
damit es die zur Annahme von Hochglanz
erforderliche Weichheit erhält; nach den
Erfahrungen einer Fabrik dieser Sorten
muss es bis 30 Prozent Wasser aufnehmen.
Will man das Papier dann rasch wieder

Fig. 903.

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f^-^

Fig. 90.5.

trocknen, so kann man es, wie in Fig. 902 gezeigt, über die geheizte Walze B
statt über die Führungswalze V laufen las.sen, che es aufgerollt wird.

972 Fabrikation von Mascliinenpapier aus Lumpen.

Bei der Verarbeitung von so stark gefeuchtetem Papier ist die Heizung
der Hartwalzen unentbehrlich, weil die Baumwollwalze sonst so viel Feuchtigkeit
aus dem Papier aufnehmen könnte, dass dieses bei einem der nächsten Umgänge
daran kleben bliebe. Sie ist aber auch stets erforderlich, um die Reibungs-
walze zu Anfang der Arbeit auf höhere Temperatur zu bringen. Wenn die Walze diese
erlangt hat und infolge der entwickelten Reibungswärme beibehält, kann der durch-
strömende Dampf in manchen Fällen abgesperrt werden. Beim Glätten mancher
sehr trockener Papiere muss man sogar die Reibungswalze abkühlen, indem man
auf demselben Wege wie vorher Dampf, Wasser durchleitet.

Da man mit der Reibungswalze nur eine Seite des Papiers bearbeiten
kann, so muss man die Rolle umkehren und das Papier nochmals durchführen,
wenn es auf beiden Seiten Glanz erhalten soll.

Die Herstellung der Baumwollwalzen Ä und C ist Seite 937 beschrieben.

Wenn die Zahnräder, welche die Reibungswalze treiben, gewöhnliche Stirn-
räder sind, so hat der eingreifende Zahn des treibenden Rades einen kleinen
Zwischenraum zu durchlaufen, ehe er den Zahn des getriebenen Rades fasst.
Durch diesen kleinen Zwischenraum entstehen kaum merkbare schwache Stösse, die
sich auf dem geglätteten Papier durch Quer-Streifen von verschiedener Schattirung
zu erkennen geben. Es muss desshalb dafür gesorgt werden, dass die Reibungs-
walze gleichmässig und ohne Stösse umläuft. Riemen erscheinen hierzu am ge-
eignetsten, haben jedoch den Missstand im Gefolge, dass sie einen Zug auf die
Welle üben und dadurch möglicherweise andere Fehler hervorrufen. Wenn die
Riemen nicht sehr lang sind, arbeiten sie auch unsicher und gleiten häufig. Um
sicher zu gehen, erscheint es daher am besten, dass man die neuerdings eingeführten
Stirnräder mit schrägen Zähnen benutzt, von denen stets mehrere gleichzeitig an-
greifen und damit das stossweise Anfassen winkelrechter Zähne vermeiden.

Je rascher die Reibungswalze B im Verhältniss zu der Unterlagswalze C
läuft, je mehr Voreilung sie gegen diese hat, umsoweniger soll sie belastet werden
— und umgekehrt. Die Belastung lässt sich mit den Gewichtshebeln leicht regeln
und die Geschwindigkeit der Reibungswalze durch Einsetzen anderer Räderpaare
verändern. Je stärker die Reibung, desto höherer Glanz wird erzeugt, und desto
dickgriffiger bleibt das Papier, weil der Druck gleichzeitig geringer ist. Je schwächer
die Reibung, desto matter der Glanz, und desto dünngriffiger wird das Papier,
weil gleichzeitig mehr Druck auf die Reibungswalze wirkt. Die Baumwollwalze
C von 500 mm Durchmesser macht z. B. eine Drehung, während die Reibungs-
walze -B von 250 mm Durchmesser beim Glätten von Pack- und Umschlagpapier
2V'2 bis 3 mal umläuft, also in gleicher Zeit einen um 25 bis 50 Prozent grösseren
Weg zurücklegt.

Je kleiner der Durchmesser der Friktionswalze ist, desto besser wirkt sie.
Da sie aber um so dicker gegossen werden muss, je breiter der Kalander ist, so
ergiebt sich auch hier als Regel, dass es am besten ist, denselben so schmal als
thunlich zu nehmen.

Ein Reibungskalander von vorstehend beschriebener Art braucht je nach
Breite und Leistung 8 bis 40 Pferdestärken und glättet in der Minute 25 bis
40 m Papierbahn,

Reibungs- (Priktions-) Glättwerke.

973

Fig. 906.

Herr Ferdinand Jagenberg in Remselieid, der sich seit vielen Jahren mit
dem Bau von Friktions-Kalandern beschäftigt, bewirkt den Antrieb der Reibmigs-
walze dadm-ch, dass er sie auf beiden Seiten von Zahnrädern mit schräg geschnittenen
Zähnen in Bewegimg setzen lässt. Durch den Antrieb von beiden Seiten wird
vermieden, dass einseitiger Zug auf die Reibungswalze stattfindet, und die etwaigen
Felller des Getriebes einer Seite sollen durch das andere ausgeglichen werden.
Riemen, welche er in gleicher Weise anwandte, mussten sehr stark gespannt werden
und verbrauchten viel Triebkraft. Er legt wie Eck & Söhne eine Papierwalze
auf die Friktionswalze; da aber Papierwalzen nur einen dünnen eisernen Kern
haben mid infolgedessen wenig Zapfendruck ohne Biegung ertragen kömien, so legt
er noch eine Hartwalze auf dieselbe, wie in Fig. 906
gezeigt ist. Dadurch erhält er ein fünfwalziges
Glättwerk, welches auch als Rollkalander benutzt
werden kann.

Nach Jagenbergs Erfahrung wird der Rei-
bimgswalze gewöhnlich solche Geschwindigkeit er-
theilt, dass ihre Oberfläche in gleicher Zeit einen um
10 bis 20pCt. längeren Weg zm'ücklegt als die unter
ihr liegende Papierwalze.

Francis W. Bird empfahl schon in einem
amerikanischen Patent vom Jahre 1877, die unterste
von vier Walzen als Reibmigswalze zu benützen,
die darauf liegende aus Papier zu nehmen, Hart-
walzen darüber zu legen und die Reibmigswalze
von unten anzupressen. Spätere Erfinder haben
denselben Gedanken ausgefülirt.

Joseph Eck & Söhne in Düsseldorf wendeten z. B. bei ihrem durch das
deutsche Reichspatent Nr. 9333 geschützten Reibmigskalander eine zu unterst liegende
Reibmigswalze an. Diese Bauart wurde jedoch verlassen, weil die tiefe Lage der
Reibungswalze miten im Gestell das Einführen des Papiers zu sehr erschwerte.
Ausserdem haftete die über der Reibmigswalze liegende dicke Baumwollwalze nicht
fest genug auf der darüber liegenden treibenden Hartwalze, um der verführenden
gi'össeren Geschwindigkeit der Reibungswalze stets zu widerstehen. Sie liess sich
manchmal von dieser mitreissen, vereitelte dadurch die Reibimg und auch das
Glätten. Wenn die Baumwollwalze, wie in Figg. 903 bis 906, aiif der treibenden
Hart\\'^alze liegt, wird sie von dieser besser mitgenommen und folgt der schnelleren
Reibungswalze nicht. Bei den zuerst nach Patent Nr. 9333 gebauten Kalandern
lief übrigens die Reibungswalze anfangs langsamer als die darüber liegende Baimi-
wollwalze, hatte also Nacheilung gegen diese, und das Papier niusste somit von
der Baumwollwalze durchgezogen werden. Diese Ai'beitsweise erwies sich jedoch
als ungeeignet und wurde bald aufgegeben.

Nach dem deutschen Patent Nr. 18421 soll eine in Hebeln gelagerte Reibungs-
walze von der Seite auf das diu-cli einen Rollkalander laufende Papier gepresst
werden und dieses glätten, während es über eine Papierwalze geht. Ueber die Er-
gebnisse dieser und anderer patentirter Bauarten ist jedoch nichts bekannt geworden.

Obwohl Reibungskalander in Buntpapier-Fabriken zum Ersatz der Stein-

123

974 Fabrikation von Maschinenpapier aus Liimpen.

glätten mit Vortheil benutzt werden, haben sie in Papierfabriken nur wenig Ein-
gang gefunden. Es ergab sich bei den damit gemachten Versuchen zuviel Ausschuss,
weil das Papier in vielen Fällen nicht elastisch genug war, um die Bearbeitung
durch die Reibungswalze zu ertragen. Es scheint auch, dass das im Papier befind-
liche Harz durch die Reibiuig imd Hitze der Glättwalze manchmal verändert wird
und Flecken erzeugt. Der Glanz wurde auch vielfach ungleichmässig und streifig.
Manche Fabrik, welche einen Reibungs-Kalander angeschafil hat, benützt denselben
desshalb nm* als Rollkalander.

Soweit der Verfasser in Erfahrung bringen konnte, sind Reibmigskalander
in einigen Fabriken zur Erzeugung von Hochglanz auf Tauenpapier dauernd in
Gebrauch, nachdem man damit die nöthigen Erfaln'ungen gesammelt und die
richtige Behandhmg gelernt hat. Vor allem muss das Papier sehr- gleichmässig
gearbeitet und getrocknet sein, da, sich sonst die erforderliche gleichmässige An-
feuchtung des stark geleimten Papiers mit bis 30pCt. Wasser nicht erzielen lässt.
Es gelingt auf diese Art bis zu 1600 mm breites Tauenpapier zu glätten. Aber
auch an diesem mit Hochglanz versehenen Papier sind noch Falten imd Streifen
bemerkbar, die zwar bei diesen Sorten nicht schaden, aber erkennen lassen, wie
schwierig es ist, weniger kräftige und empfindlichere Papiere in solcher Weise zu
glätten.

Bei Buntpapier ist das rohe Papier mit einer Farbschicht bestrichen, welche
allein mit der Reibimgswalze in Berührung kommt imd meist aus einer sehr gleich-
massigen knetbaren Masse besteht. Die Reibungswalze glättet diese nachgiebige
Farbschicht mit Erfolg, indem sie deren einzelne Theilchen so verschiebt, dass alle
Unebenheiten verschwinden, wäkrend ihr das festgeschlossene Rohpapier zu grossen
Widerstand entgegensetzt. Da jedoch die Reibungskalander noch im Anfang ihrer
Entwicklung stehen, so ist es wohl möglich, dass sie noch zu Glättwerken aus-
gebildet werden, mit welchen man allen Papiersorten höheren Glanz verleihen kann.

358. Heizung und Kühlung der Kalander. In vielen Fällen werden
hohlgegossene Hartwalzen angewandt und mit durchgehendem Dampf geheizt. Die
höhere Temperatur der Hartwalzen mag zu völligem Trocknen des gefeuchteten
Papiers dienen, doch ist kaum anzunehmen, dass man dazu die Kosten der Heiz-
einrichtung aufwenden und ihre Unannehmlichkeiten in Kauf nehmen würde. Die
Unannehmlichkeiten bestehen darin, dass die Dampfleitung mit ilu'en Stopfbüchsen
Vermireinigung, Nässe mid Dampf mit sich bringt, und dass die Papierwalzen unter
der Einwirkung der heissen Hartwalzen leiden, besonders wenn sie beim Reissen
der Papierbahn oder bei Stillständen unmittelbar damit in Berülxrung kommen.
Wenn manche Fabrikanten trotzdem bei Anwendung geheizter Walzen Vortheil
finden, so kann dies darin seinen Grmid haben, dass nicht nur das Wasser aus-
getrieben, sondern auch das leimende Harz des dm'chlaufenden Papiers durch die
hohe Temperatm- dem Schmelzpunkt nahe gebracht wird, dass dieses die beim
Glätten niedergelegten Fasern festklebt mid der erzielten Glätte grössere Dauer verleiht.
Man will nämlich die Beobachtmig gemacht haben, dass die schöne Glätte, welche
gefeuchtetem Papier von Kalandern ertheilt wird, zum Theil wieder verloren geht,
dass die niedergelegten zusammengepressten Fasern sich zum Theil wieder erheben,
wenn das Papier seine Feuchtigkeit abgegeben hat. Die prächtige dauerhafte Glätte
der amerikanischen Papiere ist auch beinahe allgemein ohne vorheriges Feuchten erzielt.

EeibuDgs- (Friktions-) Glättwerke. Heizung und Kühlung der Kalander. Einfluss des 975

Glättens und Feuchtens auf Papier.

Alle diese Ansichten imd Beobachtungen mögen für manche Fälle zutreffen
und verdienen desshalb Beachtung. Die Papiere heutiger Erzeugung, die zu grossem
Theil aus Holz, Stroh, Espartogras bestehen, haben sehr ^-erscliieden geartete Fasern,
enthalten zum Theil noch Harzstoffe aus dem Holz, sind verschieden elastisch und
verhalten sich auch verscliieden, je nach Art ihrer Herstellung mid Zusammensetzung.
Die in einzehien Fällen gemachten Beobachtungen smd desshalb häufig für andere
Verhältnisse nicht maassgebend imd können nur Fingerzeige gebeu. Wähi-end z. B.
manche Fabrikanten im Heizen der Hartwalzen Vortheil finden, wollen andere deren
Temperatm' möglichst niedrig halten. Dm'ch den raschen Gang und die Reibung
unter hohem Dmck werden die Walzen auch ohne besondere Heizmig schon so
warm, dass man sie häufig nicht anfassen kann. Diese Erwärmung bewirkt manch-
mal in der Mitte der Papierbahn rascheres Trocknen als an den Rändern vmd ver-
ursacht dadm'ch wellige Ränder, die bei der Verarbeitung, besonders beim Bedrucken usw.
sehr hinderlich sind. Ob die Ränder dm'ch migleiche Erwärmimg oder dadurch
wellig werden, dass das Feuchtwasser nicht durchweg gleichmässig ausgetrieben wird,
bleibt sich gleich, da in beiden Fällen die Ursache der hohen Temperatm' zuzu-
schreiben ist. In einer Reihe von österreichischen Fabriken werden desshalb die
Hartwalzen der Rollkalander mit dm'clilaufendem kaltem Wasser gekühlt, mid seitdem
dies geschieht, sind die welligen Ränder verschwunden.

359. Einfluss des Glättens und Feuchtens auf Papier. Das Glätten
wird dadurch bewirkt, dass die hervorragenden Theilchen des Papiers, die Berge,
dm'ch Druck in die benachbarten Thäler gepresst werden, so dass eine gleichmässig
geschlossene Oberfäche entsteht. Zur Erzielung von hohem Glanz muss zu diesem
Pressen noch die Reibmig treten, die, wie auf Seite 742 erklärt, bei Rollkalandern
theilweise mitwirkt. Auch in Satinirmaschinen verschieben sich die Platten und
Bogen eines durchgeschobenen Packs und zeigen damit, dass das Papier Reibmig er-
fahren hat. Bei Reibimgskalandern wird auf das Glätten dm'ch Druck verzichtet.

Da das Papier z-naschen den Walzen gezerrt wird, könnte man annehmen,
dass seine Festigkeit und Elastizität dabei uothleiden. Nach den von W. Schacht
iu Nrn. 71 imd 80 der Papier-Zeitung 1889 veröffentlichten Versuchen ist dies
jedoch nm' wenig der Fall. Ungenügend gefeuchtete Papiere büssten zwar beim
Glätten im 11 walzigen Kalander etwas von ihrer Festigkeit vmd Dehnimg ein,
Papiere mit stärkerer gleichmässiger Feuchtimg hatten aber erhebhch grössere Festigkeit,
Dehnbarkeit und ^del bessere, sogar vorzügliche Glätte. Bei sehr- starkem, wieder-
holtem Glätten müssen jedoch Festigkeit und Dehnbarkeit des Papiers erheblich
abnehmen.

Die Annahme, dass Papier beim Glätten senkrecht zum Maschinenlauf, also
in Bogen, infolge der Zerrung, welche es dabei erfähi-t, viel von seiner Dehnbarkeit
verlieren müsse, wurde durch die Schacht'schen Versuche nicht in allen Fällen
bestätigt. Das Vorkommen, dass genügend geleimtes Papier beim Glätten in
Kalandern manchmal seine Leimfestigkeit einliü.sst, wird in den meisten Fällen zu
starkem Feuchten zuzuschreiben sein. Durch Anwendung imd längere Einwirkmig
des Wassers werden die Leimstoffe aufgeweicht, imd wenn das Papier dann noch
im Kalander stark gepresst wird, kami es eüie Quetschung erfahren, welche innere
weniger gut geleimte Theüe der Papiermasse an die Obeiiläche bringt. Diese Er-
scheinung wird jedoch schwerlich auftreten, wenn das Papier bestmögiicli geleimt.

123*

976. Fabrikation von Maschinenpapier ans Lumpen.

also bis ins Innere mit LeimstofFen ausgefüllt ist. Papier, welches im Glättwerk
seine Leimfestigkeit verloren hat, kann möglicherweise wieder leimfest werden, wenn
man es über heisse Trockencylinder führt, welche die getrennten Harzleimtheilchen
schmelzen mid die vorher entstandenen Risse wieder zukleben. Geheizte Hartwalzen
haben in solchen Fällen dieselbe Wirkung und mögen dann, sowie überhaupt, für
sehr stark gefeuchtetes Papier vortheilhaft sein.

Alle Drucker haben mit der unangenehmen Erscheinung zu rechnen, dass
Maschinenjjapier durch Feuchten seine Grösse verändert, dass es eingeht oder sich
ausdehnt, und die Papierfabrikanten müssen dies in manchen Fällen auch berück-
sichtigen. Mit jemehr Spannung Papier durch die Papiermaschine und besonders
über den Trockner gezogen wird, desto weniger kann es dabei in der Laufrichtung
einschrumpfen oder eingehen. Wenn es aber später wieder gefeuchtet imd dann
ohne Spannung getrocknet wird, benützt es die Gelegenheit, um sich in der Längs-
richtung mein- als querdurch zusammenzuziehen, verändert also seine Gestalt. In
Nr. 17 der Papier-Zeitung von 1880 ist eine Reihe von Versuchen mitgetheilt,
bei denen Bogen verschiedener Sorten, mit Wasser völlig durchtränkt, gemessen, ge-
trocknet und wieder gemessen wmxlen. Die Masehiuen]3aj)iere hatten sich nach dem
Feuchten nach beiden Richtungen verschieden gedehnt, wurden aber beim nach-
herigen Trocknen kleiner als sie m-sprünglich waren. In der Richtung des Masehinen-
laufs war die Verkleinerung, besonders bei wenig geleimten Sorten, stärker als der
Breite nach. Gutes Büttenpapier dehnte sich beim Feuchten gleichmässig nach beiden
Richtungen und trocknete nachher genau auf seine m'sprüngliche Grösse ein. Bei
stark geleimten feinen Papieren war die Verkürzung nach dem Trocknen weniger
bedeutend und nach beiden Richtmigen weniger verschieden.

360. Auswahl und Leistung der Kalander. Seit dem Erscheinen der
ersten Ausgabe dieses Buches 1873 — 75 hat der Bau von Rollkalandern in Euroi^a
und besonders in Deutschland grosse Fortschritte gemacht. Die von besseren
deutschen Maschinenfabriken gelieferten Rollkalander bewähren sieh mindestens ebenso
gut wie die aus älterer Erfalxrmig hervorgegangenen amerikanischen. Die in der ersten
deutschen Ausgabe erwähnten Glättwerke aus einer Papierwalze und zwei Hart-
walzen, durch welche das Papier bogenweise geschoben wurde, und die noch 1873
als erheblicher Fortschritt gegen die Plattenglätten galten, haben jetzt (1891) meistens
grossen 8- bis 11 walzigen RoUkalandern Platz gemacht. Die amerikanischen, aus
vieljähriger Erfahrung hervorgegangenen Vorbilder wurden jedoch in Deutschland
nicht nachgeahmt, die Maschinenbauer und Papiermacher waren in vielen wichtigen
Punkten anderer Ansicht und schufen eigene neue Bauarten. Wälirend die
Amerikaner ihre Glättwerke so schmal als möglich machten, und das Papier um'
in einer Bogenbreite dvu'chführten, wollte man in Deutschland das Papier in voller
Maschinenbreite glätten, und es gelang auch, Glättwerke zu bauen, welche dies in
befriedigender Weise leisteten.

Für- schmale Kalander spricht, ausser der amerikanischen Erfahrmig, der
Umstand, dass sie nicht so leicht federn und desshalb rascher laufen können als
breite, dass sie also diu:ch rascheren Gang die Mehrleistrmg breiter Glättwei'ke
theilweise ausgleichen. Wenn wir als Beispiele zwei Kalander von 1 und 2 m
Walzenbreite vergleichen, so leistet letzterer bei wenig höherem Preis, wenig mehr
Raumbedarf mid gleicher Bechenmig doppelt so viel als der 1 m breite, und noch

Binflass des Glättens und Feuchtens auf Papier. Auswahl und Leistung der Kalander. 977

iVä mal so viel, Wenn der schmale 150 m Papier in der Minute, der breite aber niu*
100 m glättet. Diese Vortlieile sind allerdings so erheblich, dass man wohl j>rüfen
muss, ob sich die Nachtheile der breiten Walzen nicht beseitigen lassen. Die Erbauer
des Seiten 963 — 967 beschriebenen Kalanders, Jos. Eck & Söhiie in Düsseldorf,
glauben das Federn der breiten Walzen dadurch unmöglich gemacht zu haben, dass
sie die unterste Tragwalze und die oberste Walze im Verhältniss zu ihrer grösseren
Breite dicker und stärker gewölbt nehmen. Wälrrend dieselben bei 1 rn Breite
mit 300 bis 320 mm dick geiuig sind, erhalten sie bei 2 m Breite schon 500
bis 550 imd bei 2770 mm 600 bis 625 mm Durchmesser. Vielfache Versuche,
Messmigen mid vieljährige Erfahrmig Hessen bei Walzen von solcher Dicke kein
Durchbiegen erkennen, obwohl eine Zapfenbelastimg von mindestens 60 Tonnen an-
gewandt wird. Zu Gunsten breiter Kalander soll auch noch die Erfahrmig sprechen,
dass das Papier bei langsamem Gang glätter wird als bei raschem, wenn niu*
genügender Druck angewandt ist. Hiernach würde sogar der Vortheil des rascheren
Ganges schmaler Kalander durch bessere Arbeit der langsamer laufenden breiten
aufgehoben.

Es wäre wahrscheinlich trotzdem nicht richtig, wenn man sich auf Grmid ein-
seitig gemachter Erfalu'ung allgemein für breite oder schmale Kalander entscheiden
wollte. Es wird vielmehr von der Ausführung der Glättwerke mid der Art
der zu bearbeitenden Papiere abhängen, ob man die Anwendung der im Betrieb
vortheilliafteren, aber auch schwierigeren breiten Walzen wagen darf, oder sich
besser mit bogenbreiten Kalandern begnügt. Manche eiu-opäische Fabrikanten sind
nach mit breiten Kalandern gemachten schlechten Erfalirmigen zu schmalen über-
gegangen, während andere sich für erstere aussprechen.

Die zwischen der obern und untersten liegenden Hartwalzen bedürfen keiner
Wölbung mid können cylindrisch genommen werden. Da sie mit weicheren Papier-
walzen zusammen arbeiten, so schmiegen sich letztere den Hartwalzen an mid sorgen
dafür, dass das Papier gleichmässig aufgepresst wird. Neue Papierwalzen sind
jedoch manchmal hart und mielastisch, bis sie dm'ch »Einlaufen« oder Leerlaufen
die nöthige Biegsamkeit erlangt haben.

Bei Ankauf eines Kalanders muss man in erster Linie darauf sehen, dass
die Glättwalzen von bestmöglicher Ai't sind, da hiervon die Leistmig des Kalanders
in erster Linie abhängt. Betreffs der sonstigen Bauart kann der Fabrikant unter
Berücksichtigimg der vorher gegebenen Fingerzeige seinem Geschmack nachgeben.

Sehr wichtig ist auch gleiclmiässige gründliche Feuchtung des Papiers, für
die man durch geeignete Auswahl eines der beschriebenen oder künftiger, vielleicht
noch besserer Feuchter sorgen muss.

Ob niid wann Reibimgskalander angewandt werden sollen, hängt von deren
weiterer Vervollkomnniung und den zu glättenden Papiersorten ab.

Der beste Kalander kann jedoch keine gute Arbeit liefern, wenn ihm nicht
gleichmässig dickes mid gefeuchtetes Papier zugeführt wird. Herr Korschilgen aus
Bergisch- Gladbach fasste die zu gutem Glätten erforderlichen Vorarbeiten in Nr. 11
der Papier-Zeitmig 1882 folgendermaassen zusammen:

Schoa in den Kochern und Holländern muss darauf Bedacht genommen werden, dass
eine starke, gleichmässige und verfilzungstaliige Fasermasse auf die Papiermaschine geliefert
werden kann. Der Hauptantheil an der Vorbereitung der Papiere für die Kalandei- fäUt jedoch
der Papiermaschine zu. Der Maschinenführer muss es verstehen, das Papier in richtiger Weise

978 Fabrikation von Masoliinenpapier aus Lumpen.

über die Maschine zu leiten und eine felüerlose, gleiclimässige Papierbahn zu erzeugen. Zu
diesem Zwecke sind namentlich folgende Punkte zu beachten:

1. Das Metalltuch soll stets rein gehalten werden. "Wenn nämlich die Maschen des
Metalltuches durch Wasserstein, Schleim u. dergl. stellenweise verstopft sind, so wird die Papier-
bahn an diesen Stellen dünner, an den reinen Stellen hingegen dicker ausfallen und daher dem
Faltenwerfen am Kalander Vorschub leisten.

2. Die Leitwalzen des Metalltuches sind stets rein von Stoffabfällen, Wasserstein u. dergl.
zu halten, damit dieselben das Metalltuch nicht wellig machen.

3. Die Papierbahn muss an beiden Seiten stets gleichmässig dick gehalten, und daher
müssen die Schleusen richtig gestellt werden.

4. Die Ränder der Papierbahn müssen scharf geschnitten werden und nicht zu dick
ausfallen. Sind dieselben rauh oder zu dick, so wird sich beim Aufwickeln der Papierbahn an
beiden Seiten der Rolle eine Rippe bilden, welche die Bildung kleiner Risse und öfteres Ab-
reissen der Papierbahn am Kalander verursacht.

5. Beim Uebergang von der Herstellung einer schmalen auf eine breitere Papierbahn
sind reine Nassfilze aufzulegen, weil das Papier sonst ungleichmässig ausgepresst wird.

6. Die Schrauben der Nasspressen dürfen nicht derart angezogen werden, dass die
Presswalzen beim Druck auf die Enden federn, und infolgedessen das Papier an den Seiten
trockener als in der Mitte auf die Cylinder gelangt.

7. Die Trockencylinder müssen an beiden Seiten gleichmässig erwärmt werden.

8. Die Trockenfilze sind möglichst straff und durchaus gleichmässig zu spannen, damit
das Papier die Trockencylinder in glatter Bahn verlässt.

9. Das Papier soll nicht übermässig stark getrocknet werden, weil es sonst zu steif und
spröde wird.

10. Beim Feuchter ist dafür zu sorgen, dass derselbe das Wasser auf die Papier-
bahn stets gleichmässig vertheilt.

11. SoU die Papierbahn auf der Papiermaschine durchgeschnitten und auf melirere
RoUen vertheilt werden, so ist darauf Bedacht zu nehmen, dass der Längsschnitt glatt ausfällt
und keine Risschen zeigt, weil diese das öftere Abreissen am Kalander zur Folge haben.

12. Das Papier ist sorgfältig, fest und gleichmässig aufzuwickeln.

Zu Punkt 8 muss ich noch bemerken, dass wollene Filze sich an den ersten Trocken-
cylindern weniger gut für zu glättendes Papier eignen als baumwollene, und zwar aus folgendem
Grunde: Wenn die ersten Trockencylinder schon mit Filzen versehen sind, so werden dieselben
bei der Arbeit von dem feuchten Papier durchnässt. Bei wollenen Filzen löst sich in Folge
dessen die WoUe namentlich an der inneren Seite ab und klebt sich an die Leitwalzen.

Die Filze werden nun in der Mitte, wo sie stets mit dem Papier in Berührung kommen,
dünner und schmiegen sich hier nicht in dem Maasse an das Papier, wie an den Enden. Bei
einer breiteren Stellung der Maschine wird die Papierbahn dalier an den Enden eher trocken
werden als in der Mitte, was oft die Bildung von Rissen und Falten im Papier verursacht.
Bei gut und stark gewebten Baumwollfilzen tritt der erwähnte Uebel stand garnicht oder doch
nur in ganz geringem Maasse ein.

Im Interesse eines gleiclmiässig getrockneten Papiers sind desshalb für die ersten Cylinder
baumwollene FUze zu empfehlen. Für die letzten Cylinder nimmt man besser Wollfilze, weil
dieselben hier trockener bleiben, daher in der Mitte weniger abgenutzt werden und sich auch
straffer spannen lassen.

Der Prozentsatz Wasser, welchen das Papier beim Glätten mitbringen soll, richtet sicli
nicht allein nach den Rohstoffen, sondern auch nach der Dicke des Papiers, sowie nach der
Zeit, welche das Papier vor dem Glätten noch liegen bleiben soll, und nach dem Wärmegrade
im Lagerhause. Im allgemeinen wird es genügen, wenn bessere Sorten 2 bis 3 pCt. Feuchtigkeit
haben, wogegen für geringere Papiere 5 bis 7 pCt. erforderlich sind.

Ist nun unter Beobachtung der obigen Vorschriften gleichmässiges Fabrikat erzeugt,
und ist das Papier frei von Rissen und Falten, so wird sich dasselbe unter allen Umständen
gut glätten lassen und gar keinen oder nur ganz wenig Ausschuss geben. Gut gearbeitetes
Papier erleidet am Kalander höclistens 1 pCt. Ausschuss.

Da jeder Kalander im wesentlichen aus Gussstahl- und Papierwalzen und aus der Lage-
rung dieser Walzen besteht, so wird das besondere System, nach welchem derselbe gebaut ist,
von geringem Einflüsse auf seine Leistungsfähigkeit sein. Obgleich ich mit Kalandern der ver-
schiedensten Systeme gearbeitet und Dutzende in Thätigkeit gesehen habe, muss ich gestehen,
dass ich wenig Unterschied im Betrieb entdecken konnte. Selbstredend wird solider Bau und
exakte Ausführung der einzelnen Theile von wesentlichem Einflüsse auf die Leistungsfähigkeit sein.

Auswahl und Leistung der Kalander. Papierrollen-Wagen. Querschneider nach Verny. 979

361. Papierrollen-Wagen. In Cumberland mills in Maine, Amerika,
standen 1881 acht Rollkalander in einer Reihe imd glätteten täglich die von
7 Papiermaschinen erzeugten 18 Tonnen feine Druckpapiere. Nach einem Bericht
von Oscar Christ in der Papier-Zeitimg wurden die von den Maschüien kommenden
etwa 45 bis 50 cm starken Papierrollen mit Wagen auf einen langen, 45 cm hohen
Tisch gebracht. Von dort holte sich jeder Kalanderführer seine Rollen mit einem
hölzernen, sehr leichten Karren, der in Fig. 907

skizzirt ist. Er fuhr mit Schnabel x an den Tisch, Kg- 907.

rollte eine Rolle auf den Karren, steckte die Roll-
stange dmch die Papierrolle, fuln zum Kalander
mid legte mit Hilfe des Karrens die Stange mit ihrer
Papierrolle in die Abroll-Lager. Wenn man die
GriflPe y hebt oder senkt, hebt oder senkt sich auch
die Rolle. Wenn der Karren steht, muss der Schwer-
punkt der Papierrolle so liegen, dass sie nicht nach
hinten überkippt.

Das geglättete Papier wurde ebenso mit dem Karren ausgehoben und auf
den Tisch für geglättete Rollen gelegt.

Mit diesem Karren vermeidet man, dass das Papier mit den Händen an-
gefasst wird imd erspart so viel Arbeit, dass jeder Kalander von einem Mann bedient
werden kann.

362. Querschneider nach Verny. In Abschnitt 306 win-de erörtert, warum
es zweckmässiger ist, das Papier aufzm-oUen vmd später dm'ch einen besonderen
Querschneider gehen zu lassen, als es schon auf der Maschine in Bogen zu schneiden.
Li Amerika werden die in Absclniitten 307, 308, 309 beschriebenen Querschneider
auch m dieser Weise benützt, doch haben sie den Nachtheil, dass sie nm* 2 bis
3 Lagen Papier zu gleicher Zeit schneiden. Wie in Abschnitt 306 erwähnt, werden
die neueren Quersclmeider von 6 bis 10 Papierrollen zugleich gespeist, es ist aber
überflüssig, sie alle hier anzuführen, da einer derselben so unzweifelhaft, der beste
ist, dass Avn vms mit dessen Besclireibung begnügen kömien. Herr Alexander
Verny, Papierfabrikant in Aubenas, Dep. Ardeche, Frankreich, ist der Erfinder dieser
Maschine, mid war bis vor kirrzem auch der alleinige Erbauer derselben. Jede
Erfindung, sei sie auch noch so gut, ist der Verbesserung fähig, imd je mehr fällige
Köpfe sich damit beschäftigen, desto rascher wird sie vervollkommnet. Herr Verny
hat viele Jahre lang diese Mithilfe dadurch unmöglich gemacht, dass er, durch
Patente geschützt, keiner Maschinenfabrik die Ausfülnung des Querschneiders ge-
stattete, sondern ihn nm' in eigener Werkstätte anfertigte. Ebenso hatte bis zum
Erscheinen der ersten Ausgabe dieses Buches 1875 noch keine VeröfTeutlichung
von Zeichnungen stattgefunden, welche, durch Beschreibimg erläutert, dem Fabri-
kanten ein klares Büd gehefert hätten, woraus die Vortreffhchkeit der Mascliine
ersichthch gewesen wäre, und auch dem Verfasser verweigerte Herr Verny damals
che zu einer verständlichen Darstellimg nöthigen Zeiclniungen. Es ist liiernach ganz
erklärlich, warum die Maschine bis 1875 verhältnissmässig geringe Verbreitung
gefimden hatte.

Herr W. R. Schürmann in Düsseldorf beschäftigte sich schon vor 1875 mit
dem Bau von Schneidmaschinen nach Verny'schem System, imd hat sie bereits mit

980 Fabrikation voa Masoliinenpapier aus Lumpen.

einigen, nicht unerheblichen "Verbesserungen versehen. Eine solche Maschine damaliger
Bauart ist in Aufriss imd Grundriss durch Figg. 908 und 909 dargestellt. Das Papier
wird von der Papiermaschine in ganzer Breite auf hölzerne Hülsen mit quadratischer
Oeffnung gerollt, welche man nach erfolgter Füllimg abnimmt und auf die Wehen Z
des Quersclineiders schiebt. Diese Wellen smd an einem Ende mit Sclmurscheiben
versehen, welche beim Abrollen als Friktionsscheiben dienen, und ilire Lagerung
ist in solcher Weise bewirkt, dass sie alle auf der Sclineidmaschine Platz finden,
während Verny nur 5 Rollen senkrecht übereinander an der Mascliine selbst an-
brachte und zur Aufnahme der anderen noch zwei besondere senkrechte Stühle
und 1,5 m Längenraum brauchte. Die zu beiden Seiten aufgestellten hölzernen
Bänke X dienen zm' bequemeren Bedienung der über der Maschine liegenden
EoUen Z imd zur Ueberbrückung der TriebweUen.

Die Enden der eingelegten Rollenpapiere werden in der Richtmig der Pfeile
von Hand dm'ch den Längsschneider a auf einen über die Walzen h c d e ge-
spannten endlosen Filz gezogen. Herr Verny hat den Längssclmeider verein-
facht, indem er die Zahnräder, mittels welcher die Bewegung einer Messerwelle
gewöhnhch auf die andere übertragen wird, weglässt und dafür beide Wellen mit
klemen Riemscheiben versieht, um welche der Treibriemen so geschlungen wird,
dass er beide m Gang setzt.

Herr Schürmami hat den Walzen h c d die Leitwalze e zugefügt, welche
die Führimg des endlosen Filzes wesentlich erleichtert. Die Walze d kann mit
Schrauben in senkrechter Richtmig verstellt werden mid chent zum Spannen des
Filzes. Zwischen h imd c befindet sich auf jedem der beiden SeitengesteUe eine
Gleitführung, worin eine querliegende, flache, mit ihrer oberen Seite dicht xmter
dem Filz hergehende Traverse / mittels der beiden Zugstangen g und der beiden
verstellbaren Kurbeln li hin- und hergefülirt wird. Auf der Traverse /, aber über
dem Filze, liegt eine zweite Traverse i von gleicher Breite, welche in senkrechten,
in den freien Enden von / befestigten Stiften i' auf- imd niedergeht imd den Filz
mit den darauf liegenden Papierbahnen unbeweghch festhält, wenn sie ihi-er Schwere
imgelündert folgen kann. Die obere Rippe der Press-Traverse i ist nach beiden
Seiten hin so weit verlängert, dass ihre Enden über die Zugstangen g hinreichen
und von diesen Zugstangen gehoben werden, so lange die Kurbeln h die obere Hälfte
ilirer Umdi-ehimg diu'clilaufen. Wenn die Kurbeln /* die in Fig. 909 gezeiclinete
waagrechte Stellung inne haben, befinden sich die Traversen zmiächst der Walze h,
i ruht daim frei auf f, fasst Filz und Papier mit festem Griff und nimmt sie (wie
in Fig. 908) mit, bis sie am andern Ende der Bahn bei c ankommen. Daim be-
ginnen die Kurbeln h die obere Hälfte ihrer Kreisbewegung, die Traverse i wird
von den Zugstangen g gehoben, und der freigelassene Filz nebst dem darauf liegenden
Papier bleibt ruhig stehen, während f und i an den Anfang der Balui ziu'ückkehren.

Die Papierbahnen sind unterdessen um eine Länge vorgeschoben worden,
welche dem von den Traversen zurückgelegten Wege gleich ist, ilrre vorderen Enden
sind über das feststehende Quermesser ä: weggegangen imd ruhen jetzt auf dem
über die Walzen l m n gelegten Filze, welcher von l gespannt wird und von der
Welle q aus dui'ch einen über n laufenden Riemen eine ununterbrochene Bewegimg
erhält. Das schneidende Quermesser k'- ist an den Enden zweier Doppelhebel ä;^
befestigt, welchen die Welle fc^ als Drehachse dient, und die von excentrischen

Querschneider nach Verny.

981

% ■■ 1

Fig. 909.

24

982 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

(ellyptischen) Scheiben auf der Kurbelwelle ihre Bewegung erhalten. Diese, in der
Zeichnung unsichtbaren, Excenter sind so gestellt, dass das Messer h^ niedergeht,
wälu'end che Kurbeln h die obere Hälfte ilii-es Kreises durchlaufen, während also
die Ti'aversen f i leer zmiickgehen. Damit das Messer k^ einen Scheerensclmitt macht,
damit also seine Schneide einen Winkel mit der waagrechten Schneide des Messers k
bildet, steht das Ende des rückseitigen Hebels Jc^ — eines seiner Träger — höher
als das seines vorderen Genossen. Am anderen Ende sind die Doppelhebel mit
verschiebbaren Gewichten belastet, von welchen sie fest auf die excentrischen Scheiben
gepresst werden.

Der Querbalken, welcher das Messer Je trägt, bildet den unbeweglichen
Theil einer Presse, deren bewegliche, wie i gestaltete Hälfte mittels zweier, von den
Doppelhebeln Ic^ ausgehender Daumen gehoben ist, während das Papier vorgeschoben
wird, die also auch mit h^ niedergeht und das Papier festhält, während es abge-
sclinitten wird. Die Bogen werden von dem über l m n laufenden Filze aufge-
nommen und auf dem Tische 0 niedergelegt.

An den neuesten Verny'schen Maschinen sind die beiden, über b c d e und
l m n gelegten Filze zu einem einzigen vereinigt, wodurch der besondere Antrieb
der Walze n erspart und eine Verbesserung erzielt ist. Wenn der über l m n ge-
spannte Filz, wie in unserer Zeichnung, ununterbrochen umläuft, kann es bei schwachem
Papier vorkommen, dass er den darauf liegenden Bogen so kräftig vorwärts zerrt,
dass dieser vollends abgerissen wird, nachdem die Messer den grössten Theil des
Querschnitts vollendet haben. Wenn jedoch eine Verlängerung des Zuführungs-
filzes an die Stelle des besonderen Abnahmefilzes l m n tritt, so kommt dieser
nur in Gang, wenn sich die Traverse i vorwärts bewegt, wenn also der Bogen
bereits völlig abgeschnitten ist.

Die Länge der geschnittenen Bogen entspricht dem Vorschub des Papiers und
ist demnach genau gleich der dopjDelten Kurbellänge, wesshalb die Kurbeln behufs
bequemeren Einstellens mit Maassstäben versehen sind. Um die Länge der Bogen zu
verändern, hat man also nur nöthig, die verstellbaren Zapfen der Zugstangen g mittels
der Stellschrauben an die von dem Maassstabe angezeigte richtige Stelle zu
bringen.

Die Arme der Presstraverse i, welche von den Zugstangen g gehoben werden,
und in gleicher Weise die Arme der zu Tc gehörigen Presstraverse sind an den be-
treffenden Angriffspunkten mit Stellschrauben versehen, womit das rechtzeitige Fest-
halten und Loslassen des Filzes und Papiers geregelt werden kann. Da die be-
weglichen Theile der beiden Pressen nur durch ihr Gewicht wirken, sollte dieses
nicht zu klein genommen werden. Während Verny die Presstraverse, welche das
Papier beim Schneiden festhält, nur etwa 45 kg schwer nimmt, giebt ihr Schür-
mann ein Gewicht von 70 bis 80 kg, und der Zuführungspress -Traverse i von
105 bis 130 kg.

Bei allen andern, dem Verfasser bekannten Querschneidern wird das Papier
von Walzenpaaren vorgeschoben und während des Schneidens gehalten, und da bei
solchen Walzenpaaren die Berüln-ungsflächen sehr klein sind, wird auch das Papier
nm- mit geringer Reibung festgeklemmt, es gleitet daher bei der geringsten Ver-
anlassung und verursacht um-ichtige Schnitte. Die von Herrn Verny ange-
wandten Pressen halten das Papier, wenn sie gut ausgeführt und schwer genug

-r =V

Querschneider nach Verny. Schleifmasctme für lange Schneidemesser.

983

sind, schraubstockartig fest und vermeiden damit eine Hauptquelle der bei andern
Querschneidern vorkommenden Unregelmässigkeiten.

Mit der hier gezeichneten Maschine können Bogen von jeder Länge zwischen
25 vmd 110 cm geschnitten werden, damit aber ihre Leistimg stets migefähi- die-
selbe bleibe, muss die Welle q für lange Bogen langsamer und für kurze rascher
laufen. Die Bewegimg, welche zunächst der Welle p durch die feste und lose
Riemscheibe r und s ertheilt wird, pflanzt sich desshalb von p auf q durch Stufen-
scheiben fort. Die Welle q setzt das grosse Zahnrad v und damit die ganze
Maschine in Bewegung, auch ist sie mit einem Schwungrad t versehen, welches den
Kurbeln h über die todten Punkte weghilft.

Diese Maschine erfüllt aUe Ansprüche, welche man an einen Querschneider
stellen kann, sie ist von einfacher Bauart, hat keine feinen, reparaturbediu-ftigen
Theile, schneidet genau, und zu ihrer Bedienung ist keine besondere Geschicklich-
keit nötliig.

363. Schleifmaschine für lange Schneidemesser. Es ist sehr schwierig,
ja beinahe unmöglich, ein langes Messer von Hand in solcher Weise auf der Ober-
fläche eines Schleifsteins hin und her zu führen, dass es genau gerade geschliffen
wird. Herr W. B. Schürmann baute desshalb selbstthätige Schleifmaschinen, welche
von ihm zum Schärfen der Messer von Querschneidemaschinen u. dergl. benützt
wurden. Ein Aufriss der wesentlichen Theile der Maschine ist in Fig. 910 gegeben.
Der Schleifstein A ruht wie gewöhnlich mit seiner Welle B auf den Seitenwänden
des Troges und wird durch eine Riemscheibe C getrieben. Von dem freien Ende
der Welle B aus wird durch einen Kurbelzapfen eine Stange D, Hebel E und
Sperrklinke F in Bewegung gesetzt, welche durch die konischen Bäder Q das
Stirnrad H di-ehen. Das Rad H greift in die an der untern Seite des Schhttens J

Fig. 910.

befestigte Zahnstange und ertheilt da,dm-ch dem Schlitten sowie dem darauf an-
gebrachten Maul Z" mit dem langen Messer L eine ruckweise seitliche Verscliiebung. Der
Support, welcher das Zahnrad H und den Schlitten / trägt, ist nur etwa 52 cm

124*

Tafel K.

984 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

breit, während dem Maul K und dem Schlitten eine Breite von mindestens 2 m
und der Zahnstange die volle Länge der zu schleifenden Messer gegeben wird.
Die beiden Lippen des Mauls, welche das Messer umklammern, werden von einer
Anzahl Schraubenbolzen zusammengehalten, welche in Abständen von 15 cm unter-
halb des Messers durchgehen, und da die Lippen gerade ausgehobelt sind, müssen
sich selbst krumme Messer darin gerade ziehen. Je nachdem das Messer stumpfer
oder schlanker beigeschliifen werden soll, neigt man das Maul durch Verstellen in
dem Bogen M mehr oder weniger gegen den Stein, und rückt den Support durch
eine, nicht angegebene. Schraube von dem Stein oder gegen ihn.

Um die Bewegung des Messers hin- und hergehend zu machen, hat man
nur die Sperr klinke F bei seiner jedesmaligen Ankunft am Ende der Bahn nach
der andern Seite zu werfen, zieht man aber den Betrieb von Hand vor, so setzt
man die Klinke ausser Thätigkeit und fheht von der Kiu'bel N aus. Den ver-
schiedenen Durchmessern des ScMeif steins , also auch seiner Abnützung, ist da-
durch Rechnung getragen, dass man ein längeres oder kürzeres Stück der Stange D
einhaken kann. Durch Versetzen des Angriffspunktes der Stange D in dem
Schlitz des Hebels E lässt sich die Wurfweite der Sperrklinke F und damit die
Länge der, bei jeder Umdrehung der Welle B stattfindenden Verschiebung des
Messers L regeln.

Die Vorrichtung hält den Schleifstein stets frei von Schlag und soll, bei
untadelhafter Arbeit, nur einen Knaben zur Bedienung brauchen.

364. Querschneider nach. Verny mit Schrägsclinitt. Für manche Zwecke,
besonders für Briefumsclilag-Fabrikation, muss das Papier in Bogen mit spitzen
Winkeln geschnitten werden. Dieser spgenaimte Diagonalschnitt
wurde früher von Hand an vom Haspel genommenem Papier aus-
gefülu't. Die Mühe und die vielen Abfälle, welche dies verursachte,
machten eine Schrägschneidemaschine wünschenswerth. Jos. Eck &
Söhne in Düsseldorf, welche sich besonders auf Betreiben der Firma Heinr. Aug.
Schoeller Söhne in Düren mit dem Bau einer solchen Maschine beschäftigten, erhielten
1879 das Patent Nr. 6008 auf die scliliesslich gefundene Bauart. Die ersten darnach
ausgeführten Maschinen wm'den 1878 bei der erwälmten Dürener Firma aufgestellt
mid sollen jetzt (1891) noch befriedigend arbeiten.

Seitdem haben viele Maschinenfabriken eigene Schrägschneider ausgefülirt,
die m Einzelheiten von einander abweichen, bei denen aber stets die Messer des
Verny'schen Querschneiders so gestellt werden -
können , dass die Schnitte unter beliebigem
Winkel, schräg zm* Papierbahn, wie nebenstehend
skizzirt, erfolgen. -

Li Figg. 911, 912, 913, 914 auf Tafel IX ist beispielsweise ein solcher
von den Vereinigten Werkstätten zum Bruderhaus in Reutlingen, Württemberg, ge-
bauter Querschneider in Aufrissen und Grmidriss in 1 : 25 der walu'en Grösse
dargestellt. Die zu schneidenden PajiierroUeii R werden in Lager l des freistehenden
Gestells G und in Lager l^ gelegt, welche an das Gestell G^ geschraubt sind. Die
von den 1 2 oder weniger Papierrollen R ablaufenden Balmen werden über Leit-
walzen L weg in die Förderpresse B B ' gebracht, deren oberer Pressbalken B bei
seinem Auf- und Niedergang von senkrechten Bolzen i des unteren Balkens B^

Sohleiftnaschine für lange Schneidemesser. Querschneider nach Verny mit Schrägschnitt. 935

geführt wird. Auf den Rollstangen s, Fig. 913, von quadratischem Querschnitt sitzen,
rimde Holzhülsen, die von SteUringen r festgestellt sind. Alle Rollstangen s lassen
sieh in ilu'en Lagern verschieben, damit man alle Papierbahnen stets in die Mitte der
Maschine und genau übereinander bringen kann. Wenn der Querschneider mit
Längsschnitt versehen ist, dient diese Verstellung dazu, die seitlichen Abschnitte
auf das geringste Maass zu beschränken. Die Einrichtmig zur Verstellung der
RoUstangen s ist in Figg. 915, 916, 917 in 1:5 der wahren Grösse besonders
dargestellt. In jede Rollstange s ist ein Hals n gedreht, in dem sie von einem

Fio-. 915.

Fig-. 916.

Fig. 917.

SteUwinkel w gefasst wird, dessen waagrechtei Schenkel in einem Lagerausschnitt a
geführt ist. Dieser Winkel w kann vom Knopfrädchen Je mit der in einem Ansatz
des Lagers l laufenden Spindel d verstellt werden. Um das glatte Ende e der
Spindel d gTeifen Verlängerungen c der mit Leder gefütterten Bremsbacken h^,
Fig. 915, welche mit der Flügelschraube f zusammengezogen werden, dadurch
Reibimg auf der Bremsscheibe i hervorbringen und das abrollende Papier gespaimt
erhalten. Das glatte Ende e der Spindel d A^erhindert die Bremsbacken b^ sich
zu di'ehen.

Die Förderpresse B B^, Tafel IX, welche die Papierbahnen erfasst, wird in ge-
schlossenem Zustand so weit nach dem andern Ende des Gestelles Q^ geführt, dass die
zurückgelegte Strecke genau die Länge des gewünschten Bogens ausmacht. Dies wird
durch das waagi'echte Schwungrad D bewirkt, dessen Kurbelzapfen Z, Fig. 912, in
die untern Backen des Pressbalkens B^ greift, diesen mitnimmt und dabei auch in
dem Balken B^ hinüber und herüber gleitet. Der geschlitzte Arm des Schwung-
rads D trägt eine in der Zeichnung weggelassene Maasstheihmg, nach welcher der
Zapfen Z auf der Spindel s' so gestellt wird, dass er um die halbe Bogenlänge
vom Mittelpunkt des Schwungrads absteht. Die Spindel s' wird zu diesem Zweck
bei der in Fig. 914 gegebenen Stellung mit Hilfe eines Kurbelschlüssels mit langem
Stift gedreht.

Kleine Ungenamgkeiten, die hierbei vorkommen, können während des
Betriebs der Maschine mit HiKe der aus Fig. 914 erkennbaren und in Figg. 918
und 919 in 1:5 der wahren Grösse dargestellten Einrichtung berichtigt werden

986

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen,

Dies geschieht, indem man die Kappe h mit ihrem Gewichtsgriff nach hnks
oder rechts dreht und mit den ansteigenden Widerlagsflächen der Kreisnuth n^
entweder den oberen Stift m oder den unteren m^ so weit vorschiebt, dass
sein vorderes Ende in der Bahn des auf Spindel s' sitzenden Sternrädchens r
steht. Bei jeder Drehung des Schwungrads D stösst dann das Sternrädchen r, wie
in Fig. 919 gezeigt, gegen Stift m oder ?«' und wird bei seinem Fortgang um
einen Zalui gedreht. Man lässt diese langsame Dx'ehimg des Rädchens r und der
Spindel s' andauern, bis die Bogen genau die gewünschte Verlängerung oder Ver-
kürzung erfahren haben. Dann überlässt man es dem Gewichtshebel, die Kappe k
in ihre Ruhestellung zm-ückzuführen, wobei dann auch der vorgerückte Stift von
einer eingelegten SphaUeder zurückgezogen whd.

Fig. 918.

Fig. 919.

In Figg. 920 und 921 ist in 1 : 10 der wahren Grösse
Fig. 911 erkennbare Einrichtung dargestellt, welche bewirkt,
dass sich die Förderpresse am Ende ihrer Laufbahn öffnet
und bei Beginn ihres Weges wieder schliesst, dass also der
obere Pressbalken B genau zu rechter Zeit gesenkt wird,
das Papier um eine Bogenlänge fortführt, dann aber auch
genau zm* rechten Zeit sich hebt und zurückgeht, ohne
das Papier zu berülxren.

Der Kurbelzapfen Z, welcher dem unteren Press-
balken B^ seine Bewegung ertheüt, gleitet während
jeder Drehung des Schwungrads D nicht nur mit seinem
oberen Ende Z^ in den unteren Backen des Pressbalkens B '
hin und her, sondern auch mit dem excentrischen Theil Z^
im Rahmen C\ welcher durch Hebel h mit Daumen d den
oberen Pressbalken B hebt und sinken lässt. Das mit Metall-
büchse versehene Excenter Z^ ertheilt dem Rahmen C"
eine solche Verschiebung nach vor und rückwärts, dass

uch aus

Querschneider nach Verny mit Schrägschnitt.

Ü87

In der vordem und hintern Endstellung

Fiff. 921.

die Hebedaumen d zu rechter Zeit unter die stellbaren Sehrauben b des oberen
Pressbalkens B fassen und denselben heben
fällt die Mitte der Presse mit der des Rahmens C zu-
sammen, die Hebel h stehen senkrecht, und die Daumen
d berüliren eben die Schrauben h. In der vordem End-
stellung beginnt das Abheben des Pressbalkens B, in der
hintern das Aufsitzen. Auf dem Rückweg wird der
Rahmen C verschoben, die Hebel h nehmen die in
Figg. 912 und 920 gezeichnete Stellung ein, Pressbalken
B bleibt gehoben. Auf dem Vormarsch stehen die
Hebel nach der andern Seite schief, die Daumen d haben
sich soweit gesenkt, dass sie die Schrauben h garnicht
mehi' berühren, der Pressbalken B sitzt also vollständig auf,
die Presse ist geschlossen.

Der Kurbelzapfen Z, welcher den untern Press-
balken B^ vor- und zm'ückführt, gleitet dabei quer zum
Papierlauf hin und her, fasst also den Balken B^ fortwährend an einer andern
Stelle und hat um so mehr das Bestreben, B^ aus seiner winkelrechten Lage zu
zwängen, je weiter der Angriffspimkt von der Mitte entfernt ist. Es wäre daher
unvermeidlich, dass die Gleitköpfe &' in ihren gehobelten Führungen eckten und
sich klemmten, wenn dies nicht durch eine Parallelführung verhindert wäre. Die-
selbe besteht aus zwei in A, Tafel IX, am Gestell links befestigten Seilen ^^', welche
über Seilbrücken ^j- zm* Förderpresse B B^ laufen. In dem untern, für deren Durch-
gang durchbrochenen Pressbalken B ' laufen die Seile p p^ über Seilrollen p ^
aus mid ein und kreuzen sich in der Mitte so, dass das links bei A
befestigte Seil p auf der rechten und das rechts befestigte p^ auf der linken
Seite nach dem Gestell- Anfang läuft. Dort endet jedes Seil in einer Spannsclu-aube
p'^, die bei Fig. 911 unmittelbar im Träger der Leitwalzen L, bei Fig. 912 aber am
Gestell selbst angebracht ist, weil hier der Längsschneider X den oberen Raum
in Anspruch nimmt. In Fig. 912 ist nämlich gezeigt, wie ein Längsschneider mit
dem Querschneider verbunden werden kann. Die von den Spannschrauben p*
gespannt erhaltenen Seile p p^ sorgen dafür, dass der untere Pressbalken B^ gerade
geführt wird und sich nicht klemmt.

Das Papier, welches auf den Rollen stark gekrümmt ist, hat die Neigung,
sich bei der Fortführung dm'ch Presse B B^ wieder zu krümmen. Da solche
Krümmungen und Ki-ümmungsversuche genaues Dmx'hsclmeiden erschweren, so
werden die aufeinanderliegenden Papierbalmen zwischen oberen und unteren Führungs-
bändern h~ gefasst. Die unteren Bänder laufen über die Walzen o o^ und das mit
Erhöhungen versehene AVälzchen o", Fig. 912, gehen vorwärts über der dünnen
Kautschukplatte hin, welche den unteren Pressbalken B^ bedeckt, und auf dem
Rückweg durch Aussparungen im untern Theil dieses Balkens. Jedes Band h'
wird durch angehängte Gewichte g gespannt erhalten. Die Enden der oberen
Bänder sind an dem oberen Pressbalken B befestigt und gehen beim Vor- und
Rücklauf über Wälzchen ol

Aus der Förderpresse geht das Papier in die aus einem unteren Pressbalken B ''
und einem oberen in Stiften V gefülirten Pressbalken B^ bestehende Schnittpresse

988 Fabrikation Ton Maschinenpapier aus Lumpen.

und zwischen die daran befestigten Sehneidmesser. Diese Presse muss, wenn man
schrägschneiden will, unter dem gewünschten Winkel eingestellt werden, wie aus
Fig. 913 ersichtlich, und dadurch entsteht zwischen ihr und der Förderpresse B B^
ein offener Raum von veränderlicher Grösse, der durch Schnüre 1:? überbrückt
wird. Diese Schnüre laufen über Röllchen ö*, welche di'eh- und A^erschiebbar am
unteren Balken B'^, Figg. 911 u. 912, der Schnittpresse angebracht sind, sowie über die
Walzen o und o", und werden jede für sich durch Gewichte g^ gespaimt erhalten.

Während die Förderpresse B B^ Papier zufülu-t, bleibt die Sclinittpresse B^ B^
geöffiQet, sobald aber B i?' ilu-en Vorlauf beendet hat, geht der Pressbalken B^
herab, hält durch sein Gewicht das Papier auf B" fest und hebt sich erst wieder,
wenn die Förderpresse wieder mit der Zuführung beginnt.

Der untere Pressbalken B' trägt nicht nur den oberen jB^, sondern auch
den Schneidmesserbalken M, und alle drei zusammen können sich um die Arbeits-
stange m^, d. i. die Stange des Schnittexcenters m^ di-ehen. Dadurch mrd erreicht,
dass die Arbeit immer in gleicher Weise vor sich geht, gleichviel, ob die Schnitt-
presse senkrecht oder unter beliebigem Winkel zm* Papierbahn steht. Die Drehung
wird mit aufgesetzter Km'bel durch eine im Tragbalken i?* liegende Spindel m*,
Fig. 913, bewirkt, deren Mutter eine der Sclii'auben ni'' bildet, welche die Schnitt-
presse mit dem Balken B"^ verbinden. Die Stange m"^ des Excenters m^ trägt am
oberen Ende ein nahezu halbcylindrisches Zahnsegment u, Fig. 911, in welches
ein zweites mit dem Messerbalken M fest verbundenes Zahnsegment n^ greift. Diese
beiden Segmente bewkken, dass die Excenterstange m^ bei ihren Auf- und Nieder-
gängen den Messerbalken M in jeder Stellung mitnimmt, wobei derselbe, da er am
andern Ende frei schwebt, etwas schwankt. Er ist, um möglichst steif zu sein,
halbcylindrisch geformt und trägt, gut befestigt und einstellbar, das Schneidmesser g,
Fig. 912, welches mit dem auf dem Pressbalken B'^ befestigten Stockmesser g'
eine Scheere bildet. Ausserdem trägt der Messerbalken M die beiden zum Heben
des oberen Pressbalkens B^ dienenden Daumen cV, welche wie bei der Förder-
presse unter einstellbare Schrauben (6 in Fig. 920) greifen.

Während _B i?' die Paj)ier bahnen vorschiebt, ist der obere Balken der
Schnittpresse und der Messerbalken gehoben. Sobald aber die Förderpresse den
Rücklauf antritt, ist Excenterstange m" schon soweit herabgegangen, dass sich
der obere Balken B'^ auf den untern B^ setzt. Bei weiterer Drehung des Excenters m^
wird auch der Messerbalken M herabgezogen und das Papier in Bogen geschnitten,
die sich von selbst auf den Tisch T legen. Sobald die Förderpresse wieder vor-
geht, sind auch Balken B^ und M wieder gehoben.

Das Schnittmesser q wird beim Rückgang etwas vom Stockmesser g^ zmilck-
gezogen, damit es dieses nicht streift und sich dadurch abnützt, sowie auch
zur Vermeidung des gellenden Geräusches, welches beim Aneinanderstreifen der
leeren Messer entsteht. Der Messerbalken M ruht zu diesem Zweck auf excentrisch
abgedrehten Zapfen z'^, Fig. 911, welche ausserhalb der Lager V' Zahnsegmente u^
tragen, die von eingreifenden Segmenten u'^ etwas gedreht werden und durch die
Excentrizität der Zapfen z^ im Augenblick des Voi'übergleitens des Messers q
schwaches Zurückgehen des Messerbalkens M bewirken. Die unter dem Messer-
balken dm'chgehende Welle w'^, auf welcher die Zahnsegmente u^ sitzen, trägt an
beiden Enden Gewichtshebel %*, von denen der auf der Fülirerseite als Doppel-

Querschneider nach Verny mit Schrägschnitt. 939

liebel ausgeführt ist. Am kürzeren, kein Gewicht tragenden Ende dieses Hebels
ist eine Kette ii,'° befestigt, deren anderes Ende mit tk^m Kurbelzapfen z* ver-
bmiden ist. Dieser Za^^fen z* ist auf einer kleinen Km'belscheibe ■u'^, am Stirn-
ende der Excenter welle h'\ Fig. 912, so gestellt, dass er beim Rückgang des Messer-
balkens M die Kette spannt und etwas nach unten zieht. Die Kette dreht dann
dm'ch den Gewichtshebel u^ die Welle w~, von welcher die Drehung durch die
Segmente ir u'^ auf che excentrischen Zapfen z^ übertragen Avird und die kleine
Verschiebung des Messerbalkens M bewirkt. Sobald der Balken M weit genug
gehoben ist, hat sich auch Kurheischeibe u^ so weit gedi-eht, dass Kette 10° wieder
schlaff wird. Dann treten die Gewichtshebel n,"^ in Wirksamkeit und füliren dm'ch
die Segmente tr x^^ den Messerbalken und das Schnittmesser in die frühere
Lage zurück.

Die Welle w^ des Schnittexcenters, welches die Sclnieide-Eim-ichtung bewegt,
erhält ilu'en Antrieb von der Welle W aus dm'ch Vermittlung der Stirnräder R,
Fig. 914, R' R\ Figg. 911, 912.

Der Ablegetisch T, welcher airf Rimdeisenstangen t rulit und die abge-
schnittenen Bogen aufnimmt, lässt sich mit den Stellböcken T^ in jede geeignete
schräge Lage bringen. Der untere Theil des Tisches, auf welchem der Anschlag-
winkel T^ für die Bogen verstellt werden kann, besteht aus ineinander gefügten
Brettern, der anscliliessende obere Theil aber aus Latten t'^, welche unten auf
gemeinsamen Gurten befestigt sind und sich über die Tragstangen t und Scheiben.?^,
welche auf Welle w^ sitzen, wegschieben lassen. Die Rundeisenstangen t sind am
oberen Ende so gebogen, dass sie die Rundung der Scheiben t^ haben und als
Stützstangen t^ dienen zu weiterer Aufnahme der übergeschobenen Latten t". Der
Tisch wird mit Klemmschrauben der Führungslager i* festgestellt.

Der Quersclmeider wird gewöhnlich von einem Decken -Vorgelege angetrieben,
welches mit einem Riemen die Stufenscheibe F^ in Bewegung setzt. Diese ist
aber nicht auf die Welle W gekeilt, sondern kann dieselbe nm- durch Vermittlung
der leicht auslösbaren Reibungskupplung F mitnehmen. Das Ein- und Aus-
rücken dieser Kupplung erfolgt von der Bechenungsseite durch den mit Gewicht
versehenen Handhebel F' durch Vermittlung der Welle w*, Stirnräder F'^, Spindel s^,
Fig. 914, und Ausrückhebel H. Die waagrechte, von der Stufenscheibe F
bewegte Antriebswelle W treibt durch Kegelräder das waagrechte Schwungrad D
und, wie schon erwähnt, vom Stirnrad R aus die Schnittexcenterwelle «;'.

Die Seitenständer G G^ sind durch Querstangen fest miteinander verbunden.
Da die bewegten Theile meist innerhalb des Gestells liegen, so bieten sie wenig
Gefahr für die Arbeiter.

Die Antriebwelle W macht 36 bis 130 Umdrehungen, und che Messer
schneiden 12 bis 24 mal in der Minute.

Schneichnaschinen cheser Ai't werden von vielen anderen Maschinenfabrikauten
mit theilweise erheblichen Abweichungen gebaut. Bei den von Joseph Eck &
Söhne in Düsseldorf gebauten Verny-Eck'schen Querschneidern, die sich in vielen
Punkten von den vorstehend beschriebenen unterscheiden, ist der obere und untere
Pressbalken mit durch Walzenprägung gerauhtem Gummi belegt, damit das Papier
besser festgehalten wnd und nicht gleiten kann.

125

990

Fabrikation von Maschinenpapier ans Lumpen.

365. Englisclier Querschneider. In Grossbritanmen haben die in
Amerika und auf dem europäischen Festland gebräuchhchen Querschneider wenig
Verbreitung erlangt. Die englischen Querschneider sind von jenen grundverschieden,
wie jeder Fachmann beim Besuch britischer Papierfabriken sofort bemerkt. Der
in Figur 922 in Aufriss in 1 : 25 der wahren Grösse dargestellte Querschneider
von James Bertram & Sons in Edinburgh kann als Vertreter der dort üblichen
Gattung gelten. Von den 8 Papierwalzen P oder einer behebig kleineren Zahl
derselben wird das Papier unter der Leitwalze a durch zwischen die Speisewalzen A
gebracht, die es erfassen und mit der gewünschten Geschwindigkeit weiterbefördern.
Zunächst gelangt es zwischen die Kreismesser B, welche der Länge nach schneiden,
dann zwischen die Sammelwalzen gathering rolls G und wird zwischen dem festen
Messer U und dem kreisenden D quer durchgeschnitten. Die Bogen fallen auf
den von Knaben oder Mädchen bedienten, über Walzen h laufenden Ablegefilz H.

Fiff. 922,

Die Länge der Bogen hängt davon ab, wie viel Papier über das Messer E weg-
geführt wird, ehe D einen Ej-eislauf voUendet hat und wieder schneidet. Die Ge-
schwindigkeit der Speisewalzen A, welche das Papier zuführen, kann desshalb durch
Auswechseln der Riemscheibe I verändert werden. Wenn es sich nur um geringe
Abänderung der Bogenlänge handelt, wird diese durch Vermehrung oder Ver-
minderung der Umdrehungen des kreisenden Messers D^ bewirkt, welches seinen
Antrieb dm'ch Sth'nräder von der Ausdehnungs-Eiemscheibe K erhält. Riem-
scheibe K wird von I aus durch einen Riemen L in Bewegung gesetzt, den man
bei Ausdehnung und Zusammenziehung von K mit der verstellbaren Rolle l stets
in richtiger Spannung erhält. Da das Papier während des Schnitts eine kurze
Strecke weiter läuft, so muss ein Ende des Messers JE um soweit gegen das
andere vorstehen, als diese Vorwärtsbewegung beträgt, d. h. Messer E steht unter
einem Winkel zur Papier bahn, der nach Bedarf verändert werden kann. Das
bewegliche Messer D wird auch diesem Winkel angepasst, macht also stets einen

Englischer Querschneider. AufroU-Maschinen.

991

Scheerensclinitt. Durch Regelung der Geschwindigkeit des Messers D kann man
die Papierlängen bis nahe auf 1 mm ('/w ZoU) genau erhalten. Der Querschneider
kann bis 100 Fuss Länge Papier in der Minute schneiden.

366. Aufroll-Maschinen. Seite 780 sind die besonderen Roller erwähnt,
welche dazu dienen sollen, das in Rollen von der Papiermaschine genommene
Papier in festere, grössere Rollen zu wickeln, die sich zum Versandt und zur Ver-
arbeitung auf Zeitungs-Druckpressen eignen. C. Th. Bischof, früher Direktor der
Papierfabrik Schlöghnühl bei Gloggnitz, N.-Oesterreich, erfand den seinen Namen
tragenden Roller, mit dem die von der Fabrik Schlöglmühl 1873 zu Wien aus-
gestellten Papierrollen schon gewickelt waren. Der Bau dieser Mascliinen ist seit
vielen Jahren der Maschinenfabrik von J. M. Voith in Heidenheim a. Brenz,
Württemberg, übertragen, welche dieselben weiter vervollkommnet hat. Fig. 923
gieht ein perspektivisches Bild des Rollers mit beinahe fertiger Papierrolle.
Figg. 924 und 925 zeigen in 1:25 der wahren Grösse die 1891 ausgeführte Bauart.

Fig. 923.

Die von der Papiermaschine kommende Papierrolle wird bei A aufgelegt.
Die abrollende Papierbahn P geht unter der Zählwalze Z durch, über Fülu-ungs-
walze G über oder unter die Belastungswalze B und rollt sich auf eine miter dieser
Hegende Keilwelle K, von der Seite 796, Fig. 684' beschi-iebenen Art. Die Abroll-
welle A hegt in Aufklapplagern, von denen sich eines mit Spindel und Handrad a in
der Richtung des Papierlaufs und mit Spindel a^ in der Richtung der Welle ver-
schieben lässt. Das an einer Querschiene F'^ des Fundamentrahmens F befestigte

125*

992

Fabrikation Yon Maschinenpapier aus Lumpen.

Seil a~ ist ein- oder mehn'mals iim die Trommelscheibe a^ gewickelt und am
andern Ende mit Gewieliten a^ belastet, um die Welle A zu bremsen und das ab-
rollende Papier gespannt zu erhalten.

Die Zählwalze Z ist auf einen bestimmten Umfang, hier 0,5 m, genau ab-
gedi'eht und durch Zalmrädchen mit dem Zählwerk z^ so verbunden, dass dieses
die Länge der aufgerollten Papierbahn in Metern angiebt. (Vergl. Seiten 798/9.)

Die Führungswalze G- kann in einem ihrer Lager mit Spindel und Hand-
rad g höher oder tiefer gesteht werden. Je nach Art des aufzurollenden Papiers
treibt man G durch Riemscheiben g^ g"^ mit gekreuztem Riemen von der Welle des
Trage}dinders G aus entgegen dem Lauf des Papiers, oder lässt Walze G ohne Riemen
laufen, so dass sie vom Papier mitgenommen wird, oder stellt sie fest, indem man

in eine Aussparung der auf der Walzenwelle sitzenden Zackenscheibe g^ einen auf
dem Lagerträger ruhenden Einstecker g^ schiebt.

Die Keilwelle K, welche das Papier aufnimmt, hat ihre Führung in den
Sclüitzen der Gestelle L, in w^elche die an ihren beiden Enden sitzenden Muttern
h Ic^, Fig. 925, genau passen. Mutter h wird mittels Schlüssels gedreht und das
Mittelstück der di-eigetheilten Welle von der Kurbel l' regiert. Die Keilwelle K
hat keinen eigenen Antrieb, sondern wird dui-ch Reibung von dem Tragcylinder C
mitgenommen. Je mein- Papier sich auf K wickeh, desto mehr wächst iln- Durch-

Aufroll-Maschinen.

993

messer, und desto höher steigt sie in dem Gestell L. Mit ilir heljt sich auch che
in gleichen Fülii'ungen laufende Belastungswalze B, welche gleichmässiges Fest-
wickeln bewirkt, ohne dass das Papier zu sein' gespannt werden niuss. Um nach
Belieben mehr oder weniger fest wickeln zu können, wie es der Zweck und der
Umfang der Papierrolle auf K erfordert, muss man den von der Walze B geübten
Druck vermindern und nöthigenfalls ganz aufheben können. Dies gescliieht dadurch,
dass B mit ihren Lagern h in Gelenli-Ketten 6' hängt, che über Kettenräder h^
laufen und am anderen Ende mit Gewichten belastet sind. Die unteren Gewichte 6'' h^
werden bei ihrem Auf- und Niedergang von Stangen h*, Fig. 924, geführt, vind
kleinere mit Schlitzen versehene Gewichte h^ lassen sich leicht auf diese legen und

■■■■m

...:;./.„., //ti

wegnehmen. Auf der Welle x, Avelche die Kettenräder trägt, sitzt auch das
Schneckenrad a;', welches dm-ch Vermittlung der Schnecke ;z;*, der senkrechten Welle .x^
und Kegelräder x^ vom Handi-ad a;' aus gedreht werden kann. Man bedient sich dieser
Einrichtung, um die Belastungswalze B völlig von der Papierrolle abzuheben, wenn
diese fertig ist und herausgenommen werden soll. Sperrrad x- mit Sperrkegel x"^,
Fig. 924, verhindert Zurückfallen der Walze B beim Hochdrehen. Querstangen w
halten die Gestelltheile L auseinander.

994 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Während sich das Papier um die Keüwelle K wickelt, wird es längsweise
von Kreismessern d geschnitten und von kurzen Wälzchen d^ angepresst. Die
WeUen der Kreismesser d sind in verstellbaren Schlitten d^ gelagert, die in
Fig. 923 deutlich sichtbar sind. Die Träger p der Kjreismesser wie der gleichfalls
verstellbaren Wälzchen d^ sind mit ihren ringförmigen Enden und Klemmschrauben D^
auf einem Rohr D verstellbar befestigt. Rohr D ist in zwei Wangen E gelagert,
in deren oberen Ausläufern die WeUe F ruht, von der aus durch Riemscheiben / f
die Kreismesser ihre Bewegung erhalten. WeUe F wird von Welle -©^ aus durch
Riemscheiben f imd f angetrieben, deren gegenseitige Lage keine Aenderung erfährt,
wenn die Wangen E, welche die ganze Schneide-Einrichtung tragen, sich um E^
drehen. Die Lager E'^ E^, in denen Welle E'^ ruht, sind an den Böcken L L be-
festigt. Gewichte e am unteren Ende der Wangen E drücken die Schneideein-
richtung fortwährend mit massigem Druck auf die sich bildende Papierrolle. WeUe E^
wird durch Riemscheiben -E* E^ von Welle y'^ aus angetrieben.

Der RoUer wird von irgend einer Vorgelege- WeUe aus durch einen auf
Riemscheibe y^ laufenden Riemen in Bewegung gesetzt. Da die Riemscheibe y^
ihre Kraft nur dui-ch innere Reibungsscheiben auf die WeUe y^ überträgt, so hat
man es durch die SteUräder y^ y^ in der Hand, die Reibimgsscheiben mehr oder
weniger einzurücken imd den Roller z. B. langsam anlaufen zu lassen. Die Ueber-
führung des Riemens auf die Leerscheibe y erfolgt durch Zahnstangentrieb von Hand-
rad y^ aus. Schwungrad y^ dient zur Sicherung gleichmässigen Ganges. Rückt man
die Klauen-Kupplung des lose auf Welle y^ sitzenden Stirnrads y^ mit dem Hebel y^
ein, so setzt es das Stirnrad y^ und damit den Trag- und Reibimgscylinder G
in Bewegung.

Da die Schneide-Einrichtung frei um WeUe E^ schwingt, so weichen die
Kjreismesser d vmd Presswälzchen d^ mit dem wachsenden Umfang der Papier-
rolle nach aussen zm'ück, imd die Trennung der Papierbahn in schmälere Bahnen
findet erst nach erfolgter Festwicklung jeder Lage statt. Hierdurch, sowie durch
den gleichzeitigen Druck der Walze B, wird der Schnitt der RoUe eben und glatt
wie abgedreht, und in diesem Grundgedanken liegt auch das Wesentliche der
Bischof'schen Erfindung.

J. M. Voith in Heidenheim empfiehlt die in Fig. 926 skizzirte Anlage
für Bischofs Roller. Die vom Kalander K der Papiermaschine kommende Papier-
bahn P wird abwechselnd auf eine der beiden Trommeln T^ und T'^ gewickelt,
uud von da auf Trommel T^ unter starker Bremsung der Abrollwelle T^ oder T^
umgerollt. Dies UmroUen erfolgt, damit man wälxrend desselben den Ausschuss
entfernen und die nöthigen Klebimgen machen kann, die sich im Bischof'schen
Roller nur schwieriger und zeitraubender ausführen lassen. Zum Auf- und Ab-
wickeln des Papiers in der Fabrik dienen hier Trommeln oder eiserne Cylinder
mit durchgehender Welle, weil das Wickeln bei grösserem Durchmesser des Roll-
kerns leichter von statten geht, und weil sich leichte Rollstangen von mehr als
2 m Länge unter der Last schwerer Papierrollen leicht verbiegen. Wollte man
RoUstangen mit Hülsen von 70 mm Dmchmesser auch zum AufroUen^benutzen,
so müssten diese bei 60 bis 70 m Geschwindigkeit der Papierbahn (auf der
Papiermaschine) im Anfang 270 bis 320 Umdrehungen machen. Beim Abrollen
mit 100 m Geschwindigkeit müsste die Welle zuletzt etwa 450 Umdrehungen in

Aufroll-Maschinen.

995

der Minute machen, und es ist sehr schwierig, die Welle für so verscliiedene
Geschwindigkeiten gleichmässig zu bremsen. Wenn der als Trommel dienende
RollcyHnder 350 bis 500 mm Durchmesser hat, sind die Umdi-ehungs-Zalilen nicht
mehr so verschieden, dass das Ab- und Aufrollen Schwierigkeiten verursachen könnte.
Die mit Papier gefüllte Trommel T'\ die bis 1200 m Papierlänge auf-
nehmen kann, wird mit dem an der Decke angebrachten Laufkrahn herausge-
nommen und bei A auf den Bischof'schen Roller gelegt. Beim Beginn wird die
Papierbahn von Hand um die Keilwelle gewickelt und zu einer Hülse zu-
sammengeleimt. Dann erst Avird die Maschine langsam in Gang gesetzt. Das
aufrollende Papier wird jetzt von der Belastungswalze B auf den TragcyKnder G
niedergedrückt, die Messer werden an die Papierrolle angelegt und trennen sie nicht
nur in Bogenbreiten, sondern schneiden auch die Naturränder ab, die später als

Fig. 926.

10 bis 15 mm breite Scheiben abgenommen werden. Mit dem Wachsen der RoUe
lässt man die Maschine rascher laufen, bis zu 100 m in der Minute, hebt die
Walze B in besclniebener Weise, wemi che Papierrolle fertig ist, nimmt die Keil-
welle heraus und rollt die in verschiedene Breiten getheilte Rolle auf einen an-
geschobenen Tisch. Die Rollen werden mit dem Laufkrahn weiterbefördert,
an den glatten Stirnflächen vom Staub gereinigt imd verpackt. Rollen dieser Art
sind sehr fest und wiegen 600 kg auf das Kubikmeter. Sie verlaufen beim Ab-
rollen auf der Druckmaschine auch bei höchster Geschwindigkeit nicht, weil ihre
einzelnen Lagen durch festes Wickeln so dicht aufeinander gelegt sind, dass sie
sich nicht seitlich übereinander wegscliieben können. Das Papier reisst auch]-beim
Abrollen nicht leicht ein, weil es infolge der glatten Stirnflächen keine kleinen
Eim-isse erhalten hat, die bei weniger guten RoUen das Dui'chreissen veranlassen.

996

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Die oben bescliriebene Uuiroll-Einriclitung beansprucht 2 bis 3 Pferdestärken
und Bischofs Roller noch etwas mehr.

In der Papierfabrik Sclilöglmühl bei Gloggnitz, Niederösterreich, wo Bischof
seinen Roller erfand, wird jetzt (1891) vom Direktor M. Sembritzki che in
Fig. 927 skizzirte Anlage benutzt. Die vom Längsschu eider x und Feuchter y
kommende Papierbahn läuft auf eine der beiden Haspelwellen ü, wähi'end che ge-
füllte andere Haspelwelle ihr Papier an eine der beiden Trommeln A des Bischof-
schen Rollers aligiebt. Durch die Einrichtung zweier Trommeln A anstelle der
einen in Figg. 924 und 925 wird es möglieh, die zeitraubende Beförderimg ganzer
Rollen überflüssig zu machen. Auf dem Wege von H nach A bietet sich reichliche

Fig. 927.

Gelegenheit zur Entfernung von Ausschuss, Entdeckung von Fehlern und Her-
stellung guter Klebverbindungen. Das Trittbrett a mit Leiter macht es dem Arbeiter
möglich auch oben zu Ideben. Ein Tlieil des Trittbretts a lässt sich umklappen,
wenn es der abrollenden Pa^iierbahn im AVege ist. Ist das Papier ohne irgend
welche fehlerhafte Stelle auf A gewickelt, so kann es auch ohne weiteres UmroUen
unmittelbar unter der Zählwalze Z durch auf die Keilwelle des Bischof'schen Rollers
gewickelt werden. Das Umwickeln ist nicht nur erforderlich zur Entdeckung von
Fehlern im Papier und zum Zusammenkleben der Enden, sondern es hat auch
den nicht zu unterschätzenden Vortheil, dass dabei die auf der Papier-
maschine angesammelte Elektrizität aus dem Papier entfernt Avird. Will man die
Zwischentrommeln sjoaren und die unvermeidlichen Klebungen auf der Keilwelle
vornehmen, so kann es vorkommen, dass etwas Kleister aus der Klebstelle tritt
und diese mit der nächsten Papierlage verbindet. Solche RoUen lassen sich dann
in der Buchch-uckpresse nicht glatt abwickeln, reissen an den falsch zusammen-
geklebten Stellen und verursachen Ausschuss und Aufenthalt. Wird das Kleben
auf der Zwischentrommel ausgeführt, so kann ein solcher Fehler auch vorkommen,
wh'd aber beim zweiten Abrollen entdeckt und ausgebessert, vielleicht nochmals
mit Sorgfalt geklebt.

Der in Figg. 838 und 839 dargestellte Roller der Act.-Ges. Ferd. Fhnsch
in Offenbach a. M. wird auch zum UmroUen benützt und dann, wie in Fig. 928
gezeigt, dm'ch eine AbroU-Einrichtung ergänzt. Das Papier wird dm-ch zwei

Aufroll-Maschinen.

997

Walzen l c von der Eolle a abgezogen, hängt in losem Bogen d von Walze h herab
und geht dann über den Bogen e f in den Seite 911 beschriebenen Koller. Die
Erbauer bemrken durch che Seite 911 beschriebene patentirte Schaukelbewegung
der EoUwelle l, dass sich das Papier faltenlos luid glatt darauf wickelt. Für den
Erfolg cheser Wickelimg schemt der Umstand zu sprechen, dass die Maschinenfabrik
Ferd. Flinsch bis Ende 1891 etwa 350 solcher Roller geliefert hatte. Wenn auch
die überwiegende Mehrzahl dieser Roller von Buntpapier- und Tapetenfabriken
benützt wird, so cüenen doch auch viele zum Aufwickeln von Rohpapier.

Fig. 928.

Escher Wyss & Co. in Zürich bauen einen Roller, der in 1 : 25 der
wahren Grösse durch Aufrisse Figg. 929 und 930 zur Anscliauung gebracht ist.
Das am Ende der Papiermaschine unbeschnitten und in voller Breite aufgewickelte
Papier wird mit seiner Rollwelle in die verstellbaren Lager a gelegt und beim
Abrollen durch Leder-Reibung gebremst. Die Pfeile in Fig. 929 zeigen che
Richtung, in welcher die Papierbahn von der vollen und beinahe leeren Rolle abläuft.
Das Papier geht miter mid über die Bremsstangen hc und Presswalze h zu der Welle d,
auf welcher es wieder aufgewickelt wird. Welle d hegt nämlich auf der ange-
triebenen Walze e und wird von der Belastungswalze h so auf diese gepresst, dass
sie deren Bewegung nütmacht, also mitgenommen wird. In Fig. 929 ist Welle d
in ilii'en zwei äussersten Lagen dargestellt, nämlich in ihrer tiefsten Lage, wo sie
von der vollen Papierrolle auf a das erste Papier erhält, und in der höchsten
Stellung d^, wo sie gefüllt ist, und Walze h die Lage h^ einnimmt. Die Lager
der oberen Walze h sind an senki-echte Zahnstangen h~ geschraubt, von deren
oberen Enden Seile oder Ketten über RoUen h* h* laufen, die an den anderen Enden i

126

998

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

mit Gewicliten bescliwert sind. Dureli diese Gewichte kann man das Eigen-
gewicht der Walze h theü weise ausgleichen, wenn man deren Druck vermindern
wül. Die Zalmstangen A- können vom Handrad k aus durch doppelte Zahnrad-
übersetzung gehoben oder gesenkt werden. Man ist dadurch imstande, die an den
Zahnstangen befestigte Walze h zu heben, und wenn man deren Welle dm-ch Ketten
mit der Welle d verbindet,

so kann man auch diese ^i&- ^'^^•

Welle so mit heben, dass
sie nach unten und oben
frei liegt und genaues Ein-
ziehen des neu aufzu-
wickelnden Papiers möghch
ist. Die Lager der Walze h
sind zum Anhängen der
Ketten mit (nicht gezeich-
neten) Haken versehen.

Während sich das Papier
auf d wickelt, wird es von
Messern m seitüch beschnit-
ten und der Länge nach
getheilt. Das Gesteh der
Kreismesser m hat seine
Drehachse in der Achse
der Welle e imd kann vom
Hebel n aus durch Ver-
mittelung eines punktirt ge-
zeichneten Zahnradsektors
und eines Zahnrads von und
gegen Welle d gedi-eht, also
in und ausser Wirksamkeit
gesetzt werden.

Die angetriebene Walze e
hat einen Umfang von
1 Meter und ist mit einem
Zähler / verbunden, welcher
die Zahl der von e ge-
machten Umdrehungen, also
auch die Zahl der aufge-
rollten Meter Papierbahn

angiebt rmd eine Glocke anschlagen lässt, wenn die gewünschte Länge Papier
auf d gewickelt ist. Ein Hebelarm g, welcher von der Papierbalin hochgehalten
wird, solange sie gespannt über die Walzen 6 c läuft, sinkt herab, sobald die Papier-
balin reisst und bringt durch diese Bewegung den ZäUer / zum Stillstand, so
dass dieser nur das wirklich aufgewickelte Papier anzeigt.

Die voUe Papierrolle wird, wie aus der Darstellmig ersichtlich, mittels
Lauf Wagens l und Flaschenzugs ausgehoben und weiterbefördert.

Aufroll-Maschinen.

999

Der Roller ist mit zwei Antriebriemen versehen, von denen einer auf den
Los- und Festscheiben p, der andere um Riemscheibe r liegt. Hat man eine neue
Welle eingelegt, so braucht man zum Durchfülu-en des Papiers langsamen Gang,
welcher der Walze e diu-ch die von einer kleinen Riemscheibe angetriebene Riem-
scheibe r ertheüt wird, während der andere Riemen auf der Losscheibe p ruht.
Riemscheibe r sitzt zwar auch lose auf ihi-er Welle, nimmt dieselbe aber durch

Kupplung t mit und giebt der Walze e eine Umfangsgeschwindigkeit von 10 m
in der Minute. WiU man zum raschen Gang, d. h. zu einer Umfangsgeschwindig-
keit von etwa 50 bis 60 m übergehen, so hat man die Riemgabel s so zu ver-
schieben, dass der Riemen von der Losscheibe auf die Festscheibe p gleitet. Die
Welle kommt dadurch in viel raschere Bewegiuag als bisher und nimmt auch die
Kupplungshälfte t nebst deren (nicht gezeichnetem) Ausrückhebel mit. Dadurch
gleitet die schnell laufende Kupplungshälfte t von selbst aus den schrägen Zähnen
der mit r verbundenen langsamen Kui^phuigshälfte, verlässt diese und rückt sich

126*

1000

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

also von selbst aus, ohne dass wälii-end des Uebergangs der geringste Stillstand
eingetreten ist. Will man die Maschine stillstellen, so hat man nur den Riemen
auf die Losscheibe p zu schieben. Das Einrücken zum langsamen Gang, welcher
dem schnellen stets vorhergeht, erfolgt durch Eingriff der Kupplung t, welcher mit
dem nicht gezeichneten Hebel herbeigeführt wird.

Als RoUwelle d dient che in Figg. 679 bis 682, Seite 793, dargestellte.

Jos. Eck & Söhne in Düsseldorf bauen einen Roller ähnlicher Ai't, an dem
auch ihr in Figg. 859 und 860 dargestellter Bürstenfeuchter angebracht ist.
Fig. 931 giebt ein photographisches Bild desselben. Der AufroUcylinder A nimmt
die Papierrolle C durch Reibung mit. Auf dieser liegt die Belastungswalze B. Die
Spritzbürste, welche das ankommende Papier feuchtet, ist mit D bezeichnet.

Aufroll-Maschinen. Körnen, Mustern, Prägen mit Walzen.

1001

367. Körnen, Mustern, Prägen mit Walzen. Pai^iere, welche von der
Papiermaschine glatt geliefert werden, müssen für manche Zwecke, z. B. für
manche Zeicheupaj)iere, raulie, körnige Oberfläche erhalten. Diese wird ihnen durch
Musterwalzwerke von der in Fig. 932 dargestellten Art ertheilt. In dieser von
Jos. Eck & Söhne in Düsseldorf gebauten Maschine liegt che Stahlwalze B, auf
welche das Muster gestochen ist, zwischen zwei Papierwalzen A imd G. Die
Walzen werden gewöhnlich von 1,5 bis 1,7 m laug gehefert, der Durchmesser beträgt
bei der massiven Stahlwalze B 250, bei den Papierwalzen Ä und C 500 mm. Die
der Stahlwalze B anliegende Seite des Papiers erhält die Körnung, das Muster, die
andere den Papierwalzen A imd C anliegende Seite bleibt glatt. Die Papierwalzen

Fig. 932,

haben keinen Padantrieb, sondern werden nur mitgenommen. Das Papier wird
von Welle D abgerollt imd nach dem Durchgang von Welle F wieder auf-
gerollt. Der Druck, mit dem das Einpressen erfolgt, kann durch Gewichtshebel
geregelt werden. Mit wiederholtem Dm-chfüln^en des Papiers kann man verscliiedene
Abstufimgen der Körnung herstellen, und che Staldwalze B lässt sich leicht aus-
wechseln.

Soll che Maschine zum Prägen schwererer Muster dienen, so muss in die
Papierwalzen das Gegenmuster geprägt rmd dafür- gesorgt werden, dass die gleichen
Stellen der Stahlwalze stets auf dieselben Stellen der Papierwalzen treffen. Zu
diesem Zweck werden che Walzen A B und C chu'ch Zahnräder so miteinander
verbunden, dass B zwei Umdrehungen macht, während A und C einmal umlaufen.

Wenn man nm' Papiere bis zu 900 mm Breite zu mustern oder zu prä'gen
hat, bedarf man keiner so stark gebauten schweren Maschine wie die in Fig. 932
dargestellte. Für solche Breiten genügt ein Walzwerk der in Fig. 933 dargestellten

1002

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Bauart. Hier ist die obere gemusterte Stahlwalze mit der Papierwalze durch Zahn-
räder verbmiden. Ehe man damit arbeiten kami, muss die Papierwalze erst mit
dem Gegenmuster versehen werden. Nach Vorschrift der Erbauer müssen die
Walzen vor dem Einlegen durch Bürsten mit Terpentin tmd später mit in Wasser
gelöster Potasche von anhaftendem Fett befreit werden. Beim Eiulegen ist dafür
zu sorgen, dass auf beide Walzen-Enden gleichmässiger Druck geübt wird. Dann
setzt man die Maschine mit geringem Druck m Bewegmag und wäscht die Oberfläche
der Papierwalze möglichst gleichmässig mit massig warmem, falls nöthig auch mit
Tischlerleim versetztem Wasser mit Schwamm oder weicher Bürste, und zwar
unter steigendem Druck. Um zu verhindern, dass die Bürste zwischen die Walzen

Fig. 933.

geräth, wäscht man an der Auslaufseite. Dies Zusammenlaufen muss, wenn nöthig,
mehi-ere Tage fortgesetzt werden, bis sich das Muster der Stahlwalze in die Papier-
walze scharf eingeprägt hat. Alsdann muss die Maschine noch leerlaufen, bis die
Walzen wieder völhg trocken sind. Mit solchen sogenannten Gauffrirmaschinen
werden Gobelin-, Blumen-, Damast-, Mou-^-, Chagrin-, Lederhaut- und andere
Muster in Tapeten, Schreib-, Bunt-, Chromo- und Cigarettenpapiere geprägt.

368. Einpressen von Linien und Wasserzeichen. In Frankreich und
Deutschland werden Briefpapiere vielfach dadm-ch liniirt, dass man beim Glätten
mit Metallplatten Liniirdeckel cartons zwischen sie legt. Zur Anfertigung dieser
Liniirdeckel dient ein hölzerner Rahmen, welcher ringsum in solcher Weise mit
Stiften besetzt wird, dass die darüber gespannten Fäden genau so weit von einander

Körnen, Mustern, Prägen mit Walzen. Einpressen Ton Linien und Wasserzeichen. 1003

abstehen, wie es für die gewünschte Liniatur nöthig ist. Dies Fadengitter wird
zwischen einen Deekel und einen Bogen Papier eingeklebt und, nachdem es trocken
geworden, ringsum abgeschnitten. Würde man Papier an Stelle des Deckels nehmen,
so würde es sich viel rascher abnützen. Damit beide Seiten des Deckels gleich-
zeitig arbeiten, ist es zweckmässig, ihn zwischen zwei Fadeimetze und Papierbogen
einzukleben. Alle einfachen Muster, wie karrhtes Papier, auch abwechselnd starke
und schwache Linien, lassen sich durch Aufziehen dicker und dümier Fäden dar-
stellen, sogar schwierige Zeichnungen werden durch genaues Bekleben der Linien
mit Fäden auf den Deckel gebracht. Sind die gewimschten Linien zu dick, um
von einem Faden gedeckt zu werden, so klebt man Papierstreifen auf.

Ein solcher Deckel bringt, zwischen 8 bis 12 Bogen liegend, in dem äussersten
noch ein deutliches Abbild hervor, und hält häufig lange genug aus, wn 300 Ries
Papier zu zeichnen. Das Lhiiiren mit Deckeln erfordert jedoch die Anwendimg von
Satinirmaschinen und Zink- oder Kupferplatten mit entsprechender zahlreicher Be-
dienung, welche sonst bei der grossen MehrzaU aller im Stoff geleimten Papiere
in Wegfall kommen könnten und — ist desshalb kostspielig.

Das Verfahren ist jedoch auch grundsätzlich zu verwerfen, weil die Linien
als Wasserzeichen erscheinen, d. h. nm* durch starkes Zusammenpressen und seit-
liche Verschiebung der Fasern sichtbar werden, weil sie also die vorher mit allen
Mitteln angestrebte Gleichförmigkeit des Papiers wieder zerstören. Ueberdies findet
man bei der Ausführung, dass es unmöghch ist, sehr feine Linien zu ziehen, dass
gut eingepresste Lünen in verschiedenen Papieren mehr oder weniger sichtbar sind,
und dass sie mit der fortschi-eitenden Abnützung der Fadendeckel mibestimmter werden.

Noch kostspieliger als die Fadendeckel sind die vielfach angewandten ge-
schnittenen Stahlplatten, welche besonders zum Einpressen schwieriger Muster dienen.

Dieselben werden jetzt meist durch die im vorhergehenden Abschnitt
beschriebenen Walzwerke ersetzt.

Wasserzeichen werden vielfach auch nach dem vorher beschriebenen Liniir-
Verfahren ins Papier geprägt. Anstelle von Fäden wird dann mein- oder weniger
dickes Papier so ausgeschnitten, dass es genau das gewünschte Wasserzeichen deckt,
imd auf glattes Papier geklebt. Wenn solches beklebte Papier mit dem zu
zeichnenden, zmschen Blechen und Pappen hegend, dm-ch ein Walzwerk gefülirt
wird, pressen sich die aufgeklebten verdickten Stellen in das mitgehende Papier
und bringen damit das gewünschte Wasserzeichen hervor. Will man Sehattentöne
erzeugen, so klebt man noch eine oder mehr Lagen Papier auf die Stellen, welche
am hellsten durchscheinen sollen u. s. w. Dm'ch Anwendung vieler Lagen dünnen
Seidenpapiers ist es auf diese Art möglich, sein* kunstvolle Wasserzeichen herzu-
stellen, wenn man die hierzu nöthige Erfahrung dm'ch Uebung erworben hat.

Josej)h Eck & Söhne in Düsseldorf haben neuerdings (1891) ein Walz-
werk zum Einpressen von Wasserzeichen gebaut, welches in Fig. 934 im Aidriss
in 1:15 der walu-en Grösse imd in Fig. 935 perspektivisch dargestellt ist. Dm'ch
dasselbe können gleichzeitig zwei Papierbalmen nebeneinander gefülu-t werden, die
^'on RoUwellen a a kommen, in der Richtung der Pfeile durch die Walzen gehen,
mid sich dann auf Wellen b b wickeln. Die mittlere Walze d ist genau cylÜKhisch
geschliffen, wird durch Zahnräder von der Welle der Riemscheibe g aus angetrieben
und nimmt dm'ch Reibung die Walzen c und / mit. Das Wasserzeichen, welches

1004

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

ins Papier gej)rägt werden soll, ist auf die obere Stablwalze c erhaben gestochen oder
geätzt, so dass nur dessen Linien oder Figuren mit dem darunter durchgehenden Papier
in Berülu-una; kommen. Von den

Handrädchen h aus kann man
mit Schrauben die Walze c be-
liebig stark auf Walze d pressen
und damit den Druck regeln, mit
dem das Wasserzeichen eingeprägt
werden soll. Die untenliegende
Papierwalze f soll theils zm-
Unterstützung der Walze ä, theils
zum Nachglätten des Papiers und
Niederdrücken etwa entstandener
Ränder oder Wulste dienen. In
Fig. 935 sieht man die Schutz-
ränder h an beiden Enden der
Walze c, welche genau denselben
Durchmesser haben, wie die Walze
c an den Stellen, wo die Präge-
flächen am weitesten vortreten.
Ohne solche Schutzränder Aviu'de
Walze c stets niedergehen, sobald
ein von Sclnift oder Zeichen
freier Theil ihrer Oberfläche an
den Berührmigspimkt der Walze d
kommt. Die Schutzränder h
machen dieses Auf- und Nieder-

gehen unraörfich und verhindern k^l V' /' y /',//,/,/',/////■

auch Beschädigung der aus Walze c

Fig. 934.

hervorragenden Schriften und Zei- ''^-'-^^^'^--'^-^^^^^w^yy^^^.W//^^^^^
oben, welche dadurch entstehen könnten, dass das eine Ende der von den Hand-
rädchen li aus regierten Presswalze stärker niedergepresst wird als das andere.

Sobald Papier zwischen die Walzen c und d gelangt, wird c von d mit-
genommen, die Schixtzränder Ic stehen um die Papierdicke von d ab, und die vor-
stehenden Schriften imd Zeichen pressen sich ins Papier.

Um einzehie Bogen auf dieser Mascliine mit Wasserzeichen zu versehen,
müsste man am Gestell Tische zum Auflegen imd Abnehmen des Papiers über der
Walze d befestigen.

Die deutschen und französischen Fabriken haben ihr Publikum an Papiere
mit den verschiedenartigsten Mustern gewöhnt, deren Dasein meistens ganz zwecklos,
häufig aber auch unschön ist. SchreibjDapier muss von solcher Beschaffenheit sein,
dass man darauf mühelos, in regelmässigen, geraden Linien schreiben und das Ge-
schriebene deutlich lesen kann. Die Mehrzahl der englischen, noch mehr aber die
amerikanischen Briefjjapiere erfüllen diese Bedingungen, sie sind glatt, weiss oder
hell gefärbt, zum grossen Theil einfach blau liniirt, und deren Schönheit wird nicht
in zwecklosen Mustern und Wasserzeichen, sondern in Reinheit mid Gleiclunässigkeit,

Einpressen von Linien und Wasserzeichen. Peder-Liniirmaschinen.

lOOJ

sowie in schöner Farbe gesucht. Auch das kontinentale Publikum schätzt diese
Vorzüge, wenn sie ihm in den einheimischen Papieren geboten werden, mad die
Fabrikanten würden bei schön weissen, gleichmässig gearbeiteten aber ungemusterten

Fig. 935.

Papieren um so mehr ihren Vortheü finden, als ihnen in guten Liniirmaschinen ein
vortrefflicher Ersatz für Fadendeckel u. dergl. zu Gebote steht.

369. Peder-Linürmaschinen. Die sogenannte Sclmell-Liniirmaschiue wurde
in den Jahren um 1860 von Hiekok in Harrisburg in Pennsylvania erfimden. In
den Vereinigten Staaten, wo der weitaus grösste Theil alles Briefpapiers blau liniirt
wird, war das Bedürfniss einer guten Liniirmaschine schon frühe vorhanden und
veranlasste ihre Vervollkommnung und Verbreitung in solchem Grade, dass sie seit
vielen Jahi-en als zm- Einrichtung einer Schreibpapierfabrik gehörig betrachtet wird.
Eine solche, von der Holyoke machine Co. in Holyoke, Massachusetts, schon vor
1872 gebaute Maschine ist durch Fig. 936 im Grmidriss, Fig. 937 im Aufriss
(ohne das Gestell der Vorderseite), und durch Fig. 938 als Seitenansicht dargestellt.
Auf einem nebenstehenden Tische liegt ein Vorrath von Bogen, welche
nach und nach von einer Arbeiterin abgenommen und auf das endlose Zuführ-

127

1006

Fabrikation von MascMnenpapier aus Lumpen.

tucli A. (aus baumwollenem Segeltucli) gelegt werden. Die Spamiwalze Ä' im
Verein mit der auf zwei in J.* hängenden Hebeln schwingenden, hölzernen
Walze A" hält das Tuch A gespannt, und die Walze A^ j)i'^s^t ^^ gegen den

Fiff. 937.

hölzernen Cylinder £, welcher es dm-ch Reibung mitnimmt. Die j)unktirten
Linien B^ B^ bezeichnen den Riemen, womit die grosse Scheibe B* auf der Welle
des Cylinders B, tmd damit der Cylinder B selbst, getrieben wü-d. Die Seheibe B*

Feder-Linürmaschineii.

1007

sitzt jedocli lose auf ihrer Welle, sie stellt mit ilu- nur durch eine Kuj^plimg in
Verbindung, deren Em- oder Ausrücken mittels des Hebels B~ die ganze Maschine

in oder ausser Gang setzt.

[__] ! I I I

Fiff. 937.

Fiff. 938.

Um den Cylinder B und die Walzen G C ^ liegen m Abständen von ,5 cm
baumwollene Fäden, deren Enden zusammengeknüpft smd, und eine zweite Reihe
solcher Fäden, welche über die Walzen D D^ D'^ läuft, schmiegt sich gleichfalls

127*

1008 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

der Walze C und dem oberen Theil des Cylinders B an. Die Walzen rohen in
Messingträgern, welche an die Gestelle gescliraubt sind und sich daran verstellen
lassen. Jede Fädenreilie läuft auf einer ilirer Walzen in eingedi'ehten Ver-
tiefimgen, dm-ch welche die Fäden in richtiger Entferniuig auseinander gehalten werden.

Die Bogen folgen dem Zuführtuch A, bis dieses auf der Walze A? um-
kelirt, wälu'end sie zwischen die Walze D und Cylinder B, mithin auch zwischen
die beschriebenen zwei Fädenreilien treten, von diesen über einen Theil von B
und über die Walzen G ^ C mitgeführt werden, und dann auf den zweiten Cylinder E
gelangen. Dieser zweite Cylinder E ist von gleicher Grösse wie B, er wird von
den Lagern E ^ getragen, und seine Riemscheibe E ^ wird von der Scheibe B '
durch einen gekreuzten Riemen getrieben. Eine Reihe Fäden läuft über die
Walzen F E^ F^ F^ und schmiegt sich auf dem inneren Wege dem Cylinder E
an, wälii-end die andere Fädenreihe den Cylinder E und die Walze G ^ einschliesst und
durch die Walze G gespannt wird. Die bei C anlangenden Bogen treten auf F
zwischen die zwei zuletzt besclu-iebenen Fädenreihen, laufen mit ihnen über E und
werden von der imteren Fädenreihe bis G^ getragen. Dort treten die Fäden den
Rückweg an, che Bogen aber folgen dem über die Tragwalzen H^ H^ und die Streck-
walze H^ laufenden endlosen Segeltuch I von H^ bis H^. Das Segeltuch I ist in
Fig. 936 ausgebrochen gezeichnet, damit die in die Walze jfiT' gedrehten Rinnen
sichtbar werden, welche dazu dienen, I seitlich gestreckt und in richtiger Lage zu
erhalten. Die Walzen G^ H^ H.^ H^ werden von einem gemeinsamen, über das
freie Ende des Cylinders E imd über die Walze H* laufenden Lederriemen H
eingeschlossen und getrieben, welcher in Fig. 936 voll und in Fig. 937 in punk-
tirten Linien gezeichnet ist.

An der Walze H^ hört die eigentliche Liniirmaschine auf, und es folgt eine,
von gusseisernen Gestellen K getragene Legmaschine, welche das linih'te Papier
in Packen abliefert. Auf dem langen Wege von dem Cylinder E zm- Walze .ff ^
trocknen die auf dem Papier gezogenen Linien, gleichzeitig nehmen aber auch die
Bogen etwas verschiedene Gestalt an, sie biegen luid werfen sich in solcher Weise,
dass sie sich freiwillig nicht mehr dicht aufeinander legen können und erst wieder
in genau gleiche Form gezwimgen werden müssen. Beim Verlassen des Tuches I
über der Walze H ^ gelangen sie auf zwei über Scheiben L L^ laufende Ledememen,
welche durch Antrieb der zu L^ gehörigen Welle von H^ aus mittels Riemen in
Bewegimg gesetzt werden. Auf den über L L} laufenden Riemen liegen die über
die Scheiben M'^ WP laufenden Riemen M^, welche dm-ch Reibimg mitgenommen
werden und die Mitte der Bogen mit ilirem Gewicht niederhalten. Damit auch
die Seitenränder der beiden nebeneinander laufenden Bogen gleiche Form annehmen,
treffen sie auf die allmälig ansteigenden, nach innen abgerundeten (Fig. 938)
Längshölzer M, dm'ch welche die in der Mitte niedergehaltenen Bogen zu beiden
Seiten aufwärts gebogen imd m gleiche Gestalt gezwängt werden. Sehwalben-
schwanzförmige Zapfen der Querhölzer N passen in Nuthen der Hölzer M,
welche darauf verstellt und festgekeilt werden, um sich der Breite der Bogen
anzupassen.

Die so gestreckten Bogen fallen von der Walze L ' auf die hölzerne Platte
0 und zwischen die hölzernen, auf Eisenplatten geschraubten und in den Schlitzen
der Querbalken 0 ^ verstellbaren Abtheilungswände 0 \ Damit die Bogen nicht

Feder-Liniirmaschinen.

1009

am vorderen offenen Ende herausfallen, sind ihnen senkrechte hölzerne Reiter 0^

entgegengestellt, deren aus kleinen Brettchen bestehende Füsse auf den Quer-

Fia- 941 balken 0^ leicht angeheftet werden. Die ankommenden Bogen sollen

-eJ

Ol

einander genau decken imd werden desshalb durch einen sanften
Schlag auf den Rücken bis an die Reiter 0^ vorgeschoben. Die
Welle der Scheiben L^ ist zu diesem Zwecke mit einer Kiu-bel-
platte L^ versehen, deren excentrischer Zapfen in einen Schlitz der
Latte L^ passt und ilu' oberes Ende bei jeder Drehung von L^
einmal hin- und herbewegt. Das imtere Ende der Latte L^ ist an
einer Platte der Welle L* befestigt und theüt dieser, sowie auch
ihrer hölzernen Fortsetzimg L^ mit den in ihrem Schhtze ge-
schraubten Blechstreifen L'^ die hin- und hergehende Bewegung mit.
Das obere Ende der Blechstreifen L'^ ertheilt dadurch den an-
kommenden Bogen den gewünschten Schlag und ersetzt damit die
Hand einer Arbeiterin. Die Platte 0 mit allem Zubehör kann
während des Ganges mittels der Zahnstangen P^ P^ imd des von dem Handi-ade P
aus in Bewegung gesetzten Zahm-ades niedergelassen werden, damit sie Raum ziu*
Aufnahme von mehr Papier bietet. Gewöhnlich zieht man jedoch vor, die Bogen
häufiger wegzunehmen, als diese Vorriehtimg zu benützen.

Während die Bogen über die Cylinder B und E laufen, werden sie mit
einer Vorrichtimg liniirt, welche in Aufiiss und Seitenansicht, theilweise als Durch-
schnitt, in Figg. 939 und 940 in grossem Maassstab (engl. Fuss imd Zoll) besonders
dargestellt ist. Die Federn, welche den wesentHchsten Theil dieser Art des
Linürens bilden, sind in Fig. 941 in walu-er Grösse gezeichnet. Ein dünnes
Kupfer- oder Messingblech wh'd so ausgeschnitten, dass für jede Feder, genau in
dem Abstand imd der Zalil der zu ziehenden Linien, ein Zinken von der Form Q

Fig. 939.

Fig. 940.

frei vorsteht. Diese Zinken Q werden so zusammengefaltet, dass sie Federn von der
Form Q^ bilden. Eine zusammenhängende, zwischen den hölzernen Klammern des
Halters R (Fig. 939) gefasste Reihe derselben wird mit den Zapfen R^ so auf-
gehängt, dass ilii-e Spitzen auf dem Pajjier ruhen, wälirend es über die Cylinder B
und E geführt wü-d. In einen kujjfernen, mit blauer Tinte gefüllten Trog R^, von
gleicher Länge ^vie der Cylinder, taucht das Ende eines Flanellstreifens R^, welcher
auf dem Halter R liegt und durch eine Anzalil aus dem Stoffe selbst freige-
zupfter Fäden che aufgesaugte Tinte in ebenso viele Federn träufeln lässt. Anstatt
die Fäden aus dem Flanell zu nehmen, kann man auch andere aus gleichem Stoffe

JOIO Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

bestehende anwenden, welche man entweder durch ein paar Stiche auf R' näht,
oder einfach darauf presst. Sollen einige Federn rothe Linien ziehen, so werden
kleine Tröge mit rotlier Tinte in den grössern Trog R^ gehängt und die betreffenden
Federn daraus mit besonderen Fäden gespeist. Die an dem Gestehe befestigten
Springfedern V, Fig. 937, üben einen leichten Druck auf die Klammern und
damit auf die Federn aus.

In Fig. 942 ist der Federkamm einer Kopflinie verkleinert abgebildet, mit
welchem die breiten, rothen Geschäftsbücherköpfe gezogen werden. Wie man sieht,
besteht derselbe aus drei Federn, von denen zwei ganz eng zusammengebogen sind.
Aus diesen zwei Federn fliesst die Tinte zu einer einzigen rothen Linie zusammen, der
Fiff 942 breiten Kopflinie, während die einzelnstehende dritte Feder die längs der
breiten Kopflinie laufende dünne Linie zieht. Wünscht man die breite
Kopflinie noch dicker zu ziehen, so kann man drei Federn vereinigen, neben
welchen die vierte dünne fi'eisteht. Oft lässt man hinter der breiten Kopf-
linie her noch eine gleichbreite, aber nicht mit Tinte gefüllte laufen,
welche den Zweck hat, die Tinte der Lmie gleichmässig zu vertheüen, um
so zum Besclileunigeu des Trocknens beizutragen.
Das Einsetzen der Federkämme in die Halter muss so geschehen, dass alle
Spitzen genau eine gerade Linie bilden, und dass die Spitzen an emem Ende genau
soweit aus dem Halter hervorstehen wie am andern. Dadm'ch wird ein gleich-
massiger Ansatz an der Bogenkante erreicht. Die Feder zur Kopflinie setzt man
stets so ein, dass die breite Linie nach aussen, die dünne nach der Zeilen-Liniatur
hin gerichtet ist. Ueber der Kopflinienfeder, nicht weit von derselben entfernt,
wird in der Regel noch eine Feder zu einer blauen Querlime eingesetzt.

Es wird sich häufig herausstellen, dass die gezogenen Linien nicht gleich dick
smd, und dass die Federn desshalb Nachhilfe brauchen. Man nimmt eine Pincette
oder eine Drahtzange mid kneift mit derselben alle die Federn zusammen, welche
dicke Linien ziehen, wogegen man aUe dünnziehenden Federn erweitert, indem man
mit einem an einer Seite papierdünn geklopften Messingblech die Rinne herunter-
fälii't. Hiermit fährt man so lange fort, bis alle Lmien genau gleiche Dicke haben.
Dieses Gleichmachen ist eine höchst langweilige Arbeit, die Federn ziehen aber
danach meist stmidenlang fort, bevor wieder eine versagt oder die Tinte zu dick
fliessen lässt.

Nachdem jede Seite des Papiers auf einem der Cylinder B und E von
einer Reihe Federn Hnürt wmxle, müssen häufig, besonders für Geschäftsbücher
imd Reclmmigen, noch Abtheilungs- (Kolunme-) Linien quer über die anderen
gezogen werden. Da aber der Kopf gewölinhch frei bleiben soU, dürfen diese
Abtheihmgslinien nicht ganz dm'chgezogen werden, sondern müssen an der Kopf-
linie enden. Zu diesem Zwecke wird auf einer freien Stelle des Halters R,
gewölmlieh in der Mitte, ein Träger 8 (Fig. 939) angebracht, worin mit Stell-
scliraube em Bolzen S^ befestigt ist, auf dessen vorderes Ende die Gabel S^ mit
dem darin hängenden Stahlröllchen S^ geschraubt ist. Auf der Oberfläche dieses
Röllchens ist ein Lederstreifen /S"* befestigt, in dessen vorderes Ende eine Kerbe
geschnitten ist. Die Federn Q, ^ sind so gestellt, dass ihre Spitzen auf dem Papier
ruhen und Linien ziehen, so lange auch das Röllchen S'^ darauf Hegt. Das bereits
linihte Papier wird jetzt so auf das Zufülu'tuch A gegeben, dass seine Linien mit

Feder-Lmiirmaschinen. 1011

den Cylinderachsen parallel laufen, dass also die frisch eingesetzten Federn Ab-
theilimgslinien ziehen, welche senkrecht zn ihnen stehen. Sobald ein Bogen das
Röllchen S^ erreicht, stösst er mit seinem vorderen Rande in die Kerbe oder den
Ausschnitt des Lederstreifens S*, nimmt ilxn mit, schiebt ihn dadui'ch zwischen
das Röllchen mid das Papier, veranlasst eine schwache Hebung des Halters R
mit den Federn Q ^ mid unterbricht das Liniiren. Sobald der Bogen um che Länge
des Lederstreifens 8* unter S^ dmchgegangen ist, nimmt der nackte Theil des
Röllchens seüien Platz auf dem Papier wieder ein, die Federn liniiren wieder, der
Streifen S'^ wird mit dem Röllchen in seine ursprüngliche Stellung gedreht und
behält sie bei, bis er von dem nächst ankommenden Bogen wieder mitgenommen
wird. Der fi-eigelassene Theil oder der Kopf des Bogens muss dadurch genau so
lang wie der Lederstreifen 6'* von der Kerbe bis zum Ende werden.

Diese Liniirmaschine whd stets, wie schon auf Seite 1008 erwähnt wmxle,
mit Bogen von doppelter Breite gespeist, welche auf dem Cylinder E durch ein
Kreismesser T, Figg. 936 u. 937, dessen Welle in Lagern T^ läuft, entzwei-
geschnitten werden. Der Cylinder E ist (hnch eine gusseiserne Platte, deren Form
aus Fig. 937 ersichtlich ist, in zwei Hälften getheilt, und gegen chese Platte läuft
das Messer T anstatt, wie bei der Papiermaschine, gegen ein zweites Kreismesser.

Damit die Bogen winkelrecht geschnitten und liniht werden, müssen sie in
genau richtiger Lage auf das Zufülutuch Ä gelegt werden, und um dies zu er-
leichtern, ist das Winkelbrett X auf das Gestell gesclu-aubt. Ein anderer Winkel
aus Zinkblech X\ dessen waagerechter Theil unter das Tuch A geschoben wird, ist
an den senkrechten Theil von X genagelt. Die Bogen werden so aufgegeben, dass
einer ihrer Ränder längs dieser Fülu'ung liingleitet, und die Bolzenlöcher von X sind
ausgeschlitzt, damit die Führung für verschiedene Papierbreiten verstellt werden kann.

Sehr viel Briefpapier wird nur auf chei Seiten liniirt, d. h., die Linien werden
auf einer der Plano-Seiten nm' zur Hälfte dm'chgezogen. Dies wird dadurch
bewirkt, dass man jeden auf A gelegten Bogen von semem Nachfolger zur Hälfte
verdecken lässt, und dadm-ch den Federn des ersten Cylinders B nur die halbe Länge
des Blattes oifen hält. Da jedoch che Linien auf der anderen Seite ganz dm'chgezogen
werden sollen, lässt man den Cylmder E doppelt so rasch als B laufen, so dass er die
zwischen F und E eintretenden Bogen einzeln hervorzieht und sie getrennt weiterfülu't.

Das vorstehend Gesagte konnte beinahe imverändert der ersten Ausgabe dieses
Buches entnommen werden, weil die Hickök'sche Mascliine gar keine grundsätzliche
Veränderimg erfalu-en hat. Die zalilreichen Fabrikanten, welche sich auch in
Europa mit dem Bau von Liniirmaschinen beschäftigen, fertigen dieselben in den
verschiedensten Formen und fnr aUe möglichen Zwecke an, haben aber den Gnmd-
gedanken unverändert gelassen. Die eincylindrigen Maschinen, welche das Papier
nur auf einer Seite liniiren und andere füi- den Bedarf der Geschäftsbücher-Falwiken
sowie für Kundenarbeit eingerichtete Maschinen bleiben hier unberücksichtigt, weil
sich die Papierfabriken iim- mit Massen-Arbeit, also glatt durchlaufende Liniirung,
befassen können, und desshalb die leistungsfähigsten Maschinen benutzen müssen.
Einige Verbesserungen, welche ebenso für Rollen- wie für Federnmaschinen dienen,
werden im Abscluiitt 371 beschrieben. In der Papier- Zeitung, Jahrgang 1892,
Nrn. 6, 9, 10, 12, 14, 16, 18, ist ein längerer Aufsatz über Liniirmaschinen
erschienen, welcher auch die kleineren \md emcylinch-igen Arten behandelt.

X012 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

370. Rollen -Liniirmaschine von Letang und Brissard. Von dieser
Maschine ist

Fig. 943 ein Aufriss in 1 : 20 der wahren Grösse,

Fig. 944 ein senkrechter Diu-chschnitt in der Richtung e — /, Fig. 945,
Fig. 945 ein senfarechter Längsschnitt,

Fig. 946 ein Längsschnitt in der Richtung a — h, Fig. 947,
Fig. 947 ein senkrechter Querschnitt in der Richtimg c — d, Fig. 945.
Fig. 951 perspektivische Ansicht einer von Letang und Brissard in Paris
vor 1874 gebauten Maschine.

Das Papier wird hier nicht von der Hand eines Arbeiters, sondern mit
einer selbstthätigen Zuführung poussoir eingeschoben, welche auf dem vorderen
Theile des Gestells Ä angebracht ist. Die senkrechten, mit Zahnstangen g versehenen
Füsse c des Tisches a, worauf das Papier in Packen niedergelegt wird, können in
den, am Gestell Ä befestigten, Geleisen d auf- und niedergleiten. An den Ge-
leisen d sind die Zapfenlager der Wellen e und f, Fig. 947, angebracht, welche
den Auf- und Niedergang des Tisches durch Zahnräder vermitteln. Die Bewegimg
wnd von der Mitte der Welle e durch ein kleineres Rad auf ein grösseres der
Welle f, und von dieser durch kleine, an beiden Enden angebrachte Rädchen auf
die Zahnstangen g übertragen. Ziu- Verhinderung eines willkürlichen, dm"ch sein
eigenes Gewicht veranlassten Niedergangs des Tisches ist auf der Welle f ein
Sperrhaken angebracht, welcher in das Schaltrad i der Welle e greift. Die
Verstellung des Tisches kann mit der Kurbel h am Ende der Welle e von
Hand ausgeführt werden, das allmälige Aufsteigen des Tisches aber, wodurch die
Oberfläche der aufgelegten Papierstösse während des Betriebs stets auf gleicher Höhe
erhalten werden soll, wird durch den verlängerten Hebel ;', Fig. 945, bewirkt, welcher
von einem auf der Welle h befindlichen Hebedaumen eine kurze auf- und nieder-
gehende Bewegung erhält mid dm'ch einen Schalthaken das Rad i dreht.

Der Antrieb der Welle fc erfolgt durch em ilu' aufgekeiltes Zahm-ad von
einer Verzahnmig am Ende der Trommel H aus, mid sie überträgt ihi-e Bewegung
mittels einer am anderen Ende befindlichen Schniu'scheibe Je' auf die Expansions-
scheibe l der Triebwelle m des Zufülu-ers. Das Papier muss rascher oder langsamer
zugeführt und die Expansionsscheibe l nach Bedarf enger und weiter gestellt werden,
je kürzer oder länger die Bogen sind. Damit die Schnur oder Ti'iebsaite bei jeder
Ausdehnmig oder Verengung der Scheibe l, ohne Veränderung ilu'er Länge, gespannt
erhalten werden kann, ist sie, wie aus Figg. 943 und 947 ersichtlich, über
2 Scheiben nn gefühi't, deren eine nach Erforderniss aus- oder einwärts ver-
stellt wird.

Am anderen Ende der Welle m, welche die Expansionsscheibe l trägt,
befindet sich ein Excenter o, Fig. 945, welches dm'ch die Stange p und die von
der WeUe s ausgehenden Hebelarme q und r der Fülu'ungsstange t eine hin- und
hergehende Bewegung ertheilt. Die Stange t ist mit einer Stellschraube in einer
Hülse am oberen Ende des Hebelarms r befestigt, und trägt an ihrem vorderen
freien Ende ein Querstück u mit Kautschukenden, welches die Hand des Arbeiters
vertritt, indem es, auf dem Papier liegend, Blatt für Blatt vorwärts schiebt, Fig. 951.

In das rückseitige Ende jedes auf a liegenden Papierstosses ist eine feine
Stahlklinge gesenkt, welche von den zu oberst liegenden Bogen eine genügende

Rollen-Liniirmaschlne von Letang und Brissard. 1013

Menge festhält, um zu verhindern, dass die Hand u mehr als einen aiif einmal
fortschiebt. Das eingesenkte Messer leistet him-eichenden Widerstand gegen das
Mitnehmen der unteren Bogen durch die Reibung des obersten, ohne ein Hin-
derniss für den Vorschub des von u selbst erfassten Bogens zu bieten. Die
Halter, deren Gewicht die Messer ins Papier presst, gleiten in Führungs-
stangen &&1, welche in Schlitzen des Tisches a verstellt werden können. Die Messer
senken sich nur wenige Millimeter vom Rande ins Papier, ihre flachen Seiten stehen
genau in der Richtung des Laufs der Bogen, xmd die Einschnitte werden so
fein und kurz, dass sie kaum bemerkbar sind. Damit die Bogen beim Einschieben
genau gerade Richtung beibehalten, lässt man sie an einem verstellbaren seitlichen
Fülirungsbrett «^ Fig. 947, hingleiten.

In den oberen Theilen der an das Gestell A geschraubten Träger v, deren
untere Enden zur Aufnahme der Welle s dienen, ist eine zweite Welle w gelagert,
von deren Mitte ein gekrümmter Hebel x ausgeht, welcher der Führungsstange t
bei ihren Hin- und Hergängen als Stütze dient, ihr aber freie Bewegmig gestattet.
Wird der Hebel x aufwärts gedreht, so hebt er die Stange t und ilire Hand u
aus aller Berüln:ung mit dem Papier imd imterbricht damit das Einschieben der
Bogen. Ein solches Abstellen kann durch Drehen der Welle w mittels des
Hebels y rasch von Hand bewerkstelligt werden, wenn etwas an der Maschine
hergerichtet werden muss, imd ein mit Handgriflf versehenes Stelleisen, Fig. 943,
hält den Hebel x nöthigenfalls längere Zeit in dieser gehobenen Lage. Aber auch
während der Arbeit darf die Hand u mit dem vorzuschiebenden Bogen nur so
lange in Berülirung bleiben, bis dessen vorderes Ende zwischen die Walzen E
und F gelangt mid von ihnen erfasst ist. Die Stange t muss daher wälu-end des
grössten Theils des Vorgangs und überdies während des ganzen Rückganges
gehoben werden. Dazu dient der am andern Ende der Welle iv befestigte Arm z
und der unter diesen gi-eifende, um festgelagerte Zapfen schwingende Doppel-
hebel B, welcher von dem Excenter o durch die Verbindungsstange G regiert wird.

Die Walze F wird von der Verzahnimg am Ende der Trommel H in Be-
wegung gesetzt und befördert mit Hilfe der giuf üu- Kegenden kleineren Walze E
den eingeschobenen Papierbogen zwischen die Trommel H und die Leitfäden.
Sobald er von diesen erfasst ist, soll er ihrer Fülnmig imbehindert folgen imd
durch Heben der Walze E von jedem Druck zwischen E und F befreit werden.
Dies bewirkt der hirschfussartige Ausläufer des Doppelhebels B, Fig. 946, welcher
mit der Welle verbunden ist, von der die kiu'zen hebelartigen Träger D der Walze E
ausgehen. Das Excenter o veranlasst somit nicht niu- die Hebung der Hand lo nach
jedem kurzen Vorschub eines Bogens, sondern auch das Heben und Senken der
Walze E in solcher Weise, dass jeder Bogen nur im Augenblick seines Emtritts
von den Walzen E imd F gefasst und rechtzeitig losgelassen wird.

Die Verzahnung der Trommel S wird durch das Rädchen O von einer
Riemscheibe aus getrieben imd greift in eine gleiche Verzalinimg der Trommel I
ein, beide Trommeln H mid / sind mit Wollgewebe bekleidet und ruhen in
Lagern, welche an die Gestelle A geschraubt sind. lieber diese Trommeln werden
die dm-ch E und F eingebrachten Bogen zwischen zwei Reihen endloser Fäden
gefühi-t, welche um beide Trommeln R und J, sowie über je 4 Walzen T imd U
laufen, von denen eine als Spannwalze dient, Fig. 945. Von der über die Walzen

128

1014

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Fig. 943.

Fig. 944.

Im\^ w'^^Ä.^^^x^^M*.

Fig. 946.

Fiff. 947.

Rollen-Liniirmaschine von Letang und Brissard.
Fig. 945.

1015

10

-Jajaia&a

T laufenden Fadenreihe werden die Bogen der Oberfläche der Trommel H, und
von den über U laufenden der Oberfläche der Trommel 1 angeschmiegt. Beim
Verlassen der obern Trommel I folgt das Papier der Fadenreihe T, bis es von
einer über die Walzen XX gespannten Reilie Saiten V abgenommen mid von diesen
auf den anstossenden Tisch Z befördert wird.

Diese französische Liniirmaschine unterscheidet sich von der vorher be-
schriebenen amerikanischen namentlich dadui'ch, dass sie die Linien nicht mit
Federn, sondern mit kleinen Messingröllchen zieht, deren schmale Oberflächen von
Gummiwalzen mit Tinte gespeist werden. Ein Satz solcher KöUchen ist in 1 : 12
der wahren Grösse in Längsansicht und Durchschnitt in Fig. 948 imd von der
Seite gesehen in Fig. 949 darstellt. Ein Tintekasten mit Speisewalze ist in 1 : 24
der wahren Grösse in Fig. 950 im Dm'chschnitt gegeben. Die von der Welle L
getragenen BöUchen sind durch Scheiben getrennt, deren Stärke den Abstand der
zu ziehenden Linien bestimmt; sie können für jede Art von Liniirung dienen und
unterscheiden sich dadurch vortheilhaft von den Federn. Sie müssen jedoch, um
richtig arbeiten zu können, mit grösster Sorgfalt hergestellt sein, namentlich soU nicht
nur jedes einzelne Röllchen aufs Genaueste abgedreht und ausgebohrt werden, sondern
die Dm'chmesser aller Röllchen dürfen auch nur so wenig von emander abweichen,
dass sie für den Gebrauch als vollkommen gleich gelten können. Die Speise-
walze M besteht aus einem mit Kautschuk überzogenen Rohr, sie ist auf dem

128»

1016

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Tintekasten N gelagert und mit einem Zahiirädchen versehen, durcli welches sie
von der zugehörigen Trommel aus in Bewegung gesetzt wird. Da die Walze M
fortwährend in die den Kasten N füllende Tinte taucht, nimmt sie so viel davon
auf, dass der Ueberschuss durch einen Schaber abgestreift werden muss.

Die Maschine ist mit 3 Liniirvorrichtungen versehen, von denen die erste,
bereits bescliriebene, zu unterst an dem Gestell befestigt ist, Fig. 945, und zum
Ziehen der gewöhnlichen Linien dient. Die zweite, gleichfalls mit einem Tinte-
kasten N, einer Speisewalze M und einer Liniirwelle L versehene Abtheilung
unterscheidet sich von der ersten dadiu-ch, dass die Walze M nicht in die Tinte
taucht, sondern dass ihi' diese durch einen Flanellstreifen zugetheilt wird, welcher
fortwährend Tinte aus dem Kasten N saugt. Ueberdies erhält die auf Spitzen
gelagerte Walze M hier keinen direkten Antrieb, sondern wird niu* von den Liniir-
röUchen, wie diese selbst, durch Reibung gech-eht. Diese Abtheilung dient besonders
zum Ziehen farbiger Linien.

Fig. 948.

Fig. 949.

Bei der dritten obersten AbtheUung sind kleine Tintekästchen JV und kurze
Speisewälzchen M, Fig. 944, in seitlichen Trägern P aufgehängt, welche von einem
Hebelarm der Welle Q ausgehen. Auf diesem gabelförmigen Hebelarm sitzen die
Wellen der Röllchen, welche, wie die der Walzen M, auf Spitzen gelagert sind
und durch Reibung der Trommel xmd des darüber laufenden Papiers in Gang
kommen. Die Farbe wird auch hier durch Flanellstreifen aus den Kästchen N
gesaugt und den höher gelegenen Wälzchen M zugefülu't. Mit dieser Abtheilung
werden besonders nahe zusammenstehende Linien sehr rein gezogen, und man kann
nach Bedarf mehr oder weniger Trägerpaare P mit Zubehör auf der gemeinschaft-
lichen Welle Q anbringen.

Da beide Seiten des Papiers gewöhnlich gleiche Linien erhalten sollen, sind
beide Trommeln mit 3 Vorrichtungen der beschriebenen Art versehen, welche sich
nur in sofern unterscheiden, als die erste oder unterste Liniirwelle L der zur
Trommel I gehörigen 3 Liniir- Abtheilungen von einem Hebel S automatisch ausge-
rückt werden kann. Dieser Hebel 8 wird von einer am Gestell befestigten SpiraKeder,
Fig. 946, in solcher Weise angezogen, dass sein oberes Ende mit der Welle L nach
der Trommel I hin gepresst wird, während sein unteres Ende sich gegen ein auf
der Triebwelle m, Fig. 945, sitzendes Kammrad legt. Das Kammrad macht mit der
WeUe m eine Umdrehung, während die Hand u einmal hin- und hergeht, während
also ein Bogen unter den Röllchen der Walze L durchgeht. Wenn die Linien
auf der Rückseite des Bogens nm- zm- Hälfte oder zu einem Viertel durchgezogen
werden soUen, wie es z. B. bei Briefpapier häufig verlangt wird, so muss das

Rollen-Liniirmaschiae Ton Letang und Brissard,

1017

1018 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Kammrad mit Kämmen oder Erhöhungen versehen sein, welche den Hebel S so
lange wegdrücken, dass die Liniirwelle L eine entsprechende Zeit ausser Berührung
mit der Trommel / und dem darüber laufenden Papier bleibt.

Jede der Wellen LLQ, welche die LinürröUchen tragen, ist mit einem
Hebel versehen, welcher von dem hakenförmigen Ausläufer eines Handgriffs B,
Fig. 943, unten erfasst und genügend verstellt werden kann, um die Röllchen
ausser Berührung mit der Trommel zu setzen und dadurch die Thätigkeit der
zugehörigen Abtheilimg aufzuheben. Dies kann ohne Störung der Arbeit der
übrigen Theile geschehen, wie auch jede einzelne Liniirabtheilung weggenommen
werden kann, ohne dadurch die anderen irgendwie zu beeinträchtigen.

Zur Entfernung von Tinteflecken, die auf den Filzbezug der Trommeln
gerathen sind, dient die an jeder Trommel angebrachte hölzerne Walze Y, Fig. 944,
deren Umhüllung von schwammigem Papier die Tinte einsaugt.

Die treibende Riemscheibe ist bei der in Fig. 951 dargestellten Maschine
durch eine Kurbel ersetzt, welche den Antrieb von Hand ermöglicht, falls weder
Wasser- noch Dampfkraft vorhanden ist.

Die Ankaufskosten einer solchen Maschine stellen sich erheblich höher, als
die einer amerikanischen Linürmaschine, ihre Unterhaltung aber wird biUiger, da
sie ganz aus MetaU gebaut ist, und da die RöUchen für jede Art von Liniatur
dienen, während die amerikanische Maschine viele hölzerne Theile hat und für jede
Linienweite einen besonderen Federsatz braucht. Durch die selbstthätige Zuführung
wird nicht nm- eine Arbeiterin erspart, sondern auch die Leistungsfähigkeit der
Maschine wesentlich erhöht.

Das vorstehend Gesagte konnte unverändert der ersten, 1875 erschienenen
Ausgabe entnommen werden, da die Maschine erst 1888 und nur in einzelnen
Theilen Veränderungen erfalu'en hat. Nach dem deutschen Patent Nr. 48 618 vom
14. September 1888 hat der Erfinder, Henri Adolphe Brissard in Paris, folgende
Verbesserungen eingeführt.

Damit das Papier stets in genau richtiger Lage auf die Liniirtrommeln
gelange, muss es stets in genau gleicher Höhe den Walzen zugeführt werden, welche
es auf die Trommeln befördern. Wie aus vorstehender Beschi'eibung hervorgeht,
war bisher für die Einführung auf stets gleicher Höhe dadurch gesorgt, dass der
Tisch, auf dem der Papierstoss liegt, bei jedem Vorschub eines Bogens durch ein
Schaltwerk etwas gehoben wird. Dieses » etwas « muss genau gleich der Bogen-
dicke sein, wenn der Zweck vollkommen erreicht werden soll, und es mag wohl
manchmal vorgekommen sein, dass der Papierstoss zu viel gehoben wurde. Um
dies zu vermeiden, legt Herr Brissard, wie aus Fig. 952 ersichtlich ist, auf den Papier-
stoss eine Rolle F^, welche durch ein auf der Führungsstange F^ sitzendes Ge-
wicht F fortwährend niedergedrückt wird. Steigt der Papierstoss über die bestimmte
Höhe hinaus, so hebt sich F'^ mit, und die Führungsstange F"^ mit ihrer Führungs-
nuss O macht eine kleine Drehung um das feste Lager O'^. Diese Bewegung wird
durch den anschliessenden Hebel 0^ auf die Stange H und den auf der Welle
des Sperrrades D lose gelagerten Winkelhebel I fortgepflanzt. Das äusserste Ende
dieses Winkelhebels I ist mit einem Metallschuh ; versehen, welcher kreisförmig
um den Mittelpunkt des Rades D gebogen ist und zwischen den Zahnkranz D
und seine Klinke tritt, wenn die Rolle F^ sich hebt. Durch dieses Zwischentreten

Rollen-Liniirmaschine Ton Letane; und Brissard.

1019

des Schuhes ; wird die Schahklinke D^ vom Zahnkranz D abgehoben und kann
weder eine Hebung des Papiertisches mehr bewirken, noch dessen Niedergang
hindern. Der Tisch mit dem Papierstoss sinkt dann vermöge seines Gewichts, bis die
Oberfläche des Papier- ;-£" „. „^„
stosses wieder aui der er- ' '
forderhchen Höhe steht.
Dann ist auch Rolle F'^
diu-ch Gewicht F nieder-
gedrückt, Hebel (?^ zurück-
gedreht und Schuh j wieder
hochgehoben, so dass die
Schaltklinke D^ in die
Zähne des Rades D greift
und den Tisch wieder hebt.
In Fig. 953 ist die
neue Eüirichtimg dar-
gestellt, mit welcher jetzt
der Auftrag von Farbe auf
die Farbwalzen M in Figg.
943, 944, 945 geregelt
wird. Auf dem Rand des
Farbbehälters sitzt ein
Bock F^, auf dessen
oberer Fläche eine Platte
diu-ch Schraube Z befestigt ist. Gegen einen Absatz Z'^ dieser Platte legen
sich die Enden zweier Plättchen, welche den aus doppeltem Flanell bestehenden
Streifen Y zwischen sich fassen. Da die Schraube Z dm-ch einen Schlitz der Platte
greift, so kann man diese gegen die Farbwalze verschieben, dadm'ch den Flanell-
streifen näher bringen oder wegziehen, also das
Verbleiben von Farbe auf der Walze regeln.

Während die in Figg. 943 bis 951 dargestellte
Maschine hauptsächlich dazu dient, Briefpapier
mit dm'chgehenden Lmien zu versehen, baut
Brissard die in Fig. 954 abgebildete besonders
zum Liniiren von Geschäftsbüchern, deren Kopf-
linien häufiges An- und Absetzen erforderlich ^^S- 953.
machen. Das Unterbrechen der Linien wird durch Schienen von der Länge der
gewollten Unterbrechung bewirkt, welche man auf beiden Enden in eingechehten
Nuthen der Cylinder befestigt. Diese Schienen stehen soweit vor, dass sie die an
beiden Enden mit starken Eisenringen versehenen Linih-wellen abheben, wälu'end sie
unter ihnen durchgehen.

Um das Papier mit Längs- und Querlinien zu liniiren, um es also zu
karriren oder mit vielen Kolumnen -Linien zu versehen, benützt Brissard che m
Fig. 955 in 1 : 50 der wahi'en Grösse in üiren Haupttheilen dargestellte Maschine.
Von dem Einlegetisch A werden die Bogen selbstthätig über die Trommeln BB geführt
und auf beiden Seiten in üblicher Weise liniht. Von hier kommen sie auf der durch

1020

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Pfeile angedeuteten Fadenbahn auf den Tiscli C, wo sie ohne Unterbrechung ihi-er
Vorwärtsbewegung gezwungen werden, eine Vierteldrehung zu machen. Dann
gelangen sie in das

Walzenpaar D, welches Fig- 954.

sie einer doppelten
Fadenreihe E über-
giebt, in der sie auf
dem durch Pfeile X
angedeuteten Weg auf
das zweite Trommel-
paar H und den
schrägen Ablegetisch
K gelangen. Auf dem
zweiten Trommelpaar ^^
H erhalten die Bogen ^
die senkrecht zu ^
den erst aufgetragenen
stehenden Linien.

Der Tisch C, auf
welchem die Drehmig der Bogen erfolgt, ist in Fig. 956 besonders dargestellt. Das nach
einer Richtung liniirte Papier wird hier zwischen den kegelförmigen Scheiben a b c
und a^ b^ c^ durch den
Druck der oberen
Scheiben mitgenom-
men, um einen rechten
Winkel gedreht und
dann von einem (nicht
gezeichneten) Flügel-
rädchen dm-ch Reibung
an die Führungsleiste^
gedrängt. Die Ober-
flächen der Scheiben
ab c liegen in einem
Kegel, dessen Spitze in ^S* punktirt angedeutet ist. Die Bogen werden dadurch gedreht
und durch die Fülu-ungsleiste g gezwungen, genau senkrecht zu ihi-em frülieren Lauf
hinzugleiten, bis sie auf -pj^ g^g

das zweite Trommel-
paar S (Fig. 955) ge-
langen. Mit zwei
auf solche Art ver-
einigten Maschinen
soU man 20 pCt. mehr
leisten können, als
mit zwei einzelnen

Maschinen, und die Führung der Bogen soll eher sicherer sein,
zweimal eingefühi't werden müssen.

wenn sie

RoUen-Linürmaschine yod Letang und Brissard. Deutsche Liniirmascliinen. 1021

371. Deutsche Liniirmascliinen. In Deutschland beschäftigt sich, eine
Reihe von Firmen mit dem Bau von Linürmaschinen, bei denen theils Federn,
theils Röllchen angewandt werden. Als Regel gilt bei der Auswahl des Systems,
dass für Massenarbeit, und besonders für glatt durchgehende Linien RöUchen, für
häufige Aenderungen und verwickelte Arbeiten mit Kopf- und Säulenlinien Federn
am zweckmässigsten sind. Die deutsehen Erbauer haben die amerikanischen Federn
und französischen RöUchen unverändert übernommen imd nnr den allgemeinen
Aufbau der Mascliinen in verschiedenster Weise abgeändert. Sie haben sich
besonders bemüht, das mit Linien versehene Papier einen langen Lauf machen zu
lassen, währenddessen die Farbe der Linien vöUig trocknen kann, ohne dass die
Maschine dadiu-ch umfangreicher wird; es ist sogar gelungen, dabei die von der
Maschine bedeckte Grundfläche noch zu vermindern.

Kein Arbeiter kann die Papierbogen von Hand stets so in die Linrh-
maschine schieben, dass sich einer dicht an den andern schhesst; zwischen je
zwei aufeinanderfolgenden Bogen wird vielmehr häufig freier Raum bleiben. Die
dem Liniircylinder anliegenden Federn oder Röllchen hören jedoch nicht auf, ihre
Linien zu ziehen, wenn nach einem liniirten Papierblatt ein solcher Zwischenramn
kommt; sie ziehen dann ihre Linien auf dem biosliegenden Theil der filzbekleideten
Trommel, beschmutzen diesen also mit Tinte, die dann von folgenden Bogen auf-
genommen werden kann imd dieselben verdirbt. Um diesen Fehler zu vermeiden,
bringt Brissard die Löschwalze Y, Fig. 944, an, welche die Tinte aufsaugen soll, aber
vielleicht diesen Dienst nicht immer mit erwünschter Vollkommenheit versieht. Bei
den neueren deutschen Maschinen wird meistens ein Liniirtuch angewandt, welches
selbständig mn jeden Liniircylinder läuft imd diesen bedeckt, soweit die Bogen auf
ihm hegen. Dieses Liniirtuch, welches auch mit Löschwalze versehen ist, nimmt
also die in Zwischenräume der Bogen fallenden Linien auf, giebt ihnen aber Zeit
einzutrocknen, so dass sie nicht mehr abfärben können. Damit dieses sicher
geschieht, muss das Tuch ziemhch lang sein, so dass jeder Theil, jede darauf
gebrachte Tintenlinie einen langen Weg macht, ehe die Stelle wieder mit Papier in
Berühi'ung kommt. Verf. hat auch schon Liniirmascliinen gesehen, bei denen Tuch
und Papier mit Gasflammen und auf andere Art von unten her erwärmt wurden.

In Nrn. 6, 9, 10, 12, 14, 16 und 18 des Jahrgangs 1892 der Papier-Zeitung
sind Liniii-maschinen von Forste & Tromm, sowie A. Flaskämper in Leipzig imd
E. C. H. Will in Hamburg -Eppendorf beschrieben, welche nach Wimscli mit
Federn oder Röllchen ausgestattet werden und zu verschiedenen Zwecken dienen.

Nachstehend folgt beispielsweise Zeichnimg und Beschi'eibung einer Will-
schen Maschine, die zum Linih-en auf beiden Seiten und für Massenarbeit bestimmt
ist. In dem Längsschnitt Fig. 957 sind die Linihtücher mit durchlaufenden Linien

— gezeichnet, die oberen Fadenzüge mit Punkten , die unteren Fadenzüge

mit durchbrochenen Linien und die den Trockengang bildenden breiten

Bänder mit Strichen und Punkten .

Das endlose Liniirtuch des ersten Cylinders U läuft über Walze 4, von da
nach rechts über die verstellbaren Walzen 0 und 00, dann unter der Walze 5 weg
auf den Liniir-Cylinder E; von diesem unter Walze 17, über Walze 33, von da
nach unten unter Walze 16, von welcher aus es nach Walze 4 in sich selbst
zurückkehrt.

189

1022 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Das endlose Liniirtuch des zweiten Cylinders F läuft von Walze 11 (Mitte
der Maschine) über Walze 18 unter den Cylinder F, geht um diesen herum und läuft
dann wieder nach links um Walze 12; von da steigt es auf zur Walze 21 nach 24,
läuft dann um Walze 25 herum nach 22 und kehrt von da nach unten zm- Walze 11
in sich selbst ziunick. Die Liniirtücher beider Cylinder laufen getrennt, und um
gleiche Umdrelmngs - Geschwindigkeit der Cylinder zu erzielen, sind beide dvirch
zwei zwischengeschaltete (in der Zeichnung weggelassene) Zahnräder verbunden.

Der obere Fadenzug, welcher aus dünnen Schnüren gebildet ist, läuft von
oben her über Walze 5, der imtere, gleichfalls aus dünnen Schnüren bestehend,
von unten her über Walze 4 auf dem Liniirtuch nach dem Cylinder. Das vom
Einleger in die Maschine beförderte Papier tritt zwischen Walzen 4 und 5 ein,
gelangt also zwischen den oberen und unteren Fadenzug und liegt mit diesem auf
dem ersten Liniirtuche. Linih'tuch und Fadenzüge werden durch die verstellbare
Walze 0 straff gespannt, dadurch wird das Papier in seiner Lage festgehalten
imd läuft mit dem Tuch und den Fäden nach dem Cylinder E. Hinter Walze 00
geht das Liniirtuch nach unten über Walze 5, wodm'ch ein festeres Anlegen
desselben an den Liniir- Cylinder erzielt wird, das Papier mit den Fadenzügen
dagegen geht den geraden Weg unter Walze 000 weg auf den Cylinder. Dort
wird es vom ersten Rollen- Apparat A mit der einen, vielleicht blauen, vom zweiten
Apparat B mit der anderen, vielleicht rothen Farbe auf der ersten Seite liniirt.

Hinter dem Cylinder trennt sich das erste Liniirtuch von den Fadenzügen
und den zwischen ihnen liegenden Papierbogen. Letztere werden von den Faden-
zügen unter der Löschpapierwalze 8 weggetragen und laufen hierauf über Walze 10
von miten auf den zweiten Liniir -Cylinder F, wo sie mit dem zweiten Liniir-
tuch zusammentreffen imd mit der liniirten Seite auf dieses zu liegen kommen.
Die noch nicht liniirte Seite des Papiers liegt nun nach oben, geht unter dem dritten
Rollen -Apparat D hinweg luid wird hier blau liniirt, sodann vom vierten
Apparat G roth.

Nim ist das Papier auf beiden Seiten liniirt. Es läuft, auf dem zweiten
Liniu'tuche sowie immer noch zwischen den oberen und unteren Fäden liegend,
nach links zur Löschpapier -Walze 20. Damit das liniirte Papier dm'ch das Liniir-
tuch nicht zu fest mit seinen frisch gezogenen Linien an die Walzen gepresst
wird, trennt sich das Liniirtuch und geht über Walze 12, wälirend die Fadenzüge
mit dem Papier über Walze 20 gehen. Hinter dieser trifft das Lauftuch wieder
mit den Fadenzügen zusammen, und das Papier wird nun aufwärts nach Walze 23
getragen. Es läuft dabei an der etwas nach aussen stehenden Walze 21 vorbei,
welche straffes Anspannen des Tuches und der Fäden bewirkt und dadurch Herunter-
sinken der aufsteigenden Bogen verhindert.

Vor Walze 23 trennt sich das Linih'tuch von den Fäden, und hinter der
Walze trennt sich auch der obere Fadenzug vom unteren. Ersterer geht nach
Walze 26, von da nach Walze 9 und kehrt von hier nach unten zu Walze 5 in
sich selbst zurück. Das Papier wird vom unteren Fadenzug weitergetragen. Dieser
geht zunächst von Walze 23 zu W^alze 28. Hier kommt von Walze 27 der
aus 8 breiten Bändern bestehende Zug hinzu, der auf Walze 28 mit dem unteren
Fadenzug zusammentrifft. Das Papier tritt zwischen beide und wnd von ihnen
nach unten an Walzen 30, 31 und 32 vorbei nach Walze 35 getragen. Hier

Deutsche Liniirmaschinen.

1023

trennt sich der Fadenzug von den Bändern und kehrt über Walzen 34, 16, 2 und
1 nach Walze 4 m sich selbst zurück. Die breiten Bänder tragen das Papier nach

Walze 14, wo es zwischen dieser und Walze 15 herausfällt und in dem sclu-äg

129*

1024 FabrikatioQ von Maschinenpapier aus Lumpen.

stehenden Fallkasten K zu Stössen aufgeschiclitet wird. Die Bänder dagegen kehi'en
von Walze 14 über Walzen 36 und 29 nach Walze 27 m sich selbst zurück. Zum
Spannen der Fäden sowie der Liniirtücher dienen verstellbare Walzen 22, 26,
33, 34, 36 und 0.

Die auf den Liniir-Cylindern liegenden RoUen-Liniir- Apparate Ä, B, C, D
sind wie bei der Brissard-Maschine mit auf Wellen sitzenden Röllchen V und mit
kautschulibekleideten Farbwalzen W versehen.

Letzteren wird die Tinte durch Flanellstreifen zugeführt, die mit einem
Ende in die Farbkasten X und mit dem anderen auf die Farbwalzen W gelegt
smd. Die Farbwalzen lagern zu den LiniirroUen etwas schräg imd nicht senlvrecht
über denselben, wodiurch ein Zusammenlaufen der Tinte bei nahe beieinander
liegenden Linih-EoUen zu einer Linie möglichst verhindert wird.

Das Ausheben des Rollen -Apparates bei abgesetzten Linien wird dm'ch
Absatzeisen oder Knaggen bewhkt, die man an den Liniir-Cylinder sclu'aubt. Das
Stellen findet nm' an einer Seite des Cylinders statt, ein Vorzug, welcher das
Vorrichten der Maschüie vereinfacht; denn die Liniir- Apparate sind so erugerichtet,
dass sie, wenn sie an einer Seite ausgehoben sind, zugleich an beiden Seiten
absetzen. Ferner besitzen die Cylinder einen kleinen Umfang von nm* 80 cm,
so dass also auf jede Umdrehmig ein massig langer Bogen (Doi^pelpropatria-Papier)
geht. Ein grösserer Umfang ist nicht nöthig, da nicht mimittelbar auf den
Cylindern, sondern auf den Liniirtüchern liniirt wird.

Falls die Linien nicht über das ganze Blatt gehen, sondern einen Theü
des Papiers frei lassen, z. B. mn* bis zum frei bleibenden Kopf eines Geschäfts-
buch-Blattes gezogen werden sollen, müssen die Bogen in genau gleichen Ab-
ständen unter die Ziehfedern oder Rollen gelangen. Wenn dann das Einlegen der
Papierblätter auch sorgfältig von Hand oder mechanisch ausgefülu-t whd, so sind
die Abstände zwischen ihnen für diesen Zweck doch nicht genau genug. Zur
Erzielung dieser Genauigkeit dient der in Fig. 957 nur angedeutete Streicher T,
den man sich als einen Rechen denken kann, zwischen dessen metallenen auf dem
Liniirtuch liegenden Zinken die Fäden durchgehen. Jeder ankommende Bogen
stösst mit seiner Vorderkante gegen chese Zinken und wird von ihnen zm'ück-
gehalten, bis dieselben durch Drehen des Rechens einen Augenblick lang auf-
gehoben werden und den Bogen durchlassen. Der Rechen senkt sich sofort wieder,
und seine Zinken gleiten auf dem unter ihnen weglaufenden Papier, bis sie wieder
auf das Lmihtuch kommen und den folgenden Bogen erwarten. Da das Anheben
des Rechens oder Streichers T auf mechanischem Wege und in gleichen Zeiträumen
erfolgt, so muss auch der Abstand der einander folgenden Bogen genau gleich werden.

Die Gestelle sind, wie bei allen amerikanischen SchnelUiniirmaschinen, aus
polirtem Mahagoniholz gefertigt, die mechanischen Theile aus Messing, Stahl und
Eisen, die Lager aus Rothguss.

E. C H. WiU fügt den Liniirmaschinen dieser Art den in Fig. 958 skizzirten
Selbsteinleger zu, welchem eine von C. Riefenstahl, i. F. Riefenstahl, Zumpe & Co.,
Geschäftsbücher-Fabrik in Berlin, erdachte Bauart zu Grmide liegt.

Das zu liniirende Papier P wird auf den Tisch a gelegt und mit seiner
Kante an den Winkel h so angestossen, dass es zu demselben etwas schräg liegt,
mit dem hinteren Theil der Kante also am Winkel h fest anliegt, mit dem vorderen

Deutsche Lmiimiaschinen.

1025

der LinürmascMne zugekehrten dagegen mehrere mm vom Winkel absteht. Das
so aufgelegte Papier wird bogenweise, und zwar in der schrägen Eichtung, in
welcher es auf dem Tisch liegt, zwischen die Walzen d und d^ befördert. Die
obere Walze d ist mit Gummiringen besetzt, welche das Papier fassen und
einschieben. Walze d^ ist mit Walze d^ durch 10 Fadenzüge verbunden, auf
denen der Papierbogen nach rechts getragen wird. Walzen d ^ und d ^ stehen nicht
parallel zum Liniircy linder, sondern schräg, demzufolge laufen auch die zwischen
ihnen gespannten Fäden nach einer Seite ab, und damit der auf ihnen Hegende
Bogen. An derjenigen Seite, nach welcher dieser abläuft, steht eine Eichtimgs-
leiste e genau rechtwinklig zum Liniir-Cyhnder, imd indem sich der nach der
Eichtimgsleiste hinlaufende Bogen mit seiner Kante an diese anlegt, wird er gerade
gerückt und gelangt in ganz genauer Lage in die Linürmaschine. Um das Hoch-
biegen rmd Hochsteigen der Papierkanten beim Hingleiten an der Eichtungsleiste e
zu verhüten, sind an cheser dünne Messingfedern ss angebracht, welche die Bogen-
kanten niederhalten. Zwischen dem Einleger und der Linürmaschine sind Messing-
streifen f befestigt.

die gleichsam

eine Brücke zwischen beiden bUden und das

in verstell-

Die Walze d^

Fig. 958.
d

liegt

Papier nach der Maschine hinübergieiten lassen,
baren Lagern und dient
zum Spaimen der Fäden,
sowie zum Verstellen
derselben zu verschie-
denen Papierformaten.
Die ganze, soeben be-
schriebene Richtbahn
des Einlegers erhält
ihren Antrieb dm-ch
Riemen von Walze d^,
welche selbst vom Zahn-
rad g aus in Bewegung
gesetzt wird.

Die übrigen be-
weglichen Theile er- ^^^ ^^-
halten ihren Antrieb von einem Zahnrad der Walze 5 der Linürmaschine Fig. 957,
welches mit Zahnrad g in Verbindung steht. Von einer Speiche dieses Zahnrads geht
die Zugstange h aus, welche dem Hebel h eine hin- und hergehende Bewegung ertheUt
imd damit die Schieber l mit Gummiröllchen m regiert, welche auf dem Papierstoss F
hegen und bei jedem Vorgang einen Bogen zwischen die Walzen d d^ sclüebeu. Jedes
Gummüöllchen m ist mit einem Sperrrädchen versehen, welches beim Vormarsch des
Schiebers l von seinem SpeiThaken festgestellt wüxl und Drehung des Röllchens m ver-
hindert. Dann reibt sich der Gummi auf dem Papier und schiebt dieses vorwärts, und das
in den Papierstoss stechende Messer n verhindert, dass mehr- als das oberste Blatt mit-
genommen wird. Beim Rückgang di'eht sich m mid rollt auf dem Papier zm'ück,
ohne es zu verschieben. Wenn ein Schieber l nicht arbeiten soll, wüd er durch
eine am Schaukelarm l^ befestigte Schnm" o mit einem an der Liniümaschine
befindüchen Hebel ausgerückt.

Da die vordere Kante des oberen Bogens stets iu gleicher

Höhe mit dem

imfii"^

1026 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Durchgang zwischen den Walzen d und d ^ liegen muss, so hängt der Tisch in Zapfen q
und wird am hinteren Ende selbstthätig fortwährend um so viel herabgezogen,
dass das vordere nächst den Walzen d d^ liegende Ende soweit steigt, wie der
Papierstoss niedriger whd. Der Tisch a schaukelt sich also in den Zapfen q
und wird von einem am vorderen Ende angebrachten Gewicht niedergezogen,
liegt also dort tief, wenn ein Papierstoss frisch aufgelegt ist. Die Schnur r,
welche das hintere Ende herabzieht, fasst dasselbe an einem eisernen Winkel
an, geht nach unten, kehrt über eine im Gestell gelagerte Walze r^ wieder nach
oben, wo ihr freies Ende an der durchgehenden Welle des Zahnrads t befestigt ist.
Dreht sich diese Welle, so wickelt sich die Schnm" auf, zieht den hinteren TheU
des Tisches a nach unten und hebt Fi^. 959.

gleichzeitig den vorderen Theil mit dem
Papier. Wenn sich Rad t einmal ge-
dreht hat, soU die Schnur r um so viel
gekürzt sein, dass der vordere Theü
des Tisches um eine Riesdicke (von
480 Bogen) gehoben ist. Um einen
Ausgleich zwischen dickem und dünnem
Papier herbeizuführen, ist am Tisch die

Einrichtung getroffen, dass die Schnm' r /" ^/^^T^^W^T- U~ l~"-\i.
nach Bedarf näher oder weiter entfernt vom Zapfen q befestigt werden kann,
wodurch eine geringere oder beträchthchere Hebung der vorderen Tischhälfte und
des daraufhegenden Papieres erzielt wh'd.

Die Drehung des Rades t wü'd von dem Hebel Je aus durch die daran
befestigte Klinke des Sperrrades u bewirkt, welches nach zwöKmaligem Hin- und
Hergang des Hebels h eine Umdrehimg gemacht hat. Bei jeder Umdrehimg des
Sperrrades u, also nach dem Einschieben von 12 Bogen, greift ein daran befestigter
Zahn in die Zähne des Rades t, dreht dieses um einen Zahn, wickelt damit die
Schnur r auf und hebt das vordere Ende des Tisches a.

Die wichtigste von Herrn Riefenstahl erdachte Verbesserung an diesem
Zuführer ist, dass das Papier in schräger Richtung gegen den Anlegewinkel läuft,
sich dadurch fest dagegen legt und in genau richtiger Lage fortgeht. Wenn das
Papier gerade einläuft, legt sich die Seitenkante nicht fest an den Winkel, steht
mehi- oder weniger von der Geradführung ab und giebt dadurch Veranlassung zu
Abweichungen in der Liniirung.

Die Vereinigung des Anlegers mit der Liniirmaschine ist in Fig. 959 be-
sonders dargestellt. Die oben links sichtbaren Räder dienen zum Auswechseln
des Formatrades g in Fig. 958 und bewirken, dass das Einschieben der Bogen
rascher oder langsamer erfolgt, wenn dieselben kleiner oder grösser sind.

Ein Einleger, welcher in ähnlicher Weise wie der vorstehend besclu'iebene
Wül'sche arbeitet, ist der Firma Forste & Tromm in Leipzig als Zusatz zimi
Patent Nr. 57 939 patentht worden und in Fig. 960 dargestellt.

Der Tisch T, auf w^elchem das zu liniirende Papier P aufgeschichtet liegt,
hängt mit seinem vorderen der Liniirmaschine zugewendeten Theil an einer im
Gestell des Selbsteinlegers fest gelagerten Welle a. Sein liinterer, der Linür-
mascliine abgewendeter Theil ist mit einer zweiten Welle versehen, deren

Deutsche Liniirmaschinen.

1027

beiderseitige, mit Röllclien c besteckte Enden auf Excentern E ruhen. Dm-ch lang-
sames, sich selbst regelndes und von Sperrrädern bewirktes Drehen dieser Excenter
wird das hintere Ende des Tisches, entsprechend der abnehmenden Höhe des
Papierstosses, allmäKg gehoben, so dass der oberste Bogen stets tangential gegen
die kleme Einfülirwalze 2 gerichtet ist. Eine genaue Einstellvorrichtung regelt
selbstthätig den Hub, so dass man mit gleicher Sicherheit dickes mid dünnes
Pajjier einlegen kann, denn der Tisch bleibt stets an derjenigen Stelle stehen, an
welcher der oberste Bogen am besten von den Walzen 1 und 2 ergriffen werden
kann. Ein an der Excenterwelle B sitzendes Handrad gestattet bei Bedarf will-
kürliches Heben oder Senken des Tisches.

Winkelrechte Lage des Papierstosses wh"d durch Anschieben desselben gegen
die eisernen Stellwände W und 6 bewu'kt.

Der Vorschub des obersten Bogens erfolgt in ähnlicher Weise wie bei dem
Wül'schen Einleger.

Auf dem Papierstoss ruhen die auf einer Welle r verschiebbaren, mit
weichem, massig am Papier haftendem Kautschuk bezogenen RoUen E. Die Welle r
ist in emem Gestänge g

ff ___

gelagert, welches mittels
eines Hebelwerks h und
einer durch ein zweites bei
B sitzendes Excenter be-
wegten Stange f hin- und
hergeschoben wird. Hebel
Ä hat seinen Drehpunkt bei
d und bei x ein Gelenk.
Die Rollen R drehen sich
nicht lun die Welle r,
sondern sitzen fest auf
derselben. Mit dieser Welle
ist ausserdem ein Sperr-
rädchen fest verbunden,
welches eine Drehung von
Welle r mit Rollen B nur
nach einer Richtung ge-
stattet, imd zwar nur bei

der Rückwärtsbewegung des
Bewegt sich

Gestänges g.

dieses Gestänge vorwärts, so kann sich die Welle r mit Gummirollen R nicht di-ehen,
und diese schieben deshalb, vermöge der Adhäsion des Kautschuks, den obersten Bogen
zwischen die Walzen 1 imd 2. Um auf eine weitere Fortbewegimg dieses Bogens nicht
hemmend einzuwü-ken, läuft die WeUe der Schieberollen, sobald der Bogen von
Walzen 1 und 2 gefasst ist, auf zwei auf einer AVelle befestigte spitz zulaufende
Ai'me h, welche gleichzeitig gehoben werden, wodm'ch der Bogen sofort freigegeben
und ungehindert von den Fäden mitgenommen wh-d.

Beim Rückgange des Gestänges kommen somit die Schieberollen mit dem
Paj)ier nicht in Berührung. Ist die rückläufige Bewegung beendet, so senken sich

1028 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

die Arme Ic wieder, und die Rollen liegen auf dem Papier, bereit, den näclist-
folgenden Bogen vorzuschieben.

Die Fadenfiihrung ist folgendermaassen angeordnet. Die Oberfäden

laufen in endloser Bahn über die Walzen 1, 2, 3, 4; die Unterfäden

laufen um Walze 1 herum, unter Leitrolle 5 hinweg imd um Walze 6 herum.
Die Laufbänder L bewegen sich um die Walzen 4 und 7. Mit Hilfe dieser
Bänder, welche durch Verstellung der Walze 7 einen schrägen Lauf annehmen,
werden die Bogen gerade gerichtet.

Der von den Walzen 1 und 2 ergriffene Bogen wird zunächst, dem Laufe
der Fäden folgend, um die Walze 1 geführt imd zwischen Walzen 1 und
4 den Laufbändern übergeben. Auf diesen wird der Bogen bis zur Walze 7
geleitet und dort zwischen die Einführwalzen I und II der Liniirmaschine ge-
schoben. Auf diesem Wege wird jeder Bogen umgedi-eht und kommt mit seiner
Unterseite nach oben in die Liniirmaschhie.

Die im vorliegenden Abschnitt beschiiebene Liniirmaschine soll, wie
erwähnt, zur Anfertigung schwieriger Linihungen mit Köpfen u. s. w. dienen.
Durch diese Bestimmimg ist es nöthig geworden, eine verwickelte Zuführimg und
Leitung der Bogen zu bauen, die entbelirlich ist, wenn man nm' durchgehende
Linien zu ziehen hat. Da dies in Papierfabriken in der Hegel der Fall ist, so
wird denselben die Brissard'sche ebenso sinm-eiche wie einfache Bauart genügen,
welche heute (1892), also nach etwa 20 Jahren, noch nicht übertroffen ist.

Für besondere Erfordernisse mögen die in diesem Abschnitt bescliriebenen
Einrichtungen Fingerzeige geben, da eß zu weit führen würde, an dieser Stelle eine
Uebersicht aller im Gebrauch befindlichen Bauarten zu geben. Dies wäre auch
sehr schwierig, weil viele Fabrikanten ihre aus langer Erfahrung hervorgegangenen
Liniirmaschinen selbst bauen und geheim halten. Ueberall findet sich jedoch be-
stätigt, dass für durchgehende Linien Röllchen, und für abgesetzte, schwierigere
Liniü-ungen Federn am zweckmässigsten sind.

372. Schneidmaschinen. In der ersten Ausgabe, Seite 391 des Buches,
ist die in Fig. 961 dargestellte, in amerikanischen Papierfabriken damals viel
verwendete Schneidmaschine als Beispiel angefiüirt. Deren Triebwerk liegt unter
dem Fussboden und führt das Messer mit zwei in den Säulen laufenden Kurbel-
stangen auf und nieder. Es befindet sich somit keinerlei Räderwerk oder Riemen
über dem Fussboden, der Verkehr um den Schneidtisch ist unbehindert.

Bei einer anderen später erfundenen amerikanischen Schneidmaschine
arbeitete das Messer von unten nach oben undereut. Die Neuerung fand zur Zeit
ihrer Einführung viel Verbreitung, scheint aber wieder verlassen zu sein.

In Deutschland werden Sclmeidmaschinen der verschiedensten Bauart an-
gewandt, von denen nur die Karl Krause in Leipzig patentirte, in Figg. 962
und 963 dargestellte als Beispiel angeführt werden soll. Besondere Schneid-
maschinen solcher Art sind erforderlich, um kleinere Bogen aus grossen oder aus
Haspelrollen genau rechtwinklig herauszuschneiden, oder um grosse Bogen zu
theilen u. s. w.

Das Messer L\ welches den Stoss auf dem Tisch Ä durchschneidet, ist
an einen gusseisernen Träger L geschraubt, und geht zwischen den GesteUwänden CO^
mit diesem auf und nieder. Da das Messer scheerenartig, d. h. in schräger Richtung

Deutsche Liniirmaschinen. Schneidmaschinen.

1029

durch das Papier schneiden soll, so ist der Messerträger L mit schi-ägen Schlitzen
oder Gleitbahnen versehen, die auf EoUen h, Fig. 964, auf imd niedergehen. Die
Kollen h drehen sich auf in den Gestellwänden GC^ befestigten Bolzen i. An das
untere Ende des Messerträgers L fasst, wie Fig. 964 zeigt, die Zugstange M, welche
von der Kurbel N, Fig. 966, ihre auf- und abgehende Bewegung erhält. Der

•Fig. 961.

Antrieb kann von dem mit Kurbel versehenen Schwungrad o aus von Hand, oder
durch das in Fig. 962 dargestellte doj^pelte Vorgelege und Riemen erfolgen. Wenn
das Messer seine höchste Stellung erreicht hat, rückt die Maschine selbstthätig aus,
damit man den geschnittenen Papierstoss gefahrlos entfernen oder umlegen kann.

130

1030

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Um einen glatten Schnitt zu erhalten, muss man den Stoss Papier dicht
am Schnitt so fest zusammenpressen, dass er keine Zwischenräume mehr hat, in
welche ein vom Messer angefasstes Blatt ausweichen könnte. Je mehr das Papier
unter dem Druck zu einer gieichmässigen festen Masse wird, desto glatter wird

Fiff. 962

Mlllilillffllllili

der Schnitt. Der Pressbalken B, Figg. 962 mid 963, mit welchem dieser Druck
ausgeübt wird, sitzt an der Spindel B^, die mit dem Handrad B^ niedergech-eht wird.
Der auf diese Art von Hand ausgeübte Druck genügt jedoch für viele Fälle nicht
und muss durch Gewichtshebel verstärkt werden. Der aus Fig. 962 ersichtliche
und in Fig. 968 besonders dargestellte, mit dem Gewicht a versehene Hebel D
legt sich über eine Rolle & der Zugscheere F. Das obere Ende dieser Zugscheere
ist an dem Presshebel O befestigt, welcher um Bolzen c drehbar rnid durch
Bolzen d mit der Spindelmutter H verbunden ist, die sich lose im Gestell auf-
und niederschiebt, je nachdem der Presshebel gehoben oder nach unten gezogen
wkd. Die Pressung bleibt bestehen, so lange das Schneiden des Stosses anhält
und das Messer sich auf die hölzerne in den Vordertisch A, Fig. 963, eingelassene
Schneidleiste A^ aufsetzt. Nachdem der Schnitt ausgefükrt ist, drückt der an Rad J,
Fig. 968, angegossene Daumen e gegen Rolle f des Winkelhebels K, hebt diesen
und damit auch die Zugscheere F, indem das Hebelende gegen die in der Zug-
scheere angebracht Rohe g stösst. Hierdm-ch wird das Hebelwerk entlastet, die
Pressimg hört auf, der Pressbalken bewegt sich aufwärts, und das Papier kann
weggenommen werden. Um sicher zu sein, dass der grösste Druck wirklich aus-
geübt wird, achte man darauf, dass die an der Zugscheere F angebrachte Zunge z
in der in Fig. 968 punktirt gezeichneten Lage die am Gestell sitzende Zunge z'^

Schneidmaschinen.

1031

Fig. 963.

trifft. Der Haupt -Vortheil dieser selbstthätigen Gewichtshebel- Pressimg besteht
darin, dass sie zur- Ausübung eines Druckes von 2000 bis 3000 kg nur wenig Ki-aft
braucht, und diese nur beim Leerlauf der Maschine. Es ist die Kraft, welche
zum Heben des beim Schneiden niedergehenden Gewichts a erforderlich ist.

Wenn man den Bolzen d^
durch die Zugscheere F und den
Gewichtshebel D steckt, whd die
Selbstpressimg unwhksam, und
man kann die Handpressung allein
benutzen, wie bei einfacheren
Schneidmaschinen.

Die Maschine ist mit dem
aus Fig. 962 ersichtlichen Schnitt-

andeuter versehen, der zum ge-
nauen Einstellen des Papierstosses
dient, wenn der Schnitt genau
nach einer bestimmten Linie er-
folgen soll. Er besteht aus einer
Platte s, welche mit zwei Bolzen
r senkrecht in dem Pressbalken
B geführt wird und dessen leicht
beweglichen Vortrab bildet. Jeder
Bolzen r hat einen längliehen
Schlitz, in welchen em Arm eines
Doppelhebels u greift, während
der andere von einer Sphalfeder
niedergedrückt wird und damit

Platte s gegen Balken B heraufzieht. Will man sich beim Stillstand der Masclüne

überzeugen, ob das Pajjier richtig Hegt, so muss man den Schnittandeuter s darauf

niederbringen, nöthigenfalls den Papierstoss verschieben und wieder probiren, bis

derselbe die gewünschte Lage hat. Zum Niederbringen von s becüent man sich

des Fusstritts T, Fig. 963, dessen

Bewegimg dm-ch Stange w und

Zahnsegment x auf Zahnstange y

und die Stalilbänder v, Fig. 962,

übertragen wh'd, welche che Enden

der Doppelhebel u heben und

damit Platte s nach miten drücken.
Zum selbstthätigeru Aus-

Fig. 964.

rücken der Maschine dient die

inFigg. 965 und 966 dargestellte,

auf der Antriebswelle k sitzende

Klauenkupplung, von welcher

eine Hälfte l an der Antriebscheibe P befestigi; ist, während die andere Hälfte m lose auf

der Welle sitzt und in einen zum Gestell gehörigen Bremskegel m^ geschoben werden

kann, welcher die lebendige Kraft der bewegten Theile nach dem Ausrücken schnell

130*

1032

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

aufzehrt. Das Hin- und Herschiebeu der losen Klauenhälfte m erfolgt von der
Ausrückwelle Q aus, deren Gabel von der Feder n nach einer Seite gezogen wird, so
dass die Kupplung immer das Bestreben hat, sich zu lösen, d. h. die Maschine
auszurücken. Die Ausrückwelle Q wird dem Einfluss der Feder n während des
Schneidens dadurch entzogen, dass ein auf ihr befestigter Arm Q^, der in Fig. 967
in aus- und eingerückter Lage dargestellt ist, gegen die kleine Kurbel o^ stösst und

Fig. 965.

Fig. 966.

tzi

von dieser festgehalten wird, bis der Hebel i), Fig. 966, sie zurückschiebt. Dieses
Zurückschieben von p und Ausrücken der Maschine erfolgt dm'ch Finger q, welcher
auf der Zugstange M sitzt und, wie Fig. 966 zeigt, am Ende der Aufwärtsbewegung
des Messers auf den Hebel p stösst. Zum V/iedereinrücken dient Fusstritt B,
Fig. 965, welcher sich unter dem Druck des Fusses um 8 dreht, dabei die Stange t
nach oben schiebt und mit einem zweiten Arm Q~ der Ausrückwelle Q diese in
Drehung versetzt und damit die lose Kupplungshälfte in die feste schiebt.

Damit Stösse gleich grossen Papiers ohne Mühe stets in die richtige Lage

Fiff. 967.

gebracht werden können, muss auf dem rückseitigen Tisch A^
Fig. 963, ein verstellbares Widerlager V, der Sattel, angebracht sein.
Dieser wird so eingestellt, dass man den Papierstoss nur fest
daran zu schieben hat, um die Schneidstelle in richtige Lage
unter das Messer zu bringen. Wenn viele verschiedene Bogen-
grössen geschnitten werden müssen, also der Sattel V oft
verstellt werden muss, ist es wünschenswerth, dass dessen
Verschiebung rasch und mühelos erfolgen kann. Bei der Krause'schen
Schneidmaschine ist deshalb der Sattel V, wie aus Fig. 963 ersichtlich ist,
an dem Stahlband U befestigt, welches, wie in Fig. 969 in einer Grundriss-
Skizze gezeigt ist, über die Rolle W^ läuft und auf dem Umfang der zum Hand-
rad W gehöi'igen Scheibe befestigt ist. Dreht man das Handrad W, so nimmt

Schneidmaschinen.

1033

dieses das Stahlband und den Sattel V mit und bringt ihn an die geminschte
Stelle. Das Stalüband wird in der Mitte des Tisches zwischen zwei Leisten oder
Schienen W^ geführt, und das^Handrad W ist mit einer Maasstheilung versehen, nach

Fig. 968.

Fig. 969.

W

welcher man mit Hilfe des Zeigers W^, Fig. 963, die Verschiebung des Sattels V
genau ablesen imd regeln kann.

Will man lange Bahnen, wie z. B. das vom Haspel genommene Papier,
schneiden, so muss ein sehr langer Hintertisch Ä^ angebracht werden, den man
meist aus Holz nimmt. Der Vordertisch A
wh'd auch verlängert mid der Sattel darauf
angebracht, so dass das Papier auf ,, "den
langen Hintertisch Ä^ gelegt und nach vorn
geschoben werden kann.

Brief- und andere Schreibpapiere werden
von den Papierfabriken nicht niu* flach
hegend, d. h. piano geliefert, sondern
auch in Lagen von 3 bis 6 Blatt gefaltet.
Wenn sie so gefaltet sind, müssen sie
meist noch an den drei offenen Seiten beschnitten werden, und dazu wird die
»drei- oder vierseitige Ries -Beschneidmaschine« benützt.

Li Figg. 970 und 971 sind zwei Ansichten mit theil weisem Querschnitt
einer dreiseitigen Beschneidmaschine von Karl Krause in Leipzig gegeben. Das
auf Platte C vom Handrad D aus dui'ch Schraube g festgepresste Papier P muss
so unter das Schneidmesser gebracht werden, dass dieses an drei Seiten die ge-

1034

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

wünschten Abschnitte macht. Die Platte C wird zu diesem Zweck, nachdem ein
Schnitt gemacht ist, mit dem Papier und dem Pressständer Ä mit dem Hebel E
von Hand um einen Viertelkreis gedreht und nach erfolgtem zweiten Schnitt wieder

Fig. 970.

Fiff. 971.

Fig. 972. Fig. 973.

gedreht, bis die drei Schnitte ausgeführt sind. Platte C, auf der das Papier mit
seinem Unterlagbrett liegt, rulit mit dem Pressständer A auf einer drehbaren Platte,
deren Zaj)fen e in einer Nabe des verstellbaren
Tisches B sitzt. Unmittelbar auf dem Stoss gefalteten
Papiers P Hegt die Formatplatte a, welche an dem
Press -Stempel b befestigt ist, und an deren drei
Selmittseiten das Messer niedergehen muss, um dem
Papier die gewünschte Grösse zu geben. Die ge-
falteten Rücken des Papiers stossen gegen die An-
scldagplatte d, die von der Km-bel d^ aus mittels
Schraube nach Bedarf vor und zurück gestellt werden
kaim. Für jedes Format muss eine Platte a von
dessen Form vorhanden sein und an dem Press-
stempel h so befestigt werden, dass die drei Schnitt-
seiten gleich weit vom Drehpimkt abstehen. Ehe man
zu sehneiden anfängt, scliiebt man deshalb den Tisch
B mit dem Pressständer A und dem eingespannten
Papier durch Drehen der Spindel f mit dem Hand-
rad f^ gegen das zu diesem Zweck niedergebrachte Messer s, bis die Format-
platte so nahe am Messer ist, dass dieses dicht daran vorbeigeht, ohne sie zu

m

%

^,

zb]

Schneidmaschinen.

1035

berühren. Hat mau dann dm'cli Niederdrehen des Messers s einen Schnitt ausgefülut,
so dreht man, wie beschrieben, mit dem Hebel E den Pressständer A mid Platte C mit
dem eingespannten Papier um einen Viertelkreis. Ehe man die Drehmag ausfülxcen
kann, muss der um Bolzen i drehbare Hebel E so hoch gehoben werden, dass die
in Figg. 972 und 973 in grösserem Maassstab dargestellte Schaltscliiene k aus
der Nuth m des Tisches B tritt. Ist die Drehung um einen Viertelkreis voll-
zogen, so trifft die Schaltschiene Je wieder auf eine Nuth m, in welche sie, von der
Spiralfeder l gedrängt, einschnappt. In solcher Weise ist dafür gesorgt, dass die
Drehungen genau um einen Viertelkreis und die Schnitte an richtiger Stelle er-
folgen. Löst man nach dem Beschneiden der drei Seiten die Formatplatte a dmx'h
Hochschrauben mit Handrad D und Bolzen g, so kann der Stoss Papier entfernt
und diu-ch einen unbeschnittenen ersetzt werden.

Die Bewegung des Messers s erfolgt wie bei anderen Schneidmaschinen
durch Niederziehen der Messerscheide G mit der Zugstange F, welche in einer
Höhlung von G liegt und am Zapfen n anfasst. Das untere Ende der Zugstange F
wird von dem Ende H des doppelarmigen Hebels 0 erfasst, der vom Kurbelzapfen q
aus durch Lenkerstange J seine Bewegung erhält. Das Zahnrad X, auf dessen

Fig. 974.

verstärktem Arm der Km'belzapfen q sitzt, ist mit doppeltem Vorgelege versehen,
welches Maschinen- und Handbetrieb ermöglicht,

1036

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

In Fig. 974 ist eine, unter Nr. 53 245 in Deutschland patentirte vierseitige
Beschneidmaschine dargestellt, die sich von der vorbeschriebenen in der Haupt-
sache dadurch unterscheidet, dass zwei Stösse gefalzten Papiers mit dem Rücken
gegeneinander gleichzeitig eingespannt werden. Hierdurch kann das Messer mit
4 Schnitten beide Stösse auf 3 Seiten beschneiden, also dieselbe Arbeit leisten,
zu welcher die dreiseitige Beschneidmaschine 6 Schnitte braucht. Da man hier
die Paj)ierstösse nicht so aufsetzen kann, dass die vier Schnittkanten vom Dreh-
mittelpunkt gleich weit entfernt sind, so muss der Tisch, auf dem das Papier
hegt, nach jedem Schnitt um so viel als nöthig gegen das Messer vorgeschoben
oder davon abgerückt werden. Dies geschieht hier selbstthätig gleichzeitig mit der
Drehung des Tisches durch Vermittlung einer verstellbaren Kurbel. Nach jedem
vierten Schnitte erfolgt Stillstand der Maschine durch selbstthätiges Ausrücken.
Die das Papier einpressende Spindel whd von innerhalb liegenden Kniehebeln
gesenkt und gehoben, also das Papier festgespannt und gelöst. Der Arbeiter
bewirkt dies mittels der beiden in Fig. 974 sichtbaren Fusstritte.

Die vierseitige Beschneidmaschine hat einen viel ausgebildeteren Mechanismus
und ist erheblich theiu'er als die dreiseitige, leistet aber auch mehr. Dieser Mehrleistung
steht jedoch die Schwierigkeit gegenüber, beide Papierstösse so aufzulegen, dass sie
gleich dick sind und infolgedessen gieichmässig eingepresst werden, und dass keine
Verschiebungen vorkommen. Die vierseitige Beschneidmaschine erhält desshalb den
Vorzug nur für Massenarbeit, bei der jeder Zeitgewinn wahrgenommen werden muss.

373. Streifen- Schneidmaschine. Für- viele Zwecke, wie zum Aufnehmen
der Depeschen auf Morse -Telegraphen, zum Bekleben kleiner Schachteln usw.

braucht man bandartig schmale Papier -Rollen. Bis vor wenigen Jahren wurden
diese auf Drehbänken aus grösseren sehr fest gewickelten Papierrollen von Hand
geschnitten, indem mau mit dem Drehstalil Scheiben von gewünschter Breite ab-

Schneidmascliineii. Streifen- Schneidmaschine.

1037

Fig. 977.

trennte. Viele andere, zum Theil patentirte Maschinen, welche diese kostspiehge
Handarbeit beseitigen sollten, fülirten nicht zum Ziele, bis neuerdings das von
Bischof eingeführte, Seiten 991 — 996 beschriebene Verfahren auch für solche
Maschinen angewandt wurde. Dasselbe besteht darin, dass das Papier ab- und
wieder aufgerollt und beim Wiederaufwickeln von den Messern gesclmitten wird,
so dass die Streifen zwischen dem Schneiden und Auf-
wickeln keine Zeit finden, ihre Lage zu ändern.

Eine von der Maschinenbau- Anstalt Golzern 1891
eingeführte Maschine dieser Art ist in 1 : 20 der wahren
Grösse in Figg. 975 und 976 dargestellt. Fig. 977
giebt einen Schnitt durch die Rollwalzen in 1:10 und
Fig. 978 eine Ansicht der Messerwalze in 1 : 5 der
walu-en Grösse.

Die im Gestell Ä gelagerte Walze B hat un-
mittelbaren Antrieb und nimmt die auf ihr liegende
zweitheilige RoUweUe G von der Seite 793, Figg. 679
und 680, dargestellten Ai't, sowie die Druck- oder Be-
lastungswalze D durch Reibung mit.

Die Messerwelle E wird von Gewichten J, Fig. 976, durch Hebel -ff stetig gegen
die Rollstange C gepresst luid schneidet das von einer in Lagern 0 ruhenden RoUe
ablaufende Papier, während es sich auf C wickelt. Auf dem Wege von 0 nach
C läuft das Papier über zwei Bremsstangen PP^ imd wird dadurch gespannt er-
halten. Die Träger der Ijager 0 lassen sich dru-ch Drehen der Schraubengriffe
0^ 0~ nach zwei Richtungen verstellen. In Lagern Q kann man eine zweite Papier-
rolle vorräthig halten, um sie sofort in 0 einzulegen, wenn die andere abgewickelt ist.
Die auf die Messerwelle E geschobenen Ki'eismesser sind, wie Fig. 978 zeigt, dm-ch
Zwischenlegringe von beliebiger Breite von einander getrennt mid werden von an
beiden Enden der WeUe aufgeschraubten Muttern e fest zusammengehalten. Die
MesserweUe wird an beiden Enden von der Welle der Walze B aus durch zwei Riem-
scheiben-Paare FF^ getrieben. Die Walzen CBE ruhen in drehbaren Lagern und
lassen sich nach Ausziehen von Bolzen G G^ G~ leicht ausheben. Die miteinander
verbundenen Hebel H, auf welchen an einem Ende die Messerwelle E mid am anderen
Gewichte J ruhen, drehen sich um die Welle der Walze B. Vom Handrad N
aus kann man mittels der Bordscheiben L und Riemen L^ mit daran befestigten
Haken die Druckwalze D hochheben; ein Sperrrad mit Sperrfalle M sorgt dafür,
dass die hochgewundene Walze nicht zurückfallen kann.

Die Antriebsscheibe R sitzt lose auf der Welle und nimmt diese nur mit,
wenn die Reibungsscheibe 8 eingeschoben ist, was ohne Stoss geschieht. Um aus-
oder einzurücken, hat man nur das Handrad V zu drehen und dadurch dessen mit
Muttergewinde versehene Nabe U mit dem Keilring W auf der im Lager T fest-
Hegenden Schi-aube so zu verschieben, dass TT die Reibungsscheibe aus- oder einschaltet.

Wenn man mit dem Abrollen beginnt, lässt man auf che Rollstange G zuerst
10 bis 15 Papierlagen laufen, die man durch aufgestrichenen Klebstoff miteinander
verbindet, imd zerschneidet dann die entstandene Papier-Hülse so vorsichtig, dass die
Messer nicht an die Welle kommen. Dadurch bilden sich ebensoviele Einzelhülsen
als BandroUen zu schneiden sind, die deren feste Kerne bilden.

131

1038

Fabrikation Ton Maschinenpapier aus Lumpen .

Die Maschine wird für Arbeitsbreiten von 500 bis 1500 mm, Rollendm-cli-
messer von 100 bis 500 mm und Geschwindigkeit von 20 bis 50 m in der Minute
gebaut. Die Schnitt- oder Streifenbreite kann bis auf 5 mm herabgehen. Die

Fiff. 978.

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1 l'l'l'l'*l't'l'l'l'
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Streifenrollen werden steinhart und haben saubere Schnittflächen. Die Maschine
kann mit Mess- mid Zählwerk sowie mit Feuchter versehen werden.

Die in Fig. 979 dargestellte Pariser Streifen -Schneidmaschine wird von
Herren Everling & Kaindler in Paris, 14rue de Conde, auf den Markt gebracht. Das

von Walze P abrollende Papier geht über Walzen F^ und P^ auf eine mit Papp-
hülse versehene Welle B, deren Durchmesser sich vergrössern und verkleinern lässt.
Diese Rollwelle ruht auf der durch Riemscheiben E angetriebenen Trommel B^ und

Streifen-Schneidmaschine. Hydraulische und Pangpressen. 1039

ihre Zapfen gleiten in zwei Gabeln D, die diu-cli Stangen miteinander verbunden
sind und iliren Drehpunkt üi der Achse von E haben. Die Gabeln D werden
von Gewichten F gezwungen, sich nach vorn so. zu neigen, dass die RoUweUe B
stets gegen die durch Eiemscheibe A besonders angetriebene Messerwelle liegt, dass
also deren Messer das aufrollende Papier schneiden. Auf den Enden der Roll-
welle B sitzen zwei gleichgrosse Gussringe, die- gegen schiefe Bahnen G stossen
und dadurch verhindern, dass die Kreismesser anfangs mehr als l^/o mm tief in
die Papphülse der EoUwelle und später ins Papier dringen. In dem Maasse, wie
der Durchmesser der sich aufwickelnden Papierrolle wächst, hebt sich deren Welle
und wird von den schiefen Bahnen G, an denen sie fortwährend anliegt, zmäick-
getrieben, bis die' Gabeln D, wenn die Papierrolle B ihren grössten Dm'climesser
erreicht hat, beinahe senkrecht stehen. Die schiefen Bahnen G sind so gestaltet,
dass die Messer stets gleich tief in die Papierrolle dringen, dass diese also nie mit
den Zwischenringen der Messerwelle in Berührung kommt. Man kann deshalb die
Messerwelle viel rascher als das Papier laufen lassen — wie es zur Erziekmg glatten
Schnittes nöthig ist. Dm*ch leichtes Vor- oder Rückwärtsschi-auben der Bekleid-
stücke g der schrägen Bahnen G kann man die Messer mehr oder weniger tief
ins Papier dringen lassen. Ein Zähler H giebt jederzeit die aufgewickelte Meter-
zahl an, und dessen elektrische Glocke läutet, wenn die gewünschte Meterzahl
erreicht ist.

Auch diese Maschine liefert hart gewickelte Papierröllchen mit glatten
Seitenflächen und kann bis zu 1 m Paj)ierbreite zum Schneiden von Cigaretten-
Papier, Eisenbahnfahrkarten mid Papierbändern gebaut werden. Für schmale Tele-
graphen-Röllchen kann man wegen der schwachen Rollwellen und zahlreichen
Messer nur bis 40 cm Breite gehen imd ' muss auch die Messer in anderer
Weise anordnen.

374. Hydraulische und Pangpressen. Die geglätteten, liniirten mid
ineinander gefalteten Bogen müssen wenigstens eine Nacht oder 12 Stunden
lang einem starken Druck ausgesetzt werden, damit sie ilu-e Form nicht mehr
verändern mid sich beim Stemi^eln, Ver|)acken und während des Transports nicht
wieder m einzelne Bogen trennen. Die Glätte des Papiers wird dabei gleichzeitig
noch verbessert.

Eine von der Holyoke machine Co. in Holyoke, Massachusetts, gebaute
hydraulische Presse ist, wie in der ersten Ausgabe des Buches in Figg. 980 und
981 dargestellt. Der in den Presscylinder passende Kolben trägt den Tisch, worauf
die zu pressenden Gegenstände gelegt werden. Mittels einer oder mehrerer Pumpen
wird ein schwacher Strom Oel durch ein Rohr in den Cylinder gepresst und
dadurch der Kolben aufwärts getrieben. Die Entfernung zwischen dem Tisch
und dem festen Widerlager oder Kopf wird dadurch fortwährend verengt und das
dazwischen befindliche Papier zusammengedrängt. Damit das Pressen von gutem
Erfolg sei, ist es nöthig, dass auf jedem Theil des Tisches gleich viel Papier auf-
einander liege, und die zur Herstelhmg einer so gleichmässigen Vertheihmg nöthige
Geschicldichkeit kann nm* dm*cli Erfahrung erlangt werden. Ist es nicht richtig
aufgesetzt, so wird das Papier migleichartiger imd schlechter aussehen, als wenn
es gar nicht gepresst worden wäre.

Der Cylinder hat einen Druck von 200 bis 500 Tonnen, d. h. bis zu

131*

1040

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

1 000 000 Pfund auszuhalten und muss sehr stark sein. Sobald die Pressung
vollendet ist, lässt man das Oel aus dem Cylinder in die Pumpe zurückfliessen,
verliert also nichts oder nur sehr wenig davon.

Fig. 980.

Die in Fig. 981 besonders dargestellte dreifache Pumpe wird von feinem Riemen
getrieben, welchen sie selbstthätig ausrückt, sobald der gewünschte Druck erreicht
ist. Die Druckröhren der drei Pumpen münden in ein gemeinschafthches Rohr,
welches mit einem nach unten gerichteten Sicherheitsventil versehen ist. Dui'ch
Auflegen oder Abnehmen von Gewichten am Ende des langen Druckhebels kann
man den Druck der Presse vergrössern oder verkleinern. Sobald der Druck auf
das Ventil im Innern des Rohres grösser wird als der äussere Gegendruck des
Hebels, drängt er diesen abwärts, und sein anderes Ende bewegt sich folgeweise in
aufsteigender Richtimg. Die Triebwelle, von welcher aus die Kurbelwelle durch
ein Zahnrädchen in Bewegung gesetzt wird, trägt auch ein Schwungrad, sowie eine
feste und lose Riemscheibe. Die Gabel, welche den Riemen hält und verschiebt,

Hydraulische und Pangpressen.

1041

also auch die Pumpe in oder ausser Gang setzt, geht von einer waagrechten Stange
aus, welche sich in zwei an dem Pumpengestell befestigten Lagern verschieben
lässt. Am Drehen ist sie durch eine keilartige Feder verhindert, welche auf dem
oberen Theil der Stange eingelegt ist und in eine Nuth des nächst den Piem-
scheiben befindlichen Lagers passt. Ein Stellhebel, dessen rückseitiges Ende am
Gestelle befestigt ist, passt in einen Ausschnitt der Feder und hält den Ausrücker
in der richtigen Lage, so lange der Riemen auf der festen Scheibe liegen soll.
Das vordere Ende dieses Stellhebels ist mit einer senkrechten Stange verbunden,
deren unteres Ende den Belastungshebel des Sicherheitsventils umschliesst. Sobald
das Sicherheitsventil den Druckhebel abwärts drängt, geht das Ende mit der senk-
rechten Stange aufwärts, hebt den Stellhebel aus dem Einschnitt der Feder und
setzt den Ausrücker frei.

In Fig. 981 befindet sich der Riemen auf der losen Scheibe, wenn
aber die Pumpen in Gang gesetzt werden sollen, muss der Ausrücker mit
dem daran befindlichen Handgrifi" zurückgeschoben werden, bis der Riemen auf der

Fig. 981.

festen Scheibe liegt, und der Stellhebel in den Ausschnitt der Feder gefallen ist.
Die Pumpen bleiben in Gang, bis nach Erreichung des gewünschten Druckes der
Ausrücker in beschriebener Weise freigesetzt ist mid durch das belastete Ende
einer am Handgriff befestigten und über eine Rolle laufenden Schmu- so weit
nach aussen gezogen wird, dass der Riemen auf die lose Scheibe zu liegen kommt.
Neuere Schraubenpressen werden wie üire älteren Vorgänger meist mit
Hebeln von Hand in Gang gesetzt. Li manchen Fabriken werden sie den viel

1042

Fabrikation Yon Maschinenpapier aus Lumpen.

mächtigeren hydraulischen Pressen jetzt noch vorgezogen, weil die daselbst benützten
Pressen dieser Art so schlecht gebaut waren, dass die Flüssigkeit über Nacht
häufig aus dem Presscylinder entwich, und der abends angesetzte Druck morgens
verschwunden war. Gut gebaute hydraulische Pressen jedoch lassen auch unter fort-
gesetztem Druck kerne Flüssigkeit entweichen und verdienen wegen ihrer leichten
Handhabmig und kräftigen Wirkung den Vorzug.

Fis-. 982.

Fig. 983.

f

rT^iiiai.Eräiiiiiiinii.yff

In einer Presse kann, weim sie auch die grossen Abmessungen der in
Fig. 980 dargestellten hat, nur eine massige Menge Papier untergebracht werden,
und dieses muss deshalb, wenn nicht viele derartige Pressen vorhanden sind, bald
wieder herausgenommen werden, um neuem Papier Platz zu machen. Anderseits
wird ■ aber das Papier glätter und schöner, wenn es recht lang unter Druck bleiben
kann, mid man bemühte sich deshalb, dies zu ermöglichen, ohne die Zahl der
Pressen zu vermehren. Dies gelingt mit den m deutschen Fabriken eingeführten
»Fangpressen«. Eine von der Maschinenbau- Anstalt Golzern m Sachsen gebaute
Presse dieser Art ist in Figg. 982 und 983 in 1:10 der waliren Grösse dargestellt.

Hydraulische und Fangpressen. Stempelpresse.

1043

In dem Gusskörper A, welcher durch schmiedeiseriie Säulen S mit der oberen
Pressplatte £ verbunden ist, befindet sich der Presskolben K mit der Pressplatte C.
Die Presse wird so aufgestellt, dass bei völlig herabgelassenem Presskolben, wie ilin
Figg. 982 und 983 zeigen, die obere Fläche der imteren Pressplatte C in Höhe der
Schienengeleise oder des Fussbodens liegt. Zu dieser Presse gehört eine grössere Zahl
aus Grundplatte G, Deckplatte B und Verbindungsbolzen V bestehende Fangpressen,
die auf Pollen B laufen imd bei herabgelassenem Presskolben in die hydi'aulisehe
Presse eingefahren werden. Die Spui'weite der Laufrollen B stimmt mit der des
im Paekraum hegenden Geleises r überein, welches sich bis an die hydraidische
Presse erstreckt. Nachdem eine vorher mit Papier gefüllte Fangpresse eingefahren
ist, also die in Fig. 982 dargestellte Stellung einnimmt, wird die Pmnpe der
hydraiüischen Presse in Gang gesetzt und die gefüllte Fangpresse dm'ch den
Kolben K gegen die obere Pressplatte D gepresst. Sobald die gewünschte Pressung
erreicht ist, werden die während des Fressens gelösten Muttern und Gegenmuttern
der Verbindungsspindeln V fest angezogen. Hat man dann durch Oeffnen eines
Hahns das Wasser aus dem hohlen Raum unter dem Presskolben abgelassen, so
sinkt dieser ganz herunter, und die Fangpresse kann wieder ausgefahren werden.

Ehe nach dem Einfahren der Fangpresse gepresst werden darf, muss dafür
gesorgt werden, dass diese genau in der Mitte steht. Hierzu dient das Windwerk W,
mit welchem man vom Handgriif h aus durch Vermittlung von Kegelrädern,
Schneckengetrieb imd die durch ein Loch der obern Pressplatte gehende Kette
die Fangpresse hoclihebt und wieder niedersenkt. Die obere Platte D der Fang-
presse ist zu diesem Zweck mit einer Oese 0 versehen, in welche der Kettenhaken
greift. Mit dieser Eim-ichtung wird erreicht, dass man mit einer einzigen hydi-au-
lischen Presse ungeheure Mengen von Papier unter Druck setzen und beliebig
lang stehen lassen kann, wenn man nur genug Fangjwessen dazu hat.

375. Stempelpresse. Da den Papieren häufig Buchstaben, Namen, Zeichen

Fiff. 984.

Fig-. 985.

u. dergl. eingeprägt werden müssen, so gehört auch die Stempelpresse zu den
Maschinen eines Zurichtsaales. Die in Fig. 984 perspektivisch imd in Fig. 985

1044

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

als Seitenansicht dargestellte Stempelpresse ist von E. T. Piper in Springfield,
Massachusetts, gebaut und war 1872 schon bei amerikanischen Fabrikanten feiner
Papiere wegen ihrer guten Leistungen und ilires kräftigen Baus sehr beliebt.

Fig. 986 ist ein Durchschnitt des wesent-

Fig. 986.

liehen Theils der Presse, worin Ä die Schaale
bezeichnet, welche die Matrize aufnimmt
und durch eine Stange von unten leicht aus
ihrer Lage gehoben werden kann. Der
stählerne Stempel B ist mit Stellschraube in
dem Presscylinder C befestigt, der in der
Zeichnung seine höchste Stellung einnimmt.
Der untere King einer um C gelegten Spiral-
feder E liegt auf dem Gestell, indess ihr
oberer Ring mit dem Cylinder C verbunden
ist und bei dessen Niedergang die Feder zu-
sammenpresst, so dass G dui'ch Federkraft ge-
hoben wird, sobald der Druck von oben auf-
hört. Das untere Ende des Pendels H erhält
von Riemscheibe und Kurbel eine hin- und _ <
hergehende Beweg-ung, welche bei jedem Um- ',
gang den KJaöchel O und damit auch den L
Stempel B auf die Matrize in A niederdrückt.
Die Länge des Stempelhalters kann dadm-ch
behebig verändert werden, dass man die
Schraube D mehr oder weniger in G eindreht und mit der Gegenmutter F feststellt.

376. Sortirung. In vielen deutschen Fabriken Averden aus mittleren xmd
feinen Papieren drei und sogar vier Sorten Ausschuss sortirt, welche sämmtlich
in den Handel kommen. In Amerika giebt es nur gutes Papier, der Ausschuss wird
in den meisten Fabriken gar nicht weiter gehandhabt, sondern sofort wieder ver-
mählen. Die Arbeiter wissen dies wohl, und hüten sich, dass durch ihre Schuld die
Menge des verkäuflichen Papiers vermindert wird, während sie sich in Deutschland
damit trösten können, dass dm-ch ihre Nachlässigkeit nur die Güte, nicht aber die
Menge des verkäuflichen Papiers beeinträchtigt wii'd.

Viele deutsche Fabrikanten erwarten und verlangen, dass der Käufer des guten
Papiers ihnen auch den besten Ausschuss abnehme. Wenn dieser Ausschuss aber,
wie z. B. bei Druckpapier, mit benützt werden soU, könnte er auch mit dem guten
Papier vermischt bleiben. Der geringere Ausschuss Retire muss so billig verkauft
werden, dass es wohl ebenso vortheilhaft wäre, wenn man um wieder verarbeitete,
anstatt noch Zurichtungs- und Verpackungskosten darauf zu verwenden, die Lager-
räume damit zu füllen und den Namen der Fabrik durch Verkauf eines schlechten
Erzeugnisses zu schädigen.

Auch hier, wie bei anderen bereits besprochenen Verrichtungen ist die
Arbeit ausserordentlich verwickelt und erschwert worden. Die erste Ursache hiervon
kann nur in Ueberfluss an billigen Arbeitskräften gesucht werden, die sich aber
an vielen Orten so wesentlich vertheuert haben, dass Vereinfachung der Sortirung
zweckmässig erscheint. Glaubt man der Gewolinheit der Verbraucher Eechnimg

stempelpresse. Sortirung. Verpackung von Papierrollen.

1045

Fig. 987.

tragen zu müssen, so vereinige man den Ausschuss, wo man um nicht ganz
abschaffen mll, in nm* eine Sorte.

Es ist fiu- die Sortirung selir förderlich, dass nur eine oder wenige
Papiersorten fabrizirt werden, da die Arbeiterinnen solche viel genauer kennen
lernen, imd viel rascher damit umgehen können, als wenn die Sorten häufig
wechseln. Sind sie einmal auf feine Papiere eingearbeitet und sollen dazwischen
wieder geringere sortiren, so wird deren Sortirimg, da sie mit derselben Sorgfalt
wie die der feinen Papiere ausgeführt wird, sehr kostspielig, und überdies büssen
die Arbeiterinnen bei Handhabung geringerer Sorten einen Theil der mühsam
angewöhnten Sorgfalt wieder ein.

377. Verpackung von Papierrollen. Mit den in Absclmitt 366 be-
schriebenen Roll- und Schneidmaschinen wird das
Papier so fest aufgerollt und genau geschnitten,
dass die flachen, von den Kanten des Papiers ge-
bildeten Seiten wie glatte Flächen aussehen. Um
die Rolle ohne weitere Umhüllung versenden zu
können, hat man nur noch dafür zu sorgen,
dass die Papierrolle nicht aufgehen, d. h.
sich nicht auseinander wickeln kann. Nach dem
den Papierfabrikanten Kubier & Niethammer in
Kriebstein bei Waldheim i. S. ertheüten deutschen
Patent Nr. 83 sichert man die Rollen mit halb-
cylindrisch gebogenen Holzpappen und darum gelegten eisernen Reifen, wie in Fig. 987
dargestellt ist. Die Holzpappen a sollen so breit sein, dass sie nach beiden Seiten
etwas über die Papierrolle hervorragen und dadurch die flachen Enden schützen.
Die beiden Pappen werden zunächst in der Mitte auf der Papierrolle mit einer
Schnur zusammengebunden, die auch darauf bleiben kann. Dann wird an jedem
Ende ein eiserner Reif i so um

die Holzpappen gelegt, dass seine Fig. 988.

äussere Seite mit der Papierkante
abschliesst. Jedes Ende der Reifen
ist mit zwei aufgenieteten Nasen
cd versehen, deren äussere cc mit
dem in Fig. 988 dargestellten
Schraubkolben h so weit zu-
sammengezogen werden, dass man
das in Fig. 987 besonders ge-
zeichnete Schloss e über die inneren Nasen cid legen kami. Dies aufgelegte
Schloss (/■ in Fig. 987) hält die beiden Enden des Reifens b so zusammen, dass
zwischen denselben noch etwas freier Raum bleibt, dass aber die Klemmbacke c/
zurückgeschraubt imd der Sclnraubkolben h abgenommen werden darf. Die Rolle
ist auf diese Art fest geschlossen, gut geschützt, und lässt sich mit ihrer Ver-
packung in die Schnellpresse einlegen. Dann erst schiebt man mit irgend eüiem
stumpfen Instrument die Reifen nach beiden Seiten herunter, oder schlägt die
Schliessstücke e ab. Die Holzpappen und Reifen kann man ohne erhebliche Kosten
zurücksenden und wieder verwenden.

132

X046 Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Diese Art der Verpackung wird seit 1877 von grossen Fabriken angewandt.

Für Versandt auf weite Entfernungen, und besonders wenn die Rollen um-
geladen werden, ziehen manche Fabriken die kostspieligere Umhüllung der Papier-
rollen mit Jutegewebe vor, für- kurze Transj)orte und Wagenladungen genügen
jedoch eiserne Keifen.

378. Verpackung in Ballen. Papier, welches in Bogen zerschnitten ist,
wird in Euroj)a entweder flach liegend piano oder einmal gefalzt in Kisten oder
Ballen verjsackt. In Amerika ist die Seiten 918 und 919 beschriebene Verpackung
in Ries-Packeten mehr gebräuclilich. ICisten werden nur für feine Sorten angewandt.

Die Verpackung in Ballen gestaltet sich auch einfacher oder kostspieHger,
je nachdem es sich mn geringe oder bessere Sorten handelt. Erstere kömien un-
verhüUt bleiben, wenn sie nm" mit oben und unten aufgelegten Brettern und darum-
gezogenen Stricken oder Eisenbändern fest zusammengehalten sind. Letztere müssen
unter diesen Brettern und Versclmürungen noch eine Hülle von Packpapier, Paj)pe
oder Packtuch erhalten.

Das Papier mrd in eine Packpresse auf eines der zur Bedeckung dienenden
Bretter, auf dem erforderlichen Falls auch die als Hülle dienenden Bogen oder
Stoffe liegen, geschichtet, mit dem zweiten Brett bedeckt und dann zusammen-
gepresst. Auf und unter den Ballen mit ihi'en Packbrettern liegen kurze Hölzer
von quadratischem Querschnitt, zwischen denen man die Schnüi'-Stricke oder Bänder
um die Ballen führen und befestigen kann, während diese imter Druck stehen.

Die Anwendmig von Stricken hat den Nachtheil, dass sich dieselben recken
und in Folge dessen lose werden, und zwar um so mehr, je grösser und schwerer
die verschnüi'ten Ballen sind. Man hat sich desshalb schon lange vielfach bemüht,
dieselben dm'ch Bandeisen zu ersetzen, dessen Enden man anfänglich in der Presse
zusammennietete. Die Nieten gingen jedoch häufig dm"ch das Eisen, schlössen also
nicht melu", oder das Eisen brach, und man bemühte sich desshalb, Schnürzangen
für den Scliluss der Bandreifen herzustellen. Herr Edm. ßesz, technischer Leiter
der Papierfabrik von Smith & MejTiier in Fiume, fand jedoch die üblichen Schnür-
zangen nicht zweckmässig und beobachtete, dass bei deren Anwendung stets ein
Stück von etwa 30 cm Bandeisen abfiel. Er liess desshalb eine Zange herstellen,
mit der man rasch und leicht die Keifen um die Ballen ziehen und schHessen kann,
die aber doch so einfach ist, dass jeder Schlosser sie leicht anfertigen kann. Nach
seiner Beschreibung in Nr. 14 der Papier-Zeitung von 1890 ist die in Figg. 989
und 990 dargestellte Zange ein Reibrmgsgesperre, dessen Winkel a so klein gewählt
werden muss, dass das dm'chgehende dünne Bandeisen g noch festgeklemmt wird.
Die Eeibmig wird dm'ch feilenartiges Aufhauen der eingeschmiedeten und gehärteten
lOemmbacken verstärkt. Beim Spannen wird die Zange mit beiden Händen
gehandhabt, mit der rechten am Druckhebelgriff e, mit der linken am Handbügel /
aus gebogenem Draht. Das in der Pfeilrichtung zu spannende Bandeisenende g,
welches zwischen den Backen liegt, wird beim Niederdrücken des Griffs e unter
gleichzeitigem Stemmen der aufgerauhten Nase h gegen hgend einen festen Punkt
{Je in Fig. 991) sicher gefasst und behebig gezogen. Bei der mit den eingeschriebenen
Maassen erzielten Hebelübersetzung lässt sich ein Zug von 200 kg leicht hervor-
bringen, und je stärker der Zug ist, desto fester fassen die Backen das Band.

Verpackung von Papierrollen. Verpackung in Ballen.

1047

Die Art der Befestigung des Bandes um einen Ballen ist in Fig. 991 dar-
gestellt. Fig. 992 zeigt die Oese, um deren Seiten & und c die Enden des Bandes
gebogen werden. Man zieht das von der Rolle g entnommene Ende des Band-
eisens zwischen den Backen der Zange bei a durch, indem man dieselben durch

Fiff. 989.

Fig. 990.

Einhaken des Bügels f bei d geöffnet hält, schiebt dann die Oese Fig. 992 auf
das Band, legt dieses um den Ballen, und zieht es so lange von der Bolle g nach,
bis der umgelegte Theil zum Verschluss reicht. Dann legt man das Ende dm'ch

Fig. 991.

Fig. 992.

die Oese einige Centimeter nach einwärts mn, und nachdem man den Bügel f
ausgehakt und angefasst, sowie Griff e in die Hand genommen hat, arbeitet man
spannend und nachgreifend, wie an einer Pumpe, wobei man che Zange mit der

1048

Fabrikation von Maschinenpapier aus Lumpen.

Nase h gegen irgend einen festen Punkt h, den hier ein Pressballenunterlageholz
abgiebt, stützt. Dies geschieht so lange, bis der Ballen durch einige Griffe genügend
gepresst befunden ist. Hierauf schneidet man bei c das gespannte Bandende ab.
Durch Aufschieben einer neuen Oese ist alles zm* folgenden Schnürung bereit.
Die Oese sowie die Enden des Bandeisens hegen nach innen, spannen sich daher
um so fester gegen den Ballen, je mehr derselbe sie auseinander zu pj^. 993
zerren sucht imd bedürfen keiner weiteren Befestigung.

WiU man mit Draht binden, so bildet man einen der Zangen-
backen keilnuthförmig aus, wie Fig. 993 zeigt.

In späterer Mittheihmg erläuterte Herr Resz, dass die Zeichnungen Figg. 989
bis 991 der Zange jetzt nm* noch zur Erklärung des Verfahrens dienen können,
aber nicht genau mit der jetzt (1892) nach beinahe 2 Jahren benutzten überein-

Fig. 994.

stimmen. Figg. 994 imd 995 geben eine genaue Darstellung in 1 : 5 der wahren
Grösse von der jetzt benutzten Zange, deren Buchstaben mit den in Figg. 989
und 990 benutzten übereinstimmen. Die beschriebene Arbeit mit dieser Zange
geht sehr rasch von statten, ohne dass von dem Bandeisen etwas verloren wird.

VIERTES KAPITEL.

ERSATZSTOFFE FÜR HADERN.

Theil I.

Geschichtliches und Eintheilung.

Theil IL

Fasern oder Zellstoff (Cellulose). — (Dieser Theil

Grundstoff aller Papiere.)

Theil ni.

Altes Papier.

Theü IV.

Stroh.

Theil V.

Espartogras.

Theil VI.

Holz (Holzschliff, Dämpfiiolzschliff, Holzzellstoft).

Theü Vn.

Manillahanf. — .Jute.

Theil Vm.

Schilfi'ohr. — Bambus. — Sorghum Zuckerrolir.

Kartoffelpülpe usw.

Adansonia.

Torf. —

THEIL I.

GESCHICHTLICHES UND EINTHEILUNG.

379. Die ersten in Europa gemachten Versuche. Die hervorragend-
sten Männer ihrer Zeit haben stets lebhaften An theil an Allem genommen, was
mit den Künsten des Schreibens und Drückens zusammenhängt, und vor mehr
als einem Jahrhundert schon erkamiten sie die Nothwendigkeit der Auffindung
von Rohstoffen, die anstelle von Hadern zur Anfertigung von Papier dienen könnten.

Der Superintendent und Botaniker Dr. Jakob Christian SchäflPer in Regens-
bm-g veröffentlichte im Jalu- 1765 einen Oktavband, worin er Muster und Be-
schi'eibung verschiedener Pflanzen gab, welche er ohne Beimischung von Hadern
in Papier verwandeln konnte. Darunter befanden sich: die Samen wolle der
Schwarzpappel, Wespennester, Sägemehl, Moos, Buche, Weide, Aspe, Maulbeer-
baum, Fichte, Hopfenranken, Traubenschalen, Hanf, Aloeblätter, Maiblümchen,
Ruggenstroh, Kjixutstumpen, Distelstengel, Klette, Weizenstroh, Besenstroh, bayrischer

• 1.33

1050 Ersatzstoffe für Hadern.

Torf und andere mehr. Im Jahre 1772 veröffentlichte er ein zweites Buch, welches
über 60 aus verschiedenen solchen Rohstoffen angefertigte Papiermuster enthält.

Joel Munsell sagt in seiner Chronology of Pa-per and Paj^ermaking, Alhany 1870,
dass 1672 in zwei italienischen Mühlen Papier aus Mais bereitet wurde, dass er
aher keine Nachricht darüber fand, ob die Darstelhmg mit Erfolg oder nur ver-
suchsweise betrieben wm-de.

Die Gelehrten Seba, R^aumur, Guetard, Gleditsch und andere hatten,
wie Dr. Schäffer im ersten Kapitel des ersten Bandes seiner Versuche und
Muster usw. sagt, schon vor ihm Vorschläge zur Darstellung von Papier aus
anderen Stoffen als Hadern gemacht:

Jene Gelehrten haben geglaubt und mit vieler Wahrscheinlichkeit dargethan, dass man
beim Papiermachen keineswegs nur allein und nothwendig an die Lumpen oder leinenes Zeug
gebunden sei, sondern dass sich ebensowohl und ebensogut aus einer Menge anderer Sachen
als aus den bislier gewöhnlichen Lumpen Papier machen lassen müsse. Denn, da die Lumpen
bekanntlich ihren ersten Ursprung von Hanf und Flachs haben, diese aber zu dem Pflanzen-
reiche gehören, so haben sie hieraus geschlossen und zu erweisen gesucht, dass alles dasjenige,
was, wie Hanf und Flachs, aus biegsamen zarten und leicht von einander abzusondernden,
durch Wasser zu einem Brei zu verwandelnden, und zuletzt nach der Austrocknung eine
gewisse Steife und Festigkeit behaltenden Fäserchen bestehe, auch zu Papier taugen müsse.

Der Verf. besitzt ein Exemplar eines im Jahre 1801 in London erschienenen
Buches von Matthias Koops, welches den Titel (übersetzt) führt: Oeschichflicher
Bericht über die Stoffe, welche von der frühesten Zeit der Erfindung des Papiers an
zur Beschreibung von Ereignissen und Mittheilung von Gedanken dienten. Zweite
Auflage. Es beginnt mit folgender, an König Georg III. gerichteten Ansprache:

Gnädigster Landesherr

Sire: Eure Majestät haben gnädigst geruht, mir Patente zu ertheilen für das Aus-
ziehen von Druckerschwärze und Tinte aus altem Papier durch seine Auflösung zu Stoff und
für seine Umwandlung in weisses Papier, welches sich zum Schreiben, Drucken und zu anderen
Zwecken eignet, und aucii für die Fabrikation von Papier aus Stroh, Heu, Disteln, Abfällen
von Hanf und Flaclis und verschiedenen Arten von Holz und Rinde, welches sich zum Druck
und beinahe allen andern Zwecken eignet, zu denen Papier benützt wird.

Eure Majestät haben mir im September vorigen Jahres auch gestattet, zu Ihren Füssen
das erste brauchbare Papier niederzulegen, welches je aus Stroh allein, ohne Beimischung von
Lumpen dargestellt wurde. Der gnädige Empfang, den Eure Majestät ihm zu Theil werden
Hessen, der BeifaU des Publikums und die Ermunterung, welche ich durch eine zu seinen
Gunsten passirte Parlamentsakte erhielt, veranlassten mich, diese Zeilen nochmals auf Papier zu
drucken, das in verbesserter Weise aus Stroh allein hergestellt wurde, obwohl es noch nicht so
vollkommen ist, wie es von einer besonders für diesen Zweck gebauten Fabrik erzeugt wüi"de,
welche, wie ich mir schmeichle, jetzt durch die mir von Euer Majestät Parlament bewilligte
Rücksicht (indulgence) rascher zur Ausführung kommen wird. Dieser neue Versuch beseitigt
alle Zweifel darüber, dass gutes brauchbares Papier aus Stroh allein dargestellt werden kann.

Die günstige Weise, mit welcher Eure Majestät auf diese meine bescheidenen Erfindungs-
versuche zu blicken geruhten, wird ein fortwährender Sporn zu erneuten Anstrengungen sein,
und die Aussicht, das Lob eines Königs zu verdienen, der stets bereit ist, die geringsten Be-
mühungen anzuei'kennen, welche zu allgemeiner Wohlfahrt beitragen, und der sich als erhabener
Gönner und Beschützer der Künste und Wissenschaften erwiesen hat, zwingt mich zu unver-
minderter Ausdauer in meinem Streben nach Vervollkommnung, in der Hoffnung, Euer Majestät
Lob zu verdienen, was mir das grösste denkbare Vergnügen bereiten würde.

Mit den heissesten Wünschen für Euer Majestät Gesundheit und langes Leben und
mit aller möglichen Ehrerbietung und Demuth bitte ich, gnädigster Landesherr, mich unter-
zeichnen zu dürfen

Eurer Majestät ergebenster, gehorsamster
und unterthänigster Diener
Matthias Koops.
17 James Street, Buckingham gate, August oOth., 180L

Die ersten in Buropa gemachten Versuclie. 1051

Auf Seiten 250 bis 253 heisst es:

Ich Jiatte die Genugthuuug, seit dem 1. Mai 1800 Zeuge der Errichtung einer grossen
Papierfabrik in der Neckinger mill, Bermondsey, zu sein, wo meine Erfindung der "Wieder-
verarbeitung alten Papiers mit grossem Erfolg ausgeführt wird, und wo bereits wöchentlich
mehr als 700 Ries ganz reines weisses Papier, ohne Zusatz von Hadern, aus Abfällen, be-
schriebenem und bedrucktem Papier, angefertigt werden, was dem Publikum insofern bereits
Nutzen gebracht hat, als der Preis des Papiers nicht weiter gestiegen ist, als um die Erliöhung
der Steuer und des Arbeitslohns. Das Erzeugniss besagter Fabrik wird überdies in wenigen
Wochen verdoppelt werden.

Neben diesem Erfolge haben sich auch meine weitergehenden Ansichten bei den Ver-
suchen, vollkommen gutes Pajiier aus Stroh, Holz und andern Pflanzenstoffen darzustellen,
bewährt. Ich bin jetzt imstande, dem Publikum selir starkes und feines Papier zu zeigen,
welches daraus, ohne Beimischung irgend eines andern Papierstoffes, erzeugt wurde, obwolil
ich noch nicht den Vortheil hatte, es in einer für solch ein neues Unternelimen besonders ge-
bauten Fabrik darzustellen. Das Papier, worauf diese Worte stehen, ist ein unleugbarer Beweis.
Da es aber aus roliem Stroh angefertigt ist, von dem weder Unkraut, noch vom Wetter ge-
färbte Halme aussortirt wurden, so ist es von geringer Güte. Ich habe diese Art von
Papier absichtlich dazu gewählt, um den Fortscliritt eines so merkwürdigen Unternehmens dar-
zuthun und der Welt seine Möglichkeit zu beweisen, trotz der Meinung vieler gelehrten Männer
und besonders des geistreichen Breitkopf in Leipzig, dass aus Stroh erzeugtes Papier nicht zum
Drucken verwendet werden kann. Dieses Muster sowie andere von viel feinerer Qualität, welche
fabrizirt wurden, lassen keinen Zweifel darüber, dass ich, sobald die Fabrik mit den nötliigen
Einrichtungen erbaut sein wird, eben so gutes Papier aus Stroh, wie irgend eines aus Hadern
erzeugen werde, und nach einigen Versuchen, welche ich behufs Umwandlung der gelben in
milcliweisse und weisse Färbung gemacht habe, erscheint sie unzweifelhaft ausfülirbar, was den
Verbrauch vermehren und Vorurtheile beseitigen wird, welche gewöhnlich gegen neue Er-
findungen festgehalten werden, obwohl die natürliche Färbung nicht nur gefällig, sondern aucJi
dem Auge zuträglicli ist, besonders für Musiknoten bei Kerzenlicht. Kupferstichdrucker ver-
sichern, dass es den Druck besser als französisches Kupferdruckpapier annimmt, und es ist von
sehr schöner Wirkung bei Landschaften und Bildern, Zeichnen- und Tapetenpapier.

Auf dem Titelblatt findet sich folgender Satz:

Gedruckt auf Papier, wiederfabrizirt aus altem
bedrucktem und beschriebenem Papier.

Das Papier des im Besitz des Verf.'s befindlichen Exemplars ist jetzt, nach
92 Jahren, noch weiss und gut. Das Strohpapier, welches zum Druck eines Theils
der Auflage diente, ist stark und zähe, aber von hellbrauner, vmserem heutigen
Strohpackpapier ähnlichen Farbe, worauf jedoch der Drück sehr deutlich lesbar ist.

Die letzten 15 Seiten des Buches sind auf Papier gediaickt, welches ganz
aus Holz besteht, es hat helle Gemsfarbe und ist ziemlich rauh. Die Fasern sind
offenbar nicht in reinem Zustand aus dem Holze gewonnen worden, d. h. sie sind
noch von inkrustirenden Bestandtheilen begleitet, das Papier ist aber trotzdem
stark und zähe, und der Druck hebt sich klar darauf ab.

Weiterhin spricht Mr. Koops die Ansicht aus, dass blattweise aufeinander
gelegtes Papier (aus Holz, Stroh und dergl.) in Zukunft für viele Zwecke anstelle
von fremdem Holz Verwendung finden werde, und er bezeichnet sogar in folgendem
Satze im Jahr 1801 schon die Gewerbe, welche neuerdings anfangen, seme Voraus-
sagungen zu verwirkhchen :

Es wird sich schliesslich zeigen, dass auf solche Weise bereitetes Papier eine leichtere
hübscliere und dauerhaftere Bedeckung für Gebäude aller Art abgiebt, und es ist eben so wahr,
dass das Bindemittel aus Stoffen zusammengesetzt werden kann, welche das Papier nicht nur
unverbrennlich, sondern auch dauerhafter als Schiefer, Ziegel und Holz in ihrem Naturzustande,
und unangreifbar für Insekten machen. Wer kann sagen, dass Fabrikanten von Wagen, Stühlen
und Möbeln es nicht zur Herstellung ihrer Erzeugnisse verwenden werden, wenn sie seine vor-
trefflichen Eigenschaften in Erwägung ziehen, seine Biegsamkeit, Härte und die Fähigkeit, viel
genauer und glänzender bearbeitet zu werden als Holz, welches so sehr von Luft und Wetter

133*

J052 Ersatzstoffe für Hadern.

leidet. Die Verarbeitung von Holz, Stroh und anderen Pflanzenstoften kann daher für viele
Zvpecke nützlich werden, und das Holzpapier, worauf diese Zeilen gedruckt sind (der erste
Versuch seiner Darstellung in grosser Menge), liefert einen unbestreitbaren Beweis dafür, dass
brauchbares Papier aus den härtesten, von Mark und Rinde befreiten Theilen des Holzes allein
dargestellt werden kann, und, wenn einer meiner Vorschläge für Verwendung des Erzeugnisses
Anklang findet, werden Versuche tüchtiger Fabrikanten beweisen, dass solches Papier in einen
Stoff umgewandelt werden kann, welcher härter und dauerhafter als irgend ein natürlich ge-
wachsenes Holz ist.

Nach Dr. Schäffer und Koops haben sich noch viele Erfinder mit der
Herstellung von Papier aus Pflanzenfasern beschäftigt, sie erzeugten jedoch nur
Proben in kleineren oder gTÖsseren Mengen, welche an Güte noch viel zu
wünschen übrig Hessen. Zu einem regelmässigen Fabrikbetrieb kam es erst um
die Mitte des gegenwärtigen Jahrhimderts, nachdem diu-ch fortgesetztes Arbeiten
Vieler Verfahren gefunden wurden, welche in den folgenden Theilen besehrieben
werden sollen.

380. Alte und neue Ersatzstoffe. Die Chinesen und Japaner bereiten
schon seit Jahrhunderten Papier aus Pflanzen, welche sie zu diesem Zwecke
anbauen, und man könnte daraus folgern, dass deren Anbau und Verarbeitung
auch für Europa lohnend sein müsse. Das chinesische und japanische Papier
verdankt jedoch seine vortreif Heben Eigenschaften nicht nur den dazu verwendeten
Rohstoffen, sondern auch dem Ausschluss aller Maschinen und starken ChemikaHen
bei deren Seiten 2 bis 5 beschriebenen Verarbeitung. Durch Kochen der Holz-
oder Baststreifen mit Holzaschen -Lauge, Waschen in fliessendem Wasser und
Schlagen mit Bambusstöcken bis zu ihrer völligen Umwandlung in Brei oder
Stoff" wird die volle Länge und Stärke der Fasern bewahrt. Die nachherige Ver-
filzung auf Bambussieben, welche von Hand geschüttelt werden, sowie die natürliche
Trocknung auf mit Papier überspannten Rahmen tragen überdies zur Bildung eines
starken Papiers bei. Da aber schon das Handpapier trotz seiner noch unerreichten
Vorzüge in Europa dem Maschinenpapier weichen musste, so ist an die erfolgreiche
Einführung des rohen asiatischen Verfahrens wegen des dazu nöthigen ungeheuren
Aufwands von Handarbeit nicht zu denken, und man könnte höchstens die dortigen
Papierpflanzen hierher bringen, oder ihren Anbau versuchen. Wenn es aber auch
gelänge, sie in Europa einzugewöhnen, wäre es noch sehr fi'aglich, ob sie, in
ähnlicher Weise wie Stroh, Holz oder Esparto behandelt, Papier ergäben, dessen
bessere Güte die grösseren Anschaffungskosten der fremden Pflanzen ausgleichen
wüi'de. Dass diese Anschaffungskosten sich höher stellen müssen, erhellt schon
aus dem Umstände, dass Stroh, Holz, Jute und Esparto zum Theil Abfälle und
Nebenerzeugnisse sind, zum Theil auch auf einem Boden wachsen, der keiner
andern Kultur fähig ist.

Seit Niederschrift vorstehender Sätze (1874) sind in Japan viele Papier-
fabriken mit amerikanischen und europäischen Einrichtungen und Langsiebmaschinen
in Betrieb gekommen, die auch Papiere aus den in Abschnitt 2 erwähnten Fasern
herstellen. Diese aus japanischen Rohpflanzen hergestellten Maschinenpapiere
wurden auch nach Em'opa gebracht und erregten allgemeine Aufmerksamkeit. Es
scheint aber, dass sie nur beschränkten Absatz fanden, weil sie entweder zu theuer
waren, oder weil für ihre Eigenart noch kein genügender Bedarf voi'handen war.

Die in grossen Mengen verarbeiteten Ersatzstoffe werden in der Seite 1049
angegebenen Reihenfolge besprochen.

1053

THEIL IL

FASERN ODER ZELLSTOFF (CELLULOSE).

381. Entstehung. Thiere und Menschen stehen mit den Pflanzen durch
Vermittlung der Atmosphäre in Wechselwu'kung. Die Thiere athmen mit der
Luft Sauerstoff ein, der sich in den Lungen mit Kohlenstoff aus dem Blute ver-
bindet und als Kohlensäm*e ausgeathmet wird. Bei Verbrennungen findet dieselbe
Vereinigung von Kohlenstoff aus den verbrennenden Gegenständen mit Sauerstoff
der Luft zu Kohlensäure statt. Die grünen Theile der Pflanzen nehmen diese
Kohlensäm-e auf, zersetzen sie unter dem Einfluss des Lichts, behalten den Kohlen-
stoff und hauchen den Sauerstoff aus. Wenn die Pflanzen von Thieren oder
Menschen gegessen werden, geht ihr Kohlenstoff wieder ins Blut über und beim
Verbrennen unmittelbar in die Luft.

Die Elemente der Kohlensäure, Kohlenstoff und Sauerstoff, und die des
Wassers, Wasserstoff und Sauerstoff, werden durch den Einfluss der Pflanzen, in
denen sie zusammenkommen, so gruppirt, dass sie einen Saft bilden, welcher sich
in dem Verhältniss wie er Sauerstoff abgiebt, zu festen Körpern verdichtet. Es
scheint, dass durch die Wirkimg des Chlorophylls der grünen Theile der Pflanzen
und des Sonnenlichts aus Kohlensäure und Wasser die sogenannten Kohlehydi-ate
entstehen, aus welchen unter Einfluss der Zellenthätigkeit, unter Abscheidung von
Wasser, nach Umständen Zucker, Inulin, Stärke oder Zellstoff, sowie Pflanzen-
säiuren und Fette gebildet werden. Die schon von Liebig benützte Bezeichnung
»Zellstoff« kennzeichnet diese Entstehung und ist daher bei Gebrauch der deutschen
Sprache berechtigter als das französische »Cellulose«.

Nach Dr. Hugo Müller, London, »Die Pflanzenfaser und ihre Aufbereitung
für die Technik, Friedr. Vieweg & Sohn in Braunschweig 1876«, scheinen sich die
Kohlehydrate, Säuren oder Fette im wachsenden Zellengewebe zunächst in Stärke zu
verwandeln, welche vom Zellsaft gelöst und aus diesem als Zellenmembran ausgeschieden
wird. Die fortgesetzte Einlagermig dieses Zellenstoffes zwischen die Moleküle der bereits
gebildeten Zellhaut bewirkt dami Wachsthum und Verdickung derselben. Da sich
der Zellstoff (Cellulose) in Gegenwart von Wasser ausscheidet, so bleibt er davon
durchdrungen und gestattet dem Pflanzensaft den für die Lebensthätigkeit der
Pflanze erforderlichen Durchgang.

X054 Ersatzstoffe für Hadern.

Die dem Anschein nach anfangs aus reinem Zellstoff bestehende Pflanzen-
zelle erfährt mit EntAvicklung der Pflanze Verdickungen iln'er Wände, die sich
konzentrisch schichten. In dem Verhältniss wie sich der Zellstoff in diesen Schichten
A^erdichtet, nimmt sein Wassergehalt ab, und es scheint, dass liierauf das ver-
schiedene Verhalten beruht, welches reiner Zellstoff von verschiedenem Alter mid
Ursprung zeigt, z. B. verschiedene Löslichkeit in Alkalien und verschieden leichte
Umwandhmg in Traubenzucker oder Glykose durch Salzsäure.

In manchen Pflanzen behalten die Zellwände ihre lu-siDrüngiiche Gestaltmig
bei, in anderen aber vollzieht sich eine schichtenweise A-^erkrustung derselben im
Verhältniss zur Abnahme ilirer zersetzenden Thätigkeit. Diese Verkrustung ge-
staltet sich im Innern der Pflanze zu einer Verholzung und an den Aussenflächen
zu einer Verkorkimg (Cuticidarisirung).

Durch die Verholzung werden die Zellen hart, unschmiegsam, weniger zähe,
lassen aber wässrige Flüssigkeiten immer noch durch. Man hat die Stoffe, welche
durch ihre Umlagerung der ZeUwände die Verholzung bewirken, lignin genannt,
damit aber deren Kenntniss nicht gefördert. Man weiss nur, dass sie sich in
verschiedenen Pflanzen verschieden verhalten imd wahrscheinlich aus Gemischen
verschiedener Körper bestehen. Während z. B. Zellstoff etwa folgendermaassen
zusammengesetzt ist,

Ce Hio O5 oder C12 Hgo Oio

KoWenstoff Wasserstoff Sauerstoff

hat man nach Dr. Hugo Müller gefmiden, dass die Inki-usten mehr Kohlenstoff
und weniger Sauerstoff enthalten, nach etwa der Formel C19 H24 Oio- Da Lignin
den Säuren und Alkalien viel weniger widersteht als Zellstoff und sich in lösliche
Stoffe verwandeln lässt, so kann man es dadurch abscheiden, und hierauf beruhen auch
die verschiedenen Verfahren der Zellstoff-Gewinnung. Mit diesen organischen Inkrusten
finden sich in den Zellwänden stets auch mineralische Stoffe, z. B. Kieselsäure in Stroh.

Neben dem verkrustenden Lignin unterscheidet Dr. Hugo Müller eine
Intercellular Substanz, welche sich nach erfolgtem Verholzen in Form von Schichten
oder Lamellen bildet, durch welche die Zellen von einander getrennt werden.
Dieser Stoff soU nach den Pflanzen imd ihrem Alter noch verschiedener sein als
die Inki'usten. Die im Holz vorkommende InterceUularsubstanz ist schwerer in
Schwefelsäm'e und leichter in verdünnter Chromsäure löslich, wird aber von Alkalien,
Salpetersäure imd Chlor ebenso angegriffen und zerstört wie Lignin. Da es sich
bei der Erzeugung von Zellstoff um die Entfernung beider Ai'ten von Fremdkörpern
handelt, und beide gleichartig durch die Lösungsmittel zerstört werden, so können
Lignin und InterceUularsubstanz für praktische Zwecke als ein Stoff gelten, und
wir wollen dieselben deshalb unter der Bezeiclmung Inkrusten zusammenfassen.

Die an den Aussenflächen der Pflanzen auftretende Verkorkung (Cuticulari-
sirung) bildet Rinde, die bei der Fabrikation von Holzschlifi' imd Zellstoff mechanisch
entfernt wird.

382. Bildung von Stammholz. Diu-chschneidet man einen jimgen,
noch imverholzten Stamm senkrecht auf seine Achse, so erkennt man, dass er aus
der Oberhaut 0, den Parenchymgeweben pPm und 5 Gefässbündeln h eh besteht,
wie Fig. 996 zeigt. Mit dem Wachsthum des Stammes geht die Oberhaut 0 ver-
loren und wird durch verkorktes Parenchym d. i. Binde ersetzt. Das Cambium c wird

Bildung von Zellstoff. — Entstehung von Stammholz.

1055

Fig. 996.

Tlieoretisclier Querschuitt durch einen
juag:en Dicotyleustamm lutch Wiesner.
0 Oberhaut p Rindenparenchj'iu m Mark-
strahl P Mark bclt eines der 5 Gefifss-
|büudel & Rast c Cambium k 6 Holz.

nach aussen zu Bast, nach mnen Holz. Das Mark verschwindet alhuäHg, aber
zwischen Bast und Holz bleibt noch eine dünne Lage des zarten Cambiums, welches
die Grenze zwischen dem Holz einerseits, sowie Bast
und Binde anderseits bildet und leichte Trennung er-
möglicht.

Das Holz des Stammes besteht hiernach aus
Gefässbündeln und Markstrahlen, die vom Mark bis
zum Eindenbast laufen, und die Prof. Wiesner primäre
nennt. Dieselben sind in Fig. 997 mit A bezeichnet und
reichten im ersten Jahr nm- bis r, im zweiten bis B und
im dritten bis R^. Die sekundären Marktstrahlen B
entstanden erst im zweiten, G im dritten Jahr und sind
mn so länger, je früher sie entstanden.

Die Jahresringe sind um so deutlicher, je mehr
das Kllima während eines Jahres wechselt. Brasilianisches
Nadelholz hat demnach so gut wie keine Jahresringe.

Die im Frühjahr und Sommer entstandenen Schichten unserer Laub-
und Nadelhölzer haben dünnwandigere, die Herbstlagen derbwandigere Holzzellen,
Letztere sind auch tangential stärker abgeplattet als die
im Frühjahr und Sommer entstandenen Holzzellen. Das
Frühlingsholz geht beständig in Herbstholz über. An
das derbwandigste Herbstholz schhesst sieh zartes
Frühlingsholz des folgenden Jahres, me Fig. 998 zeigt,
und sehaffit damit eine deutKch sichtbare Grenze
zwischen beiden, z. B. bei der Fichte, Tanne, Fökre und
Lärche.

In Laubhölzern bilden sich die meisten Gefässe
im Frühjahr, und wenn das Frühjahrsholz reich, das
anstossende Herbstholz aber arm an Gefässen ist, so
entstehen deutliche Jahresringe zwischen beiden, wie
z. B. bei Eiche, Ulme, Esche. Wenn aber die Zahl
der im Frühjahr und Herbst gebildeten Gefässe
nicht sehr verschieden ist, so kommen niu- un-
deutliche dm'ch stärkere Verdickung der Herbst-
Holzzellen entstandene Jahresgrenzen zustande,
wie z. B. bei AJiorn.

Das noch Saft führende äussere, nächst
dem Cambium liegende Holz enthält noch Ei-
weisskörper, Stärkemehl usw. und heisst Splint.
Der Kern hat keinen Antheil mehr an der Er-
nährimg des Baumes, enthält aber luftführende
Zellen und oft erhebliche Mengen Harzmehl.
Seine dunklere Farbe rührt von einer Umsetzung
der todten Zellmembran in Huminstoffe her.

383. Chemische Zusammensetzung und Verhalten des Zellstoffs.
Nach seiner in Abschnitt 381 beschiiebenen Entstehung ist Zellstoff (Cellulose) aus

Theoretischer Querschnitt durch den
Holzkörper eines dreijährigen Stammes.

Querschuitt durch Fichtenholz, 200 fach vergrussert,

nach Wiesner.

IMi^ Holzzellen inm Markstrahlen // Lumina der

Holzzellen H Herbst- F Frülilingsholz.

IQ^Q Ersatzstoffe für Hadern.

Kohlenstoff und den Elementen des Wassers, in dem Verhältniss wie sie Was,*;ei-
bilden, zusammengesetzt. Jedenfalls besteht derselbe aus Kohlenstoff, Wasserstoff
und Sauerstoff in dem A^erhältniss von

Ce Hio Os

Kollleustoff Wasserstoff Sauerstoff.

Von verschiedenen Chemikern wird angenommen, dass sich die Umwandlung
in der Pflanze wahrscheinlich in der Weise vollzieht, dass dm-cli Aufnahme von
mehr Wasser Glykose, dm^ch weniger Wasser Zellstoff entsteht.

6CO2 + 6H2O = CeHiaOe + 120

KobleusUure Wasser Glykose Sauerstoff

oder Traubenzucker

und 6CO2 + 5H2O = CeHioOg + 120

KoUensäure Wasser Stärke Sauerstoff"

oder Zellstoff

Zellstoff löst sich in konzentrirter Schwefelsäure und wandelt sich beim Kochen
einer verdünnten derartigen Lösung in Dextrin C12 H20 Oio und schliesslich in
Glykose Ce H12 Oe um.

Wie schwierig es ist, die Entstehung des Zellstoffs und die Natur der
Inkrusten zu erforschen, lässt sich schon aus dem Umstand erkennen, dass es
beinahe unzählige Stoffe verschiedenster Art giebt, die nur aus Kohlenstoff, Wasser-
stoff und Sauerstoff in verschiedenen und gleichen Verhältnissen bestehen. Von
all' diesen Stoffen werden nur diejenigen als Kohlehydrate bezeichnet, welche 6
oder eine Mehrheit von 6 Kolilenstoffatomen Ce C12 Cis .... in Verbindung mit
Wasserstoff und Sauerstoff in deren wasserbildendem Verhältniss H2 O enthalten.
Da viele verschiedenartige Stoffe Kohlenstoff, Wasserstoff und Sauerstoff in gleichem
Verhältniss enthalten, wie z. B. Stärke, Dextrin mid Zellstoff, so erklären die
Chemiker die grosse Verschiedenheit daraus, dass die kleinsten Theile, die Moleküle
dieser Stoffe, aus verschieden mehrfachen Mengen obiger kleinster Verhältniss-
zahlen bestehen. Stärke wird z. B. von manchen Chemikern als aus Ce Hio Og
bestehend angenommen, und der so sehr verschiedene Zellstoff als Ci2H2oOio-
Von anderer Seite wird flu- Stärke C120 Hooo Oioo i^nd für Zellstoff C180H300O1B0
aufgestellt.

Da Kohlenstoff C ein Atomgewicht von 12 hat
Sauerstoff O „ „ »16 „

Wasserstoff H „ „ „ 1 „

so hat ein Atom Zellstoff von der Zusammensetzung C12 H20 Oio ein Gewicht von
12 X 12 = 144 C ) ( 44,44 pCt. C

20 X 1= 20H = 324 = 6,17 „ H
10X16 = 1600) (49,38 „ O

Man hat auch thatsächlich gefunden: In Zellstoff aus Flachs 44,35 pCt.
Kohlenstoff und 5,97 pCt. Wasserstoff. In Zellstoff, der aus Kupferoxyd- Ammoniak
abgeschieden wm'de, 44,21 pCt. C und 6,26 pCt. H.

Obwohl die Zellstoffe aus diesen drei Stoffen in anscheinend stets gleichem
Verhältniss bestehen, sind sie, wie jeder Papiermacher weiss, nach Herkunft und
Erzeugung in Form, Eigenschaften und Verhalten sehr verschieden. Die Ursachen
dieser Verschiedenheiten sind zwar noch unbekannt, doch nimmt man an, dass

Chemische Zusammensetzung und Verhalten des Zellstoffs. 1057

die innere Zusammensetzimg bei solchen Zellstoffen insofern von einander abweicht,
als ihre Moleküle nicht einfach aus 6 Kohlenstoff, 10 Wasserstoff und 5 Sauer-
stoff bestehen, sondern dass in denselben zahh-eiche Glykosegruppen verschiedenster
Ai"t vereinigt sind. (Kurzes Handbuch der Kohlehydrate A'on Professor Dr. ToUens,
1888, dem auch viele der nachstehenden Angaben entstammen.)

Am reinsten kommt Zellstoff in zarten Pflanzentheilen wie Baumwolle,
Flachsfasel', HoUundermark vor, ist aber doch noch immer mit so vielen Inki-usten
behaftet, dass man sie durch Behandlung mit Wasser, Alkohol, verdünnter Säure,
verdünntem Alkali, und zum Lösen etwa vorhandener Kieselsäure mit verdümiter
Flusssäure behandeln muss, um den Zellstoff ganz rein zu erhalten. In leinenen
Lumpen oder Filtrirpapier haben die Fasern schon viele dieser Behandlungen
erfahren und sind viel reiner als sie in der Natur vorkommen, manchmal ganz
rein. ToUens empfiehlt zui* Reindarstellung Erhitzen mit Calciumbisulfit nach dem
Vorbild der Suhit-Zellstoff-Fabrikation.

Reiner Zellstoflf ist in verdünnten Säuren unlöslich, in Alkalien u. s. w. schwer
löslich, wird aber vollständig aufgelöst von Schweizer's Reagens, d. i. Kupferoxyd-
Ammoniak. Man kann dasselbe durch allmäliges Lösen von Kupferspänen in
Ammoniak in offener Flasche herstellen, oder durch Fällen von Kupferoxydhydrat
aus Kupfervitriol mittels Natrons in Gegenwart von Salmiak und Lösen in
20prozentigem Ammoniak. Aus einer Lösung in diesem Reagens lässt sich Zell-
stoff dm'ch Säuren, Salze oder Verdimnen mit Wasser fällen, hat aber dann seine
Faserform verloren. Nicht ganz reiner Zellstoff wie der natürlich vorkommende
löst sich Hin- unvollständig oder garnicht in Kiipferoxyd-Ammoniak.

Konzentrirte Säuren lösen Zellstoff und geben denselben, wenn die Lösung
verdünnt wird, als Gallerte wieder ab.

Geringe Mengen von Säure können unter verschiedenen Umständen die
auf Seiten 179 bis 183 dargelegte Umwandlung von Zellstoff in Hydrozellstoff
bewhken, welcher mit der Zusammensetzung Cio H22 On eine Stufe zwischen

Kolilenst. Wasserst. Säuerst.

Zellstoff und Traubenzucker bildet. Dieser Hydrozellstoff entsteht wahrscheinlich
auch auf der Oberfläche von Papier, welches mittels Schwefelsäm-e imd nachherigen
Auswaschens pergamentirt wkd, er setzt sich zwischen die Fasern, verkittet und
verdichtet dieselben.

Chlor ■\virkt zuerst nm* bleichend auf ZeUstofP, zerstört ihn aber bei dauernder
Einwirkung.

Salpetersäm-e wandelt Zellstoff in Pyroxilin oder Schiessbaumwolle um, die
Schönlein 1846 entdeckte. Je Aveiter man che Behandlung mit Salj^etersäine, die
Nitrirung treibt, desto explosivere Stofie bilden sich. In Aether-Alkohol löst sich
SehiessbaumwoUe zu CoUodium. Aus Schiessbaumwolle imd Kampher entsteht
unter hohem Druck Celluloid, welchem durch Beimischung von Thon, Chlorzink,
Farben usw. verschiedenartigstes Aussehen verliehen wird.

Chlorzink übt ähnliche Wirkung auf Zellstoff wie Schwefelsäm^e.

Konzentrirte Kalilauge whkt schrumpfend und färbt Zellstofi" beim Kochen
dunkelbraun. Zehnprocentige Natronlauge löst nach Koch bis 40 pCt. damit um-
gerührten Zellstoffs auf, die durch Alkohol als amorphe Masse aus der Lösung
gefällt werden.

134

1058 Ersatzstoffe für Hadern.

Wird Zellstoff mit Kali oder Natron, ain besten mit einem Gemenge von
1 Theil Kali auf 2 Theile Natron, geschmolzen, so entsteht Oxalsäure.

In Natron- oder Kalilauge sclu'umpft Baumwolle zusammen und nimmt
soviel Alkali auf wie den Formeln

CioHaoOio, Na OH und C12H20O10, KOH

Zellstoff Natron Zellstoff Kali

entsj)riclit. Dem Waschen mit Alkohol gegenüber ist die Verbindung haltbar,
Wasser zieht aber das Alkali wieder aus.

Lösungen von Zellstoff in Kupferoxyd -Ammoniak geben mit Bleisalzen
Niederschläge von Zellstoff mit Bleioxyd in wechselnden Verhältnissen. Auch
aus Bleiessig nimmt Zellstoff Bleioxyd auf.

Mit essigsaurer Thonerde getränkter und getrockneter Zellstoff schlägt Thon-
erde auf sich nieder, welche später in Farbbrühen den Farbstoff fällt und festhält,
also beim Färben als Beize dient. Bei späterem Lösen von so gefärbtem Zell-
stoff in Kupferoxyd-Ammoniak bleibt Thonerde mit Farbstoff zurück. Nach
Bolley hat die Form der Baumwollfaser mit dem Festhalten der Beize und Farbe
nichts zu thun, da sich der in Kupferoxyd-Ammoniak gelöst gewesene formlose
Zellstoff wie die ursprüngliche Faser verhält.

Jod kann in Verbindung mit Schwefelsäm'e oder Chlorzink als Reagens
auf Zellstoff dienen. Tränkt man den zu prüfenden Stoff — der aber frei von
Stärke sein muss — mit Jodlösung und giebt konzentrirte Schwefelsäiu'e zu, so
zeigt Blaufärbung die Gegenwart von Zellstoff an. Betupft man mit einer Lösung
von Chlorzinkjod, d. h. mit einer Chlorzinklösung von 1,8 spec. Gewicht, welcher
6 Theile Jodkalium und so viel Jod als sich löst zugegeben sind, so erhält man
bei Anwesenheit von Zellstoff auch Blaufärbung. Diese Blaufärbung wird offenbar
durch Entstehung von Hydrozellstoff bewirkt, welcher diese Reaktion zeigt und sich
unter Einwirkung von Schwefelsäiu-e oder Chlorzink bildet.

Zellstoff, der noch mit Inkrusten behaftet ist, lässt letztere dadurch erkennen,
dass durch Betupfen mit schwefelsauerm Anilin gelbe und mit Phlorogluein und
Salzsäure rothe Färbung eintritt. Da reiner Zellstoff diese Reaktionen nicht zeigt,
so kann man beide Stoffe benutzen, um die Gegenwart von geschliffenem, stets mit
Inkrusten behaftetem Holz im Papier zu ermitteln.

384. Form des Zellstoffs. Wenn wir auch nicht imstande sind, eine ver-
schiedene chemische Zusammensetzung der Pflanzenfasern zu erkennen, vielmehr stets
finden, dass sie aus Zellstoff Ce Hio Ob bestehen, so weichen doch die Fasern ver-
schiedener Pflanzen in ihren Eigenschaften sehr weit von einander ab. Ebenso ver-
schieden sind auch die äussere Form und der innere Aufbau der Fasern und geben,
da uns die Chemie im Stiche lässt, das einzige Mittel ziu Unterscheidung und Er-
kennung der Zellstoffe. Die Einzelfasern sind jedoch so klein und fein, dass sich
ilu-e Gestalt mit blossem Auge nicht erkennen lässt. Nm- durch Betrachtimg unter
dem Mikroskop kann man deren Form und Bau sehen, und auch hierzu müssen
dieselben in geeigneter Weise vorbereitet sein. Will man die im Papier be-
findlichen Fasern betrachten, so muss man sie vorher möglichst von anderen Bei-
mengimgen, wie Leimstoffen, Erde und dergl. befi-eien, was nach Erfahrung des
Vorstehers der amtlichen Papierprüf ungs -Anstalt zu Charlottenburg, Herrn Herzberg,

Chemische Zusammensetzung und Verhalten des Zellstoffs. Form des Zellstoffs.

1059

am besten diu'ch Kochen mit verdünnter Natron- oder Kalilauge geschieht. Da-
dm-ch löst sich das Papier zu einer breiigen Masse auf, die man in einem Glase
mit Tarirgranaten schüttelt, bis alle Elumpen verschwimden sind.

Durch Tränken mit einer durch Auflösen von Jod in Jodkalium-Lösung
erhaltenen Flüssigkeit in der von Herzberg in seinem Leitfaden für Papier-Prüfung
beschriebenen Art lassen sich die aus dem zubereiteten Brei entnommenen Papier-
fasern im grossen und ganzen in di-ei Klassen scheiden. Dieselben nehmen durch
Tränken mit Jod verschiedene Färbung an, imd zwar werden die Fasern von

Baumwolle, Leinen imd Hanf braun

Holzschliff und Jute gelb

Holz-, Stroh- und Esparto-Zellstoff . . . farblos bis grau.

Weitere Unterscheidung giebt die Besichtigung unter dem Mikroskop Dem-
jenigen, welcher durch genügende Uebung und Vergieichung die verschiedenen Fasern
kennt. Zm* Erlangung dieser Kenntniss sind Bilder der Fasern erforderlich in
dem Zustand, wie sie bei vielfacher Vergrösserung unter dem Mikroskop erscheinen.
Professor Dr. Julius Wiesner in Wien hat schon 1867 in seiner ^^ Einleitung in
die tecluiische Mikroskopie« eine Reihe von Papierfasern bildlich dargestellt und
dem Verf. deren Wiedergabe gestattet. Einige nachstehender Abbildmigen sind von
Galvanos der ursprünglichen Stiche gedruckt. Andre Darstellungen von Fasern
aus fertigem Papier sind den Zeichnungen entlehnt, welche Herr Herzberg im Er-
gänzmigsheft HI der »Mittheilungen aus den Königlichen Technischen Versuchs-
anstalten 1887« veröffentlichte. Herr Herzberg hatte die Freundlichkeit, dem
Verf. zm" Anfertigung der Holzschnitte die Original-Zeichnungen zur Verfügung
zu stellen.

Baumwolle, Leinen und Hanf. BaumwoUfasern
bestehen aus haarförmigen , langen, platten, un verzweigten
Zellen, die häufig um ihre Ase gedreht sind. Die Zelle
ist nämlich einem ScMauche ähnlich, dessen Höhlung etwa
^/s des Dm'chmessers ausmacht. Trocknet der Schlauch aus,
so klappen seine Wände, da sie wegen ihres schwachen
Baues dem Luftdruck nicht -widerstehen, aufeinander, und
die dabei auftretenden Spannungen der Wände veranlassen
spiralförmige Drehung der Zelle. Bei den in Papier vor-
kommenden kurzen Enden von Baumwollfasern ist diese
Drehung kaum bemerklich, und sie wird überdies dru-ch das
oben erwähnte Kochen mit Natron -Lösung beinahe wieder
aufgehoben.

Die Fasern haben nach Wiesner einen mittleren
Durchmesser von 0,0164 mm und die in Fig. 999 dar-
gestellte Form. Besonders bemerkenswert}! ist die Cuticula
der Baumwollfaser. Die äussersten Wandschichten setzen
sich nämlich nach Wiesner dort, wo sie wieder an solche
oder andere Zellen stossen, in Inkrusten (Intercellularsubstanz)
um, aber da, wo sie frei in die Luft ragen, in die den
Inki-usten nahe verwandte Cuticula. Dieselbe erscheint als
sehmalstreifiger, manchmal körniger Ueberzug der Zelle, und

Fiff. 999.

Buumwolle in 400faebor

Vergrösseruug uacli Wiesucv.

A in Luft, B in Wasser liegend.

c Cuticula.

134'

1060

Ersatzstoffe für Hadern.

durch dieselbe lässt sich die Baumwolle sofort als Oberhautgebilde oder Haar
erkennen und unterscheidet sich dadiu-ch von allen Bastfasern, wie Leinen, Stroh,
Esparto. In Kupferoxyd-Ammoniak färbt sie sich blau, und ihr mittlerer Quer-
schnitt quillt oft bis zu einer Dicke von 0,07 mm auf. Die Cuticula wird dabei
entweder fetzenweise abgeworfen, oder an einzelnen Stellen rund um die Zelle
zusammengeschoben, wie in Fig. 1000 dargestellt ist; schliesslich aber wird sie,
obwohl sie wie die Innenhaut lange widersteht, von dem Reagens aufgelöst.

Die miverletzte Bastzelle der Leinenfaser ist sehr lang und misst manchmal
mehrere Centimeter; sie ist glatt an der Oberfläche, rund im Querschnitt, cylindrisch
und unterscheidet sich schon hierdurch, Avie Fig. 1001 zeigt, auffallend von Baum-
wolle. Ausserdem hat sie als Bastzelle keine Cuticula. Die BaumwolLfaser ist platt

Fig. 1000.

, w.

Baumwolle in SOOfacher Vergrösse-
riing nach Wiesuer, uach Einwirkung

von Kupferoxyd-Aminoniak.
w die noch unveränderte Zellwaud
cc^ Reste der Cuticula, welche während
der starken AulViuelluug der Schichten
s theils fotzenweise abgeworfen (c),
theils au einzelnen Stellen des Haares
(c'^) zusammengeschoben wurden,
s sekundäre Verdickungsschicbteu
i Inuenhaut.

Fig. 1001.

A Leinen-, B Baumwollfaser in 30üfacher Vergiösseruug

nach Wiesuer. a gebrochene, b zerklüftete, c zerfaserte Leiuen-

faser, k knotig aufgetriebene Bruebstelleu, w Zellwaud von

Baumwolle, bei s zerklllftet, e Cuticula.

gedrückt, Leinen beinahe kreisförmig im Querschnitt, der einen mittleren Durch-
messer von 0,0141 mm hat.

An Leinenfasern sind die oft in kurzen Entfernungen liegenden Verdickungen
sowie der enge Hohlkanal bemerkenswerth. Die Zellwand ist auch mit zahlreichen
Poren durchsetzt, Fig. 1002 a, die von innen nach aussen laufen, Fig. 1002 abc.

Form des Zellstoffs.

1061

Die sehi- dicke Faser h ist bei der Fabrikation breit gepresst worden.

Die Faser d ist durch Verarbeitung zu Papier so breit gedi'ückt, dass sich
ihr Hohlkanal vergrössert hat, imd man sie für Baumwolle halten könnte. Noch-
mehr ist dies bei / der Fall, weil hier noch verschiedene Windungen der Faser

Fig. 1002.

Leinenfasern aus fertigem Papier nact Herzberg in 360faoher Vergrösserung.

hinzukommen. Die am gut erhaltenen Theil der Zelle sichtbaren Poren mid Knoten,
die bei Baumwolle nicht vorkommen, lassen jedoch erkennen, dass man es mit
Leinen zu thun hat. Die langen Ausfaserungen der Enden wie bei h kommen
auch bei anderen Faserarteu vor.

1062

Ersatzstoffe für Hadern.

Die Faser des Hanfs ist der des Flachses sehr ähnlich, jedoch dicker und
hat im Mittel 0,017 mm Durchmesser. Sie hat dieselben knotenai'tigen Auf-
treibungen, Fig. 1003 /, dieselben zerquetschten Knoten c und dieselben ausgefaserten
Enden a, so dass eine Unterscheidmig manchmal kaum möglich ist. Nur der

Fig. 1003.

Hanffasern aus fertigem Papier nacli Herzberg in 350fac]ier Vergrösserung.

Hohlkanal ist etwas weiter als bei der LeinenzeUe, etwa V4 bis V2 des Dm'ch-

messers, und die Zellmembran ist der

Länge

nach selir stark gestreift. Die

Streifung zeigt sich jedoch auch manchmal bei Leinen, wenn dessen Zellhöhle
durch Druck so verbreitert ist, dass die vorher kaum sichtbaren Längsstreifen
deutlich hervortreten.

Form des Zellstoffs.

1063

Holzschliff und Jute. Das am meisten zu Papier benützte und geeignetste
Holz ist das der Fichte, von dem Wiesner in drei anatomischen Schnitten, Fig. 1004,
ein Bild giebt, aus dem die Form der Zellen, die Markstrahlen und die sogenannten
Tüpfel ersichtlich sind. Alle Nadelhölzer haben weite mit grossen Tüpfeln ^'er-
sehene Holzzellen, während bei Laubhölzern die Gefäss- oder Zellwände stets ver-

Fig. 1004.

Ficht enholz in 250faclier Vergrössening nach Wiesner.

A Tangential-, B Kadial-, C Querschnitt, H R' H" Holzzelleu.

m Markstrahlen , i Tlipfel, p deren Poren, r linsenförmiger

TUpfelraura.

Fig. 1005.

W"

Markstrahlen der Tanne, 300 fach vergrössert, in Radialansicht,

nach Wiesner.

i Tüpfel, p Poren, iv Imrze Seitenwände.

Fig-. 1006.

Markstrahlen der Fichte, 300 fach vergrössert, iu Eadialansicht

nach Wiesner.

t Tüpfel, p Poren, U harziger Inhalt der Zelle, welcher sich

auf Einwirkung von Chromsäure von der Wand ablöste, w tit"

kurze Seitenwände.

Fig. 1007.

©

H

©

^^Qg^^g^^^

®1||0

0

300fach vergrössert. A Radialer Längsschnitt durch das" Holz der Kiefer,

■■ nach Wiesner.

H Holzzellen, i Tüpfel an den äusseren zackig verdickten, T Tüpfel an
den inneren Markstrahlzellen. B radial durchschnittene Markstrahlz eilen
der Weymouthskiefer, t und T vde in A.

dickt sind. Die verschiedenen Nadelholz- Arten lassen sich dui'ch die in Figg. 1005,
1006 lind 1007 dargestellte Form und Grösse der Markstrahlen unterscheiden.

1064

Ersatzstoffe für Hadern.

Viele Holzzellen werden beim Schleifen zertrümmert, und die Darstellungen
d mid g in Fig. 1008 zeigen Reste solcher zertrümmerter Zellen. An vielen anderen
unverletzt im Papier vorkommenden Zellen kann man, wie aef zeigen, die Tüpfel-
zeichnung deutlich sehen. Die Markstralilzellen zeigen, wie oben gesagt, ebenso

Holzschliff aus fertigem Papier in 350faclier Vergrösserung naeh Herzberg. a und c Holzzellen,
f HolzzeEe mit Markstralileu, d und y gefllgelose FaserbruehstUcke, l Bruchstück eines TUpfelgeftsses.

deutlich, welche Holzart vorliegt. Dieselben laufen sternförmig von der Mitte des
Stammes nach aussen und fallen, z. B. in f, durch ilu- gitterartiges Gefüge auf.
Das in l wiedergegebene Bruchstück eines Tüpfelgefässes findet sich seltener im
Papier, da die Nadelhölzer nur in der Jugend Gefässe aufweisen.

Form des Zellstoffs.

1065

Die kennzeichnendste Eigenart der Bastfasern der zu Papier verarbeiteten
Jute besteht darin, dass die Zellwände äusserst verschieden sind, manchmal
sehr dünn, dann plötzlich dicker und auch so dick, dass die Höhlimg der Zelle
verschwindet, oder bei 350facher Vergrösserung nm- noch als dümie Linie
erscheint, um kurze Strecke weiter dieselben Wandlungen aufzuweisen, wie in
Fig. 1009 a und b. Manche Zellen zeigen jedoch diese Erscheinungen garnicht.

Fig. 1009.

a

Jute aus fertigem Papier nach Herzberg in 350faeher Vergrösserung.

oder nur bei sorgfältiger Prüfimg miter dem Miki'oskop, wie c und ä. Häufig
kommen die Fasern im Papier zu Bündeln vereinigt vor, lassen dann aber ihren
Bau schlecht erkennen, weil eine Zelle die andere verdeckt. Stellenweise zeigen
sich Poren und ähnliche Verdickungen wie bei Leinen, die sich aber in Folge
der Tränkung mit Jodlösung durch ihre in mehr oder weniger gelbes Brami über-
gehende Färbimg abheben.

Holz-, Stroh- und Esparto-Zellstoff. Zellstoff aus Nadelholz hat die-
selben Merkmale, die vorstehend für Holzschliff angeführt sind, nur treten dieselben
in Folge der vorhergegangenen chemischen Behandlung der Zellen nicht so deutlich
auf. Häufig lassen sich, nach Herzberg, die beiden konzentrischen Kreise der Poren
nicht genau erkennen, die Tüpfel erscheinen mehi" als kreisförmige oder eUyptische helle

135

1066

Ersatzstoffe für Hadern.

Stellen auf den Zellhäuten, wie in a imd / Fig. 1010. Auch die kennzeicluienden
Markstrahlzellen sind nur undeutlich erkennbar oder fehlen gänzlich. Neben den
erwähnten behöften Poren zeigt der Zellstoff (a und f) andere, die im Gegentheil
durch das Kochen klarer sichtbar werden. Die manchmal vorkommenden spiral-
förmigen Windungen, wie bei f, und die gitterförmige Streifmig wie bei h könnten
zur Verwechselung mit Baumwolle Anlass geben, wenn nicht die verschiedene durch
Tränkimg mit Jod bewirkte Färbung davor schützte.

Nadelholz-Zellstoff aus fertigem Papier nach Herzberg in 350faeher Vergrösserung.

Bei schlecht hergestelltem Holzzellstoff kommt es vor, dass die Fasern, die
in Jodlösung farblos erscheinen sollten, schwach gelblich -braune Färbung zeigen.
Diese rührt davon her, dass sich noch ungelöste Inkrusten im Stoff' befinden, dass
derselbe also zwischen Holzschliff und Zellstoff steht.

Die Fasern der Laubhölzer bieten nach Herzberg keine so eigenartigen
Merkmale wie die der Nadelhölzer. Die Zellen sind sparsam mit Poren versehen,
die scharf begrenzte mandelförmige, seltener rimde Gestalt haben und zur Längs-
achse der Zelle schief stehen. Bemerkenswerth sind die zahlreichen röhrenartigen
Gefässe, die grossen Porenreichthimi zeigen und zur Unterscheidmig der Holzarten
einen Anhalt geben können. Bei dem in Fig. 1011 durch c dargestellten Zellstoff
aus Birkenholz sind die dickwandigen Zellen den Bastzellen des Strohes nicht un-
ähnlich, doch ist der innere Raum, das Lumen, bei Stroh meist regelmässiger, und
die Stellen, wo der innere Raum der Birkenfaser durch Verdickung der Wände
verengt wird, sind farblos, während sie bei Stroh röthlich braun erscheinen. Aus

Form des Zellstoffs.

1067

a und h ist ersichtlich, dass die Zellen zuweilen sehr dicht mit Poren besetzt, die
wie in d symmetrisch über die Zelle vertheUt sind. An den Enden von b sieht
man deren gitterförmig durchbrochene Querwände.

Herzberg giebt an erwähnter Stelle auch Darstellungen von Pappelhol z-
ZeUstofF, der dem der Birke zum Verwechseln ähnlich ist.

Fig. 1011.

Birkenliolz-Zellstoff aus fertigem Papier nacli Herzberg in 350facUer Vergrösserimg.

Alle aus Stroh bereiteten Papiere enthalten nach Wiesner ausser langen
Bastfasern noch Bruchstücke von Ring-, Spiral- und Oberhautzellen, Spiralfragmente,
sowie von der Gefässwand abgefallene Ringe und Gruppen von Parenchymzellen,
welche sämmtlich zur Erkennung von Strohstoif dienen können, Fig. 1012.

Je weniger Gefässfragmente, Oberhaut- und Parenchymzellen im Papier aus
Stroh vorkommen, desto besser ist, nach Wiesner, die Sorte.

Die Querschnitt-Maasse der Strohbastfaser stimmen mit denen der Leinen-
faser nahezu überein, nur ist letztere 'sdel dickwandiger. Während bei Leinen der
Hohlraum der Zelle fast nur wie eine dunkle Linie aussieht, macht er bei Stroh
-/s bis ^/o des Querdurchmessers aus. Die Strohfaser ist auch im Papier meist
wohlerhalten, höchstens stellenweise zerquetscht, die aus Hadern stammende Leinen-

135*

1068

Ersatzstoffe für Hadern.

faser aber eigenthümlich zerbrochen oder zerfasert. Die Durchmesser der Strohbast-
zellen haben folgende Grössen:

Gerste 0,0051 — 0,0121 mm Roggen 0,0086 — 0,0172 mm

Hafer 0,0103 — 0,0206 mm Weizen 0,0103 — 0,0206 mm

Fig. 1013.

Fig. 1012.

A Fragment eines Spiral-, B
eines RinggefUsses aus Roggen-
stroh , s von der primären
Membran losgelöste Spirale,
r abgelöster Ring in 250facher
Vergrösserung nacli Wiesner.

Strohzellstoff aus fertigem Papier uach Herzberg in 350facher Vergrösserung.

a, b Bastzelleu, c Ring aus einem KinggeiUss, d. / Spiralen, g, h Parencliymzellen, i, ly m Epidenuis-

(Oberhaut-)Zellen, ft, « Sklerencliym-Elemente, p Geföss.

Im mikroskopischen Bilde, Fig. 1013, fallen die dickwandigen mehr oder
weniger verkieselten Zellen der Oberhaut mit ihren wellenförmigen Rändern (i, l)
am meisten auf. Mit diesen wellenförmigen Ausrandungen schliessen die Zellen
dicht aneinander, und im Zellstoff findet man zuweilen Kolonieen solcher miteinander
verbundener Zellen, im Papier dagegen selten. Die Länge dieser Zellen wechselt
von 1 bis 10 Durchmessern, bald haben sie tiefe Einbuchtungen wie i, bald nur
schwache Wellenlinien wie m. Die sehr lang gestreckten Bastzellen a b bilden
jedoch die Hauptmasse des Strohstoffs. Sie sind von einem sieh nach den Enden

Form des Zellstoffs,

1069

zu verjüngeudeü Hohlkaiial durchzogen und haben in ziemlich regelmässigen Ab-
ständen knotenartige Verdickungen der Wände. Diese nach innen verdickten
Stellen fallen unter dem Mikroskop durch röthhch braune Färbung auf, die sich
von der farblosen oder bei nicht gut gekochtem Stoff bläulichen Zelle deutlich
abhebt. Die Bastzellen zeigen auch zahlreiche |Poren, die [als dunkle Linien von
der Höhlung nach der Peripherie laufen. Die dünnwandigen, an beiden Enden ab-

Fig. 1014.

Esparto- oder AlfazeUstoff aus fertigem Papier nacli Herzberg in 350faclier Vergrösserung.

o uud b Bastzellen, g und h Sklerenchym-Elemente. f Zähuchen von den Blättern, c und d Epidermis-

(Oberliaut-)Zelien, i GefSss.

gerundeten Parenchymzellen g und h sind häufig sehr lang gestreckt, mit einfachen
Poren versehen und bieten das Mittel zur Unterscheidung der Stroh- von Esparto-
fasern. Vielfach findet man Netzgefässe wie p unverletzt, es sind dünnwandige
röhrenförmige Zellen, deren Wände mit vielen rundlichen und schlitzförmigen
Poren durchsetzt sind. Spii'algefässe / findet man im Papier selten unversehrt,
sie sind meist durch die Verarbeitung auseinandergezogen und erscheinen als
wurmartige Gebilde wie d. Die Ringgefässe werden meistens in Ringe wie c zer-
legt. Die Sklerenchym-Elemente h und n sind stark verdickte verkieselte Zellen
mit bläulichem Schein, der wohl von Inkfusten herrührt, die m Folge der starken
Verdickung von der Kochlauge nicht völlig gelöst wiu-den.

Espartogras oder Alfa hat ähnlichen Bau wie Stroh, er ist jedoch zierlicher,
d. h. hat kürzere und fernere Zellen. Die Bastzellen a und h, Fig. 1014, sind im
Gegensatz zu Stroh sehr kurz, regelmässig gebaut, und haben derart verdickte Zell-
wände, dass der Hohlraum oft nur als Linie erscheint. Die Epidermiszellen c
und d zeigen kaum eine Verschiedenheit von denen des Strohs. Die von den Blättern
der Pflanze stammenden Zähnchen / geben jedoch ein gutes Unterscheidungs-
merkmal ebenso wie das Fehlen der grossen dünnwandigen Parenchymzellen des
Strohes. Die im Alfastoff vorkommenden Sklerenchym-Elemente g und h sind
ähnlich wie bei Stroh.

J070 Ersatzstoffe für Hadern.

385. Lumpen- und Zellstoff- Pasern. Es ist für die Beurtheilung der
Haltbarkeit der Papiere wichtig, die Art und das Verhalten der aus Lumpen
stammenden mit den Ersatz-Fasern, besonders denen des Holzzellstoffs, zu ver-
gleichen. Je länger eine Faser im Verhältniss zu ihrer Dicke, also je länger und
dünner, d. h. je geschmeidiger sie ist, desto leichter kann sie sich krümmen imd
verschlingen. Diejenige Faser wird hiernach das festverschlungenste Fasergewirre
liefern können, von deren Durchmesser die grösste Zahl in ihrer Länge Platz
findet. Da Nadelholz von den zu Papier benutzten Eohpflanzen mit die längsten
Fasern hat, so sollen diese zur Vergleichung dienen. Nach Dr. Sanio's Unter-
suchungen kommen im äussern jüngsten Jahresringe der Kiefer die längsten Fasern
von 4,43 mm, in der Mitte die kürzesten bis zu 1 mm vor. Der Dm'chschnitt
liegt also bei unseren Nadelhölzern zwischen 1 und 4,5 mm, und eine Vergleichung
ergiebt folgende Zahlen:

Lauge Dicke

Baumwolle 12— 40mmlang,alsoimMittel26 mmLänge: 0,0164nimDurchm. d.h. 1600 Durchm.ilDurcbm.

Leinen 25-30 „ , „ , „ 27,5 „ „ 0,0141 „ „ „ „ 1900 „ 1 „

Hanf 15-25 „ „ „ „ „ 20 „ „ 0,0169 ,. „ „ „ 1200 „ 1

Nadelholz-Zellst. 1— 4,5 „ „ „ „ „ 2,75^ „ 0,035 „ „ „ , 78,5 „ 1

Das Verhältniss von Länge zu Durchmesser ist hiernach für Lumpenfasern
15 bis 2 5 mal günstiger als für Nadelholz - Zellstoff. Mikroskopische Messung der
Fasern guter neuer und 1000 Jahre alter arabischer sowie mittelalterlicher Lumpen-
papiere ergiebt stets einen grossen Gehalt 10 bis 20 mm langer Fasern. Dieser
nach dem Mahlen noch vorhandenen Länge, den starken Wänden und dem kleinen
Lumen oder Hohlraum der Hanf- und Flachsfasern, in Verbindung mit den viel-
fachen Verschlingungen, verdanken solche Papiere ihre grosse Festigkeit und
Dehnbarkeit. Da die absolute Festigkeit der BaumwoU-, Leinen- und Hanffasern
ohnehin grösser als die des Schmiedeisens ist, so hat der Papiermacher die Auf-
gabe, dieselben so miteinander zu verbinden, dass sie sich möglichst schwierig aus-
einander reissen lassen.

Eine solche Verschlingung der Holzzellstoff-Fasern ist wegen deren Kürze
und Dicke immöglich. Ausserdem bestehen dieselben aus dünnwandigen kurzen
Schläuchen mit grossem Hohlraum, sind noch durch Tüpfel und Spaltöffnungen
an einzelnen Stellen durchlöchert, also geschwächt, und erscheinen durch die heftige
chemische Behandhmg aufgebläht und angegriffen. Wegen der Kürze seiner Fasern
lässt sich Holzzellstoff zwar rasch zu. Papier verarbeiten, doch erlangt dies nur
geringe Festigkeit imd in der Durchsicht ungleichmässige Beschaffenheit, weil sich
die Fasern wie Luftsäckchen neben- imd übereinander lagern und nicht verfilzen.
Will man kräftiges Papier daraus herstellen, so muss man den Holzzellstoff gründlich
mahlen wie Lumpen. Dabei zerfällt derselbe bald in kurze Fasertrümmer, deren
Enden Avie gebrochenes Holz aussehen, während die elastischen kräftigen Lumpen-
fasern länger bleiben, mit ihren besen- oder fraiizenförmig gespaltenen Enden die
Fasertrümmer fest umschlingen, die Zwischenräume füllen und dadurch das Papier
undurchscheinend machen.

Mahlt man Holzzellstoff noch so vorsichtig, so sjDalten sich dessen Faser-
enden nicht, sondern bei fortgesetztem Mahlen lösen sich einzelne Trümmer zu
Lappen auf, welche bei weiterem Mahlen in imkenntliche Gallerte übergehen. Letztere
mischt sich mit den noch vorhandenen Fasern und verklebt dieselben zu einem durch-

Lumpen- und Zellstoff-Fasern.

1071

scheinenden Papier von grosser Festigkeit, aber geringer Dehnbarkeit luid gei'ingeni
Widerstand gegen Zerknittern, welches als imitirtes Pergamentpapier bekannt ist.

Es ist auch dui'ch Reihen von Versuchen ermittelt worden, dass die
Dehnbarkeit oder Bruchdehnung von Holzzellstoff- Papieren mit deren Alter ab-
nimmt, luid man kann daraus schliessen, dass sich der Zellstoff allmälig wieder
verholzt, und das Papier brüchig und Avenig dauerhaft wird.

Als Beweis für die Richtigkeit vorstehender, in Nr. 39 der Papier-Zeitung
von 1892 von einem Fachmann mitgetheilten Beobachtungen legte der Ver-
fasser die mikroskopischen Bilder Figg. 1015 und 1016 vor. Fig. 1015 zeigt
Fasern von aufgelöstem Normalpapier Nr. 1, die mit dem Bilde übereinstimmen,

Fig. 1015.

Fig. 1016.

Papier aus Hadern, meist leinenen, mit weniger als 3 pCt. Asche.

Papier aus Snlfit-Holzzellstoif.

welches man aus oben erwähnten 500 bis 1000 Jakr alten Papieren erhält.
Fig. 1016 zeigt Fasern von aufgelöstem Briefpapier aus reinem Sulfitzellstoff der Fabrik
Waldhof, welches 1891/92 von einer tüchtigen Feinpapierfabrik hergestellt wiu-de.

1072

THEIL III.
ALTES PAPIER

386. Handel und Rohsortirung. Altes Papier besteht aus fertigem Ganz-
zeug und bedarf nur einer Reinigung seiner Oberfläche, um wieder in neues Papier
verwandelt zu werden. Da es sich mit der Ausdehnung der Papierfabrikation
vermehrt, so wächst die verfügbare Menge fortwährend. Je mehr davon wieder
verarbeitet wird, desto bessere Preise werden dafür bezahlt, und desto mehr wird
es gesammelt.

In Amerika und Grossbritannien, wo gute Preise dafür bezahlt und grosse
Mengen eingeführt werden, bildet die Verarbeitung von altem Papier einen wich-
tigen Zweig der Papierfabrikation. Holz- und Strohpapier, sowie Düten werden
jetzt an SteUe von Makulatur, Büchern und Zeitungen zum Einwickeln von
Waaren verwendet, .so dass letztere zur Wiederverarbeitung verfügbar bleiben.
Seite 1051 ist angeführt, dass dieser Rohstoff schon im Anfang des neunzehnten
Jahrhunderts von Matthias Koops zur Anfertigung von neuem Papier verwendet
wurde, und doch ist er erst 60 Jahre später, besonders in Amerika, zu aus-
gedehnter Geltung gekommen. Der Verf. hat 1866 bis 1873 in den Vereinigten
Staaten eine Anzahl Fabriken besucht, die mit einer bis zu drei Papiermaschinen
ausschliesslich altes Papier, ohne irgend einen Zusatz von Hadern, Stroh, Esparto
u. s. w. zu weissen Druck- und Schreibstoifen verarbeiteten, und in vielen anderen
wurde es damals zur Mischung mit anderen Rohstoffen benutzt.

Altes Papier wird, wie Lumpen, in sehr viele Sorten getheilt: Die Ab-
schnitte von neuem weissem Papier bilden die beste Klasse und werden weisse
Späne (shavings) genannt. Sie trennen sich wieder in zwei Abtheilungen, in
harte, d. h. geleimte, und in weiche, d. h. ungeleimte Späne. Farbige .Späne
werden in ähnlicher Weise sortirt, und wenn sie in grossen Mengen vorhanden
sind, auch in helle und dunhle, oder sogar nach den verschiedenen Farben ge-
theilt. Makulatur und überhaupt Papiere, auf denen nur geschrieben und nicht
gedruckt worden ist, wie Geschäftsbücher und Briefe, sind besonders werthvoU,
kommen aber nur in verhältnissmässig kleinen Mengen in den Handel, da die
Druckerpresse der Feder immer mehr Arbeit abnimmt.

Bedruckte Papiere zerfallen in mindestens drei Klassen:

Die erste enthält die besten reinen bedruckten holzschliffireien Papiere,
wie Bücher, deren Rücken und Decken abgerissen sind, auch Briefe, Geschäfts-
bücher u. s. w. auf welchen sich Gedrucktes befuidet, sie wird in Amerika Nr. 1
imperfections genannt, was wir mit Nr. 1 bedrucMe Makulatur übersetzen wollen.
Die zweite Sorte besteht aus bedruckten Büchern, die entweder nicht ganz rein
oder weiss, oder vielleicht in kleinere Stücke zerrissen sind, aus reinen unzerrissenen
Heften imd Zeitungen, die kein geschliffenes Holz enthalten, und aus sonstigen
Abfällen von weissem bedrucktem Papier. Sie heisst Nr. 2 imperfections oder Nr. 1 prints
also auf Deutsch Nr. 2 bedruckte Makulatur., oder falls der Stoff die Benennung

Handel und Rohsortirung. Stäuben und^Sortiren. 1073

rechtfertigt, Nr. 1 Zeitungen. Schmutzige Papiere aller Art, die einst weiss waren,
sowie kleine Stücke bilden . die dritte Sorte oder Nr. 2 prints, d. h. Nr. 2 Zeitungen,
Manilla (Pack-) Papiere, Pappen-Späne, geringere Packpapiere, sowie alle anderen
Arten, welche in genügenden Mengen vorkommen, um eine Selbständigkeit be-
anspruchen zu können, bilden ebensoviele besondere Sorten.

In den Vereinigten Staaten, wo altes Papier ein bedeutender Handelsartikel
ist, wird es schon von den Händlern in Sorten getheilt, jedoch in einer Weise,
die den Fabrikanten nicht genügt und eine Nachsortirung, selbst wenn die Klassen
ausreichen, nöthig macht. Es wird wie Hadern in Ballen verpackt, die von 300
bis 800 Pfund wiegen. Dieselben Künste wie beim Handel mit Lumpen werden
auch bei altem Papier bethätigt, es ist manchmal angefeuchtet, die beste Waare
findet sich oft an der Aussenseite und schlechte in der Mitte und, da die Ballen
meist nach Bruttogewicht verkauft werden, sind sie häufig mit unnöthig vielem
schwerem aber billigem Packtuch bedeckt. Es ist daher unter allen Umständen
rathsam, die Ballen nicht nur von aussen zu untersuchen, sondern einen oder
mehrere zur Probe auszuwählen und öffnen zu lassen, und auch ein Maximal-
gewicht für die Tara festzusetzen.

Erfahrung ist auch hierin der beste Rathgeber und. lehrt bald, wo und
wie man kaufen muss.

387. Stäuben und Sortiren. Die Behandlung des alten Papiers in der
Fabrik ist der Behandlung der Hadern sehr ähnlich. Während jedoch diese mit
Anwendung grosser Kräfte in ihre einzelnen Fasern zertheilt werden müssen,
bedarf altes Papier nur einer gründhchen Reinigung seiner Obei-flächen durch
Stäuben, Kochen, Waschen und leichtes Schlagen im Ganzzeugholländer.

In altem Papier finden sich stets Hadern, Schnüre, Fäden und gelbes
Strohpapier eingemengt, welche zu ihrer Verarbeitung in weissen Stoff einer viel
kräftigeren Behandlung bedürfen, als sie in dieser Gesellschaft erhalten tmd, falls
sie nicht ausgeschieden werden, im Ganzzeug, wo sie in beinahe ursprünglicher
Form erscheinen, die Quelle misäglicher Schwierigkeiten bilden. Alles, was nicht
einmal weisser Ganzstoff gewesen, muss sorgfältig herausgenommen werden, be-
sonders gelbes Stroh- oder dunkles Packpapier. Ist dieses einmal mit dem Stoff
in den Holländer gelangt, so wird es mehr oder weniger zermahlen und zeigt
sich im fertigen Papier als zahlreiche gelbe, graue oder farbige Flecken.

Seitdem Pergamentpapier in grossen Mengen erzeugt und verbraucht wird,
bildet dasselbe eines der unangenehmsten Vorkommnisse in altem Papier. Es löst
sich beim Kochen nicht auf, wird aber beim Mahlen in kleine Stückchen zertheilt,
die im fertigen Papier obenaufliegen und als dunkelgraue, in der Durchsicht glasig
helle Flecken erscheinen und dasselbe unbrauchbar machen. Bei der Sortirung
hält man das Pergament- manchmal für Hanfpapier, bis man durch Einreissen
die faserlose Struktur bemerkt. Die Durchsicht muss deshalb um so sorg-
fältiger erfolgen.

Viele Bogen, besonders Zeitungen prints, sind zusammengefaltet oder ge-
rollt und bergen in ihrem Inneren Federn, Schmutz, Obstreste und andere Abfälle
aus den Schreibstuben. Da altes Papier überdies durch langes Aufeinanderliegen,
wie bei Büchern, und durch das Pressen in Ballen fest zusammenhängt, muss es
geöffnet und in einzelne Stücke und Bogen getrennt werden. Dies geschieht am

136

1074 Ersatzstoffe für Hadern. -^ Altes PapLer.

gründlichsten mittels eines Hadernwolfes oder Eisenbalin-8täubers (Figg. 39 bis 45,
Seiten 56 bis 59), der die Papiere ausklopft und es den kleineren Verunreinigungen
ermöglicht, sich loszulösen und durch den Siebboden zu fallen.

Man lässt daher das alte Papier, sobald es aus dem Ballen genommen
ist, durch einen Wolf oder Stäuber gehen, und wenn dieser seine Schuldigkeit
gethan hat, gelangt es in den Sortirsaal, frei von Staub und Schmutz, und in
Stücke von passender Grösse zerrissen, die dann gründlicher und rascher unter-
sucht werden können, und deren Hantirung weniger unangenehm ist, als wenn
sie ganz roh verarbeitet werden müssten. Eisenbahn- Stäuber von der durch
Figg. 43 und 44 dargestellten Art, welche durch ein Zuführtuch mit einem ofi'enen,
nach Art der Figg. 35 u. 36, S. 54, gebauten Stäuber verbunden sind, werden häufig
dazu verwendet; der erste öffnet die Papiere, und der zweite giebt ihnen Zeit,
die Verunreinigungen abzuwerfen. In Fabriken, wo altes Papier der einzige zur An-
fertigung besserer Sorten, Avie Buch- und Schreibpapier, verwendete Rohstoff ist,
wird es häufig durch drei mit Zuführtüchern verbundene Stäuber geführt.

Die Sortirräume für altes Papier haben dieselbe allgemeine Einrichtung wie
die für Hadeni, mit dem Unterschied, dass auf den Tischen keine feststehenden
Messer angebracht sind, da Schneiden oder Abtrennen nur selten nöthig ist und
dann mit einem Handmesser geschieht.

Fabrikanten, die sehr viel altes Papier verarbeiten, theilen dasselbe in
wenigstens folgende Sorten ein:

Nr. 1 Weisse Späne, Bedruckte Makulatur,

Nr. 2 Weisse Späne, Nr. 1 Zeitungen,

Farbige Späne, Nr. 2 Zeitungen,

Weisse Briefe, Farbige Papiere,

Blaue Briefe, Pappen und Packpapier.

Makulatur,
Falls nur eine Art Papier fabrizirt wird, kann man die Anzahl der Sorten,
der Einfachheit halber, vermindern, dagegen ist es gerathen, die Eintheilmig noch
weiter auszudehnen, wenn viele verschiedene Papiere fabrizirt werden.

Alle oben angefülu-ten Sorten, mit Ausnahme der letzten, werden im Verlauf
der Verarbeitung mit Soda gekocht, und es ist beobachtet worden, dass viele
Zeitungen und andere Papiere sich dabei gelbbraun färben. Diese Färbung hat
ihren Ursprung in der Gegenwart von Ersatzstoffen, denen noch Inkrusten an-
haften, besonders von Holzschliff Bei der grossen Anzahl von Pflanzenstoffen,
welche jetzt verwendet werden, ist es jedoch nicht immer möglich, die Zusammen-
setzung des Papiers aus seinem Aussehen zu erkennen, und man geht daher am
sichersten, Avenn man in zweifelhaften Fällen eine Probe anstellt. Zu diesem
Zweck hält man im Sortirsaal eine Schaale mit starker Natronlauge, in welche
alle verdächtig scheinenden Papiere getaucht werden. Die Natronlauge soll gerade
so wirken, wie die beim Kochen angewandte, nur viel rascher, weshalb es auch
zweckmässig ist, sie, wenn thunlich, zu erwärmen. Wird das eingetauchte Papier
gelb oder braun, so ist es nm- zu geringem Fabrikat dienlich, bleibt es aber weiss,
so taugt es für ^bessere Sorten.

Da man meistens die einmal gewölmten Handelsverbindungen zum regel-
mässigen Bezug der Rohstoffe benützt, so lernen die Sortirerinnen letztere durch diese

stäuben und Sortiren. Kochen. 1075

Versuche kennen und werden bald so bewandert in dem UnlerHclieiden der Papiere,
dass sie nur selten zu der Probe ihre Zuflucht zu nelinien brauchen.

Eine erfalu-ene Arbeiterin kann 500 bis 1000 Pfund bedi-uckter Älakulatur
oder Zeitungen von guter Durchschnittsbeschaflfenheit in einem Tage sortiren.

388. Kochen. Durch diese Verrichtung sollen tue dem alten Papiere an-
hängenden Fette, besonders die der Druckerschwärze, in Seife verwandelt werden,
die in Wasser löslich ist und ausgewaschen Averden kann.

Die zum Schreiben gebrauchten Tinten sind von der verschiedenartigsten
Zusammensetzung; ihre Entfernung verursacht jedoch keine Schwierigkeiten, da sich
beschiiebene Papiere in beinahe allen Fällen durch Kochen in heissem Wasser, nach-
heriges Waschen mid ganz schwache Bleiche in weissen Stoff verwandeln lassen.

Druckerschwärze besteht aus Kohlenstoff in der Form von Russ und aus
Fett, ist daher in Wasser unlöslich und muss in einen solchen Zustand versetzt
werden, dass nicht etwa das Fett allein gelöst und weggewaschen wird, und die
Kohle zm-ückbleibt, sondern dass das in Seife verwandelte Fett die Schwärze
einschliesst und beim Auswaschen mitnimmt.

Wird ein Drehkessel zu diesem Zwecke verwendet, so erfolgt die Kochung
gerade vne bei Hadern, nur mit dem Unterschied, dass man Soda statt Kalk
nimmt. Die drehende Bewegung, sei sie auch noch so langsam, verursacht Reibung
und verwandelt mit Hilfe der Flüssigkeit und hohen Temperatur einen Theil der
Papiere schon im Kessel in einen Brei, worin die Fasern sich in feinster Ver-
theilung befinden, sodass der Dampf beim Abblasen etwas davon mechanisch mit
fortreisst, und eine noch viel grössere Menge beim Waschen mit dem Waschwasser
wegschwimmt. Die Sodalösung zersetzt die Druckerschwärze, indem sie sich mit
ilu'em Fett zu einer Seife verbindet, welche die Kohle einschliesst, und mit dieser
mehr oder weniger schwarz gewordenen Flüssigkeit werden die im Kessel erweichten
Papiere und besonders die zu Brei gewordenen so innig getränkt, dass sie nur
dm'ch lange fortgesetztes Waschen gereinigt werden können. Es ist offenbar besser,
die Papiere keinerlei Bewegung während des Kochens machen zu lassen imd sie
vor der vorzeitigen Auflösung in ihre Fasern zu bewahren, weil es viel leichter ist,
die schwarze Flüssigkeit auszuwaschen, wenn sie nur die Oberfläche bedeckt, als
wenn sie die ganze Masse durchdrungen hat, und auch weü der Faserverlust ver-
mieden wird, den aufgelöstes Papier beim Waschen erleiden muss.

Die Kochung erfolgt daher in beinahe allen Fabriken, wo viel altes Papier
verarbeitet wird, in feststehenden Bottichen und ohne Anwendung von Dampfdruck.
Die Bottiche sind stets mit Deckel und dm-chlöchertem innerm Boden versehen,
werden aber, wenn sie aus Holz gebaut sind, in kurzer Zeit von der Sodalösung
zerstört, wobei das Holz in Spänen und Stücken abfällt, welche die Papiermasse
verunreinigen. Eiserne Bottiche smd daher nicht nur besser, sondern auch billiger.

Fig. 1017 zeigt die Anordnimg einer Kocherei mit Aushebevorrichtung, wie
sie in einigen der best eingerichteten amerikanischen Fabriken angelegt ist. Die
unter dem Fussboden stehenden Bottiche Ä und B sind aus leichtem Kesselblech
zusammengenietet, acht Fuss (enghsch) tief, von 8 Fuss Durchmesser am Boden,
8V2 Fuss Dm-chmesser am oberen Rande und mit hölzernen Mänteln umkleidet,
welche die Abkühlung verhindern sollen. Die doppelten oder falschen Böden C
sind auf ihrer ganzen Oberfläche mit Löchern versehen, sie tragen in der Mitte die

136*

1076

Brsatzstoife für Hadern. — Altes Papier.

Fig. 1017.

senkrechten Röhren D, auf deren oberen Enden die Mützen oder Kugelabschnitte
E mittels eiserner Winkelstangen befestigt sind, und über diesen befinden sich
noch die flachen eisernen Deckel F, welche je nach ihrer Grösse aus einem oder zwei
Stücken bestehen und während
des Kochens auf den Flanschen
des oberen ^Randes aufliegen.
Der Dampf strömt durch die
Zuleitmigsrohre G in die unter
den falschen Böden C befind-
lichen, in der Zeichnung aber
nicht dargestellten Schlangen-
rohre, welche ihn mittels einer
grossen Anzahl kleiner Aus-
strömungs-Oeffnungen gleich-
massig über die ganze Fläche
vertheilen.

Der flüssige Inhalt kann
mittels der Röhren und Hähne B.
abgelassen werden.

In einen der Bottiche
wird bis zu einem Dritttheil oder
Viertheil seiner Höhe Soda-
lösung gefüllt und mit Dampf
zum Kochen gebracht, ehe man mit dem Eintragen von altem Papier beginnt.

Sobald aber der Siedepunkt erreicht ist, fängt man an, das Papier Blatt
für Blatt einzuwerfen und nöthigenfalls mit einer Krücke unterzutauchen, so dass
es den doppelten Boden nach und nach bedeckt und die Löcher verschliesst.
Dann findet die kochende Flüssigkeit keinen andern Ausweg nach oben als durch
das Rohr D, steigt darin auf, stösst gegen die Mütze E und wird von dieser kreis-
förmig über die ganze Oberfläche des Bottichs ausgebreitet. Dieser Regen kochender
Sodalösung wird während des weiteren Einwerf ens des Papiers unterhalten, so
dass es schon völlig durchnässt und erweicht seinen Lagerplatz erreicht. Das
Kochen des alten Papiers ist oft aus keinem andern Grunde von schlechtem
Erfolg begleitet, als weil es trocken eingetragen, und die Flüssigkeit erst nachher
zugegeben wurde. Nach Beendigung solchen Verfahrens zeigte sich, dass Theile der
Masse nicht gekocht, ja dass sie nicht einmal nass geworden waren, weU sie sich
in trockenem Zustand so fest zusammengepackt hatten, dass die Sodalösung nicht
eindringen konnte und an anderen Stellen leichteren Dm-chgang fand.

Man kann sich durch Versuche leicht überzeugen, wie schwer es ist, eine
trockene, fest zusammengepackte Masse Papier bis ins Innere zu durchnässen; dem
Verf. sind z. B. bei Ueberschwemmungen Ballen alten Papiers vom Hochwasser
fortgewaschen worden, die erst, nachdem sie noch mehrere Tage dem Regen aus-
gesetzt waren, wiedergefunden wurden, und bei deren Eröfiumig sich zeigte, dass
sie in der Mitte noch ganz trocken waren. Ist das Pajjier dagegen einmal ganz
durchnässt, so setzt es dem Durchgang von Flüssigkeit wenig Widerstand entgegen
und kann, ohne das Kochen zu behindern, ziemlich fest in die Bottiche gepresst

Kochen. 1077

werden. Die in Fig. 1017 dargestellten Bottiche von 8 Fuss Höhe und Durch-
messer fassen jeder etwa 4000 Pfund auf diese Weise eingetragenes Papier, während
einer von 10 Fuss Durchmesser und 10 Fuss Höhe bis zu 8000 Pfund aufnehmen
kann. Das Fassungsvermögen der Bottiche ändert sich mit den Papiersorten, schwere
starke Schreibpapiere in Bogen nehmen z. B. weniger Raum in Anspruch als
Zeitimgen, Späne und klein gerissene Stücke aller Ai"t.

Die Papiere müssen so gleichmässig als möglich über die ganze Oberfläche
vertheilt werden, damit die Flüssigkeit nicht an einigen Stellen leichteren Durch-
gang fmde als an andern, und eine unregelmässige Kochung der verschiedenen
Theile stattfinde. Aus demselben Grunde ist es auch nöthig, dass die in der Mitte
aufsteigende kochende Flüssigkeit gleichmässig über die Oberfläche verbreitet wird.
Dies geschieht, wie schon beschi'ieben, durch die eiserne Mütze E; häufig bedient
man sich jedoch zu diesem Zwecke einfach des flachen eisernen Deckels F, indem
man das Steigrolu" D weit genug heraufkommen lässt, um die Sodalösung gegen
ihn zu werfen, oder auch, man befestigt einen kugelförmigen Ausbreiter von der
Art der Mütze E an der untern Seite des Deckels anstatt auf dem Rohre D.

Gleichmässiges Dm-chsickern der Flüssigkeit durch die Masse ist bei
Bottichen von massiger Grösse leichter zu erreichen, als bei solchen von grossem
Durchmesser.

Die Nothwendigkeit der Entleerimg der Bottiche durch langsame und un-
angenehme Handarbeit Avird durch Anwendung von Krahnen oder Winden beseitigt,
wie beispielsweise aus der in Fig. 1017 dargestellten Einrichtung ersichtlich ist.
Die doppelten Boden G, welche das Papier tragen, sind aus auf der Kante stehendem,
starkem Flacheisen angefertigt, mit guss- oder schmiedeeisernen, durchlöcherten
Platten belegt, und können dm-ch drei oder vier daran befestigte eiserne Stangen/
gehoben werden. Ist das Kochen beendigt, so werden die drei- oder vierzackigen
Haken K mittels des Krahns herabgelassen imd durch kurze Ketten mit den
an den oberen Enden der Stangen I befindlichen Ringen oder Haken verbunden.

Die Riemscheibe L des Ki-ahns und die Riemscheibe M des Vorgeleges
werden dann durch einen Riemen verbunden, die Winde wird also durch Wasser- oder
Dampfkraft bewegt, oder die Kurbel N wird von Hand gedi-eht, bis der Boden C
mit der darauf ruhenden Masse über dem Fussboden erscheint. Dann wird der
ganze Krahn in seinen Zapfen gedreht, bis der daran hängende Inhalt des
Bottichs den Platz erreicht, welcher zu seiner Niederlassung bestimmt ist. Dort
wird er abgehängt imd durch einen leeren doppelten Boden C ersetzt, welchen
man mittels der Haken K in den Kocher senkt, um ihn ohne Verzug mit einer
andern Füllung von altem Papier zu beladen.

Das Papier packt sich beim Kochen so fest zusammen, dass es wähi-end
des Aufwindens nicht vom Boden abfällt, sondern wie ein aus einem Stück ge-
formter flacher Cylinder, oder wie ein grosser Käse aussieht; es reibt sich auch
während der Auffahrt nicht an den Wänden, da der Kocher sich nach oben er-
weitert, also trichterförmig gebaut ist. Das nicht unbedeutende Gewicht des Papiers
wird noch durch die eingesaugte Flüssigkeit wesentlich vermehrt und bildet mit
dem eisernen Boden eine sehr schwere Masse, die nur langsam bewegt werden
kann. Der Krahn der Fig. 1017 ist deshalb mit Rad- und Schraubenüber-
setzung versehen, welche, je nach seiner Verwendung bei dem Kocher A oder B,

]078 Ersatzstoffe für Hadern. — Altes Papier.

von einer der Riemscheibeu M aus getrieben wii'd. Die Kocher stehen in einem
Kreis um den Krahn, können aber in jeder beliebigen Weise aufgestellt werden,
wenn die Hebevorrichtimg entsprechend angeordnet ist.

Die Zeitdauer einer Kochung, einschliesslich der Füllung und Entleerung,
also von Füllung zu Füllung, beträgt 15 bis 24 Stunden. Wenn mehrere
Kocher vorhanden sind, sollte man ihre Arbeit, des regelmässigen Dampfverbrauehs
wegen, so einrichten, dass sie der Reihe nach, aber nie zu gleicher Zeit, mit
Dampf gespeist werden. Der abgehende Dampf einer Hochdruck -Dampfmaschine
kann sehr vortheilhaft zu dieser Kochung verwendet werden, er muss dann, um
ohne Hinderniss und in gleichmässiger Vertheilung einzutreten, den Röhren unter
dem doppelten Boden an drei oder mehr- Stellen zugeführt werden. Mehrere
amerikanische Papierfabriken, welche ungeheure Mengen von altem Papier ver-
arbeiten, kochen ausschliesslich mit abgehendem Dampf.

389. Bereitung und Anwendung der Sodalösung. Kalzinirte Soda
soda-ash wurde bis 1873 in Amerika allgemein hierzu verwendet, manche Papier-
fabrikanten streuten sie beim Einlegen trocken zwischen das Papier und belasteten
auf diese Weise den Stoff mit den in der Soda enthaltenen unlösUchen Bestand-
theilen. Es ist in solchen Fällen sehr lehrreich, dieselbe Menge Soda allein in
heissem Wasser zu lösen, zu filtriren und den grossen Rückstand von Schmutz
zu betrachten. Der Fabrikant wird sich dann sagen müssen, dass er Papierzeug
für verdorben halten würde, wenn Jemand solchen Unrath hineinwüi'fe. Wem
vorheriges Lösen und Filtriren der Soda durch ein Sieb zu mühsam ist, mag sie,
in einen groben Sack gebunden, auf den Boden des Kochers legen, ehe die Papiere
eingetragen werden, die unlöslichen Theile bleiben in dem Sack und können nach
dem Kochen mit diesem entfernt werden.

Das in der Soda befindliche fi-eie oder kaustische Natron verseift das Fett
der Druckerschwärze, da aber die Papiere nicht in Bewegung gesetzt werden, bleibt
die Seifenlösung grossentheils an ihrer Oberfläche haften, ohne sich durch die ganze
Masse der Flüssigkeit zu verbreiten. Em Theil der Sodalösung wh-d zur Seifen-
bildmig verbraucht, ein anderer sättigt das Papier selbst und verlässt den Bottich
mit ihm, der Rest aber bleibt in ziemlicher Reinheit zurück mid kaim wieder
benützt werden. Manche Fabrikanten ziehen nach Herausnahme des gekochten
Papiers die übrige Sodaflüssigkeit nicht ab, sondern fügen derselben um- so viel Soda
und Wasser zu, als nöthig ist, um sie auf die ursprüngliche Stärke und Menge zu
bringen. Damit wird dann gekocht und in derselben Weise fortgefahren, bis die Soda-
flüssigkeit diu'ch die stete Wiederbenützung dergestalt mit Schmutz und Farbstoffen
beladen ist, dass sie dunkle Farbe annimmt. Es mag bei nicht sein* bedruckten
Papieren mehrere Wochen dauern, bis sie in diesen Zustand geräth, dann aber
kann sie nicht weiter dienen und muss abgelassen werden.

In anderen Fabriken wird die Flüssigkeit vor Herausnahme des Papiers,
nach beendetem Kochen, durch das Rohr H, Fig. 1017, in einen darmiter stehenden
Behälter abgezogen mad auf dem Wege dahin durch ein Metalltuch filtrirt, welches alle
gröberen Verunreinigungen zmiickhält. Aus diesem unteren Behälter pumpt man
sie in einen oberhalb des Kochers befindlichen Mischbottich, worin sie durch Zusatz
von Soda und Wasser auf die zu einer Kochung nöthige Menge und Stärke gebracht
und dann wieder verwendet wird. Einige Fabrikanten ziehen dieses Verfahren vor,

Kochen. Bereitung und Anwendung der Sodalösung. Waschen und Bleichen. 1079

weil die gebrauchte Sodalösung dabei gesiebt wird und in reinerem Zustande zur
Wiederverwendung kommt, während sich bei dem zuerst beschriebenen die Verun-
reinigungen unter dem doppelten Boden ansammeln.

Unter den vielen in den Handel gebrachten Sorten kalzinirter Soda wählen
die meisten Fabrikanten zum Kochen alten Papiers eine, die sich durch Reinlieit
auszeichnet und möglichst viel Aetznatron enthält. Einige machen die Lösungen
noch ätzender oder kaustischer, indem sie dieselben mit etwas Aetzkalk kochen,
absetzen lassen imd nur die klare Flüssigkeit verwenden, aber wenige bedienen sich
dabei des Kalks in Mengen, welche genügend wären, um die Lösung völlig kaustisch zu
machen. Der Hauptzweck des Kochens ist, wie schon vorher bemerkt, das Fett der
Druckerschwärze in eine lösliche Seife zu verwandeln, welche den Russ oder die Kohle
umschliesst und mit fortschwemmt. Während aber der Seifensieder eine ganz kaustische
Lauge zur Aufnahme des Fettes benützt, wollen die Papiermacher durch Erfahi'ung
gefunden haben, dass gute sogenannte kaustische kalzinirte Soda caustic soda-ash,
deren Natrongehalt mit Ausnahme von 6 — 8 Prozent Aetznatron (NasO) aus
kohlensaiirem Natron (NaoO, CO2) besteht, sich zum Kochen von altem Papier am
besten eignet — vielleicht besser als eine Lösung von reinem Aetznatron caustic
soda. Ob dies wirklich der Fall ist, oder ob man nur an dem als gut Bewälui^en
gewohnheitsmässig festhält, müsste erst durch ausgedehnte, in gTossem Maassstabe
und während längerer Zeit dm-chgeführte Versuche ermittelt werden.

Es ist jedoch wahrscheinlich, dass Aetznatron (Na20) bessere oder mindestens
ebenso gute Wirkung hat wie die jetzt angewandte Mischung von kaustischem und
kohlensaui'em Natron, und dann wäre Aetznatron jedenfalls zweckmässiger, da man
eine geringere Menge davon nötliig hätte.

Die Fabrikanten, welche es in der Verarbeitung von altem Papier am
weitesten gebracht haben, wenden neben der von der vorherigen Kochung ziu'ück-
gebliebenen Lösung 10 bis 20 Pfund kalzinirte Soda auf hundert Pfund Papier
an, und zwar um so mehr, je dichter es mit Druckerschwärze bedeckt ist. Diese
verhältnissmässig grossen Mengen bestätigen, dass das wenige darin enthaltene
Aetznatron allein wirksam ist, und dass man dieselben wahrscheinlich durch viel
kleinere Mengen reinen Natrons vortheilhaft ersetzen könnte. Die Zusammen-
setzung der kaustischen Soda und das Kaustiziren von Soda wird bei der Herstellung
von Zellstoff aus Stroh und Holz erläutert.

390. Waschen und Bleichen. Das gekochte Papier wird allmälig von
dem niedergelassenen doppelten Boden genommen und in Waschholländer ein-
getragen, welche mit stumpfen Schienen, zwei Waschtrommeln, Sandf äugen, mid
besonders mit gutem Wasser versehen sein sollen. Das Waschen wird in diesen
fortgesetzt, bis das Wasser vollkommen klar abfliesst, und dann erst darf die Walze
niedergelassen und der Stoff gebürstet werden.

Wenn auch die Sortirung mit der grössten Sorgfalt ausgeführt worden ist,
werden sich doch noch Lumpen, Fäden und Schnüre in der gekochten Masse
befinden; manche Papiere sind auf Baumwolle oder Leinengewebe geklebt, welche
verborgen bleiben, bis sie durch Kochen und die Bewegung im Holländer ihren
Zusammenhang verloren haben, und andere Beimengungen, wie z. B. Fäden, werden
ihrer Kleinheit und weissen Farbe wegen übersehen. Bei der Behandlung der

1030 Ersatzstoife für Hadern. — Altes Papier.

Papiere im Holländer findet man, dass alle diese Lumpen und Fäden zusammen
niclit unbedeutende Mengen ausmachen, die bei ihrem Fortgang dm'ch die Stoffbütte,
Stoffpumpe, Knotenfänge und auf dem Metalltuch vielerlei Unregelmässigkeiten
hervorrufen.

Es ist daher thingend geboten, ilirer weitern Laufbahn schon hier ein Ende
zu macheu, um so melu", als sie mit Hilfe einer sein- einfachen Vorrichtung
gründlich herausgenommen werden können.

Wenn man die Finger einer Hand, aufrecht und getrennt, wie che Zähne
eines Eechens, in den im Holländer kreisenden Stoff von altem Papier steckt, so
werden sich die Fäden, Schnüre, Lumpen und überhaupt alle langen und biegsamen
Stoffe, denen die Finger im Wege stehen, um sie legen und ihnen anhängen.

Dieser einfache Versuch zeigt, was geschehen muss. Anstatt der Finger
wird ein Rechen auf dem niederen ansteigenden Theil des Sattels, wie in Fig. 65,
Seite 94 dargestellt, in den Holländer gesetzt. Ein Rahmen E von hartem Holze,
welcher in Ijagern auf der Mittel- und Vorderwand hängt, ruht mit seinem untern
Theil auf dem Sattel des Holländers, und die Zähne, welche in diesen Rahmen
eingesetzt sind, müssen stark genug (etwa 5 cm tief) sein, um dem andrängenden
Stoffe genügenden Widerstand zu leisten. Auch sollen sie, ebenso wie der Rahmen,
so wenig als möglich von dem Räume einnehmen, durch welchen der Stoff zur
Walze fliessen muss, und mögen daher an ihrem hinteren stärkeren Ende etwa
12 — 14 mm dick sein und 5 — 7 cm auseinander stehen. Die Kanten der Zähne,
gegen welche der Stoff anläuft, sollen scharf, oder doch zugeschärft sein, damit die
Fäden und Schnüre fester daran hängen bleiben.

Hölzerne Zähne sind metallenen vorzuziehen, weil letztere schlüpfrig werden
und die Hadern abgleiten lassen. Das obere Ende des Rechens ist fest eingehängt,
damit man ihn an dem unteren Ende anfassen und aus dem Stoff drehen kann,
ohne dass er seine Lagerung aufgiebt; wird er nicht gebraucht, so hält man ihn
diu-ch eine quer über die Mittel- und Vorderwand untergelegte Stange ausserhalb
des Troges.

Sobald das Papier genügend gemahlen ist, um den Rechen beim Durchgang
nicht mehr zu verstopfen, und dieser herabgelassen ist, hängen sich die Fäden an
die Zähne und sammeln sich auf ihnen manchmal in solchen Mengen, dass sie die
Stoffbewegung behindern, und öfter herausgenommen werden müssen. Fährt
man damit fort, bis nichts mehr an dem Rechen hängen bleibt, so sind in der
Regel auch alle langiädigen Gegenstände ausgefischt. Der Verf. hat auf diese Weise
Eimer voll fester Faserstoffe aus weissen Spänen erhalten, welche dem Anschein
nach ganz frei davon waren.

Der so gewaschene und gereinigte Stoff wird dann in demselben Holländer,
gerade wie Lumpen, mit Chlorkalklösung gebleicht, und sogar das Feinmahlen
kann darui vorgenommen werden, wenn niu' ein geringeres Fabrikat verlangt wird.
Wenn aber die bestmögliche Qualität erzeugt werden soll, wobei verschiedene Sorten
alten Papiers und andere Rohstoffe zu mischen sind, muss der gebleichte Halbstoff
in Kasten abgelassen werden.

Feines Uaues Briefpapier sollte, wenn man genügende Mengen davon hat,
nm* gekocht und gewaschen, aber nicht gebleicht werden, da der daraus erhaltene
Stoff statt Ultramarins zum Bläuen der Papiere verwendet werden kann.

Waschen und Bleichen. Verarbeitung von Ausschuss und Spänen. Quirl Barbotte.

1081

Fio-, 1018.

391. Verarbeitung von Ausschuss und Spänen. Papiere, welche
weder bedruckt noch beschrieben sind und auch sonst keine Verwendung gefunden
haben, besonders die Abfälle, welche sich bei der Fabrikation ergeben, bedürfen
keiner Kochuug mit starker Sodalösung, um wieder in Ganzzeug verwandelt zu
werden. Ungeleimtes Papier löst sich ohne Schwierigkeit im Holländer mid kann
ohne weitere Vorbereitimg eingetragen werden, es kommt aber nur in verhältniss-
mässig geringen Mengen vor, da selbst Druckpapier meistens einen Zusatz von
Leim erhält. In Amerika werden sogenannte harte Späne, d. i. geleimtes Papier,
in Wasser gekocht, welchem man behufs leichter Lösung des Leims etwas Soda
zusetzt, imd dann, wie weiche Späne, direkt in die Ganzholländer eingetragen.

Wenn der in harten Papieren enthaltene Leim nicht gründlich gelöst ist,
findet man, selbst bei vorsichtigem Feinmahlen, im Ganzzeug häufig noch kleine
Papiertheilchen, welche nicht m Fasern zerlegt sind und später im Papier harte Stellen
erzeugen, die es wegen ihrer Undurchsichtigkeit fleckig erscheinen lassen. Wähi-end
man diese Schwierigkeit in Amerika dmch richtiges Kochen überwand, suchte man in
Frankreich und Deutschland die geleimten Papiere durch ein mit verbesserten
Maschinen ausgeführtes Stampf- oder Quetschverfahren in Zeug zu verwandeln, in
einigen Fabriken bedient man sich sogar wirklicher, aus alten Zeiten stammender Stampf-
geschiiTC. Am meisten werden zu diesem Zweck die in Abschnitt 203, Seiten 498 — 511
beschriebenen KoUergänge benutzt, deren Hauptvorzug darin besteht, dass sie die
Fasern ungeschwächt und unverkürzt lassen und nur deren Zusammenhang lösen.

392. Quirl Barhotte. In den französischen Fabriken, welche altes Papier
verarbeiten, besonders in denen von
Paris und Umgebimg, wird seit Jahr-
zehnten mit bestem Erfolge eine quirl-
artige Maschine Barhotte angewandt,
welche in Fig. 1 0 1 8 in 1 : 3 0 der wahren
Grösse skizzirt ist.

Ehe die Papiere in dieselbe
gebracht werden, müssen sie 15 bis 20
Stimden in gemauerten oder anderen
Cisternen mit Wasser derart durch-
tränkt werden, dass sie sich leicht zer-
quetschen und zerreissen lassen. Die
Maschine ist nach Art senkrechter
Ziegelpressen sehr kräftig gebaut und
wurde in früheren Zeiten von der längst
eingegangenen Maschinenfabrik Varal,
Middleton & Elwell in Paris ge-
liefert. Die in der senkrechten
Welle A sitzenden quadrateisernen
waagrechten Rührstangen a drehen
sich mit A und gehen dabei zwischen
gleichartigen Stangen h durch, welche
in der Gefässwand fest gelagert sind.
Die emgeweichten Papiere werden

137

1082

Ersatzstoffe für Hadern'. — Altes Papier.

oben eingefüllt und so lange zwischen den umlaufenden Stangen a und den festliegenden h
dm-chgequetscht, bis sie die gewünschte Beschaffenheit erlangt haben. Dann wird die
Barbotte durch das am Boden befindliche Thürchen c entleert. Der untere Zapfen der
senkrechten Welle A wird aus dem mit Schmieröl gefüllten Gefäss d geölt und mittels
dreier am oberen Ende der Welle angebrachter Stellschrauben f in genau senkrechte
Lage gebracht. Der Antrieb erfolgt von Riem Scheiben h h^ aus dm'ch Vermittlung
der Kegelräder k l. Der Riemen wird mit dem Ausrücker g auf die lose oder feste
Scheibe geschoben. Manchmal sind beide Riemscheiben h und h^ fest, und eine lose
sitzt zwischen denselben. Dann wird eine mit offenem, die andere mit gekreuztem
Riemen versehen, damit man die senkrechte WeUe A abwechselnd nach rechts und
links umlaufen lassen kann.

Die waagerechte Riemscheiben welle macht 75 Umdrehimgen in der Minute,
die senkrechte WeUe J. infolge der 5 fachen Räderübersetzung nur 15 Umdrehmigen.
Der Bedarf an Betriebskraft und Zeit zur Bearbeitung einer Füllung hängt von
dem Zustande der vorbereiteten Papiere ab; durchschnittlieh kann man jedoch
den Kraftverbrauch zu 4 — 5 Pferdestärken annehmen. Ein aufmerksamer Arbeiter
wird rasch die geeignetste Behandlungsart ausfindig machen.

Die Barbotte wird so voll als thunlich gefüllt, und die eisernen Arme zerreissen
und zerquetschen das Papier, ohne es zu zerschneiden oder seine Fasern zu verkürzen.

393. Stoffquetscher Triturateur. In der Pariser Weltausstellung 1889
hatte der Papierfabrikant Maxime Simonet aus Quintin, Dep. Cotes du Nord,

Fig. lOlf

Frankreich, einen Stoffquetscher ausgestellt, den er triturateur 'nennt. Derselbe
soll den Kollergang und auch theilweise den Holländer ersetzen und wird vielfach
zum Zermahlen von altem Papier verwendet. Er ist in Figg. 1019 und 1020
in geschlossenem und offenem Zustand dargestellt.

Quirl Barhotic. Stoffquetscher Triturateur,

1083

In dem geöfl&ieteii Halbeylinder, Fig. 1020, liegen 2 Cylinder, von deren Ober-
flächen Schienen herausragen. Cylinder GM wird von der Riemscheibe aus durch Ver-
mittlung eines Zahnradpaares getrieben; der andere Cylinder CC hat keinen eigenen
Antrieb, sondern wird nur dadm-ch mitgenommen, dass die Schienen von CM
zwischen die von CG treten. Die Schienen greifen wie Zahnräder ineinander
imd quetschen alles, was zwischen dieselben gelangt. Die rechts hochstehenden
Hebel dienen zum Verschieben des Riemens auf der Los- und Vollscheibe.
Dm-ch den über der geschlossenen Maschine sichtbaren Kanal und die im ge-
öffneten Deckel befindliche Oefihung fliesst der Stoff em imd am anderen Ende
in der Mitte des Gehäuses aus. Die Cylinder sind am Eintritt des Stoffes mit
lim- 4 Schienen, in der Mitte, d. h. im zweiten Drittel mit 8 und im letzten Drittel
mit 16 Schienen besetzt, so dass der dm-chgehende Stoff allmälig immer enger und
stärker gequetscht wird. Das Innere des Deckels und des Gehäuses ist auf den ersten
zwei Drittehi seiner Länge mit cylindrischen Rillen versehen, welche die reibende Wirkung
imterstützen, vielleicht aber auch Gelegenheit zum Ablagern von Papierstückchen

bieten. Das letzte Drittel ist glatt, weil die dort an den Cylindern Ijefindlichen
16 Schienen vermuthlich kemer Hülfe bedüiien. Unterhalb der beiden Cy-
linder, in dem Hohlraum, welcher zwischen ihnen bleibt, sitzt ein Messer mit

137»

1084 Ersatzstoffe für Hadern. — Altes Papier.

3 Schneiden, welches bis an den Kreuzungspimkt der Cylinder CM und CG reicht
und den Stoff zerschneiden soll, welcher sich etwa quer um die Schienen legt.
Der innere Theil des Deckels und des Gehäuses kann als Grundwerk gelten,
insofern er einigermaassen die Aufgabe des Grundwerks im Holländer zu erfüllen
hat. Der Deckel wird durch Scharnier-Schrauben mit dem unteren Behälter ver-
bunden, und die innere Auskleidung lässt sich von aussen durch Stellschi-auben
näher oder weiter von den Quetsch-Cylindern einstellen. Diese Einstellung muss
nach Art der zu verarbeitenden Stoffe geregelt werden. Die Cylinder GM und GC
mit ihren Schienen sind aus Stahl gegossen, lassen sich also nicht ausbessern und
müssen nötliigenfalls durch neue ersetzt werden. Bei künftigen Verbesserungen
der Maschine wird man wahrscheinlich die mit Kegelstoffmühlen (Seiten 472
bis 494) gemachten Erfahrungen benützen und sowohl die Schienen als auch
die Deckel- und Gehäuse-Rillen danach ändern.

Das Ganze bildet eine kleine geschlossene Maschine, die man überall leicht
aufstellen und in Gang setzen kann. Sie soU mit 5 — 8 Pferdestärken Kraftaufwand
in 24 Stunden 2000 bis 6000 kg Stoff verarbeiten.

Damit sie gut arbeitet, muss sie sorgfältig beobachtet und bedient werden,
besonders muss das alte Papier den richtigen Grad von Feuchtigkeit besitzen,
d. h. nur so von Wasser getränkt und erweicht sein, dass davon nichts übrig ist.
Bringt man das Papier zu trocken ein, so lässt es sich nur schwierig dm'chtreiben,
wird mehr zerrissen als gequetscht und verm'sacht Ungeheuern Kraftaufwand. Ist
es zu nass, so geht es zu leicht dm'ch, ohne die gewünschte gründliche Quetschung
zu erleiden. Der Stoff muss als dicker Brei herauskommen und darf sich nur
feucht, nicht nass anfülilen. Es ist als Beweis für zu wenig Wasser anzusehen, wenn
die Masse heiss oder auch nur handwarm ist. Bei richtiger Behandlmag der
Maschine und des zu verarbeitenden Papieres ersetzt dieselbe den gTÖssten Theil
der Kollergänge und Holländer, erspart Kraft und besonders viel Handarbeit,
macht aber die Kollergänge und Holländer nicht ganz entbehrlich. Manche
Papierstücke gehen nämlich auch bei sorgsamer Ai'beit dm-ch die Mascliine, oline
zerquetscht zu werden, und müssen deshalb durch nachheriges Kollern oder Mahlen
in Stoff verwandelt werden.

Der wesentliche Vorzug dieser Maschine besteht darin, dass der Stofl
ununterbrochen durchgeführt wu'd und dass sie deshalb, ohne Bedienung zu bean-
spruchen, und mit weniger Ej-aftaufwand viel mehr Papier in gleicher Zeit vermahlt
als der KoUergang. Dieser Vorzug bringt aber auch den Nachtheil mit sich, dass
man das Papier nicht solange mahlen oder quetschen kann, bis der Stoff einen
gewünschten Grad von Feinheit erreicht, wie mit dem Kollergang, sondern dass
man sich mit der Zerkleinerung begnügen muss. Welche die Maschine bei einmaligem
Dm'chgang bewirkt.

Ein Kollergang ist daher, wie oben erwähnt, zur Ergänzimg erwünscht,
und jedenfalls müssen behufs Feinmahlens des gequetschten Stoffes Holländer
vorhanden sein. Letztere sollen jedoch keinesfalls schneiden, sondern nm" zerreiben,
d. h. die Fasern von einander trennen, und es ist sehr zu empfehlen, dass man den
Stoff zum Schluss — wie es in Amerika allgemein geschieht — druch eine Kegel-
Stoffmühle gehen lässt. Hat man eine solche, so dienen die Holländer eigentlich

Stoffquetscher TriMratev/r. Verfahren Ton Stevens.

1085

mir zum Mischen. Wenn man die Holländer auch nicht gerne ganz entbelu-t,
kann doch dann ein einziger für eine Papiermaschine genügen.

394. Verfahren von Stevens. Seit 1891 wird in mehreren amerikanischen
Fabriken ein von S. S. Stevens erfundenes Verfahren benutzt, bei welchem Stäuben,
Kochen, Kneten und Waschen von altem Papier ohne Mithilfe der Menschenliand
auf mechanischem Wege selbstthätig ausgefühi-t werden. Der Aufriss Fig. 1021
giebt ein Bild der dazu erforderlichen Einrichtung.

Die sorth-ten Papiere werden von dem Fördertuch a in den Eisenbahn-
stäuber A (s. Abschnitt 22, Seite 58) gebracht, worin sie über di-ei mit Zähnen
besetzte Cylinder gehen und beim Austritt in einen Förderkanal mit Lauftuch ö
fallen. In manchen Fällen genügt es vielleicht, wenn man die vom Händler

Fig. 1021

sortirten Papiere unmittelbar aus den Ballen auf das Fördertuch a giebt und sie
auf ihrem Wege zum Stäuber noch durchsielit und von ungeeigneten Bestand-
theUen befreit.

Aus dem Förderkanal h fallen die Papierstücke in den Speisetrichter h^ und
kommen dort mit heissem Wasser aus Rohr h^, sowie heisser Natronlauge aus
Bohr &* und Behälter &^ zusammen. Mit diesen Flüssigkeiten gelangen sie in eine
Art von Quetschmühle B, die in Fig. 1022 theilweise geöffiiet dargestellt ist.

Man sieht, dass sowohl der innere Vollkegel, welcher 275 Umdi-ehungen in
der Minute macht, als auch der äussere Hohlkegel mit Beihen von Zälmen besetzt
sind. Die inneren Zähne gehen bei jeder Umdrehmig zwischen den äusseren durch

1086

Ersatzstoffe für Hadern. — Altes Papier,

und führen das oben durch b" eintretende Papier in Schraubenwegen ans andere
Ende, wo es durch Rohr G abfliesst. In der Quetschmühle wird das von heisser
Lauge durchtränkte Papier zwischen den Zähnen derart gequetscht, dass es in
Breiforni durch Rohr C in eine der Waschbütten D gelangt. In diesen Bütten wird
der Stoff von einem Rührer so m Bewegung erhalten, dass sich nichts absetzen kann.
Zwei Wasch trommeln d d in jeder Bütte schöpfen das Wasser oben ab und
lassen es durch Röhren d^ abfiiessen, während von unten dm'ch Rohr d^ frisches
AVasser eintritt. Das Rohr ci* wird aus einem hochstehenden Behälter d^ gespeist,
worin das Wasser durch eine Ueberlaufwand auf stets gleicher Höhe erhalten wird,
und aus dem das übergelaufene Wasser dm'ch Rohr cZ^ abfliesst.

Während der Stoff aus B in einen Bottich D fliesst, bleibt der andere durch
einen Schieberhahn abgesperrt, so dass man migestört darin waschen und den Inhalt
dm'ch Rohr / in den Holländer F ablassen kann, avo er gemahlen mid erforder-
lichenfalls auch gebleicht wird.

Die Einrichtung ist in mehreren amerikanischen Fabriken erfolgreich in
Betrieb und soll Handarbeit ersparen.

Diese Ersparniss von Handarbeit besteht darin, dass das beim gewöhnlichen
Verfahren erforderliche Füllen und Entleeren des Kochers, sowie das Eintragen
in die Holländer überflüssig wird. Das Verfahren bringt jedoch den Nachtheil
mit sich, dass das Mischen und Kochen des alten Papiers mit Natron-Lösung zu
rasch vor sich geht, dass letztere keine Zeit zu gründlicher Wirkung findet. Man
ist deshalb genöthigt, melu- Soda als sonst üblich anzuwenden, und infolge des
unvollkommenen Kochens wnxl auch melu' Chlorkalk zum Bleichen gebraucht.

Dieser Mehrverbrauch von Chemikalien wird für europäische Verhältnisse
die Ersparniss von 1 oder 2 Arbeitern mehr als ausgleichen. Dazu kommt auch
noch, dass jede Störung in einem Theile der Kette von ineinander greifenden Ein-
richtmigen den Fortgang des Ganzen unterbricht, und namentlich, dass man nicht
jeden Theil des Verfahrens nach Belieben abändern und ausdehnen kann. Bei dem

Verfahren von Steffens. Mischen. Feinmahlen. Schlussbemerkungen. 1087

gewölinlichen Verfakren ist es auch möglich, bei jeder Handhabung des Rohstoffs Ver-
luireiniguugen imd ungeeignete Theüe daraus zu entfernen, während dies hier nicht angeht.
Es ist deshalb anzunehmen, dass sich dieses Verfalu'en der ununterbrochenen
Verarbeitung von altem Papier nicht als Verbessermig erweisen wii'd.

395. Mischen. Feinmahlen. Zeug aus altem Papier wird, wie der
aus Hadern, in Ganzholländern gemischt, durch Waschen von Chlor befreit und
fertig gemalilen; dazii liedarf es keiner sehr ki'äftigen Behandlung, sondern nur
leichten Büi'stens, doch muss dies von solcher Nachhaltigkeit sein, dass keine
unzerfaserten Stückchen Papier im Holländer bleiben. AVenu die FädeJi und
Hadern in den Papieren blieben, anstatt herausgefischt zu werden, so müsste man,
um auch sie in GanzstofF zu verwandeln, den ganzen Inhalt der Holländer, also
auch das Papier, sehr kräftig mahlen, imd die auf solche AVeise hervorgerufene
Sehwächimg der Fasern würde der Festigkeit des Fabrikats schaden. Wenn
Halbstoffe aus altem Papier und Hadern im Ganzholländer gemischt werden sollen,
müssen die Hadern aus demselben Grunde schon feingemahlen sein, ehe das alte
Papier eingetragen wird.

Jedes noch so kleine Stückchen Papier, welches in Folge mangelhaften
Kochens oder Büi'stens nicht ganz zerfasert ist, wird als ein undm-chsichtiger dicker
Patzen im neuen Fabrikate sichtbar. Sind es deren viele, so sieht das Papier
pockennarbig aus, manchmal zeigen sich darin sogar gedruckte Buchstaben und
Wörter, welche sowohl von unvollkommener Lösung der Druckerschwärze als von
schlechter Maldung Zeugniss geben. Bei altem Papier ist es desshalb noch mehr
als bei Hadern geboten, den Inhalt jedes Ganzholländers vor dem Ablassen zu
prüfen. Wegen der grossen Aufmerksamkeit, welche die vollkommene Zerfaserung
von altem Papier in gewöhnlichen Holländern erfordert, wendet man in den meisten
amerikanischen Fabriken, welche diesen Bohstoff ausscliliesslich verarbeiten, eine
Kegel-Stoffmülale (Abschnitte 196 und 201) an.

In Abschn. 113, Seite 234 wm'de erwähnt, dass es besser sei, die
Halbstoffe verschiedener Rohstoffe mit einander zu mahlen, als jeden derselben für
sich in Ganzzeug zu verwandeln und dann die Mischung in besonderen Holländern
oder in Stoffbütten vorzunehmen. Wenn dies auch flu- die verschiedenen Sorten
von Hadern und mit Bezug auf die Euifülu'ung von Miscliliolländern richtig ist,
giebt es doch Fälle, in denen die grosse Verschiedenheit der Rohstoffe und besonders
die vorhandenen Einrichtungen eine Mischung derselben im Ganzholländer nicht
gut zulassen. Der Ganzstoff mancher Ersatzstoffe mischt sich auch so leicht mit
dem aus Hadern und besonders aus Papier erhaltenen, dass es für geringere
Papiere häufig genügt, wenn sie erst in der Stoffbütte vereinigt werden. Verf. z. B.
hat als Direktor einer amerikanischen Papierfabrik MüHonen Pfund alter Zeitungen,
Bücher und Späne, mit einer ungefähr gleichen Menge Strohstoff gemischt, in
neues Druckpapier verwandelt und dazu die Halbstoffe beider Alten manchmal im
Ganzholländer, aber auch oft erst in der Stoffbütte gemischt.

396. Schlussbemerkungen. In vielen amerikanischen Fabriken wurde,
als Verf. 1873 die Ver. Staaten verliess, ausschliesslich altes Papier ohne ZutheUung
von Hadern oder anderen Ersatzstoffen verarbeitet, und in den besten derselben
beschränkte man sich nicht auf die Anfertigung von Druck-, Tapeten- und Karton-,

J088 Ersatzstoffe für Hadern. — Altes Papier.

sondern erzeugte auch eine gute Sorte mittleren Schreib- und Buchpapiers. Die
Fasern des alten Papiers werden, auch bei vorsichtigster Behandlung, durch die
wiederholte Verarbeitung geschwächt und können kein so festes Fabrikat mehr
liefern, wie bei ihrer ersten Verwendung; ihre Farbe und Reinheit kann jedoch in
manchen FäUen nicht nur wieder hergestellt, sondern sogar verbessert werden.

Gegenüber von Hadern hat altes Papier als Rohstoff den Vortheil, dass
es schon zerfasert ist und nur der Wiederauflösung bedarf, also wenig Kraft braucht;
es ist desshalb besonders werthvoll für Fabriken, welche keine oder nur ungenügende
Wasserkraft besitzen. Eine mit Dampf getriebene Fabrik, welche ausschliesslich
altes Papier verarbeitet, wird, wenn der abgehende Dampf beim Kochen und ander-
weitig Verwendung findet, nicht viel mehi' Brennstoff brauchen als eine mit ausreichender
Wasserkraft versehene, m welcher fi'ischer Dampf zum Kochen und Trocknen dient.

Aus himdert Pfund altem Papier erhält man, je nach Güte und Reinheit,
von 70 bis 90 Pfimd neues Papier.

In Abschnitt 387 ist erwähnt, dass altes Papier, welches Holzschliff enthält,
beim Kochen mit Natron braun wh'd und deshalb nicht zu neuen weissen Sorten
verarbeitet werden kann. Dieser Umstand beschränkte die Verarbeitung von altem
Papier in Europa sehr bald, weil es hier und besonders in Deutsehland, von wo
die Holzschleiferei ausging, bald nur noch wenig altes Papier gab, welches keinen
Holzschliff enthielt. In Amerika, wo die Holzschleiferei erst später grosse Aus-
dehnung gewann, war dagegen die Fabrikation von neuem weissem aus altem Papier
im Jahre 1873, wie früher erwähnt, auf grosser Höhe. Von den zahh-eichen Fabriken,
die sich damals ausschliesslich hiermit befassten, betreiben jetzt (1892) nm- noch
wenige diesen Zweig, und diese beschränken sich auf die Verarbeitung holzschliff-
freier Papiere, die sie aus allen Welttheilen, besonders aus Em-opa, beziehen, da
der heimische Markt überwiegend Holzschliff-Papiere liefert. Die Händler, welche
sich mit altem Papier befassen, sortiren jetzt zunächst die unbedruckten weissen
oder nur mit Tinte beschriebenen Papiere aus, weil diese ohne Natron gekocht mid
desshalb wieder zu weissem Papier verarbeitet werden können. Aus den bedi'uckten
suchen sie durch Eintauchen in Natronlösung in der Seite 1074 beschriebenen
Weise die holzschlifffreien Papiere aus und verkaufen dieselben als solche. Diese
Vorarbeit der Händler macht es möglich, dass die Herstellung weisser Sorten aus
altem Papier überhaupt noch in grösserem Umfang betrieben werden kann. Der
grösste Theil der alten Papiere besteht jetzt aus bedruckten Sorten, und diese kommen,
sofern sie holzschliff haltig sind und überhaupt gesammelt werden, mit anderen
geringeren Arten in die Pappenfabriken. Durch sorgfältige Sortirung der alten
Papiere nach Farbe und Art könnte man jedoch aus denselben gi'össeren Nutzen
ziehen, als es jetzt vielfach geschieht.

Es erscheint auch nicht mimöglich, dass ein Verfahren gefunden wird, mit
welchem man die Druckerschwärze lösen und vom Papier entfernen kann, ohne den
in letzterem befindlichen Holzschliff zu bräunen. Dies könnte z. B. vielleicht dm-ch
Anwendung eines Kohlenwasserstoffes (Benzin usw.) geschehen, der sich auch
nach Lösung des Fettes der Druckerschwärze zurückgewinnen Hesse. Mit einem
solchen Verfahi-en, auf welches hier nur hingewiesen werden soll, Hesse sich bedrucktes
Holzschliff-Papier möglicherweise derart von Druckerschwärze befreien, dass es
unmittelbar wieder zu weissem Papier verarbeitet werden könnte.

THEILIV.
STKOH.

a) VERARBEITUNG VON ROHEM STROH. (STROHPAPIER. - STROHPAPPEN.)

b) STROHZELLSTOPP.

a) VERARBEITUNG VON ROHEM STROH. STROHPAPIER. — (STROHPAPPEN.)

397. Gelbes Stroh-Packpapier. Schon im Jalu-e 1756 soll, durch Mangel
an Hadern veranlasst, Strohpapier in Deutschland fabrizirt worden sein. Da man
damals noch nicht zu bleichen verstand, muss das Papier, wie unser heutiges
Strohpackpapier, mehr oder weniger die Farbe des Rohstoffes gehabt haben.

Zum Zweck der Anfertigung von Packpapieren erweicht man Stroh nur
so weit, dass es sich zerfasern lässt. Obwohl die Fasern noch von den Inki-usten
umhüllt bleiben, werden sie durch ihre Vereinzelung verfilzungsfähig und bilden
ein Papier, welches die Eigenschaften des Rohstoffes in um so höherem Grade
zeigt, je weniger Inkrusten ausgezogen worden sind.

Das Stroh wird in älteren Fabriken gewöhnlich in voller Länge in grossen
hölzernen oder gemauerten Bottichen mit Kalkmilch begossen, mehrere Stunden lang
mit Dampf gekocht und, nach Abfluss der Kalklauge, mit frischem, besser mit heissem
Wasser gewaschen. Das so vorbereitete Stroh ■wird gekollert, in Holländer em-
getragen, zu Ganzstoff gemaMen rmd auf Cylindermaschinen oder besonderen höchst
einfachen Langsieb-Maschinen in Papier verwandelt.

Bei diesen geringen Papiersorten handelt es sich darum, jede Hantirmig,
überhaupt jede Ausgabe, sowie den durch Ausziehen der Inkrusten entstehenden Stoff-
verlust auf das geringste Maass zu beschränken und die natüi-liche Festigkeit des
Strohes durch das Mahlen möglichst wenig zu beeinträchtigen. Es empfiehlt sich
deshalb, das gekochte Stroh auf KoUergängen (Seiten 498 — 511) zu zerquetschen, so
dass dem Holländer nur noch das Mischen und Zertheilen zufällt, dass also auch die
Gefahr einer zu starken Verkürzung der Fasern wesentlich verringert ist. Die Be-
handlung des Strohes hängt übrigens von der Art des zu erzeugenden Papiers ab. In
manchen FäUen begnügt man sich sogar füi' Umschlagpapier nicht mit dem be-
schriebenen Verfahren, sondern kocht das Stroh mit Aetznatron im Drehkessel.

138

1090 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Mekrere Erfinder haben schon Einrichtungen gebaut, mit denen Stroh
ununterbrochen zu Stoff zerquetscht werden soll. Die neueste Maschine dieser Art
ist der in Abschnitt 393, Seiten 1082 u. 1083 dargestellte Triturateur Simonet, welcher
in vielen Fabriken an Stelle des Kollergangs zur Umwandlmig von Stroh in Papierstoff
dient. Er arbeitet auch hier rascher und billiger, liefert aber in vielen Fällen zu
rohen Stoff. Da das Stroh nur einmal dui'chgequetscht wird, kann es nicht den
hohen Grad von Zerkleinerung erhalten, den man ihm mit dem Kollergang geben
kann. Anderseits leistet aber die Maschine mit verhältnissmässig wenig Kraft und
ohne Handarbeit viel imd mag deshalb, wenn sie die Seite 1084 erklärte richtige
Behandlimg erfährt, einen Theü der KoUergänge imd Holländer vorth eilhaft ersetzen.

In neueren deutschen Fabriken schneidet man das Stroh mit einem
Häekselschneider von der Seiten 1094 bis 1098 beschriebenen Art in Stückchen
von 3 bis 4 cm Länge und befreit es in einer Getreide - Eeinigungsmaschine von
Körnern. Das gehäckselte Stroh wird mit Kalkmilch in einen Kocher gefüllt,
fest gestopft, damit man viel hineinbringt, und mit 2V2 bis 3 Atmosphären
Dampfdruck etwa 4 bis 5 Stunden gekocht. Gewöhnhch benutzt man dazu
kugelförmige Drehkocher und bläst den Dampf nach erfolgtem Kochen womöglich
zur Wiederverwendung in einen benachbarten Kocher. Sobald das Manometer
keinen Dampfdi'uck mehr zeigt, also kein hochgespannter Dampf mehr vorhanden
ist, wird das Mannloch geöffnet, der Kocher in Drehung versetzt, dadurch entleert
imd das gehäckselte und gekochte Stroh nun so fein gekoUert, dass zum Zer-
mahlen der Knoten im Holländer nur noch wenig Arbeit nöthig ist.

398. Französisches Strohpapier. Im Centrum von Frankreich, in Li-
mousin, wird das Stroh garnicht gekocht, sondern nm- gehäckselt xmd in gemauerten
Gruben von etwa 5 m Tiefe und 20 bis 30 qm Fläche mit Kalkmilch eingeweicht,
welche auf 1 0 kg Stroh etwa 1 kg Kalk enthält. Das Stroh wird durch Auflegen von
mit grossen Steinen beschwerten Schwellen niedergehalten, imd die Lauge kann
nach genügendem Einwirken durch das in einer Ecke der Grube befindliche Eisenblech-
Sieb abgelassen werden. In solchen Gruben bleibt das Stroh 8 Tage lang, wird dann
herausgenommen und etwa 3 bis 4 Tage der Einwirkung der Luft ausgesetzt.
Dann wird das Stroh gekollert, nur wenige Minuten im Holländer gemahlen und
in die Stoff bütten abgelassen, aus denen es auf Cylinder- Papiermaschinen mit
2 Nasspressen, etwa 8 Trockencylindern und einer Glättpresse gelangt. Da das
Stroh nicht gekocht wird, behält es seine schöne gelbe Farbe und seinen natür-
lichen Leimgehalt, der das Papier griffig und klingend macht.

Im Süden Frankreichs, besonders am Canal du Midi, der von Cette nach
Toulouse und Bordeaux führt, wird das Stroh imzerschnitten in Gruben von etwa
600 cbm Inhalt gelaugt, d. h. in Gruben von solcher Grösse, dass Wagenladungen
von Stroh unmittelbar hineingestürzt werden können. Die Lauge wird auch hier
aus etwa 10 Prozent des Strohgewichts an Kalk angefertigt. Der Inhalt der
Gruben wird mit eingeleitetem Dampf erwärmt, das Stroh aber schon nach
24 Stunden herausgenommen und mehrere Tage der Luft ausgesetzt. Während
das gehäckselte Stroh in Limousin garnicht gewaschen wird, kommt das einge-
laugte Stroh hier in ganzer Länge in eine kupferne Schleuder oder Centrifuge,
welcher Wasser in grosser Menge zufliesst. Man nimmt das Stroh nach etwa drei
Miauten reingewaschen heraus und kann in achtstündiger Arbeit Stroh für etwa

Gelbes Stroh-Packpapier. Französisches Strohpapier. Farbige Strohpapiere. Strohpapier-Maschinen. 1091

3500 kg Papier wasclien. Das gewaschene Stroh wird auf Kollergängen gemahlen,
deren Antrieb von unten erfolgt, damit kein Schmieröl in den Stoff gelangt. Eine
Fabrik dieser Art in der Nähe von Toulouse arbeitet mit drei Turbinen von je
40 Pferdestärken und 30 Kollergängen.

Das gekollerte Stroh wird mit etwa 10 Prozent festen Stoffen, wie Taue
und Hanfstengel, versetzt und muss, da es beim Kochen semen natürlichen Leim
verloren hat, mit etwa 3V2 Prozent Harz geleimt werden. Die in solcher Weise
hergestellten Papiere haben zwar nicht die schöne gelbe Farbe der Limousin'schen,
aber infolge der Beimischung kräftiger Faserstoffe grössere Festigkeit und werden
besser bezahlt.

Die Fabrikanten der Dauphind pressen das Stroh unzerschnitten, in Pakete
von etwa 10 kg gebunden, dicht fiebeneinander in senkrechte Kocher, wo es mit
Milch aus 6 Prozent Kalk bei 3 Atmosphären Druck 4 Stimden gekocht wird.
Das Stroh wird dann herausgenommen, in Holländern mit 15 Prozent Lumpen
und 10 Prozent altem Papier gemischt, geleimt und wenn nöthig gefärbt. Lang-
siebmaschinen mit 6 bis 8 Trockencylindern dienen zur Herstellung des Papiers,
welches sich durch lange starke Fasern auszeicluiet und infolge der Anwendung
vieler Trockencylinder auf beiden Seiten glatt ist.

Manche Fabrikanten trocknen das auf gleiche Art hergestellte Papier auf
Trockengestellen und erhalten damit festeres Papier, welches auch etwas höheren
Preis erzielt.

Im Norden imd Osten Frankreichs wird das Stroh meistens mit wenig
Kalk im Kessel schwach gekocht, gekollert und in Holländern fertig gemahlen
und geleimt. Durch das vorherige Kochen werden die Knoten aufgeweicht, und
das Stroh lässt sich mit viel geringerer Kraft kollern und zermahlen, als wenn
es wie in Limousin nur kalt eingeweicht war.

399. Farbige Strohpapiere. Im vorhergehenden Abschnitt wm'de schon
erwähnt, dass die Fabrikanten das Stroh häufig mit altem Papier und anderen
Rohstoffen mischen, um dem daraus hergestellten Papier andere Farbe und grössere
Weichheit zu geben. Altes Papier eignet sich hierzu auch am besten, weil es
billig ist und sich ohne grossen Kraftaufwand und Vorbereitung verarbeiten lässt.
Wer sich die Mühe giebt, die alten Papiere nach ihrer Farbe zu sortii-en, mrd
auch imstande sein, das durch deren Zutheilung veränderte Strohpapier in ver-
schiedenen Farben herzustellen.

Genügt die Zutheilung von altem Papier zur Herstellung der gewünschten
Farbe nicht, so kann man der Masse im Holländer solche Farben zutheilen, die
nicht viel kosten und auf Seite 462 besonders aufgeführt sind.

400. Strohpapier-Maschinen. Die Maschinen, welche ziu- Umwandlung
des in den vorhergehenden Abschnitten beschriebenen Stoffes in Stroh-Packpapier
dienen, dürfen weder in Anlage noch Unterhaltung so grosse Kosten verursachen
wie die zur Verarbeitmig besserer Sorten benutzten. Dm'ch deren Vereinfachung
sind eigene Bauarten entstanden, die nach imd nach immer mehr der Sonderart
des Papiers angepasst wiu'den. Die Maschinenfabrik von F. W. Sti'obel m
Chemnitz baut seit Jahrzehnten solche Maschinen und liefert dieselben jetzt (1893)
vielfach nach der durch Figg. 1023 und 1024 in 1:100 der wahren Grösse in
Auf- und Grundriss dargestellten Art. Aus der Stoffbütte A mit senki-echter

138*

1092

Ersatzstoife für Hadern. — Stroh.

Rülirwelle gelangt der Stoff in den Regulator B, worin ein Schwimmer h durch
Oefihen und Schliessen des Hahns ö^ den Zufluss regelt. Steigt der Stoff im
Kasten B, so hebt er den Schwimmer, imd dieser verengt die Durchgangsöffnung
des Hahnes &\ und umgekehrt. Aus B fliesst der Stoff durch Rinne h^ in das
Gehäuse C, welches zwei von einander miabhängige Schöpfräder enthält, von denen
eines den Stoff, das andere Siebwasser hebt. Die Mischung beider Flüssigkeiten
wird im Behälter D geregelt, aus welchem sie vereint auf den zum Umkippen

Fig. 1023.

Fig. 1024.

eingerichteten Sandfang E strömen. Von diesem fliesst der Stoff durch einen in
der Zeichnung weggelassenen Knotenfang mit geschlitzten Platten, dann unter
Schleussen oder Linealen durch auf den Siebtisch F, welcher nach Art der
Seiten 598 bis 653 beschriebenen für ein Metalltuch von 10 m Länge gebaut
ist. Derselbe kann mit einem Sauger versehen werden, welcher aber meistens
nicht erforderlieh ist, da sich gelber Strohstoff selir leicht entwässert, d. h. das
Wasser leicht abgiebt. Die untere Gautschwalze H besteht aus Eisen mit Kupfer-
mantel. Um die eiserne Hauptwalze J läuft ein mit Wascheinrichtung versehener

Strohpapier-Maschinen.

1093

Nassfilz i, welcher die Papierbahn vom Sieb abnimmt und auf den Trocken-
cylinder L von etwa 2 m Durchmesser, mit verstellbaren Lagern, überträgt. Dann
gelangt sie in den Längsschneider M und auf den Haspel N. Die Presswalze K, welche
das Papier auf die vom Filz i bedeckte Hauptwalze J presst, ist gleichfalls von
einem Nassfilz Ic umgeben, der von einer Spannwalze straff erhalten wird. Hebel
imd Gewichte Ic^ sorgen für die gewünschte Anpressung.

Das Sieb wird meist von Nrn. 60 bis 70, d. h. mit 22/18 bis 24/20
Drähten auf das cm genommen, i ist ein feiner sogenannter Glaceurfilz, Je dagegen
ein gewöhnlicher Nassfilz. Der Antrieb erfolgt von Dampfmaschine P aus mittels
Riemen durch die obere Welle B und diu-ch Räder mit Präcisions -Verzahnung.
Zum Anlassen der Maschine ist langsamer, durch Reibungskupplung ermöglichter
Gang vorgesehen, und die Handhabung dieser Einrichtung erfolgt von der Führungs-
seite aus dm'ch eine in der hohlen Hauptwalze J liegende Spindel.

Fig. 1025

Diese für dünne gelbe Strohpapiere bestimmte Maschine liefert davon bei
1250 bis 2250 mm Arbeitsbreite 750 bis 2000 kg in 24 Stunden. Sollen
dickere Papiere angefertigt werden, so muss sich die Bauart der für Lumpenpapiere
üblichen mehr nahem. In diesem Fall, oder wenn dem Strohstoff altes Papier,
Zellstoff oder Lumpenstoff zugetheilt werden soll, erhält die Maschine vor allem
Sieb - Schüttlung, selbständige Pressen, mehrere Trockencylinder usw. Sieb-
cylinder sind nach Herrn Strobel's Erfahrung weniger vortheilhaft und nicht
billiger als der beschriebene einfach gebaute Siebtisch, welcher überdies weniger
Störungen im Betrieb verursacht.

Eine Strohpapier-Maschine neuer Bauart von der Maschinenfabrik Akt.-Ges.
vorm. Wagner & Co. in Cöthen in Anhalt ist von den Deckelriemen des Lang-
siebes ab in Fig. 1025 in 1:60 der wahren Grösse dargestellt.

Das Sieb ist hier mit Saugern und Schüttlung versehen und giebt das
Papier nicht unmittelbar an die Hauptwalze, sondern über der imteren Gautsch-
walze c an einen Filz f ab, welcher die obere Gautschwalze und die Hauptwalze b
umschliesst. Von der Gautschpresse ab hängt das Papier kurze Zeit an der
untern Seite des Filzes f, findet aber bald Unterlage in dem Filz f^, wird zwischen

1094 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

den beiden Filzen f f^ durch die Walzen l und d gefuhrt, darin ausgepresst, und
gelangt dann mit Filz f zwischen Hauptwalze h und Trockencylinder a. Auf diesem
bleibt es, bis es von einem Schaber abgelöst wird und als trockne Papierbahn P
in den Längsschneider und auf die Haspel geht. Der Filz oder das Obertuch f
wird auf dem Wege von der Hauptwalze zur Gautschwalze aus einem Spritzrohr
genässt und zwischen einem Walzenpaar ausgepresst, also beständig gewaschen.

Für die Anfertigung von Strohpapier auf solchen Maschinen giebt ein
erfahrener Fachmann folgende Vorschriften:

Das aufgezogene Sieb, welches drillirt Nr. 35 sein kann, soll nur massig gespannt
werden. Nachdem man sich überzeugt hat, dass dasselbe gerade läuft, gebe man dem neuen
Obertuch (/■), welches glatt geschoren ist, einige Eimer Stärkekleister mit einem kleinen Zusatz
von Glycerin und darauf einige Eimer Kalkmilch, so dass das Tuch steif und hart wird. Nach
solcher vorhergegangenen Behandlung nimmt das Obertuch den Papierbogen vom Siebe leichter
ab und verhütet die grosse Schnallenbildung. Man gautsche wenig, lasse das Obertuch ein bis
anderthalb Tage ohne Spritzwasser gehen, bis es ordentlich unrein ist. Später, nachdem die
Schnallenbildung nachgelassen hat, gebe man reines Spritzwasser zu, und falls das Tuch zu
schmutzig wird, bürste man von Zeit zu Zeit an der Stelle, wo das Spritzwasser auf das Tuch
kommt. Ein Obertuch kann etwa 10 bis 12 Wochen Tag und Nacht aushalten, wenn sonst
nichts dazwischen kommt.

Den Pressfilz nehme man in der Qualität wie für andere Packpapiere, und sorge dafür,
dass derselbe nicht zu kurz ist, damit man lange ohne zu waschen damit arbeiten kann. Nachdem
das Papier geschnitten und sortirt ist, wird es gefalzt oder piano unter die Presse gesetzt und
verschnürt oder fest gepackt in den Handel gebracht.

401. Strohpappen. Mit der Ausbildung der Papiermaschine ergab sich,
dass man auf derselben auch sehr dicke Papierbahnen aus solchen Rohstoffen
herstellen könne, deren Ganzzeug das Wasser leicht abfliessen lässt.

Da Stroh ein solcher Rohstoff ist, so suchte man das übliche Aufrollen
einer Strohpapierbahn auf der Formatwalze imd nachherige Trocknen der in Bogen
abgenommenen Strohpappen dm'ch Fertigstellung derselben auf der Papiermaschine
zu ersetzen. Durch Herstellung und Trocknung der Pappen in endloser Bahn
wie Papier konnte man alle mit dem Abnehmen von der Formatwalze imd dem
Trocknen der Bogen verknüpfte Handarbeit ersparen und dieselben viel billiger
erzeugen. Die Herstellung von Strohpappen in endloser Bahn breitete sich infolge-
dessen von den 60 er Jahren ab in den strohreichen Gegenden Deutschlands,
Hollands und der Vereinigten Staaten derart aus, dass jetzt (1893) in allen diesen
Ländern Anlagen zur Erzeugung von mehr Strohpappen bestehen, als der Markt
aufnehmen kann. Diese Uebererzeugung wird durch den Wettbewerb der Holz-
schliff-Pappen noch erhöht und hat in den Vereinigten Staaten von Amerika dahin
geführt, dass sich d'e meisten Strohpappen-Fabriken etwa 1890 zu einer Gesell-
schaft vereinigten welche die Erzeugung nach Bedarf einschränkt.

402. HäCÄselmascliiuen. ß ji der Fabrikation von Strohpappen wird das
Stroh nicht in ganzer Länge verarbeitet, wie dies häufig bei Strohpapier geschieht,
sondern in kurze, 15 bis 20 mm lange Stückchen geschnitten. Bei dicker Pappe
kommt es nämlich nicht darauf an, die Länge der Fasern zu bewahren, sondern
viel mehr, einen Stoff herzustellen, der das mit den Fasern vermischte Wasser
möglichst leicht abgiebt und eine dicht geschlossene Masse bildet.

Fig. 1026 zeigt eine von der Aktien - Gesellschaft H. F. Eckert & Co.,
Berlin O, ganz aus Eisen gebaute Häckselmaschine. Ein endloser Gm't, der in
der Lade läuft, führt das Stroh den Speisewalzen zu, und von deren Umdrehungs-

Strohpapier -Maschinen. Strohpappen. Häcksehnaschinen.

1095

Geschwindigkeit hängt die Länge der abgeschnittenen Stücke, des Häcksels, ab, da
die Messer stets die gleiche Zahl Umdrehungen — etwa 175 in der Minute —
machen. Die Speisewalzen können mit einem Griff stillgestellt werden und solche
Geschwindigkeit erhalten, dass Häcksel von 10 oder 20 mm Länge entsteht. Der
Antrieb erfolgt von der Kiemscheibe aus. In einer Stunde soU man etwa 525 kg
Häcksel mit der Maschine schneiden können.

Da es bei Strohseimeidmaschinen, deren scharfe Messer mit grosser Ge-
schwindigkeit umlaufen, häufig vorkommt, dass der Arbeiter das Stroh zu weit
vorschiebt, mit den Fingern in die Messer geräth und schlimme Verwundungen
erfährt, so ist in der Seiten 1102 bis 1104 beschriebenen Halbach'schen Fabrik
eine Eim-ichtung getroffen, welche diese Gefahr nach Möglichkeit verhindert.

Fig. 1026.

Dieselbe ist in dem Grundriss Fig. 1027 der besonders schwer und stark
gebauten Maschine dargestellt.

Die mit Fest- und Leerscheibe f versehene Welle d trägt das Schwimg-
rad a, an welchem zwei Schneidmesser l sitzen, sowie das Stirnrädchen g, welches
in das grössere Stirnrad h greift und durch Vermittlung des Kegelrädchens i die
Speisewalze c in Bewegung setzt. Sobald nämlich das Kegelrad i in eines der
auf WeUe r sitzenden Kegelräder h und l greift, wird die Speisewalze c mittels der
Stirnräder m und n gedreht. Die Kegelräder ä und l sitzen auf einer gemeinsamen
Muffe, die sich auf der WeUe r mittels des Hebels p leicht verschieben lässt.
Je nachdem das Kegelrädchen h oder l in Eingriff mit i gebracht ist, dreht sich

1096

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Welle r links oder rechts und die Speisewalze c vor- oder rückwärts. Der Hebel p
reicht so weit über den Speisetrog, dass er dem Arbeiter stets bequem zur Hand
ist, und dieser durch einen schwachen Druck auf denselben die kurze Verschiebung
der Rädchen Je und l bewirken kann, welche sofortigen Rücklauf der Speisewalze c
bewirkt. Will er nur Stillstand der Speise walze veranlassen, so bewegt er den
Hebel p so, dass keines der Rädchen h und l in i greift, sondern beide die Stellung
der Zeichnung eiimehmen. Die Ausrückung erfolgt so leicht und rasch, dass sie,
falls eine Hand in die Speisewalzen geräth, mit der andern oder dem Arm durch
einen Ruck am Hebel p veranlasst werden kann.

y^yy\i\iyy\i\NW

^^-|iii^M'iHBiii|^niiMiim g

i-7Z

Fig. 1027.

Die Verwundungen treten meist ein, wenn der Vorschub der Speisewalzen
stockt, und der Arbeiter das Stroh mit der Hand zurückholen oder in regel-
mässige Lage bringen will. Wenn er dann nur mit dem Ellbogen oder dem
freien Arm den Hebel p verschiebt, drehen sich die Speisewalzen rückwärts, und
die gefährdete Hand ist gerettet.

Nach in Holland gemachten Erfahrungen werden die Unfälle dm'ch die
beschriebene leichte Ausrückung nicht völlig verhindert, wenn. auch vermindert, wie
von Löber auf Seite 235 der Verslagen van de Inspedeurs van der Arheit over 1891
schreibt. Herr Johaim Janssen, Werkführer der Strohpappen-Fabrik Hooites & Beuhema
in Hoogezand, wo trotz solcher Ausrückung ein Unfall am Häckselschneider vorkam,
hat nachher die Zuführung durch die in Figg. 1028 und 1029 in Grund- und Aufriss
dargestellte Einrichtung verbessert,

Häckselmaschinen.

1097

Auch hier ist a das mit Messern h besetzte Schwungrad, welches auf Welle d
sitzt und von Riemscheiben f getrieben wird. Die Zahnrädchen h und l sitzen lose
auf Welle d, stehen fortwäkrend in Eingriff mit Rädchen i, und letzteres wird
nach links oder rechts gedreht, je nachdem h oder l von der durch Einrückhebel p und r
bewegten Kupplung mitgenommen wird. Vom Rädchen i aus werden dui'ch Welle s
und Zahnrädchen auf Wellen m w o die Stiften-Speisewalzen G sowie Walze P in

Bewegung gesetzt. Unter o liegt eine zweite Welle,
von welcher Walze Q ihre Bewegung erhält.
Durch eine kurze Bewegung der Ausrückstange p
wird somit auch hier nach Wunsch Vor- oder
Rücklauf und Stillstand der Speisewalzen bewirkt.
Die in dem Zufuhrtrog liegende Walze P ist
mit der höher liegenden Walze R durch einen
Riemen verbunden und nimmt diese mit. Die
untere Walze Q setzt mittels der Blechkette V

Blechkette 7

Fig. 1029.

bildet auf 1,5 m Länge den Boden des Troges, nimmt das am Ende aufgelegte
Stroh mit und fördert es zwischen die Stiftenwalzen C. Auf seinem Wege wird
es von dem über Walzen P und R gelegten Riemen niedergehalten. Eine Schutz-
vorrichtimg T verhindert, dass Stroh zwischen den Riemen und seine Walzen
gelangen kann. Es wurde auch versucht, die Walze P, wie in Fig. 1029 gezeichnet, mit

139

1098 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Hebel und Gewicht U niederzudrücken, aber für überflüssig befunden. Die Maschine
soll mit 3 Messern bis zu 2000 kg Häcksel von 1,5 bis 2 cm Länge in der Stunde
schneiden. Der das Stroh auflegende junge Arbeiter soll dadurch vor Unfall behütet
sein, dass er mehr als 1,5 m von den Speisewalzen und Messern entfernt ist. Bei
regelmässigem, richtigem Gang der Maschine wird der Arbeiter allerdings nicht in
Gefahr kommen, wenn aber die Zuführung stockt, wenn die Speisewalzen das Stroh
nicht vorwärts schaffen können, imd der Arbeiter unvorsichtig genug ist, dies mit
den Händen zu ordnen, ohne vorher die Maschine auszurücken, wird auch hier ein
Unfall vorkommen können, obwohl es bei zweijährigem Betrieb nicht vorgekommen ist.

In einer Fabrik fand Verf. die Häckselsctmeider nebst Zuführwalzen ganz
von einem Brettergehäuse bedeckt, welches während des Ganges der Maschine nicht
abgenommen werden darf und sich auch kaum abnehmen lässt. Um daher eine
Verstopfung zu beseitigen, muss der Arbeiter die Maschine umstellen, d. h. die
Speisewalzen rückwärts laufen lassen, kann aber mit der Hand nicht an die Messer
kommen. Diese kann er nur erreichen, wenn der Schutzkasten abgenommen, und
die Maschine zu diesem Zweck vorher stillgestellt, also keine Gefahr mehr vor-
handen ißt. Hölzerne Schutzkasten dieser Art nebst einer der beschriebenen Ein-
richtungen zum Umkehren der Bewegung der Speisewalzen erscheinen daher zur
Verhütung von Unfällen sehr geeignet.

403. Strohpappen-Fabrikation. Als Beispiel einer Strohpappen-Fabrik
sind in Figg. 1030 und 1031 als Längsschnitt imd Grundiiss die wesenthchen
Theüe einer Anlage in 1 : 250 der wahren Grösse gegeben. Dieselbe ist von
F. H. Banning, Maschinenfabrik in Düren, Rheinpreussen, in Holland ausgefühi't
worden, wo die Firma mit dem Bau von drei Fabriken dieser Art betraut wurde.
Die Gebäude mussten des schlechten Baugrundes wegen möglichst niedrig gehalten
werden.

Das in Ballen ankommende Stroh wird mit dem Aufzug A in das obere
Stockwerk gebracht, auf Häckselmaschinen B in Stückchen von etwa 2 cm Länge
geschnitten imd durch im Boden angebrachte Trichter in die Kugelkocher C
(s. Seiten 88 bis 90) gefüllt. Im oberen Stockwerk imd zwischen je zwei Kochern
stehen rechteckige Behälter D, in welchen Kalk mit Wasser angerührt in Kalk-
milch verwandelt und diu'ch Kinnen und Filter gleichzeitig mit dem Stroh in die
Kocher gelassen wird. Sobald möglichst viel Stroh in letztere gepackt und die
Mannlöcher geschlossen sind, lässt man Dampf einströmen und langsam umlaufen.
Nach mehrstündigem Kochen bei mehreren Atmosphären Druck nimmt man den
Mannloch-Deckel ab und setzt den Kocher in Bewegung, bis alles Stroh ausgeleert
ist. Dasselbe hegt dann so, dass es ^equem vom Arbeiter auf einen der Koller-
gänge E gegeben werden kann. Von den im Abschnitt 203, Seiten 498 bis 511
beschriebenen KoUergängen sind zur Verarbeitung von Stroh diejenigen am ge-
eignetsten, welche die wenigste Ausbesserung bei gleicher Leistung erfordern.
Nachdem das Stroh, und besonders dessen ICnoten, auf den KoUergängen völlig
zerquetscht worden ist, wird es in den gegenüberstehenden HoUändem F ohne irgend
welchen Zusatz gemahlen, bis es in Ganzzeug verwandelt ist. Aus den Holländern
wird der Stoff zunächst in einen gemauerten Stoffheller H abgelassen, der
besonders in holländischen Fabriken vielfach angelegt wird. In diesem und in
den Stoff bütten J J^ kann soviel Stoff in Vorrath gehalten werden, dass die

Häckselmaschinen. Strohpappen-Fabrikation.

Fig. 1030.

1099

Fig. 1031.

«^-w^.v^.^v^vvvxv^^.^,N^^vv^vx^^^^^^^

139*

1100

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Pappeniuascliine weiter arbeiten kaim, wenn auch die anderen Tlieile der Fabrik
aus irgend welchen Gründen stillstehen. Der Stoffkeller hat nach der Bütte J
hin starkes Gefälle und ist mit dieser so verbunden, dass er sich in dieselbe entleert.
Aus Bütte J mit liegender Welle wird der Stoff von einem Schöpfrad
(s. Seiten 517 bis 521) gehoben und in die anstossende Bütte J^ befördert. Diese
Bütte /^ hat in gewisser Höhe einen Ueberlauf nach J, so dass sie stets mit

// I Kl

Stoff gefüUt ist, aber nicht überlaufen kann. Aus Bütte J"^ gelangt der Stoff in
ein zm' Pai^penmaschine gehöriges Schöpfrad K, wo er mit dem Tischwasser der
Pappenmaschine zusammenkommt und auf den Sandfang K^ gehoben wird.

Die aus Kesseln N gespeiste Dampfmaschine M giebt 90 Pferdestärken,
die Pumpe L fördert in der Minute 700 bis 800 1 Wasser in einen hoch gelegenen
Behälter, i/^ ist eine Kesselspeisepumpe mit Riemenbetrieb, V^ eine Reserse-
Dampf-Speisepumpe.

Strohpappen -Fabrikation.

1101

m

Die Pappenmaschine ist in Figg. 1032 und 1033 in Grund- und Aufriss
1:100 der wahren Grösse besonders dargestellt. Das Schöpfrad a fördert den
aus den Bütten erhaltenen Stoff auf den Sandfang &, aus dem er in den Knotenfang c
und auf das 14 bis 18 m lange Sieb d fliesst. Hinter dem Sauger ä'^ liegt auf
dem Sieb ä ein Obersieb f, welches die obere Gautschwalze einhüllt. Damit
dasselbe der Pappenbahn möglichst viel Wasser nach oben hin entzieht, muss es

Fiff. 1032.

Fig. 1033.

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kräftig auf diese gepresst werden, was durch Einlegen von 6 mit Gewichtshebehi
versehenen Presswalzen g geschieht. Unter jeder Presswalze g liegt unter dem
Sieb ä, eine Tragwalze von gleichem Durchmesser, so dass die 6 Walzenpaare wie
eben so viele kleinere Gautschj)ressen Avirken, und auch VorgautschiJressen heissen.
Der Maschinenführer nimmt die Pappenbahn von der unteren Gautschwalze h ab
und legt sie auf den Filz i, welcher sie dui'ch die erste Nasspresse p führt. Zur'
Entwässerung der Pajjpenbahn von oben ist die obere Presswalze von einem Ober-

IIQ2 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

oder Steigfilz i^ umgeben. Auf dem Filz i bleibt die Pappenbahn nur solange,
als dieser nahezu waagrecht fortläuft; wo er sich nach unten dreht, wird die Pappen -
bahn abgenommen und auf den beinahe anstossenden Filz Ic der zweiten Nass-
presse p^ gelegt, die gleichfalls mit Oberfilz A^ versehen ist. In genau gleicher Weise
geht die Pappenbahn auf Filz l durch die Presse p ^, welche ohne Oberfilz arbeitet,
weil die Pappe hier schon zu trocken ist, um noch erhebliche Mengen Wasser
nach oben abzugeben. Alle Filze sind gleich lang.

Nach Abnahme vom letzten Filz l wird die Pappenbahn um die Andruck-
walze 1 gelegt und gelangt so auf den ersten Trockencylinder 2 von 2 m Durch-
messer. Bei der Andruckwalze 3 verlässt die Bahn den ersten Cylinder imd wird
um die Andruckwalze 4 von oben auf den zweiten Trockencylinder ö geführt.
Diese Zuführung von oben bewirkt, dass diesmal die andere Seite der Pappe mit
der Oberfläche des Cylinders 5 in Berührung kommt. Die abwechselnde Trocknung
der beiden Seiten der Pappe setzt sich, wie ihr Lauf über Walzen und Cylinder 6
bis 18 zeigt, bis ans Ende fort und bringt gleichmässige Trocknung beider Seiten
zustande. Während ihres Laufes über die Cylinder wird die Pappe nicht nur von
den Führungs- imd Andruckwalzen, sondern auch von besonderen eisernen An-
druckwalzen m auf die Cylinder gepresst.

Von der letzten Anpresswalze 18 geht die Pappenbahn um die Anpress-
walze 19 auf das aus 5 Hartwalzen, 20 — 24, bestehende Glättwerk, dessen Walzen 21
imd 23 von besonders grossem Durchmesser und heizbar sind. Die jetzt fertige
Pappe wird vom Längsschnitt n in zwei Bahnen getheilt, die sich hinter den
Zuführwalzen o so trennen, dass jede unabhängig von der anderen durch ein Quer-
schneidmesser q in Bogen getheUt wird, die sich auf Tische r legen. (Vergl.
Figg. 1035 bis 1036 und Seiten 1105 imd 1106.)

Die Dampfmaschine ;S' setzt durch Räder die aus Fig. 1033 ersichtliche
lange, am Boden liegende Wellenleitung in Bewegung, von welcher aus durch
Kegelriem Scheiben mit verstellbaren Riemen und Kegelräder die einzelnen Theile
der Pappenmaschine angetrieben werden. Jeder Trockencylinder hat selbständiges
Vorgelege. Von einer Riemscheibe auf der Dampf maschinen-WeUe erhalten die
Rührbütten, Schöpfrad, Knotenfang und Schüttler ihre Bewegung.

Die Maschine erzeugt in der Minute 3,5 bis 14 m Pappenbahn, von der
1 qm 650 g bis 1,5 kg wiegt, und die ganze Anlage soll in 24 Stunden 11 000 bis
14 000 kg Pappen liefern.

Folgende Beschreibung der grössten deutschen Strohpappenfabrik von
F. Halbach in Leer, Ostfriesland, welche Verfasser Ende 1892 besuchte, giebt ein
Bild einer andern Anlage dieser Art.

Die Fabrik liegt nahe dem Bahnhof in Leer, hat Anschlussgeleise sowie
Landungsplatz für Segelschiffe und Dampfer an dem tiefen Nebenarm Leda der
Ems. Ein der Firma gehöriger Dampfer von 300 Tonnen Gehalt lichtete in
Gegenwart des Verfassers die Anker, um eine Ladung Pappen nach England und
Kohlen zurückzubringen. Der Dampfer versorgt jedoch die Fabrik nur zur Hälfte
ihres Bedarfs mit Kolilen, die andere Hälfte wird aus Westfalen bezogen. Alle
inneren Transporte vom Landungsplatz, Vorrathssehuppen usw. zur Fabrik erfolgen
möglichst auf Schmalspurgeleisen.

Sfcrohpappen-Fabrikation. 1103

Die Fabrik erzeugt mit ihren 6 Pappenmaschinen wöchentlich, d. h. in
6 Arbeitstagen, etwa 200 000 kg Pappen und braucht dazu 140 bis 145 pCt.,
das ist rund 290 000 kg oder 5800 Centner Stroh. Solange die Schiflffahrt offen
ist, wird dasselbe meist in Schiffen herangebracht. Die Beauftragten der Fabrik
gehen mit Pressen auf die Güter, packen das Stroh, binden es mit Eisendraht
und senden es nach Leer. Dasselbe wird aus Holland und Deutschland bezogen.
Das holländische Stroh ist weniger gut als das deutsche und wird mit diesem
gemischt verwendet.

Roggenstroh ist am beKebtesten und wird am besten bezahlt. Da aber die
Gegend, besonders Holland, nicht genug davon liefert, so werden alle anderen
Arten mitverarbeitet. Nimmt man den Werth von Roggenstroh zu 100 an, so
haben die anderen Arten etwa die in folgenden Zahlen gegebenen Werthe:

Roggenstroh =100
Weizenstroh = 90
Haferstroh = 80
Gerstenstroh == 65 — 70.

Hierbei ist vorausgesetzt, dass sich das Stroh in gutem, trockenem Zustande
befindet. Ist dies nicht der Fall, so wird in der Fabrik ein dem Feuchtigkeits-
gehalt entsprechender Gewichtsabzug gemacht.

Die Anlage wurde nicht von Anfang an so gTossartig geplant, wie sie jetzt
ist, sondern nach Bedarf erweitert. Vier Pappenmaschinen stehen jedoch neben-
einander in einem Gebäude. Infolge der verschiedenen Erweiterungen wurden
auch verschiedentlich neue Kraftquellen erforderlich, und es werden jetzt von
9 ComwaUkesseln, drei 75 pferdigen Dampf-Maschinen mit Kondensation und 6 Be-
triebsmaschinen der Pappenmaschinen etwa 300 Pf. St. erzeugt. Das Betriebswasser
wird aus der Leda in Klärteiche gepumpt und aus diesen nach Bedarf entnommen.

Die 5 Häckselmaschinen, mit welchen das Stroh in Stückchen von etwa
2 cm Länge geschnitten wird, stehen eine Treppe hoch über den zu ebener Erde
befindlichen Kochern, sodass das gehäckselte Stroh unmittelbar von dort aus in
die Kocher gefüllt werden kann.

Alle 16 Kocher sind kugelförmig, von 8' Durchmesser xmd drehen sich
langsam. Gleichzeitig mit dem Stroh wird Kalkmilch zugelassen, die eine Tre2:)pe
hoch in einem Bottich aus gebranntem Kalk bereitet wird und durch ein Sieb mit
anschliessender Rinne in das offene Mannloch fliesst. Das Nässen mit Kalkmilch
hat zunächst die Wirkung, dass das Stroh sich dichter zusammendrängt und, der
Kocher 1300 bis 1500 kg davon aufnimmt. In den Kocher wird Dampf geleitet,
bis ein Druck von 3 bis 4 Atmosphären erreicht ist; dann wird bei diesem Druck
etwa eine Stunde lang gekocht und nach Abblasen des Dampfes das Mannloch
geöffnet. Lässt man den Kocher dann umlaufen, so entleert er sich von selbst.
Der wässrige Theil des Inhalts der Kocher kann vom Fussboden, auf welchen das
Stroh fällt, abfliessen, und das Stroh erfährt hier auch erforderlichen Falls durch
Bespritzen mit Wasser eine Waschung. Jeder Kocher kann fünf- bis sechsmal
in 24 Stunden gefüllt und entleert werden.

Das Stroh hat durch das Kochen schon viel von seiner Sprödigkeit ver-
loren und dunklere Färbung erhalten, muss aber noch starke Quetschung erfahren,
damit seine Knoten sich auflösen und zertheüen und die Halme sich zerfasern.

1104

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Fr. Halbacli benutzt hierzu 16 Kollergänge mit Bodenstein und Läufern aus
Granit von kräftiger einfacher Bauart, die keinen Aailass zu Ausbesserungen giebt.
Das auf dieselben geworfene Stroh bedarf nur sehr kurzer Zeit, um zermalmt zu
werden und kann deshalb rasch einer neuen Ladung Platz machen.

Vierzehn zum Theil mit Waschliauben versehenen Holländern verschiedener
Grösse fällt die Aufgabe zu, das gekollerte Stroh in Papierstoff zu verwandeln,
der sich zur Verarbeitung auf der Pappenmaschine eignet. Da jeder Holländer
zum Füllen, Mahlen und Entleeren mu- etwa 1 Stunde in Anspruch nehmen soll,
so müssen Walze und Grundwerk sehr leistungsfähig sein, um in so kurzer Zeit
das Stroh, ohne es zu zerschneiden, in Fasern zu zerreiben oder zu zermahlen.

Nachdem fi'üher gusseiserne mit Rillen versehene Grundwerke dazu benutzt
wurden, ist man jetzt mit den von Escher Wyss & Co. in Zürich gelieferten
neuen Holländern mit sehr breitem Grundwerk aus Stahlschienen mit Holzzwischen-
lagen (siehe Seite 256) sehr zufrieden. In diesen Holländern wird das gekollerte
Stroh ohne irgend welche Beimischung gemahlen, in Stoff bütten abgelassen und
auf den 6 grossen Pappenmaschinen verarbeitet. Diese bestehen aus Knotenfang,
Langsieb Nr. 25 mit Obersieb Nr. 22, zwei oder drei Nasspressen mit Unter-
und Oberfilz, einer Reihe grosser Trockencylinder, Hartwalzen-Kalander, Längs-
und Querschneider. Die neueste Halbach'sche Maschine hat ein Sieb von 15 m
Länge, 2 Nasspressen, 6 Trockencylinder von 2,2 m Durchmesser usw. imd liefert
in 24 Stunden dm'chschnittlich 10 000 kg längs- und quergesclmittene Pappen.
Die Pappenbalin wird wie bei der Maschine Figg. 1032 und 1033 so auf die
ohne Filz laufenden Trockencylinder geführt, dass abwechselnd eine und die andere
Seite auf denselben liegt. Die Bahn muss auf dem ersten Cylmder schon eine
solche Trocknung erfahren, dass sie sich leicht ablösen lässt. Der erste Trocken-
cylinder wird deshalb mit direktem Dampf geheizt und hat aus gleichem Grunde

auch den grossen Durchmesser von 2,2 m mit
entsprechend grosser Heizfläche.

Li einer besonderen Abtheilung der Fabrik
werden Pappen zusammengeklebt, wenn sie in
grösserer als Maschinendicke, d. h. mehr als 2
bis 3 mm stark verlangt werden. Dies geschieht
in der Weise, dass man eine Pappe zwischen zwei
aufeinander liegenden Walzen durchgehen lässt,
die in nebenstehender, aus dem Gedächtniss ge-
zeichneter Skizze Fig. 1034 mit a b bezeichnet
sind. Die untere Walze b läuft in dickem
Kleister und überträgt davon beim Leerlauf auf
die obere a. Schiebt man eine Pappe durch, so
wh'd dieselbe auf beiden Seiten mit Kleister be-
deckt mid legt sich von selbst in dem auf drei
Seiten geschlossenen Holzkasten c auf eine vorher
eingelegte trockene Pappe. Legt der bedienende Arbeiter dann noch eine zweite
trockene Pappe darauf, so sind schon drei vereint, und es entsteht
eine fünffache Pappe, wenn man noch eine bestrichene und eine
trockene folgen lässt. Nur die zweite imd vierte. Lage dieser hierneben skizzirten

Fig. 1034.

Sfcrohpappen- Fabrikation. Querschneider für Strohpappen -Maschinen. 1105

Pappe sind also durch Walzen a und h gegangen, die anderen aber wurden immittelbar
in den Kasten c gelegt. Die so zusammengeklebten Pappen werden dann noch
gepresst, getrocknet, geglättet und beschnitten.

Holzschliif- Pappen stehen in scharfem Wettbewerb mit Strohpappen und
werden für manche Zwecke vorgezogen, weil sie weiss sind. Um die Strohpappen
auch auf einer oder beiden Seiten weiss zu hefern, beklebt man dieselben nach
Fertigstellung mit weissem Papier. Herr Halbach benutzt hierzu Maschinen, in
welche das weisse Papier in Rollen eingelegt und beim Abrollen mit Kleister be-
strichen wird. Auf dies mit Kleister bestrichene Papier werden dann die Pappen
gelegt. Diese Papierbahn mit daraufgeklebten Pappen geht über einen Trocken-
cylinder und wird dann in beklebte Pappen getheilt. Zwei Mann genügen zur
Bedienung. (Beklebmaschinen werden im fünften Kapitel eingehender behandelt.)

Die Trockner der amerikanischen Strohpappen-Maschinen bestehen aus sehr
vielen, bis 26, kleiueren Cylindern, die, wie die mittleren Cylinder des in Fig. 556,
Tafel in, dargestellten Trockners, in zwei Reihen übereinander angeordnet sind.
Eine Seite der Pappenbahn kommt also mit den imteren, die andere mit den
oberen Cyhndern in Berühi'ung. In den meisten Fällen erhalten die Cylinder
42 Zoll, d. i. 1,06 m Durchmesser, manche Fabrikanten nehmen sie aber auch
kleiner, von 28 ZoU, d. i. 0,71 m Durchmesser, weil sie der Lufttrocknung dadurch
näher kommen wollen, dass die Pappenbalm nach kurzer Berührung mit den
heissen Cylindern wieder dm'ch die Luft geht und den entwickelten Dämpfen
häufige Gelegenheit zum Entweichen giebt. Auf Erkundigung wurde dem Verfasser
mitgetheilt, dass die Durchfülirung der Pappenbahn keine Schwierigkeiten ver-
ursacht, imd dass dieselbe nicht an dem ersten Cylinder festklebt.

404, Querschneider für Strohpappen-Maschinen. Strohpappen, die
mehr als 1 mm dick in endloser Bahn aus der Pappenmaschine kommen, lassen
sich nicht mit den füi- Papier gebräuchlichen Querschneidern zertheilen. Es ist
überdies häufig erforderhch, dass die beiden Hälften der Pappenbahn, in welche
die volle Breite vom Längsschneider zerlegt wü'd, verschiedenes Format erhalten,
dass also jede halbe Bahn mit einem besonderen Messer imd in verschiedene
Längen geschnitten whd.

Herr E.. JSTyblad, Maschinenfabrikant in Papenburg, Ostfriesland, hat sich
infolge seiner Thätigkeit in deutschen und holländischen Strohpappen-Fabriken
seit vielen Jahi-en damit beschäftigt, Querschneider zu bauen, welche diese
Schwierigkeiten überwinden. Nachdem er vorher solche von anderer Bauart ein-
geführt und immer mehr verbessert hatte, gelangte er in den letzten Jahren zu der
in Figg. 1035 und 1036 dargestellten, die sich bewährt hat und in den meisten Stroh-
j)appen- Fabriken angewandt ist. Dieselbe steht am Ende der Pappenmaschine, an
den Längsschnitt anschliessend.

Nachdem die Pappenbalm vom Längsschnitt getheilt ist, gelangen die ge-
theilten Bahnen P noch miteinander zwischen die beiden Zufülirwalzen a a'^, werden
aber beim Austritt getrennt, d. h. die eine wird nach oben zu dem Messer h, die
andere nach imten zum Messer ö^ geführt, wie die in Fig. 1036 in DoppelUnien
gezeichneten Bahnen zeigen. Die beweglichen Messer hl'^ sind in senkrechter
Lage an den Trägern befestigt, wirken, sobald sie am oberen Ende losgelassen
sind, wie FaUbeüe und führen mit ihren scheerenartigen Schneiden und den

140

1106

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

waagerecht liegenden festen Messern //i den Schnitt aus. Das Gewicht der Träger imd
Gestänge ist so gross, dass die Messer bb^ den Widerstand der stärksten Pappen
leicht überwinden. Die abgeschnittenen Pappen liegen auf den Tischen P^ P- und
werden von diesen weggenommen. Jeder Messerträger h h ^ wird in zwei Gleit-
stangen r senkrecht geführt. Die Einrichtung, welche dafür sorgt, dass jedes
Messer zu rechter Zeit niederfällt und nach erfolgtem Schnitt sofort wieder zurück-
geht, besteht hauptsächlich aus je einem Sperrbalken e, welcher den Messerträger
oben hält, bis er von einem Dreh-Knaggen d zurückgedrängt, d. h. ausgelöst wird.
Damit die Messerträger nicht zu tief fallen und aufstossen können, werden sie am
oberen Ende von Gummibuifern l aufgefangen. Sobald das Messer durchgeschnitten
hat, wird es von einem Dreh -Knaggen g wieder erfasst, in die frühere Stellmig
zurückgebracht und vom Sperrbalken e hoch gehalten. Um längere oder kürzere

Bogen zu schneiden, hat man daher nur die Wellen, auf welchen die Knaggen cl g
sitzen, langsamer oder rascher laufen zu lassen. Dies ist in sehi- weiten Grenzen
dadurch möglich, dass drei Paar Wechselräder jj g zum Antrieb der Knaggenwelle
dienen, und dass die Riemen c, von welchen die Bewegungen ausgehen, in Gabeln
laufen, welche mit Schrauben m auf Kegelriemscheiben verschoben werden können.
Die unteren Kegelriemscheiben sitzen auf gemeinsamer Welle i, die von Riem-
scheibe h ihren Antrieb erhält. Trotz dieses gemeinsamen Antriebs kann die
Knaggenwelle jedes Messers verschieden rasch laufen und Bogen verschiedensten
Formats sehneiden.

Die Speisewalzen aa'^ erhalten ihren Antrieb von Welle i aus durch Zahn-
räder h, welche auf der Welle der Walze a^ treiben.

Querschneider für Strohpappen-Maschinen. Fasergehalt von Stroh.

1107

b) STROHZELLSTOFF.

405. Fasergehalt von Stroh. Da zui" Bereitung von gutem, weissem
Papier nur reiner, von Inkrusten befreiter Zellstoff dienen kann, so hängt der
Werth irgend einer Pflanze als Papierfaserstoflf in erster Linie von ihrem Gehalt
an Zellstoff ab. Nm- wenige Pflanzen sind bis jetzt mit Rücksicht auf diese Ver-
wendung untersucht worden; Direktor C. Schmidt hat im Centralblatt für Papier-
fahrikation 1871 folgende Untersuchungsergebnisse mitgetheUt:

1

1

1

&

1

i

o

1
1

o

1

S

0!

1

M

ä

3

1

'S

1

1

hü

o

•i

DurchWasser auszieh-
bare Theile . . .

Durch verdünute Kali-
lauge ausziehbare
Theile

Wachs, Harz, Chloro-
phyll

Faser

70,94

16,42

0,48
11,16

25,00

57,00

3,00
15,00

28,00

48,36

2,88
20,76

10,67

37,42

0,91
51,00

46,60

23,24

1,54
28,62

11,33

38,24

0,78
49,65

20,67

31,62

0,77
46,94

27,47

34,16

1,27
37,10

17,00

67,03

1,74
24,23

14,80

29,80

0,50
54,90

2,80

49,08

0,52
47,60

7,60

40,43

0,47
51,50

Aus der Entstehungsweise der Pflanzen geht schon hervor, dass sich ihre
Zusammensetzung während ihres Lebens fortwährend verändert, auch weiss man
aus Erfahrung, dass diese vom Klima, Boden und der Art des Anbaues abhängt.
Die angeführten Zahlen können deshalb nur für die Muster der Pflanzen gelten,
welche Gegenstand der Untersuchungen bildeten, mögen aber für anderwärts ge-
wachsene Pflanzen derselben Arten wesentlich abweichen, wie schon nachstehende
Untersuchungsergebnisse beweisen:

Nach Dr. Adolf Mayer'' s Lehrbuch der Agriculturchemie, Heidelberg 1871, ent-
halten die verschiedenen Stroharten folgende Mengen der wesentlichsten Bestandtheile:

Getreidestroh.

Erbsens troll.

Boliuenstroh.

Wicken stroli.

Wasser

12-21%

12-170/0

14—22%

13-17%

Organ. Substanz

75—83

82—83

76

75—80

Holzfaser

29—55

34—52

26—42

31—53

Stickstoff

0,3—0,9

2,0

1,7

V

Kali

0,5—1,1

1,1

?

?

Phosphorsäure

0,2-0,3

0,4

?

?

Asche

3—8

3—4

5—9

5—8

140 •

1108

Ersatzstoffe für Hadern.

Stroh.

In dem Jahresbericht über die Fortschritte auf dem Oesammtgebiete der Agri-
Iculturchemie, Berlin, J. Springer 1869, finden sich folgende, von V. Hofmeister und
E. Wolfi" gefundene Zusammensetzungen von Haferstroll :

Hofmeister.

E. Wulff

Wasser

12,93

10,30

15,14

15,69

Proteinstoffe

3,96

2,85

3,45

7,00

Fett

2,23

1,24

2,73

1,64

Stickstofffreie Nährstoffe

38,04

33,11

39,46

33,26

Rohfaser

37,42

47,19

33,51

37,13

Asche

5,42

5,31

5,71

5,28

Dr. Hugo Müller in London giebt in Die Pflanzenfaser 1876 folgende Zahlen

nach Emil Wolff:

Winter-

Winter-

Winter-

Winter-

Sommer-

Hafer

Mais

roggen.

dinkel.

gerste,

weizen.

gerste.

Wasser . •

14,3

14,3

14,3

14,3

14,3

14,3

14,0

Organische Bestandtheile . .

82,5

79,7

80,2

80,2

79,7

80,7

82,0

Asche

3,2

6,0

5,5

5,5

7,0

5,0

4,0

Fett und Wachs

1,3

1,4

1,4

1,5

1,4

2,0

1,1

Stickstoffhaltige Körper . . .

1,5

2,0

2,0

2,0

3,0

2,5

3,0

Stärke, Zucker, Gummi, Pectin

25,7

26,3

28,4

28,7

31-,3

36,2

37,9

Cellulose

54,0

50,5

48,4

48,0

43,0

40,0

40,0

An gleicher Stelle theilt ,Dr. Hugo Müller folgende nach anderem ana-
lytischen Verfahren ermittelte Zusammensetzung: mit:

»' o Wmterweizen- Wmterroggen-

stroli strob,

Wasser 10,39 11,75

Wasser-Extrakt 8,52 9,34

Fett und Wachs 1,58 1,99

CeUulose 49,17 49,22

Inlcrustirende Substanzen und pectoseartige Körper aus dem Verluste bestimmt 30,34 27,70

Trotz der verhältnissmässig grossen Abweichungen dieser Analysen sind
die angeführten Zahlen genau genug, um anzudeuten, welche der angeführten Pflanzen
sich wegen allzu geringen Zellstoffgehaltes wahrscheinlich nicht zur Fabrikation
von weissem Papier eignen. Als solche müssen wir demnach Binsen, Laub und
in geringerem Grade auch Maisstroh betrachten. Wenn die Zahl von 24 Vo dem
ungefähren Zellstoffgehalt des Maisstrohes entspricht, giebt sie eine genügende Er-
klärung für das Misshngen der vielen kostspieligen, damit angestellten Versuche.

Bohnen-, Erbsen-, Gersten-, Hafer-, Linsen-, Raps-, Roggen- und Weizen-
stroh enthalten genug Zellstoff, aber nui' Roggen-, Weizen- und Haferstroh, und
an einigen Orten Gerstenstroh, können in genügenden Mengen beschafft werden,
um als nennenswerthe Ersatzstoffe fih' Hadern zu gelten. Alle diese Stroharten
werden übrigens auf gleiche Art behandelt, bedüi'fen also auch keiner besonderen
Erwähnung bei der Besprechung der Fabrikationsverfahren.

Fasergehalt von Stroh. Mellier's Verfahren. 1109

Wie sehr die Zusammensetzung des Strohes von dem Boden und der
Gegend abhängt, zeigt die Erfahrung einer nordischen Strohstoff- Fabrik, welche
viel Stroh von der Seeküste verarbeitete und darin stets 12 bis 15 pCt. Koch-
salz fand,

Roggenstroh aus der Lünebiu-ger Haide, welches fein, äusserst hart im
Stengel und weiss war, gab nui' geringe Ausbeute an Zellstoff, dessen Güte jedoch
nichts zu wünschen liess. Beim Eindicken und Kalziniren der Ablaugen von
diesem Stroh gab es viele Störungen. Die fast zur Trockne eingedickte Lauge
zeigte die Eigenschaften von warmem Erdpech und blieb bei kräftigstem Feuer
im Schmelzofen fast unversehi-t, so dass man sie herausnehmen luid wegwerfen
musste. Nach einer mit dieser Masse angestellten Untersuchung enthielt dieselbe:

im Eindampfofeu im Schmelzofeu

43,01 pCt. Wasser, 64,10 pCt. Kieselsäure an

13,07 „ organische Stoffe, 6,30 „ Kali l , ,

26,97 „ gelöste Kieselsäure an 15,64 „ Natron ) gebunaen,

2,75 „ Kali I , , 5,56 „ ungebundene Kieselsäure (Sand),

6,65 „ Natron ( ^eounaen, g^^^ ^ kohlensaures Natron.

2,38 „ ungebundene Kieselsäure (Sand),

3,57 „ kohlensaures Natron.

Das Haidestroh enthielt daher Mengen von Kieselsäure, Avie sie sonst selten
vorkommen.

406. Mellier's "Verfahren. Obwohl schon im Jahr 1800 von Matthias
Koops, und später von Montgolfier und Samuel Wright (Erfindmigspatent 1847),
weisses Papier aus Stroh hergestellt wui-de, konnte die Fabrikation zu keiner
Bedeutung kommen, so lange man kein klar vorgeschriebenes Verfahren hatte,
welches mit verhältnissmässig geringem Aufwand von Handarbeit, Maschinen,
Chemikalien, Brennstoff und namentlich Zeit eine starke Ausbeute guten Zell-
stoffes ergab. Ein solches Verfahren wurde mit Hufe zahlreicher Versuche von
Marie Amed^e Charles Mellier in Paris erfunden, am 7. August 1854 in Frankreich,
am 26. Oktober 1855 in England, und am 26. Mai 1857 in den Vereinigten
Staaten patentirt und in zahlreichen Fabriken zur Ausführung gebracht. Die
Mellier'schen Vorschriften haben sich so vortrefflich bewährt, dass sie jetzt 1893
noch als richtig gelten. Nachstehend folgt eine Uebersetzung der von üim für
das amerikanische Patent gelieferten Beschreibung:

Stroh oder andere Faserstoffe werden gehäckselt, in warmem Wasser erweicht, gewaschen
und dann in zweckmässige Kessel gefüUt, um darin erhitzt zu werden. Ich bediene mich dazu
eines Drehkessels, der mit einem oder mehreren, mit Dampf gespeisten Schlangenröhren ver-
sehen ist, und da ich durch Versuche gefunden habe, dass es sehr wesentlich ist, bei einer
Temperatur zu kochen, welche einem Druck von mindestens 70 Pfund auf den Quadratzoll
(3^4 Atmosph. Ueberdruck) entspricht, obwohl eine so liohe Temperatur nicht unumgänglich
nöthig ist, ziehe ich vor, einen Druck von 80 Pfund englisch auf den Quadratzoll anzuwenden.
Die zu verwendende Menge von Aetznatron caustic soda oder Aetzkali beträgt etwa 16 Procent
des in Verarbeitung befindlichen Strohes oder Faserstoffes. Die Fasern lassen sich dann mit
einer verhältnissmässig kleinen Menge Chlorkalk bleichen.

Um Anderen die Benützung meiner Erfindung zu ermöglichen, wiU ich ihre Anwendung
ausführlicher beschreiben:

Das Stroh soll wie gewöhnlich mit einer Maschine gehäckselt, von Knoten, Staub und
Schmutz befreit und einige Stunden in heissem Wasser eingeweicht werden. Das Stroh und
eine dünne Lösung von kaustischem Alkali werden dann in einem dicht geschlossenen Kessel
vereinigt, welcher, wie weiterhin erklärt ist, mit Dampf geheizt und so weit erhitzt wird, dass

jljQ Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

der innere Dampfdruck bis zu 70 Pfund oder mehr auf den Quadratzoll, das ist bis auf 172°
des 1 00 theiligen Thermometers, steigt. Dadurch wird im Vergleich mit den jetzt bei Behandlung
von Stroh und dergl. angewandten heissen allialischen Lösungen eine bedeuteude Ersparniss an
Alkali, Zeit und Brennstoff erzielt.

Der dazu dienende Kessel und seine Heizung mögen auf verschiedene Art hergestellt
sein, aber er muss vor allem in der Richtung seiner Längs- und Querachse durch bekannte
Mittel eine drehende Bewegung erhalten. Dabei ziehe ich vor, den Dampf nicht unmittelbar in
die Flüssigkeit zu leiten, worin das Stroh sich befindet, sondern ihn entweder in einen Mantel
um den Kessel, oder durch ein im Innern angebrachtes Schlangenrohr oder Röhrensystem zu
führen, damit der Dampf sich nicht mit der kaustischen alkalischen Lösung mischt und dieselbe
durch seine Kondensation verdünnt.

Wenn der Kessel sich senkrecht, d. i. um seine kurze Achse drehen soll, empfehle ich,
ihm eine Umhüllung zu geben, damit der Dampf zwischen beiden Wandungen von einem Ende
zum andern kreisen kann ; wenn er sich waagerecht, d. i. um seine lange Achse drehen soll, würde
ich nahe den Enden doppelte Böden im Innern anbringen und dieselben mittels zahlreicher,
nächst der cylindrischen Wandung in einem Kreise liegender Röhren miteinander verbinden.
Bei letzter Anordnung tritt der Dampf durch die hohle Achse an einem Ende ein, geht durch
die Röhren in die Abtheüung am andern Ende und wird nebst dem Kondenswasser von dort
auf bekannte Weise entfernt.

Dadurch, dass ich den Dampf nicht unmittelbar in den Kessel treten lasse, erziele ich
folgende Vortheile:

Erstens wird die alkalische Lösung, wie schon erwähnt, nicht verdünnt, zweitens wer-
den Verstopfungen der Dampfröhren durch Stroh vermieden, und kann auch bei einem etwaigen
Fallen des Dampfdrucks im Strohkocher unter den Druck im Dampfkessel keine Rückströmung
aus ersterem in letzteren stattfinden; drittens kann der Strohkocher leichter abgekühlt werden,
wenn man, nachdem der Dampfdruck lange genug unterhalten war, den Dampf absperrt, ihn
in beschriebener Weise am andern Ende aus dem Mantel oder den Röhren strömen lässt, und
an seiner Statt einen Strom kalten Wassers durchleitet, welches nicht nur die Masse abkühlt,
sondern auch eine Menge warmes Wasser liefert, das, in entsprechenden Gefässen gesammelt,
mit Vortheil beim Waschen des Strohes nach dem Kochen verwendet werden kann.

Durch Anwendung eines Druckes von 70 bis 84 Pfund auf den Quadratzoll im Innern
des Kessels kann ich die erforderliche Alkalimenge bedeutend verringern; die Lösung, welche
ich vorzugsweise dabei verwende, zeigt 2 bis 3 Grad auf dem Areometer Beaume, d. h. sie hat
ein spezifisches Gewicht von 1,013 bis 1,020, und 70 Gallonen (318 Liter) solcher Lösung soUen
auf jedes 100 Pfund (45 Kilo) Stroh genommen werden.

Nachdem der Kessel mit Stroh und alkalischer Lösung gefüllt und dampfdicht ver-
schlossen ist, wird ihm eine langsame Bewegung — von etwa 1 bis 2 Umdrehungen in der
Minute — ertheilt und Dampf zugelassen. Wenn dann die vorgeschriebene Temperatur erreicht
ist und drei Stunden lang aufrecht erhalten wurde, ist der Kochprozess zu Ende. An einem
auf dem Kessel angebrachten Manometer lässt sich ersehen, wann der Dampf auf die gewünschte
Höhe gespannt ist.

Sobald der Kessel und die darin befindlichen Faserstoffe auf vorher beschriebene
Weise abgekühlt sind, d. h. sobald kein Druck mehr vorhanden ist, öffne ich das Mannloch,
entleere den Kessel in entsprechende Gefässe und wasche die Masse zuerst mit heissem, dann
mit kaltem Wasser, bis nur klare Flüssigkeit abläuft. Ich tauche dann die Faser etwa eine
Stunde lang in heisses Wasser, welches mit einer Menge Schwefelsäure angesäuert ist, deren
Gewicht etwa 2 Procent von dem der behandelten Fasern beträgt, und wasche schliesslich wieder
mit kaltem Wasser. Der Faserstoff oder das Stroh mag dann auf gewöhnliche Art gebleicht
werden, und man wird finden, dass eine verhältnissmässig kleine Menge Chlorkalk dazu er-
forderlich ist.

407. Einkauf und Aufbewahrung von Stroh. Das Einkaufen von
Stroh, so einfach es auch zu sein scheint, erfordert Erfahrung und möglichst
genaue Kenntniss der Gegenden, aus welchen der Bedarf bezogen wird. Wo Grund
und Boden nur geringen Werth haben, und die einzelnen Güter sehr ausgedehnt
sind, wie in vielen Staaten Amerikas, ist die Getreide-Ernte gewöhnlich so gross,
dass sie nicht \mter Dach gebracht werden kann, und desshalb so rasch als
möglich auf dem Felde ausgedroschen werden muss. In solchen Gegenden wird dem

Mellier's Verfahren. Einkauf und Aufbewahrung von Stroh. 1111

als nicht sehr werthvoU betrachteten Stroh nur germge Sorgfalt geschenkt, es
enthält mehr Verunreinigungen, Spreu, Körner und Unkraut als das auf kleinen
Gütern erzeugte, deren Eigenthümer alle Arbeiten persönlich überwachen und durch
mögliehst gute Beschaffenheit ihrer Erzeugnisse grössere Einnahme zu erzielen
suchen. Wo das Land theuer und stark vertheilt ist, sind die Güter mit Scheunen
und Schuppen versehen, worin das Getreide aufbewahrt und während des Winters
ausgedroschen wird; auch der Boden wird dort sorgfältiger gepflegt, das Stroh
kommt, frei von Unkraut, rein und glänzend zu Markte und hat für den Papier-
fabrikanten höhern Werth.

Wenn Stroh längere Zeit hindurch den Einflüssen der Witterimg ausge-
setzt ist, nimmt es allmälig dunklere Farbe an und wird schliesslich ganz schwarz.
Es ist dann vielleicht nur an der Oberfläche verfault und enthält noch viele
gesunde Fasern im Innern der Halme; die gefärbte Masse, von der sie umgeben
sind, scheint aber dem Einflüsse der beim Kochen imd Waschen des Strohes ge-
wöhnlich angewandten Mittel zu widerstehen, denn es ist nicht möglich, in üblicher
Weise damit weissen Stoff zu erzeugen. Die gefärbte Masse ist zwar m Wasser
löslich, aber nur wenige oder garkeine Fabriken sind mit Einrichtungen zu
gründlicher Waschung vor dem Kochen versehen, und ohne solche ist es nicht
möglich, angefaultes Stroh so zu reinigen, dass es mit Vortheil zm' Papierfabrikation
verwendet werden kann. Es ist nicht nur werthlos, sondern verringert auch durch
seine Beimischung die Beschaffenheit der aus sonst tadellosem Stroh angefertigten
Papiere.

Stroh sollte daher stets unter Dach aufbewahrt werden, und wenn man
grossen Vorrath halten muss, wird es zweckmässig sein, offene Schuppen dafür
zu bauen. Verf. hat in den Vereinigten Staaten von Amerika einen solchen zur Auf-
bewahrung von über hundert Tonnen Stroh errichtet, der nur aus einem von
hohen hölzernen Pfosten getragenen Dache bestand, unter welches die beladenen
Wagen einfahren konnten. Anstatt die Wagen von Hand zu entleeren, bediente
man sich einer der vielen, zu diesem Zweck erfundenen Vorrichtungen double
harpoon forlc (Doj)pelte Harpungabel), welche unter dem Dache aufgehängt war.
Die verschiedenen patentirten Gabeln unterscheiden sich meistens nm- durch die
Art, wie sie das Stroh oder Heu erfassen, sie werden sämmtlich in die auf dem
Wagen befindliche Strohmasse gesenkt und von den abgespannten Pferden, mit einem
über mehrere Rollen laufenden Seil, beladen in die Höhe gezogen. Mit 5 — 10
Einsenkimgen oder Gabelladungen kann man auf diese Weise, ohne viel Hand-
arbeit imd in kurzer Zeit, eine Tonne Stroh und mehr ausheben und am ge-
^vünschten Orte niederlegen. Schuppen dieser Art müssen 50 — 100 Meter von
der Fabrik entfernt sein, da sie von den Versicherungsgesellschaften für feuer-
gefährKch gehalten werden und bei grösserer Nähe eine Erhöhung der Prämien
zur Folge haben.

In Ländern wie Deutschland, England und Frankreich, wo der hohe Boden-
werth zu gründlicherer Ausnützung zwingt, wird auch das Stroh mit Sorgfalt be-
handelt imd vielfach in Ballen gepresst. In solchen BaUen lässt es sich leicht
aufbewahren und hoch aufstapeln, und die leichte Hantirung in dieser Form
mag auch die Zahlung eines Aufschlags für das Pressen rechtfertigen.

1112 Ersatzstoffe für Hadern, — Stroh.

Die Hülsen der Getreidekörner, Spreu und die manchen Stroharten an-
hängenden Blätter enthalten sehr wenig FaserstoflE*; sie haben nicht nur geringen
Werth, sondern nehmen auch den für bessere Rohstoffe bestimmten Platz ein
und liefern durch ihr Zellstoff-Ergebniss keinen genügenden Ersatz für aufgewendete
Arbeit, Chemikalien und Brennstoff.

Obwohl der Landmann sich bemüht, alle Körner von dem Stroh auszu-
scheiden, kann es selbst mit den besten Dreschmaschinen nicht gründlich ge-
schehen, wenn das Getreide in nicht ganz trockenem Zustande geschnitten wurde,
oder Avenn man das Dreschen übereilt hat, wie es z. B. meistens geschieht, wenn
es auf offenem Felde ausgeführt wird. Getreidekörner, welche mit dem Stroh in
die Kocher gelangen, werden dort dem Einflüsse von Hitze und Feuchtigkeit aus-
gesetzt, wobei sich das Stärkemehl, woraus sie zum grossen Theil bestehen, in
Dextrin und theilweise in Zucker verwandelt. Wir finden manchmal in Aveissem
Strohpapier kleine durchsichtige Flecken, welche aussehen, als wären sie A^on Oel
verursacht, die aber häufig aus Dextrin bestehen, welches aus Getreidekörnern oder aus
Theilen von solchen, die an der Spreu haften, entstanden ist. Sind Körner und
Spreu einmal in den Kessel gelangt, so werden sie zersetzt und können nicht
sj)äter, wie andere Verunreinigungen, dm'ch Kjiotenfänger und dergi. entfernt werden.
In einer amerikanischen Fabrik, Avelche mit verhältnissmässig sehr reinem Stroh be-
dient wurde, erhielt man beim Reinigen des gehäckselten Strohes in einer Putzmaschine
noch Körner genug, um sechs Pferde damit zu füttern. In den meisten europäischen
Fabriken werden, wie aus den folgenden Beschreibungen der einzelnen Verfahren
hervorgeht, Putzmaschinen angewandt.

Der Fabrikant muss für etAvaige dem Stroh anhängende Feuchtigkeit den
Verkäufern einen Abzug machen, da diese sonst ihren Vortheil darin finden
würden, das Stroh dem Regen auszusetzen, oder der Natm" durch Aufgiessen von
Wasser nachzuhelfen.

Nach den älteren im Abschnitt 404 angeführten Untersuchungen ist Weizen-
stroh, nach den neueren Roggenstroh, reicher an Zellstoff als die anderen Stroh-
arten. Da sich jedoch die Zusammensetzung mit dem Boden, Klima, Anbau und
sogar mit verschiedenen Jahrgängen AA^esentlich ändert, so können die ermittelten
Zahlen nicht in allen Fällen zutreffen. Verf. erzielte aus reinem schönem Weizen-
stroh etwa so Adel Fasern wie aus Roggenstroh, letzteres wird jedoch den Fabriken
gewöhnlich remer, mit weniger Unkraut und Blättern als Weizen- oder Haferstroh
geliefert und ergiebt schon desshalb mehr Papier. Verf. ist der Meinmig, dass
Güte und Reinheit des Strohes von grösserer Wichtigkeit sind als die Gattung,
dass reines schönes Weizenstroh geringerem Roggenstroh vorzuziehen ist, und um-
gekehrt. Bei gleicher Güte und Reinheit ist jedoch Roggenstroh vortheilhafter.
Haferstroh ist mit mehr werthlosen Blättern belastet als Weizen- oder Roggenstroh
und desshalb, bei sonst gleichen Verhältnissen, weniger ergiebig.

Der vergleichsweise Werth der Avichtigsten Stroharten für Pappen ist auf
Seite 1103 nach der Erfahrung einer grossen Fabrik angegeben, die auch von
anderer Seite bestätigt wird. Diese Zahlen treffen auch für den Werth von
solchem Stroh zu, welches zu Zellstoff verarbeitet werden soll.

Der Transport des Strohes ist weniger durch sein Gewicht als durch seinen
verhältnissmässig grossen Raumbedarf erschwert, denn es ist so elastisch, dass es

Einkauf und Aufbewahrung von Stroh. Schneiden, Reinigen, Befördern und Sortiren. 1113

sich auch mit starken Pressen nur wenig zusammendrücken lässt. Die Fabriken
sind desshalb vorzugsweise auf die umliegenden Ländereien angewiesen und kaufen,
wenn sie, entfernt von grossen Städten, in getreidereichen Gegenden liegen, Stroh
nicht nur billig, sondern sparen auch die dm-ch Packen in Ballen entstehenden
Mehrkosten. Man würde sich aber trotzdem sehr irren, wenn man annehmen
wollte, dass man Strohstoff am vortheilhaf testen an Orten herstellen könne, wo
Stroh massenhaft vorkommt und beinahe werthlos ist. Sobald durch die Fabrik
Bedarf an Stroh entsteht, geht sein Preis in die Höhe, und da ziu* Deckung des
Bedarfs einer solchen Fabrik aus einer grossen Fläche Landes Stroh bezogen
werden muss, Averden die Beförderungskosten eines Theils desselben den Ankaufs-
preis verdoppeln mid verdreifachen. Die an abgelegenen Orten dm'ch billigen
Einkauf des Strohes erzielte Ersparniss wird überdies in vielen Fällen durch
höhere Beförderungskosten für Bremistoffe, Chemikalien imd das erzeugte Papier
mehr als aufgewogen.

408. Schneiden, Reinigen, Befördern und Sortiren. Das Schneiden
soll bei der Verarbeitung von Stroh nicht, wie bei Hadern, das Mahlen erleichtern,
sondern nur zur Verminderung seines Raumbedarfs dienen. Erleichterung des
Mahlens ist nicht nöthig, weil die emzelnen Fasern durch richtig ausgeführtes
Kochen schon blossgelegt werden imd dm'ch kräftiges Mahlen Schaden leiden
müssten. Zum Sclmeiden dienen für Riemenbetrieb eingerichtete Häckselmaschinen
von der Seiten 1094 bis 1098 beschriebenen Art.

Mellier empfiehlt schon, das Stroh vor dem Kochen von Knoten, Ver-
unreinigungen mid Staub zu befreien, wie es jetzt in den meisten Fabriken ge-
schieht. Die verdickten Theile oder Knoten der Strohhalme enthalten einen -sdel
grösseren Antheil von Inkrusten als die rohrartigen Theile und erfordern desshalb
kräftigere Behandlung beim Kochen. Durch solche kräftigere Behandlung leiden
aber die rohrartigen, weniger widerstandsfähigen Theile, und man hat daher bei
einer Vermischimg beider nur die Wahl, entweder die Knoten ungenügend, oder
die Röhrchen zu sehr anzugreifen.

Will man das Höchste in der Fabrikation von Strohstoff erreichen, so
ist eine sorgfältige Durchsicht des Strohes behufs Ausscheidung von Unkraut
sowie die von Mellier empfohlene Ausscheidung der Knoten u. s. w. vor
dem Häckseln nothwendig. In vielen Fällen begnügt man sich damit, die
schweren Theile des etwa vorhandenen Unkrauts in einer Putzmaschine mit den
Knoten auszuscheiden, überlässt aber dem weiterhin besprochenen Knotenfang das
Zurückhalten der Theile, welche dm'ch Kochen nicht zerlegt werden, und erwartet
von der Einwirkung der Chlorlösung das Bleichen aller dm'ch Kochen freigelegten
Fasern, gleichviel ob sie von Stroh oder Unkraut stammen.

Das grössere Gewicht der Knoten giebt ein vortreffliches Mittel zu ihrer
Abscheidung. Von den durch einen Ventilator fortgeblasenen Strohstückchen
fallen zuerst diejenigen nieder, welche die schweren Knoten enthalten, und damit
an diesen Knoten nicht zu viel gutes Stroh hänge, müssen die Halme in 1,5 bis
2 cm lange Stückchen geschnitten werden. Da das Stroh in derselben Maschine
auch von Staub und schweren Verunreinigungen befreit wird, ist es dann zum
Kochen und etwaiger vorheriger Behandlung mit Wasser bereit.

141

1114

Ersatzstoffe für Hadern.

Stroh.

Eine von Gebr. Sachsenberg in Rosslau a. d. Elbe mehrfach ausgeführte
Schneid- und Reinigungs-Einrichtung ist in Fig. 1037 in 1:50 der waliren Grösse
im Querschnitt dargestellt. Von der Häckselmaschine Ä fallen die 1,5 bis 2 cm
langen Strohstückchen in einen Trog B, aus dem sie von den Bechern b eines
Elevators hoch genug gehoben werden, um auf das Rüttelsieb C zu fallen, auf dem
sie sich in dünner Schicht gleichmässig vertheilen. Das Sieb ist so beschaffen,
dass Sand und Körner durchgehen und in den Raum D gelangen, wähi'end das
gehäckselte Stroh beim Herabfallen bei E von dem kräftigen Luftstrom einer
"Windfege F getroffen wird. Man kann durch die Umdrehungszahl der Windfege F,

Fig. 1037.

durch Schrägstellen des Bodens G und durch Vorschieben der Trog -Kante K dafür
sorgen, dass das leichtere gute Häcksel nach der Kammer H geblasen wird, wähi-end
die schwereren Knoten nach L und von da seitlich durch Oeffnung M in einen
besonderen Raum fallen, um für sich zu geringerem Stoff verarbeitet zu werden.
Die Windfegen für Strohhäcksel Averden meist von Fabriken landwirthschaft-
licher Maschinen geliefert, können aber so einfach gebaut sein, dass man sie selbst
herstellen kann. Als Anleitung hierzu mögen die in Figg. 1038 und 1039 ge-
gebenen Skizzen dienen. Die eingeschiiebenen Maasse sind Millimeter. Das Stroh-
häcksel wird durch Trichter a eingeworfen und fällt auf das Sieb b, dessen oberes
Ende bei h aufgehängt ist und vom Excenter g eine hin- und hergehende, also

Schneidai, Reinigen, Befördern und Sortiren.

1115

schüttelnde Bewegung erhält. Das untere Ende hängt in Lederriemen k. Das
Sieb ist zum Auswechseln eingerichtet. Alle Verunreinigungen, wie Sand, Kohlen
und dergl., fallen durch das Sieb und sammeln sich im Kasten an, so dass am Ende
nur noch Strohstückchen mit und ohne Knoten vom Sieb h fallen. Der Ventilator c

Fig. 1038.

Fig. 10.39.

liegt in einem Gehäuse d, dessen gerade Theile aus Holz, die gebogenen aus Eisen-
blech bestehen, und welches genau da mündet, wo das Häcksel vom Sieb h kommt.
Der von e ausgehende Wind führt die leichten Strohstückchen über den Kasten
hinaus, wo sie zur Erde kom-
men, während die schweren Fi?- 1040.
Stückchen mit den Knoten
niederfallen, wo sie das Sieb l
verlassen. Zu beliebiger Rege-
lung dieser Abscheidung dient
die verschiebbare und drehbare
Scheide f, die so eingestellt
werden kann, dass mehr Theile
nach innen oder aussen fallen.
Der Antrieb erfolgt durch die
Riemscheiben l der Ventüator-
Welle, von denen auch das
Schüttel-Excenter g getrieben
wird. Nach den in mehreren
Fabriken mit solchen Windfegen
gemachten Erfakrimgen soll
das Sieb h etwa 3 m lang und
1 m breit sein imd 400 mm
Fall haben.

Die Bauart der Windflügel von c ist aus Skizze Fig. 1040 mit ein-
geschriebenen Maassen ersichtlich.

141*

Fig. 1041.

Fig. 1042.

(80"ym. <

■ ISb-Vm <

1116

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Die Ledergiirte k sind 65 mm breit und 12 mm dick. Ihre Befestigung
ist in Skizzen Figg. 1041 und 1042 dargestellt.

Eine Skizze des Excenters g ist in Fig. 1043 gegeben. Die Exzentrizität
beträgt nach den in mm eingeschriebenen Maassen 20 mm, der Hub 40 mm, d. h. das
Sieb b macht bei jeder Umdrehung der Kurbelscheibe eine Bewegung von 4 cm.
Fig. 1044 zeigt in etwas grösserem Maassstab die Verbindung zwischen dem Sieb-
rahmen und seinem Antrieb.

Zur Beförderung des Stroh-Häcksels von dem Häcksel-Schneider zur Wind-
fege W dient ein Zufuhrtuch, welches nach Skizze Fig. 1045 angeordnet sein
kann. Das kleingeschnittene Stroh fällt aus dem Häckselschneider auf das Zu-
fuhi'tvich z, welches über Leitwalzen s, t, v und Spannwalze u läuft. Auf der
Strecke v bis s läuft das Tuch z

Fig. 1043.

Fig. 1044.

Fig. 1045.

in Brettern von 500 mm Breite,
welche wie in Fig. 1046 aus-
geschnitten sind.

Man kann häufig die
Putzmaschine nicht so aufstellen,
dass das Stroh direkt von der
Häckselmaschine hineinfällt, es
giebt sogar Fabriken, wo letztere
in einem höheren Stockwerk
stehen muss, und dann ist eine
Vorrichtung erforderlich, durch
welche ihr das gehäckselte Stroh
ohne Handarbeit zugeführt wird.
Als solche dient manchmal das
in Mahlmühlen gebräuchliche
Paternosterwerk, doch hat der
Verf. eine zweckmässigere Ein-
richtung in der grossen Strohstoff-
imd Papierfabrik von Townsend
Hook & Co. in Snodland in
Kent, England, gesehen. Aus
dem Häckselschneider fällt das
Stroh in ein anschliessendes, etwa
30 cm weites Blechrohr, an
dessen Ende es von einem sich

rasch drehenden Windflügel erfasst und durch einen hölzernen Kanal in ein oberes
Stockwerk geblasen wird, wo es aus der waagerechten Fortsetzung des Kanals in ange-
hängte Säcke fäUt, mit denen es abgenommen, gewogen und zu den Kochern getragen
wird. Die Einrichtung empfiehlt sich neben ihrer Einfaclilieit dadurch, dass sie die Be-
förderung nicht nur in senkrechter, sondern auch in waagerechter Richtung zulässt.

In manchen Fabriken ist man genöthigt, das rohe Stroh von der ebenen
Erde zu der im dritten oder vierten Stock befindlichen Häckselmaschine zu be-
fördern, und in solchen Fällen bedient man sich am besten eines grossen Zuführ-
tuches von der durch 0 in Fig. 19 dargestellten Art. Verf. hat Stroh mit einem

Fig. 1046.

500%

Schneiden, Reinigen, Befördern und Sortiren. Soda. 1117

solclien bis in den 4. Stock geschafft. Es bestand aus zwei Lederriemen, welche
das Stroh mit aufgenieteten, etwa 60 cm breiten Holzleisten über eine glatte,
hölzerne, miter einem Winkel von etwa 40° geneigte Bahn liinführten.

In den meisten Fabriken erzeugt man nm* eine Sorte von Strohstoff, in
einigen werden durch entsprechende Aenderung des Koch- und Bleichverfahrens
zwei oder drei Sorten hergestellt, aber niu- in wenigen wird das Stroh schon vo)'
seiner Verarbeitung in mehrere Sorten getheilt.

Eine Abtheüung des Strohes in mehrere Sorten mid deren besondere Be-
handlung durch alle Fabrikationsstufen muss Erschwerungen und Vertheurung
des ganzen Verfahrens zur Folge haben, welche kaum durch entsprechende Ver-
besserung der Erzeugnisse aufgewogen werden können. Einer der Vortheile der
Strohstofffabrikation besteht darin, dass Stroh nie so ungleich ausfällt wie Hadern,
dass man deshalb die bei letzteren so lästige Abtheilung in viele Sorten ent-
behren kann, imd dieses Vortheils begäbe man sich durch die erwähnte Ver-
wicklung des Verfalu-ens.

409. Soda. Ehe zum Kochen des Strohes übergegangen wird, soll hier
der Stoff Besprechung finden, welcher dabei die Hauptrolle spielt.

Bis zur französischen Revolution hatte man zm* Herstellung von Seife und
Glas nur sogenannte natürliche Soda oder Barüla, die aus natronhaltiger Asche
von Strandpflanzen und aus Bodenauswitterungen gewonnen wurde. Pottasche
war damals billiger, weil sie aus Holzasche gezogen wiu-de, und diente zu den-
selben Zwecken. Da diese Stoffe fortwährend theurer wurden, so setzte die
französische Akademie der Wissenschaften 1775 einen Preis aus von 2400 Livi'es
auf das beste Verfahren zur Gewinnung von Soda aus Kochsalz. Obwohl der Preis
niemals ertheilt wurde, gab er doch den Anstoss zu vielen Erfindungen, von
denen die des Nicolas Leblanc, geb. 1753, Leibchirurg des Herzogs von Orleans,
spätem Bürgers Egalite, ziu" Grundlage der Soda-Industrie wm'de. Der Herzog
schloss 1789 mit Leblanc einen Vertrag, wonach dieser die Beschreibung des Ver-
fahrens bei einem Notar hinterlegte imd der Herzog 200000 Livres zum Bau einer
Fabrik zu liefern hatte. Der Bürger Egalite wurde aber am 6. November 1793
hingerichtet, seine Güter und dai-unter die Fabrik eingezogen und verkauft. Leblanc
bekam von der Regierung nach einigen Jahren 4000 und von der Soci^tö d'En-
couragement 2000 Franken, die aber zum Betrieb der Fabrik nicht genügten. Er machte,
an Leib imd Seele gebrochen, 1806 im Armenhause seinem Leben ein Ende. Die
beim Notar Brichard niedergelegte Beschreibung war nach Prof. Dr. Lunge's Soda-
Industrie 1855 noch vorhanden und hatte folgenden Inhalt:

Man zersetzt Kochsalz nach Glauber's Verfahren mit Vitriolöl, wozu etwa sein g-leiches
Gewicht erforderlich ist. Um die Salzsäure möglichst vollständig zu gewinnen, kann man sie in
Ammoniakwasser leiten, oder erst kondensiren und dann mit ersterem vermischen. Das Glaubersalz
wird stark geglüht, um die letzten Antheile der Säure zu entfernen, und dann gepulvert. Man
mischt eine beliebige Menge davon mit der Hälfte ihres Gewichtes Kreide und einem Viertel
ihres Gewichtes Kohle, mahlt das Ganze fein und bringt es in Tiegel, welche davon nur zu zvrei
Dritteln gefüllt werden dürfen. Die Tiegel werden bedeckt, aber nicht hermetisch verschlossen,
um den brennenden Gasen einen Ausweg zu lassen, und anfangs gelinde, dann aber bis zum
Schmelzen der Masse erhitzt. Diese geräth dabei in breiigen Fluss, wird in kohlensaures Natron
vervrandelt und aus den Tiegeln genommen. Um sie zu reinigen pulvert man die Schmelze
und kocht sie mit Wasser; aus der Lösung scheidet sich beim Verdampfen die Soda in Krystallen
aus und wird in heisser Luft getrocknet. Oder man lässt die erkaltete und gröblich zerkleinerte
Schmelze an der Luft zerfallen und wäscht dann wie oben aus. Die Kalkerde und unverbrannte

1118 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Kohle werden durch Absetzenlassen oder Filtriren entfernt. Das Ammoniakwasser wird durch
Verbrennung thierischer Substanzen gewonnen; der Salmiak wird sublimirt. Die Richtigkeit
dieser Angaben wird vom Professor der Chemie d'Arcet bestätigt.

Die Assemblee nationale ertheilte Leblanc 1791 ein Patent, worin er die
Mischung von:

100 Pfund wasserfreiem Glaubersalz (schwefelsaurem Natron)
100 „ reiner Kalkerde, Kreide von Meudon
50 „ Kohle

und deren Verarbeitung in einer Weise vorschreibt, wie sie im wesentlichen bis
auf die neueste Zeit geübt wurde.

In Frankreich entstanden nach Leblanc's Tod einige Sodafabriken, doch
entwickelte sich dieser Fabrikationszweig erst grossartig, als er in England auf-
genommen wurde, und auch dort erst nach Aufliebung der hohen Salzsteuer. James
Muspratt, der 1824 eine Fabrik erbaute, musste den Seifensiedern Tonnen seiner
Soda schenken, um sie von der Güte der Waare zu überzeugen und zu deren
Verwendung zu bewegen. Tennant in Glasgow fabrizirte schon 1818 und verkaufte
Krystallsoda für 42 Pfund Sterling die Tonne. 1876 erzeugte er schon 14000
Tonnen Krystallsoda jährlieh und 1865 auch 12500 Tonnen kalzinirte Soda
soda ash.

In den siebziger und achtziger Jahren erstand dem Leblanc'schen in dem
Seiten 206 bis 208 beschi-iebenen Ammoniak- Verfahren ein gefährhcher Nebenbuhler,
durch den es daliin kam, dass die Fabrikation nach Leblanc nur dui'ch die als
Nebenerzeugnisse aus der Zersetzung von Kochsalz durch Schwefelsäure gewonnenen
Chlor-Erzeugnisse, nämlich Salzsäure und Chlorkalk (s. Seite 144), noch Nutzen
brachte.

Um den Niedergang ihres Industriezweiges möglichst aufzuhalten, haben
die britischen Sodafabrikanten sich 1890 zu einer Aktiengesellschaft United Alkali
, Company limited vereinigt, der sie ihre Fabriken übertrugen und dafür grossentheils
Aktien erhielten. Die Fabriken standen 1891 mit 7 415 236 Lstr. (etwa 150 Millionen
Mark) zu Buch, und da nicht alle Fabriken der Gesellschaft angehören, so darf
man annehmen, dass mehr als 200 Millionen Mark in Grossbritannien auf solche
Anlagen verwendet sind.

Obwohl die Umsetzung der drei von Leblanc gemischten Rohstoffe sehr
einfach erscheint, steht der dabei erfolgende chemische Vorgang noch nicht fest, und
es herrschen darüber verschiedene Ansichten. Nach Scheurer-Kestner's Theorie,
die von Prof. Dr. Lunge füi* die richtigste gehalten wird, gehen im Schmelzofen
die durch folgende Gleichungen ausgedrückten Umsetzungen vor sich. Zuerst
entsteht im oberen Theil der im Ofen mehrere cm hoch liegenden Schicht Schwefel-
natrium:

5 Na, SO4 + 10 C =5 Na^ S + 10 CO^

Scliwefelsaures Natron Kohlenstoff Sehwefelnatrium Kohlensäure

Grlaubersalz Kohle

Aus dem in dieser Weise entstehenden Schwefelnatrium bildet sich nach
und nach durch Umsetzung mit Kalkstein die Soda nach folgender Gleichung:

5 Naa S + 5 Ca CO3 = 5 Na^ CO3 + 5 Ca S

Schweielnatrium Kobleasaurer Kalk Kohlensaures Natron Schwefelcalcium

Kreide Soda

Soda. 1119

Durch Bearbeitung der Masse mit dem Rührhaken werden die unteren
Theile nach oben gebracht und die ganze Masse gleichmässig umgesetzt. Wenn
alles Natriumsulfat zersetzt ist, und die Entwicklung von Kohlensäure nachlässt,
steigt die Temperatur der Schmelze, das überschüssige Calciumkarbonat (kohlen-
saurer Kalk) beginnt sich zu zersetzen, und Kohlenoxydgas entweicht nach folgender
Grleichung:

2 Ca CO3 + 2 C = 2 Ca O + 4 CO

Kohlensaurer Kalk Kohlenstoff Oalciumoxyd Kohlenoxydgas

Calciumkarbonat Kohle Kalk

Wird die Schmelze im Drehofen, anstatt, wie vorstehend beschrieben, im
Flammofen ausgeführt, so wird erst Kalk und Kohle und später erst Sulfat ein-
gefüllt, das Ergebniss ist aber dasselbe.

Die so gewonnene Rohsoda hat sein- verschiedene Zusammensetzung, nach
einer von Lunge angeführten Analyse von Kolb enthielt sie:

Natriumkarbonat

44,79

Prozent

Natriumsilikat

1,52

)j

Natriumaluminat

1,44

»

Natriumsulfat

0,92

)j

Natrin m chlorid

1,85

5?

Aetzkalk

9,68

»

Calciumsulfid Ca S

29,96

))

Calciumkarbonat

5,92

5J

Eisenoxyd

1,21

))

Kohle

1,20

»

98,49 Prozent

Aus der geschmolzenen Masse wird die Rohsoda durch Auslaugen gewonnen.
Bei diesem Auslaugen, und schon vorher durch die Berührung mit Luft, entstehen
jedoch dm'ch die Gegenwart gi'osser Mengen von Calciumsulfid (Schwefelcalcium
Ca S) Rückbildungen in Natrium sulfid NaoS und in Natriumsulfat NaS04, welches
letztere als Verlust zu betrachten ist, da es nicht alkalisch wirkt, während Natrium-
sulfid (Schwefelnatrimn) in vielen Fällen dieselben Dienste leistet wie Natron, d. h.
Natriumoxyd. Das Auslaugen muss jedenfalls so ausgeführt werden, dass diese
Veränderungen auf das geringste Maass beschränkt bleiben.

Die so gewonnene Rohlauge wird eingedampft und das dabei ausscheidende
ziemlich reine Natriumkarbonat (Nag CO3 + HgO) von der noch sehr kaustischen
Mutterlauge (Rothe Lauge) getrennt. Letztere enthält neben Aetznatron viel Schwefel-
natrium, sowie die übrigen in geringerer Menge vorkommenden Verunreinigungen
der Rohlauge und wird vielfach auf kaustisches Natron verarbeitet. Wo aber keine
kaustische Soda gemacht werden soll, muss das ätzende Natron und Schwefelnatrium
der Rohlauge durch Zuführung von Kohlensäure möglichst in Natriumkarbonat umge-
wandelt werden, was man „Karbonisiren" nennt. Dies geschieht auf sehr verschiedene
Art, z. B. dass man nach Gossage die Lauge in einen Thurm über Koks, oder
nach Ungerer an Drahtseilen herabfliessen lässt, während ein Luftstrom von miten
nach oben durchgesaugt wird, oder indem man durch einen Dampfstrahl Luft oder
Kohlensäure auf den Boden eines mit Lauge gefüllten Gefässes bringt und in Ver-
theüung darin aufsteigen lässt. Die karbonisirte Lauge wird durch weitere Ver-

J120 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

dampfung in Rohsoda verwandelt und diese in Flammöfen von allem anhängenden
und Krystall- Wasser befreit und zum Glühen gebracht, d. h. kalzinirt. Bei diesem
Glühen werden etwa vorhandene organische Stoffe zerstört und die Reste von
Schwefehiatrium sowie schwefligsaurem Natron zu Natriumsulfat oxydirt. Enthält
die Rohsoda viele kaustische Salze, mit oder ohne viel Schwefelnatrium, so kann
leicht Schmelzen beim Kalziniren eintreten. Dies muss aber sorgfältig vermieden
werden, indem man nm* die zum Trocknen nöthige Temperatm* anwendet und vom
Kalziniren absieht, weü die Soda sonst fast unbrauchbar wüi'de.

Die so hergestellte Handelssoda, kalzinirte Soda soda ash wird gemahlen
und in Fässer gepackt. Sie soll weiss sein, wenn sie auch nicht so weiss wie
raffinirte sein kann, d. h. solche, die nochmals gelöst, geklärt, eingedampft und
kalzinirt ist. Letztere ist »Raffinirtes Sodasalz« White Alkali, während die nicht
raffinirte Handelssoda als »Sekunda Soda« bezeichnet wird.

Gelbliche Färbung rührt meistens von Eisensalzen, bläuliche von mangan-
sauerm Natrium oder Ultramarin her, die sich schon in der rohen Soda bilden,
von denen aber letzteres der Rohsoda manchmal auch künstlich zugesetzt werden
soll. Graue Farbe deutet auf schlechtes Karbonisiren, Kalziniren und Gegen-
wart von viel Aetznatron und unoxydirter Schwefelverbindungen. Gutes Sodasalz
soll nur wenig schwarze oder rothe Punkte zeigen und nicht über 2 pCt. Aetz-
natron enthalten. Von unlöslichen Stoffen, die meist aus Calciumkarbonat, etwas
Thonerde, Kieselsäure und minimalen Mengen Eisenoxyd (bei rothgelben Sorten
mehr) bestehen, soll gute Handelssoda nicht mehr als 1 bis l^A pCt. enthalten.
Frische Soda soll nicht mehr als ^U bis V2 und bei guter Verpackung auch nach
einiger Zeit nicht über 1 pCt. Feuchtigkeit haben. Das stets in der Soda vor-
kommende Kochsalz und Natriumsulfat ist neutral, d. h. schadet und nützt
nichts. Sehr gute Soda kann 52 V2 bis 57 pCt. wirksames Natron Na2 0 =
90 bis 97 pCt. Natriumkarbonat Na2 CO 3 enthalten. Die zum Versandt am Tyne
mid in Glasgow dienenden Fässer von 1,015 m Höhe imd 0,815 m Durchmesser
fassen lose nur etwa 350 kg, nehmen aber, wenn dem Untersatz eine sanft rüttelnde
Bewegung ertheilt wird, bis 750 kg auf, müssen aber dazu auch stärker gebaut sein.

Will man Krystallsoda herstellen, so löst man möghchst reine Handelssoda
wieder auf und lässt langsam auskrystallisiren. Da krystallisirte Soda ihres hohen
Preises und des durch Ej-ystallwasser vermehi'ten Gewichts wegen bei der Zellstoff-
Fabrikation keine Anwendung findet, so liegt auch keine Veranlassung vor, auf
deren Herstellung hier näher einzugehen.

Kaustische, in eisernen Trommeln versandte Soda wurde, wie Seite 1119 erwähnt,
anfangs nur aus der Mutterlauge gewonnen, bei wachsendem Bedarf aber stellt
man sie aus den Rohlaugen her, die man zu diesem Zweck durch Zusatz von
Kalk kaustisch macht. Dabei muss aber durch besondere Verfahren für Befreiung
der Soda von ihren Verunreinigungen, besonders von Eisen, möglichst gesorgt werden.

Der unlösliche, aus der Rohsoda nach dem Auslaugen verbleibende Rückstand
besteht, wie die Seite 1119 angeführte Analyse zeigt, überwiegend aus Calcium-
sulfid oder Schwefelcalcium Ca S und war für die Sodafabriken bis etwa 1891
sehr lästig. Es häuften sich Berge davon an, deren Aufstapelung grosse Kosten
verursachte, die werthvoUes Land bedeckten und das umgebende Erdreich dm'ch
ihre Verwitterung verseuchten. Jetzt ist es mit dem Chase'schen Verfahren gelungen,

Soda. Untersuchung deir Soda. 1121

aus diesen Rückständen den Schwefel zu gewinnen und in sehr reiner Form als
Rohscliwefel in den Handel zu bringen. Der so dargestellte Schwefel wird nicht
nur dazu beitragen, die Sodafabrikation nach Leblanc lebensfähig zu erhalten,
sondern auch verhindern, dass dieser von der Sulfitstoff- Lidustrie in grossen
Mengen benutzte Rohstoff nicht knapp und tlieuer wird.

Seitdem Ammoniak-Soda (s. Seiten 206 — 208) in grossen Mengen und sehr
rein erzeugt wird, kommt kaustische Soda bei der Zellstoff- Fabrikation nm' wenig
mehr in Anwendung. Es genügt daher, wenn hier erwähnt wird, dass kaustische
Soda von 56 bis 68 pCt. Natron NaO enthält.

Wo überhaupt noch Leblanc -Soda bei der Zellstoff- Fabrikation benützt
wird, ist es immer Handels- oder Sekunda- Soda. Da deren Werth lediglich in
ihrem Gehalt an wirksamem, d. h. alkalisch wirkendem Natron (NaO und NaS)
besteht, so muss man sich beim Kauf überzeugen, ob man die vereinbarte Menge
auch darin hat.

410. Untersuchung der Soda. Die Wh-ksamkeit der Lauge bei Auf-
schliessung von Rohpflanzen hängt von ihrem Gehalt an ätzendem Natron Na2 0
ab. Der Werth einer Soda wird daher in erster Linie durch ihren Gehalt an
solchem Natron bestimmt, welches schon ätzend ist oder sich, wie kohlensam'es
Natron, durch Kochen mit Aetzkalk in Aetznatron umwandeln lässt. Ausserdem
ist sie um so geeigneter, je reiner sie ist, und bei dem in eisernen Trommeln
versandten Aetznatron ist noch zu berücksichtigen, dass die Kosten des Kaustizirens
gespart werden.

Der Gehalt an solchem wirksamen Natron Na2 0, Na2S, Na2C03 usw..
wird allgemein dm-ch Titrken nach dem alkalimetrischen Verfahren ermittelt, indem
man der zu prüfenden Lösmig Säure zusetzt, bis sie nicht mehr alkaHsch reagü't,
bis also blaue Laekmustiaktiu- dauernd geröthet wird, und dann aus der Menge
der verbrauchten Säure das durch dieselbe neutralisü'te Natron berechnet. Die
dazu verwendete Normal-Säure ist von solcher Verdünnung, dass ein ccm derselben
in der Lösung der zu prüfenden, dem Atom-Gewicht des Natrons (62) entsprechend
abgewogenen Soda ein Prozent Natron neutralisirt. Anweisungen für die Bereitung
der Normalflüssigkeit und ihre Verwendung findet man in jedem bessern Lehrbuch,
für Maassanalyse.

Fig. 1047.

Die Probe-Schwefelsäure verbindet sich beim Titriren zunächst mit dem Natron
des Hydrats, dann mit dem des kohlensauren Natrons, des Schwefehiatriums, des
schwefligsam-en Natrons, des Natronalumüiats und des kieselsam-en Natrons; in dem
erhaltenen Prozentsatze ist also das Natron aller dieser Stoffe vereinigt.

142

1]^22 Ersatzstoffe für Hadern." — Stroh.

Um ein richtiges Durchschnitts -Ergebniss zu erhalten, muss man die zu
prüfende Soda sorgfältig aus der Mitte des Fasses nehmen. Man bohrt zu diesem
Zweck ein 30 mm weites Loch in einen der Böden, dreht ein eisernes oder
stählernes Instrument von der in Fig. 1047 dargestellten Form mit schrauben-
förmiger Bewegung so weit als möglich in das Fass, wobei es sich aus den
verschiedenen Schichten mit Soda füllt, imd zieht es rasch wieder heraus. Der
Probebohrer muss rostfrei und blank erhalten werden.

Wenn man, wie oben erklärt und wie die Engländer auch rechnen, die von
den Franzosen Gay-Lussac'sche Grade genannten Prozente von Na2 0 ermitteln
will, löst man, nach Lunge, am besten 6,2 g Soda, verdünnt auf 200 oder 250 ccm,
pipettirt nach dem Absetzen ein Zehntel, d. i. 20 oder 25 ccm heraus und titrirt
mit Normalsäure. Da die entnommene Menge (0,62 g) als reines Na2 0 gerade
20 ccm Säure beanspruchen würde, so zeigt jedes Hundertstel ^"/loo = 0,2 ccm der
Säure einen Grad an. Wül man genauer arbeiten, so nimmt man z. B. 40 ccm
Lösung, die für jeden Grad 0,4 ccm Normalsäure beansprucht. Wenn man nach
deutschen Graden, also Prozenten von Natriumkarbonat, arbeitet, so wird man
dessen doppeltes Aequivalent, also 10,60 g, auflösen, welches = 200 ccm Normal-
säure ist, und vielleicht ein Zehntel davon zum Titriren herauspipettiren.

Das Ergebniss dieser Prüfung besagt also nach englischer Gepflogenheit,
dass die neutraHsirte Probesäure den erhaltenen Prozenten von Na2 0 entspricht,
das als Karbonat, Silikat, Alummat, Hydrat und Sulfuret vorhanden sein kann.
In diese richtige Rechnungsart hat sich ein Fehler dadurch eingeschlichen, dass
man in Lancashu'e (Liverpool) das Aequivalent des Natrons irrthümlich zu 32
anstatt 31 und am Tyne (Newcastle) das Natriumkarbonat zu 54 anstatt 53 an-
nimmt. Während reines Natriumkarbonat Na2 CO3 nur 58,49 pCt. NaO enthält,
wird es demnach mit Newcastle's Probesäure ^Vs* = 59,26 Grad zeigen, also
0,77 pOt. zu viel. Jede enghsche Gradangabe giebt also um 1,316 pCt. ihres
Betrages zu viel an, z. B. 50 wirkliche Grade werden in England als
50 + 50 X 0,0136 = 50,66 englische Grade berechnet. In Lancashire gehen
manche Chemiker sogar noch weiter imd rechnen den nach wirklichem Aequivalent
gefundenen Prozentzahlen V54 oder Vsi zu, weil das „alte" Äquivalent um so viel
gTÖsser ist als das neue. Sie rechnen dann in ersterem Fall statt 53 kurzweg 54
und fügen in letzterem den richtigen 50 noch 50 + 50 X 1/3 1 zu, d. h. nennen es
51,6 Grad.

Die Franzosen rechnen nicht nach den oben erklärten richtigen Gay-
Lussac'schen Graden, sondern nach Descroizilles'schen. Diese geben an, wie viel
Gewichtstheile Schwefelsäure-Monohydrat SO4 H2 durch 100 Theile der geprüften
Soda gesättigt werden. Da die Aequivalente von Na, CO3 und SO4 Hg sich
zueinander verhalten wie 53 : 49, so brauchen 100 reines Natriumkarbonat
92,45 SO4 H2 zu ihrer Sättigrmg.

Zur Vermeidung der umständlichen Umrechnung von einer Bezeichnimgsart
in die andere giebt Lunge in seiner Soda-Industrie nach Pattison eine Tabelle für
Gay-Lussac'sche NagO Grade von 0,5 bis 77,5, von denen nachstehend die in
Zellstoff-Fabriken vorkommenden von 30 ab wiedergegeben sind:

Untersuchung der Soda. Bereitung der Aetznatronlösung.

1123

Pay-

Lussae's

Grade

Deutsche
Grade

Englische
Grade

Descroi-
zilles'
Grade

Gay-

Lüssac's

Grade

Deutsche
Grade

Englische
Grade

Descroi-
zilles'
Grade

Gay-

Lussac's

Grade

Deutsche
Grade

Englische
Grade

Descroi-
zilles'
Grade

SajO

Naa CO3

NaaO

HjSOj

Na^O

NajCOj

Na^O

HjSOj

NaüO

NajCOj

NajO

H3SO,

30

51,29

30,39

47,42

46

78,66

46,60

72,71

62

106,01

62,82

98,00

30,5

52,14

30,90

48,21

46,5

79,51

47,11

73,50

62,5

106,86

63,32

98,79

31

53,00

31,41

49,00

47

80,37

47,62

74,39

63

107,72

63,83

99,58

31,5

53,85

31,91

49,79

47,5

81,22

48,12

75,08

63,5

108,57

64,33

100,37

32

54,71

32,42

50,58

48

82,07

48,63

75,87

64

109,43

64,84

101,16

32,5

55,56

32,92

51,37

48,5

82,93

49,14

76,66

64,5

110,28

65,35

101,95

33

56,42

33,43

52,16

49

83,78

49,64

77,45

65

111,14

65,85

102,74

33,5

57,27

33,94

52,95

49,5

84,64

50,15

78,24

65,5

111,99

66,36

103,53

34

58,13

34,44

53,74

50

85,48

50,66

79,03

66

112,85

66,87

104,32

34,5

58,98

34,95

54,53

50,5

86,34

51,16

79,82

66,5

113,70

67,37

105,11

35

59,84

35,46

55,32

51

87,19

51,67

80,61

67

114,56

67,88

105,90

35,5

60,69

35,96

56,11

51,5

88,05

52,18

81,40

67,5

115,41

68,39

106,69

36

61,55

36,47

56,90

52

88,90

52,68

82,19

68

116,27

68,89

107,48

36,5

62,40

36,98

57,69

52,5

89,76

53,19

82,98

68,5

117,12

69,40

108,27

37

63,26

37,48

58,48

53

90,61

53,70

83,77

69

117,88

69,91

109,06

37,5

64,11

37,99

59,27

53,5

91,47

54,20

84,56

69,5

118,83

70,41

109,85

38

64,97

38,50

60,06

54

92,32

54,71

85,35

70

119,69

70,92

110,64

38,5

65,82

39,00

60,85

54,5

93,18

55,22

86,14

70,5

120,53

71,43

111,43

39

66,68

39,51

61,64

55

94,03

55,72

86,93

71

121,39

71,93

112,23

39,5

67,53

40,02

62,43

55,5

94,89

56,23

87,72

71,5

122,24

72,44

113,02

40

68,39

40,52

63,22

56

95,74

56,74

88,52

72

123,10

72,95

113,81

40,5

69,24

41,03

64,01

56,5

96,60

57,24

89,31

72,5

123,95

73,45

114,60

41

70,10

41,54

64,81

57

97^45

57,75

90,10

73

124,81

73,96

115,39

41,5

70,95

42,04

65,60

57,5

98,31

58,26

90,89

73,5

125,66

74,47

116,18

42

71,81

42,55

66,39

58

99,16

58,76

91,68

74

126,52

74.97

116,97

42,5

72,66

43,06

67,18

58,5

100,02

59,27

92,47

74,5

127,37

75,48

117,76

43

73,52

43,57

67,97

59

100,87

59,77

93,26

75

128,23

75,99

118,55

43,5

74,37

44,07

68,76

59,5

101,73

60,28

94,05

75,5

129,08

76,49

119,.34

44

75,23

44,58

69,55

60

102,58

60,79

94,84

76

129,94

77,00

120,13

44,5

76,08

45,08

70,34

60,5

103,44

61,30

95,63

76,5

130,79

77,51

120^92

45

76,94

45,59

71,13

61

104,30

61,80

96,42

77

131,65

78,01

121,71

45,5

77,80

46,10

71,92

61,5

105,15

62,31

97,21

77,5

132,50

78,52

122,50

411. Bereitung der Aetznatronlösung. So lange Natron mit Kohlen-
säure vereinigt ist, kann es keine Verbindungen mit den inkrustirenden Bestand-
theilen der Pflanzenfasern eingehen, es kann sie nicht lösen oder Seifen mit ihnen
bilden. Es wird dazu erst befähigt, wenn es sich in Folge des Ausscheidens der
Kohlensäure mit neuen Gefährten zu verbinden sucht. Die Ueberführimg sämmt-
lichen kohlensauren Natrons in Aetznatron ist desshalb der Hauptzweck der Be-
reitung der Laugen.

Die Aufgabe wird dadurch leicht lösbar, dass Kohlensäure gTÖssere Affinität
für Aetzkalk als für Aetznatron hat, und dass sie, in Folge dieser Neigung, das
Natron verlässt, um sich mit Kalk zu verbinden, wenn man ihr Gelegenheit
dazu giebt.

NaaCOs

Kohlensaures Natroij.

+

CaO

Aetzkalk.

+

H2O

Wasser.

CaCOs +

KoUleusaurer Kalk.

NaaO + HoO

ÄetznatroQ.

2^

Wasser.

142'

1124 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Aetzkalk, d. i. Calciumoxyd, ist frisch gebrannter Kalk. Da Kalk beinahe
unlöslich in Wasser ist, muss er durch fortwährendes Umrühren fein vertheilt, in
der Flüssigkeit schwebend erhalten und dadmch mit den in der Lösung befind-
lichen Sodatheilchen in direkte Berührung gebracht werden. Die Rührbottiche
mögen wie die in Figg. 141 und 142 für Chlorkalklösung angegebenen gebaut
sein, nur müssen sie eiserne (Blech-) Wände und Böden haben, da Mauerwerk
und Holz von Aetznatron zerstört werden.

Wollte man den gebrannten Kalk, wie er aus dem Ofen kommt, in die
Rührbottiche werfen, so könnten die manchmal darin vorkommenden harten,
steinigen Stücke den Rührer aufhalten und vielleicht zerbrechen. Man giebt den
Kalk desshalb in einen Korb aus Eisenblech von etwa 60 bis 75 cm Durchm.
oder Seite und etwa 60 cm Tiefe, welcher ringsum mit 1 cm weiten Löchern
besäet, und mittels seiner Handhaben an zwei, quer über den Bottich gelegten
eisernen Stangen aufgehängt ist. Der Rührer muss so niedrig sein, dass er den
eingehängten Blechkorb nicht berührt, was auch vollständig genügt, da die ganze
Flüssigkeit durch Aufrühren des unteren Theils in Bewegung erhalten wird. Man
braucht mindestens 2 Bottiche, damit einer in Thätigkeit sein kann, wähi'end aus
dem andern Lauge abgezogen wird. Dieselben sollten nach englischer Vorschrift
etwa 4 bis 5000 Liter Raum bieten, werden aber für grosse Betriebe besser noch
grösser genommen.

Sobald der Bottich bis etwa zur halben Höhe des Blechkorbes mit Wasser
gefüllt und der Rührer in Gang gesetzt ist, wird dm'ch ein bis auf den Boden
reichendes Rohr Dampf zugelassen und der in dem Korb befindliche Kalk fort-
während erneut, bis die erforderliche Menge durch das heisse Wasser in Kalk-
milch verwandelt und in der Flüssigkeit vertheilt ist. Nachdem dann die Soda
eingeschüttet und die ganze Masse noch 3 bis 4 Stunden lang kochend und in
Bewegung erhalten worden ist, rückt man den Rührer aus und schliesst den
Dampfhahn. Nach einigen Stunden Ruhe, während welcher sich der in der
Flüssigkeit vertheilte kohlensaure Kalk auf dem Boden ablagert, zieht man die
Lauge, soweit man sie klar erhalten kann, durch aUmäüges Niederlassen des
Rohres E (Fig. 141) in einen Sammelbehälter ab.

Lunge sagt in seiner Soda-Industrie, dass das Kaustiziren in Lancashire
gewöhnlich in liegenden, halbcylindrischen Gefässen, oft halbdurchschnittenen alten
Dampfkesseln von 6 bis 9 m Länge, 1,8 bis 2 m Breite und ebensolcher Tiefe,
ausgeführt wird.

Zum Aufrüloren des Kalkschlamms werden häufig auch Injektoren oder
Dampfstrahlpumpen benutzt, die Dampf und Luft in feiner Vertheilung durch
Siebboden oder Röhren einblasen. Der Injektor braucht jedoch viel Dampf und
arbeitet dadurch theurer als ein mechanischer Rührer.

Um dem im Bottich abgelagerten kohlensauern Kalk die anhängende Lauge
zu entziehen, muss derselbe nochmals mit Wasser gefüllt, der Rührer in Gang
gesetzt und Dampf zugelassen werden. Während man in dem einen Bottich einen
solchen zweiten Auszug macht, wird im anderen eine frische Lösung bereitet, so
dass stets eine schwache imd eine starke Lösung im Sammelbehälter zusammen
kommen. In manchen Fabriken wird der Bodensatz zwei, und sogar drei Mal in
beschriebener Weise ausgewaschen und das Wasch wasser zum Ansetzen frischer

Bereitung der Aefcznatronlösung. Vacuum-Pilter zum Aussüssen des Kalkschlamms. 1125

Lauge benutzt, doch ist es fraglich, ob die letzten damit geretteten Spuren von
Aetznatron auf diese Weise nicht zu theuer erkauft sind. Wenn man mit dem
ersten Auszug, d. i. mit der zweiten Füllung, noch eine Flüssigkeit erhält, welche
mehr als 1 Grad auf Beaume's Areometer zeigt, mag ein zweiter Auszug von
Vortheil sein, andernfalls würde die damit erhaltene Soda für aufgewendete Arbeit,
Triebkraft und Dampf nicht genügend entschädigen, und um so weniger, als bei
ununterbrochenem Betrieb für jeden weiteren Auszug auch noch ein Rührbottich
angereiht werden muss. Wenn für Wiedergewinnung des Natrons durch Ein-
dampfen der Laugen und Waschwasser gesorgt ist, und die dünnen Waschwasser
an Stelle fiischen Wassers zur Dampferzeugung dienen, kann auch deren Natron
noch mit Vortheil zurückgewoimen werden.

Eine neuere Ai't des Ausziehens der Lauge aus dem Kalkschlamm ist in
Abschnitt 412 beschrieben.

Wenn die Kochkessel unmittelbar aus dem Sammelbehälter der Lauge
gespeist werden, muss man in der (Abschn. 79) für Chlorkalk angegebenen Weise
dafür sorgen, dass die Lauge stets von gleicher Stärke ist; wenn aber noch ein
Zwischenbehälter eingeschaltet ist, kann man die Lauge in diesem durch Ver-
mischung auf die gewünschte Stärke bringen. Die fertige Lauge soll so fi-isch
und heiss als möglich zur Verarbeitung kommen, da sie Kohlensäure aus der
Luft aufnimmt und sieh abkühlt. Ein feines Häutchen von kohlensaurem Natron,
welches sich an der Oberfläche bildet, scheint die Flüssigkeit gegen die Aufnahme
grosser Mengen -von Kohlensäure zu schützen.

Man hat gefunden, dass sehr konzentrirte Lösungen (von über 15" Beaume)
von Aetznatron dem abgesetzten kohlensauern Kalk etwas Kohlensäure entziehen
und sich zum Theil wieder in kohlensam'es Natron verwandeln. Da man aber
selten so konzentrirte Lösungen braucht, lässt sich die Gefahr durch Anwendung
von Rührbottichen vermeiden, welche gross genug sind, um mindestens 10 bis
12 Liter Wasser für jedes Kilo kohlensauern Natrons aufnehmen zu können.
Braucht man sehr konzentrirte Lauge, so nehme man den ersten Auszug des
Bodensatzes anstatt reinen Wassers zu der folgenden Lösung, so dass diese in
der ursprüngKchen Stärke zur Verwendmig kommt.

Eine Lauge, die sich in einer norddeutschen Strohstoff-Fabrik bewährt hatte,
WLU'de aus 350 kg kalzinirter Soda bereitet imd mit 215 kg Kalk kaustizirt.
Dieselbe enthielt 5,7 Prozent Aetznatron NaO, und man brauchte davon 2 cbm
auf 800 kg Stroh.

Der Verbrauch stellte sich hiernach auf 19,33 kg kalzinirte Soda für
100 kg Stroh.

412. Vacuum-Pilter zum Aussüssen des KalkscMamms. Auf
Seite 1124 ist gesagt, dass der Kalkschlamm mehrere Mal ausgewaschen werden
muss, um das darin befindliche Natron möglichst auszuziehen. Zum Ersatz dieser
imvollkommenen Arbeit haben einige Fabriken Vacuum-Filter von der in Figg. 1048
imd 1049 in 1:80 der wahren Grösse dargestellten Art eingeführt. Die von
Paschke & Kaestner in Freiberg in Sachsen gebaute Eim-ichtung besteht aus dem
etwa 2 cbm fassenden Kessel Ä, zu dem hier ein Stück alten Dampfkessels benutzt
ist. Man lässt den Kalkschlamm aus dem Kaustizirbottich oder Mischer in den
oberen Theil a des Filters Ä fliessen, der durch ein gelochtes Blech F von dem

1126

Ersatzstoffe für Hadern.

Stroh.

untern Theil h getrennt ist, worin die Luftleere hergestellt wird. Das Blech F
wh-d von den Flanschen Q und konzentrischen, sowie radialen Blechstreifen f mit
Stützen f^ getragen. Auf F liegt ein baumwollenes Filtertuch, welches durch ein
darunter ausgebreitetes Netz aus Bindfaden verhindert wird, sich dicht auf das
Blech zu legen und dadiu-ch die Filterfläche zu vermindern. Netz und Filtertuch
sind mit Zellstoffpappen gut zwischen Flanschen 0 abgedichtet. Nachdem der
obere Theil a gefüllt ist, stellt man im untern Theil h eine Luftleere her, indem
man Hahn H öffnet und durch Rohr h die Luftpumpe mit h verbindet. Durch
die Arbeit der Luftpumpe soll der Druck in b auf etwa 40 bis 50 cm Queck-
silbersäule vermindert werden. Die Atmosphäre, welche mit etwa 75 cm Queck-
silbersäule auf den Kalkschlamm in a drückt, presst dessen flüssige Bestandtheile
durch das Filter F in den untern Raum h. Um alles im Kalkschlamm enthaltene
Natron auszuziehen, giesst man beständig frisches, womöglich warmes Wasser auf und
sorgt dafür, dass die im Kalk entstehenden Spalten mit einem Holz zugestrichen werden.

Fig. 1048.

V?' ^
Fig. 1049.

Nach gehörigem Aussüssen saugt man den Kalk noch möglichst aus,
öffiiet Hahn J, um Luft einzulassen, und dann Hahn K, dm'ch welchen die aus-
gezogene dünne Natron-Lauge in eine mit Trichter versehene Rohrleitung R fliesst,
welche sie in einen Sammelbehälter führt. Von dort aus wird sie zum Auflösen
frischer oder wiedergewonnener Soda benutzt. Hat man dann mit der Kiubel L
und dem Schneckengetriebe l das Filter in die senkrechte, in Fig. 1049 dargestellte
Lage gedreht, so fällt der Kalkschlamm grösstentheils heraus. Den Rest
schaufelt man heraus und bringt das Filter durch Drehen der Kiu-bel L wieder
in waagerechte Lage, um es wieder zu füllen. Das Fangblech ^S* verhindert, dass
der Rest von Lauge, welcher sich beim Schwenken von A noch im untern Theil h
befindet, durch den Boden F zum ausgesüssten Kalkschlamm fliesst und verloren geht.

In Figg. 1050 und 1051 ist in 1 : 30 die Vacuumpumpe D dargestellt,
welche die Luft aus l saugt. Wenn der Kolben aus seiner in Fig. 1050 ge-
gebenen Stellung niedergeht, saugt er Luft durch Ventil c an imd drückt die beim
Aufgang angesaugte Luft durch Ventil d^ weg. Wenn der Kolben aufwärts geht,
saugt er durch Ventil c'^ und drückt durch A. Es wird somit beständig gesaugt.

yacuum-Filter zum Aussüssen des Kalkschlamms. Verwendung des Kalkschlamms.

1127

Eine kleine Pumpe dieser Art genügt zur Bedienung zweier abwechselnd
arbeitender FUter J, mit denen sie durch ein gemeinsames Saugrohr verbunden ist.
Man kann dem Kalkschlamm mit dieser Einrichtung das Natron bis auf 2 pCt.
(ti'oeken gedacht) entziehen und braucht
für jedes Filter etwa 4 Netze und
25 Tücher jährlich. Zwei Filter ge-
nügen für eine Anlage, welche täglich
3000 kg Strohstoff erzeugt.

413. Verwendung des Kalk-
schlamms. Der erschöpfte Bodensatz
von kohlensaurem Kalk wurde in der
Anfangszeit der Zellstoff-Fabrikation
gewöhnlich in den Untergi-aben ab-
gelassen. Die dadurch hervorgerufene
Verunreioigimg der Wasserläufe rief
dann vielfache Versuche zur Ver-
wendung dieses Kalks hervor. Die
nächstliegende und zweckmässigste Ai't
seiner Wiederverwendung dürfte wohl
darin bestehen, dass man ihn zuerst
so weit als möglich an der Luft trocknen
lässt und dann wieder zu Aetzkalk
brennt, wie Muspratt in einer Be-
sprechung der Seifenfabrikation in
folgenden (übersetzten) Sätzen empfiehlt:

Bei Besprechung der Lauge-Bereitung'
sollte nicht unerwähnt bleiben, dass ein Theil
der Soda beim Kaustiziren mit Kalk eine
sehr schwer lösliche Verbindung damit ein-
zugehen scheint. Herr Kynaston, ein Schüler
des Verfassers (Muspratt) fand kürzlich bei
der Untersuchung des Kalkrückstandes, dass
er nach gründlichem Waschen noch 5 — 6 pCt.
Soda enthielt. Wenn der zuerst getrocknete
Rückstand zu einer Temperatur erhitzt wird,
welche nicht genügt, um die Kohlensäure aus-
zutreiben, und wenn er nach erfolgter Ab-
kühlung wieder mit Wasser durchnässt wird,
kann das Aetznatron leicht ausgezogen, und
der Rückstand vöUig davon befreit werden.
Mit Berücksichtigung dieser Thatsachen ist
der Verf. der Meinung, dass es sich für den
Seifenfabrikanten wohl bezahlen würde, die
Kalkrückstände zu sammeln und sie, nach
gründlicher Trocknung an der Luft, so weit
zu erhitzen, dass die Kohlensäure ausgetrieben ^'K- 1"5"- ■i'Jg'. 1051.

wird. Der jetzt wieder ätzend gewordene Kalk

kann mit Vortheil bei der Bereitung frischer Lauge verwendet werden, und das Verfahren mag
wiederholt werden, bis der Rückstand zu sehr mit Verunreinigungen beladen ist und durch
frischen Kalk ersetzt werden muss.

Nach Lunge ist jedoch das Brennen und Wiederverwenden des Kalkschlamms
stets misslungen, theils weil der Kalk theui-er als der aus gekauftem Kalkstein

1128 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh. ••

wurde, theils weil der Sclilamm beim Trocknen in feines Pulver zerfiel und das
Brennen ganz hinderte.

Der entwässerte Kalksehlamm sammelt sich in vielen Fällen zu ungeheuren
Mengen an, bedeckt werthvoUen Raum, und seine Beseitigung verursacht grosse
Kosten. Es sind desshalb aUerwärts Versuche zu dessen Verwerthimg gemacht worden.

Man hat im Verein mit Kohlenasche Presssteine daraus hergestellt.
Rheinische Arbeiter, die deren Fabrikation gut kennen, vermögen gute Steine daraus
anzufertigen. Leider verursacht das Trocknen jedoch grosse Schwierigkeiten. Die
Kalkrückstände lassen das Wasser nur sehr- schwer fahren, und es wird schwer,
solche Sterne abzusetzen.

Es giebt auch einige Eisenwerke, welche solche Schlammrückstände gut
vereint mit Hochofenschlacke zu Bausteinen verarbeiten können, doch auch hier
bietet die grosse Feuchtigkeit der Schlammrückstände als frachtvertheuerndes Moment
bei weitem Versandt Hindernisse.

Die beste Verwerthung ist desshalb die als Dünger. Aber auch als solcher
ist der Kalkschlamm nur für schweren Boden und nach längerem Lagern ver-
wendbar. Ein sehr tüchtiger Landwirth theilte folgende damit gemachte Er-
fahrung mit:

Die von der Strohstoff-Fabrik Wertheim bei Hameln bezogenen frischen Kalkabfälle
liabe ich, elie ich sie in meiner Wlrthschaft verwendete, in Hildesheim von der Yersuchsstation
untersuchen lassen, und diese Untersuchung ergab, dass die Abfälle

50 pCt. Wasser und 22,1 pCt. Kalk
enthielten, ausserdem waren Mengen Eisenoxydul darin enthalten. Die Annahme, dass jene
Abfälle 50 pCt. Wasser enthalten, trifft jedoch nur zu, wenn dieselben einige Zeit der Luft
ausgesetzt gelegen haben, werden sie frisch abgefahren, in dem Zustande, wie sie aus der Fabrik
auf den Hof gekarrt werden, so ist der Wassergehalt bedeutend grösser.

Fei'ner ist es notliwendig, die Masse längere Zeit der Luft auszusetzen, damit die
Nachtheile, welche das Eisenoxydul für die Pflanze hat, beseitigt werden. Man muss also entweder
die Kalkabfälle in langen Bänken an den Wegen entlang abladen und dann, wenn sie aus-
getrocknet sind, wieder aufladen, auf den Acker fahren und gleich iiinter den Wagen streuen
lassen, oder man fährt sie bei Frostwetter direkt auf das Land und lässt sie gleich hinter den
Wagen streuen und so den Winter hindui'ch liegen.

Es muss entschieden davor gewarnt werden, die Abfälle in Haufen, klein oder gross,
auf dem Acker liegen zu lassen, da auf solcher Lagerstelle jahrelang nichts, selbst kein Unkraut,
wächst. Streut man jedoch die Abfälle sofort und lässt dieselben längere Zeit gestreut liegen,
so sind die mit jenen Abfällen erzielten Erfolge sehr zufriedenstellend.

Früher bezahlte ich für jedes Fuder 1 M. 50 Pf, und ein solches Fuder enthielt mindestens
50 Centner, mithin im Durchschnitt etwa 10 Centner trockenen Kalk. Ferner verwandte ich auf
den Hannover'schen Morgen = 26 Ar SVg Fuder Abfälle, mithin betrug die Kalkung etwa
35 Centner Kalk auf den Morgen.

Ich habe nun jene Abfälle vorzugsweise direkt zu Zuckerrüben verwandt, welche ich
hier in dritter Gaile baue. Die Flächen werden hierzu im Herbst meistens mit dem Dampfpfluge
auf etwa 13 Zoll = 35 cm Tiefe gepflügt, und diese Acker habe ich dann im Winter mit jenen
Abfällen überfahren lassen, oder, wenn dies wegen Schnee und Thauwetter nicht ausführbar
war, so wurde der Kalk vor der Bestellung von den Lagerstellen auf das Land gefahren und
dann flach untergepflügt; nur- wenn der Kalk zu klumpig war, liess ich vor dem Unterpflügen
das Land überwalzen.

Dass Kalk den Früchten, namentlich der Zuckerrübe, sehr zusagt, ist eine bekannte
Sache, und dass ich durch die Wertheimer Kalkabfälle meine Ernte-Erträgnisse sehr gesteigert
habe, steht fest. Dass starkes Kalken viel Geld und Mühe kostet, lässt sich nicht leugnen, bei
den Wertheimer KalkabfäUen spart man aber, da die Abfälle weniger kosten als frischer Kalk.

Ohr bei Hameln a. W., 15. Mai 1891.

Landschaftsrath Freiherr V07i Hake.

Verwendung des Kalkschlamms.

1129

Auch nach dieser Erfahrung ist es nothwendig, die Kalki-ückstände in dünner
Schicht längere Zeit an der Lult liegen und dadurch austrocknen zu lassen, ehe man
sie den Landleuten giebt.

Die melrrere Jahi-e im Freien gelagerten Kalkschlammrückstände der Laugen-
küehe einer Strohzellstoff-Fabrik, welche mit wiedergewonnener Soda ohne Sulfat-
zusatz arbeitete, hatten folgende Zusammensetzung:

Feuchtigkeit 47,07 pCt.

chemisch gebundenes Wasser 1,42

org. Substanz 2,60

darin 0,08 pCt. Stickstoff

Kieselsäure 3,96

Thonerde 0,50

Eisenoxyd 0,16

Kalk 26,24

Magnesia 0,40

Kali 0,11

Natron 0,48

Kohlensäure 16,60

Schwefelsäure 0,18

Phosphorsäare 0,09

99,81 pCt.

C. Hennefeld berichtete in Nr. 7, Jahrg. 1893 der Papier- Zeitung, dass
Kalkschlamm, der sich in einer Holzzellstoff-Fabrik aus der Bereitung von Lauge
aus wiedergewonnenem Salz und Sulfat ergab, nach dreiviertel] ährigem Lagern
37 pCt. Feuchtigkeit und 63 pCt. trockene Masse aufwies.

100 g trockene Rückstände enthielten

in Säure unlösliche Stoffe . 3,64 pCt.

Kohlensauren Kalk 88,90

Magnesia 0,42

Kali 0,47

Phosphorsauren Kalk 0,60

davon 22 pCt. Phosphor.

Natron 0,38

Eisenoxyd 2,08

Verunreinigungen, Sand usw 3,51

100,00 pCt.

In der Danziger Holzzellstoff-Fabrik Hess man 1883 den zweimal dtu-ch
Kochen im Mischer ausgelaugten Kalkschlamm auf den Fabrikhof abwechselnd in
2 grosse elliptische Teiche laufen, deren Wände aus feiner Kohlenschlacke bestanden.
Die Flüssigkeit sickerte durch die Wände in eine Rinne, welche tief am Boden
ringsum lief, um von dort in einen bei den Mischern belegenen Behälter zu fliessen
und dann wieder zur Kaustizirung verwendet zu werden.

In manchen Fabriken wird der Kalkschlamm auf Kiesfiltern von der zum
Reinigen von Wasser dienenden Art entwässert. Hennefeld berichtet, dass, so
lange die Natronzellstoff-Fabrik in Aschaffenburg bestand, eines der grössten Güter
Unterfrankens wohl zwei Drittel der auf solche Art entwässerten Kalk-Rückstände
bezog. In den ersten Jahren wurde der Kalk ausgestreut wie oben angegeben;
dann wurde das Verfahren geändert; man mischte den Kalk mit AValdstreu,
Rasen usw. und setzte diese Mischung in imgeheuer grosse Haufen, die äusserlich
fest mit Erde oder Rasen gedeckt waren. Diese Haufen blieben ein Jahr stehen,

143

1130 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

ehe man sie als Dünger benützte. Der erste Inspektor des Gutes versicherte
mehrmals, dass er mit diesem Dünger die schlechtesten Felder zum Ertrag
gezwungen habe.

414. Kalkbedarf und Prüfung der Lauge. Ueber die Beschaffenheit des
Kalks und die Art seiner Aufbewahrung sind in Abschnitt 32 Angaben gemacht.

In der Praxis unterscheidet man »fetten und mageren« Kalk. Kalkstein
mit weniger als 10 pCt. Thonstoffen liefert fetten, solcher mit mehr als 10 pCt.
mageren Kalk. 1 ccm fetter Kalk giebt 2 — 3 ccm steifen Kalkbrei und 1 ccm
magerer nur 1 — 2 ccm Kalkbrei.

Kalkbrei aus fettem Kalk ist fein, weich und sehr raumfüllend, aus magerem
Kalk gröber, sandiger, meist dunkler und viel dichter. Da fetter Kalk eine sehr
grosse Menge Brei Hefert, so hält er auch eine seinem grösseren Umfang ent-
sprechende grössere Menge des damit kaustizirten Natrons fest, es geht also durch
denselben mehr Natron verloren. Obwohl magerer Kalk viel mehr fremde Stoffe
enthält, also unreiner ist, erscheint er aus diesem Grunde zweckmässiger zum
Kaustizu-en und hat sich auch so erwiesen. In einigen Fabriken wurden durch
Anwendung von magerem anstatt fetten Kalks erhebliche Ersparnisse und zweck-
mässigere Fabrikation erzielt.

Ueberhaupt ist die Beschaffenheit des Kalks wichtiger als gewöhnlich an-
genommen wird, und der Fabrikant sollte die verfügbaren Sorten eingehend durch
versuchsweise Verwendung prüfen.

Die theoretische Menge reinen Aetzkalks, welche nöthig wäre, um 100 kg
Soda von 48 pCt. zu kaustizii-en, beträgt nur 43 kg. Unser Kalk ist aber weder
rein noch völlig kaustisch, d. i. frei von Kohlensäure, und da es überdies vor-
theilhafter ist, einen Ueberschuss von Kalk anzuwenden, als einen Theil der Kohlen-
säure bei dem Natron der Soda zu belassen, so werden in der Praxis von 60 bis
mehr als 100 kg Kalk, sehr häufig kg für kg, auf 100 kg Soda genommen.

Da der Kalkstein in demselben Ofen nicht immer gleichartig gebrannt
wird, und der gebrannte Kalk in Folge längerer oder kürzerer Lagerung mehr
oder weniger Kohlensäure aus der Luft aufgenommen haben mag, muss die in
einer bestimmten Gewichtsmenge Kalk enthaltene Menge AetzkaLk CaO sehr ver-
schieden sein. Man muss also entweder einen grossen LTeberschuss von Kalk
anwenden oder Gefahr laufen, Natron dadurch zu vergeuden, dass es nicht von
Kohlensäure befreit wird, wenn man sich nicht der Mühe imterziehen wUl, jede
frische Natronlösung auf ihre Kaustizität zu prüfen. Dies geschieht am einfachsten
dadurch, dass man eine Probe der Lösung filtrirt und ein paar Tropfen der
filtrirten Flüssigkeit in ein mit Schwefelsäure gefülltes Glas fallen lässt. Wenn
die Lauge noch Kohlensäure enthält, wird sie von der Schwefelsäure ausgetrieben
und entweicht. Sieht man also keine Gasblasen aus der Schwefelsäure aufsteigen,
so ist die Lösung ganz kaustisch, zeigt sich aber noch ein Aufschäumen, so muss
man mehr Kalk zur Bereitung der Lauge verwenden. Das Filtriren der Lauge
ist nothwendig, damit in der Probeflüssigkeit kein kohlensaurer Kalk bleiben kann,
dessen kleinste, kaum sichtbare Menge eine Entwicklung von Kohlensäure zur
Folge haben müsste. Man darf auch nicht Schwefelsäure in die Lauge tropfen
lassen, weil sie nicht zur Austreibung der etwa vorhandenen Kohlensäure schreitet,

Verwendung des Kalkscblamms. Kalkbedarf und Prüfung der Lauge. Verwendung Ton 1131
Aetznatron. Bauart und Bewegung der Strohkocher.

SO lange sich noch der Vereinigung bedürftiges Aetznatron in der Flüssigkeit befindet.
Da man also genug Schwefelsäure nehmen muss, um alles in der Probeflüssigkeit
befindliche Aetznatron zu sättigen, so ist es geboten, die Probeflüssigkeit, nicht
aber die Schwefelsäure, tropfenweise anzuwenden. Diese Prüfung kann von einem
Arbeiter gemacht werden und sollte bei jeder frischen Lösung zur Ausführung
kommen. Sie würde nicht nur Verluste verhüten, sondern auch über die Güte
der angewandten Kalkarten, sowie über die ganze Laugebereitung belehrende Auf-
schlüsse geben.

415. Verwendung von Aetznatron. Bereitet man die Natronlösungen
aus dem in Blechcylindern versandten Aetznatron, so hat man nur nöthig, es in
Wasser zu lösen, erspart also die Anlage von Rührbottichen imd Sammelbehältern
sowie die damit vorzunehmenden Verrichtmigen. Wenn man aber auch diese
Ersparnisse in Rechnung bringt, stellt sich doch jedes aus Aetznatron {caustic
soda) erhaltene Pfund Natron wesentlich theurer als das aus kalzinirter Soda ge-
wonnene, weshalb man in Amerika ausschliesslich, und auf dem europäischen
Festlande beinahe allgemein kalzinirte Soda und seit einigen Jahren Ammoniak-
Soda zur Herstellung der Aetznatronlaugen verwendet. Um so aufiallender muss
es erscheinen, dass die grosse Mehi-zahl der schottischen und englischen Fabrikanten,
auch der chemisch gebildeten, fertiges Aetznatron zum Kochen von Stroh, Holz
und Esparto vorzieht. In einigen Fällen erklärt es sich dadurch, dass die
Fabriken sich nur schwierig ihrer Abgänge entledigen können, und durch An-
wendung des fertigen Aetznatrons die Kalkrückstände zu venneiden wünschen. In
den meisten gTÖssern Fabriken Avird jedoch das Natron dm'ch Abdampfen der be-
nützten Lauge als kohlensaures Natron wiedergewonnen und mit Hilfe von Rühr-
bottichen unter Anwendung von Kalk wieder in Aetznatron verwandelt. Aber auch in
solchen englischen Fabriken, wo man mit den Einrichtungen zum Kaustiziren versehen
ist, auch mit der Beseitigung der Abgänge keine Schwierigkeiten hat, und wo man
sich leicht von dem Werthe der verschiedenen Soda- Arten durch üu-e Verarbeitung
überzeugen kann, wollen die Besitzer ilu-e Rechnimg bei der Verwendung fertigen
Aetznatrons finden. Wenn diese Fabrikanten Recht haben, muss das fertige Aetz-
natron VortheUe bieten, welche noch nicht theoretisch ermittelt sind und sich
desshalb der Berechnung entziehen. Verf. hat sich bemüht, durch Besprechung
mit Fabrikanten und Chemikern zu erfahren, worin diese Vortheile bestehen.
Man scheint jedoch nur die Thatsache zu kennen, dass der Natronwerth eines
Aetznatrons von 60 pGt. sich zu dem einer kalzinirten Soda von 48 pCt. nicht
wie 60 zu 48, sondern etwa wie 66 zu 48 verhalte, mid dass ein Theil des
Natrons mit dem zum Kaustiziren verwendeten Kalk Verbindungen eingeht und
dadurch der Lauge entzogen wird. Fabriken, welche Soda fabrizu-en, haben auch
den Vortheü, dass sie den vom Kaustiziren stammenden Kalkschlamm unter
Vacuum auswaschen imd zum Sodaschmelzen verwenden, während er in den Papier-
fabriken nicht nur werthlos, sondern lästig ist.

416. Bauart und Bewegung der Strohkocher. Viele Strohkocher be-
stehen aus waagerechten cylindrischen Drehkesseln, deren Inhalt entweder durch
ofienes Feuer von aussen, durch eingeleiteten Dampf oder mit in Mänteln oder
Röhren eingeschlossenem Dampf erhitzt wird. Bei Anwendung von direktem
Feuer bleiben häufig Strohtheile an den Wänden hängen und werden durch die

148*

JJ32 • Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

andauernde Einwirkung der grossen Hitze des Blechs verkohlt; die aus dieser
Quelle stammenden Schäden werden manchmal noch durch Störungen im Trieb-
werk, welche Stillstand des Kessels zur Folge haben, vergrössert. Direktes Feuer
nützt auch den Kessel stärker ab als Dampfheizung und vermehrt die Möglichkeit
einer Explosion.

Mellier verwirft schon in seiner Patentbesclireibung, aus dort angeführten
Gründen, direktes Einleiten von Dampf. Es ist theoretisch viel wünschenswerther,
dass die Stärke der Lauge mit dem Fortgang der Kochung wachse und dadurch
mehr befähigt werde, diejenigen Inkrusten aufzulösen, welche bis dahin der Ein-
wirkung der Lauge widerstanden hatten, als dass sie dm'ch verdichteten Dampf
mehr und mehr geschwächt werde. Verf. hat auch die Erfahrung gemacht, dass
beim Kochen mit direkt eingeleitetem Dampf unter sonst gleichen Umständen und
in demselben Kessel mehr Natron angewendet werden musste, als beim Kochen
mit Feuer, welches auf einem Rost unter einem Ende des Kessels unterhalten
wurde und den grössten Theil des Kessels innerhalb eines gemauerten Gewölbes
mit heissen Gasen einhüllte. Dieser Anschauung und Erfahrung steht die That-
sache gegenüber, dass bei mehreren der bewährtesten Verfahren zur Fabrikation
von Strohstoff mit direktem Einleiten von Dampf gekocht wird. Diese Thatsache
schliesst jedoch die Möglicheit einer Verbessermig der erwähnten Koch verfahren
nicht aus, welche vielleicht zu erzielen wäre, wenn es gelänge, einen Kessel zu
bauen, welcher mit allen Vortheilen des jetzigen Verfahrens die indirekte Heizung
mit Dampf vereinigte.

Herr Orioli in Pontcharra, Dep. Isfere, besass das französische Erfindiuigs-
patent für die Konstruktion eines waagerechten cylindrischen, mit Dampf mantel
versehenen Drehkessels, welchen er zum Kochen von Stroh benützte. Doppel-
kessel dieser Art sind jedoch sehr theuer imd haben den Nach theil, dass sich
Ausbesserungen der Kessel wände nur schwierig ausführen lassen. Der in Figg. 61
und 62 dargestellte Debi^'sche Lumpenkocher hat keinen Mantel, erfüllt aber doch
alle Bedingimgen, welche an eine zweckmässige indirekte Heizung gestellt werden
können, und würde sich in mancher Hinsicht zum Strohkochen gut eignen. Es
müsste jedoch dafür gesorgt werden, dass sich weder an den Heizröhren noch
sonstwo Strohfasern festsetzen können, weil dieselben nach und nach verkohlen imd
den Stoff verunreinigen würden. Ob dies möglich ist, wüi'de sich nur durch Er-
fahrung feststellen lassen.

Ein waagerechter cylindrischer Drehkessel von etwa 5 m Länge und
180 cm Durchmesser hält von 1100 bis 1400 kg dicht eingepacktes, kurz ge-
häckseltes Stroh. Eine solche Menge geht jedoch nur hinein, wenn das Stroh
beim Eintritt dm'ch das Mannloch von innerhalb befindlichen, kräftigen Männern
weggepackt wird. Entweder muss der Kessel vollständig abgekühlt werden, ehe
er eine frische Ladung erhält, oder das Einpacken des Strohs wird, besonders an
heissen Sommertagen, zu einer beinahe unerträglichen Qual für die im Lmern
arbeitenden Leute. Da der Kessel behufs vortheilhafter Kochung dicht gepackt
■werden muss, so sind diese Unannehmlichkeiten bei waagerechten Drehcylindern
nicht zu vermeiden und lassen die Anwendung einer anderen Form wünsehens-
werth erscheinen.

Bauart und Bewegung der Strohkocher. 1133

Als solche bietet sich zunächst der um senkrecht zur Axe stehende Zapfen
drehbare Cylinder, welcher von oben aus ohne Mühe gefüllt und ebenso leicht
entleert werden kann. In mehreren der grössten englischen Strohstoff fabriken
werden Kessel dieser Form angewandt, deren Inneres durch eine senkrecht oder
schief zm- Cylinderaxe stehende dm-chlöcherte Platte in zwei Hälften getheilt ist.
Da jede dieser Hälften besonders gefüllt und entleert werden muss, sind die
Cylinder an beiden Enden mit abnehmbaren Deckeln A'ersehen. Die Lauge wird
während des EinfüUens von Stroh durch die hohlen Zapfen zugelassen, und in
gleicher Weise tritt auch der Dampf ein. Dieser Kessel hat den A-^ortheil, dass
das Stroh beim Kochen fortwährend mit anderen Theilen der Lauge in Berührung
kommt, da die Hälfte des Cylinders, welche sich bei der Drehung im oberen Halbkreis
befindet, von der Lauge verlassen wird, dagegen hat er den Nachtheil, dass er zwei
Mannlöcher braucht, die bei jeder Entleerung geöffnet und geschlossen werden müssen.

Solche Kocher, in denen das Stroh beständig umgestürzt wird, bedürfen
eines sehr kräftig gebauten Antriebs, um die unregelmässige Inanspruchnahme zu
ertragen. Sie werden stets so hoch aufgestellt, dass sie ihren Inhalt in auf Schienen
laufende eiserne Wagen ausleeren können.

Die Kugelform bietet dieselben Vortheile des leichten Füllens und Ent-
leerens wie der senkrechte Cylinder und hat diesem gegenüber noch den Vorzug,
dass sie bei gleichem Inhalt die geringste Oberfläche besitzt und bei gleichem
Durchmesser (von dem bei der beschränkten Länge des senkrechten Drehcylinders
auch der Inhalt abhängt) geringerer Blechstärke bedarf.

In wenigen Fabriken nur sind die Strohkessel mit Mänteln versehen, dm-ch
welche sie gegen Abkühlung geschützt werden; auch da nicht, wo man auf jede
andere Weise Dampf zu ersparen sucht. Diejenigen Fabrikanten, welche ihre Kocher
mit Umhüllungen von der Seite 87 beschriebenen oder anderer Art bedeckt
haben, erzielen damit eine wesentliche Brennstoff- Ersparniss.

Man hat gefunden, dass Stroh von der durch die Drehung veranlassten
Reibung miter sich und an den Kessel wänden viel heftiger angegriffen wird als
Hadern, und dass der Verlust vieler feiner Fasern bei den nachfolgenden Ver-
richtungen des Waschens und Bleichens auf diese Ursache zurückgeführt werden
kann. Schlimmer noch als diese Reibung ist die Bildung von Faser-Kugehi durch
die rollende Bewegung. Die feinen Strohfasern rollen sich nämlich zu Kugeln,
deren Inneres sich der Einwirkung der Lauge mehr oder weniger entzieht. Mit-
nehmer-Bleche, welche zur Beseitigung dieses Uebelstandes an der innern Kocher-
wand angebracht wurden, gaben dem Stroh Gelegenheit, sich in dessen Winkeln
festzusetzen, wo es nach und nach verkohlte und den Stoff verunreinigte. Besser
sollen quer durch den Kocher befestigte Eisenstangen wirken, auf Avelche das zu-
sammengeballte und vom Kocher nach oben mitgenommene Stroh fällt imd sich
auf denselben zerschlägt.

Es ist rathsam, dem Kocher eine Bewegung zu erth eilen, welche eben
genügt, um die Oberflächen des Strohes häufig genug mit wechselnden Theilen
der Lauge in Berührung zu bringen. In der Regel geschieht dies schon bei einer
Umdi'ehung in der Minute, imd sogar mit noch langsamerer Bewegung. Aus den
Seite 90 für Hadernkocher angegebenen Gründen ist auch hier der Antrieb durch
Schraubenräder dem durch Zahnräder vorzuziehen, und überhaupt finden viele der

il84 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

dort aufgestellten Vorschriften für den Bau von Hademkesseln auch auf Stroh-
kocher Anwendung.

Die durch Drehung veranlassten Schäden würden am gründlichsten durch
Anwendung stehender Kessel vermieden. Wie wir bei der weiterhin folgenden
Beschreibung einzelner Verfahren sehen werden, finden solche Kessel auch in einzelnen
1 äUen Anwendung. Sie bewähren sich jedoch nur, wo es gelingt, sämmtliches Stroh
fortwährend mit wechselnden Theilen der Lauge in Berührung zu bringen, d. h.
einen guten Umlauf der Lauge herzustellen. So sollen z. B. die Seite 64 be-
schriebenen, von Herren John Meiklejon jr. erbauten Kocher bei einer grösseren
Anzahl von Herren Alex. Cowan & Co. bei Edinburgh ausgeführten Kochungen
mit der gewöhnlich in Drehkesseln angewandten Menge Natron sehr guten Strohstoff
geliefert haben. In diesen Kesseln wird mit geringer Dampfspannung gekocht,
und somit ist die Explosionsgefahr beinahe ausgeschlossen.

Stehende Kocher haben trotzdem in Strohstoff-Fabriken keine Verbreitung
erlangt, weil die feinen dicht zusammen liegenden Strohfasern der Lauge und dem
Dampf nur schwer und ungleichen Durchgang gestatten.

417, Kochen in Drehkesseln. Welche Form der Kocher auch haben
mag, das Stroh wird darin stets in einer Weise behandelt, welche in den meisten
Fabriken nur wenig oder garnicht von den Mellier'schen Vorschriften abweicht.

Da das für eine Ladung festgesetzte Gewicht jedesmal genau abgewogen
werden muss, findet man es in vielen englischen Fabriken zweckmässig, sämmt-
liches gehäckselte Stroh in Säcke zu füllen, welche genau hundert Pfund halten,
80 dass man beim Einpacken nur eine bestimmte Zahl solcher Säcke zu nehmen
hat. Die Lauge, welche durch einen der hohlen Drehzapfen zufliesst, wird bei
senkrechten CyUndern und Kugelkesseln gleichzeitig mit dem Stroh eingelassen,
wodurch sich schon nach kurzem Zusammensein dessen Elastizität so weit ver-
mindert, dass es in einem viel kleineren Raum als in trockenem Zustande Platz
findet. Wo das Stroh von Hand eingepackt werden muss, wie bei waagerechten
CyKndern, wird die Lauge nothwendiger Weise erst nach Einfüllung des Häcksels
zugelassen; lässt man den Kessel dann mit geschlossenem Mannloch einige Um-
drehungen machen, so drängt sich das Stroh so sehr zusammen, dass man eine
erhebliche Menge nachfüllen kann, was auch vielfach geschieht.

Je nach der Güte des darzustellenden Strohstoffes, je nach der angewandten
Kochzeit und Temperatur und nach dem mehr oder weniger vollkommenen Umlauf
der Lauge braucht man auf 100 Pfund Häcksel eine Menge Soda, welche von
10 bis 15 Pfund wasserfreies Natron (Na^O) enthält. Versucht man, ohne die
Zersetzung des Strohes durch eine frühere Behandlung vorbereitet zu haben, mit
weniger Alkali zu kochen, so werden die Inkrusten nicht völlig gelöst, und man
muss, um weissen Stoff zu erhalten, gewöhnlich für vermehrte Mengen Chlorkalk
aufwenden, was an Soda erspart wurde.

Die Anwendung einer übergrossen Menge von Bleichkalk hat aber auch den
Uebelstand im Gefolge, dass die Fasern dadurch eine Umwandlung erleiden und
hartes brüchiges Papier ergeben. In einer grossen englischen Fabrik braucht
man in senkrechten cylindrischen Drehkesseln, bei drei Stmiden lang unter-
haltenem Ueberdruck von 4 Atmosphären, auf 100 Pfund Weizenstroh 17 — 19
Pfund Aetznatron caustic soda von 60 pCt. und auf dieselbe Menge Haferstroh

Bauart und Bewegung der Strohkocher. Kochen in Drehkesseln. 1185

nur 15 Pfund. Verf. verwendete in waagerecliten cylindrischen Drehkesseln
bei 3 bis 4 Atmospb. Ueberdruck 25 bis 30 Pfund kalzinirte Soda von 48 pCt.
auf 100 Pfund Weizen- oder Roggenstroh.

Ehe man behufs der Entleerung das Mannloch öffiien kann, muss der
Dampf abgelassen werden, was gewöhnlich auf eine der für Hademkessel an-
gegebenen Weisen geschieht. Nebeneinanderliegende Kessel von der in Figg. 57
und 58 dargestellten oder ähnlicher Bauart werden manchmal in solcher Weise
verbunden, dass der durch AA^ abgeblasene Dampf in einen frisch gefüllten Kessel
strömt imd dort zum Anheizen dient. Das Abblasen des einen und das Kochen
des andern Kessels wird dadurch etwas verzögert; wo aber ungeachtet solcher Ver-
zögerung genug Strohstoff erzeugt werden kann, ist die Einrichtung der damit
erzielten Dampf ersparniss wegen zu empfehlen. Wo dies nicht ausführbar ist,
empfiehlt es sich, den abgeblasenen Dampf zum Wärmen von Wasser zu benützen,
welches zum Ansetzen von Lauge oder zum Waschen des gekochten Strohs dient.

Wenn das Ausblasen der Lauge unter starkem Druck schon bei Hadern
bedenklich ist, giebt es bei Stroh, dessen feiner Fasern wegen, in noch höherem
Grade zu der Befürchtung Anlass, dass dadurch viel Stoff verloren gehen könne.
Das Stroh wird beim Kochen in Drehkesseln so vollständig zerlegt, dass sich die
ursprüngliche Gestalt nicht mehr erkennen lässt, und man sollte deshalb die Lauge
nie anders als durch natürliches Abtropfen, ohne Druck, daraus entfernen. Dass
nur die durch Bewegung hervorgerufene Reibung das Zerfallen des Strohes ver-
ursacht, erheUt aus dem Umstände, dass es beim Kochen in stehenden Kesseln
seine ursprüngliche Form beibehält Man kann deshalb auch aus der Form des
Strohstoffes nicht entnehmen, ob das Kochen gelungen ist oder nicht. Will man
den Strohstoff rasch, ohne genaue Untersuchung, prüfen, so nehme man so viel
davon in die hohle Hand, als man erfassen kann, und presse ihn nach allen
Richtungen; fühlt er sich dabei durchaus weich an, so ist er gut gekocht, zeigt er
aber noch harte, stechende Theüe, welche wahrscheinlich von unzersetzten kiesel-
sauren Verbindungen herrühren, so ist er schlecht gekocht.

Das Stroh soU möglichst in Faserbündeln und nicht in einzelnen Fäserchen
aus dem Kocher kommen, darf also in diesem keine starke Reibung erfahren,
weil es sich in Faserbündeln besser und rascher reinigen, d. h. von Ver-
unreinigungen und Likrusten befreien lässt. Solange kein hoher Dampfdruck im
Kocher herrscht, wird das Stroh darin hin und her poltern, soweit es der Raum
gestattet, und um dies möglichst zu verhindern, muss der Kocher mit Stroh dicht
voU gepackt sein. Wenn im Linern hoher Dampfdruck herrscht, drängt dieser
das Stroh gegen die Wände und verhindert das Rollen und Stürzen. Nach Ab-
blasen des Dampfes löst sich das Stroh, da es durch Einwirkung der Lauge
geschmeidig geworden ist, leichter in Einzelfasern auf. Dann ist aber auch der
Kocher durch den eingeführten imd verdichteten Dampf sehr voll und bietet wenig
Raum zum Rollen und Stürzen. Bei einer Reihe von Kochungen, welche W. Schacht
in Wertheim bei Hameln zur Ermittelung der günstigsten Arbeitsweise anstellte, kamen
auf 800 kg Stroh 1,9 bis 2,1 cbm Lauge von 5 bis 5,5 pCt. Natron (NaaO) und 30
bis 50° C. Ein Kubikmeter Lauge enthielt 47 kg Aetznatron von 100 pCt. Der
Kocher drehte sich mit der Lauge V2 bis 1 Stunde, dann wurde unter weiterem
Drehen 4 bis 5 Stunden mit Dampf von 4 bis 5 Atmosphären gekocht, aber das

J236 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Kochen nach 2V2 Stunden durch halbstündiges Abblasen unterbrochen. Nach
5 Stunden Kochen wurde der Dampf abgestellt, der Kocher noch eine Stunde
gedreht und dann gänzlich abgeblasen. Bei achtstimdigem anstatt fünfstündigen
Kochens konnte mau die Menge des angewandten Natrons nicht erheblich vermindern.
Der Stoff war in allen diesen Fällen gut und langfasrig.

Die Art des Kochens und besonders die Zusammensetzung der Lauge muss
in allen Fällen dem Rohstoff, d. h. der Art des Strohes, angepasst werden, welches
man zur Verfügung hat. Wie dessen Beschaffenheit wechseln kann, zeigen die auf
Seiten 1110 bis 1113 gegebenen Erfahi-ungen.

In einer Fabrik, welche mit kalzinirter und wiedergewonnener Soda erfolgreich
arbeitete, fand man durch Umrechnen den Verbrauch an Aetznatron (mit 72 pCt.
NajO) f olgendermaassen :

Roggenstroh, gut, rein, zart und hellfarbig mit 10^/2 pCt. Aetznatron

„ grobkernig, unrein 1 1 bis 1 1 V4 pCt. „

Weizenstroh, rein, zart, hellfarbig 11 pCt. Aetznatron

„ kernig, grob, unrein 12 „ „

Diese Fabrik erzeugte den Strohstoff für eigenen Bedarf. Fabrikanten,
die den Zellstoff verkaufen, kochen Roggenstroh wegen seines grösseren Gehalts an
Kieselsäure mit stärkerer Lauge.

418. Dampfspannung beim Kochen. Die von Mellier empfohlenen und
vielfach bewährten Dampf spaimungen und Temperaturen sind schon hoch, und nur
wenige Fabrikanten werden die Gefahr einer Explosion dadurch vermehren, dass
sie, um vielleicht etwas Soda zu sparen, die Spannung noch erhöhen. Vielfach ist
sogar der Wunsch das Kochverfahren mit hoher Spannung durch eines mit niedriger
Spannung zu ersetzen laut geworden, und angesichts der Thatsache, dass in Gross-
britannien, besonders in Schottland, sowohl Esparto wie Stroh bei Temperaturen
gekocht werden, welche sich nicht wesentlich über den Siedepunkt erheben, kann
man nicht sagen, dass dieser Wunsch unerfüllbar ist. Bis jetzt wird jedoch Stroh,
auch in England, beinahe ausschliesslich in beweglichen, und niar von wenigen
Fabrikanten in stehenden Kesseln gekocht, und man hat ziemlich allgemein die
Erfahrung gemacht, dass man mit den gebräuchlichen Verfahren ohne Schädigung der
Güte des Strohstoffes oder ohne Vermehrung des angewandten Natrons keine wesenthche
Verminderung der von Melüer vorgeschriebenen Spannungen vornehmen kann.

Seit der Niederschrift vorstehender Sätze (1874) ist die Technik allgemein
zu höheren Dampfspannungen in Dampfkesseln und Dampfmaschinen übergegangen.
Auch beim Kochen von Stroh wendet man jetzt (1893) allgemein eher höhere
Spannung oder Temperatur an, und das Kochen bei niedriger Spannung wird wohl
überall aufgehört haben, da der heftige Wettbewerb dazu zwingt, durch Anwendung
höher gespannten Dampfes Brennstoff zu ersparen.

Bei Anwendung hoher Dampfspannungen sollte man aber die Explosions-
Gefahr durch gute Sicherheitsventile und Manometer möglichst verringern.
Federmanometer dürfen bei Strohkochern nicht verwendet werden, da die vom Dampf
mitgeführte Lauge die Feder mit klebrigen Stoffen bedeckt, welche ihre Wirksamkeit
schmälern, und weil die Feder überdies von alkalischen Dämpfen angegriffen werden
soll. Das Lmere des Kessels muss ununterbrochen mit mindestens einem, besser
mit zwei Quecksilbermanometern und einem Sicherheitsventil in Verbindimg stehen.

Kochen in Drehkesseln. 1137

Dampfspannung beim Kochen. Vorbereitendes Einweichen. Menge der Lauge. Waschen.

419. Vorbereitendes Einweichen. Menge der Lauge. Die vortheil-
hafte Verwendung des Natrons hängt wesentlich davon ab, dass man es, ohne
Verdünnung der Lauge, auf eine möglichst grosse Menge Stroh einwirken lässt,
dass das Stroh also in einen möglichst kleinen Raum zusammengedrängt wird.
Auch dies scheint Mellier schon erkannt zu haben, da er vorschreibt, das Stroh
vor dem Kochen in warmem Wasser einzuweichen und zu waschen, ehe es in den
Kessel gepackt wird. Besser als von reinem Wasser wird das Stroh von der
gebrauchten Lauge erweicht, wird aber dann auch von den aufgelösten Extraktiv-
stoffen der früheren Kochung verunreinigt und, wenn die Soda, wie es jetzt beinahe
allgemein geschieht, durch Abdampfen wiedergewonnen wird, ist die Lauge zu diesem
Zwecke überhaupt nicht verfügbar.

Auf welche Art das Erweichen auch vorgenommen wird, es kostet jedenfalls
Zeit, Arbeit 'und Einrichtung, die erspart werden können, wenn man sich solcher
Kocher bedient, die, wie senkrecht drehbare Cylinder- oder Kugelkocher, in be-
schriebener Weise mit einmaligem bequemem Einpacken die volle Ladung erhalten.

Die Mellier'sche Vorschrift, wonach 700 Liter Lauge von 2 bis 3" Beaumö
auf 100 kg Häcksel genommen werden sollen, gründet sich auf die Voraussetzung,
dass man nicht durch direktes Einleiten von Dampf kocht. Lässt man Dampf in
die Lauge treten, so verdünnt er sie durch fortwährende Verdichtung, und es ist
dann rathsam, eine stärkere Lauge anzuwenden.

Seitdem bei der Strohstofffabrikation die Wiedergewinnung der Soda durch
Abdampfen der Lauge eingeführt ist, muss man selbstverständlich das zum Kochen
und Waschen nöthige Wasser auf die geringst mögliche Menge beschränken. Anstatt
auf 2 bis 3° Beaum^ verdünnt zu werden, kommt die Lauge in stärkerem Zu-
stande zur Verwendung und zeigt in vielen Fällen von 8 bis 12".

420. Waschen. Beim Waschen des gekochten Strohs handelt es sich
darum, ihm die Lauge mit den darin gelösten Inkrusten vollständig, ohne Faser-
verlust und mit Anwendung von möglichst wenig Wasser, zu entziehen. Die
Wasser-Ersparniss ist in vielen Fällen nach zwei Richtungen hin vortheilhaft, erstens
wird dadurch die zur Hebung des ersparten Wassers nöthige Triebkraft gewonnen
und zweitens wird, bei etwaiger Wiedergewinnung der Soda, der zur Verdampfung
dieses Wassers erforderliche Brennstoff erspart.

Die Gefahr des Faserverlustes ist bei gekochtem Stroh viel grösser als bei
Hadern, weil es in viel höherem Grade zerfällt, und weil die in der zerfallenen
Masse enthaltenen feinen Fasern mit dem Waschwasser fortschwimmen, wenn ihnen
Gelegenheit dazu geboten wird. Diese Gelegenheit haben sie, wenn man das Wasch-
wasser ablaufen lässt oder abzieht, während die Stoffmasse noch in Bewegung ist,
und die Fasern in der Flüssigkeit schwimmen oder schweben. Sobald sich aber
das gekochte Stroh abgesetzt hat und eine geschlossene Masse bildet, können sich
auch die einzelnen feinen Fasern ihr nicht mehr entziehen, und das Waschwasser
kann ohne Gefahr abgelassen werden. Das Waschen in den Holländern ist hiernach
sehr gefährlich und muss bedeutende Faserverluste verursachen, wenn es nicht durch
Waschtrommeln erfolgt, welche mit sehr feinem Metalltuch bedeckt sind, und wenn
das durchgehende Wasch wasser, zur Rettung etwa mitgenommener Fasern, vor
seinem schliesslichen Abfluss nicht durch ein noch feineres Sieb geführt wird..

144

1188 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

In manchen Fabriken ist eine dem oben aufgestellten Grundsatz ent-
sprechende Wascheinrichtung in Gebrauch, welche aus einer grossen Bütte besteht,
die mit durchlöchertem, mit Matten belegtem doppeltem Boden versehen ist und
den ganzen Inhalt des sich entleerenden Strohkochers aufnimmt. Die Matten
sind aus groben aber starken Stoffen (Cocos) gewebt, welche dem Einfluss der
Lauge lange widerstehen, und gerade dicht genug, um die Fasern zurückzuhalten,
die Flüssigkeit aber durchzulassen. Nachdem die Lauge abgelaufen ist, wird das
Ventil geschlossen, von unten dvu-ch den doppelten Boden frisches Wasser zuge-
lassen und der Stoff zur Erleichterung einer gründlichen Vermischimg mit hölzernen
Krücken umgerührt. Nachdem sich der Stoff wieder abgesetzt hat, wird das
Waschwasser abgelassen, durch neues ersetzt, und auf diese Weise fortgefahren,
bis es klar abläuft. Das Verfahren beansprucht viel Wasser und viel Handarbeit
und kann nur in FäUen empfohlen werden, wo die örtlichen Verhältnisse die
Anwendung eines bessern nicht gestatten.

In mehreren englischen Fabriken werden senkrechte, cylindrische Drehkessel
von 210 cm Durchmesser und 3 m Höhe in auf Schienen laufende eiserne, mit
doppelten Böden versehene Kästen entleert, welche den Inhalt eines Kochers,
d. i. 1500 kg Häcksel, aufnehmen. Nachdem die Lauge abgeflossen ist, wird aus
einem oberen Behälter — worin sich das vom Kondenser der Dampfmaschine
und aus anderen Quellen erhaltene heisse Wasser sammelt — eine abgemessene
Menge (6000 Liter) Wasser auf den Stoff gelassen.

Dieses Wasser wird, nachdem es durch den Stoff gesickert ist, mit der
vorher abgeflossenen Lauge zum Abdampf ofen geleitet; das bei den folgenden
kalten Waschungen abfliessende Wasser findet jedoch keine weitere Verwendung.
Sobald das Waschwasser klar abfliesst, wird der Wagen auf Schienen und mit
Aufzug zum Bleichholländer gebracht. Dieses Verfahren ist einfach, hat aber
den Nachtheil, dass man grosse Mengen Wasser braucht. In den folgenden Ab-
schnitten sind Verfahren beschrieben, die in dieser Hinsicht wenig zu wünschen
übrig lassen.

In dem gekochten Stroh befinden sich manchmal Stückchen von un-
gekochtem rohem Stroh, welche beim Füllen durch Nachlässigkeit oder Unvor-
sichtigkeit am Kocher vorbei in die darunter befindliche gekochte Masse gefallen
sein mögen. Wenn das gekochte Stroh, bei seiner weiteren Behandlung vor dem
Bleichen, in einen grösseren Behälter kommt, worin es mit vielem Wasser ver-
mengt ist, wird man das rohe Stroh obenauf schwimmen sehen, und kann es mit
einer Seihe aus durchlöchertem Blech an langem Stiele leicht herausfischen.

Die in heisser Lauge aufgelösten Inkrusten würden sich wieder auf dem
Stroh abscheiden, wenn kaltes Wasser damit in Berührung gebracht würde, so
lange die Lauge nicht beinahe ganz entfernt ist. Melher schreibt desshalb heisses
Wasser für die erste Waschung vor, und auch für die folgenden Waschungen
ist es vorzuziehen, wenn es ohne grossen Aufwand von Brennstoff beschafft
werden kann.

421. Lespermonts Wascher. Der in Fig. 1052inl:90 der wahren Grösse
dargestellte Grundriss zeigt den Trog einer Waschmaschine, welcher zur Aufnahme
von 11 Siebtrommeln bestimmt ist, die also 10 auf einander folgende Waschungen
ausführt.

Waschen. Lespermonts Wäscher. 1139

Fig. 1053 ist der Grundriss in 1 : 45 der wahren Grösse einer solchen Wasch-
maschine, welche zum Zweck besserer Verdeutlichimg der Bauart mit nur 5 Sieben
oder Waschtrommeln versehen ist.

Fig. 1054 ist der Aufriss eines Durchschnitts nach der gebrochenen Linie
1—2—3—4—5—6 von Fig. 1053.

Fig. 1055 ist eine Seitenansicht zur Erklärung des Antriebs.

Fig. 1056 ist der Aufriss eines Durchschnitts nach einer Linie in der
Kichtung 7—8 von Fig. 1053.

Wir nehmen an, dass der Inhalt der Kocher in einer oder mehreren Rühr-
bütten gesammelt, und von da aus durch eine Stoffpumpe oder ein Schöpfrad der
Waschmaschine zugeführt wird, und wollen zur Erklärung ihrer Arbeit dem Stoff
bei seinem Durchgange folgen:

Er gelangt zunächst durch das Rohr t in den Aufnahmetrog B, wo er von
den schraubenförmig auf den Wellen p und J angebrachten Flügeln C in Bewegung
erhalten wird. Von B fliesst der Stoff in der durch vollgezeichnete Pfeile an-
gegebenen Richtung in die Schöpfrinne E, aus welcher er von dem Schöpfrohr
(Danaide) D in die erste Siebtrommel A gehoben wird. Durch die Drehung imd
Kegelform dieser Trommel gelangt der Stoff allmälig bis an das offene Ende e,
wo er in die Rinne 0 fällt, indess der grösste Theil der schwarzen Lauge durch
das Sieb in den Trog F, imd von da in die Sammelbehälter fliesst, von welchen
die Abdampföfen gespeist werden. Der von dem grössten Theil der Lauge befreite
Stoff vermischt sich in der Rinne O mit dem durch das Sieb der Trommel A^
fliessenden und durch den Kanal H'^ zugeleiteten Waschwasser. Er gelangt also,
wieder verdünnt, in den mit Rühi-ern G ^ versehenen Mischtrog B ^ und von da aus
in die Schöpfrinne E ^, wo er durch das Schöpfrohr D in den zweiten Siebcylinder
A'^ gehoben wird.

In dieser Trommel A'^ findet wieder eine Abscheidung in der Weise statt,
dass der grösste Theil der Füssigkeit durch das Sieb in den Trog F'^ fliesst,
während der Stoff am offenen Ende e in die Rinne 0 ^ fällt, von dem, durch den
Kanal R^, aus dem Trog F^ kommenden Wasch wasser in den Trog B^ ge-
schwämmt wird und, von den Rührern C^ gemischt, in die Schöpf rinne E'^ und
mittels des Schöpfrohres D^ in die Siebtrommel J.^ gelangt. In A^ wiederholt
sich dieselbe Abscheidung, der Stoff fäUt in die Rinne O^, wird von dem aus F^
durch Kanal fi* zufliessenden Waschwasser in den Trog B^ geführt, mittels der
Rührer C^ gemischt und gelangt in die Schöpfrinne E^, von wo ihn das Schöpf-
rohr D in die Trommel A^ hebt.

Nachdem in J.^ eine vierte Trennung von Flüssigkeit und Stoff statt-
gefunden hat, fäUt der letztere in die Rinne G ^, wird durch einen Strom frischen,
durch Rohr T zufliessenden, heissen Wassers in den Trog B^ geschwemmt und
dort von den Rührern C * gemischt. Von dem Schöpfrohr Z> * in die Trommel
A^ gehoben, fällt der gewaschene Stoff schliesslich in die Rinne 0\ wo er mit
reinem Wasser aus dem Rohr T'^, Fig. 1052, soweit verdünnt wird, dass er, von den
Rührern G^ gemischt, über die als Sandfänge dienenden Abtheüungen g g^g^g^ weg-
fliessen kann. Am Ende dieser Laufbahn lässt man den Stoff in eine Rührbütte
laufen, von welcher aus die Mahl- oder Bleicheinrichtungen gespeist werden.

H40 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Während der Umlauf des Stoffes in den Grundrissen Figg. 1052 und 1053
mit voll gezeichneten Pfeilen angegeben ist, wird der des Waschwassers durch
punktirte Pfeile bezeichnet, so dass sein Weg leicht verfolgt werden kann. Das
Waschwasser wird durch das mit einem Hahn versehene Eohr T (Fig. 1053) in
beliebiger Menge zugelassen, vermischt sich mit dem aus der Trommel A^ fallenden
Stoff, trennt sich wieder von ihm m A^ und fliesst von dem Troge F^ über den
Sandfang imd durch den gedeckten Kanal H^ (ZfinFig. 1056) in die Rinne 0^.
Dort nimmt es den aus A^ fallenden Stoff mit in den Mischtrog B^, trennt sich
wieder davon in der Trommel A^ und fliesst von F^ über und durch ^^ in die
Rinne 0 ^. Von hier aus kommt es mit dem aus A ^ fallenden Stoff in den
Mischtrog B'^, trennt sich davon in J.^ und trifft in der Rinne O mit frischem,
aus der Trommel A fallenden Stoff zusammen, von welchem es in J.^ an den
darunter befindlichen Trog F^ abgegeben wird.

Auf diesem Wege hat das Waschwasser beinahe sämmtliche noch in dem
Stoff befindliche Lauge aufgenommen, wird jedoch nicht zum Abdampfofen be-
fördert, sondern zum Verdünnen der aus den Kochern kommenden Masse ver-
wendet. Zu diesem Zwecke wird es aus i^^ in einen höher gelegenen Behälter
gepumpt, von da aus der Mischung von Stoff und Lauge in einer Rülirbütte zu-
getheüt imd gelangt im Verein damit durch das Rohr t wieder auf die Wasch-
maschine.

Der ganze Unterbau, d. i. die Tröge und Kanäle, sind von Ziegelmauer-
werk hergestellt und mit einer Cementschicht verkleidet.

Zum Waschen alkalischer Massen empfiehlt es sich stets, die einzelnen
Theile so viel als möglich aus Gusseisen zu nehmen, da dies der Lauge am besten
widersteht, sollen aber saure oder chlorhaltige Stoffe gewaschen werden, so sind
Kupfer-Konstruktionen vorzuziehen. In letzterem Falle wäre es auch zweckmässig,
statt der Metalltücher durchlöcherte Kupferbleche für die Waschtrommeln anzuwenden.

Der Strohstoff enthält häufig erdige Theile und Sand, welche dem rohen
Stroh anhafteten, manchmal auch kohlensauern Kalk, welcher durch unvor-
sichtiges Abziehen der Lauge von dem zum Kaustiziren verwendeten Kalk
eingebracht wurde. Alle derartigen Verunreinigungen sollen sich in den Misch-
trögen B B^B^B^ u. s. w. absetzen und werden zeitweise durch die mit konischen
Pfropfen verschlossenen Oeffnungen o o^ o^ o^ o* o^ o*^ o'' in den Kanal V (Fig. 1056)
gelassen.

Der Antrieb der Maschine erfolgt von den losen und festen Riemscheiben
P und P^ aus, von deren Welle p die drei Wellen I J und I^ durch Vermittlung
der Stirnräder X, Je, l, l^ und L in Bewegung gesetzt werden. Die Durchmesser
dieser Stirnräder sind so berechnet, dass die Wellen I und I^ mit gleicher und
die Welle J mit dreimal so grosser Geschwindigkeit umlaufen. Die Triebwelle p
trägt auf ihrer Verlängerung drei Rührer C, welche sich mit den auf die Welle J
gekeilten kreuzen.

Anstatt die schwarze Lauge aus dem Troge F und das gebrauchte Wasch-
wasser aus F^ direkt abfliessen zu lassen, fügt man dem in Fig. 1052 dargestellten
System von 11 Trommeln gewöhnlich an dem Trieb-Ende noch zwei den andern
ganz gleiche Trommeln zu, welche nicht zum Waschen, sondern nur als Zeug-
fänge dienen. In ihnen lassen die schwarze Lauge und das Waschwasser alle

Lespermonts Wascher.

1141

Fig. 1052.

J .FeucHF

Fig. 1053.

1 --ö

' Ml- j ]

Fig. 1054.

^ip;

1142

Ersatzstoffe frtr Hadern. — Stroh.

etwa mitgenommenen Fasern zurück, welche sich dann mit dem frisch zugehenden
Stoff wieder vermischen. Es ist anzunehmen, dass durch diese Vorsichtsmaassregel,
in Verbindung mit der Feinheit der angewandten Metalltücher, die durch das
Waschen veranlassten Faserverluste auf das geringste Maass beschränkt werden.
Die Leistung dieser methodisch und ununterbrochen arbeitenden Wasch-
maschine besteht, kurz gefasst, in der Erzeugung eines Gegenstromes zwischen
Stoff und Wasch wasser. Der Stoff wird dadurch zehn Mal mit Wasser von
stets wachsender Reinheit gewaschen, und das Wasser selbst kommt bei jeder
folgenden Waschung mit Stoff zusammen, welcher mehr Lauge enthält als der
vorhergehende. Die Maschine bringt jedoch damit nicht nm- den Grundsatz zur
Ausführung, dessen Verkörperung allein die möglichst vollkommene Waschung
mit einer gegebenen Menge Wasser bewirkt, sondern ihre Anordnung ist auch
von solcher Vollkommenheit, dass sich kein Theilchen des Stoffes und des Wasch-
wassers einer einzigen der zehn Waschungen entziehen kann. Diese Erfolge sind

Fig. 1055.

Fig. 1056.

j-^^1/1^.

überdies mit einer Vorrichtung erzielt, welche weder Ventile noch andere der
Abnützung unterworfene TheUe enthält und nur geringe Triebkraft in An-
spruch nimmt.

Um die Leistung der Maschine in genauen Zahlen zu erhalten, wurden in
der Strohstofffabrik zu Thar bei Granville, Dep. Manche, während des regelmässigen
Betriebs Proben der von jedem Siebcylinder abgegebenen Flüssigkeit und von
dem am Ende ausgeworfenen Stoff auf ihren Gehalt an kohlensauerm Natron
untersucht.

Aus den Waschwasserproben wurde durch Abdampfen und Kalziniren eine
Asche gewonnen, in deren mit destillirtem Wasser ausgezogenen löslichen Be-
standtheilen man das kohlensaure Natron bestimmte. Die Stoffproben wurden
völlig getrocknet, gewogen und zu Asche verbrannt, wodurch man aus dem Ge-
wichtsunterschied zwischen der getrockneten Masse und der Asche ihren Gehalt an
Zellstoff erhielt, und aus der Asche ihr kohlensaures Natron bestimmen konnte.
Die Waschmaschine in Thar ist mit 13 Siebtrommeln versehen, von denen die
beiden ersten nur als Zeugfänger dienen, die Untersuchung beschränkte sich auf
11 Waschtrommeln und ergab folgende Zahlen:

Lespermonts Wäscher. Shanks'sche Auslaugekasten.

1148

Nummer

der Siebtrommel, ron der die

Proben genommen wurden.

Gewicht
des kohlensauren Natrons in

Gewicht
des kohlensauren Natrons in

einem Liter der Waschflüssig-
fceit.

1 Kilo getrockneter nnd Tor-
brannter Masse.

Gramm

Gramm

3

40,10

390,00

4

29,00

298,00

5

19,40

200,00

6

14,80

140,00

7

8,00

105,00

8

6,30

85,00

9

3,80

60,00

10

2,20

32,00

13

0,94

18,10

12

0,64

8,20

13

0,05

2,60

Die letzte Zahl der dritten Reihe giebt das Gewicht des Alkalis, welches
nach vollendetem Waschen noch in dem Stoff bleibt, also verloren geht. Um den
Prozentsatz dieses Verlustes zu berechnen, nehmen wir an, dass zur Bereitung
von 50 kg Zellstoff 100 kg Stroh und 25 kg kohlensaiu-es Natron nöthig waren,
dass also auf jedes kg Zellstoff 500 g kohlensaures Natron angewandt wurden.
Da von diesen 500 g nur 2,60 g in dem Zellstoff bleiben, müssen sie mit Ausnahme
dieser 2,60 g, d. i. etwa V2 Prozent, sämmtlich in das Waschwasser übergegangen
sein. Man hat auch gefunden, dass eiae Mischung aller von einer solchen Wasch-
maschiue abfliessenden Flüssigkeiten nur Vs schwächer ist als die aus den Kochern
kommende Lauge.

Beobachtet man die Arbeit dieser Waschmaschinen, so findet man, dass
das Stroh durch das immerwährende Rollen ui den Siebcylindern zu kleinen
Kugeln zusammengeballt wird, so dass es bei seinem Austritt wie Fischeier oder
hellgefärbter Caviar aussieht. Diese unwillkommene Erscheinung ist jedoch in den
Strohstofffabriken von keinen dauernd schlimmen Folgen begleitet, weü sich die
gebähten Fasern hei dem folgenden Mahlen in Stoffmühlen, in gewöhnlichen Hol-
ländern und am besten im Mahlgang (Abschn. 432) wieder vollständig entrollen
und keine Kugeln mehr zeigen.

Gegen Holzzellstoff verhält sich die Maschine wie gegen Stroh, für Esparto
ist sie aber nicht verwendbar, weil die aus seinen Fasern entstehenden Kügelchen
sich nicht so leicht wieder entrollen lassen.

Wascher dieser Art sind kostspielig, beanspruchen viel Raum und sind wahr-
scheinlich aus diesen Gründen sowie wegen des Aufrollens der Fasern im letzten
Jahrzehnt kaum mehr neu aufgestellt worden. Die aus früherer Zeit stammenden
Lespermont'schen Wascher arbeiten dagegen, soweit Verf. ermitteln konnte, jetzt
(1893) noch unverändert und mit gleich gutem Erfolg wie vor 20 Jahren.

422. Shanks'sche Auslaugekasten. Bei der Fabrikation von Soda nach
Leblanc wird die Soda aus der Rohsoda in einer von Shanks eingeführten Kasten-
reihe ausgezogen, welche imunterbrochenes Arbeiten gestattet und bei der deutschen
Zellstoff-Fabrikation vielfach mit Erfolg angewendet ist. Nachstehende Zeichnungen

1144

Ersatzstoffe für. Hadern. — Stroh.

und Beschreibung derselben ' sind dem Handbuch der Soda -Industrie von Prof.
Dr. Georg Lunge, Verlag von Vieweg & Sohn in Braunschweig, entnommen.

Kg. 1057 -

s=^

Fig. 1057 zeigt einen aus 4 Kasten bestehenden Auslauger dieser Art mit
theilweise weggenommenen Wänden in 1:96 der wahren Grösse. Die Kasten I,
II, III, IUI sind aus starkem Eisenblech gebaut und mit einem Rand aus Winkel-
eisen versteift. Bei grösseren Kasten wird das Ausbauchen der Wände diu-ch

besondere Strebestangen verhindert,
^^' - welche man mit ihren nach unten um-

gebogenen Enden in an die Seiten-
wände innen genietete Oesen fallen
lässt. Auf den Boden der Kasten sind
die in IUI sichtbaren T-Eisen h h ge-
nietet, deren obere Tragschiene etwa
15 mm breit ist und an der Vorder-
seite 150 mm vom Kastenboden absteht.
Diese T-Eisen h bilden die Träger des
aus gelochten Blechen c c bestehenden
falschen Bodens. Wenn der Kasten-
boden nach vorn geneigt ist, wie bei
dem in 1 : 33 gezeichneten Querschnitt
Fig. 1058, so werden die T-Eisen,
deren Oberfläche genau waagerecht sein
muss, hinten nur 75 mm hoch sein dürfen. An den Wänden sind Winkel-
eisen zur Auflage der Siebplatten angebracht. Gusseiserne Platten anstelle der
Bleche c c haben sich nicht bewährt, weil sie zu leicht brechen. Zum Auslaugen
von Rohsoda werden die Bleche mit Löchern von 6 mm Durchmesser in Ent-
fernungen von 75 bis 100 mm von Mitte zu Mitte versehen. In jedem Kasten
steht ein Uebersteigrohr e und ein Auslassrohr f aus Gusseisen von 100 mm

Shanks'sche Auslaugekasten. 1145

innerem Durchmesser, der sich über dem kegelförmig ausgebohrten Sitz des Ventils
erweitert. Das Ventil wird am besten durch Einschleifen in seinen Sitz gedichtet
oder hat ringsum eine eingedrehte Nuth, die man mit getheertem Hanf oder anderem
Dichtungsstoflf füllt. Jedes Rohr e und f hat über dem Ventilsitz einen seitlichen an
die entsprechend durchbohrte Wand geschraubten Auslass-Stutzen. In den Röhren f
stehen Ventil und Stutzen tiefer als in e. Jedes Rohr reicht durch ein Loch in
den Siebtafeln c bis auf den Kastenboden und ist dort so ausgezackt, dass die
Flüssigkeit imten eintreten kann.

Da stets ein Kasten entleert und wieder gefüllt wird, so können von den
gezeichneten 4 Kasten nur drei gleichzeitig zum Auslaugen dienen. Wenn die Füllung
der Kasten in der Reihenfolge I bis IUI erfolgt und IUI augenblicklieh entleert
wird, also imthätig ist, so hat I die am längsten im Auslauger befindliehe Füllimg
von gekochtem Stroh. In diesen Kasten I läuft deshalb aus einem Arm Tc der über die
Kastenreihe hinziehenden Rohrleitimg frisches Wasser, welches hier mit der am meisten
erschöpften Lauge zusammenkommt, sich unter dem doppelten Boden c sammelt
und in dem Rohr e emporsteigt. In diesem Rohr stellt sich die Flüssigkeit so
hoch wie in I abzüglich der Flüssigkeitshöhe, welche durch die Reibung im Rohr
verbraucht ist. Zum Theil wegen dieses Verbrauchs durch Reibung muss der
seitliche Ausfluss der Rohre so tief unter der Oberfläche der Flüssigkeit im
Kasten liegen, dass letztere von der über dem Ausfluss stehenden Flüssigkeits-
Säule in den anstossenden Kasten gedrückt werden kann. Hier in II kommt das
mit der Lauge aus / beladene Wasser mit etwas stärkerer und in III mit frischer
also stärkster Lauge zusammen und fliesst hier dm'ch das in jedem Kasten stehende
Rohr f ab. Damit die Lauge durch den seitlichen Ausfluss des Rohres f ab-
ziehen kann, muss dieser um 50 bis 75 mm tiefer als die Stutzen von e liegen.
Die Ventile derjenigen Rohre e, welche Wasser von einem Kasten zum anderen
durchlassen sollen, also in unserem FaUe von Jund II, sind geöffnet, d. h. ausgehoben, die
anderen geschlossen. In den Auslassrohren ist um* das Ventil desjenigen Rohres f
geöffnet, welches im letzten Kasten der arbeitenden Reihe steht, also in unserem
Falle das von III. Der Abfluss aus dem Seitenstutzen von f erfolgt durch ein
Kjiie mit Rohrstück /"', welches auch bei geöffnetem Ventil keine Lauge entweichen
lässt, so lange es senkrecht nach oben steht. Damit die Lauge in die längs der
Kasten hinlaufende offene Rinne i abfliessen kann, muss das Rohrende f^ bis auf i
niedergedreht werden. Man kann die Lauge auch diu-ch ein geschlossenes Rohr anstatt
durch Rinne i abfliessen lassen, hat aber dann den Nachtheil, dass man sie nicht sieht.

Da jeder Kasten der Reihe nach der erste, mittlere und letzte sein, also
IUI auch seine Flüssigkeit an / abgeben muss, so steht sein Rohi* e an der
Vorderwand, und dessen Auslass-Stutzen ist mit einem Rohr e^ verbunden,
welches sich ausserhalb bis zum Kasten I erstreckt und in diesen mündet.
Die Rinne i ergiesst die empfangene Lauge bei der in Fig. 1057 dargestellten
für Rohsoda bestimmten Anlage in einen Behälter, aus dem sie nach beliebigen
anderen Punkten gepumpt wird. Bei der Zellstoff-Fabrikation wird man womöglich
die aus dem gekochten Stroh gezogene Lauge unmittelbar in die Verdampfer
fliessen lassen, oder auf andere möglichst einfache Art dahin befördern.

Jeder Kasten I bis IUI hat an der tiefsten Stelle des Bodens einen Ablass-
hahn g von 75 mm Bohrung, um den flüssigen Inhalt abzuziehen, nachdem der

146

1146

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

1

2

3

6

5

4 .

Kasten ausgesüsst und ausgeschaltet ist. Aus dem geöffneten Hahn g läuft die
schwächste Lauge durch eine Rinne in einen Behälter, aus dem sie dm'ch Rohre h,
anstelle frischen Wassers, wieder in den Kasten gepumpt werden kann, welcher
am längsten gefüllt ist, falls man nicht in anderer Weise den Gehalt an Lauge
daraus gewinnen wül.

Die in dem Beispiel Fig. 1057 angewandte Zahl von 4 Kasten, deren drei stets
eine Auslauge-Kette bilden, ist die geringste in den Fabriken angewandte. In den
meisten Fällen nimmt man 6 Abtheilungen, sodass das frische Wasser nach ein-
ander durch 5 Kasten geht, sich immer mehr mit Lauge bereichert und hoch-
gradig genug herauskommt, um sofort in die Abdampf- Kessel oder -Pfannen zu
gehen. Die Kasten stehen auch nicht immer wie in Fig. 1057 in einer Reihe,
sondern häufig auch wie in beistehender Skizze, wo sie
eine geschlossene Kette bilden. Manchmal liegen sie
auch unter dem Fussboden, d. h. so, dass der in Kipp-
wagen ankommende gekochte Stoff" unmittelbar hinein-
geschüttet werden kann. Unser Beispiel soll überhaupt
nur die Grundsätze angeben, nach denen Auslauger dieser
Art eingerichtet werden, da sich die Ausführung den
örtlichen Verhältnissen anpassen muss.

Bei Anwendung dieses Verfahrens zum Auslaugen von Strohstoff setzen
sich die feinen Strohfasern so dicht zusammen, dass sie manchmal die Flüssigkeit
zu langsam und unregelmässig dm'chlassen, als dass man auf gleichmässigen Zu-
und Ablauf durch mehrere Kasten rechnen könnte. Es ist jedoch möglich, dass
diese Schwierigkeit (mit der man bei Holzzellstoff nicht zu kämpfen hat) über-
wunden würde, wenn man die Kasten so breit imd weit machte, dass der Stroh-
stoff darin nur eine dünne Schicht auf grosser Fläche bildete.

Da man nach der erwähnten Erfahrung nicht auf selbstthätiges, regel-
mässiges Uebersteigen der Lauge von einem Kasten zum andern rechnen kann,
so verwenden die meisten Strohstoff-Fabriken zwar Kasten wie die in Fig. 1057
dargestellten, jedoch nicht in fester Verbindung, sondern jeden selbständig. Li
manchen Fällen steht jeder solcher Kasten auf Rollen, wird möglichst unmittelbar
aus den Kochern gefüllt, auf Schienen weggefahren und für sich ausgelaugt. Die
zuerst abfliessende, noch ziemlich starke Lauge wird eingedampft, die folgenden
Waschlaugen aber gehen meistens verloren. Wül man dm'ch Eindampfen möghchst
viel Natron zurückgewinnen, so kann man das aus jedem Kasten ablaufende
Waschwasser in einem zugehörigen Behälter sammeln und mit kleinen Pumpen auf
den nächsten Kasten befördern, wo es sieh mit mehr Lauge anreichert, bis es deren
genug aufgenommen hat, um das Eindampfen vortheilhaft erscheinen zu lassen.
Das Auslaugen erfolgt also dann in der auf Seiten 1145 beschriebenen Reihen-
folge, jedoch mit dem Unterschied, dass die Lauge nicht selbstthätig aus einem
Kasten in den andern steigt, sondern dahin gepumpt wird. Dadurch wird zwar mehr
Arbeit und Aufmerksamkeit erforderlich, aber man kann auch der grösseren oder
mindern Durchlässigkeit des Strohstoffs Rechnung tragen und die Waschung so
weit treiben wie man wül.

Bei Strohstoff nimmt die Waschflüssigkeit stets den grössten Theil der aus
dem Stroh stammenden Farbstoffe auf; diese setzen sich, wenn die Waschflüssigkeit

Shanks'sche Auslaugekasten. Ansäuern. Reinigen des Strohhalbzeugs. 1147

melu-mals wiederverwendet wird, auf den Fasern des Strohstoffs ab und erschweren
das uachherige Bleichen. Anstatt desshalb das einmal durchgegangene Wasch-
wasser wieder zu verwenden, ziehen viele Fabrikanten vor, nur frisches Wasser
zum Auswaschen zu benützen, indem sie dasselbe von oben nach unten durch-
sickern lassen. Der Verlust an Lauge, die mit den dünnen Waschwassern verloren
geht, wird grossentheils durch leichtere Bleichbarkeit und grössere Weisse des er-
zielten Strohstoffes aufgewogen. Ausserdem kann man die dünnen Waschwasser
in geeigneten Kesseln zur Erzeugung von Dampf verwenden und sie dabei so
eindicken, dass sich das Natron mit Vortheil daraus wiedergewinnen lässt.

423. Ansäuern. Nach Mellier soll man den gewaschenen Stoff eine
Stunde lang in eine Flüssigkeit tauchen, welche mit einer Menge Schwefelsäure
angesäuert ist, die 2 Prozent des Gewichts des eingetauchten Zellstoffs beträgt,
und ihn dann wieder waschen.

Er beabsichtigt damit wahrscheinlich das dem Stoff noch anhängende
Alkali unschädlich zu machen, d. h. zu verhindern, dass bei dem folgenden
Bleichen die kostbare Chlorkalklösung zum Theil durch Alkali neutralisirt wird.

Es wird sich auch empfehlen, ihm darin wenigstens soweit zu folgen, dass
man den Stoff jedenfalls sauer macht, ehe er gebleicht wird, entweder durch Zusatz
der Säure nach dem Entwässern oder spätestens im Bleichholländer. Die dem
Stoff anhängende Schwefelsäure kann nicht schaden, sondern wird die Wirksamkeit
der Chlorkalklösung erhöhen.

Wendet man zum Bleichen aus den Seite 1152 angegebenen Gründen sehr
starke Chlorkalklösung an — wie es neuerdings (1893) geschieht — so ist es,
wie dort erwähnt, vielleicht zweckmässiger, nicht die Chlorkalklösung durch An-
säuern zu schützen, sondern umgekehrt durch Zusatz von Alkali (Natron) eine
Schädigung der Fasern durch die Chlorkalklösung zu hindern.

424. Reinigen des Strohhalbzeugs. Die meisten europäischen Fabrikanten
begnügen sich mit gründlicher Eeioigung des Strohs in trockenem Zustande, nm*
wenige unterwerfen auch das Stroh - Halbzeug, wie es ia Amerika allgemein
geschieht, einem besonderen Reinigungsverfahren.

Wenn Stroh gut gekocht ist, wenn also seine Inkrusten völlig ausgezogen
sind, muss es sich durch Schlagen und Quetschen im Holländer, ohne wii-kliches
Mahlen, in seine Fasern zerlegen lassen. Finden sich nach dem Schlagen dicke
Faserbikidel und Kjioten darin, so können solche meistens durch kräftiges Bleichen
und Mahlen in weisses Ganzzeug verwandelt werden — aber nicht, ohne dass die
gut gekochten Theüe, welche keiner so kräftigen Behandlung bedürfen, darunter
leiden. Weim das Stroh sehr mangelhaft gekocht wurde, kommt es auch vor,
dass sich die dicken Theile selbst von starker Chlorkalklösung nicht bleichen
lassen und als gelbliche oder dunklere Flecken im Papier sichtbar werden.

Zm" Vermeidung aller dieser Schwierigkeiten lässt man das gekochte, ge-
waschene und geschlagene Stroh dm-ch Knotenfänge gehen, welche alle dicken,
wahrscheinlich ungenügend gekochten Theile zurückhalten und dadurch dem Koch-
verfahren als Ausgleicher dienen. Ist man mit diesem Ausgleicher versehen, so kann
man eher wagen, das beim Kochen angewandte Natron und die Temperatm: auf
das Nothwendigste zu beschränken, während man ohne solchen beides im Ueber-
schuss nehmen muss, um nicht Gefahi' zu laufen, das Papier durch schlecht

145»

1X48 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

ö

gekochte Theile zu verderben. Da man durch diese nasse Reinigung viel gleich-
mässigern Halbstoff erhält, wird man bei der nachfolgenden Bleiche auch mit ge-
ringeren Chlorkalkmengen auskommen.

In Amerika wird das gekochte Stroh gewöhnlich im Holländer mit
Trommeln gewaschen, geschlagen, in Rührbütten abgelassen und von einer Zeug-
pumpe auf den Nasstheil einer Cylinderpapiermaschine befördert.

Eine solche, zu diesem Zweck gebaute Abpress-Maschine ist in Figg. 773
imd 774 dargestellt und besteht aus einem Knotenfang, Siebcylinder und erster
Nasspresse. Ehe der Stoff in den Knotenfang gelangt, fliesst er über einen langen
Sandfang, worin sich die schweren Verunreinigungen, hauptsächlich der dem Stroh
anhängende Sand, absetzen. Da es gleichgiltig ist, ob der Stoff mehr oder weniger
entwässert ist, und ob er in einer zusammenhängenden Papierbahn oder in un-
regelmässigen Stücken herauskommt, so nimmt man, um den Filz zu schonen, die
obere Presswalze oder auch beide Walzen der sogenannten Abpressmaschine aus
Holz. Der Stoff wird von dem Filze getragen, bis er in einen untergeschobenen
Sammelkasten fällt. Damit er der oberen Presswalze nicht folgen kann, ist gegen
ikre Vorderseite ein Schaber gesetzt.

Wenn man mit Waschwasser nicht zu sparen braucht, thut man besser, das
von der Flügelpumpe dem Siebcylinder entnommene Wasser durch einen Zeug-
fang abfli essen zu lassen, als es wieder mit neu ankommendem Stoff zu mischen.
Durch den fortwährenden Zufluss von frischem Wasser erfährt der Stoff noch
eine letzte Waschung auf dieser Maschine. Es ist zweckmässig, den Nasstheil so
zu bauen, dass man die gebrauchten Nassfilze der Papiermaschine darauf ver-
wenden kann.

Wenn das gehäckselte Stroh nicht dui'ch eine Windfege gegangen ist, wenn
also die Knoten darin geblieben sind, werden sie sich auf dem Knotenfang
sammeln und müssen von dem bedienenden Arbeiter abgenommen werden. Sind
diese Rückstände nicht sehr imrein, so können sie entweder der jeweiligen folgenden
Kocher-Füllung zugetheilt oder gesammelt und für sich verarbeitet werden. In
einer der besten europäischen Fabriken bleiben sie in einem Vorrathskasten liegen,
bis man durch Geruch den Beginn der Fäulniss erkennt — dann lassen sie sich
ohne Schwierigkeit bleichen.

Falls die Fabrik mit Rührbütten versehen ist, aus denen die Bleich-
holländer gespeist werden, braucht man weder Siebcylinder noch Nassfilz und
kann den Stoff unmittelbar von den Knotenfängen in die Bütte fliessen lassen.
In den meisten Fällen wird es jedoch am zweckmässigsten sein, den Stoff, wie
beschrieben, in feuchten Bogen oder Bahnen abzunehmen, da er in dieser Form
wenig Raum einnimmt, sich leicht befördern und aufbewahren lässt.

Die nasse Reinigung muss stets vorgenommen werden, ehe das Stroh zer-
mahlen ist, da sich schlecht gekochte Theile, wenn sie einmal feingemahlen sind,
weder im Knotenfang noch auf andere Art ausscheiden lassen und, wenigstens
zum Theil, ins Papier gelangen. Ihre Anwendung ist nicht nur der bereits er-
wähnten Vortheile wegen zu empfehlen, sondern auch, weil es durch sie möglich
wird, die trockene Reinigung und Sortirung wesentlich zu beschi'änken. In vielen
amerikanischen Fabriken wird der beschriebenen Maschine die Reinigung ganz
überlassen und das Stroh in dem Zustande, wie es in die Fabrik gelangt, zu

Reinigen des Strohhalbzeugs. Mahlen und Bleichen. 1149

Häcksel geschnitten und gekocht. Der Verf. hat auf diese Weise reines gutes
Druckpapier aus Stroh erzeugt, würde jedoch neben der nassen Reinigung die An-
wendung einer Reinigungs- Maschine für das gehäckselte Stroh in allen Fällen
empfehlen, da sie, richtig angeordnet, garkeine Bedienung in Anspruch nimmt. Ob
und wie viel Sortirung von Hand mit dem Stroh vorgenommen werden soll, hängt
von der Güte des Rohstoffes und gewünschten Erzeugnisses ab.

425. Mahlen und Bleichen. Wirkliches Mahlen darf bei der Behandlung
von Strohstoff garnicht stattfinden, da die Fasern schon kurz genug sind und durch
Kochen freigelegt wurden. Man hat daher die zusammenliegenden Fasern ohne
alles Schneiden von einander zu trennen und sie womöglich auch dann zu trennen,
wenn sie nicht völlig von Inkrusten befreit sein sollten.

Soll die Verrichtung im Holländer vorgenommen werden, so müssen Grundwerk
und Walzenschienen ganz stumpf sein; der Verf. hat sogar Strohstoff Jahre lang
auf Grundwerken mahlen lassen, welche garkeine Messer enthielten, sondern nur
aus einer glatten Gussplatte bestanden. Die ganze Arbeit beschränkt sich somit
auf Schlagen imd Bürsten und wird häufig mit den besonders dazu geeigneten
Kingsland'schen und Kegel-Stoffmühlen ausgeführt, die auf Seiten 467 bis 476
beschrieben sind. Eine etwas veränderte Kingsland'sche Mühle ist vielfach von den
Herren Dautrebande & Thiry in Huy gebaut und in europäischen Strohstofffabriken
eingeführt worden. Der sehr verbreitete Thode'sche Mahlgang (Abschn. 432) hat
den Vorzug, dass er keine Messer zum Mahlen braucht und den Strohstoff nur
reibt, aber nicht schneidet, während er bei allzu kräftiger Behandlung in der Kings-
land'schen Stoffmühle kurz und rösch wird.

Der zerfaserte Strohhalbstoff wird, auf gleiche Art wie Hadern, in Holländern
gebleicht, welche mit Rührflügeln an Stelle von Walzen versehen sein mögen.
Grosse, gemauerte, über den Abtropfkasten stehende Tröge eignen sich hierzu am
besten. Die zum Bleichen erforderliche Menge Chlorkalk schwankt, je nach dem
Fabrikationsverfahren, zwischen 16 bis 30 Pfund für 100 Pfimd weisses Papier.
In England und Schottland wird gewöhnlich keine Schwefelsäure beim Bleichen
zugesetzt, während ihre Verwendung zu diesem Zweck in allen anderen Ländern
als Regel gelten kann (vergl. Abschn. 84 und 85). Man muss jedoch mit An-
wendung von Säure sehr vorsichtig sein, weil dieselbe leicht die Fasern angreift. Auf
100 kg lufttrockenen ungebleichten Stoff genügen 0,5 1 66prozentige Schwefelsäure,
mit 20 bis 30 mal so viel Wasser verdünnt. Die von Lunge empfohlene Essig-
säure (Seiten 176 u. 177) dürfte sich hierzu gut eignen, weil sie ganz unschädlich
ist. In England und Schottland wird die bleichende Masse gewöhnlich im Holländer
durch Einleiten von Dampf auf eine höhere Temperatur gebracht, und zwar erscheint
eine Temperatur von 28 bis 30° R. am zweckmässigsten.

Beim Besuch einer Fabrik sah Verf. 1893 einen BleichhoUänder, der etwa
1000 kg Stoff fasst und in jeder Hinsicht befriedigt. Derselbe ist von F. Banning
in Düren gebaut und durch Figg. 1059 und 1060 in Auf- und Grundriss in
1 : 100 der wahren Grösse dargestellt.

Anstelle der Walze sind auf die Welle a drei Gusskreuze b gekeilt, die
zur Befestigung von 6 Flügelbrettern c dienen, von welchen der Stoff über den
Kropf weggeschoben und damit in Umlauf erhalten wird. Dieser Stofftreiber
erfordert viel weniger Kraft als die übliche Walze und giebt keine Gelegenheit

1150

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

ZU Ablagerungen. Der Boden des Trogs fällt von dem im Aufriss punktirt ge-
zeichneten Kropf ab bis zu dessen Anfang und sichert dadurch guten Umlauf.
Die Welle macht nur- 6 Umdrehungen in der Minute.

Trog, Kropf und Boden sind in Cementmauerwerk ausgeführt und wider-
stehen dem Angriff der Säuren sehr gut. Das Aeussere des Mauerwerks Avui'de,

Fig. 1059.

Fig. 1060.

nachdem es fest, aber noch nicht völlig hart geworden, mit trockenem Cement
sorgfältig abgerieben imd erhielt dadm'ch eine harte, glänzende Oberfläche, die
porzellanartig erscheint.

Die Waschtrommel f wird durch Drehen des Handrads d gehoben und
gesenkt.

Die Welle a ist mit Kupferblech bekleidet, und die Gusskreuze h werden mit
Mennige gestrichen, wenn man nicht vorzieht, sie aus Bronce anzufertigen, damit
sie der Bleichflüssigkeit widerstehen.

Der Holländer steht auf eüiem Gewölbe über einem oder mehreren Abtropf-
kasten, in welche er entleert wii'd. In diesen gemauerten Ab tropf kästen liegt der
Stoff auf Cement-Fütrirsteinen, deren untere Seite so gewölbt ist, dass sie un-
mittelbar auf dem Fussboden ruhen und doch Baum zum Abfluss des dm-ch-
dringenden Wassers bieten. Dem rasch nach unten abziehenden Wasser strömt
Luft nach und erhöht diu-ch ihren Sauerstoff die Bleichwirkung. Der Boden hat
Gefälle nach einer Ausfluss-Oeffnung hin, die in das Rohr einer Stoffpumpe
mündet.

Mahlen und Bleichen. 1151

Soll der Kasten entleert werden, so rührt man den Stoff mit starkem
Wasserstrahl aus einem Gummischlauch auf, setzt die Stofl^umpe in Bewegung
und fördert den Stoff damit in die Stoff bütten der Entwässerungsmaschine, in
hochliegende Bottiche oder andere Behälter. Mit dem beweglichen Wasserstrahl
kann man leicht alle Theile des Kastens ausspritzen und zur Pumpe fliessen lassen.
In einer ZeUstoff-Fabrik sah Verfasser einen solchen Stoffkasten von 4 X 2,5 m
Weite und 1,5 bis 2 m Höhe, der nach der Mitte zu auf 1 m ein Gefälle von
5 cm hat, während der ganze Boden zur Ausflussstelle bis 3 cm auf 1 m fäUt.

Der in Abtropf kästen oder mit Maschinen entwässerte, gebleichte Stroh-
stoff enthält, auch wenn er mit viel frischem Wasser abgelassen wurde, noch
einen grossen Theü der beim Bleichen verwendeten und entstandenen sauern und
chlorhaltigen Stoffe, welche man vielfach, wie bei gebleichten Hadern, durch Aus-
waschen entfernt. Die Fasern befinden sich jedoch im Strohstoff so fein vertheilt,
dass ein Theü derselben ohne Zweifel beim Auswaschen des gebleichten Stoffes
verloren geht, wenn nicht besondere Einrichtimgen dafür getroffen werden. Will
man in den HoUändem waschen, so soUten die Trommeln mit sehr feinem MetaU-
tuch überzogen sein und das Waschwasser durch einen Zeugfang geleitet werden.
Wird der Stoff in Kasten abgelassen, so empfiehlt es sich, ihn durch gleichmässige
Vertheüung von womöglich warmem Wasser über die Oberfläche der Zeugmasse
zu waschen.

Zur Ersparung von Arbeit, Zeit und Fasern wäre es am zweckmässigsten,
die Säuren durch zugesetzte Stoffe unschädlich zu machen und das Auswaschen
ganz zu ersparen. In einigen Fabriken geschieht dies, indem man dem mit
Dampf, aber ohne Schwefelsäure gebleichten imd abgetropften Strohstoff beim Ein-
tragen in den Ganzzeugholländer etwas Kalkmüch zusetzt und damit das freie Chlor
sowie die Chlorwasserstoffsäure in Chlorcalcium überführt. Dieses an sich unschädliche
Chlorcalcium veranlasst durch die Begierde, mit der es Wasser aufsaugt, die Gegenwart
von Feuchtigkeit im Papier und beeinträchtigt damit seine Haltbarkeit. Wenn
nur noch wenig Säure im Strohstoff enthalten ist, wenn man also nur wenig Kalk
zusetzt, wird die Chlorcalcium-Menge so geringfügig, dass sie der Anwendung des
Strohstoffes zu Mittel- mid besonders Druckpapieren nicht im Wege steht, bei
Schreibpapieren mag sie jedoch der Leimung schaden. Wir sind zwar nicht im
Stande anzugeben, unter welchen Umständen und in welchem Grade dies der FaU
ist, . die Vorsicht gebietet aber, alles fern zu halten, was die sehr empfindliche
chemische Umsetzung, welche wir Leimvmg nennen, stören könnte.

WiU man Antichlor anwenden, so darf dies aus den Seite 247 angeführten
Gründen nur saures schwefligsaures Natron NaHSOs + 10 aq sein, welches als
klare Lauge von 40° Be. oder als festes, weisses Pulver im Handel vorkommt. Da
es als Nebenprodukt durch Einleiten von aus irgend welchen Verrichtungen
stammender Schwefligsäure in Sodalösung gewonnen wird, so ist es sehr billig.

Die Chlorkalklösung greift nach Zerstörung des Farbstoffs den Zellstoff an,
indem sie ihn in noch nicht ermittelter Weise so verändert, dass er in den
Fabriken als verbrannt bezeichnet wird und kein gutes Papier mehr liefert. Es ist
daher ebenso nothwendig als schwierig, die Stärke und Dauer ihrer Einviärkimg
so zu bemessen, dass die Grenze zwischen der Zersetzung der Farben und des
Zellstoffs getroffen wird. Jedenfalls soUte aber die Bleichflüssigkeit, nachdem der

1152 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Stoff auf die gewünschte Weisse gebracht ist, so rasch als möglich entfernt werden,
und ihre rasche Entfernung ist doppelt geboten, wenn sie in Folge der Anwendung
von Schwefelsäure viel Chlorwasserstoffsäure enthält (vergl. Seite 169). Man hat
nämlich die Erfahrung gemacht, dass Strohstoff, aus welchem die aus der Bleiche
stammenden Stoffe nicht durch Waschen entfernt wurden, häufig in der Farbe wieder
zurückgeht, d. h. dass er durch ihren direkten oder indirekten Einfluss einen Theil
der erhaltenen Weisse wieder einbüsst.

Die Menge des erforderlichen Chlorkalks wurde zwischen sehr weiten
Grenzen angegeben, weil sie hauptsächlich von mehr oder weniger vollkommenem
Kochen abhängt. Wenn das Stroh, von fremden Beimischungen imd Inkrusten
befreit, zum Bleichen kommt, wird es von einer verhältnissmässig kleinen Menge
Chlorkalk auf die gewünschte Weisse gebracht. Ist es aber noch mit Inkrusten
behaftet, so muss die Chlorkalklösung sie zersetzen, ehe die von ihnen umhüllten
Fasern gebleicht werden können. Die Chlorkalklösung kann dieser Aufgabe nur
gerecht werden, wenn sie erhebhch stärker ist als zum Bleichen des Zellstoffs
allein nöthig wäre, und von einer solchen Lösung werden die bereits blossgelegten
Fasern unfehlbar angegriffen. Wenn daher das Kochen mangelhaft ausgeführt ist,
kann man wohl noch durch Anwendung einer vermehrten Menge Chlorkalk
weissen Stoff aus dem Stroh erzeugen, doch nur auf Kosten seiner Güte, da die
Fasern zum Theil eine Umwandlung erleiden und ihre Festigkeit und Biegsamkeit
einbüssen. Der dabei stattfindende Gewichtsverlust — wenn ein solcher überhaupt
nachgewiesen wird — ist noch nicht ermittelt.

Da man für schwache Chlorkalk-Lösungen ihres höheren Gehalts an Aetz-
kalk wegen mehr Säure braucht und mit dieser die Fasern schädigt, so empfiehlt
sich, nach der Erfahrung einer grossen Zellstoff- Fabrik, die Anwendung starker
Lösungen von 5 — 7° Be. in solcher Menge, dass die Flüssigkeit im Bleichliolländer
nicht unter 0,14 pCt. wirksames Chlor enthält. Bei Anwendung starker Lösungen
erfolgt das Bleichen rascher und mit etwa 10 — 20 pCt. geringerem Chlorkalk-
Verbrauch als bei schwachen Lösungen.

Manche Fabrikanten halten es für nöthig, dem Stoff vor dem Bleichen
etwas Alkali zuzusetzen, um die Fasern gegen die erwähnten Angriffe der Chlor-
kalklösung zu schützen.

Betreffs Wiederverwendung der gebrauchten Bleichflüssigkeit wird auf
Abschn. 98 verwiesen.

Wegen Chlorgasbleiche wird auf das Seiten 225 — 228 darüber Gesagte
verwiesen. Obwohl ihre kräftige Einwirkung viele Fehler ausgleicht und auch die
Knoten bleicht, ist es doch vortheilhaft, sie durch die einfachere Nassbleiche
zu ersetzen.

Ueber elektrische Bleiche liegen 1893 noch keine zuverlässigen Angaben vor.

426. Bleichen in Drehkesseln. In einer Anzahl amerikanischer Fabriken
bedient man sich zum Bleichen eiserner Drehkessel von ähnlicher Bauart wie der
in Figg. 55 und 56 dargestellte Kocher. Der Strohhalbstoff, die Bleichlösimg
und Schwefelsäure werden durch das Mannloch eingefüllt, der Deckel wird wieder
festgeschraubt und der Kessel in Gang gesetzt. Dampf und Wasser können durch
die hohlen Zapfen eingelassen werden.

Mahlen und Bleichen. Bleichen in Drehkesseln. Manchester Paper Co. 1153

Das Bleichen in solchen Kesseln wird dadm'ch möglich, dass sich ihr
Inneres bald mit einer Kruste überzieht, welche das Eisen gegen die Angriffe der
Säure schützt. Theile der äusseren Oberfläche, welche beim Entleeren mit der
Flüssigkeit in Berührung kommen, mögen rostig werden, auch Theile der schützenden
Innern Kruste fallen manchmal ab, und es ist nicht zu leugnen, dass darin eine
Quelle von Verunreinigungen liegt, doch sind dieselben nicht erheblich genug,
um den Werth des gebleichten Stoffes wesentlich zu vermindern, oder dem Kessel
selbst zu schaden.

Zu Gunsten der Drehkessel spricht der Umstand, dass kein Chlor ent-
weichen kann, dass es also zum Bleichen verbraucht werden muss. Dieser einen
guten Eigenschaft stehen jedoch, ausser den schon erwähnten (Abschn. 416),
folgende schlechte gegenüber:

Der Fortgang des Prozesses kann nicht beobachtet werden, und die drehende
Bewegung des Kessels, wenn sie auch sehr langsam, aber andauernd ist, veranlasst
die Fasern sich in kleine Kugeln zu rollen. Eine Kesselfüllung von etwa 500 kg
trockenen Stoffes wird zwar, bei einer Umdrehung in der Minute, gewöhnlich in
etwa 2 Stunden gebleicht, doch kommt es vor, dass man den Stoff beim Oeffnen
des Mannloches nicht weiss findet, dass also das Bleichen fortgesetzt Averden muss,
und in solchen Fällen tritt manchmal die Kugelbildung ein. Die zusammen-
gerollten Fasern können allerdings durch entsprechende Behandlung im Holländer,
oder besser noch im Mahlgang, wieder ausgestreckt werden, aber es ist zweck-
mässiger, die Schwierigkeit ganz zu vermeiden, wenn sie nicht durch einen erheb-
lichen Vortheil aufgewogen wird.

Ende der sechziger Jahre wurde in Amerika das patentirte, sogen, hydrostatische
Verfahren vielfach eingeführt. Es besteht darin, dass man Strohhalbstoff mit
frischer Chlorkalklösung in einen starken Drehkessel schliesst, diesen in Gang
setzt und mit einer Druckpumpe die abgetropfte Flüssigkeit einer früheren Füllung
durch einen der hohlen Zapfen einpumpt, bis das Manometer einen Druck von
etwa 7 Atmosphären zeigt. Nachdem der Druck einige Zeit auf dieser Höhe
erhalten • worden, ist das Bleichen zu Ende, und der Kessel wird entleert.

Die Patentbesitzer empfehlen die Anwendung einer verhältnissmässig geringen
Menge Natron und niedriger Temperatur beim Kochen und erzeugen auch wirklieh
aus einer gegebenen Menge Stroh eine genügende Menge weissen Stoff; das damit
angefertigte Papier ist jedoch hart und glasig. Es kann kaum bezweifelt werden,
dass die Chlorkalklösung unter dem grossen Druck in das Innerste der zu
bleichenden Stoffe dringt, und dass ihre Wirkimg vielleicht dadm-ch verstärkt
wird. Die erzielte Ersparniss von Soda und Temperatur wird aber mit der
geringeren Güte des Stoffes zu theuer erkauft.

427. Manchester Paper Co. Die Fabrikationsweise der Manchester Paper
Co. bei Poughkeepsie in New York soll hier angeführt werden, weil mit ihr in der
Zeit von 1860 — 70 jahrelang Papiere aus Stroh allein erzeugt wurden, welche sich
durch Weiche, Weisse und Reinheit vor andern Strohpapieren auszeichneten und
als bessere Druck- und Schreibsorten stets gern Abnehmer fanden.

Das von den Farmern der Umgebung in sehi' reinem Zustand abgelieferte
Roggenstroh wurde zunächst in Stückchen von l^/a bis 2 cm Länge geschnitten
und ging auf dem Zuführtisch der Häckselmaschine dm'ch die Hände eines Arbeiters,

146

1X54 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

welcher das Unkraut aussuchte. Das gehäckselte Stroh wurde in einer Korn-
reinigungsmaschine von Körnern und schweren Verunreinigungen, aber nicht von
Knoten befreit und dann durch einen patentirten Quetscher crusher geführt,
welcher aus zwei kurzen schweren eisernen Walzen besteht, die mit verschiedenen
Geschwindigkeiten umlaufen. Die Walzen müssen so nahe zusammenkommen, als
es ohne Berührung möghch ist, damit die durchgehenden Strohhalme und Knoten
zerquetscht und für die Einwirkung der Lauge zugänglicher werden. Das zer-
drückte Stroh wurde mit 600 Liter Aetznatron-Lauge von 3 bis 3V2 Grrad Beaume
auf je 100 kg in waagerechte cylindrische Drehkessel gefüllt und 5 — 8 Stunden lang
mittels direkter Ofen-Heizung einer Spannung von etwa fünf Atmosphären unter-
worfen.

Die gebrauchte Lauge fand keine Verwendung, sie wurde in einer grossen
Bütte mit doppeltem Boden, von der Seite 1138 beschriebenen Art, gründlich
herausgewaschen und floss in den Mühlbach. Der gewaschene Halbstoff wurde in
eine Rührbütte abgelassen und von dieser einer Kingsland 'sehen Stoffinühle
zugepumpt, welche alle beim Kochen nicht völlig zerlegten Knoten und Faser-
bündel durch schwaches Mahlen, sogen. Bürsten, öffiiete und den Stoff in eine
Reihe von Abtropfkasten fliessen liess. Der entwässerte Stoff wurde dann in
einem Holländer gewaschen und gebleicht und in eine zweite Reihe Abtropfkasten
abgelassen. Nachdem das gebleichte Stroh durch Versetzen mit Leim, Farbe und
Erde im Holländer in Ganzzeug verwandelt war, wurde es noch durch eine zweite
Kingsland'sche Stoffinühle und erst dann auf die Papiermaschine geführt.

Die Besitzer versicherten, dass sie aus 100 kg Stroh durchschnittlich 50 kg
Papier erhielten, und sie schrieben dies günstige Ergebniss, sowie die Güte des
Fabrikats, mehr der Sorgfalt zu, mit welcher die einzelnen Verrichtungen aus-
geführt wm-den, als den Einrichtungen. Sie arbeiteten, wie sie sagten, stets auf
Güte — nicht auf Menge.

Später wurde die Fabrikationsweise dahin geändert, dass man das Papier
nicht mehr aus Stroh allein, sondern aus Stroh, Esparto und Hadern bereitete.
Auch wurden die Kocher, welche sowohl für Stroh wie Esparto dienten, nicht
mehr mit freiem Feuer, sondern mit überhitztem durch die hohlen Zapfen ein-
geführtem Dampf geheizt und, anstatt sie fortwährend in Bewegung zu erhalten,
liess man sie nur in bestimmten Zeitabschnitten einige Umdrehungen machen. Die
Fabrik hatte trotz guter Papiere keinen dauernden Erfolg und ist längst eingegangen.

428. Dixon's Kocher. John Dixon erhielt im Jahre 1864 Patente für
den in Fig. 1061 dargestellten Kocher. Er besteht aus einem senkrechten Cylinder
A, welcher mit angenieteten Flanschen in solcher Stelkmg auf seitlichem Gebälk
oder Mauerwerk befestigt ist, dass er mit dem obern Theü einige Fuss über den
Boden ragt, worauf das einzufüllende Stroh gelagert ist. Ein dort stehender Mann
kann den Mannlochdeckel D, sowie den Deckel U der Innern, durchlöcherten
Querwand B leicht abnehmen und den Aufnahmeraum von 180 cm Durchmesser
und 450 cm Höhe dm'ch gleichzeitiges Einschütten und Mischen von Häcksel
und heisser Lauge so voll packen, dass er bis zu 2000 kg Stroh fasst. Der
Rest der erforderlichen Lauge fiiesst aus einem oberen Behälter dm^ch das Rohr
G zu der Dreh- (rotirenden) Pumpe F, von welcher sie durch das Schlangenrohr
H in den obern Theil des Kochers befördert wird. Den weiteren Zufluss von

Manchester Paper Co. Dixon's Kocher.

1155

Fig. 1061

Lauge verhindert man durch Abschkiss des Rohres G mittels des Hahnes I.
Die Lauge wird von der durchlöcherten Platte B gleiehmässig über die Ober-
fläche der Strohmasse vertheilt,
sickert durch dieselbe, sammelt
sich unter dem durchlöcherten
Boden C und fliesst durch das
Rohr 0 wieder zur Pumpe, welche
sie durch die Schlange H in den
Kessel treibt, von wo sie den-
selben Kreislauf wiederholt.

Die Schlange H besteht aus
einem besonders starken, schmiede-
eisernen Rohr von 5 cm Durch-
messer, befindet sich in einem
gemauerten Ofen und wird von
dem Rost K aus geheizt. Die
Spannung, welche durch den im
Rohr H entwickelten Dampf er-
zeugt wird, kann durch ent-
sprechende Führung des Feuers
geregelt und mittels auf dem oberen
Theü des Kessels A angebrachter
Manometer und Sicherheitsven-
tile beobachtet werden. Dixon
empfiehlt eine Spannung von
5 Atmosphären. Er stellte zwei
oder mehr Kessel nebeneinander
und füllte einen derselben mit 2
bis 3 cm dicken Holzscheibehen.
Dieses Holz wurde mit einer
Lauge von 9 bis 10° Beaum^ gekocht, welche man dann durch das Rohr P in
einen mit Stroh gefüllten Kocher blies, wo sie vollends ausgenützt werden sollte.
Da jedoch die genaue Befolgung dieser Vorschrift keine guten Ergebnisse lieferte,
arbeiteten die Fabrikanten anfangs der siebziger Jahre auf folgende Weise:

In einem der Kessel wurden etwa 3000 Pfund (1 cord) lufttrockenes Pappel-
holz mit einer aus 1000 Pfund Soda von 48 pCt. bereiteten Aetznatron-Lauge in
beschriebener Weise gekocht. Die Lauge wiude jedoch nach beendigter Kochung
nicht direkt in einen mit Stroh gefüllten Kessel, sondern in einen oberen Behälter
geblasen, von da aus der für zwei oder drei Strohfüllungen nöthigen frischen
Lauge zugetheüt, und bei dieser Zutheilung jedesmal durch Einleiten von Dampf
erhitzt. Die direkte Anwendung der für Holz gebrauchten Lauge zum Kochen von
Stroh hat sich nicht bewährt, weil die dem Holze entzogenen Likrusten die
Flüssigkeit so dick und klebrig machten, dass sich kein regelmässiger Umlauf
damit herstellen Uess. Die Fabrikanten versicherten, dass sie auf die beschriebene
Weise für jede aufgewendeten 50 Pfund Soda von 48 pCt. 25 Pfimd Holzganz-
zeug, und 75 Pfund Strohganzzeug, oder 100 Pfund weisses Papier erhielten.

146*

1156 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Kochte man Stroh allein in diesen Kesseln, so brauchte man auf 100 kg
Stroh 450 Liter einer aus 16 bis 20 kg Soda von 48 pCt. bereiteten Aetz-
natronlauge.

Nach Beendigung des Kochens öffiiet man mittels Schraube und Hand-
habe N den Schiebdeckel L und lässt den Inhalt in einen darunter befindlichen
Behälter ab. Da sich noch etwas Spannung im Kessel befindet, wird der Stoff
mit Heftigkeit hinausgeblasen und würde umhergespritzt werden, wenn der Auf-
nahmebehälter nicht von allen Seiten dicht eingeschlossen wäre. Den von der
ausgeleerten Masse aufsteigenden Dampf lässt man durch ein der Empfangskammer
aufgesetztes Blechrohr abziehen.

Dieses scheinbar sehr einfache Verfahren hat auch seine Schwierigkeiten.
Wenn die Lauge in dem Schlangenrohr übermässig erhitzt wird, steigt der Damjjf-
druck manchmal plötzlich um 3 bis 5 Atmosphären imd presst das Stroh, anstatt
die Lauge durchzutreiben, zu einer so festen Masse, dass die Lauge nicht mehr
durchsickern kann.

Um dies zu verhindern, sorgt man durch ein die Decke und den Boden
des Kessels Ä ausserhalb verbindendes ßohi- dafür, dass sich der Dampfdruck in
allen Theilen stets gleich stellt. So oft es erforderlich ist, kann dm-ch ein unter-
halb des durchlöcherten Bodens C eintretendes Rohr frischer Dampf eingelassen
werden, welcher das Stroh beim Durchströmen lockert — Avas zu Anfang einer
Kochung stets geschieht. Als drittes und bestes Mittel dient jedoch ein tüchtiger,
zuverlässiger Heizer, welcher das Feuer so zu führen weiss, dass die Dampf-
spannung nur wenig schwankt.

Nach vielen Versuchen mit zahlreichen Arten von Pumpen ist man zu
dem Schlüsse gekommen, dass die mit Centrifugalkraft, also mit grosser Ge-
schwindigkeit arbeitenden am zweckmässigsten sind, weil die Lauge m ihnen rasch
an den Umfang geworfen und von der Stopfbüchse entfernt wird, und weil die
besseren Pumpen dieser Art keine Theile haben, welche sich verkleben und den
Umtrieb stören könnten. Die vielfach angewandte soapstone-pacMng hat sich
beim Verpacken der Stopfbüchsen am besten bewährt, da sie der Lauge am
längsten widersteht.

Von den feinen Fasern, welche die Lauge mitnimmt, sowie von den dem
Stroh entzogenen Stoffen, welche sie enthält, setzen sich Theilchen an den inneren
Wänden des Schlangenrohres H ab, und zeitweise häufen sie sich zu solchen Mengen,
dass sie das Rohr völlig verstopfen. Ansammlungen dieser Art brennen sich so
fest, dass sie dm-ch Pumpen, Haken und dergl. nicht beseitigt werden. Man muss
in solchen Fällen die Verbindimg des Rohrs mit dem oberen Theil des Kessels
lösen, so viel Wasser als möglich in das Rohr pumpen, es mit einem Hahn
unten zuschliessen und auch von der Pumpe abschrauben. Wenn man dann das
zwischen der Verstopfung und dem unteren Hahn eingeschlossene Wasser durch
Feuer in Dampf verwandelt, wird es, sobald die erforderliche Spannung erreicht
ist, wie Pulver in einer Kanone das Hinderniss mit Knall hinaustreiben.

Diese Schwierigkeiten zeigen sich erst gegen das Ende des Kochens, weil
der Umgang der Lauge mit der fortschi-eitenden LTmwandlung des Strohs m Zell-
stoff immer schwieriger wird. Trotz derselben war der Dixon'sche Kessel 1872
schon mehr als 6 Jahre in den Ashland mills und in den Inquirermills in Manayunk

Dixon's Kocher. Kochen mit Wasser. 1157

bei Philadelphia, sowie in mehreren anderen Papierfabiiken im Gang. Derselbe hat
jedoch keine weitere Verbreitung erlangt und musste einfacheren Kochern Platz machen.

429. Kochen mit Wasser. Wenn man Stroh in weichem Wasser kocht,
löst sich ein Theil seiner Inkrusten und setzt sich nach Zugabe eines Alkalis als
gallertartige Masse aus der vorher filtrhten Flüssigkeit ab.

Die niedergeschlagenen Stoffe sind somit in Wasser löslich, aber nicht in
alkalischen Flüssigkeiten, und aus diesem Umstände lässt sich der Schluss ziehen,
dass man Stroh vor dem Kochen mit alkalischen Laugen von den in Wasser lös-
lichen Bestandtheilen befreien sollte. Dr. Charles M. Cresson in Philadelphia hat
sich als chemischer Beirath der amerikanischen Holzpapier-Gesellschaft (American
Wood Paper Co.) viele Jahre lang eingehend mit der Umwandlung roher Pflanzen
in Papier beschäftigt und das Ergebniss zahlreicher Versuche in einem, am
11. Juli 1871 bewilHgten Erfindungspatent niedergelegt. Folgende daraus ent-
nommene Stelle giebt das Wesentliche seines Gedankens:

Ich habe gefunden, dass man. dem Stroh durch Kochen in gewöhnlichem weichem Wasser
Bestandtheile entziehen kann, deren Gewicht, je nach der zum Kochen verwendeten Wassermenge,
Zeit und Temperatur, in einzelnen Fällen mehr als 70 Procent des Gewichts des behandelten
Strohs beträgt. Wenn das Stroh mit massigen Wassermengen und nicht zu hoher Temperatur
gekocht wird, verliert es die glänzende Farbe und die ihm eigene Steifheit, wird weich,
biegsam und lässt sich in Streifen spalten, welche jedoch ohne weitere chemische Behandlung
weder gutes Papierzeug liefern, noch sich leiclit bleichen lassen. Wenn man Stroh mit zu hoher
Temperatur kocht, löst es sich zu einer fasrigen dunkelfarbigen Masse auf, welche bei nach-
heriger Behandlung mit massigen Mengen Alkali und Chlorkalk keinen Stoff mehr ergiebt, der
sich zur Anfertigung von weissem Papier eignet. Ich habe auch gefunden, dass die dem Stroh
durch Kochen mit Wasser entzogenen Stoffe sauer reagiren, und dass sie beträchtliche Mengen
von Alkali neutralisiren. Ich habe auch gefunden, dass man mit der ausgezogenen sauern Lö-
sung Theile der inkrustirenden Bestandtheile des Strohs leichter lösen kann als mit Lösungen
ätzender oder kohlensaurer Alkalien.

Dr. Cresson sagt weiter, dass man in Folge dieses Kochens mit Wasser
zu den folgenden Koch- und Bleichprozessen viel weniger Alkali und Chlorkalk
als bei den üblichen Verfahren braucht. Er empfiehlt, dem Stroh zur Fabri-
kation geringer Papiere durch Kochen mit seinem 6- bis 9 fachen Gewicht Wasser
in offenen Gefässen 12 bis 20 Procent seines Gewichts zu entziehen. Zur An-
fertigung feiner Papiere soU das Stroh in geschlossenen Gefässen unter Druck
gekocht werden und dabei 20 bis 40 Procent seiner Masse verlieren.

Die Vorschriften zur Ausführung des Gedankens können hier übergangen
werden, da sie keine dauernde Anwendimg gefunden haben.

Morris L. Keen leitete viele Jahre lang die Fabriken der American Wood
Paper Co. bei Philadelphia und scheint dm'ch ausgedehnte Erfahrung in der Be-
handlung roher Pflanzen auf ähnliche Gedanken wie Dr. Cresson gekommen zu
sein. Die wichtigsten von seinen vielen Patenten sind in der ersten Ausgabe
dieses Buches beschrieben. Eines derselben deckt ein Verfahren, wonach er das
in einem senkrechten Kocher befindliche Stroh abwechselnd mit Wasser und
Natronlauge behandelt, welche beiden Flüssigkeiten in danebenstehenden mit Feuer
geheizten Kesseln erhitzt werden. Einige Patentschriften zeigen ausser dem Kochen
mit Wasser auch Einrichtungen zum Durcliführen der Lauge und gleichzeitigem
Zermahlen oder Zerkleinern des Strohs im Innern der Kocher. Da dieselben
jedoch seit Niederschrift der ersten Ausgabe d. Buches 1872 keine Verwendung
in den Fabriken gefunden haben, so werden sie hier nicht wiedergegeben.

1158

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Die Erspariiiss an Chemikalien, welche Dr. Cresson und Keen durch vorheriges
Kochen mit Wasser erzielen woUen, ist von sehr zweifelhaftem Werth. Da man
durch Anwendung von Natrium -Sulfat anstelle von Natron und dm'ch Wieder-
gewinnung des Natrons jetzt, 1893, den Aufwand für Chemikalien auf eine ver-
hältnissmässig geringe Summe vermindert hat, so scheint das vorherige Kochen
mit Wasser entbehrlich.

Keinesfalls würde die dadurch ermöglichte Ersparniss an Chemikalien den
füi" dies Vorkochen erforderlichen Aufwand an Einrichtungen, Brennstoff und Zeit
aufwiegen.

430. Thiry's Verfahren. Herr F. Thiry ist der Erfinder eines Verfahrens
zur Bereitung von Strohstofi', welches von seinem Hause H. Dautrebande &
F. Thiry in Huy, Belgien, vielfach ausgeführt wurde. Es ist unter anderen in der

Fig. 1062.

Fig. 1064.

Fig. 1063.

Godin'schen Papierfabrik in Huy und bei Herren Dambricourt frferes bei St. Omer
in Anwendung.

Fig. 1062 ist ein Längsschnitt, Fig. 1063 Grundriss und Fig. 1064 ein
Aufriss von der Triebseite einer solchen Anlage. Das Stroh wird durch zwei,

Kochen mit "Wasser. Thiry's Verfahren. 1159

von Riemscheiben B^ aus getriebenen Häckselmaschinen B zerkleinert und fällt
unmittelbar in archimedische Schi-auben c, welche von Riemscheiben c^ in Be-
wegung gesetzt werden und das Stroh ohne menschliche Beihilfe durch die Mann-
löcher a a in die Kessel A A befördern. Die Schraubenrohre c sind zu diesem
Zwecke mit Oeffnungen versehen, welche man durch Rinnen oder Tröge mit
den Mannlöchern in Verbindung setzt oder mit übergeschobenen Rohrstücken ver-
schliesst. In jedem der Kessel A befindet sich eine durchgehende waagerechte
Welle, welche mit vielen gusseisernen Armen versehen ist und von einem Schrauben-
radgetriebe «^ in langsame Bewegung gesetzt wird. Die Enden der gusseisernen
Arme sind durch eiserne Ketten verbimden, welche in der untern Hälfte des
Kessels auf dem Kesselboden hinschleifen, diesen beständig rein fegen und das
Stroh nicht nur fortschieben und zum Platzwechsel zwingen, sondern auch zer-
drücken. Während Stroh eingefüllt wird, lässt man gleichzeitig durch die Mann-
löcher a die Lauge eintreten und setzt das Getriebe a^ in Gang, wodurch sich
der von trockenem Häcksel eingenommene Raum sofort bedeutend verringert und
die Füllung des Kessels zu voller Aufnahmefähigkeit ermöglicht. Er enthält dann
1000 kg Häcksel und 7000 Liter einer kaustischen Lösmig von 230 bis 250 kg
kalzinirter, 48prozentiger Soda, welche man 4 bis 5 Stunden lang mit 5 Atmos-
phären Ueberdruck kocht imd in den Waschtrog D ablässt. Das Ablassventil
kann durch eine besondere Vorrichtung von E aus geöffnet werden und gestattet
den Ausfluss in den 40 cm breiten und 25 cm hohen vierseitigen Kanal e aus
Eisenblech, welcher oberhalb D endet. Die mittleren Mannlöcher «- sind zum
Einsteigen in den Kessel bestimmt. Die Kessel sind so gelegt, dass sie nach dem
Ablassventil hin etwas Fall haben, wodurch, in Verbindung mit der Bewegimg
der Rührer, eine vollkommene Entleerung bewirkt wird.

Die Kessel können, wie in der Zeichnung angegeben, mit direktem Feuer
geheizt werden, und in mehreren der grössten Fabriken wird seit Jahren aus-
schliesslich auf diese Weise gearbeitet. Dabei ist jedoch die Möglichkeit nicht
ausgeschlossen, dass durch etwaigen Bruch mehrerer Rührerarme ein Theil der
Masse auf dem Boden liegen bleibt, dass das durch eine Strohschicht von der
Flüssigkeit getrennte Blech glühend wird und dass durch zufäEiges Zusam-
mentreffen aller dieser Umstände eine Explosion erfolgt. Herr Thiry zieht
desshalb vor, gar kein freies Feuer mit dem Kessel in Berührung zu bringen
und ihn nur mit Dampf zu heizen. Die Herren Dambricourt frferes in St.
Omar kochten, als Verfasser 1873 die Fabrik besuchte, schon seit längerer Zeit
ausschliesslich mit Dampf in Thiry'schen Kesseln und waren mit den Ergebnissen
ebenso zufrieden wie beim Kochen mit freiem Feuer. Li einer anderen Fabrik
machte man beim Bruch der Rührketten die oben erwähnte Erfahrung und stellte
infolgedessen Kocher anderer Bauart auf.

Der Waschtrog D ist mit einem FlügeLrührer versehen, welcher den ge-
kochten Stoff mit dem, durch den gelochten doppelten Boden eindringenden
frischen Wasser einige Minuten lang mischt, dann stiUgestellt wird, bis das Wasser
wieder abgelassen ist; man wiederholt das Waschen, bis nur noch reines Wasser
wegfliesst. Sobald dies der Fall ist, wird D in eine tiefer stehende Rührbütte
oder Cisterne entleert, aus welcher der Stoff behufs völliger Zerfaserung mit einer
Pumpe auf eine Kingsland'sche Stoffmühle oder auf einen Mahlgang (siehe

IIQO Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Abschnitt 432) befördert wird. Aus der zweiten Rührbütte, worin er sich dann
wieder sammelt, wii'd der Stoff nach Bedarf in die Bleichholländer gepumpt und
mit einer Lösung aus 11 kg trockenem Bleichkalk auf 100 Pfd. rohes Stroh, zu
völhger Weisse gebracht. Bei Anordnung dieser Anlage hatte sich der Erfinder
offenbar die Aufgabe gestellt, die Verwandlung von Stroh in guten Papierstoff mit
möglichst geringem Aufwand von Handarbeit zu bewirken, und dies ist ihm
gelungen. Das Stroh wird, von der Häckselmaschine an, ohne irgend welche
Hantirung von einer Vorrichtung zur andern befördert, bis es in weisses Ganz-
zeug verwandelt ist, und sogar das Füllen der Kessel geht in selbstthätiger Weise
vor sich.

431. Römer's Verfahren. Herr eTulius Römer, früher technischer Leiter
der Papierfabrik Steyrermühl bei Gmunden, Oesterreich, hat daselbst und an
anderen Orten, im Verein mit der Maschinenfabrik der Herren Gebr. Sachsenberg
in Rosslau a. d. Elbe, folgende Koch-Einrichtung getroffen.

Dieselbe ist durch Figm-en 1065 und 1066 im Aufriss von zwei Seiten,
und durch Fig. 1067 im Grundriss dargestellt. Das Stroh wird durch den
Trichter a, welcher bei Fig. 1065 in, und bei Fig. 1066 ausser Thätigkeit
gezeigt ist, in den Lauger A gefüllt. Dieser Lauger ist ein kugelförmiger Kessel
von 280 cm Durchmesser, welcher mittels zweier Zapfen c auf den an Säulen e
befestigten eisernen Querbalken d gelagert ist und durch ein Schneckenrad-
getriebe /"in Bewegung gesetzt wird. Die Mitnehmer h, Fig. 1166, sorgen dafür, dass
das Stroh nicht unten liegen bleibt, sondern der Drehung folgt. Ein solcher Kessel
fasst 1000 kg Häcksel, welche zum Zweck des EinfüUens genau abgewogen werden.
In einem Blechbottich werden gleichzeitig 11 bis 13 kg englisches Aetznatron caustic
soda von 70 Procent auf jedes 100 kg Häcksel in kaltem Wasser gelöst und gleich-
falls in den Lauger Ä gegeben. Die Soda wird dabei mit nur so viel Wasser
gemischt, als man braucht, um eine Flüssigkeit zu erhalten, welche zum
Durchdi-ingen des Strohes nach allen Richtungen ausreicht. Nach vollendeter Füllung
wird die Oeffnung mittels des Deckels g und zugehörigen Schrauben dicht ver-
schlossen, der Lauger in Bewegung gesetzt und erst nach mehrstündiger Drehung
wieder geöffiiet. Damit ein solcher Lauger Ä den Stoff für zwei Kocher B und
B^ bereiten könne, ist er so aufgestellt, dass er sich in einen hölzernen, mit
Blech ausgekleideten Kasten i entleert, welcher um seitliche Zapfen drehbar ist
und mit Hilfe zweier vierkantiger Hölzer so gestellt werden kann, dass er je
nach der Lagerimg dieser Hölzer auf den Stühlen b h oder b^b^ das Stroh in den
Kocher B oder B^ führt.

Die Kocher BB^ sind cylindrische Kessel von 156 cm Durchmesser und
300 cm Länge, welche mit Zapfen tt auf Gussständern gelagert sind und von
einer Riemscheibe aus durch dreifache Radübersetzung in drehende Bewegung-
gesetzt werden. Man öffnet den Deckel Je, indem man seine 32 Schrauben löst,
die Ketten eines darüber hängenden Flaschenzuges in die Griffe XX einhakt und
dann aufzieht. Die Art der Befestigung einer der 32 Schrauben ist in Fig. 1068
im Querschnitt in 1:10 der wahi-en Grösse dargestellt. Der waagerechte kurze Theil
des Tförmigen Bolzens c ist in dem äussern gusseisernen Kranz des Deckels Je
so gelagert, dass der Bolzen c nach Lösung der Mutter seitlich durch die Schlitze
d und e herausgedreht werden kann. Die Bolzen bleiben somit bei Abnahme des

Thiry's Verfahren. Römer's Verfahren.

1161

Deckels in dessen äusserem Kranze hängen. Die Axt der Dichtung durch Ineinander-
passen der äusseren Kränze ist gleichfalls aus dieser Zeichnung ersichthch.

Nachdem die mit Soda gesättigte Strohmasse in schon beschriebener Weise mit
Hilfe des Kastens i emgefüUt ist, wird der Deckel wieder aufgesetzt und der Lufthahn g,
sowie der Dampfhahn s geöffnet. Sobald die im Kessel enthaltene Luft verdrängt ist,
sobald also Dampf aus dem Hahn z strömt, schliesst man diesen und "setzt den Kessel in

1066.

Fi^. 1068.

Fiff. 10G7

drehende Bewegung. Dann öffnet man auch noch den Dampfliahn v und lässt dm-ch die
beiden Zapfen und die anscliliessenden Kohre r und q Dampf in die von dem durch-
löcherten doppelten Deckel l und dem durchlöcherten doppelten Boden n gebildeten Hohl-,
räume treten. Um eine gründhche Vertheilung des Dampfes, sowie des später einzur
leitenden Waschwassers durch die Masse des Strohes zu bewii-ken, sind l und n dm'ch ein
in der Axe des Cylinders stehendes Rohr o verbunden, von dem sechs Systeme radial ge-

146

1162 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

stellter Röhren p nach den Wänden gehen, wo sie befestigt sind. Alle diese Röhren
sind, wie l und n, mit Löchern besäet und machen es dem Dampfe leicht, alle
Theile der zu kochenden Masse zu erreichen. Der Dampf soll auf etwa
4^/2 Atmosphären Ueberdruck gespannt, womöglich auch überhitzt sein und durch
Sicherheitsventil und Quecksilbermanometer in der Hauptleitung geregelt werden.
Die Dampfeinströmung wird, je nach der Güte des Strohes, mehrere (etwa 4—5)
Stunden unterhalten, mid der Kessel bleibt dabei fortwährend in Bewegung.

Nach beendetem Kochen wird der Kessel, mit dem Deckel nach oben, zur
Ruhe gestellt, s und v geschlossen, der Dampf durch den Hahn w abgeblasen
und die Lauge durch den Hahn y ohne Druck abgelassen. Der Kessel wird
dann dm-ch den Hahn u mit Wasser gefüllt, in drehende Bewegung gesetzt und
sein Inhalt durch eintretenden Dampf wieder erhitzt. Nachdem das Stroh auf
diese Weise Gelegenheit zu gründlicher Vermischung mit der neuen Flüssigkeit
gefunden hat, giebt man ihm durch Stillstand des Kessels Zeit, sich wieder ab-
zusetzen, lässt auch währenddessen den Dampf abblasen und zieht dann erst das
Waschwasser durch den Hahn y ab. Diese Waschung wird gewöhnlich dreimal
wiederholt, bis das Wasser ganz rein abfliesst, wodurch sie etwa 10 Stunden Zeit
in Anspruch nimmt. Das gekochte Stroh wu'd durch Behandlung mit heissem
Wasser unter Drehung des Kessels aufs vollkommenste gewaschen, und ebenso
richtig ist es, dass dem Stroh Zeit zum Absetzen gegeben wird, ehe man das
Wasser abfliessen lässt, weil man ihm dadurch die Möglichkeit benimmt, feine
Fasertheile, welche in bewegter Flüssigkeit vereinzelt umherschwimmen, mitzunehmen.
Herr Römer hat die abfliessenden Laugen und Wasser durch Siebe von Nr. 100
und sogar von Nr. 150 fliessen lassen, konnte aber keine nennenswerthen Faser-
mengen auffangen, und er schreibt das starke Stoffergebniss (50 pGt.) besonders
diesem sorgfältigen Waschen zu. Der Aufwand von Brennstoff zum Erwärmen
des Waschwassers soll sehr unbedeutend sein, da für einen Kessel Stroh nur
600 Kub.-Fuss auf 30 bis 35 Grad erwärmtes Wasser nöthig sind.

Behufs Entleerung wird der Deckel h wieder abgenommen und der Kocher
gedi'eht, bis die Oeffnung nach unten steht und den Inhalt in die darunter
befindliche Abtropfcisterne fallen lässt. Nachdem die Flüssigkeit dort abgelaufen
ist, wii'd der Stoff mit Tragbütten und Aufzug in das obere Stockwerk gebracht,
in einem Holländer schwach vorgebleicht und in Rührbütten abgelassen. Aus
diesen pumpt man den Stoff auf einen Malilgang von der in Abseluiitt 432 be-
schriebenen Art, von wo er wieder in einen Holländer fliesst, um fertig gebleicht
und in Kasten abgelassen zu werden. Zum Bleichen der in der Steyrermühl
fabrizirten fünf Sorten Strohstoif werden, je nach der gewünschten Qualität, von
8 bis 15 Pfund Chlorkalk auf 100 Pfund Stroh verwendet.

Herr Römer erzielt, wie die englischen Fabrikanten, bessere Ergebnisse
durch Anwendung von kaustischer Soda als mit kaustizh'ter Lauge, welche aus
kalzinirter Soda bereitet wird, und von verschiedenen Sorten kaustischer
Soda zieht er die mit hohem Prozentgehalt vor. Er sehliesst aus seinen Er-
fahrungen, dass dm-ch die kalzinirte Soda Salze in die Lauge kommen, welche
die Auflösung der Inkrusten erschweren.

Bei Ankauf von Stroh, gleichviel ob Roggen- oder Weizenstroh, hat Römer
Zahlung zu drei verschiedenen Preisen eingeführt. Diese Abstufungen veranlassen die

Römer's Verfahren. Thode'aches Verfahren. 1163

Landleute, das Stroh so sorgfältig zu behandeln, dass es womöglich in die beste
Klasse kommt. Das zur Verarbeitung bestimmte Stroh wird auf Tischen, in
derselben Weise wie Hadern, im Akkord sortirt, von Unkraut befreit und ge-
bündelt. Die Bündel werden auf Schienen und EoUwagen in das Hauptgebäude
befördert und mittels folgender Vorrichtung in das höchste Stockwerk gebracht:
Ueber zwei Riemenscheiben, deren eine in dem höchsten Stockwerk und die
andere zu ebener Erde angebracht ist, läuft ein aus Hanf geflochtener breiter
Riemen, an dessen oberer Seite in Entfernungen von etwa 5 Fuss eiserne Haken
befestigt sind. An der Aufgangsseite sind in sämmtlichen Fussböden Oeffnungen
ausgespart, um die Strohbündel durchzulassen, welche, an den Haken hängend,
dem Riemen über die obere Scheibe folgen, bis sie auf dem Boden des höchsten
Stockwerks stehen bleiben. Die dort ausgesparte Oeflfhung ist nur- gross genug,
um Riemen und Haken beim Niedergang durchzulassen, die Bündel bleiben zurück
und werden rasch weggenommen.

Nachdem man die Bündel geöffnet hat, wird das Stroh auf einer Häcksel-
maschine in Stücke von 1 bis 2 cm Länge geschnitten, welche in einen Ele-
vator fallen, und von diesem in einer, gleichfalls in dem oberen Stockwerk stehenden
Reinigungsmaschine mit Windfege (s. Seite 1113 u. Folge) abgeliefert.

Die von Herrn Römer fabrizirten schönen Strohstoffe, sowie die guten
Erträgnisse der von ihm geleiteten Fabrik legen Zeugniss für die Vorzüge seines
Verfahrens ab.

Die Direktion der Steyrermühl theilte dem Verf. 1893 mit, dass • die
Anlage unverändert, wie 1874 beschrieben und vorstehend wiedergegeben, fort-
besteht und noch mit den m'sprünglichen Kochern arbeitet.

432, Thode'sches Verfahren. In der Thode'schen Papierfabrik zu
Hainsberg bei Dresden wird Strohstoff nach einem Verfahren bereitet, welches
sich in mancher Hinsicht von anderen unterscheidet und auch in vielen Fabriken
eingeführt ist.

Das Stroh wird zu Häcksel von 1 bis IV2 cm Länge geschnitten, in einer
Windfege von Staub imd Knoten befreit, abgewogen imd in einen kugelförmigen
Kocher gefüllt, dessen Durchschnitt in Fig. 1069 in 1 : 40 der wahren Grösse
gegeben ist. Der Kessel Ä ist von 235 cm Durchmesser imd erhält von der
Welle B aus mittels der Kegel -Räder C und Schraubem-ad B eine Bewegung
von einer Umdrehung in der Minute. In das feststehende Rohr eines der beiden
Zapfen münden drei Rohre E^F'^0'^, welche dem Kessel nach Oeffnung ihrer Hähne
E, F, O Dampf, Lauge oder Wasser zuführen. Beide Zapfenöffnungen sind von
innen mit durchlöcherten Platten bedeckt. Der benützte Dampf findet einen Ausgang
diu*ch Rohr und Hahn H. Beim Anfang der Dampfeinströmung steht der Kessel
mit dem Mannloch J nach unten, bis sämmtliche Luft durch den geöffneten
Hahn K entwichen ist. Sobald Dampf durch den Hahn K abbläst, wird er
geschlossen und der Kessel in Gang gesetzt. Um das Zi;sammenballen des Strohes
im unteren Theil des Kessels zu verhindern und eine gründliche Mischung mit der
Lauge zu erzielen, sind fünf Mitnehmer L im Innern angebracht, welche aus je 3,
auf senkrechte Stützen genieteten gebogenen Blechstreifen bestehen. Die Blech-
streifen stehen von der Kocherwand ab, bieten also dem Stroh keine Gelegenheit
sich festzusetzen.

146*

1164

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Die bei diesem Verfahren angewandte Aetznatronlauge enthält 13 Pfund
Natron (Nao O), d. h. die kaustizirte Lösung von 22 Pfund kohlensaurem Natron
oder von 26 Pfund Soda von 50%) auf jedes 100 Pfund Häcksel. Die Lauge
soll eine Stärke von mindestens 5" Beaume haben; wenn das Natron nach dem
Kochen durch Abdampfen wiedergewonnen wird, darf sie jedoch bis zu 10° Be.
und mehr konzentrirt werden. Hat man soviel Stroh eingefüllt, als man im Verein

Fig. 1069.

0 so 100

H I I 1 I I i I i I

200 CS

mit dieser Lauge in den Kessel packen kann, so lässt man ihn 1 bis 2 Stunden
lang kalt umlaufen, öffnet das Mannloch wieder und füllt Häcksel nach. Den
1500 Pfund = 750 Kilo Stroh, welche man auf diese Weise hineinbringt, lässt
man 6 Stunden lang Dampf von drei Atmosphären Ueberdruck zuströmen und
beendet damit das Kochen. Ist dann der Dampf dm-ch H abgeblasen, so zieht man
die I^auge durch den Hahn Ä' ab, öffnet das Mannloch J und setzt den Kessel in

Thode'sches Verfahren. 1165

Bewegung, damit er sicli in den gemauerten Abtropfkasten M entleert. Dort kann
das Waschen schon durch Euaspritzen von warmem Wasser beginnen und im Wasch-
holländer vollendet werden; in Hainsberg wird jedoch der gesammte Inhalt des
Kessels in eine tiefer stehende Rührbütte abgelassen und von da auf einen Lesjier-
mont'schen Wascher (vergl. Abschn. 421) gepumpt. Der gewaschene Stoff wird
in einer zweiten Vorrathsrührbütte gesammelt, von wo ihn eine Pumpe auf die
Femmühle befördert, welche im wesentlichen einem Getreidemahlgang gleicht, imd
in Fig. 1070 in 1:20 der wahren Grösse mittels Aufriss-Durchschnitts dargestellt
ist. Fig. 1071 ist der Grundriss des Bodensteins und in Fig. 1072 ist die mahlende
Fläche des Läufers gegeben. Der Läufer B wird mittels seiner Haue C von der
senkrechten Welle D getragen imd dm-ch die mit Linien angegebenen Kegelräder E
von der Welle F aus in Bewegung gesetzt. Die Welle D wird mit einer Heb-
vorrichtimg von dem Handrade G aus nach Bedürfniss gehoben oder gesenkt und
damit der Abstand zwischen den Steinen A und B erweitert oder verengt. Will
man die Mühle ausser Gang setzen, so hebt man nm" die Welle D weit genug,
um den Eingriff des darauf befestigten Kegelrades mit dem auf der WeUe F
befindlichen Triebrad aufzuheben. Zm* Führimg der Welle D dient hier, wie bei
anderen Mahlgängen, die mit hartem Holz ausgefütterte Buchse H. Die zwischen
Holz und Eisen bleibenden Hohlräume werden mit in Talg getränktem Hanf aus-
gestopft und auch ohne äusseres Zuthim sehr bald von eindringendem Papierstoff
gedichtet. Die Buchse H hat einen Rohransatz H ^, welcher nach unten über den
Bodenstein A herausragt und den Stoff zwischen die mahlenden Flächen leitet. Die
Steine sind von einer Blechhaube so dicht umschlossen, dass der gemahlene Stoff
nur durch den hölzernen Ausguss J entweichen kann.

Bei älteren Mahlgängen dieser Art whd der Stoff wie Getreide durch das
Auge des Läufers von oben eingelassen, da aber die mahlenden Flächen je nach
Lbi'er Geschwindigkeit, Stellung und Schärfe mehr oder weniger Stoff befördern
oder durchlassen, muss die Zuführung von einem Arbeiter sorgfältig überwacht
und geregelt werden. Trotzdem werden die Nachtheile eines zu hohen oder zu
niedi'igen Standes der Stoffmasse, sowie das Ueberlaufen nicht immer beseitigt.
Man hat auch die Zuführung in der Weise durch mechanische Vorrichtung
bewirkt, dass sie, einmal gestellt, in jedem Zeitabschnitt eine gleiche Menge Stoff
einlaufen liess, konnte aber damit aufmerksame Beobachtung nicht entbehrlieh
machen, weil die Zuführung verändert werden musste, sobald die Mühlsteine
mehr oder weniger Stoff durchliessen als gerade einlief. Die in Fig. 1070
gezeichnete, von dem früheren technischen Direktor der Thode'schen Fabrik,
Herrn Max Sembritzki, erfundene und patentü'te selhstthätige Zuführung beseitigt
diese Uebelstände und macht dadurch erst die Feinmühle zu einer zweckmässigen
Maschine. Die Vorrichtung besteht aus einem, von einer hohlen Säiüe K ge-
tragenen eisernen Kasten L, in welchen der zu mahlende Stoff aus einer miter
K befindlichen Vorrathsbütte gepumpt wird. Das ausziehbare Ueberfalhohr M
ist mit einer Stoffbüchse im oberen Theil der Säule K und im Boden des Kastens
L abgedichtet und kann von dem Schraubenrad N aus höher oder tiefer gestellt
werden. Ein Kupferrohr 0, welches den Boden des Kastens L mit dem Buchsen-
ansatz E^ verbindet, bringt den' Stoff in die Mitte der mahlenden Flächen. Wäre
der Stoff so dünnflüssig wie Wasser, und wäre keine Reibung an den Rohrwändeu

1166

Ersatzstoff für Hadern. ~ Stroh.

USW. vorhanden, so würde sich die Masse in L und um die Steine herum gleich
hoch stellen; durch solche Widerstände wird aber bei den in Fig. 1070 gegebenen
Verhältnissen ein Höhe-Unterschied von 15 cm hervorgerufen. Wenn der
Mahlgang gerade soviel Stoff einzieht oder durchlässt, als in L zugeführt wird,

steUt sich der Stoff in L um 15 cm höher als auf der Oberfläche des Boden-
steines A. Wird in L mehr zugeführt als der Mahlgang verarbeitet, so fliesst
der Ueberschuss durch M und K in die Vorrathsbütte zurück; wird mehr ver-
arbeitet, als in L zuläuft, so wird der Mahlgang seinen Mehrbedarf aus dem
Vorrath in L entnehmen, bis er erschöpft ist. Damit aber L weder geleert noch
überfüllt werden kann, braucht man nur eine Stoffmenge einzupumpen, welche in allen

Thode'sches Verfahren.

1167

Fig. 1071.

Fällen genügt, und das Rohr M so zu stellen, dass der normale Bedarf des Mahlgangs
gerade gedeckt wird, dass also der Ueberschuss abfliesst. Falls der Mahlgang dann

infolge irgend einer Störung, rascheren
oder langsameren Ganges, mehr oder weniger
Stoff braucht, kann er den Mehrbedarf
stets aus L entnehmen, wälu'end ein etwaiger
Minderbedarf durch M abfliesst.

Die Art der Zurichtung der Steine
ist aus Figg. 1071 und 1072 ersichtlich.
Es versteht sich von selbst, dass sie durch
Behauen in gutem arbeitsfähigem Zustande
erhalten werden müssen.

Selbst bei sorgfältigst ausgeführter
Kochung finden sich im Strohstoff Stückchen,
deren Inkrusten nicht genügend gelöst sind,
um ohne kräftige Bearbeitung eine Zer-
theilmig in ihre elementaren Fasern zu
gestatten. Werden solche Stofftheilchen
im Holländer, wenn auch nur unvollkommen,
zerfasert, so werden in demselben Verhältniss
auch die schon vereinzelten Fasern zer-
mahlen; in der beschriebenen Feinmülile
dagegen werden diese harten oder dicken
Theile und Faserbündel zerrieben, olme
dass der aufgelöste Theil des Strohes die
geringste Beschädigung erleidet. Sie wirkt
in ähnlicher Weise wie die in den Abschnitten
195 bis 201 beschriebenen Stoffmühlen,
doch hat sie diesen gegenüber den Vor-
theil, dass Todtmahlen des Stoffes bei ihr
noch weniger zu befürchten ist. Die
Feinmühle kann aber niu' in dieser Art
ausgleichend wirken, so lange die schlecht
gekochten Stückchen, welche im Papier
gelbe Flecken erzeugen würden, vereinzelt vorkommen. Wenn das Stroh so schlecht
gekocht ist, dass ein erheblicher Theil desselben ungelöst bleibt, müssen die Steine,
um nichts unzerrieben durchzulassen, enger zusammengestellt werden, und dann
wird auch die gute Faser angegriffen. Bei richtig gestelltem Läufer hängt daher
die Länge der Faser und die Güte des Zeuges hier, wie bei jedem andern Ver-
fahren, von der Wirksamkeit des Kochens ab.

Nachdem der Stoff durch die Feinmühle gegangen ist, wird er, wie in
anderen Fabriken, im Holländer gebleicht und weiter verarbeitet.

Vorstehende Beschreibung des 1874 in Hainsberg geübten Verfahrens ist
unverändert aus der ersten Ausgabe übernommen, weil die Direktion der Thode'schen
Fabrik dem Verf. 1893 mittheilte, dass sie an dem bewährten Verfahren nichts
geändert habe.

Fig. 1072.

1168

Ersatzstoff für Hadern; -^ Stroh.

433. Laugen-Filter. Die aus den Kochern abgeblasenen und abgelaufenen
Laugen enthalten stets noch Fasern, sowie feste Theilchen und andere aus dem
gekochten Stroh stammenden Stoffe. Die Entfernung aller dieser Theile aus der
Lauge erleichtert das Eindampfen und Wiedergewinnen der Soda und liefert erhebliche
Mengen von Stoff, die reiclilich für die aufgewendete Mühe und Kosten entschädigen.
Herr Julius Schwager, Berlin, hat diese Aufgabe durch eine unter Nr. 56364
patentirte Eim-ichtung gelöst, welche in kleinem Eaum eine grosse, sich selbst
reinigende Filterfläche bietet und die Entfernung der Rückstände ohne Unter-
brechung des Betriebs gestattet. Ein Querschnitt derselben ist in Fig. 1073 gegeben.
Auf das mit 2 Wasserschiebern h und Je versehene Fallrohr i ist ein nach unten
trichterförmig auslaufendes cylindrisches Gef äss B gesetzt. Darin ist die Filterfläche so
eingebaut, dass eine Anzahl konzentrischer Siebkegel c d e f mit abwechselnd auf- und
abwärts gerichteter Verjüngung durch Verbindung ihrer konzentrischen Schnittkanten
die Siebkegel - Falten cd, de, ef bildet. Die Lauge tritt durch das Rohr a in den

Raum h unter die Siebe und diu-ch
diese in den oberen Ramn h^, von
wo sie durch das Rohr g aus dem
Gefäss fliesst. Durch Rohr m lässt
man bei Inbetriebsetzmig die Luft
entweichen. Bei dieser Filtration von
imten nach oben scheiden sich zu-
nächst die gröberen Theüe aus, und
dann legen sich die feineren, in den
Laugen schwebenden Fasern an das
Sieb und bilden selbst eine Schicht,
welche für gründliche Ausscheidung
aller nicht flüssigen Bestandtheile sorgt.
Die Neigung der Filterflächen bewirkt,
dass die daran abgesetzten Theile
von der aufsteigenden Flüssigkeit ver-
schoben werden und sich allmälig
zu Klumpen gestalten, die abfallen,
sobald ihr Gewicht die hierzu nötliige
Grösse erreicht hat. Aus dem Trichter
b gelangen dieselben in das Fallrohr i,
dessen oberer Schieber h gewöhnlich
offen ist, während der untere h ge-
schlossen bleibt. Die von dem Filter
abgefallenen Stoffe sammeln sich In
dem Rohrstück über k imd entleeren
sich durch Rolii' l, sobald Schieber h geschlossen und Je geöffnet wird, ohne dass die Fil-
tration irgend welche Unterbrechung erleidet. Um das Rohr i zu spülen, hat man nur das
Rohr 11 durch einen Gummischlauch mit der Wasserleitung zu verbinden und den Hahn
zu öffnen. Dieses als Stoff-Fang dienende Filter ist in 5 Zellstoff-Fabriken in Betrieb
imd, soweit wir uns in einer derselben überzeugen konnten, zu voller Zufriedenlieit.
Die Prinz Carlshütte in Rothenburg a. d. Saale hat das alleinige Ausfübrungsrecht..

Laugen-Filter. Sulfatverfahren. Kochen mit schwefelsauerm Natron. 1169

434. Sulfatverfaliren. Kochen mit schwefelsauerm Natron. Der
1892 gest. Ingenieur C. F. Dahl in Danzig nahm 1884 Patente in vielen Staaten
auf ein Verfahren zum Kochen von Pflanzenstoifen mit Natriumsulfat Na, SO4
anstelle von Natron. Nach seinen Vorschriften werden die ersten Kochungen in
üblicher Weise mit Natronlauge vorgenommen, die nach dem Gebrauch abgedampft
mid zu Salz eingetrocknet werden muss, welches man auflöst, kaustizht und
wieder zu neuer Kochung verwendet. Man kann jedoch bei sorgfältiger Fabrikation
höchstens 70 bis 90 Procent des angewandten Natrons wiedergewinnen, 10 bis 30
Prozent gehen verloren und müssen durch frisches Natron ersetzt werden. Statt
dieses frischen Natrons wird Natriumsulfat zugesetzt, welches zwar beim Kochen
nichts nützt, sich aber beim nachherigen Eindampfen und Kalziniren der Lauge
zum Theil in Schwefelnatrium Na2S verwandelt. In diesem Schwefelnatrium ist
das Natrium mit genau soviel Schwefel verbunden, wie mit Sauerstoff im Natron.
Schwefelnatrium wirkt auch ebenso kaustisch wie Natron und kann dasselbe er-
setzen. In der ersten Ausgabe dieses Buches ist Seite 513 schon erwähnt, dass
man in der Papierfabrik der Manchester Paper Co. bei New York beim Kochen
von Stroh mit reinem Schwefelnatrium bessere Ergebnisse erzielte als mit Aetznatron.
Infolge der dort gemachten Erfahrungen wurden von der Eaton Fibre Co. in
Brooklyn Anlagen zur Fabrikation von Schwefelnatrium in grossen Mengen er-
richtet. Diese in den sechziger Jahren in Amerika unternommenen Versuche des
Kochens mit Schwefelnatriuni waren jedoch ebenso erfolglos wie die Ende der
siebziger Jahre in Deutschland-Oesterreich gemachten. Die Ursachen des Scheiterns
dieser Versuche finden zum Theü weiterhin ihre Erklärung.

Die von Dahl in seinem oesterreichischen Patent vom 19. Oktober 1884
gegebene Beschreibung seines Verfahrens hat folgenden Wortlaut:

Behufs Lösung' der Zell- oder Fasermasse von den inkrustirenden Körpern wird das
zerkleinerte Holz, Stroh, Esparto usw. in schmiedeeisernen Gefässen ohne Bleifutter mit einer
wasserhaltigen Lösung, welche Natrium-Salze in vier verschiedenen Verbindungen, theils als
schwefelsaures Natron, kohlensaures Natron, Natron-Hydrat und Schwefelnatrium enthält, unter
Druck gekocht. 100 kg mitteltrockenes Kiefernholz erfordern etwa 26 kg obiger Salze in Lösung,
Stroh, Alfa, Esparto 10 bis 12 kg.

Kiefern, Fichten, Tannenholz erfordern 5 bis 10 Atm. Ueberdruck, wobei die Stärke der
Natrium-Lösung sechs bis vierzehn Grad Be., die Kochzeit dreissig bis 4 Stunden beträgt.

Stroh, Alfa, Esparto erfordern zwei bis fünf Atm. Ueberdruck, Stärke der Natrium-Lösung
fünf bis acht Grad Be. und eine Kochdauer von acht bis drei Stunden.

Durch den Kochprozess verbinden sich die Inkrusterien des Kochguts mit der Natrium-
Lösung, der Zellstoff bleibt in losem Zusammenhange und unverletzt.

Nach beendeter Kochung wird die braunschwarze Lauge behufs späterer "Wieder-
gewinnung der Natrium-Salze in eiserne Bassins abgeblasen.

Der zurückbleibende Zellstoff wird entweder im Kocher oder Shank'schen Kasten mit
warmem Wasser ausgewaschen, im Holländer in bekannter Weise zu Papierbrei verarbeitet und
mit Chlorkalklösung gebleicht.

Die Farbe des ungebleichten Stoffs ist grau-gelblich, des gebleichten Stoffes liochweiss
oder schwach aber rein gelblich, je nach dem Grade der Bleiche. Zur Darstellung der Natrium-
Lösung dient schwefelsaures Natron (Natron-Sulfat). Das Sulfat wird, in Wasser aufgelöst, mit
20 — 23% gebranntem Kalk gekocht. Die in dieser Weise bereitete Lauge ist schon zum Kochen
brauchbar, erhält jedoch ihre richtige Zusammensetzung durch Zugabe der aus der Sulfat-Lösung
nach dem Kochprozess wiedergewonnenen Salze.

Die gebrauchte Lauge wird zur Wiedergewinnung im Abdampfofen eingedickt, stark
kalzinirt und nach stattgefundener Entgasung als koksähnliche Masse aus dem Ofen gescharrt,
dann ausgewaschen und die resultirende Lösung zum Bereiten neuer Lauge verwendet.

Zur Gewinnung reiner Salze ohne Kohlenbeimischung zieht man die eingedickte Lauge
aus dem Abdampfofen heraus und lässt selbige im Schmelzofen bei dunkler Rothgluth abbrennen.

148

1170 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Die geschmolzene Masse nimmt nach dem Erkalten eine rothbraune Färbung an, ist in Wasser
leicht löslich und hat annähernd folgende Zusammensetzung:

1 6 "/(, schwefelsaures Natron,

50 "/q kohlensaures Natron,

20% Natron-Hydrat,

10 Vo Schwefelnatrium,
4 "/o diverse unwesentliche Stoffe.
Diese Zusammensetzung ist sehr veränderlich, je nach den Eigenschaften des gekochten
Materials, jedoch ohne die auflösende ICraft der daraus später hergestellten Lösung zu beeinträchtigen.
Das wiedergewonnene Salz ist baldmögliclist aufzulösen oder den Einflüssen der atmo-
sphärischen Luft zu entziehen. Durch den Koch- und Wiedergewinnungsprozess gehen 10 bis
15% der in Lösung gewesenen Salze verloren. Im normalen Betriebe ersetzt man bei der
Laugenbereitung die Verlustquote durch schwefelsaures Natron. Es kommen zur Auflösung
85 — 90% wiedergewonnenes Salz, 15 — 10% Sulfat, welche Mischung mit 20 — 23 7o gebranntem
Kalk gekocht die richtige Lauge ausgiebt.

Bei 10% Verlust nimmt man zur Bereitung der Kochlauge eine abgeklärte wasserhaltige
Lösung, in welcher 90 kg wiedergewonnenes Salz enthalten sind, setzt 10 kg Sulfat zu und
kocht die Lösung, in welcher 100 kg Salze in vorbeschriebenem Verhältniss enthalten sind, mit
20 kg gebranntem Kalk.

Beträgt die Verlustquote 15%, so kommen auf 85 kg wiedergewonnenes Salz 15 kg
Sulfat, welche mit 23 kg Kalk gekocht werden.

Bei 20 % Verlust gelangen 80 kg wiedergewonnenes Salz, 20 kg Sulfat zur Auflösung,
die man mit 25 kg Kalk zusammen kocht. "Will man 25 7o Sulfat zusetzen, so kommen 75 kg
wiedergewonnenes Salz, 25 kg Sulfat und 28 kg gebrannter Kalk zur Auflösung. Bei gleich-
massigem Betriebe soll die äusserste Grenze des Zusatzes an Sulfat 30 7o betragen.

70 kg wiedergewonnenes Salz,

30 „ Sulfat,

32 „ gebrannter Kalk.
Das Verhältniss der in der Koclilösung enthaltenen Salze ist durchschnittlich:

37 "/o schwefelsaures Natron,
8 % kohlensaures Natron.

24 % Natron-Hydrat,

28 % Schwefelnatrium,
3 "/o diverse Verbindungen.
Diese Zusammensetzung ist sehr veränderlich, je nach den Eigenschaften des zu kochenden
Materials. Die Ueberführung des älteren Soda-, resp. Natron-Hydrat-Verfalirens in vorbeschrie-
benes Sulfat- Verfahren geschieht in der Weise, dass man bei der Laugenbereitung die Verlust-
quote des Natron-Hydrats durch Sulfat statt durch Soda ersetzt und dann allmälig mit dem
Schwinden des Hydrats die Zugabe an Kalk beim Kochen der Lösung von 45 7o ^uf 20 — 23 7o
reduzirt.

Beobachtende Fabrikanten hatten schon lange bemerkt, dass Lauge aus
Leblanc'scher Soda eine günstigere Wirkung auf die Pflanzenfasern übte als Am-
moniak-Soda, und sie schreiben dies jetzt dem Umstand zu, dass kalzinirte (Leblanc-)
Soda stets Schwefelnatrium enthält, wälirend die viel reinere Ammoniak-Soda frei
von Schwefelverbindungen ist. Diese günstige Wirkung wird bedeutend erhöht,
wenn man Schwefelnatrium in grösseren Mengen in die Lauge bringt, wie es
bei Dahl's Verfahren geschieht. Man spart nicht nm- erhebliche Summen durch
Verwendung des billigen Natriumsulfats anstelle von Soda, sondern braucht auch
viel weniger Kalk zum Kaustiziren, weil Schwefelnatrium schon kaustisch ist.
Ausserdem wirkt aber die durch Zusatz von Sulfat hergestellte Lauge in ganz
anderer Weise auf Stroh, Holz usw., als Natron allein. Man kennt zwar den
inneren Vorgang und die dabei vor sich gehenden Umsetzungen nicht, hat aber
die Erfahrung gemacht, dass der erzielte Faserstoff viel fester und dadurch werth-
voller ist. Dahl sowie auch andere Fabrikanten versicherten überdies, dass die
Rohpflanzen, Stroh, Holz usw., bis etwa 10 Procent mehr Stoff liefern als bei
Verwendung von reiner Natronlauge. Noch billiger als Glaubersalz ist sam-es

Sulfat verfahren. Kochen mit schwefelsauerm Natron. 1171

schwefelsaures Natron oder BisuKat, welches in Dynamit-, Superphosphat- imd anderen
-Fabriken abfällt. Dasselbe enthält neben der an Natron gebmidenen noch viel,
manchmal bis 40 Procent, fi-eie Schwefelsäure sowie viel Eisen und muss viel
billiger sein als Glaubersalz, wenn es die mit dem Gehalt an freier Säure und
Eisen verknüjjften NachtheUe durch den Preis ausgleichen soll. Diese Nachtheile
bestehen zunächst in der unangenehmen Hantirung und Aufbewahrung des sauern
Salzes, hauptsächlich aber darin, dass die freie Säure und das Eisen entfernt
werden müssen, ehe das Salz zum Kochen benützt werden darf. Die freie Säure
würde nämlich eine grosse Menge ätzendes Natron binden, also unwirksam machen,
und das Eisen ^TÜl•de den erzeugten Zellstoff färben tmd verunreinigen. Nach den
von Dr. Max Müller, Direktor der Papierstoff- Fabrik Alt-Damm, in Nr. 65 der
Papier-Zeitung 1887 gemachten Ausführungen sind folgende drei Verfahren für
diese vorbereitende Arbeit vorgeschlagen worden:

a. Man setzt der Kochlauge vor oder nach dem Kaustiziren das sam-e
schwefelsam'e Natron zu, wie es vielfach mit neutralem Glaubersalz geschieht,
wobei etwaige freie Säure von den in der Lauge befindlichen Alkalien gebunden
wird. Da hierbei jedoch nützliches Aetznatron in wirkungsloses Sulfat verwandelt
werden kann, so empfiehlt sich dieses Verfahren nm' für solche Salze, die nicht
allzuviel freie Säure enthalten. Aehnliche Verluste treten ein, wenn man sam'es
Sulfat der Lauge wähi'end des Kaustizirens zusetzt. Es erscheint daher zweck-
mässiger, die durch Kalziniren wiedergewonnenen Salze erst zu kaustizü'en, den
Kalkschlamm auszuwaschen, um das darin befindliche kaustische Natron zu gewinnen,
und demselben dann erst das Bisulfat zuzusetzen. Der Kalk wird die freie Schwefel-
säure aufnehmen und damit Gips bilden, wodm-ch aber diese Schwefelsäure, sowie
das im Kalkschlamm verbleibende Sulfat verloren gehen.

b. Die Vermischung des Bisulfats mit den braunen, aus dem Kocher kom-
menden heissen Laugen bringt den Uebelstand mit sich, dass die freie Säure
in denselben mit Sehwefelnatrium zusammenkommt und Schwefelwasserstoff-Gas
entwickelt, dessen starker Geruch nicht nur den Aufenthalt in den Arbeitsräumen
unmöglich macht, sondern auch die ganze Umgebung verpestet.

c. Füi- grosse Anlagen erscheint es am zweckmässigsten, dass man das
Bisulfat durch Glühen mit Kochsalz in neutrales Sulfat umwandelt nach folgender

Gleichung: NaHSO^ + Na Gl = Na2S04 + HCl

Natriumbisulfat Koclisalz Natriumsulfat Clilorwasserstoifgas

Das entstehende neutrale Sulfat kann dann in gewohnter Weise im Ofen
oder später der gebrauchten Lauge oder dem daraus gewonnenen Salz zugetheilt
werden. Diese Ai-t der Behandlung empfiehlt sich um so mein-, als man das
Glühen ohne Brennstoff-Aufwand, durch Ausnützung der Ofengase, bewirken kann
und dabei die freie Schwefelsäure nutzbar macht, während sie bei anderen Verfahren ver-
loren geht. Wer die Anlagekosten nicht scheut, kann auch aus dem entstehenden
Chlorwasserstoffgas Salzsäure und aus dieser Chlorkalk bereiten und damit doppelten
Vortheil aus dem sauern Sulfat ziehen.

Man könnte auch das entstandene neutrale Sulfat durch Glühen mit Kohle
und den vom Kaustizhen stammenden Kalki-ückständen in Rohsoda verwandeln
(vergl. S. 1118), wird aber in Zellstoff-Fabriken das Sulfat lieber direkt zum
Kochen verwenden.

148*

in2 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

In den meisten Fabriken wird das neutrale Sulfat, wie von Dahl vorgeschrieben,
beim Kaustiziren zugesetzt, weil die Erfahi'ung zeigte, dass man dadurch helleren,
festeren und leichter bleichbaren Stoff erhält als beim Zusatz im Kocher. Die
Ursache dieser Wirkung liegt wahrscheinlich in dem Umstand, dass beim Mischen
mit Kalk imd wiedergewonnenem Salz die freie Säure an Kalk gebunden und
unschädlich wie das Eisen ausgefällt wird. Nach dem Durchschnitt vieler Ana-
lysen einer Fabrik hatte das schwefelsaure Natron folgende Zusammensetzung:
96,95 Prozent schwefelsaures Natron
1,15 „ freie Schwefelsäure
0,58 „ Eisen
1,32 „ sonstige Fremdstoffe, Verunreinigungen.

Da nun auf 1000 kg trockene Rohpflanze nach Dahl's Vorsclu-ift etwa
200 kg aus Sulfat stammenden Natron salzes erforderlich sind, so kommt auf
1000 kg Rohpflanze 2 X 0,58 = rund 1 kg Eisen in Lösung. In einen massig
grossen Kocher würden also mit der Lauge mehrere Kilo gelösten Eisens kommen,
die wohl genügen, um dem Stoff eine dunklere Färbung zu geben und das
nachfolgende Bleichen zu erschweren. Dieses Eisen wird jedoch glücklicherweise
durch Mischimg des wiedergewonnenen Salzes mit dem frischen Sulfat beim
Kaustizhen ausgefällt.

Das dm'ch Abdampfen, Kalziniren und Schmelzen der gebrauchten Lauge
gewonnene Salz enthält, wie erwähnt, stets Schwefelnatrium NaoS, welches beim
Kaustiziren in Lösimg geht. Im Mischer trifft es mit den gleichfalls gelösten
Eisensalzen zusammen, welche aus den gekochten Rohpflanzen und aus dem sauern
Sulfat stammen, mid es entsteht Schwefel-Eisen, welches unlöslich ist und mit dem
Kalkschlamm abgelassen wird, während Na2 0 in Lösung bleibt. Hierdurch whd
die Lauge kostenlos vom Eisen befreit, und es bleibt dennoch genug Schwefel-
natrium darin, da zur Fällung des Eisens nur unbedeutende Mengen nöthig sind.

Als die Anwendung von Sulfat eingeführt wurde, glaubte man durch Ein-
blasen von Luft mit einem Strahlapparat in den untern Theil des Mischers den
Rühi'er überflüssig zu machen und nahm diesen heraus. Die auf solche Art an-
gefertigten Laugen erwiesen sich jedoch schlechter als die früheren, weil die
Mischung des Sulfats mit dem Kalkschlamm weniger gut erfolgte, und das Ein-
blasen von Luft kostete doppelt so viel Dampf als der Antrieb des Rührers.
Letzterer wurde deshalb wieder eingesetzt, der Strahlapparat beseitigt.

Nach vieljähriger Erfahrung einer Fabrik braucht man zum Kaustiziren
von 7 Theilen Schmelze 2 Theile Kalk, der mindestens 95 Prozent kohlensauern
Kalk enthält. Auf 3000 kg guter wiedergewonnener Schmelzsoda sollen beim
Sulfatverfahren sogar nur 700 bis 800 kg, beim Sodaverfaliren aber 1200 bis
1300 kg gebrannten Kalks nöthig sein. Eine richtig geleitete Sulfatzellstoff-
Fabrik soll nicht über 30 kg, eine Sodazellstoff-Fabrik nicht über 50 kg gebrannten
Kalk auf 100 kg erzeugten Zellstoff brauchen. Dabei ist vorausgesetzt, dass der
Kalk nach den auf Seite 1130 mitgetheilten Erfalu'ungen gewählt und behandelt wird.

Obwohl der Ersatz von Natron durch Schwefelnatriiim beim Aufschliessen
von Rohpflanzen die erwähnten Vortheile mit sich bringt, darf man doch nicht
allzuviel davon anwenden, da sich sonst beim Kochen Schwefelwasserstoffgas bildet,
welches mit den Dämpfen fortgeht und einen unerträglichen . Geruch verbreitet.

Sulfatverfahren. Kochen mit schwefelsaurem Natron. Wiedergewinnung des Natrons vor 1874. 1173

Die Seite 1169 erwähnten mehrfach angestellten Versuche, mit Schwefelnatrium-
Lauge allein zu kochen, haben wahrscheinlich aus diesem Grrunde nicht zum Ziele
geführt. Die Menge von Schwefelnatrium, welche durch die beschriebene Ver-
wendimg von Sulfat in die Lauge kommt, scheint ungefähr die Grenze dessen zu
bilden, was man ohne allzugrosse Unzuträglichkeiten noch anwenden darf.

435. Wiedergewinming des Natrons vor 1874. Die Fabrikation
von Papierstoff aus Stroh und anderen Rohpflanzen erfordert, wie aus den vorher-
gehenden Abschnitten ersichtlich ist, grosse Mengen von Aetznatron, welche in der
gebrauchten Lauge, theils an Inkrusten gebunden, theils noch in freiem Zustand,
enthalten sind. Versuche, solche gebrauchte Lauge unmittelbar zur Fabrikation von
Waschseife zu verwenden, scheinen nicht von Erfolg begleitet gewesen zu sein,
und ebensowenig glückte die Wiedergewinnung durch Einleiten von Kohlensäure.
Tessie du Motay wollte das Natron der gebrauchten Laugen durch eingeleitete
Kohlensäure in kohlensaures Natron verwandeln und dadurch dieHarze u. s. w. ab-
scheiden. Er rechnete damit 70 bis 90 pCt. des Aetznatrons wiederzugewinnen.
Es scheint aber, dass sich nur ein geringer Theil der in den Laugen enthaltenen
Natronverbindungen durch Kohlensäure zersetzen lässt, denn der Erfinder sah sich
nach zahlreichen in grossem Maassstabe angestellten Versuchen genöthigt, die Ver-
wirklichung seines Gedankens aufzugeben.

Der wachsende Widerstand der Bevölkerungen gegen die Verunreinigmig
der Wasserläufe durch ablaufende starke Laugen, in Verbindung mit der Ver-
minderung der Fabrikationskosten, welche man mit einer zweckmässigen Verwendung
dieser Laugen ermöglicht, macht die Wiedergewinnimg des Natrons zu einer
Lebensfrage für die Erzeugung von Papierstoff aus ro"hen Pflanzen. Die einzige
Ai't der Wiedergewinnung, welche sich bis jetzt praktisch bewährt hat, besteht
im Eindampfen der Lauge, Verbrennen der Rückstände organischen Ursprungs
und Ausziehen des Natrons; aber auch sie kann nur mit Vortheil ausgeführt
werden, wenn die für Löhne, Brennstoff und Unterhaltung der Einrichtung auf-
zuwendenden Kosten wesentlich geringer sind als der Werth des Aviedergewonnenen
Natrons. Hierzu sind Einrichtungen erforderlich, in welchen mit einer gegebenen
Menge Kohle möghchst viel Lauge verdampft und der Rückstand zu Asche ver-
brannt werden kann.

Zuerst baute man zu diesem Zweck Flammöfen, denen die bei der Fabri-
kation von Leblanc-Soda verwendeten als Vorbild dienten. Fig. 1074 giebt eine
theoretische Zeichnung eines solchen Ofens.
Die Lauge verdichtet sich in pfannen- '^"

artigen Behältern J., unter welchen die
Verbrennungsgase hinstreichen, bis sie
durch Ventile V auf den unteren Herd B
abgelassen und von der darüber hin-
ziehenden Flamme beleckt wird, um
schliesslich in dem unmittelbar auf den
Rost F folgenden Theil C des Herdes
kalzinirt zu werden. Dieses Kalziniren erfordert viel Vorsicht und Erfahrung, weil
der Rückstand zu einer geschlossenen Masse versintert und herausgehauen 'werden
muss, wenn man ihn zu lange im Ofen lässt und nicht gehörig umrührt, während

1114: Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

ein sehr lästiges langes Nachbrennen stattfinden muss, wenn es nicht im Ofen
vollendet wird. Kommt die Lauge sehr konzentrirt und dick auf den Kalzinirherd,
so geräth sie manchmal sofort in Brand, und dann ist das Versintern kaum auf-
zuhalten; wollte man aber, um sicher zu gehen, die Lauge dünnflüssig auf den
Kalzinirherd laufen lassen, so würde die ganze Arbeit zu grossen Aufwand von
Zeit und Kohlen in Anspruch nehmen. In vielen Fabriken findet man es zweck-
mässig oder nöthig, die Rohsoda aus dem Ofen zu nehmen, ehe sie völlig aus-
gebrannt ist, man lässt sie dann in gemauerten Räumen in grossen Haufen weiter
brennen, bis sie nach wochenlanger, sehr unangenehmer Aushauchung von Gasen
nichts Brennbares mehr enthält. Li mehreren vom Verf. besuchten Fabriken
hat man es jedoch in der Behandlung des Ofens so weit gebracht, dass die Roh-
soda vollständig genug darin ausgebrannt wird, um schon nach wenigen Stunden
mit Wasser behandelt werden zu können, dass also der entsetzliche Oeruch des
Nachbrennens vermieden wird. Die Rohsoda enthält stets ziemlich viel Schwefel-
natrium (Naa S), welches sich durch seine gelbrothe Farbe zu erkennen giebt und
ebenso wie Aetznatron wirkt (siehe Seite 1169).

Herr E. Porion von Vardrecque, Dep. Pas de Calais, versuchte die Ver-
dampfung dadurch zu befördern, dass er die Lauge durch Löcher im Boden der
Eindampfpfanne in feinen Strahlen in die heissen Gase strömen liess. Je kleiner
und zahlreicher die Oeffnungen waren, desto grösser wurde die den Gasen, gebotene
Flüssigkeits-Oberfläche, desto rascher verstopften sie sich aber auch, und die Lauge
fiel überdies so schnell herab, dass sie keine wesentliche Veränderung bei dem
Durchgang erlitt. Nach vdelen vergeblichen Versuchen brachte er dann im untern
Theil des Flammofens zwei gusseiserne, ausserhalb durch Riemen getriebene Rührer
an, deren löfielartige Enden bei jeder Umdrehung in die Lauge tauchten und etwas
davon herausschleuderten. Durch die rasche Bewegung der waagerechten Rührwelle
wurde die von den Löffeln erf asste Lauge zerspritzt und bot der durchziehenden Flamme
in ihrer nebelartig feinen Zertheilung eine sich stets erneuende grosse Oberfläche
dar. Da sich die heissen leichteren Gase in dem oberii Theil der Feuerzüge
sammeln, so kommt die Oberfläche der auf dem Herd befindlichen Lauge in ge-
wöhnlichen Flammöfen nur mit dem feuchteren kälteren Theil der Gase in Berührung,
während sie sich im Porion'schen Ofen gewissermaassen mit der Flamme vermischt.

Es wird versichert, dass die Verbrennungsgase des Porion'schen Ofens mit
einer Temperatur von nur 50 bis 80 "C, jedenfalls aber mit weniger als 100",
in den Schornstein gelangten, dass also die von ihnen zur Verdampfung abgegebene
Wärme-Menge beinahe die Grenze des Möglichen erreichte. Li der Fabrik von
Dambricourt frferes in Wizernes erhielt man bei einem 14 Tage fortgesetzten Versuch
2 kg Rohsoda von 37,1 Procent Natrongehalt für jedes kg verbrannter Steinkohle,
und von der zum Kochen verwendeten Soda wurden 81 Procent durch Abdampfen
mit dem Porion'schen Ofen wiedergewonnen. Dabei hatte man mit 3100 kg
Kohle 36800 1, also mit einem kg Kohle 11,8 1 Flüssigkeit verdampft.

Zur Verwandlung von 1 kg Wasser von 0 " Temperatur in Dampf von 100° sind
rund etwa 650 Wärme-Einheiten erforderlich (vergl. Abschn. 311), und da 1 kg bester
Steinkohlen etwa 7000 Wärme-Einheiten liefern, kann man damit ^°°%5o = etwa
11 kg, d. i. 11 1 Wasser verdampfen. Diese theoretische Menge ist aber nicht er-
reichbar, man verdampft mit besten Einrichtungen nur etwa 8 bis 9 1.

Wiedergewinnung des Natrons vor 1874. 1175

In den Kalziniröfen wird durch die Verbrennung der in der Lauge ent-
haltenen organischen Bestandtheile Wärme entwickelt; diese Wärme wurde aber
bei allen älteren Oefen dadurch vermindert, dass die Verbrennung eines Theils der
organischen Bestandtheile ausserhalb des Ofens, beim Nachbrennen, erfolgte — die
aus dieser Quelle stammende Wärme konnte daher die Verdampfung nicht erheblich
befördern. Wenn nun im Porion'schen Ofen mit 1 kg Kohle 11,8 Liter Flüssigkeit
verjagt wurden, wird man zu der Annahme gezwungen, dass ein Theil derselben
nicht verdampft, sondern in flüssigem Zustande fortgerissen wm-de. In einer
deutschen Fabrik wurde diese Vermuthung dadurch bestätigt, dass der von dem
Schornstein des Porion'schen Ofens ausströmende alkalische Regen das Wachsthum
aller Pflanzen in der Nähe zerstörte und dem Schornstein selbst gefährlich zu
werden drohte. Man hat sich durch Abänderungen der einzelnen Theüe der An-
lage und durch Einschalten einer Kammer zum Auffangen der mitgerissenen
Flüssigkeit zwischen Ofen und Schornstein bemüht, diese Missstände zu beseitigen,
und Bemühungen dieser Art scheinen auch in mehreren anderen Fabriken von
Erfolg gewesen zu sein, da man dort die erwähnte Wahrnehmung nicht machte.
Jedenfalls zeigt aber die mitgetheilte Erfahrung, dass bei diesem Verfahren viel Lauge
von den Feuergasen fortgeführt werden und verloren gehen kann. Ergebnisse wie die
des oben angeführten Versuchs liegen übrigens kaum in den Grenzen theoretischer Mög-
lichkeit und werden auch von anderen Fabriken nicht erzielt. Der Kohlenverbrauch
des Porion'schen Ofens ist im Verhältniss zur wiedergewonnenen Soda sehr gering,
etwa 2 kg Kohle auf 1 kg Pohsoda, man erhält aber in den meisten Fällen,
selbst bei Anwendung des Lespermont'schen Waschers, nur 60 bis 65 Prozent und
sogar weniger von dem angewandten Natron in der Rohsoda.

Auf gewöhnlichen Flammöfen mit grosser Heizfläche erhält man aus kon-
zentrirter Lauge 1 kg Pohsoda von etwa 44 bis 46 Prozent durch Verbrennen von 2
bis 3 kg Kohle, wo aber wegen mangelnder Erfahrung die Arbeit nicht sehr gut
geleitet ist, steigert sich die dazu erforderliche Menge Kohle auf 5 und 6 Kilo. Ebenso
gewinnt man in manchen Fabriken nur 50 bis 60 Prozent der Soda wieder, dagegen
in anderen 70 bis 80 Prozent. Für die Porion'sche Einrichtimg spricht der Umstand,
dass man in einer norddeutschen Papierfabrik einen gewöhnlichen Flammofen mit
Porion'schen Rühi-ern versah und sofort viel günstigere Ergebnisse erzielte als vorher.

In einem 1892 unter Nr. 67876 in Deutschland patentirten Ofen sind
wieder Zerstäubungs- Schaufeln von Porion'scher Art angewandt. Derselbe soll
neuerdings (1893) in mehreren schottischen Fabriken eingeführt worden sein.

Je mehr Wasser verdampft werden muss, je verdünnter also die Lauge ist,
desto mehr Kohle braucht man unter sonst gleichen Verhältnissen zur Wieder-
gewinnung der Soda, und es giebt für jeden Ofen eine Konzentrationsgrenze, unter
welche die Lauge nicht sinken darf, wenn man noch mit Vortheil abdampfen will.
Li den Fabriken der American Wood Paper Co. bei Philadelphia war diese Grenze
vor 1873 etwa 5° B4 doch hängt sie in allen Fällen von den Preisen der Soda,
der Kohle, von den getroifenen Einrichtungen und ihrer Handhabung ab.

In der Strohstofffabrik Komotau in Böhmen war 1873 der Flammofen mit
Rührern versehen, deren auf einer Welle sitzende Arme an den Enden durch
eiserne Ketten verbunden waren. Die Ketten wurden bei jeder Umdrehung in die
Lauge getaucht und rissen einen Theil derselben mit.

1176

Ersatzstoffe für Hadern.

Stroh.

In einer Anzahl britischer Fabriken bediente man sich 1873 zum Abdampfen
der Lauge des in Figg. 1075 und 1076 in Längs- und Quer-Durchschnitten
skizzirten Ibotson'schen Ofens. Die auf dem Kost G erzeugte Flamme zieht über
die Herde 1, 2, 3, 4, 5, 6 in der Richtung der Pfeile in den Schornstein, während
die aus dem Behälter A durch Ventil a abgelassene Lauge in entgegengesetzter
Richtung fliesst und schliesslich auf dem Herd 1 kalzinirt wird. Etwaige feste
Theile, welche sich auf den Herden

absetzen, können mit eisernen Rechen o- 10' 5- Fig- 1076.

durch die seitlichen Thüren b herunter i — ^ 1

geschabt werden. Der Feuerungs-
rost C wird durch die Thür B bedient.
Die Herde sind aus Steinen von
feuerfestem Thon von 90 cm Breite,
30 cm Tiefe und 10 cm Höhe ge-
bildet, welche man in die Seiten wände
einmauert und durch neue ersetzt,
sobald sich ihre Gestalt unter dem
Einfluss des Feuers zu sehr ver-
ändert hat. Da die Herde somit
weniger als 90 cm breit werden, so
vereinigt man drei oder mehr derselben, wie in Fig. 1076 gezeigt, in einem Ofen.

Der ursprüngliche Ibotson'sche Ofen hatte 9 übereinanderliegende Herde,
man fand aber, dass die Verbrennungsgase im Verein mit den stets wachsenden
Dampfmengen zwischen den oberen Herden nicht mehr durchziehen konnten,
Avenn kein sehr starker Zug vorhanden Avar. Bei sehr starkem Zuge wurden jedoch
die Gase so rasch dm'chgerissen, dass sie nicht genug Wärme abgaben. Man hat
deshalb die Anzahl der übereinanderliegenden Herde verringert, würde aber nach
Ansieht einiger Fabrikanten gut daran thun, sie nach oben zu immer weiter aus-
einander zu setzen, um dadurch der stets frisch zukommenden Dampfmenge
Rechnung zu tragen. Die Herren Thos. Tait & Sons in Inverury, Schottland,
versicherten 1873, dass sie in einem solchen Ofen mit 31 Centnern Kohle 20
Centner Rohsoda von etwa 40 Prozent erhielten, andere englische Fabriken haben da-
gegen viel weniger günstige Ergebnisse damit erzielt. Die im Ibotson'schen Ofen
gewonnene Rohsoda musste stets noch einige Zeit, manchmal 3 bis 4 Wochen
lang, nachbrennen. Die genannten und andere Fabrikanten erhielten auf diese
Weise von der zum Kochen von Esparto verwendeten Soda etwa 50 Procent zurück.
Soweit der Verf. Gelegenheit hatte, Erkundigungen darüber einzuziehen, scheint es,
dass die feuerfesten Steine häufig unbrauchbar werden, und dass die Oefen über-
haupt oft wegen Ausbesserung stillstehen müssen.

Albert Ungerer von Simmering bei Wien hat am 18. März 1873 das
englische Erfindungspatent für eine Abdampfvorrichtung erhalten, welche aus einem
senkrechten Thm'm besteht, worin von dem oberen Laugenbehälter bis zum Fusse
Drähte oder Drahtseile hängen, an denen die Flüssigkeit langsam herabrinnt, während
die heissen Gase in entgegengesetzter Richtung, d. i. von unten nach oben, durch-
ziehen. Später hat er die Drähte durch Ketten ersetzt, weil sich die Krusten von
diesen leicht abschütteln lassen, während sie an festgespannten Drähten sehr fest haften.

Tafel X

Wiedergewinnung des Natrons vor 1874. Neuere Verfahren zum Eindampfen und

Kalziniren der Lauge.

1177

IC

A

Kf

In der Fabrik der Herren W. H. & A. Richardson in Jarrow on Tyne,
England, wurde vor 1873 ein gewöhnlicher Flammofen zum Abdampfen der zum
Kochen von Stroh und Esparto verwendeten Lauge benützt. Die vom Schornstein
ausgehauchten Gase wurden der Nachbarschaft durch iliren Geruch so unangenehm,
dass Abhilfe getroffen werden musste, und dies gelang in genügender Weise mit
folgender Einrichtung. Das obere Ende des ursprünglichen Schornsteins A wird,
wie in der Skizze Fig. 1077 gezeigt ist, mit einem zweiten Kamin B verbunden, von
dessen unterem Ende die Gase in der von den Pfeilen bezeichneten Richtung durch
Fie 1077 einen dritten Schornstein C abziehen. Die in Behälter b ge-

pumpte Lauge fällt durch eine siebartig gelochte Platte als
Regen durch den Kamin B, reisst die Verbrennimgsgase mit,
vermehrt ihre Zugkraft und scheint dabei den grössten Theil
der riechenden Gase aufzunehmen.

Der Betrieb des Porion'schen Ofens in der Thode'schen
Papierfabrik zu Hainsberg bei Dresden musste nach kurzer
Zeit schon aufgegeben werden, weil der Besitzer einer an-
stossenden Färberei wegen Belästigung durch übelriechende Gase
Klage erhob und den Prozess gewann. Da der Ofen sehr

befriedigende Ergebnisse geliefert hatte, scheute man keine

^^^^^Ä" Kosten zm- Beseitigung des Hindernisses, man trieb die Ver-
brennungsgase mittels eines Ventilators durch grosse im Wasser liegende Röhren,
um die Verdichtung und Ausscheidung ihrer riechenden Bestandtheile zu bewirken
— aber vergeblich.

Dem Ingenieur Rabeaud in Versailles soll es gelungen sein, die riechenden
Gase durch Einschalten einer Verbrennungskammer chamire de combustion zwischen
den Kalzinirherd und die Abdampfpfannen zu beseitigen. Beim Porion'schen
Ofen wird eine niedere, aber lange Kammer unmittelbar über dem Kalzinirherd
aus Mauerwerk hergestellt. Die Verbrennungsgase treten am Ende des Herdes
von unten in die Kammer und werden von einer mittleren Längswand gezwungen,
ihre ganze Länge zweimal zu durchziehen, ehe sie in die anstossende, wie gewöhnlich
gebaute Abdampfgalerie treten können. In der Papierfabrik zu Essonnes bei
Paris sollen die früher so störenden üblen Gerüche durch die beschriebene Ein-
richtung völlig beseitigt sein.

436. Neuere Verfahren zum Eindampfen und Kalziniren der Lauge.
Der Inhalt des Abschnitts 435 ist der 1875 erschienenen ersten deutschen Aus-
gabe dieses Buches entnommen, zeigt also den damaligen Stand der Soda-Wieder-
gewmnung, die seitdem so grosse Fortschritte gemacht hat, dass man jetzt nur
noch wenig Brennstoff braucht und einen viel grösseren Theil des Natrons ziu-ück-
erhält. Dies wird dadurch erreicht, dass man auch die dünnen Laugen mit ab-
gehenden, also kostenlosen Feuergasen und mehrfacher Verdampfung, oder in
Dampferzeugern eindickt und die in der Lauge befindlichen organischen, d. h. brenn-
baren Stoffe dazu verwerthet. Letztere verbrennen beim Kalziniren, welches im
Ofen zu Ende geführt wird, und liefern einen grossen Theil der zum Eindicken und
Kalziniren nöthigen Wärme. Die Einrichtungen, mit welchen dies bewh'kt whd, sind
jetzt (1893) schon sehr mannig-faltig, entstehen fortwährend neu und können an
dieser Stelle nur zum Theil wiedergegeben werden, und soweit sie neue Wege einschlagen.

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Tafel X.

177

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J178 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

437. Dahl's Wiedergewinnung. C. F. Dahl erhielt 1887 ein deutsches
Patent auf einen Wiedergewinnungsofen, der zwar vielfache Umgestaltung erfuhr
und nur in wenigen Fabriken in der ursprünglichen Bauart benutzt wird, aber den
Anstoss zu vielen Verbesserungen gab. Derselbe ist auf Tafel X durch Fig 1078
in Aufriss- Längsschnitt, Fig. 1079 in Grundriss- Schnitt nach n-o, Fig. 1080 in
Aufriss, Figg. 1081, 1082, 1083, 1084, 1085 in Schnitten nach s-t, q-r, w-x,
y-z, u-v und Fig. 1086 in Aufriss nach der Patentschrift dargestellt. Der Ofen
dient zur Eindickung der Laugen, zum Schmelzen der gewonnenen Salze, zur Ver-
brennimg der entstehenden Kiechgase und zur Erzeugung von Dampf.

Die Verdampfung des Wassers beginnt in den beiden Dampfkesseln Ä Ä, Figg. 1078, 1081,
1083, 1085, 1086. Dieselben sind in drei Abtheilurgen ab c getrennt, und zwar durch je zwei Quer-
scheidewände d d^, Fig. 1078, welche so hoch geführt sind, dass der in den beiden ersten Ab-
theilungen a und 6 entwickelte Dampf ungedrosselt in die dritte Abtheilung c und von hier in
den Dom treten kann. In die Abtheilung c wird die rohe dünne Lauge eingepumpt. Da die
von der Wanne und dem Hilfsfeuer kommenden Verbrennungsgase diese Abtheilungen der
Kessel zuerst treffen, so sind, um ein Festbrennen der Salze an den Kesselböden zu verhindern,
in diese eine Abtheilung die Platten e, Figg. 1078 und 1085, konzentrisch zu dem Kesselmantel
eingehängt, wodurch eine äusserst lebhafte Zirkulation der dünnen Lauge längs der heissesten
Stelle der Kesselwandung, wie in Fig. 1085 durch die Richtung des Pfeiles veranschaulicht ist,
erzielt und die Bildung von Kesselstein vollkommen verhindert wird.

Die Kessel liegen nach vorn geneigt, so dass die Lauge in Abtheilung c, je mehr Wasser
sie verliert, sich ihrer grösseren spezifischen Schwere wegen desto mehr an der Scheidewand
nach Abtheilung b hin und am Boden ansammelt. Durch ein in die Scheidewand d eingesetztes
Uebersteigrohr f steigt diese schwerere Lauge in die Abtheilung b über, und nachdem hier die
Verdampfung des Wassers weiter fortgeschritten, tritt die sicli am Boden ansammelnde, nocli
schwerere Lauge durch Rohr f''- in die Abtheilung a über, in welcher die Lauge verbleibt, bis
sie eine bestimmte Dichte erhalten hat. Die Verschiedenheit dieser Dichte hängt von der Zusammen-
setzung der Laugen ab, und der Grad, bis zu welchem man die Lauge in den Kesseln abdampft,
wird durch deren vorherige Untersuchung bestimmt.

Diese Kessel bedürfen häufiger Reinigung, die durch das Mannloch in der vorderen
Stirnwand der Kessel und gleiche Mannlöcher in den Zwischen Wandungen d d^ bewirkt wird.
Wälirend des Betriebes werden die Mannlöcher der Zwischenwände durch Platten verschlossen,
welche mit Vorreibern an den Wänden d befestigt sind.

Um bei einer solchen Reinigung, oder falls es durch andere Umstände nöthig werden
sollte, gleich alle drei Abtheilungen eines Kessels von Lauge entleeren zu können, sind ausser
in a auch in die Abtheilungen b und c nahe den Scheidewänden d d'^ Abblaserohre eingeliängt.
Der Druck im Kessel wird niedrig gehalten, und 1 kg Ueberdruck genügt zum Abblasen. Der
in den Kesseln entwickelte Dampf wird in den Domen dadurch von etwa anhaftender Lauge
befreit, dass in jedem Dom zwei Siebböden Fig. 1078, über einander angeordnet und mit einer
Schicht Drehspäne bedeckt sind, welche alle fremden Bestandtheile zurückhalten, sobald der
Dampf dieselben durchstreicht. Der reine Wasserdampf wird entweder zum Kaustiziren der
frischen Laugen oder für Trockenzwecke und zum Weiter ab dampfen der aus den Kochern ab-
gezogenen Laugen verwendet.

Die in den Kesseln verdickte Lauge wird in bestimmten Zeitabschnitten aus Abtheilung
a mittels der Ausblaserohre g und jr^, Figg. 1078 und 1086, in Mengen von etwa 250 1 abgedrückt und
durch Rohrleitung Ä, Figg. 1078 und 1080, in den Kocher B befördert. Dieser Kocher, Figg. 1078,
1080 und 1082, ist ein schmiedeisernes Gefäss mit konischem Hals und aufgesetztem Brüdenrohr,
durch welches der beim weiteren Abdampfen der Lauge entwickelte Brüden durch das Dach
ins Freie geführt wird. Dies Abdampfen geschieht zur Vermeidung der Schwelgasentwicklung
ganz ohne Druck.

Die Heizung im Kocher erfolgt durch den beim Abdampfen der Laugen im Kessel ent-
standenen Dampf, welcher durch eine Heizschlange streicht, deren Anordnung im Kocher aus
Figg. 1078 und 1082 ersichtlich ist. Unter normalen Verhältnissen sind der rohen Lauge im
Kessel 30 pCt. Wasser entzogen worden; in dem Kocher verliert dieselbe davon etwa weitere
23 pCt. des ursprünglichen Gewichtes.

Aus dem Kocher^ wird die Lauge in die oberste der vier offenen Abdampf-Pfannen G abge-
lassen. Diese vier Pfannen G, Figg. 1078 und 1082, sind offene, flache, schmiedeiserne Gefässe mit
schaufeiförmig aufgebogenen Enden, welche hinter den Kesseln, unter dem Kocher S liegend und über

Dahl's Wiedergewinnung. 1179

einander und gegen einander versetzt, so eingemauert sind, dass die Feuergase, welche den Kessel in
der Richtung der Pfeile, Fig. 1078, bestrichen haben, nunmehr in der Pfeilrichtung über die oberste
Pfanne wegziehen und weiter auf ihrem Wege zum Schornstein stets mit der Oberfläche der tiefer
stehenden Pfanne den Boden der darüber liegenden Pfanne bestreichen. Bei ihrem Weg an den
Kesseln entlang sind die Gase durch geeignete Zugregelung sowie den Gegenstrom, und weil bei den
rauchlosen Gasen die Kesselwände stets von Flugasche frei und daher besonders wärmeaufnahme-
fähig bleiben, so weit abgekühlt worden, wie dies beim Betrieb überliaupt nur möglich ist, nämlich bis
auf etwa löO^G. Bei dieser Temperatur li:önnen die Feuergase direkt mit der Lauge in Berülirung
treten, ohne dass Scliwelgase aus derselben entwickelt werden. Der Einbau dieser Pfannen
hat aber den grossen Vortheil, dass die vom Kessel kommenden, sonst unbenutzt in den Schornstein
entweichenden Gase der schon verdickten Lauge bei der direkten Berührung noch 15 pCt. ihres
ursprüngliclien Wassergehaltes entziehen. Man kann die Verdickung der Lauge in den Pfannen
von der Hinterfront des Ofens aus durch Arbeitsöffnungen verfolgen, die gewöhnlich mit Tliüren,
Fig. 1078, verschlossen sind, und durch welclie man zum Reinigen leicht an die Pfannen gelangen
kann. Durch die eigenthümliche Anordnung der vier Pfannen gegen einander läuft die Lauge
von einer Pfanne immer der darunter eingemauerten zu, bis sie aus der letzten durch das mit
Hahn verschliessbare Rohr D, Figg. 1079 und 1082 in die Eindickwanne abgelassen wird, welche also
noch so viel tiefer unter der letzten Pfanne liegen muss, dass die schon dickflüssige Lauge bequem
aus derselben ablaufen kann. Die flache Form der Pfanne ist nothwendig, weil die Salze sich
in tiefen Pfannen leicht festsetzen und dann keine Wärme mehr durclilassen. Die an den Enden
aufgebogene Form ist für das Reinigen der Pfannen von aussen her und für den Ueberlauf der
Laugen besonders vortheiUiaft.

Die Eindickwanne ^, Figg. 1078, 1079, 1081, ist ein mit feuerfestem Material ausgelegter
und überwölbter flacher Raum, in welchem die Lauge bis dicht an den oberen Rand der Feuer-
brücke steht. Die Planrostfeuerung F dient zur Erzeugung der Flamme, welche durch den
natürlichen Zug in die Wanne hineinschlägt und durch das Deckgewölbe gezwungen wird, dicht
über der Lauge hinzustreichen, wodurch zunächst das Wasser weiter verdampft wird. Aber auch die
in der Lauge enthaltenen Inkrusten beginnen sicli unter der freien Flamme zu zersetzen und ent-
wickeln starke Mengen der Schwelgase, welche nicht entweichen sollen. Um diese übelriechenden
Gase zu vernichten und sie zugleich nutzbar zu machen, ist eine zweite Planrostfeuerung G, Figg. 1078,
1079, 1085, an der der Feuerung F gegenüberliegenden Wand der Eindickwanne angeordnet.

Der Rost dieser Feuerung G liegt so tief, dass an der Stelle, wo das Gemisch von
Schwel- und Feuergasen aus der Wanne tritt, bereits freie Flammen-Entfaltung herrsclit. Das
Gasgemisch aus der Wanne tritt dabei rechtwinklig in die Flamme der Hilfsfeuerung G ein und
wird also sicher verbrennen, wenn genügende Luftzufuhr vorhanden ist. Diese Luft wird dem
Gasgemisch bereits in der Wanne zugeführt.

Um bei der starken Hitze die Wandungen der Eindickwanne möglichst lange zu erhalten,
werden die feuerfesten Wände von aussen gekühlt, indem man in denselben Luftkanäle H,
Fig. 1078, angeordnet hat, die als Generatoren anzusehen sind. Diese Kanäle stehen einerseits
mit der freien Luft in Verbindung und münden anderseits aus der Decke bei H^ in den Feuer-
raum über F und bei H" in der Scheidewand zwischen Wanne und Hilfsfeuer durch g^ .9^,
Fig. 1079, aus. Da die Luft in diesen Zwischenräumen stark vorgewärmt wird, so dringt die
kalte Luft lebhaft von aussen nach und verursacht in der Wanne einen so bedeutenden Ueber-
schuss an heisser Luft, dass beim Einstossen in die Flamme der Feuerung G eine vollständige
Verbrennung der Schwelgase eintreten wird, wodurcli nicht nur aUe übelriechenden Stoffe ver-
nichtet, sondern auch die ganze im Kohlenstoff der Schwelgase enthaltene Wärme für die Ab-
dampfung in den Dampfkesseln nutzbar gemacht wird. Bedingung ist dabei nur, dass in dem
Gasgemisch nicht viel Wasserdampf enthalten ist.

Durch Oeffnungen J, Figg. 1079, 1080, 1081, in der Längswand der Wanne rührt man
die Lauge während des Eindickens fortwährend um, wodurch die Entwässerung derselben und
die Entwickelung der Schwelgase befördert vrird.

Hat die Lauge die Dichte eines zähen Schlammes erreicht, so wird das Feuer in F, Fig. 1081,
gedämpft und die Lauge in den vor der Wanne stehenden fest verschlossenen Kasten K ge-
brückt. Die Thürverschlüsse J vor der Wanne sind von eigenthümlicher Konstruktion. Damit
beim Umrühren der Lauge und beim Auskrücken derselben die schädlichen Gase nicht aus dem
Ofen in das Gebäude treten, wird die Thür nur beim Einsetzen und Herausnehmen der
Krücken momentan geöffnet. Während der Arbeit ist die Thür geschlossen, und der Stiel der
Krücke bewegt sich in einem kleinen Ausschnitt der Thür, wobei ein Schauloch dem Arbeiter
Einblick in die Wanne gewährt. Der Boden des Verschlusses J steht durch Rohr k^ k^, Figg. 1080,
1081, mit dem Kasten K in Verbindung, so dass der Scfilamm in den Kasten gezogen werden
kann, ohne dass die Thüren des Verschlusses geöffnet zu werden brauchen.

149*

1180 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Der heisse eing'edickte Laugenschlamm im Kasten K entwickelt zunächst noch fort-
während Schwelgase, welche durch ein Rohr aus dem Kasten unter den Rost der Feuerung F
geführt und hier von der zuströmenden Luft mit in das Feuer gerissen werden. Ist der Schlamm
abgekühlt, so öffnet man die bisher fest verschlossenen Deckel des Kastens und sticht die Lauge,
welche die Konsistenz geschmolzenen Asphaltes hat, mit Spaten aus und wirft sie durch die
Arbeitsöffnungen M in den Schmelzofen L, welcher neben der Eindickwanne, von derselben durch
Feuerung F, Figg. 1078, 1079, 1080, getrennt, angeordnet ist.

Dieser ebenfalls aus feuerfestem Material hergestellte Ofen L ist retortenähnlich geformt,
der Boden derartig angelegt, dass derselbe von allen Punkten nach der Ausflussöffnung für die
wiedergewonnenen Salze hin abfällt. Die Decke ist so über dem Ofen gewölbt, dass derselbe
möglichst niedrig gehalten ist, Figg. 1078, 1083, 1084.

An der Schmalwand der Retorte, an der Vorderfront des Ofens, liegt neben und über
der Abflussöffnung für die Salze die Feuerung N des Schmelzofens, deren Flamme gezwungen
ist, vom Abfluss her den ganzen Ofen zu bestreichen. Der Betrieb ist ununterbrochen, weil die
niederschmelzende, auf dem schiefen Boden abrutschende Lauge durch nachgeworfene Schlamm-
klumpen immer ersetzt wird. Beim Niederschmelzen dieser IQumfien wird von der Flamme das
letzte überschüssige Wasser (12 pCt.) verdampft, und zugleich werden die von dem schmelzenden
Salz sich ablösenden Inkrusten vollständig vergast, da die Schlamm-Masse von allen Punkten des
Ofens her der schmalen Ausflussöffnung l zusinkt, an welcher Stelle die stäi'kste Hitze im Ofen
herrscht. Das von Inkrusten befreite Salz fliesst ununterbrochen ab. Um die grossen Mengen
der hier entwickelten Schwelgase mit Sicherheit zu vernichten und die in ihnen enthaltene be-
deutende Menge gebundener Wärme im Ofen selber nutzbar zu machen, werden die Gase aus
dem Schmelzofen in die Feuerung F der Eindickwanne geleitet. Da die Verbrennung hier
wegen Luftmangels nicht ohne weiteres vor sich gehen würde, so muss den Schwelgasen diese
zu ihrer Verbrennung nöthige Luft schon vorher zugeführt werden, und dies geschieht auf die
schon bei der Eindickwanne erwähnte Art. Die Wand zwischen Feuerung F und dem Schmelz-
ofen umschliesst einen Luftkanal p, der durch einen Luftschacht 0 unter dem Ofen mit der
Atmosphäre verbunden ist, Figg. 1078, 1083, 1084. Der Luftkanal 0 mündet seitlich und von
unten in einzelnen Löchern in die Oeffnung p aus, welche Sclimelzofen und Feuerung F verbindet,
Figg. 1078.

Die diesen Kanal durchstreichende, durch das heisse Mauerwerk stark erwärmte Luft
stösst bei ihrem Austritt aus dem Luftkanal direkt auf die Schwelgase, wodurch ein Wirbel
entsteht, welcher Gas und Luft innig mengt, und dieses heisse Gemisch strömt nun in die
Feuerung, hier sofort rauchlos verbrennend, wenn die Luftzufuhr genügt.

Der Weg der Feuergase im Ofen ist also im Ganzen folgender: Die Flamme der
Schmelzofenfeuerung entwickelt sehr starke Mengen von Schwelgasen durch die Verflüchtigung der
Inkrusten; in demBrennerP, Fig. 1079, werden diese Gase mit Luft hinreichend gemischt, um bei ihrem
Eintritt in die Feuerung F sofort verbrannt zu werden. Diese sämmtliclien Feuergase streichen durch
die Eindickwanne, entnehmen der darin befindlichen Lauge viel Schwelgase, mischen sich mit zu-
geführter, vorgewärmter Luft und treten aus der Eindickwanne heraus rechtwinklig in die freie
Flamme der Hilfsfeuerung G. Durcli die zugefülirte heisse Luft ist in dem Gasgemisch ein solcher
Sauerstoff-Ueberschuss vorhanden, dass hier wieder eine vollständige Verbrennung eintritt. Die
heissen, rauchlosen Feuergase gehen nun unter die Kessel, ziehen gleichzeitig unter beiden Kesseln
entlang, von hinten nach vorn, theilen sich dort, indem sie an den äusseren Kesselseiten zurück-
kehren, Fig. 1078, und ziehen jetzt wieder gemeinschaftlich über die Pfannen C. Nachdem schon
bei der grossen Heizfläche, welche die Dampfkessel in der hier gewählten Anordnung bieten,
und bei der Beschaffenheit der Gase den Feuergasen die Wärme so weit entzogen ist, wie dies
bei Dampfkessel -Anlagen sonst garnicht erreichbar ist, wird den 150° warmen Gasen, die auf die
erste Pfanne treffen, von den Pfannen noch eine solche Wärmemenge entzogen, dass sie mit
keiner höheren Temperatur in den Schornstein entweichen, als zur Erhaltung des Zugs im Ofen
durchaus nothwendig ist. Gegenüber der bisher gebräuchlichen Wiedergewinnung der Salze in
Retorten-Oefen bietet also dieser Ofen, abgesehen von vollständiger Vermeidung übler Gerüche,
erhebliche Brennstoffersparniss durch vollständigste Ausnutzung der Feuergase.

Die Wasserverdampfung aus der Lauge und dem Schlamme vertheilt sich etwa folgender-
maassen: Dampfkessel 30 pCt., Kocher 23 pCt., Pfanne 15 pCt., Eindickwanne 20 pGt., Schmelz-
ofen 12 pCt. Jedoch sind Aenderungen in der Laugenstärke und in der Bedienung der einzelnen
Theile von Einfluss auf die Stärke der Verdampfung.

Bei Laugen, die von vornherein besonders stark sind, oder grössere Mengen von Terpentin
oder Schwefelnatrium enthalten, muss von diesem Verfahren abgewichen werden und die Ein-
dampfung in den Dampfkesseln unterbleiben. Denn solche Laugen würden im Dampfkessel
starke Mengen Schwelgase entwickeln, die dann beim Abdrücken in den Kocher durch dessen

Dahl's Wiederge-winnung. Mehrfache Verdampfer. 1181

Brüdenrohr ins Freie gelangen und schädlich wirken. Solche Laugen werden derart verarbeitet,
dass das Eindampfen im Kocher beginnt, indem man die Dampfkessel mit reinem Wasser füllt
und den vielen überschüssigen Dampf, welcher hierbei entsteht, in der Fabrik selbst anderweitig
verbraucht. Oder man speist auch die Kessel mit den schwachen Waschlaugen, die nur etwa
3° B. haben und auf diese Weise gehörig konzentrirt werden, ohne dass die Eindampfung
besondere Kosten verursacht.

Ein Haupterforderniss bei der ganzen Anlage ist die regelrechte Führung der Abdampfung
in den Kesseln, dem Kocher und den Pfannen. In diesem ersten Theil muss der Lauge mindestens
7:) ihres Wassers entzogen werden, was nach den obigen Angaben auch unter normalen Ver-
hältnissen der Fall ist. Würde in die Eindickwanne zu wässrige Lauge eingelassen, so würde
das entstehende Gemisch von Feuer-, Schwelgasen und vorgewärmter Luft so viel Wasserdampf
aufnehmen, dass das Hilfsfeuer keine vollständige Verbrennung zu Stande brächte und damit
Schwelgase ins Freie entweichen Hesse.

Diese Abdampfung, welche gestattet, nur noch schwach wässrige Lauge in die Eindick-
wanne zu schicken, trägt zur vortheilhaften Wirkung des Ofens erheblich bei. Die geringe
Wasserdampf-Entwickelung in der Wanne hindert die Verbrennung der Schwelgase nicht, und
dadurch erzielt der Ofen völlige Geruchlosigkeit.

Der Dahl'sche Ofen war besonders nothwendig zur Ausführung seines in
Abschnitt 434 beschriebenen Sulfatverfahrens, bei dem das kalzinirte Natronsalz
noch geschmolzen werden muss. Die von Dahl angegebenen, mit dem Ofen ver-
bundenen Eindampfkessel werden in vielen Fällen weggelassen und durch einen der
nachfolgend beschriebenen oder andere Eindampfer ersetzt. Viele Fabrika.nten
haben den Ofen auch anders angeordnet, imd eine solche auf den Dahl'schen Grund-
lagen beruhende Abänderung wurde z. B. in Nr. 11 der Papier-Zeitung von 1689
beschrieben. Da jedoch der Ofen durch die in folgenden Abschnitten beschriebenen
Verdampf- und Brenn-Einrichtungen überholt ist, so genügt vorstehende Beschreibung
des Verfahrens und der ursprünglichen Dahl'schen Einrichtung.

438. Mehrfache Verdampfer. Homer T. Yaryan in Toledo, Ohio, Ver.
Staaten von Amerika, erhielt am 5. November 1886 das deutsche Patent Nr. 42502,
dem die nachstehende Besclireibung entnommen ist.

Dieser Verdampfer ist in Amerika und England, vereinzelt auch auf dem
em-op. Kontinent, vielfach in Anwendung und wird sehr gelobt. Aus der Zellstoff-
Fabrik Banheim in Norwegen wurde in Nr. 1, Jahrg. 1889 der Papier-Zeitung
mitgetheilt, dass man nach dortiger Erfahrung bei einem dreifachen Yaryan -Ver-
dampfer auf eine Verdampfung von 15 kg Wasser mit 1 kg Kolile rechnen könne,
während 7 kg Wasser auf 1 kg Kohle, d. h. siebenfache Verdampfimg bei anderen
Oefen schon als gute Leistung gilt.

J. W. Wyatt von Croxley Mills in Watford, England, theilte 1889 in The
Papermakers Monthly Journal die Erfahrungen mit, welche er in vier der bedeutendsten
amerikanischen Zellstoff-Fabriken mit dem Yaryan -Verdampfer gesammelt hatte.
Die gebrauchten Soda-Laugen kommen dort mit 5 — 7° Be und etwa 170" F
(77» C) in den Abdampfer, verlassen denselben mit 35—40° B^ und 140° F (60° C)
und fliessen ununterbrochen in einen der verschiedenartig gebauten Verbrennungs-
öfen. Dort verbrennen sie sofort. Ihre ausgebrannte Asche kann sogleich wieder
verwendet werden imd liefert 48 — 50 pCt. Natron (Naa O). Die bei der Ver-
brennung entwickelte Wärme wird zur Erzeugung von Dampf und zum Erhitzen
der schwachen zum Verdampfer fliessenden Laugen verwendet.

Fig. 1087 ist eine Seitenansicht, Fig. 1088 ein Grundriss der Gesammt-
einrichtung, Fig. 1089 ein senkrechter Längsschnitt durch die Scheidekammer A,
Fig. 1090 giebt in kleinerem Maassstab einen waagerechten Längsschnitt durch die

1182

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Scheidekammer A und Fig. 1091 eine Ansicht der darin befindhchen Scheide-
platten A\ Fig. 1092 zeigt in einem Längsschnitt durch die Endkammer L" die
Stiftenplatte H' zum etwaigen Abschluss der Eöhren T, das Kohr 0' zum Einlass
der einzudickenden Flüssigkeit und den Wasserverschluss S mit den Stopfbüchsen d.
Zum Anfang des Betriebs treibt man mit der Pumpe Q die Lauge aus dem
mit derselben verbundenen Behälter in den Kessel H'^ und fördert deren Einströmung
mit der Vakuumpumpe 0

(Figg. 1087 und 1088), ^l

welche in der ganzen Vor- " ' """^

richtung Luftverdünnung
erzeugt. Sobald die Lauge
Kessel S" bis zu einer
gewünschten Höhe füllt,
wird mittels des Dampf-
rohres K in denselben
Dampf geführt. Da die
durch Rohr 0' in die Ver-
theilungskammer L und
später in L' L" tretende
Flüssigkeit das Bestreben
hat, gänzUch dm-ch die
unteren Röhren T zu
strömen, so wird, um dies
zu verhindern, der Hebel M'
(Fig. 1092) so weit nach
einwärts bewegt, dass die
konischen Stifte I' in die
Oefiimngen e der Rohr-
enden K' treten und diese
theilweise verschliessen.
Die Lauge wird dadurch
gezwungen, in den Kam-
mern L — L" bis zu den
obersten Röhi-en T empor-
zusteigen, diese sämmtlich
in gleicher Menge zu durch-
fliessen und hierbei theil-
weise zu verdampfen. Die
einigermaassen eingedickte
Lauge nebst den daraus

entwickelten Dämpfen gelangt dann in die Scheidekammer J., in welcher beide unter dem
Einfluss des vergrösserten Raumes mid der mechanischen Einwirkung der Platten A'
getrennt werden. Hierbei gelangen die Dämpfe dm-ch die Oeffnungen g (Figg. 1090
und 1091) in das Rohr H (Fig. 1089) und aus diesem in den zweiten Cylinder H'",
während die Lauge durch die Bodenöffnungen h austritt und infolge ihrer Schwere
sich in die Schwimmerkammer E ergiesst, aus welcher sie dm'ch Rohr U in die

Mehrfache Verdampfer.

1183

Fig. 1091.

Vertheilungskammer L' des zweiten Systems H'" übergefülirt wii'd. In diesem
System wiederholen sich die vorbeschi-iebenen Vorgänge, ebenso in dem dritten
System S"". Die Dämpfe gelangen aus der zweiten Scheidekammer B durch
Rohr I nach Kessel H"" und aus dessen Scheidekammer G durch Rohr J in den
Kondensator W der Vakuumpumpe 0, während die eingedickte Lauge durch die
Pumpe P abgeführt wird. Sobald die Vorrichtung in Betrieb gesetzt ist, suchen
die Luftverdünnungen in den verschiedenen Theilen derselben mit einander im
Gleichgewicht zu bleiben, und es tritt in diesem Bestreben keine Aenderung ein,
so lange der in dem ersten System H" wirkende Dampfdruck und die in dem
letzten System H"" hergestellte Luftverdünnmig sich nicht ändern. Für gewöhnhch

beträgt bei einem Dampf-
Fig. 1089. druck von 1 Atmosphäre im

Cylinder des ersten Systems
und einem Vakuum von
700 mm im di'itten System
das Vakuum im ersten System
etwa 125 mm und im zwei-
ten System etwa 380 mm
Quecksilbersäule.

Nachdem die theilweise
eingedickte Lauge aus den
Scheidekammern A, B und C
ausgetreten und in die
Schwimmerkammern E ge-
langt ist, bedarf man einer selbstthätig wirkenden
Vorrichtung, um die Lauge ummterbrochen der Ver-
theilungskammer des nächsten Systems zuzufühi-en,
ohne dass Dämpfe mit übertreten. Zur Verhmderung
des Durchtritts von Dämpfen ist das durch
Schwimmer a bethätigte Ventil h (Fig. 1089) vor-
ikv -pjo. jQQQ gesehen, welches bei einer bestimmten Flüssig-
11-, " keitshöhe sich öffnet. Das höhere Vakuum in

den mit der Lauge zu speisenden Röhi'en saugt
die ganze von dem Ventil h dm'chgelassene Lauge an.
Da die Wandmigen der Cyhnder H", R'" imd
H"" gewöhnlich aus Eisen und die Röhren T aus
Kupfer hergestellt sind, so ist Vorkehrung zu treffen,
um den Unterschied zwischen der durch die Er-
wärmung bewirkten Zusammenziehmig und Aus-
dehnung der beiden Metalle wu'kungslos zu machen.
Dies geschieht dadurch, dass man der die Röhren T tragenden Platte B' einen
solchen Durchmesser giebt, dass sie wie ein vibrirendes Diaphragma whkt und
sich so ohne nachtheilige Spannung der Ausdehnung und Zusammen ziehung der
Röhren anpasst.

Das Kondenswasser der Cylinder H", H'", H"" wird durch Rölu-en 7 ab-
gefülirt und schhesslich dm'ch die Luftpumpe 0 entfernt, kann aber auch auf

1184

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

andere Weise, wie z. B. durch eine mit dem Ablauf jedes Cylinders verbundene
besondere Pumpe beseitigt werden.

Nach den Erfahrungen einer englischen Fabrik, die seit 6 Jahren mit einem
4 fachen Yaryan'schen Verdampfer arbeitet, bekleiden sich die Röhren innen leicht
mit feinen Fasern, die dann keine Wärme mehr durchlassen, so dass die Einrichtung
unvortheilhaft verdampft. Dagegen bedarf der Verdampfer nur eines Dampfdrucks
von etwa einer Atmosphäre-Ueberdruck, um Ablauge von etwa 4° auf 40" Be zu
verdichten, wenn dieselbe rein, d. h. frei von Faserstoffen ist. Für solche Anlagen
ist desshalb das in Abschnitt 433 beschriebene Filter sehr nützlich. Zur Reinigung
der Verdampfrölu'en dient ein eisernes Rohi-, an dessen vordere Spitze das zum
Auskratzen dienende spiral- oder speerartige Messer geschraubt ist, während durch

einen am hinteren Ende angesetzten Gummischlauch fortwährend Wasser einfiiesst
und die abgekratzten Stoffe fortschwemmt. Mit Einlassen von Dampf wie bei
Lokomotivröhren konnte man dies nicht erreichen.

Die kräftige Wirkung des Verdampfers beruht darauf, dass die Flüssigkeit
sehr rasch über das heisse Eisen wegeilt.

Bei den neuesten Yaryan-Verdampfern (1893) liegen die Körper H", H'",
H"" nicht nebeneinander, wie in Figg. 1087 imd 1088, sondern übereinander,
brauchen infolgedessen weniger Raum und sollen vortheiUiafter arbeiten.

Die Herren W. J. Mirrles, von der Mirrles Watson & Yaryan Company
in Glasgow und David Bailingall, Direktor dieser Gesellschaft, haben das englische
Patent Nr. 11296 vom Jahre 1892 auf den in Fig. 1093 nach der Patentsclu-ift
wiedergegebenen mehi-fachen Verdampfer trijüe effect apparat erhalten, der in Gross-
britannien vielfache Anwendung findet.

Mehrfache Verdampfer.

1185

Die einzudampfende Lauge tritt durch Rohr F in einen Vorwärmer B, der
durch Rohr O vom Dampfkessel A aus mit Abdampf geheizt wird, luid aus diesem
durch Rohi- F'^ in den Dampfkessel A. Rohr R führt das Niederschlagwasser
aus dem Vorwärmer B ab. Aus dem Dampfkessel A wird die Lauge durch Rohr I
in einen Behälter C gedrückt, in welchem infolge der Volumvergrösserung starke
Verdampfung stattfindet. Von hier gelangt die Lauge dm-ch Rohr J in den aus
drei Röhrenkesseln bestehenden Triple-effect- Apparat. Aus dessen erstem Kessel D^
fliesst die Lauge durch Rohr d ^ in den zweiten D ^, aus diesem durch Rohr d ^ in
den dritten D^. Der Abdampf aus dem Behälter C strömt durch Rohr K in den
Kessel D^, umspült hier das Röhrenbündel E^, durch welches die Lauge fliesst,
verdichtet sich und tritt, grösstentheils in Wasser verwandelt, durch Rohr e^ in
den untern Theil des Kessels D-, umspült hier wieder das Röhrenbündel E'^ und
gelangt dann dm-ch Rohi* e^ in den dritten Kessel D^, aus welchem er schliesslich

Fig. 1093.

mehr oder minder verdichtet durch Rohr e^ abgeführt wird. Der im Kessel D^
aus der Lauge entwickelte Dampf gelangt durch Rohr f^ in den Kessel D^ und
schliesst sich hier dem durch Rohr e^ zutretenden Abdampf an, während der Ab-
dampf des Kessel D^ in gleicher Weise durch Rohr p in den Kessel D^ geleitet
wird und sich hier mit dem durch Rohr e^ zugeführten Abdampf vereinigt.

Aus dem letzten Kessel D^ wird die Lauge durch Rohr g in einen
Kalzinirofen geleitet, in welchem sie vollkommen eingedickt und gebrannt wird.

Wenn der im Kessel G entwickelte Abdampf nicht genügt, so wu'd ein
Theü des Dampfes aus dem Dampfkessel A dm-ch Rohr Q'^ abgezweigt und mit
dem durch Rohr K in den Kessel D^ geleiteten Abdampf vereinigt. Die Ventile
L, M und N in den Röhren 0'^ I und J dienen zum Regeln des Dampf- und
Laugenstromes.

Aus dem Dampfkessel A kann gegebenenfalls ein TheU des Dampfes durch
Rohr 0 zum Betriebe einer Maschine abgeleitet werden.

150

1186

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

439. Riesel- und Einspritz -Thürme. Ungerer hat das Seite 1176
erwähnte Riesel verfahren schon vor 1873 angewandt. Dasselbe erlangte damals
keine Verbreitung, scheint aber neuerdings (1893) wieder Beachtung zu finden, wie
folgende Patente zeigen.

Henry Blackman in New York hat das amerikanische Patent Nr. 478981
auf einen Kalzinirofen erhalten, der in Fig. 1094 durch einen Längsschnitt ver-
deutlicht ist, während Fig. 1095 den oberen Theil des Thurnies in grösserem
Maassstab zeigt. Der Eindampfthurm B ist doppelwandig hergestellt und noch
mit einem hohlen Einsatz B^ versehen. Die zu verdampfende Lauge wird mittels
einer Flügelpumpe P zum Theil (durch Rohr w und Zweigrohre ^; und p^) von

unten in die hohle Wandung und den Einsatz B^ des Thurmes B, zum Theil
(durch Rohr w^) von oben in eine Brause H, Fig. 1095, und einen ringförmigen
Kanal F in den Thurm gedrückt. Die in die Wandung B und den Einsatz B^
des Thm-mes gepresste Lauge wird bei ihrem Emporsteigen stark vorgewärmt, fliesst
am oberen Ende der holilen Wandung und des Einsatzes B^ nach innen über und
rieselt an den heissen Flächen herab. Die aus der Brause R und dem Ring-
kanal F austretende Lauge strömt als Regen abwärts, die aufsteigenden Feuergase
durchdringend. Auf dem Herde des Kalzinirofens A (bei D), Fig. 1094, vereinigen
sich beide Theile der schon stark eingedampften Lauge wieder. Sobald hier eine
gewisse Menge sich angesammelt hat, tritt die Lauge über die Brücke g in den
eigentlichen Kalzinirraum G, wo, wie auch schon im Raum D, mit durch seitliche

Kiesel- und Einspritz-Thürme.

1187

OefPnungen a eingeführten Stangen fortwährend umgerührt wird. Das festwerdende
Natron wird mehr mid mehr nach rechts, den Herd aufwärts geschoben, wo es
einer stetig stärker werdenden Hitze ausgesetzt ist, bis alle organischen Beimen-
g-ungen verbrannt sind, worauf das kalzinirte Natron seitlich herausgezogen wird.
Handelt es sich um die Wiedergewinnung aus schwefelsaiu-em Natron, so whd die
Masse noch weiter nach rechts bis auf den abfallenden Theil des Herdes geschoben,
wo sie allmälig schmilzt und in die Grube E fliesst, aus der durch eine seitliche

Oeffnung h der Austritt er-
folgt. Die Feuerung befindet
sich auf dem Eoste b. Die
Verbrennungsluft streicht imter
dem ganzen Herde entlang, in-
dem sie diesen dabei von unten
kühlt und sich selbst vorwärmt.
Der Eindampf thurmlB ist oben
von einer Galerie G umgeben,
die den Zugang erleichtert.
Nach dem amerika-
nischen Patent Nr. 478980
desselben Erfinders rieselt die
Lauge nicht den Eindampf-
thurm B hinab, sondern wird,
wie Fig. 1096 zeigt, von unten
in denselben emporgespritzt,
steigt eine Weile mit den Feuer-
gasen aufwärts und fällt schliess-
Kch, letzteren entgegen, zurück

auf den Herd des Kalzinirofens A. Die zu verdampfende Lauge wird mittels der
Pumpe S durch Rohr k zunächst in mehrere übereinander und am oberen Aus-
gang des Thurmes liegende Abdampfschaalen F gehoben, wo ein Theil verdampft, und
von wo der übrige Theil durch Rohr n abwärts in einen Behälter JE fiiesst. Aus E
gelangt die Lauge durch Rohr m in mehrere am unteren Ende des Thurmes B an-
geordnete, nach oben gerichtete Strahlrohre D, aus denen die Lauge vmter einem
dem Standort des Behälters E entsprechenden hydi'ostatischen Druck in fein ver-
theiltem Zustande austritt.

Der Kalzinirofen J. ist ähnlich eingerichtet wie der in Fig. 1094 dargestellte
desselben Erfinders, nur erfolgt die Feuerung mit Gas, welches aus Düsen d eintritt.
Auch hier streicht die Verbrennungsluft, ehe sie in die Feuermig gelangt, unter
dem Herde des Kalzinirofens hin.

150*

1188 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

440. Mehrfache Verdampfung unter Luftleere und mit Schaum-
Abscheider. C. Heckmann, Berlin S.O., Görlitzer Ufer 9, baut zum Verdampfen
von Natronlaugen die in Fig. 1097 in 1:60 der wahren Grösse dargestellte Ein-
richtung. Die Ablauge tritt durch Hahn e^ in den ersten Verdampf -Körper I,
füllt die senkrecht angeordneten Heizröhren, um welche der durch Ventil d ein-
tretende Dampf spielt, und steht über denselben bis zu gewisser Höhe. Der aus
der Lauge entwickelte Dampf geht durch Rohr D^ in die ebenso wie bei I an-
geordnete Heizkammer des Körpers II und verdampft in diesem gleiclifalls die
Lauge. Dieser Dampf geht dm'ch Rohi- Z)^ nach Körper III, wirkt dort in gleicher
Weise, und der hier entstandene Dampf zieht durch Rohr D^ in den Verdichter
(Kondensator) C. Hier wird durch Rohr w Wasser eingespritzt, welches sich,
wie aus der Zeichnung ersichtlich, durch mehrmalige Ueberfälle ausbreitet, den
entgegenströmenden Dampf völlig verdichtet und mit dem entstehenden Dampf-
Wasser durch Rohr F abfliesst. Der Verdichter C ist durch Rohr L mit der Luft-
pumpe L^ verbunden, welche ununterbrochen die Luft und un verdichtbaren Gase
aus G saugt und im Verdichter grosse Luftleere, d. h. sehr geringe Spannung
erzeugt. Da der volle Atmosphären-Druck auf den frei in den Sumpf S mündenden
Ausfluss des Rohres F drückt, während oben im Verdichter C nahezu Luftleere
herrscht, so kann das Wasser aus Rohr F nur ausströmen, wenn es darin eine Druck-
säule von 9 bis 10 m bildet, die den Gegendruck der Atmosphäre überwindet,
wie in unserer Zeichnung. Im Verdichter herrscht während des Betriebs eine
Temperatur von 50 " C., und die Luftleere (Vacuum) beträgt 700 — 660 mm. In
dem durch Rohr D^ mit C verbundenen Körper III herrscht dieselbe Luftleere
wie im Verdichter, und die Ablauge verdampft desshalb darin bei sehr niedriger
Temperatur. Der Heizdampf, welcher durch Rohr D^ aus Körper II kommt, braucht
daher nur 15 — OO'' wärmer zu sein als die Lauge, um in III erhebliche Verdampfung
zu bewirken. Da infolgedessen in II geringerer Druck als in Körper I, aber
höherer als in III herrscht, so können die in I entwickelten Dämpfe in II Ver-
dampfung bewirken. Dadurch wird erreicht, dass der durch Ventil d eintretende
Dampf fast dreimal soviel als sein eigenes Gewicht Wasser verdampfen kann.

Das in den Heizkammern dm-ch Verdichtung entstehende Dampf wasser fliesst
aus Körper / durch Rohr B' in den Topf T. Aus II und III kann das Dampfwasser
nicht ins Freie fliessen, weil in diesen Körpern niedrigerer Druck als aussen herrscht.
Es muss desshalb durch Röhren B- B^ mit sogen. Brüdenpumpen abgesaugt werden.
In den ersten Körper I saugt man die Lauge nach Bedarf aus einem Vorrathsbehälter,
aus I nach II durch Rohr E'^ mit Hahn e^ imd aus II nach III durch Rohr E^
mit Hahn e^. Aus III wird sie, auf den gewünschten Grad verdichtet, durch Rohr E^
abgepumpt. Die Abzugshähne «^ a^ a^ für Lauge haben einen zweiten Abfluss in das
Rohr W, der zur Entfernung des Spülwassers beim Auswaschen der Heizkörper dient.

Die Luft, welche sich unvermeidlich mit dem Dampf in den Heizkammern
ansammelt, wird durch Hähne l^P l^ und das in Rohr i>^ mündende Rohr l abgesaugt.

Jeder Körper hat zur Beobachtung der Temperatur ein Thermometer t,
für die Luftleere ein Vacuummeter m, ein Flüssigkeitsstand -Glas n, einen Probe-
nehmer i zum Herausnehmen imd Ermitteln der Dichte der Lauge, Glasfenster g
zum Beschauen der Arbeit im Innern, Lufteinlasshahn b, sowie Mannlöcher, Ventile,
und Hähne zum Reinigen und Entleeren.

Mehrfache Verdampfung unter Luftleere und mit Schaum-Abscheider.

1189

Da die Lauge beim Kochen stark schäumt, so würde sie in Form von
Schaum in grosser Menge den Verdampfer verlassen, wenn dieser nicht durch
eine der Firma Heckmann unter 51701 in Deutschland
patentirte Einrichtung zurückgehalten würde. Die-
selbe ist aus dem durchschnitten dargestellten Körper I
ersichtlich und besteht aus einer den Dampfraum
dicht abschliessenden Platte P mit Eohrauslass in
der Mitte. Ueber diesem Rohrauslass befindet sich ein
durch Hebel h von aussen verstellbarer Deckel^Ä
Der Schaum gelangt nun durch die ringförmige Oeff-
nung über die Platte P, wo sich alles Flüssige ab-
scheidet und dm-ch Rohr r in die Lauge zurück-
fliesst, während der Dampf frei von Tropfen abzieht, jj
Die Körper I II III sind zum Schutz gegen Wärme-
verlust mit Holz bekleidet.

1190 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Verdampfer dieser Art lassen sich in jeder Grösse herstellen und sollen
mit 1 kg Heizdampf etwa 2,5 kg Wasser verdampfen. Wenn man annimmt, dass
1 kg Steinkohle 7 kg Dampf erzeugt, so könnte man also damit 17 — 18 kg Wasser
verdampfen. Da sich der Verdampfer mit Dampf von 105 "C, d. h. von V* — V2
Atmosphäre betreiben lässt, so kann man die Laugen mit Abdampf der Maschinen
eindicken, falls dieser reichlich vorhanden ist.

Der beschriebene Verdampfer arbeitet mit sogenannter „trockener Konden-
sation" und ist für grössere Einrichtungen mit Schieberluftpumpe versehen. Für
kleinere Ausführungen arbeitet man auch gut mit sogen, nasser Kondensation, bei
welcher die Luftpumpe nicht nur Luft, sondern auch Einspritzwasser fortzuschaffen hat.

441. Mehrfacher Verdampfer mit Rieselung oder Verdampfung im.
Siederohr. Julius Schwager in Berlin, der vorzugsweise Verdampfer für Zucker-
und Zellstoff-Fabriken baut, hat auch für die Strohstoffanlage Goeritzhain bei Gössen
einen solchen geliefert und guten Erfolg erzielt. Er wendet nicht nur mehrfache
Verdampfung, sondern gleichzeitig ein ßieselverfahren an, welches die sehr störende
Bildung von Schaum aus der Lauge verhindert und die Einrichtung erst brauchbar
macht. Die Aufeinanderfolge der verschiedenen Theile und deren Zusammenwirken
ist in Fig. 1098 dargestellt, die Anordnung muss jedoch bei der Ausführung den
örtlichen Verhältnissen angepasst werden.

Die dünne Lauge wird aus dem Behälter a^ von der Pumpe P durch
Röhren g dem Verdampfer Ci zugeführt, fliesst über die Rohrstutzen f in dünner
Rieselschicht um Röhren E abwärts durch Rohr ^r^ in den Verdampfer C2, dessen
Röhren sie in gleicher Weise berieselt, und verlässt C^ durch Rohr g% um in gleicher
Weise die Röhren in Cg zu berieseln. Aus Cs wird die Lauge von Pumpe Pi durch
Rohr g^ abgesaugt und in den Behälter a^ befördert, aus diesem durch Pumpe P^
imd Rohr g^ in die Vorlage V gehoben, aus der sie durch Rohr g^ in den
Behälter a^ zurückfliesst. Aus a^ wird die eingedickte Lauge durch Rohr i in
den darunter stehenden Rundofen abgelassen.

Bei zunehmender Erwärmung der Lauge entweichen, wie aus jeder anderen
Flüssigkeit, die in der Lauge befindlichen Gase und Luft, jedoch nicht mit
genügender Kraft zum Durchbrechen der Laugenhülle. Sie dehnen vielmehr diese
nur aus, bleiben darin gefangen und bilden damit Schaum. Bei der Verdampfung
aus dünner Rieselschicht, wie sie sich um die Röhren P in Ci bildet, kommt jedes
entstehende Schaumbläschen mit der abwärts rieselnden Lauge in Berührung mid
wird von dieser derart angezogen, dass der in den Bläschen eingeschlossene Dampf
wohl entweichen kann, aber die Hülle der Bläschen in der Lauge zurücklässt. Die
in den Bläschen eingeschlossenen Dämpfe ziehen nach aufwärts, während ihre HüUe
mit der Lauge abwärts üiesst, die Schaumblasen sind also ohne Verlust aufgelöst.

Die aus der Mitte K des Rundofens aufsteigenden Verbrennungsgase gehen
über die mit Lauge aus a^ bedeckten Schraubengänge der Vorlage V weg und geben
dort die aus dem Ofen mitgerissenen festen Theile und löslichen Gase, sowie so viel
Wärme an die Lauge ab, als diese aufzunehmen vermag. Die damit erfolgende Wäsche
der Gase und Erhöhung ihres Dampfgehalts erhöht den Heizwerth der Gase und
gestattet die Heizfläche des Verdampfers C2, in Avelchen die Gase aus V treten,
entsprechend kleiner zu nehmen. Die Heizgase werden, nachdem sie durch die
Röhren P gegangen sind, in den Schornstein geführt.

Mehrfache Verdampfung unter Luftleere und mit Schaum-Abscheider. Mehrfacher
Verdampfer mit Rieselung oder Verdampfung im Siederohr.

1191

Der durch die Heizgase in Ci aus der über die Röhren R herabriesehiden
Lauge entwickelte Dampf geht durch Rohr m^ in den Verdampfer Co, wo er durch
mit Lauge berieselte Röhren aufsteigt. Der in Co entwickelte Dampf geht durch
Rohr m^ in den Verdampfer Cs, wo er seinerseits Lauge verdampft. Der aus
der Lauge in O3 entwickelte Dampf wird durch Rohr m^ in den Gegen ström -Ver-
dichter 0 geleitet und hier durch Wasserkühlung bis zur Verflüssigung verdichtet.

r

Das dabei entstehende Dampfwasser wird mit dem aus Behälter W hochgesaugten
Kühlwasser, sowie mit den nicht flüchtigen Gasen aus dem Verdichter 0 von der nassen
Luftpumpe P^ angesaugt und weggepumpt. Derselben Pumpe P^ können auch die
aus Ca und C3 durch Röhren n abziehenden Gase zugeführt werden, damit sie
gleichfalls eine Waschung und Verdichtung erfahren, wenn man sie nicht den Feuer-
gasen zublasen will. Etwaige in den oberen Theil von 0 gelangenden Gase werden
durch Rohr w?* von der Pumpe P^ abgesaugt. Ob das von der Pumpe P^ ge-
förderte verdichtete Wasser mit den darin enthaltenen Gasen noch weitere Ver-

1192

Ersatzstoffe für Hadern.

Stroh.

Fig. 1099.

Wendung erfahren kann, wird in jedem Fall von den verarbeiteten Rohstoffen und
den örtlichen Verhältnissen abhängen.

Flüssigkeiten, die im untern Theil von Ci durch Verdichtimg von Gasen
imd Dämpfen entstehen, finden ihren Abfluss durch Rohr q in den Behälter Z^.
Ebensolche Flüssigkeiten aus Cg gelangen durch Rohr q^ nach Cg, geben dort noch
Dampf ab und gelangen durch Rohr q^ in den Behälter Z\ Die als Kreisel-
pumpen skizzirten Pumpen P P^ P" werden wie P^ als Kolbenpumpen ausgeführt.
In Fig. 1099 ist in vergrössertem Maassstab die Einflussöffnung f gezeigt,
durch welche die Lauge in dünner Schicht rings um die Röhren B ihren Weg

suchen muss. Nebenan ist der Ansatz des Laugenrohrs g
skizzirt, dessen Einlauföffnung von einem ringsum laufenden
Schutzblech h bedeckt ist. Das Blech h bewirkt, dass
die eingepumpte Lauge nicht eingespritzt wird, sondern
ringsum an der Wand herabrinnt und keine Gelegenheit
zur Schaumbildung findet.

Die Berieselung innen beheizter Röhren beseitigt
nicht nur den Schaum, sondern ermöglicht auch die Ent-
wicklung von Dampf niedrigster Spannung, Ausnützung
der vorhandenen Wärme sowie Anwendung weniger und
längerer Röhren. Dm'ch die Pumpen wird, wie bei der Heck-
mann'schen in Abschnitt 440 beschriebenen Einrichtung,
Luftleere (Vacuum) erzeugt, welche die Verdampfimg erleichtert und Verwendung
schwacher Dämpfe ermöglicht.

Anstatt der in unserem Beispiel angenommenen dreifachen, kann man
selbstverständlich auch 4- und mehrfache Verdampfung anwenden.

Die wesentlichen Theile -der beschriebenen Einrichtung sind seit mehreren
Jahi-en in erfolgreichem Betrieb.

In manchen Fällen lässt J. Schwager die Röhren der Verdampfer nicht
von aussen berieseln, sondern führt die Lauge durch dieselben und beheizt sie
von aussen. Ein Verdampfer dieser Art von gewöhnlicher Robert-Bauart ist in
Fig. 1100 im Durchschnitt dargestellt.

Jedes Rohr a hat hier einen Aufsatz c, mit dem es über die Heizkammer
hinausreicht, und die Oberkanten all dieser Aufsätze c müssen genau in einer
waagerechten Ebene liegen. Die Lauge fliesst durch Röhren h'^Jc und l in eine in-
mitten des Verdampfers angebrachte Rohrerweiterung und aus dieser durch strahlen-
förmige Zweigröhren m in ein ringsum laufendes Gerinne x von der durch h in
Fig. 1099 dargestellten Art. Die in den Röhren l m befindliche Luft kann durch
das Röhrchen n entweichen. Aus dem untern Schlitz des Gerinnes x gelangt die
Lauge auf die Deckplatte p, auf welcher sie bis zur Oberkante der Rohraufsätze c
steigt und von dort in dünnen ringförmigen Schichten längs den inneren Wänden
durch die Röhren a fliesst. Da die Röhren a von aussen beheizt sind, so wird
die Lauge auf ihrem Wege durch a eingedampft, gelangt durch Stutzen d
in das Rohr f und, bei mehrfacher Wirkung der Wärme, in den nächsten
Verdamj)fer usw. Der in den Röhren a entwickelte Dampf gelangt durch die obere
Oeffnung i in den nächsten Verdampfer, dient dort zum Heizen der Röhren von
aussen, usw.

Mehrfacher Verdampfer mit Rieselung oder Verdampfung im Siederohr.

1193

Da die Lauge oder Flüssigkeitsmenge sich durch Verdampfung fortwährend
vermindert, so steht dieselbe in dem Sammelraum d jedes folgenden Verdampfers

niedriger als im vorher-
gehenden. Die zum För-
dern derselben in den
oberen Raum des folgenden
Verdampfers dienende
Pumpe muss die Lauge
daher immer höher heben.
Um dieses Heben und da-
mit die Arbeit der Pumpe
zu vermindern , staut
Schwager in manchen
Fällen nach dem Vorbild
von Ciaassen und Anderen
in den letzten Verdampfern
die Lauge bis zu einer ge-
wissen Höhe an. Dies ge-
schieht dadurch, dass er
die Lauge aus d nicht
unmittelbar durch Rohr f,
Hahn g und Rohr r ab-
fliessen lässt, sondern sie
zwingt, durch das senk-
rechte Rohr i aufzusteigen
und aus diesem erst durch
Hahn h und Rohr r ab-
zuziehen. Der Stand der
Lauge lässt sich durch Höherstellen des Schieberohrs i^ mittels Spindel und Handrades c[
beliebig erhöhen, so dass die Oberfläche der Lauge bei hochgezogenem Rohr i^ in der
Linie i^ liegt, dass also die Lauge den untern Theil der Röhren a füllt. Das Wasserstand-
rohr 10 zeigt den Stand der Lauge im Verdampfer, und Rohr o dient zur Aus-
gleichung des Drucks im Verdampfer und dem Behälter u des Uebersteigrohrs i.
Wenn der untere Theil der Röhren a mit Lauge gefüllt ist, so reisst der
daraus entwickelte Dampf Lauge mit nach oben und spült die Röhren innen aus,
kann sich aber auch so heftig entwickeln, dass er nicht nur Lauge, sondern auch
Schaum über die Röhren a und deren Aufsätze c hinaus mitreisst. Nachdem vorher
durch vorsichtige Führung der Lauge und Rieselung derselben durch die Röhren
die Bildimg von Schaum möglichst vermieden wurde, kann dieselbe unbeabsichtigt
dm'ch zu hohen Stand der Lauge in den Röhren a wieder hervorgerufen werden.
Der Fabrikant muss deshalb durch Regehmg des Laugenstands mit dem Ueberfall-
rohr i^ dafür sorgen, dass womöglich Rieselung im oberen Theil und Spülung durch
vom Dampf mitgerissene Lauge im untern Theil der Röhren a stattfindet, ohne dass
beide nützliche Thätigkeiten sich aufheben.

Herr Schwager hat für alle diese Einrichtungen Patentschutz nachgesucht
und sehreibt am Schlüsse seiner Mittheilungen:

151

Fig. 1100.

1194 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Die Erkenntniss der Nothwendigkeit, die zu verdampfende Flüssigkeit an der Heizfläche
so schnell zu wechseln, dass die Wärme-Abgabe dem Höchstmöglichen genähert wird, hat zu
verschiedenen Formen der Verdampfung gefuhrt. Von denselben verdient diejenige den Vorzug,
welche die grösste Betriebssicherheit mit der grössten Leistung verbindet.

Man hat zu wählen, ob man die erst beschriebene Berieselung der innen
geheizten Höhren anwenden, oder die Lauge wie in Fig. 1100 durch von aussen
beheizte Köhren fliessen lassen will. In manchen FäUen wird man wahrscheinlich
gut thun, wenn man die ersten Verdampfer, in denen die Ablauge noch dünn ist,
mit Berieselimg von aussen versieht, in den folgenden aber die schon ziemlich
eingedickte Lauge durch die Röhren selbst fliessen lässt, weü in diesen das Ansetzen
durch die beschriebene Spülung verhindert werden kann. Jedenfalls erfordert die
zweckmässige Anlage von Verdampfern grosse Erfahrung und muss den Verhält-
nissen angepasst werden.

An dieser Stelle konnten auch nur die Grundgedanken der bis zur Nieder-
schrift bekannten und bewährten Einrichtungen wiedergegeben werden, da die
Anführung aller vorgeschlagenen und ausgeführten Einrichtimgen zu weit führen
würde. Gerade jetzt (1893) wird das Gebiet der Verdampfung von so vielen Seiten
bearbeitet, dass fortwährend Neues auftaucht und zu befürchten ist, dass das hier
Niedergeschriebene rasch veraltet.

Ob es zweckmässig ist 3- oder mehr-, bis 6-fache Verdampfung anzuwenden,
hängt von den Preisen des Brennstoffes sowie der Maschinen und Kessel ab. Man
wird schwerlich die Kosten einer Anlage für sechsfache Verdampfung aufwenden,
wo Kolile sehr billig ist, und es sich nicht lohnt, die entwickelte Wärme durch
kostspielige Anlagen aufs Aeusserste auszunützen. Bei solchen Verhältnissen wird
man sich sogar mit ein- oder zweifacher Verdampfung begnügen, sodass man in
ersterem Falle die Luftpumpe sparen kann und nur einen Ofen, eine Vorlage und
einen Verdampfer braucht. Wo jedoch Kohle theuer ist, wird sich möglichste
Ausnützung der Wärme und vielleicht sechsfache Verdampfung empfehlen.

442. Eindampfen in Dampferzeugern. Verf. besuchte 1888 die Zellstoff-
und Papierfabrik von De Naeyer & Cie. in Willebroeck bei Mecheln in Belgien
und gab in Nr. 58 der Papier -Zeitung desselben Jahres eine Beschreibung des
Geselienen. Danach werden Esparto, Holz, Stroh, Schilfrohr usw. nach vorheriger
Waschung und Reinigung in 42 Drehkesseln gekocht, die sich in darunter stehende
WaschhoUänder entleeren. In diesen wird die Ablauge durch Wasch wasser verdünnt
vmd fliesst in diesem Zustand, d. h. mit 1 " Bd in einen gemeinsamen Sammel-
behälter. Sämmtliche 23 Röhi'en-Dampfkessel der Fabrik werden mit dieser dünnen
Ablauge statt mit reinem Wasser gespeist. An jedem dieser Dampfkessel befinden sich
Wasserstandgläser in verschiedener Höhe. Jeder Kessel wird zunächst so weit
mit Ablauge gefüllt, bis diese sich in dem höchsten Wasserstandglas zeigt; dann
wird verdampft, bis die Oberfläche des flüssigen Kessel-Inhalts in dem untern Wasser-
standglas zum Vorschein kommt. Daran erkennt der Kesselwärter, dass von neuem
gespeist werden muss, bis der Kessel wieder auf die frühere Höhe gefüllt ist usw.
Durch diese Art des Dampferzeugens wird die Ablauge auf eine Konzentration von
12° Be gebracht und durch den in den Kesseln herrschenden Druck in grosse, in
gewölbten Räumen liegende, cylindrische Kessel geblasen. Die Ablauge hat in
diesem Zustand 6 Atmosphären Spannung und entwickelt Dampf, der durch die
inneren Heiz-Röhren eines gleich gi-ossen, ebenfalls mit Lauge gefüllten Verdampfers

Mehrfacher Verdampfer mit Rieselung oder Verdampfung im Siederohr. Eindampfen in 1195
Dampferzeugern. Rundofen zur Wiedergewinnung von Soda.

geführt wird. Hierdurch wird die ältere imd mehr abgekühlte Ablauge dieses
zweiten Kessels so erhitzt, dass sie auch ihi-erseits Dampf von etwa 5-^/2 Atmosphären
Spannung entwickelt, der ia die Röhren eines gleichen dritten Kessels geleitet wird,
dort noch kältere Ablauge erhitzt und Dampf von etwa 5 Atmosphären erzeugt,
der in die Röhren eines vierten Kessels geht usw. Mit einer Batterie von 8 solchen
Kesseln, also mit achtfacher Verdampfung, wird es ohne unmittelbaren Verbrauch
von Brennstoff möglich, die Lauge auf 30° B^ zu verdichten. Die so verdichtete
Lauge ist bereits brennbar, wird zu Asche gebrannt, kaustizirt, und zu neuen
Kochungen verwendet. Man kann die unter den Dampfkesseln verbrauchten Brenn-
stoffe nur zum kleinsten Theil der Wiedergewinnung zur Last schreiben, da der
weitaus grössere Theü in jedem Fall zur Dampf erzeugung nöthig wäre. Die Wieder-
gewinnung von mehr als 80 pCt. des angewandten Natrons erfolgt daher ohne
erheblichen Aufwand von Brennstoff. Der in den Dampferzeugern entwickelte Dampf
geht in einen gemeinsamen Dampf sammler, worin sich auch etwaige mitgerissene
Spm'en von Lauge absetzen können und wird von da überall hin entnommen, wo
er gebraucht wird. Erfahrung und Versuche haben gezeigt, dass man die Dampf-
erzeuger nicht zu sehr anstrengen darf, wenn man verhüten will, dass Wasser oder
Lauge vom Dampf mitgerissen wird. Müssen die Kessel zu viel leisten, so lässt
sich das Mitreissen von Flüssigkeit durch keinerlei eingeschaltete Wände oder
andere Hüfsmittel verhindern. Reichliche Heizfläche ist daher bei Dampferzeugung
stets die Hauptsache. Durch Beobachtung dieser Lehre hat De Naeyer es dahin
gebracht, dass die feinen Betriebsmaschinen mit Ventil-Steuerimg anstandslos mit
dem aus der Ablauge erzeugten Dampf gespeist werden können, und dass dieser
Dampf niemals die geringste Färbung von mitgerissener Lauge zeigt.

Man könnte gegen diese Art der Erzeugung von Dampf aus den Ablaugen
einwenden, dass dabei vielleicht mehr Kohle zur Erzeugung des Betriebsdampfes
verbraucht wird, als bei Kesseln bester Art, die mit vorgewärmtem reinem Wasser
gespeist werden. Ein solcher Mehrverbrauch würde allerdings der Wiedergewinnung
zur Last fallen, dürfte sich aber schwer ermitteln lassen. Die von der De Naeyer'schen
Maschinenfabrik erbauten Röhrenkessel arbeiten übrigens nach den vielen damit
gemachten Erfahrmigen durch raschen Umlauf des Wassers sehr vortheühaft, und
es ist nicht abzusehen, warum die Erzeugung von Dampf aus dünner Ablauge
mehr Brennstoff kosten soll, als aus Wasser. Allerdings scheint es zu regebechtem
Betrieb erforderlich, dass viele solcher Kessel wie in Willebroeck zusammen arbeiten,
damit stets für den nöthigen Dampfvorrath gesorgt ist.

443. Rundofen zur Wiedergewinnung von Soda. Die am 8. März 1892
ausgegebene Patentschrift Nr. 61336 von Julius Schwager in Berlin bringt die
Beschreibung einer nach Art der Ziegel-Ringöfen gebauten Einrichtung. Fig. 1101
ist ein Grundriss, Figg. 1102, 1103, 1104 sind senkrechte Schnitte nach A — B,
C—D E—F der Fig. 1101.

Der Ofen besteht aus behebig vielen, hier 4 Abtheilungen I II III IV
zm- Aufnahme der Laugen, die durch Sohlbänke h und senki-echt darauf stehende
Schieber S von einander getrennt werden können. Jeder dieser Schieber wird in
einer Tasche t (Figg. 1002 und 1004) geführt, die nur in einer Stopfbüchse von der
Schieberstange durchsetzt ist, welche mittels Kette und Rolle von aussen in Be-
wegung gesetzt wird, ohne dass von aussen Luft in den Ofen treten kann. Die

151*

1196

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Abtlieilungen sind durch Drosselklappen di 0^2 «^s di mit einem Innern Gasabzugs-
kanal E verbunden, der in Kanal E^ und durch diesen in die Esse JS führt. Jede
AbtheUung ist auch mit Feuerrost rx »2 rg r^ und Schürloch L^ L^ im L„ versehen.
Füllt man beispielsweise zuerst nur Abtheilung I mit Lauge, so bleiben
alle Schieber S geschlossen und von den Drosselklappen nur di geöffnet, und es

Fig. 1101

wird auf Rost ri Feuer angelegt, dessen Gase über die Oberfläche der Lauge in I
streichen und mit dem entwickelten Wasserdampf durch K zur Esse abziehen.

Beschickt man dann Abtheilung II mit Lauge, so öffnet man Drossel-
klappe do sowie Schieber S^/n und schliesst di. Die auf Kost r^ entwickelten
Feuergase bestreichen dann die Lauge in I und II und gehen durch d2 K E^ in
die Esse E.

Rundofen zur Wiedergewinnung von Soda. 1197

Wenn in gleicher Weise noch Abtheilungen III und IV angeschlossen
werden, so bleibt nur Schieber Ä'^Vi geschlossen und nur Klappe d^ geöffiiet,
so dass die Feuergase von ri aus dui'ch I II III IV streichen und durch d^ KE^
in die Esse E ziehen müssen. Wenn der Untergrund es gestattet, führt man die
Endgase aus Kanal K in den unteren Kanal v und aus diesem abwechselnd dui-ch
u oder w) in die Esse. Durch die so erhitzten Kanäle u w führt man abwechselnd
die Verbrennungsluft, so dass dieselbe vorgewärmt durch besondere Kanäle oder
den Rost in die jeweilig erste Abtheilimg gelangt.

Sobald die Lauge in I soweit abgedampft und zu der Temperatur gesteigert
ist, bei welcher die Kohlenwasserstoffe in Gasform übergehen, verbrennen diese
und veranlassen durch die vermehrte Wärme neue Vergasung und Entzündung,
sodass die Lauge weiterhin selbst den Brennstoff liefert, und die weitere Feuerung
des Rostes r-^ unterbleiben kann. Die aus I abziehenden Feuergase können mehi-
Wasserdampf aufnehmen als sie aus I entführen und bewirken Verdampfung in
Abtheilungen II III IV.

Ehe Abtheilung I abgebrannt ist, entwickelt die Lauge in II schon ent-
zündbare Gase imd unterhält die Verbrennung selbständig weiter. Jede fertig
gebrannte Abtheilung wird von den anderen abgesperrt, und man kann dieselbe
unter beschränktem Luftzutritt nachschwelen lassen, ohne von dem dabei aus-
strömenden üblen Geruch belästigt zu werden.

Ist die Lauge in I genügend eingedampft, so wird Schieber äVh soweit
gesenkt, dass nur die nöthige Verbrennungsluft in I vorgewärmt mit den dort
entstehenden Gasen nach II durchziehen kann. Hat man die wiedergewonnene
Soda, d. h. die Laugenasche aus I abgezogen und diese Abtheilung neu mit Lauge
gefüllt, so wird Schieber ^Vn vöUig geschlossen, die Luft immittelbar in // ein-
geleitet, Klappe dl und Schieber /S^^/i geöflEhet und Klappe d^ geschlossen. Dann
ziehen die in II entwickelten Feuergase durch III IV und /, von wo sie durch
dl K E' in die Esse gelangen. Auf diese Art wird jede der Abtheilungen I bis IV
abwechselnd die erste, zweite und letzte der Reihe.

Nach Angabe des Erfinders ist also hier nur zum Anfeuern etwas Brenn-
stoff erforderKch, und das weitere Ausbrennen wird durch den in der Lauge ent-
haltenen Brennstoff bewirkt. Die Patent-Beschreibung sagt nicht, wie dicht die
Lauge schon sein muss, damit man ohne Brennstoff das darin befindliche Alkali
als trockene Masse gewinnen kann. Soweit Verf. erfahi-en konnte, sollte die Lauge
auf mindestens 30 ° Bd verdichtet sein. Wenn dieselbe mehr Wasser enthält, als
die beim Verbrennen der aus Likrusten stammenden Stoffe entwickelte Wärme
verdampfen kann, so wird man entweder die Lauge vor dem Einlassen von mehr
Wasser befreien oder durch beständiges Feuern nachhelfen müssen. Stroh, Holz
und andere Pflanzen enthalten auch verschieden grosse Mengen von Inkrusten
und liefern der Lauge ebenso verschiedene Mengen brennbarer Stoffe.

Das Verfahren erscheint jedoch seiner Einfachheit und billigen Ausführung
wegen sehr beachtenswerth und soll in England imd Schottland schon längere
Zeit erfolgreich benutzt werden. Die Oefen sind dort so gebaut, dass man die
zur Trockene eingedampfte Ablauge in Gewölbe krückt, welche unter den Eindampf-
becken liegen. Hier brennt das Ofengut vollends aus, fördert noch die Verdampfung
der darüber liegenden Eindampfbecken und ergiebt eine grauweisse Soda-Asche.

1198

Ersatzstoffe für Hadern.

Stroh.

Wo mit Sulfat gearbeitet wird, muss man den Eindampfofen durch einen
Sclimelzofen ergänzen, den man am besten, wie Dahl (vergl. Seiten 1178 bis 1181)
so anordnet, dass die ausgebrannte Asche leicht hineingebracht werden kann, und
dass seine Feuergase noch zum Eindicken der Lauge dienen.

In englischen Fabriken soll man mit mehrfacher Verdampfung und solchen
Oefen 92 bis 93 Procent der ursprünglichen Soda zurückgewinnen.

444. Dreh-Kalziniröfen. In der ersten 1875 erschienenen deutschen
Ausgabe dieses Buches ist schon Seite 521 die Anwendung der in den Soda-
fabriken zu gleichem Zwecke dienenden (rotirenden) Drehöfen empfohlen. Erst
13 Jahre später kamen dieselben jedoch in Amerika in Gebrauch auf Grund des
Patents Nr. 380670, welches John E. Warren und Francis A. Cloudman in Cumber-
land Mills, Maine, im Jahre 1888 auf den in Fig. 1105 dargestellten Ofen erhielten.

D

D

Fig. 1105.

A ist der Feuerherd, B der Drehofen, G die Einrichtung zum Eindampfen.
Die Lauge, aus welcher das Natron wiedergewonnen werden soll, befindet sich in
dem auf dem Eindampfofen angeordneten Behälter D. Von hier fliesst dieselbe
durch Rohr a in den die Feuerung mit dem Drehofen verbindenden hohlen Hals E,
wird in diesem vorgewärmt und steigt unter dem Druck der Flüssigkeit in D
und a durch das Eohr h in den oberen Theil des Eindampfers C, wo sie über die
Stufen-Flächen c und d herab auf die Sohle e rieselt. Auf dieser Sohle e kommt
die Lauge in syrupartiger Beschaffenheit an. Zur Beförderung derselben von hier
in den Kalzinirofen B dient eine Schnecke f, welche von aussen mit Eiemscheibe
gedreht wird, und die Lauge nach dem Damm g schiebt, in welchem sich eine
durch einen Pfropfen nach Erfordern verschliessbare Durehgangsöffnimg befindet.
Dieser Pfropfen kann von aussen mittels WeUe g'^ und Kurbel gehandhabt werden.

Der Kalzinirofen B ist von Schienen h umgeben, mit denen er auf RoUen i
ruht, und wird mit Zahnkranz und Zahm-ad h in Umdrehung versetzt. Damit

Eundofen zur Wiedergewinnung Ton Soda. Dreh-Kalziniröfen.

1199

das Natron sich nicht an dem Mauerwerk des Kalzinirofens festsetze, liegt auf
dem Boden desselben eine lose Schnecke l, welche bei der Umdrehung des Ofens
jeweilig em Stück Wegs mitgenommen wird und dann wieder zurückrutscht, dabei
selbst in Drehung geräth, das sich ansetzende Natron abkratzt und nach dem
rechten Ende des Ofens befördert, wo es vollständig kalzinh't herausfällt.

Die Feuergase der bei der Kalzinirung des Natrons verbrennenden organischen
Beimengungen unterstützen die Feuerung A bei der Eindampfmig der Lauge im
Thurm C und dem Vorwärmen im Behälter D.

Die Verwendung eines hohlen, von der Lauge durchflossenen Verbindmigs-
halses E zwischen der Feuerung A und dem Drehofen B soU vor den bisherigen
massiven Verbindungshälsen den Vorzug erheblieh längerer Dauer haben, da die
durchfliessende Lauge den Hals beständig kühl genug erhält, um das Verbrennen
desselben zu verhindern.

Die Feuerung A naht auf Rollen m und kann behufs Freilegung des
Kalzinirofens B entfernt werden.

Fig. 1106

Das amerikanische Patent Nr. 480 702 vom 16. August 1892 ist an
L. D. Armstrong in Lock Haven, Pennsylvania, auf einen Drehofen ertheüt und
von diesem an die New York and Pennsylvania Company in Pennsylvania über-
tragen worden. Bei dieser nach der Patentschrift in Fig. 1106 dargestellten Ein-
richtung ist liinter dem Drehofen B ein Dampfkessel G angeordnet, der von den
Feuergasen zunächst von aussen umspült und dann der Länge nach diu-chzogen
wird, worauf die Feuergase über den Kessel hinstreichen und dabei gleichzeitig
die in dem Behälter D enthaltene Lauge vorwärmen. Kessel G dient nur zur Er-
zeugung von Dampf, also nicht zum Eindampfen der Lauge. Aus dem Behälter D
gelangt die Lauge durch das Rohr a bei dem Dampfkessel vorbei in den Trichter h,
aus diesem durch Rohr c in den Drehofen B, wo die Kalzinirung beendet wird.
Der Drehofen ist von Kesselblech umgeben und mit Ringen d versehen, mit
denen er auf Rollen e ruht. Die Rollen e werden auf irgend eine Weise angetrieben
und nehmen den Ofen B durch Reibung mit, sodass es eines besonderen Antriebs
für letzteren nicht bedarf. Um die Ringe d möglichst haltbar zu machen, be-

1200 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

Stehen dieselben, wie Fig. 1107 zeigt, aus zwei Theilen, dem eigentlichen Ring-
körper /■ aus Gusseisen und einem darüber gelegten dünnern Ring g aus Stahl.

Letzterer ist mit ersterem durch versenkte Bolzen c
verbunden, die diu-ch seitlich einzusteckende Splinte h ge-
halten werden. Die Splinte liegen in Längsschlitzen i
des Ringkörpers f, sodass der Ring g sich um die Länge
dieser Schlitze auf dem Ringkörper f verschieben kann.
Hierdui'ch soll beim Indi'ehungsetzen des Ofens B das
Abseheeren der Bolzen c vermieden werden.

Zwischen der Feuerung A und dem Ofen B ist
ein Schild E eingeschaltet, welches den Raum zwischen
der Feuerung und dem Ofen abdichtet. Derselbe besteht aus feuerfesten, durch
einen eisernen Ring zusammengehaltenen Ziegeln und kann, nachdem die auf
Rollen ruhende Feuerung A zurückgezogen ist, zur Seite geschoben werden, um
das Innere des Kalzinü-ofens freizulegen.

In den Vereinigten Staaten von Amerika wird die Lauge vielfach in dem
auf Seiten 1181 bis 1184 beschriebenen Yaryan'schen mehrfachen Verdampfer ein-
gedickt und in einem Drehofen ausgebrannt, und die Fabrikanten sind mit den
dm'ch diese Einrichtungen erzielten Erfolgen sehr* zufrieden.

J. W. Wyatt, Croxley Mills, Watford, England, beschrieb 1889 m » T/ie
Papermakers Monthly Journal« einen Warren'schen Drehofen, den er in Cumberland
Mills bei Portland, Amerika, gesehen hatte. Es ist ein etwa 12 Fuss langer eiserner
Cylinder von 10 Fuss Dui'chmesser, den man innen so ausgemauert hat, dass das
Mauerwerk beim Emfluss der Lauge 6 Zoll dicker ist als beim Ausfluss-Ende, dass
also der Ofen innen 6 Zoll Fall hat. Die eintretende Lauge wird durch die Dreh-
bewegung des Ofens mitgenommen, kommt nach oben, fällt tropfenweise dm'ch die
Feuergase und gelangt vöUig ausgebrannt am andern Ende auf ein endloses Fort-
bewegungs-Band, von dem die Soda- Asche selbstthätig in die Lösungs-Bottiche
befördert wird. Am Ausgangs-Ende steht auch der fahrbare Feuerherd, dessen Gase
der Lauge entgegen dm"ch den Drehofen ziehen, dann in einem Röhrenkessel
Dampf erzeugen und schliesslich die schwachen Laugen erhitzen. Durch das
Drehen des Ofens wird das Umrühren der Lauge und Asche, sowie die verlust-
bringende Bildung einer Haut auf der Flüssigkeit vermieden. Ein solcher Dreh-
ofen hatte bei S. D. Warren & Co. vom 30. Oktober bis 1. November 1888 täglich
19 506, 21 984 und 23 976 engl. Pfund Soda- Asche geliefert.

Durch Zufügung des Yaryan'schen Abdampfers zu dem Drehofen soUen die
schon geringen Kosten der Wiedergewinnung auf die Hälfte und weniger vermindert
und von der angewendeten Soda 83 — 90 pCt. wiedergewonnen worden sein.

445. Wahl der Auslauge-, Verdampfungs- und Ofen -Anlagen. Die
Natron- und SuLfat-Zellstoff-Fabrikation kann sich gegenüber der Sulfitstoff-Er-
zeugung nur dadurch lebensfähig erhalten, dass sie den Aufwand für- Soda und
Brennstoff auf das geringste Maass vermindert. Dies gelingt dm-ch Anwendimg
von Sulfat, zweckmässige Auslaugung, Eindampfung usw., wie in den vorher-
gehenden Abschnitten gezeigt wurde, in hohem Maasse.

Während man früher die beim Abdampfen der Lauge entwickelten Dämpfe
fortziehen liess, entzieht man denselben jetzt ihre Wärme in einem Verdampfer,

Dreh-Kalziniröfen. Wahl der Auslauge-, Verdampfungs- und Ofen-Anlagen. 1201

Wiedergewonnenes Natron und dessen Verwendung.

WO sie wieder Wasser in Dampf verwandeln, usw., sodass man ohne erhebliclien
Aufwand an Brennstoff eindicken kann. Früher liess man die wiedergewonnene
Soda oder schwarze Asche ausserhalb des Ofens ausbrennen und die Luft ver-
pesten, wähi'end man jetzt die aus den brennbaren Stoffen der Lauge entwickelte
Wärme zum Abdampfen und Kalziniren verwerthet.

Bei allen diesen Verbesserungen ist die Ersparniss an Brennstoff um so
grösser, je weniger Wasser die Ablauge enthält, je dichter sie in die Verdampfer
und Oefen gelangt. Eine Reihe von in letzter Zeit (1893) angestellten Versuchen
zeigte, dass man ebensoviel Wärme oder Brennstoff aufzuwenden hat, um eine
Lauge von 3 ° Be. auf 7,6° Be. zu bringen, wie zum völligen Eindicken der 7,6° Be.
auf 40° nöthig ist. Während es also sehr leicht und lohnend ist, aus starken
Laugen das Natron wiederzugewinnen, erfordern schwache Laugen grossen Auf-
wand an Brennstoff.

Wemi man daher nicht, wie De Naeyer & Cie. (Seiten 1194 und 1195), mit
den Waschwässern die Dampfkessel speist und sie beinahe ohne Kosten eindickt,
wird man vor allem dafür sorgen müssen, dass möglichst gründliches Ausnützen
des Wassers beim Waschen des Stoffes erzielt wird und dann bestimmen, welche
Ablaugen, d. h. von welcher Dichte an, zur Wiedergewinnung dienen sollen. In
mancher Gegend imd Anlage wird es vortheilhaft sein, auch die dünnen Wasch-
wasser zu verarbeiten, während man sie in anderen besser wegfliessen lässt und
sich auf Eindampfen der stärkeren Laugen beschränkt. Die Wahl der Einrichtungen
wird in erster Linie von dieser Entschliessung abhängen und in zweiter von den
behördlichen Vorschriften über Vermireinigimg der Wasserläufe. Bestimmte An-
weisungen dazu lassen sich um so weniger geben, als fortwährend neue Einrichtungen
auftauchen, die besser sein sollen als alle ihre Vorgänger.

■ Alle diese Wiedergewinnmigs- Anlagen sind sehi' kostspielig und erfordern
so viele Ausbesserungen und Erneuerungen, dass tüchtige englische Papiermacher
die Ansicht äussern, es sei besser, die gebrauchte Lauge wegfliessen zu lassen, wenn
es zulässig wäre. Li den höher entwickelten Staaten ist es aber nicht mehr erlaubt,
die Wasserläufe mit solchen Laugen zu verunreinigen, imd alle anderen Staaten
werden mit der Zeit ähnliche Bestimmimgen treffen. Der Fabrikant hat daher
keine Wahl, sondern muss dafür sorgen, dass seine Abwässer möglichst rein werden.
Um dies mit Vortheil auszuführen, muss er die Wiedergewinnungs- Einrichtungen
gründlich prüfen, da der Erfolg seiner Fabrikation davon abhängen kann.

446. Wiedergewonnenes Natron und dessen Verwendung. Die völlig
eingedampfte Natron-Lauge sollte nm* soweit gebrannt werden, dass sie ein möglichst
lockeres, pulverartiges Salz liefert, und je weisser dieses ausfällt, desto retuer und
besser wird es sein. Keinesfalls darf man das Brennen so weit treiben, dass die
Soda schmüzt, da sie sich hierbei wieder verändert, nur mit grosser Mühe, häufig
nur durch Heraushauen, aus dem Ofen entfernen und schwer auflösen lässt.

In England und Schottland, wie auch in manchen deutschen Fabriken, wird
das wiedergewonnene Sodasalz in Vorrath aufgespeichert und gelangt erst nach
geraumer Lagerzeit zm* Verarbeitimg. Dies hat den Vortheil, dass mau die Lauge
stets gleichmässig zusammensetzen kann, während bei sofortiger Aufarbeitung der
wiedergewonnenen Soda die Lauge von deren Ausfall abhängt. Beim Lagern nimmt
die wiedergewonnene Soda Wasser aus der Luft auf, wird dadm'ch löslicher, und

152

1202

Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

ikre Lösung klärt sich leichter beim Kaustiziren, das heisst das Absetzen
erfolgt leichter.

Wo mit Sulfat gearbeitet wird, darf man dagegen das wiedergewonnene
Salz nicht lagern lassen, weil das Schwefelnatrium der geschmolzenen Sulfatsoda
sehr hygroskopisch ist und bis zu 30 pCt. Wasser aus der Luft aufnehmen kann,
besonders aber, weil sich das werthvoUe Schwefelnatrium an der Luft sehr rasch wieder
in schwefligsaures und schwefelsam-es Natron umwandelt. Wie sehr sich das Salz ver-
ändert, zeigen nachstehende von W. Schacht 1889 in Wertheim bei Hameln ausgeführte
Analysen zweier Schmelzen in frischem Zustand und nach achttägigem Lagern.

1) Schwefelnatrium-arme Schmelze

2) Schwefelnatrium-reiclie Schmelze

frisch

gelagert

frisch

gelagert

68,62 Prozent

51,78

Prozent

Kohlensaures Natron

59,70 Prozent

48,86 Prozent

17,87 „

11,12

),

Schwefelsaures Natron

15,78 „

10,97 „

0,53 „

4,00

;,

Schwefligsaures Natron

0,41

4,63 „

3,18

0,64

T)

S ch wef eli atrium

15,09

0,24 „

4,15 „

1,86

n

Unlöslicher Rückstand

3,43 „

1,66 „

0,00 „

23,72

•)•:

Wasser

0,00 „

30,11

Von dem werthvoUen Schwefelnatrium rührt auch die rothe Färbung der
Schmelze her, und je mehr diese vorherrscht ■ — desto besser. Sieht das wieder-
gewonnene Salz gelb aus, so ist es arm an Schwefelnatrium. W. Schacht unter-
suchte auch zwei Proben verschieden gefärbter Schmelz-Soda, welche ein Dahl'scher
Ofen innerhalb einer halben Stunde lieferte, imd fand folgende Zusammensetzung:

1) Rothe Schmelze. 2) Gelbe Schmelze.

59,70 Prozent Kohlensaures Natron 68,62 Prozent

Schwefelsaures Natron 17,87

Schwefligsaures Natron 0,53 „

Schwefelnatrium 3,18 „

Unlöslicher Rückstand 4,15 „

"Wassergehalt 0,00 „

fehlt, ist bei beiden Proben Kalk,

Chlornatrium,

15,78

0,41
15,09 „

3,43 „

0,00

Was an 100 Prozent
Eisenoxyd und Thonerde.

Die Schmelzsoda wird besonders leicht gelb, wenn der Schmelzofen leer
wird, d. h. wenn sich nur noch wenig Ofengut darin befindet. Da letzteres dann
im Schmelzofen recht tief liegt, so erfordert es grosse Hitze zum Schmelzen, und
bei solcher verflüchtigt sich viel Schwefelnatrium und entweicht mit den Feuer-
gasen. Dieselbe Verflüchtigung tritt ein, wenn eine Verstopfung der Ausflussöfihung
das flüssige Gut zu längerem Verweilen im Schmelzofen zwingt. Man sorge deshalb
für regelmässigen Betrieb des Schmelzofens mit steter Füllung und gleichmässigem
Abfluss. Das verflüchtigte Schwefelnatrium oxydirt sich zu schweflig- und schwefel-
saurem Natron, welches sich im Trockenofen, den Verdampfpfannen, Feuerzügen usw.
ablagert mid theilweise durch den Schornstein entweicht.

Das aus Sodalauge wiedergewonnene Salz wird, wie frische Soda, mit Kalk
im Kaustizirbottich unter Umrühren gekocht und setzt dabei seine unlöslichen
Bestandtheile ab, die im Kalkschlamm bleiben.

Die aus Sulfatlauge wiedergewonnene Schmelzsoda ist oft schwer löslich
und wird deshalb zweckmässig vor dem Kaustiziren in einem eisernen Bottich mit
doppeltem Boden aufgelöst, der in einer grossen Zellstoff'-Fabrik 2,5 m Durchmesser
und 1,75 m Höhe hat. Die milöslichen schlammigen Theile der Schmelzsoda fallen
durch die Löcher des falschen Bodens in den untern Raum, aus dem sie von Zeit

Wiedergewonnenes Natron und dessen Verwendung. 1203

ZU Zeit mittels Halmes abgelassen werden. [Durch diese Abscheidung der unlöslichen
Theile wird die Lösung der Schmelzsoda erheblich gefördert. In dem Theil unter
dem falschen Boden dreht sich auch ein Rubrer, welcher die Flüssigkeit in steter
Bewegung erhält, die durch eintretenden Abdampf noch verstärkt wird. Die auf
solche Weise erhaltene Lösung wird in die Kaustizirgefässe gepumpt, dort vielfach
mit frischem Sulfat ergänzt, mit Kalk gekocht und von neuem zum Kochen benützt.

Diu-ch den grossen Gehalt an Kieselsäure in Form löslicher, aus Stroh
stammender Silikate werden die aus wiedergewonnener Soda bereiteten Laugen
häufig spezifisch schwerer als andere von gleichem Natrongehalt und ergeben zu
hohe Zahlen auf dem Aerometer. Man darf sich desshalb mit dieser Wägung nicht
begnügen, sondern muss von Zeit zu Zeit den Natrongehalt durch Titriren fest-
stellen. J. W. Kynaston veröffentlichte in England am 12. März 1890 folgende
Analyse eines wahrscheinlich aus Stroh-Lauge gewonnenen Salzes:

Natriumkarbonat 49,92

Natron 4,84

Natriumsilikat. . 13,88
Natriumaluminat 4,10

Die Lösung dieses Salzes wurde durch Absetzen geklärt und nach Kynaston
und Sutherlands patentirtem Verfahren mit einer Menge Bikarbonat (doppeltkohlen-
saurem Natron), deren Gehalt an Natron einem Sechstel des in der Lösung ent-
haltenen Natrons entsprach, V4 bis V2 Stunde gekocht. Die gekochte Lösung
wurde in üblicher Weise mit Kalk kaustizirt. In der klaren Lösung, welche vor
dem Kochen mit Bikarbonat auf 100 Theile wirklichen Natrons (Na^O) 14,53 Theile
Kieselsäure enthalten hatte, fanden sich jetzt nur noch 1,602 Theile Kieselsäure
und keine Thonerde mehr. Dagegen enthielt der beim Kochen gewonnene, aber
vor dem Kaustiziren entfernte Kieselsäure-Thonerde-Nieder schlag auf 100 Theile
Kieselsäure nur 1,90 Theile Natron.

Wenn diese Angaben richtig sind, kann man durch Kochen von Strohlaugen
mit Bikarbonat den grössten Theil des von Kieselsäure unlöslich gebundenen Natrons
frei und nutzbar machen. Das Natron des Bikarbonats geht nicht verloren, sondern
bleibt in der Lauge. Es wird also vom Preis des Bikarbonats abhängen, ob es
vortheilhaft ist, das an Kieselsäure gebundene Natron damit frei zu machen.

Es erscheint einfacher, dass man die Kieselsäure durch Einleiten von
Kohlensäure, z. B. der Verbrennungsgase, in eine aus dem wiedergewonnenen,
geschmolzenen Salz erhaltene Lösung abscheidet. Dabei verbindet sich die Kohlen-
säure mit dem Natron und setzt die Kieselsäure frei, die sich aber in gallert-
artiger Form abscheidet und Filtration des Gemisches erschwert. Wäre solche
Filtration leicht ausführbar, so könnte man durch Erhitzen der Lösung das ent-
standene doppeltkohlensaure Natron in einfach kohlensaures verwandeln und wie
gewöhnlich mit Kalk kaustiziren. So lange jedoch die Abscheidung der aus-
gefällten gallertartigen Kieselsäure nicht leicht ausführbar ist, hat auch das Ver-
fahren keinen praktischen Werth.

Man kann nach Schacht die Kieselsäure der Rohlauge auch durch Kochen mit
Kalkhydrat beseitigen, welches durch Eintauchen von Aetzkalk in Wasser hergestellt,
also noch pulverig und trocken ist. Das Kalkhydrat ändert seinen Umfang (Volumen)
durch Aufnahme der Kieselsäure nur wenig, giebt also zu keiner Schlammbildung
Anlass. Im EQeinen angestellte Versuche ergaben, dass man dm-ch reichlichen Zusatz

152*

2204 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

von Kalkhydrat und 20 Minuten langes Kochen 89 Prozent der gelösten Kieselsäure aus
der Lauge abscheiden kann. Die Menge der Abscheidung hängt jedenfalls von der
Grösse des Kalkzusatzes und der Dauer des Kochens ab. Bei dem Kochen mit pulver-
förmigem Kalkhydrat wird das kohlensaure Natron zum grössten TheU kaustizirt, doch
muss man zur Vervollständigung der Kaustizirung noch mit Kalkmilch kochen. Man
Avird bei dieser doppelten Kochung mehr Kalk brauchen, aber auch glatter arbeiten.
Man kann auch Kalkmilch anwenden, nimmt aber besser trockenes Kalkhydrat, weil es
sich dm'ch Sieben leicht von Steinen und ungenügend gebranntem Kalk befreien lässt
und die Herstellung von Kalkmilch erspart bleibt.

Man kann die Kieselsäm-e auch dadurch unlöslich machen, dass man dem
wiedergewonnenen trockenen Ofengut beim Schmelzen kohlensauren Kalk zusetzt. Löst
man dann das geschmolzene Salz, die Schmelzsoda, so bleibt der grösste Theil der
Kieselsäure in Verbindung mit Kalk zurück. Wie viel Kalk man hierzu braucht,
hängt vom Gehalt des wiedergewonnenen Salzes an Kieselsäure ab und muss
durch Versuche ermittelt werden. Ueberhaupt sollten hier niu* die Wege zur Be-
seitigung der Kieselsäure angedeutet werden. Bestimmte Erfahrungen und Vor-
schriften zur Ausführung der erwähnten Verfahren sind nicht bekannt geworden.

447. Verlust an Schmelzsoda durch Verflüchtigung. Das Schmelzen
ist stets mit Sodaverlust verknüpft, da bei der hohen, zum Schmelzen erforderlichen
Temperatur ein Theü der Salze verflüchtigt wird. Ist der Ofen nicht richtig
gebaut oder nicht geräumig genug, so muss der Feuerherd selir stark beschickt
werden, imd die Verluste werden beträchtlich.

Bei einer Anlage, in welcher die Feuerabgase des Schmelzofens zwei Ein-
dampfbecken des Abdampfofens überstrichen mid dann noch einen Dampfkessel
heizten, fand Schacht in den Flammröhren und Feuerzügen des Kessels stets er-
hebliche Ablagerungen der Verflüchtigungen. Vorn in den Flammröhren lag stets
eine weisse bis hellgraue, gefärbte, krystallinische Masse, welche 11,25 Prozent in
Wasser unlösliche, 88,75 Prozent in Wasser lösliche Stoffe enthielt und zwar in
letzteren 38,91 Prozent Natron, bestehend aus 83,59 Prozent schwefelsaurem,
1,23 Prozent kohlensaiu-em Natron, geringen Mengen jjhosphorsaiu'em Natron und
Chlornatrium. In den hinteren Theilen der Flammröhren lagerten sich graue,
zusammenhängende Stücke ab, welche 40,68 Prozent in Wasser unlösliche und
59,32 Prozent in Wasser lösliche Stoffe enthielten. In den letzteren waren
24,66 Prozent Natron und zwar 0,29 Prozent als kohlensaures, 56,09 Prozent als
schwefelsaures Natron.

Die Ablagerungen in den Zügen waren grau, porös, zum Theil pidverig und
enthielten 30,04 Prozent m Wasser unlösHche, 69,96 Prozent in Wasser lösliche Stoffe,
darin 27,88 Prozent Natron, in welchen 63,85 Prozent schwefelsaures Natron
enthalten waren, während kohlensaures Natron felilte.

Aus diesen Untersuchungen geht hervor, dass viel werthvoUes Natron
verflüchtigt wird, und dass man diesen Verlust möghchst verhindern sollte.

448. Gerüche der SvilfatzellstoflF-Fabriken. Mit Einführung des Sulfat-
verfahrens begannen die Zellstoff-Fabriken so unangenehme Gase zu entwickeln,
dass die Umgebung in hohem Grade davon belästigt wurde. Eine Quelle dieser
Gerüche bilden die von den Kochern abgeblasenen Dämpfe, welche bei Anwendung
zu grosser Mengen von Sulfat, Avie Seite 1172 erwähnt, leicht Schwefelwasserstoff

Wiedergewonnenes Natron und dessen Verwendung. 1205

Verlust an Schmelzsoda durch Verflüchtigung. Gerüche der Sulfatzellstoif-Pabriken.

enthalten. Um diese Gerüche zu vermeiden, muss man zunächst durch Anwendung
massiger Mengen von Sulfat dafür sorgen, dass keine oder wenig übelriechende
Gase entstehen imd den diese Gase enthaltenen Abdampf in geschlossene Behälter
blasen, wo er sich abkühlt und verdichtet. Besser noch ist es, wenn man die
Abdämpfe durch Wasser-Rieselung verdichtet und die entstehende heisse Flüssigkeit
zum Ansetzen frischer Lauge verwendet.

Die andere und hauptsächliche Quelle der Gerüche befindet sich in den
Wiedergewinnimgs-, Kalzinir- und Schmelzöfen, in denen das Sulfat grossentheils
in Schwefelnatrium und durch Einwirkung der Kohlensäure der Feuergase in Soda
umgewandelt wird. Das Schwefelnatrium verflüchtigt sich bei hoher Temperatur in
grossen Mengen, und die fortgerissenen Stoffe lassen sich durch Feuer, d. h. durch
die von Dahl zu diesem Zweck angewandte Zwischenfeuerung (s. Seite 1179), nur
soweit zerstören, als sie nicht aus Schwefehiatrium bestehen. Diese Feuer ver-
schlimmern sogar das Uebel insofern, als sie die Temperatur der Ofengase erhöhen
und das so erhitzte Schwefelnatrium durch den Schornstein abziehen lassen. Bei
trockener warmer Witterung entweichen dann die Gase allerdings mit nm' schwachem
brenzlichem Geruch, bei feuchtem, stürmischem und Regenwetter entwickeln sich
aber unerträgliche, meilenweit bemerkbare Gerüche. Sobald nämlich die Schwefel-
natrium-Dämpfe feuchter Luft ausgesetzt werden, setzen sie sich mit der Kohlensäure
der Luft in kohlensaures Natron und Schwefelwasserstoffgas um, welches den
bekannten Geruch fauler Eier hat.

Naa S + H2 O + CO2 = H2 S + Naa CO3

Schwefelnatrium Wasser Kohlensäure Schwefelwasserstoff Kohlensaures Natron

Schwefelwasserstoff riecht auf weite Entfernmig, wo es mit viel Luft verdünnt
ist, am sclilimmsten ; in verdichtetem Zustand ist es sehr giftig, riecht aber weniger.

Um diese Gerüche möglichst zu vermeiden, muss man, wie schon erwähnt,
die Menge des angewandten Sulfats beschränken und dasselbe meist beim Kaustiziren
und nur wenig dm'ch Mischen mit der schwarzen Asche im Ofen zusetzen.
Wenn es sich vermeiden lässt, ist es auch rathsam, die Mischung von Sulfat
imd schwarzer Asche nur bis zu beginnendem Schmelzen zu kalzinhen, sodass
die Umsetzung des schwefelsauren Natrons in Schwefehiatrium ohne Ver-
flüchtigimg eines erheblichen Theils des letzteren vor sich geht. Jedenfalls ist
aber durch zweckmässige Anlage der Feuerzüge für Abkühlmig der Ofengase bis zur
mitersten zulässigen Grenze zu sorgen. Dm'ch solche Abkühlung kann das mitgerissene
Schwefelnatrium zurückgewomien werden. Nöthigenfalls muss bei grosser Abkühlung
der ziu" Abführung der Ofengase nöthige Zug dm'ch Ventilatoren hergestellt werden.

Um alle Gerüche möglichst zu verhindern, darf man daher keinerlei Kocher-
und Laugendämpfe ins Freie entweichen lassen, sondern muss dieselben in geschlossene
Behälter leiten, wo sie sich etwa in der Weise wie in V und 0 von Fig. 1098
verdichten.

Ferner ist dafür zu sorgen, dass möglichst wenig Laugen theilchen durch
den Zug der Feuergase mit fortgerissen werden, dass also die Lauge nicht zer-
sprüht wird. Was sich von brennbaren Gasen noch in den aus dem Wieder-
gewinnungsofen abziehenden Feuergasen befindet, sollte etwa in der von Dahl an-
gegebenen Weise verbrannt werden. Dann aber müssen die Gase Zeit und Gelegenheit
finden, alle mitgerissenen Theilchen abzulagern und sich, womöglich durch Abgabe

1206 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

der Wärme zu nützlichen Zwecken, abzukühlen. Auf keinen Fall dürfen die
wiedergewonnenen Salze ins Freie kommen, ehe sie völlig ausgebrannt sind, d. h.
alle brennbaren Theile an die Ofengase abgegeben haben.

Die Verflüchtigung von Schwefelnatrium im Ofen kann durch Einstreuen
von Kalkschlamm aus den Kaustizirgefässen vermindert werden, den man zuvor
an der Luft getrocknet hat. Es bildet sich dann allerdings wie bei der Fabrikation
von Leblanc-Soda mehr kohlensaures Natron als Schwefelnatrium, und der Kalk
bleibt meist als Schwefelcalcium beim Auflösen zm-ück.

Man kann auch die Entstehung der Gerüche einigermaassen dadurch herab-
mindern, dass man in die Feuerung, welche sich vor dem Schmelzofen befindet,
(vergl. Tafel X) Sägespäne streut. Aus diesen entsteht zum Theil Holzkohle, welche
die sich entwickelnden Gerüche aufsaugt.

449. Verwendung der Knoten. Die besondere Verarbeitung der Stroh-
Knoten bietet durch deren grossen Kieselsäure-Gehalt viel Schwierigkeiten. Die
eingedampfte Ablauge vom Kochen aussortirter und für sich behandelter Knoten lässt
sich wegen ihres Kaeselsäure-Gehalts auch mit grösster Hitze nicht zu Asche verbrennen,
bleibt teigig und musste in einigen Fällen mühsam aus dem Ofen geholt und dann weg-
geworfen werden. Ausserdem erhält man aus den Knoten nur untergeordneten Stoff. In
manchen Fabriken, wo die Knoten durch Wiudfegen ausgeschieden wurden, hat
man dieselben, um diesen Schwierigkeiten zu entgehen, in kleinen Mengen wieder
dem Häcksel zugetheilt und mit diesem verkocht. Hierbei verlieren sie sich in der
grösseren Strohmenge und machen sich, wenn gut gekocht und gebleicht wird,
nicht sehr bemerklich. Will man sie aber in dieser Weise verarbeiten, so unterlässt
man besser die Abscheidung und lässt sie bei dem gehäckselten Stroh.

Es erscheint gewiss, dass viele helle Pünktchen, welche das aus Strohstoff
angefertigte Papier aufweist, aus Stoffen stammen, die sich in den Strohknoten
befinden. Da diese Knoten ausserdem geringen Stoff liefern, so empfiehlt es sich,
dieselben stets auszusondern, wenn man besten Stoff herstellen will. Deren besondere
Vei'ai'beitung ist nach der oben erwähnten Erfahrung nicht rathsam, und man weiss daher
in den meisten Fällen nichts Besseres damit zu machen, als sie an Landwirthe zu
verkaufen oder, wenn dies nicht geht, im Wiedergewinnungsofen zu verbrennen.
Jedenfalls ist dies vortheilhafter, als den Stoff damit zu verunreinigen.

450. StrohstoflF- Sortirer. In Abschnitt 424 sind die Verfaln-en beschi-ieben,
Avelche früher zum Reinigen von Strohhalbzeug dieaten und noch angewendet werden.
Neuerdings (1893) kommen zu diesem Zweck auch Schüttelsiebe in Anwendung
und werden sehr gelobt. Eine Einrichtung dieser Art von H. Fliegel, Maschinen-
fabrikant in Berthelsdorf bei Reibnitz in Schlesien, ist in Fig. 1108 — 1110 in Grund-
und Aufrissen in 1 : 20 der wahren Grösse dargestellt.

Der mit viel Wasser verdünnte Stoff wird an dem hochliegenden Ende Ic^
auf das Sieb h geleitet, welches aus etwa 3 mm starkem Zink- oder Kupferblech
besteht und mit Löchern von 6 mm Durchmesser dicht besäet ist. Dasselbe rulit
auf dem Rahmen i, der nur am tiefsten Ende offen ist, und wird von der Welle d
mit angeschweisster Kurbel von 40 mm Hub 450 bis 500 mal in der Minute
vor- und zm-ückbewegt, d. h. geschüttelt. Die WeUe d ruht in Gussbuchsen mit
Metallhülsen u auf einem hohl gegossenen Lagerbock a und trägt eine Losscheibe c,
sowie eine Antriebs-Festscheibe 6 mit angegossenem Schwungrad. Die Kurbel e

Gerüche der Sulfatzellstoff-Fabriken. Verwendung der Knoten. Strohstoff-Sortirer.

1207

greift in eine mit verstellbaren Lagern versehene Lenkerkappe, welche durch die
eschene Feder / mit dem eisernen an den Siebrahmen i genieteten Winkelstück g
verbunden ist. Der Siebrahmen i ruht mit angenieteten gedrehten Bolzen in den
Augenlagern von 4 Eschenholz-Federn l, deren untere in Schraubenbolzen aus-
laufende Enden o in Löchern der beiden viereckigen Wellen n ruhen, die selbst
in ausgebohrten Naben von 4 Froschlagern t gelagert sind. Die Lager t ruhen
auf zwei Hohlständern h, die durch Bolzen p miteinander und mit dem Bock a

durch dessen angegossene Arme s verbunden sind. Die feinen Theile des Stoffes
gehen durch die Ijöcher des Siebes Ic, fallen durch den Trichter q in den Kanal r,
in welchem sie weitergeleitet werden. Die dicken Theile, welche auf dem Sieb ver-
bleiben, rücken allmälig bis ans Ende vor und fallen hier durch Rinne v heraus.
Diese dicken oder harten Theile bestehen aus unvollkommen aufgeschlossenem Stroh
oder aus Verunreinigmigen, jedenfalls aus Stoffen, die sich noch nicht zum Bleichen

1208 Ersatzstoffe für Hadern. — Stroh.

und Verarbeiten eignen. Zum Antrieb des Sortirers soll nur sehr geringe Kraft
nöthig sein, in 24 Stunden soll er 5000 kg Stoff durchlassen.

Die Reinigung oder Sortirung mit solchen Schüttelsieben wird vielfach der
durch Knotenfänge vorgezogen. Sie muss erfolgen, ehe der Stoff durch den
auf Seiten 1165 — 1167 beschriebenen oder anderen Mahlgang geht, weil er in
diesem so sehr zerkleinert wird, dass alle Theile, gute und schlechte, durch die
Sieblöcher fallen und sich nachher nicht mehr trennen lassen.

451. Verarbeitung des Strohstoffs auf der Papiermaschine. Stroh-
ganzzeug ist, wie die einzelne Strohfaser, kurz und lässt sich ohne Schwierigkeit
entwässern. Bei seinem Fortgang über die Papiermaschine verhält es sich wie
andere, nicht sehr feste Stoffe und verursacht nur dadurch besondere Schwierig-
keiten, dass das Papier mit Zähigkeit der oberen Walze der ersten Presse anhängt.
Aus dem Umstände, dass das Papier diese Eigenschaft in um so höherem Grade
zeigt, je schlechter der Strohstoff gekocht und gewaschen ist, könnte man schliessen,
dass sie nur von der Gegenwart ungelöster harziger Bestandtheile herrührt, wenn sie
nicht, vermindert, auch bei gut gekochtem Strohstoff zum Vorschein käme. Da wir es
überdies mit der Fabrikation von Strohstoff so wenig wie mit anderen menschlichen
Einrichtungen zur Vollkommenheit gebracht haben, so muss man daraufrechnen, manch-
mal Strohstoff zu verarbeiten, welcher der besagten Walze mit grösserer Zäliigkeit als
gewöhnlich anklebt und entsprechende Vorkehrungsmaassregeln treffen. Das Kleben
des Papiers an der obern Press walze ist auf Seiten 696 bis 699 ausführlich behandelt,
und dort sind auch Mittel zur Miaderung dieses Uebelstandes angegeben.

Obwohl trockenes Strohpapier häufig sehr hart und steif erscheint, ist es
in nassem Zustand, auf der Maschine, weich und schwach, bricht häufig und
erfordert um so mehr Aufmerksamkeit, je weniger es mit stärkeren Faserstoffen
versetzt ist. Es wirkt auch, wie alle Faserstoffe, welche durch Behandlung roher
Pflanzen mit grossen Mengen von Chemikalien erhalten werden, zerstörender als
Hadernpapier auf Sieb imd Filze — wahrscheinlich weil die Säui'en nicht immer
gründlich ausgewaschen sind und es auch, bei ihren grossen Mengen, kaum sein
können. Der hieraus erwachsende Verlust wird jedoch dadm-ch aufgewogen, dass
die Umwandlung von Stroh in Papier sehr wenig Triebkraft in Anspruch nimmt.

In den 70 er Jahren, als Verf. vorstehende Sätze schrieb, wiu"de noch viel
Papier erzeugt, welches zum weitaus grössten Theil aus Strohstoff bestand. Seitdem
hat man Vorzüge und Mängel des Strohstoffes besser kennen gelernt und benützt
ihn jetzt (1893) mein- als Beimischung, aus den am Schluss des folgenden
Abschnitts angeführten Gründen.

452. Stoffergebnisse und Schlüsse. Der Zellstoffgehalt des Strohs hängt,
wie seine ganze Zusammensetzung, von seiner Gattung, von Klima, Boden, Alter
und Anbau ab, und ist daher, wie in Absclui. 405 nachgewiesen, sehr veränderlich.
Wenn sich schon desshalb eine allgemein giltige Zahl für das Erträgniss nicht
feststellen lässt, so ist die Schwierigkeit noch dadurch erhöht, dass Strohstoff nur
selten für sich verarbeitet wird, dass also die meisten Fabriken gar keine Gelegenheit
haben, das Erträgniss direkt zu ermitteln.

In der ersten amerikanischen Ausgabe dieses Werkes A Practical treatise
on the Manufacture of paper, Philadelphia 1873 ist die Erfahrmig des Verf.'s, sowie
vieler amerikanischer Fabrikanten dahin zusammengefasst, dass man in der Regel

Strohstoff-Sortirer. Verarbeitung des Stxohstoffs auf der Papiermaschine. 1209

StofFergebnisse und Schlüsse.

aus rohem ^ Stroh, wie es vom Felde kommt, nicht mehr als 33 Vs Prozent seines
Gewichts weisses Papier erhält, dass der Ertrag aber etwas besser ausfallen mag,
wenn das Stroh besonders gut und rein ist. Wenn es schlecht gekocht ist,
wird der Ertrag sich erhöhen, das Papier besteht aber dann, obwolil es durch
starkes Bleichen weiss geworden sein mag, nicht aus reinem Zellstoff, sondern
enthält kieselsaure und andere inkrustirende Bestandtheile, die ihm die bekannte
strohartige Sprödigkeit verleihen. Der Verf. hat seitdem die Ueberzeugung gewonnen,
dass die Strohstoff-Fabrikation in Europa, zum Theil infolge besserer Wasch -Ein-
richtungen, eia grösseres Stofferträgniss giebt. Ein wesentlicher Unterschied besteht
übrigens darin, dass in Amerika das rohe ungesehnittene Landeserzeugniss, in
Europa aber gereinigtes gehäckseltes Stroh die Grundlage der Berechnung bildet.

Die Seite 1194 erwähnte Zellstoff- Fabrik von de Naeyer in Willebroek,
Belgien, berechnet den durchschnittlichen Ertrag an trockenem Stoff aus Stroh auf
40 Prozent. Ein gleiches Ergebniss hatte man 1873 in der englischen Strohstoff-
Fabrik von Townsend Hook & Cie. in Snodland. Mehrere grosse Fabriken, welche
nach Thiry'schem Verfahren arbeiten, erhalten 40 bis 43 Proc^nt Papier aus Stroh.
Einige deutsche Fabrikanten, welche das Thode'sche Verfahren benützen, geben über-
einstimmend das Stoffergebniss des reinen knotenfreien Strohes zu 46 bis 47 Procent
und das der Knoten zu 38 Procent an. Papierfabriken, die selbsterzeugten Stoff ver-
arbeiten, wie die letztgenannten, haben, da sie den Strohstoff nur mit andern Stoffen
zusammen verwenden, meist keine Gelegenheit und keine Veranlassung, das Stoff-
ergebniss dauernd festzustellen. Eine grosse deutsche Strohstoff- Fabrik, die mit
mehreren Anlagen fabrizirt und ihr Erzeugniss verkauft, also nothwendig fortwährend
das Ergebniss ermittelt, erhält aus 100 kg des Kaufgewichts rohen Roggenstrohs
42 bis 44 kg lufttrocknen Stoff in Papierform, und aus Weizenstroh 40 bis 42 kg.

Jede Pflanzenart ergiebt Fasern, deren Eigenschaften von denen anderer
Pflanzen verschieden sind. So ist die Strohfaser kurz und fein, aber steif und glatt,
daher wohl geeignet, dem Papiere die der Baumwolle fehlende Steifheit zu ertheilen,
es knittrig zu machen, aber weniger geeignet für Fabrikate, welche grosse Festigkeit
haben sollen. Hiermit soll jedoch nicht gesagt sein, dass Strohstoff zu festen
Papieren nicht verwendet werden dürfe, da solche mit 50 und mehr Procent besten
Strohstoffs bis zu 5000 m Keisslänge, also grosse Festigkeit zeigen.

In dem Wettbewerb mit den aus Holz dargestellten Zellstoffen kann sich
Strohstoff nur behaupten, wo bei seiner Herstellung alle Verbesserungen eingeführt
und dadurch die Kosten vermindert werden. Demselben kommt jedoch zu
statten, dass er Eigenschaften besitzt, die den andern Zellstoffen abgehen, dass er
vermöge seiner feinen Fasern die Poren oder Zwischenräume des Papiers füllt,
dasselbe geschlossener, dichter und feiner macht und ihm einen rattelnden Klang
und harten Griff giebt. Da er ausserdem zu hoher Weisse gebracht werden kann,
so findet er seine Hauptverwendung als Zusatz für feine und feinste Papiere.

Stroh ist ohne Zweifel einer der wichtigsten Ersatzstoffe, da es vielen
anderen gegenüber den Vortheil hat, dass es jedes Jahr neu vom Boden geliefert
wird, und dass seine Erzeugung mit der Kultur und der Bevölkerung wachsen
muss. Man kann daher annehmen, dass Stroh seinen Platz dauernd behaupten
wird, während andere Ersatzstoffe wahrscheinlich mit der Erschöpfung des seit
Jahrhunderten aufgespeicherten Vorraths verschwinden werden.

153

THEIL V.
ESPAETO-GEAS.

453. Wachsthum und Vorkommen. Esparto oder spanisches Gras
(Stipa oder Macrochloa tenacissima) wächst wild auf dem sandigen Boden von
Ost- Spanien und Nord- Afrika, wo es schon seit Jahrhunderten, wie unsere Weiden,
zur Anfertigung von Körben, Matten und anderen derartigen Waaren dient. Die
Lage, welche seinem Fortkommen am günstigsten ist, findet man in der Nähe der
Seeküste, in massiger Höhe, der Sonne ausgesetzt und trocken. In Afrika heisst
das Gras Haifa oder Alfa und kommt unter letzterem Namen in den Handel.

Es wird nicht, wie der Name spanisches Gras anzudeuten scheint, gemäht,
sondern von den Ätocha genannten Stämmen, deren Blätter es bildet, gerissen.
Diese Stämme sind cylindrisch, frei von Knoten, aber mit kurzem aufrecht stehendem
Haar bedeckt, wodurch sie sich nach abwärts rauh anfühlen; sie wachsen in
Büschen an gemeinsamen Wurzeln von V2 his 3 m Umfang. Die Stämme
brauchen, wenn sie von Samen gezogen werden, 12 bis 15 Jahre, bis sie imstande
sind, jährliche Ernten von Esparto zu liefern. In den ersten Jahren sind sie so
zart, dass sie dem Vieh zur Nahrung dienen können, nach und nach kräftigen
sie sich, wahrscheinlich durch Bildung von Zellstoff, und manchmal werden sie
60 Jahre alt.

Die Blätter, d. i. das Espartogras, wachsen in Längen von 15 bis 90 cm
und werden mit der Hand von den Stämmen gerissen, doch sollte dies bei
trockener Witterung von Juli bis Oktober geschehen, da die Una oder der Nagel,
d. i. die Stelle, wo das Blatt am Stamme sitzt, in nassem Wetter so zähe wird,
dass das Esparto sich nicht von der Atocha trennt, und dass statt dessen die
ganze Pflanze herausgerissen wird. Dadurch entsteht nicht nur ein unersetzlicher
Verlust für den Eigenthümer, sondern die Wurzeln müssen auch, da sie für die
Papierfabrikation keinen Werth haben, sorgfältig abgeschnitten werden, weil sie
andernfalls die Güte der ganzen Sendung, in der sie sich befinden, beeinträchtigen.

Das kurze, manchmal farblose Esparto von der Küste ist seiner Feinheit
und Zähigkeit wegen sehr beliebt, das lange schöne goldfarbige Esparto aus dem

Wachsthum und Vorkommen. Sortiren. Kochen in stehenden Kesseln. 1211

Innern macht ihm jedoch den Rang streitig und wird sogar für Zwecke der
Verarbeitung in Korbwaaren besser bezahlt als zur Umwandlung in Papier. Der
dieser Sorte eigene Namen Oarhillo, zu deutsch Sieb, kennzeichnet schon ihre
Verwendung. Das grün geerntete Gras bleicht sich schwerer als das reife gelbe.
Die während des Wachsthums ziemlich flachen Blätter schliessen sich,
wenn sie reif und trocken werden, und nehmen eine glatte, binsenartige Ober-
fläche an.

454. Sortiren. Kochen in stehenden Kesseln. Das in Ballen gepresste
Esparto wird in der Fabrik zunächst Frauen übergeben, welche es auf Tischen,
in derselben Weise wie Hadern, sortiren, oder richtiger reinigen, denn das
Espartogras wird nicht in verschiedene Klassen abgetheilt, sondern nur von
Verunreinigungen befreit. Zu diesen Verunreinigungen zählen auch die dicken
wurzelartigen Enden der Pflanze, welche sorgfältig abgeschnitten oder abgerissen
werden müssen. In den meisten Fabriken wird das gereinigte Espartogras
entweder in Bündeln oder in Säcken von bestimmtem Gewicht, gewöhnlich von einem
Centner (112 Pfund englisch), abgewogen, so dass man zum Kochen nur die
erforderliche Anzahl Säcke oder Bündel abzuzählen hat, um das richtige Gewicht
zu erhalten.

Das Kochen ist die nächste und wichtigste Behandlimg, welche das Esparto
bei seiner Umwandlung in Papier erfährt; es dient wie bei Stroh zur Aufschliessung
der kieselsauren Verbindungen oder mineralischen Bestandtheile, sowie zur Lösung
der öligen, harzigen, gummiartigen und Pektin-Stoffe. Je nach Boden, Klima und
Lebensalter ist auch die Zusammensetzung des Grases verschieden; folgende, aus
einer Untersuchung von spanischem Esparto erhaltenen in Prozenten angeführten
Bestandtheile geben Aufklärung über dessen Zusammensetzung.

In 100 Gewiehtstheilen fanden sich nach Macadam 56,28 Theile Zellstoff",
während die genaueren Untersuchungen von Dr. Hugo Müller nach seinem Buch
»Die Pflanzenfaser 1876« folgende Zahlen ergaben:

von Spanien von Afrika

feinblätterig grossblätterig dickblätterig

Asche 3,72 3,45

Wasser 9,75 10,30

Wasser-Extrakt 10,68 12,02

Fett und Wachs 2,15 2,43

Zellstoff 50,19 49,52

Inkrustirende Substanzen imd pektoseartige

Körper, aus dem Verlust bestimmt . . 27,23 25,73 . 28,83 30,5

In der Asche fanden sich auf 100 lufttrocknen Espartos 1,4 Kieselsäm-e,
0,3 Kalk, sowie Kali und Phosphorsäure.

Die Mehrzahl der britischen Fabrikanten, welche sich vorzugsweise mit
der Verarbeitung von Esparto beschäftigen, kochten es 1873 und zum Theil jetzt
(1893) noch in unbeweglichen aufrechten Cylindern von der in Fig. 1111 dar-
gestellten Art, nur bedienten sieh nicht alle der daran angebrachten patentirten
Heb Vorrichtungen des innern Deckels. Esparto wird in diesem Kessel, wie in
Kesseln jeder Bauart, in ganzer Länge, nicht gehäckselt, gekocht.

153*

3,34 3,67

8,45 9,02

10,05 10,18

2,51 2,72

50,16 47,55

p

1212

Elrsatzatoffe für Hadern. — Bsparto-Gras.

In Fig. 1111 bezeichnet A den zur Aufnahme des Grases dienenden
Cylinder, B den darauf mit Bolzen befestigten gusseisernen Deckel, B die Thür
zum Füllen und E die Thür zum Entleeren. Die beiden viereckigen Thüren
drehen sich in Scharnieren, so dass I) auf den Deckel B gegen die Mitte hin
umgelegt werden kann, und H sich wie eine Zimmerthür nach einer Seite hin

Fig. 1111.

öffiiet. Zum Verschluss dienen zwei um Zapfen drehbare Bügel, von deren Mitte
aus je eine Schraube die Thür anpresst, welche aber bei geöffneter Thür auf-
und abwärts umgelegt sind.

Das Hauptdampf röhr ö^ führt durch ein Zweigrohr, durch das Ventil G^
und das in der Mitte aufrecht stehende Rohr Gt den zum Kochen nöthigen Dampf
zu. In dem erweiterten Fusse des Rohres ö, welcher auf dem Boden des Kessels
ruht, sind Oeffnungen ausgespart, durch welche der Dampf zunächst in das grössere
umgebende Rohr F, und durch dessen durchbrochenen Fuss in die Rose F^ gelangt.

Sortiren. Kochen in stehenden Kesseln. 1213

Diese Rose, ein vielfach durchlöcherter Kegel, vertritt hier die Stelle des sonst
üblichen doppelten Bodens, der Dampf kann sowohl durch sie in den Kocher
dringen, als auch zwischen den Röhren G und F bis an den Deckel B gelangen.
Wenn der Kessel mit Gras und Lauge gefüllt ist, wird die letztere durch die
Löcher in das Linere der Rose F^ fliessen, dort mit Dampf zusammenkommen
und zum Sieden gebracht werden. Die kochende Flüssigkeit, welcher der Weg
durch den Kessel von dem darin befindlichen Esparto verlegt oder doch erschwert
ist, steigt dann in dem freien Raum zwischen den Röhren F und Q aufwärts
und ergiesst sieh über den Innern, durchlöcherten Deckel C, welcher sie wieder
gleichmässig auf die ganze Oberfläche des Grases vertheüt. Der Deckel C ist von
Eisenblech, durch Rippen verstärkt und behufs Eintragens des Grases unterhalb
der Thüre D gleichfalls mit einer mittels Drehknöpfe befestigten Thüre versehen.
M ist das mit VentU versehene Ablassrohr, K das eiserne Gestell, auf dem der
Kessel ruht, imd I ein eisernes Gerüst zur Bedienung des Kessels, welches auf
Trägern liegt, die an dem Kessel befestigt sind und zur Sicherheit der Arbeiter
nach aussen zu ein eisernes Geländer J} haben.

Wenn, wie es in Grossbritannien ziemlich allgemein der Fall ist, käufliche
kaustische Soda zur Bereitung der Lauge dient, wird die erforderliche Menge
derselben in den noch ganz leeren Kessel gegeben und so viel Wasser zuge-
lassen, als erfahr ungsmässig nöthig ist, um während des Kochens sämmtliches
Gras mit Flüssigkeit bedeckt zu halten. Wird diese Vorsicht nicht beobachtet,
bleibt also ein Theil des Espartos oberhalb der Lauge, so verlässt dieser Theü
den Kocher beinahe in demselben Zustand wie er eingetragen wurde, d. h. ungelöst,
während alles übrige Gras völlig ausgelaugt sein kann. Verwendet man ab-
gedampfte, d. i. wiedergewonnene oder kalzinirte Soda, so muss man dieselbe, wie
für Stroh, vorher kaustisch machen und so viel da,von einlassen, als zum Ersatz
des käuflichen Aetznatrons (in eisernen Cylindern verpackt) erforderlich ist.

Nachdem die Lauge dann durch Einlassen von Dampf zum Kochen erhitzt
ist, wird durch die Thür D und die darunter befindliehe Thür in dem falschen
Deckel C das Gras möglichst gleichmässig in alle Theüe des Kessels ein-
getragen. Dabei wird es so fest als nur thunlich gepackt, der Kessel also nach
Möglichkeit gefüllt. Die Thür D und die Oeffnung in C werden dann wieder ver-
schlossen, und die Einströmung des Dampfes wird fortwährend in der Weise unter-
halten, dass das Manometer einen Ueberdruck von etwa fünf Pfund oder Vs Atmosphäre
anzeigt. Die Lauge kocht dabei zwischen den Röhren F und O aufwärts, ergiesst
sich über den durchlöcherten Deckel C, dringt durch die Espartomasse und wieder-
holt diesen Kreislauf. WeU das Aufkochen in der Mitte nicht in regelmässigem
Strom, sondern stossweise erfolgt, werden derartige Kessel auf EngHsch sehr
bezeichnend vomiting hoilers genannt, was sich mit Speikocher übersetzen lässt.
Damit der Dampfdruck nicht über die gewünschte Grenze steige, ist das Dampf-
zulassrohr mit einem Sicherheitsventil G^ versehen.

Nachdem das Kochen die erfahrungsmässig nöthige Zeit, in der Regel
6 bis 8 Stunden, gedauert hat, wird der Dampf abgestellt, die Lauge dm-ch das
Rohr H in den Behälter abgelassen, welcher zur Aufnahme der zum Abdampfen
bestimmten Flüssigkeiten dient, und frisches Wasser eingeleitet. Dieses Wasser,
welches womöglich heiss sein sollte, dient zu einmaliger Waschimg und wird

1214

Ersatzstoffe für Hadern. — Esparto-Gras.

sciion nach kurzer Zeit in einen Vorrathskasten abgelassen, von dem aus es nach Bedarf
zur Wiederauflösung der durch Abdampfen erhaltenen Soda entnommen werden kann.

Gewöhnlich wird das gekochte Espartogras durch die Thür E in unterstehende
Rollwagen geladen und unmittelbar zu den Waschholländern gebracht, es kommt aber
auch vor, dass letztere auf der Höhe der Plattform I stehen, und dann wird
es manchmal vorgezogen, den Kessel dm'ch die obere Thür D zu entleeren.

Der innere Deckel G des in Fig. 1111 dargestellten Kessels ist nicht, wie
er noch vielfach gefunden wird, befestigt, sondern er kann mittels dreier Zug-
stangen C\ der Kette C' und der Winde G'^ gehoben und gesenkt werden.

Diese, wie die in Fig. 1112 dargestellte, von A. Stevenson erfundene Bau-
art werden von John Meiklejon & Son, Westfield Iron Works in Dalkeith bei
Edinburgh in Schottland ausgeführt.

In Fig. 1112 bezeichnet A wieder den cylindrischen Theil des Kessels,
B den obern und G den untern durchlöcherten Deckel. Die beiden Deckel

Fig. 1112.

sind von Grusseisen und bilden ein Ganzes, die Löcher in G haben einen Durch-
messer von etwa 2,5 cm, und die grösste lichte Weite zwischen B und C beträgt
etwa 15 cm. Auch sind sie in keiner Weise mit Ä verbunden, sondern werden
mittels der Kette C- und Winde G^ gehoben und in A niedergelassen. Damit dies
ohne grosse Kraftanstrengung geschehe, ist ilu- Gewicht durch das an einer be-
sonderen Kette C* hängende Gegengewicht C° zum Theil ausgeglichen.

Dampf tritt hier von unten dui'ch einen Zweig des Rohres 0" ein. Mittels
der oberhalb des Gerüstes J befindlichen Kurbeln G^ und R~ öffnet und schliesst
man die Hähne G'^ und iZ^, durch welche Dampf aus dem Rohr (?- zugelassen
und die Lauge durch S abgeführt werden kann. Der Dampf gelangt durch die
seitlichen Oeffnungen im Fusse des auf dem- Boden des Kessels befestigten,

Sortiren. Kochen in stehenden Kessehi. 1215

senkrecliten Rohres Q in die Rose i^\ wo er die Lauge triffit und mit ihr dtireh
O aufkocht. Das Rohr G muss niedrig genug sein, um dem Deckel B zu ge-
statten, sich ziemlich tief in A einzusenken, und damit es dennoch in jeder
Stellung mit dem Raum zwischen B und C in Verbindmig bleibe, ist es lose von
einem Rohr F umgeben, welches an dem falschen Deckel C befestigt ist und mit
ihm auf und niedergeht. Die in O aufkochende Flüssigkeit wird durch dieses
Rohr F bei jeder Stellung der Deckel über C geleitet und über die ganze Ober-
fläche vertheilt. Thüren sind nicht erforderlich, da sich der Deckel so hoch
(in die punktirte Stellung) heben lässt, dass das Gras bequem von oben einge-
füllt imd herausgenommen werden kann.

Bei dem Kessel Fig. 1111 lässt man während des Eintragens des Grases
etwas Dampf ein, damit die Lauge aufkocht und sich als Regen über die in
kleineren Mengen ankommenden Halme ergiesst. Bei Fig. 1112 ist der ganze
Deckel während der Füllung so hoch wie möglich gehoben und der Kessel frei
gelegt, sobald man aber sämmtliches Gras eingefüllt hat, wird der Deckel wieder
herabgelassen, so dass er auf der Masse selbst liegt.

Der Zweck des bewegHchen Deckels ist bei beiden Kesseln, das Gras durch
sein Gewicht auf einen kleinern Raum zusammenzudrücken. Dies geschieht bei
dem ersteren, indem man nach etwa halbstündigem Kochen mit gewöhnlicher
Füllung noch mehr Esparto einträgt und den inneren Deckel C so weit herab-
lässt, dass er frei auf dem Grase ruht und es durch sein Gewicht in die Flüssigkeit
drückt. Hebt man den Deckel C nach einigen Minuten wieder, so findet man Raum
zum Einfüllen einer weitern Menge Esparto, welche gleichfalls gepresst wird, usw.
Auch kann man den Deckel C schon beim Eintragen in dieser Weise benutzen.

Bei dem zweiten Kessel Fig. 1112 hat man den VortheU, dass er beim
Füllen ganz offen ist, und dass man das zu voller Füllung nöthige Gras,
selbst über den Rand hinaus, eintragen und es auf einmal mit dem aufliegenden
Doppeideekel bis unter die Flüssigkeit pressen kann. Der Druck, mit dem dies
geschieht, kann durch Vermehrung oder Verminderung des Gegengewichts C^ nach
Wunsch geregelt werden. Die Menge des Wassers, womit die kaustische Soda gelöst
und verdünnt wird, nimmt man gewöhnlich so, dass sich die Flüssigkeit nach
Beendigung des Kochens, also einschliesslich des Dampfwassers, mit dem höchsten
Punkte des Innern Deckels C auf gleicher Höhe befindet.

Bei der ersten in Fig. 1111 dargestellten Einrichtung hat man der zweiten
gegenüber den wenn auch unbedeutenden Nachtheil, dass das zuletzt eingetragene
Gras etwas weniger lang gekocht wird als das zuerst eingefüllte, und dass dm'ch
das Nachfüllen Zeit verloren geht. Da der Deckel bei dem zweiten Kessel
Fig. 1112 nur lose in den cylindrischen Theü A passt, sollte man glauben, dass
zwischen beiden während des Kochens Dampf entweichen müsste. Dies ist aber
nicht der Fall, da der Druck des Deckels auf das Gras rings um den Rand einen
Verschluss von solcher Dichte herstellt, dass selbst bei einem Ueberdruck von
V4 bis V3 Atmosphäre kein Dampf verloren geht.

Die Erbauer behaupten, dass man mit solchen Kesseln andern gegenüber
15 bis 20 Prozent Soda erspare, dass man in derselben Zeit viel mehr Rohstoff
auslaugen könne, und dass dies mit viel weniger Flüssigkeit geschehe, dass also
die Kosten der Wiedergewinnung verbrauchter Soda sich weit niedriger stellen.

1216 Ersatzstoffe für Hadern. — Esparto-Gras.

Die Herren Sommerville & Son, Milton Bridge bei Edinburgh, theilten dem
Verfasser 1873 mit, dass sie imstande waren, mit einem Kessel der zweiten Art
die Menge der angewandten kaustischen 60procentigen Soda von 17 auf 14 Pfund
zum Kochen von 112 Pfund (1 engl. Centner) Esparto zu ermässigen.

Die Herren Wm. Tod & Son in Polton bei Edinburgh Hessen die festen
innern Deckel ihrer Kessel durch bewegliche (Fig. 1111) ersetzen und können
dadurch, wie sie sagen, 35 Centner Esparto statt der früheren 25 mit einer Kochung
auslaugen, ohne die bisherige Menge von 19 X 25 Pfund kaustischer Soda
wesentlich zu verstärken, d. h. sie kochen 35 Centner mit beinahe derselben Menge
Soda wie früher 25 Centner. Andere Fabrikanten haben ähnliche Erfahrungen gemacht.

Die Herren Meiklejon erzählen, dass in einer schottischen Fabrik ein von
ihnen nach der zweiten Art umgebauter Kessel 32 Centner, anstatt wie früher
14 Centner Esparto fasste, dass man die Menge der kaustischen Soda um 3 Pfund
auf den Centner verringern konnte, dass man bei der Wiedergewinnung der Soda
nur halb so viel Wasser wie früher zu verdampfen hatte, und dass das Gras
gleichwohl zu voller Zufriedenheit gekocht war. Zum Kochen von zusammen-
gepresstem Gras braucht man mehr Zeit als für das lose eingelegte, nämlich
8 bis 12 und mehr Stunden, dafür ist aber auch die Menge des behandelten
Rohstoffes grösser.

Die harten Enden des Espartos, wie auch die Knoten des Strohs werden
bei solcher Behandlung gründlich gekocht. Der Rohstoff verliert dabei, wie immer
wenn er unbeweglich stillliegt, seine Form nicht, er wird nicht zerfasert imd er-
leidet daher auch bei dem nachherigen Waschen wenig Verlust. Die (Jnbeweglichkeit
wird durch den Druck des Deckels hervorgebracht, ohne denselben verliert der Roh-
stoff in der oberen Schicht seine Form und wird zerfasert. Da die Lauge kon-
zentrirter als gewöhnhch ist vind in derselben Menge Flüssigkeit viel mehr Extraktiv-
stoffe enthält, wird auch das Gras mehr damit verunreinigt und bedarf etwas
längerer Waschung.

Die meisten von dem Verf. besuchten britischen Fabriken, welche hauptsächlich
Esparto verarbeiten und daraus bessere Sorten Papier herstellen, bedienen sich
stehender Kessel mit oder ohne Pressdeckel. Bei letzteren beziffert sich die Menge
der auf den Centner (112 Pfund) angewandten kaustischen Soda von 60 Procent
durchgängig auf 15 bis 19 Pfund. In einer neuen grossen schottischen Fabrik
werden, anstatt der sonst üblichen kaustischen Soda, 23 bis 28 Pfund kalzinirte
Soda soda ash von 48 Procent auf den Centner Esparto genommen, kaustizu't,
und in etwa 180 Liter Wasser gelöst. Nach dem Kochen wird einmal mit
heissem mid einmal mit kaltem Wasser im Kessel gewaschen.

In einer englischen Fabrik werden entweder 8 Pfund Aetznatron von
60 Procent mit 12 Pfund durch Verdampfen wiedergewonnener, kaustizirter Soda
oder 16 Pfund Aetznatron von 60 Procent auf den Centner Esparto verwendet.

Seit Niederschrift vorstehender Sätze (1873) haben die britischen Fabriken
allgemein Wiedergewinnung der Soda eingeführt und müssen zu deren Kaustizirung
eingerichtet sein. Infolgedessen verwenden sie nur noch wenig kaustische Soda,
sondern kalzinirte oder Ammoniak-Soda, je nach deren Preis. Da sie den grössten
TheU des Natrons (bis 90 Procent) zurückgewinnen, so werden nur einige Procent
frischer Soda gebraucht.

Sortiren. Kochen in stehenden Kesseln. Drehkocher. Waschen, Bleichen und Entwässern. 1217

455. Drehkocher. Durch die Bewegimg des Kochers entsteht Reibung,
welche Zerkleinerung und infolge derselben Faserverlust veranlasst. Das Laugen
in stehenden Kesseln ist daher stets vorzuziehen, wenn es ohne Mehrbedarf von
Natron ausgeführt werden kann. Ueberdies haben die einmal getrennten Espartofasern
dieEigenschaft, sich bei drehender Bewegung, Ueberschuss an Soda oder zu langem Kochen
sehr leicht in kleine Kugeln zu rollen, welche nur mit grösster Mühe wieder ausgestreckt
werden können. Alle solche Kügelchen sind, da sie weder durch die Knotenfänge
gehen, noch sich verfilzen, verloren. Eine sehr hohe Temperatur oder, was ia der
Praxis damit gleichbedeutend ist, hohe Dampfspannung unterstützt die Kugelbildung.

Da sich die beschriebenen stehenden Kocher aus diesen Gründen sehr gut
zur Auflösung des EspartogTases eignen, werden Drehkocher nur ausnahmsweise
dazu verwendet, und meistens nur in Fabriken, wo sie auch zur Verarbeitung von
Stroh, Hadern und anderen Stoffe dienen.

Einer der bedeutendsten englischen Fabrikanten kocht Esparto in gewöhnlichen
waagrechten Drehkesseln mit 8 Procent Natron (NajO). Wenn er kaustische Soda von
60 Procent verwendet, die also in 100 Theilen 60 TheUe Natron hat, braucht er davon
etwa 14 Pfund auf je 100 Pfund Esparto, oder 15 bis 16 Pfund auf den englischen
Centner (112 Pfund). Um die Nachtheile der Bewegung auf das geringste Maass
zurückzuführen, lässt er den Kessel nur eine Umdrehung in 10 Minuten machen.

In einer andern sehr bedeutenden englischen Fabrik, wo Esparto gleichfalls
in waagrechten, langsam laufenden Drehkesseln gekocht wird, versicherte man dem
Verf., dass die dazu verwendete Menge Natron noch viel geringer sei. Dies ist auch
leicht möghch, wenn das Gras zu geringeren Druckpapieren verwendet und vielleicht
auch etwas stärker als gewöhnlich gebleicht wird. Ueberhaupt lässt sich nach der
Menge der verbrauchten Soda allein das angewendete Fabrikationsverfahren nicht
beurtheüen; der zum Bleichen nöthige Chlorkalk, der Faserverlust und insbesondere
die Güte des erzeugten Papiers müssen gleichzeitig berücksichtigt werden.

456. Waschen, Bleichen und Entwässern. Das gekochte Gras wird
gewöhnlich schon im Kocher, womöglich mit heissem Wasser, oft auch noch ein
zweites Mal mit kaltem Wasser, gewaschen und in RoUwagen zu den Wasch-
hoUändern gebracht. In Fabriken, wo feinere Papiere aus Esparto hergestellt
werden, kommt es häufig von den Kochern aus in einen Sortirsaal, wo es nochmals
von Frauen untersucht und von Verunreinigungen befreit wird. Diese zweite
Reinigung ist sehr zweckmässig, weil sich durch die Auflösung des Grases manche
Anhängsel ablösen, die vorher kaum bemerkbar waren. Aus demselben Grunde
sitzen an den Waschholländern und manchmal auch an den Bleichholländern
Mädchen, deren Aufgabe es ist, alle etwaigen Verunreinigungen aus dem um-
laufenden Stoffe zu entfernen.

Die Waschholländer haben, da das Gras nicht zerschnitten werden soU, nur
stumpfe Schienen, brauchen diese aber, um das Gras bei seinem Umlauf im Hol-
länder stets ausgestreckt zu erhalten und die Bildung von Kügelchen oder Schrot,
wie es die Engländer nennen, zu hindern. Manche Holländer haben einen
durchlöcherten doppelten Boden, durch, welchen Wasser von unten eingelassen imd
nach einiger Zeit auf demselben Wege wieder abgelassen wird, andere sind
auch mit Waschtrommeln versehen. In den meisten Fällen wird das Gras aus
den Waschern unmittelbar in die etwas tiefer stehenden BleichhoUänder abgelassen,

154

1218 Ersatzstoffe für Hadern. — Esparto-Gras.

manchen Orts auch erst in Kasten oder Pressen, von wo aus es den vielleicht in
einem andern Gebäude aufgestellten Bleichern zugeführt werden muss. Solcher
unnöthiger und kostspieliger Verwicklung ist jedenfalls der amerikanische, mit
zwei Waschtrommeln versehene Holländer, in dem auch gleichzeitig gebleicht wird,
vorzuziehen.

Betreffs der Bereitung der Bleichflüssigkeit wird auf die entsprechenden
Abschnitte im dritten Kapitel verwiesen. Nach den vom Verf. in Grossbritannien
gesammelten Erfalu-ungen beträgt die Menge des erforderlichen Chlorkalks guter
Qualität 10 bis 15 Pfund auf den englischen Centner (112 Pfund) Espartogras.
Es versteht sich jedoch von selbst, dass für schlecht gekochtes Gras weit mehr
Chlorkalk nöthig wird.

In Grossbritannien wendet man, wie schon bei der Fabrikation von Papier aus
Hadern erwähnt ist, nur höchst selten Schwefelsäure beim Bleichen an, dagegen aber
wird der Espartostoff in den Bleichholländem durch direktes Einleiten von Dampf auf
38 " C — 55 " C (100 " F) erhitzt. Dies geschieht zwar nicht überall, aber in so vielen,
und zwar den bessern Fabriken, dass es als die Regel gelten kann, doch ist man
stets besorgt, die Temperatur nicht über 55° C steigen zu lassen, da sonst Ver-
kohlung der Fasern eintreten könnte.

Anstatt den gebleichten Stoif in Abtropfkasten zu entleeren, hat man in
den letzten Jahren angefangen, ihn direkt in hydraulische Pressen von der in
Figg. 174 und 175 dargestellten Art, oder in andere Entwässerungsmaschinen (vergl.
Abschn. 95) abzulassen. Man hat nämlich gefunden, dass das gebleichte Gras
bei langem Liegen in der Bleichflüssigkeit sich wieder gelblich oder bräunlich färbt,
dass also seine Farbe zurückgeht, und um dies zu vermeiden, hält man es fürs
Beste, sich der Bleichflüssigkeit so rasch als möglich zu entledigen. Das behufs
raschern Bleichens eingeführte Erwärmen der Masse trägt auch zum Zurückgehen
der Farbe bei, wenn nicht baldige Abkühlung und Entwässerung stattfindet.

Das gebleichte und entwässerte Esparto wird dann in Ganzholländern für
sich, oder mit andern Stoffen vermischt, in Ganzzeug und in derselben Weise wie
Hadern in Papier verwandelt. Nur muss man bei allen Verrichtungen, vom Kochen
und Waschen an bis zur Stoff'bütte, darauf bedacht sein, dass die Fasern nirgends
in rollende Bewegung gerathen, da sich sonst leicht die so unangenehmen
Kügelchen bilden.

457. Verwendung gebrauchter Espartolaugen und Soda - Wieder-'
gewinnung. In der Fabrik der Herren Edw. CoUins & Co., Maryhill bei Glasgow,
wurde 1873 die von den Espartokochern abfliessende Lauge in eine Reihe viereckiger
eiserner Kasten mit durchlöcherten doppelten Böden geleitet, welche mit Hadern gefüllt
waren. Die mit solcher Lauge gesättigten Hadern blieben einige Tage ruhig liegen,
wobei sich ein Gährungsprozess entwickelte, der die Kochung ersetzte.

In den Dalmarnock miUs der Herren Brown Stewart & Co. bei Glasgow
wurde 1873 das gekochte Gras sofort in hydraulischen Pressen entwässert und die
ablaufende Lauge mit 15 Pfund frischer kaustischer Soda auf 112 Pfund Esparto
zu einer neuen Kochung verwendet. Diese Wiederverwendung erfolgte so lange,
bis die Lauge dunkle Farbe annahm und dadurch anzeigte, dass sie gesättigt
war. Wenn keine gebrauchte Lauge vorhanden war, hatte man 17 statt 15 Pfund
kaustischer Soda nöthig.

Waschen, Bleichen und Entwässern. Verwendung 1219

gebrauchter Espartolaugen und Soda- Wiedergewinnung. Verfahren von Th. Routledge.

Die Herren Thos. Tait & Sons in Inverury, Schottland, kochten 1873 Esparto
in einer Reihe von Kochern der in Fig. 1111 dargestellten Art. Die gebrauchte
Lauge wurde mit Hilfe des Dampfdrucks von ^/a Atmosphäre von einem Kocher
in einen andern frisch gefüllten geblasen, wodurch man, wie in den Dalmai-nock
müls, 2 Pfund frischer kaustischer Soda auf jeden Centner Esparto ersparte.
Ueberdies wurde die Lauge dadurch konzentrirter und erforderte weniger Brennstoff
bei dem nachherigen Abdampfen. Auch der gebrauchte Dampf wurde nochmals
verwendet, indem man ihn in einen frisch gefüllten Kocher strömen liess; man
konnte auf diese Weise mit dem aus 2 Kochern abgeblasenen Dampf einen
dritten kochen.

Die gebrauchte dicke Lauge macht das gekochte Gras schmieriger und
erschwert das Waschen. In den meisten britischen Fabriken verwendet man daher
die Lauge nur einmal, verdampft und kalzinirt sie aber behufs Wiedergewinnung
der Soda. Die hierzu eingeführten Verfahren und Einrichtungen sind dieselben
wie die für Stroh angewendeten, in Abschnitten 435 bis 445 beschriebenen.

Die Wiedergewinnung von Natron aus Espartolauge weicht nur insofern
von der aus Strohlauge ab, als sie einerseits weniger Kieselsäure enthält, anderseits
aber die Arbeit durch die Seite 1210 erwähnten Haare erschwert, die sieh an
den Rohrwänden der Verdampfer festsetzen.

458. Verfahren von Th. Routledge. Thomas Routledge, früher Direktor
der Fordpaperworks bei Sunderland in England, der schon 1856 mit Verarbeitung
von Esparto begann, wird allgemein als Vater dieser Papierfabrikation anerkannt.
Er galt auch stets als Autorität in diesem Zweige, und der Verf. glaubte desshalb
nichts Besseres thun zu können, als die in den Fordpaperworks getroffenen Ein-
richtungen in der ersten Ausgabe d. B. zu beschreiben und die ihm gelegentlich
seines Besuches 1873 von Herrn Routledge in liebenswürdigster Weise gemachten
Mittheilungen wiederzugeben. Wenn auch die damaligen Verfahren und Einrichtungen
vielfach anderen besseren Platz machen mussten, so hat doch der Zustand von
1873 jetzt (1893) mindestens geschichtliches Interesse.

Die Fabrik erzeugte nicht nur Papier, sondern auch Esparto-Stoff, der als
solcher versendet wurde. Bei den vielen Koch- und Bleichversuchen, welche Herr
Routledge mit Esparto angestellt hat, fand er durch chemische Untersuchung, dass
alle Laugen nach dem Kochen noch eine bedeutende Menge ungebundenes Aetz-
natron enthalten, dass das gekochte Esparto durch die gewöhnlichen Waschungen
nie gänzlich von Alkali befreit, und dass das bleichende Chlor der Bleichflüssigkeit
niemals gänzlich erschöpft wird. Er kam dadurch auf den Gedanken, dass es
nicht richtig sei, ein einziges rasches Kochen, Waschen oder Bleichen vorzunehmen,
sondern dass man das Prinzip des Gegenstromes anwenden müsse, wonach frisches
Gras mit der schon beinahe erschöpften Lauge vmd das beinahe aufgelöste Esparto
mit frischer Lauge zu behandeln wäre.

Er setzte daher eine Anzahl grosser, in üblicher Weise gebauter eiserner
Spei-Kocher derart miteinander in Verbindung, dass die Lauge, nachdem sie mit
dem Grase des einen 2 Stunden lang gekocht war, in den nächsten geleitet wurde,
dort in gleicher Weise wirkte und nach und nach die Runde durch die ganze Kette
von Kochern machte, mit Ausnahme derer, welche zur Zeit gefüllt imd entleert
wurden. In Figg. 1113 und 1114 ist eine Kette von 6 solchen Koch-Bottichen

154*

1220

Ersatzstoffe für Hadern. — Esparto-Gras.

Fig. H13.

in Grund- und Aufriss gezeichnet. Die Pfeile zeigen den Gang der Flüssigkeit
beim Verdrängen (nicht während des Kochens) an.

Da die Kocher keinen Druck aus-
zuhalten haben, können sie aus schwachem
Eisenblech gebaut werden, sie haben durch-
löcherte falsche Böden A, Speirohr a, aber
keine Einrichtung zur Vertheilung der auf-
kochenden Lauge, auch sind sie nur lose
mit flachen Blechdeckeln verschlossen. Ein
in der Zeichnung weggelassenes Dampfrohr
tritt unter dem doppelten Boden A ein und
leitet den Dampf direkt in die Flüssigkeit;
R. wollte es aber durch ein Schlangen-
rohr ersetzen, worin der Dampf umlaufen
und von welchem das Kondenswasser in
den Dampfkessel zurückfliessen sollte. Auf
diese Weise würde dann die Verdünnung
der Lauge dm-ch Dampf- Wasser vermieden.
Längs der Kocherreihe, nahe dem
obern Rande, läuft eine Rinne B, welche
dm'ch Zweigrinnen - b mit den einzelnen
Kochern in Verbindung steht, überdies ist
auch ein Zusammenhang der Hauptriune B
mit den Böden der Kocher durch die Röhren
I) hergestellt, die jedoch während des
Kochens durch Ventile K unterbrochen
wird. Die Absperrschieber C der Haupt-
rinne B und ü^ der Zweigrinne b bleiben
während des Kochens eingesetzt, beim
Verdrängen der Flüssigkeiten werden aber
C^ und K geöfihet, und, wenn ein Kocher entleert werden soll, muss man ihn durch
Verschluss von C- und K imd Oeffnen von C aus der Kette scheiden.

Wenn die Lauge die vorgeschriebene Zeit in dem Kocher 1 verbracht hat,
soll sie, ohne andere Unterbrechung des Kochens als das Schliessen des Dampf-
hahns, die Flüssigkeit im Kocher 2 durch Verdrängen ersetzen. Sie soll also
vom Boden des Kochers 1 durch das Rohr D und das alsdann geöffnete Ventü K
in die Rinne B steigen, und sich durch die Zweigrinne b oberhalb der kochenden
Masse in den Kocher 2 ergiessen. Da die Höhen-Unterschiede der Flüssigkeit in
den verschiedenen Kochern nicht genügten, um iliren gleichzeitigen Vorschub von
einem in den andern zu bewirken, musste Herr Routledge andere Mittel dazu
finden. Es gelang ihm durch Einführung eines Dampfrohrs f in jedes der senk-
rechten Rohre B. So oft die Laugen um einen Kocher weiter befördert werden
soUen, lässt man durch f Dampf in die in Z> stehende Flüssigkeit strömen, diese
kommt dabei rasch ins Sieden, steigt in D aufwärts mid ergiesst sich durch B
und b in den nächsten Kocher. Die Verdrängung erfolgt mit solcher Gleich-
mässigkeit, dass die beiden einander verdrängenden Laugen sich nur wenig vermischen.

'"fejtt.tfttr^

Fig. 1114.

Verfahren von Th. Routledge. ' 1221

Wenn der Grundgedanke dieses Verfahrens richtig zur Ausführung gebracht
ist, muss die Lauge, nachdem sie die Runde gemacht hat, ganz verseift sein und
darf kein freies Aetznatron mehr enthalten. Herr R. Hess dieselbe daher täglich
durch den Chemiker der Fabrik darauf untersuchen und hat gefunden, dass eine
Kette von 20 Kochern und 2 Stunden langes Kochen nöthig ist, um die Lauge
gänzlich zu erschöpfen.

Das Waschen des gekochten Grases findet in derselben Weise statt, indem
das Waschwasser der Lauge auf dem Fusse folgt. Die frische Lauge, mit welcher
das fertig gekochte Esparto zum Schluss behandelt worden ist, wird von dem
nachfolgenden, schon durch mehrere andere Kocher gegangenen Waschwasser ver-
drängt. Die Waschungen müssen fortgesetzt werden, bis die chemische Untersuchung
kein Alkali mehr in dem Esparto nachweisen kann, zu einer oberflächlichen Prüfung
genügen jedoch Reagenspapiere, besonders gelbes Curcuma-Papier, welches bei der
Befeuchtung durch Aufdrücken auf den Stoff deutliche braune Farbe annimmt, solange
noch Alkali vorhanden ist. Herr R. hat gefunden, dass 6 Waschungen nöthig
sind, d. h., dass das fertig gekochte Gras zuerst mit Wasser behandelt werden muss,
welches schon durch 5 andere Kocher gegangen ist, dann mit Wasser, welches
durch 4, 3, 2 und nur 1 Kocher gegangen ist, bis es zuletzt eine Waschung mit
reinem Wasser erhält, herausgenommen und gebleicht wird. Das Waschwasser sowie
die erschöpfte Lauge werden durch das Rohr E und dessen mit den Röhren D
verbundene Zweige abgelassen.

Rechnet man, dass in 6 Kochern fortwährend gewaschen wird, und dass
mehrere sich stets behufs Füllung und Entleerung ausser Arbeit befinden, so ist
es nicht erstaunlieh, wenn Herr R. die zu einer Kette nöthige Anzahl Kocher
auf 20 bezififert.

Die Lauge wird durch das so oft wiederholte Kochen stark mit Harz,
Gummi, Farbstofi" und andern inkrustirenden Bestandtheilen beladen und gelangt
schliesslich in sehr konzentrirtem Zustand in die Abdampföfen. Auch das Wasch-
wasser wird nach und nach dermaassen mit Extraktivstofien und Lauge gesättigt,
dass es beinahe in ebenso konzentrirtem Zustand wie die Lauge selbst zum Abdampfen
kommt. Soweit dies überhaupt praktisch denkbar ist, erhält man daher sämmtliche
angewendete Soda, mit einer verhältnissmässig geringen Menge Wasser vermischt,
in den zu den Wiedergewinnungsöfen gelangenden Flüssigkeiten.

Die Fordpaperworks Company fabrizirte ihre Soda selbst, kaufte jedoch hierzu
das schwefelsaure Natron, welches mit Kalk und Kohle gemischt in üblicher Weise
im Flammofen erhitzt wurde; und die davon abziehenden heissen Gase wm'den
zum Abdampfen der vom Kochen imd Waschen herrührenden Flüssigkeiten ver-
wendet. Sämmtliche Soda, ob wiedergewonnene oder frische kalzinirte, wurde
mit Kalk kaustizirt. Herr R. versicherte, dass es ihm durch das beschriebene
Verfahren gelungen sei, die Menge des erforderhchen Natrons (Na2 0) bis auf
5 Procent herunter zu bringen, dass er also von einer kalzinirten Soda soda ash
von 50 Procent 10 Pfund auf 100 Pfund Esparto oder llVs Pfund auf den
englischen Centner (112 Pfund) brauchte.

Nachdem das gekochte und gewaschene Gras von Frauen sortirt ist, wird
es in gemauerte, oben^ofiene -Bleichkasten eingetragen, von denen eine grosse Zahl
gerade wie die Lauger zu einer Kette verbunden ist. Die Bleichflüssigkeit wird

1222 Ersatzstoffe für Hadern. — Esparto-Gras.

mit Dampf massig erwärmt und geht durch Verdrängung von einem Kasten zum
andern, bis das bleichende Chlor völlig verbraucht ist, bis sie also Jodkalium-Stärke
nicht mehr färbt. Das Auswaschen erfolgt in den Bleichkasten auf gleiche Weise
wie in den Laugern durch nachfolgendes Wasser.

Die Vermuthung, dass so behandelte Pflanzen, infolge der Abwesenheit
aller Bewegung, keinen erheblichen mechanischen Faserverlust erleiden können, wird
dadurch bestätigt, dass sie in gebleichtem Zustande noch die ursprüngliche Form
ihrer Halme oder Blätter zeigen. Die Kocher und Bleichkasten sind von solcher
Grösse, dass sie genau eine engl. Tonne (2240 Pfund) Esparto fassen; der gebleichte
Stoff wurde nicht nach Gewicht verkauft, sondern nach Tonnen des Rohstoffs, d. h.
das Ergebniss einer Tonne Esparto kostete eine bestimmte Summe.

Nach der von dem Erfinder in der Beschreibimg seines amerikanischen
Patentes vom 28. Februar 1873 gegebenen Erklärung ist dieses Verfahren eine
Nachahmung des bei Gespinnstpflanzen, z. B. Flachs, üblichen Röstens, dessen Dauer
er durch Laugen, darauf folgende Gährung und Anwendung hoher Temperatur
verkürzt. Da nach dieser Anschauung durch längeres Einweichen der Pflanzen in
alkalischer Flüssigkeit Gährung hervorgerufen wird, so ist das Verfahren besonders
für Pflanzen empfohlen, welche bedeutende Mengen klebriger, stärkemehlartiger und
harziger Stoffe enthalten, wie z. B. Maisstroh, Blätter, Reisstroh und die Rückstände
von Sorghum imd Zuckerrohr nach dem Ausziehen des Zuckers.

Herr Routledge hat alle diese Pflanzen in den Fordpaperworks verarbeitet und
besonders aus Maisstroh sehr hübsehe Papierstoffe erzeugt, sie haben sich jedoch
zu wenig ergiebig erwiesen, um Esparto und Stroh ersetzen zu können.

Die grosse Vollkommenheit, mit welcher dieses Verfahren anscheinend alle
Ansprüche der Theorie befriedigte, berechtigte zu der Erwartung, dass es rasche
Verbreitung finden würde. Es ist jedoch, soweit Verf. unterrichtet ist, nirgends
angenommen worden und hat auch in den Fordpaperworks keinen dauernden Nutzen
ergeben. Nach Ansicht der meisten Fabrikanten lässt sich Espartogi'as ohne
höhere Temperatur, also ohne Anwendung höheren Dampfdrucks, nicht mit Vortheil
verarbeiten, und dadurch wird die Anwendung offener Kochgefässe unmöglich.

459. Neuere Esparto-Zellstoff- Anlage. In Figg. 1116 und 1117 ist
in 1:100 der wahren Grösse Grund- und Aufriss einer Papierfabrik gegeben, welche
1893 von Masson Scott & Co. lim., London und Edinburgh, für Verarbeitung von
Espartogras geplant wurde. Dieselbe besteht, soweit sie hier dargestellt ist, aus 4
zusammenhängenden Gebäuden, von denen

Ä zur trocknen Reinigung des Espartograses
B zum Kochen des Espartograses
C „ Mahlen und Bleichen des Stoffes
D „ Aufarbeiten des Stoffes zu Papier
dienen. Das Gras wird zunächst in den Stäuber a gegeben, der die Aufgabe hat,
die Halme aufzubrechen und von den begleitenden mechanischen Verunreinigungen
wie Staub, Sand und dergl., zu befreien.

Fig. 1115 giebt in 1:4 der wahren Grösse einen Querschnitt des
Esparto-Stäubers a. Derselbe ist ganz aus Stahl und Eisen gebaut und besteht aus
einer Innern Trommel 1 mit Schlagzähnen 2, die das Gras nach Art des Seite 31
dargestellten Hadern-Dreschers gegen ähnliche Zähne 3 der festliegenden Trommel

Verfahren Ton Th. Routledge. Neuere Esparto-Zellstoff-Anlage.

1223

schlagen und es damit brechen, sowie die Verunreinigungen ablösen. Der grösste
Theil der untern Hälfte 4 der festhegenden Trommel besteht aus mehr senkrecht
als radial gestellten dünnen Flachstahl-Stäben, die nur Zwischenraum genug zum
Durchgang von Staub lassen, aber für Espartogras zu dicht zusammenstehen. Der in
der Zeichnung angedeutete Ventilator a^ saugt den Staub durch das mit Haube 5
bedeckte Kohr 6 und bläst ihn in einen Fluss, in ein besonderes Staubhaus oder
einen andern zu seiner Aufnahme bestimmten Behälter. Der Raum unter dem
Rost 4 muss luftdicht abgeschlossen sein.

Im untern Theil des hölzernen Fördertrogs 6, Figg. 1116/7, welcher das ge-
stäubte Gras aufnimmt, wird es von einer Anzahl Rechen vorwärts geschoben, welche an
endlosen Riemen oder Ketten befestigt sind. An einigen Stellen ö^ (Fig. 1116 J.) ist
der Boden des Fördertrogs ausgeschnitten und durch einen Rost ersetzt, der zu
kurz ist, um Gras durchzulassen, dessen Stäbe aber weit genug auseinanderstehen,
um Steine und Wurzeln durchfallen zu lassen, wie aus Fig. 1 1 1 7 J. ersichtlich ist.

Fig. 1115.

Das gereinigte Gras kann entweder auf den Fussboden fallen und von da
nach Bedarf in die Kocher gefüllt werden, oder es wird von einem zweiten in der
Zeichnung weggelassenen Fördertrog aufgenommen, der es beim Füllen unmittelbar
über den Kochern d abliefert, so dass es durch die offenen Mannlöcher hineinfällt.

Auf jeden Fall wird das gereinigte Gras von oben in die Kocher d
gefüllt, die man nach vollendeter Kochung durch die Mannlöcher in unterstehende
Wagen entleert.

Diese Wagen werden auf einen hydraulischen Aufzug e gefahren und in
das obere Stockwerk zu den Holländern f befördert. Man kann den Stoff in

1224

Ersatzstoffe für Hadern. — Esparto-Gras.

diesen waschen, mahlen und bleichen, oder auch vorher in den Wagen noch in
eine besondere Bleicherei bringen und dann erst in Holländern f weiter ver-

Fig. 1116.

Fig. 1117.

arbeiten. Ehe dies geschieht, findet sich auch Gelegenheit, das gekochte Gras
noch einer Durchsicht zu unterziehen und von Verunreinigungen zu befreien.

Neuere Esparto- Zellstoff -Anlage.

1225

Nachdem der Stoif in den Holländern f die gewünschte Beschaffenheit
erhalten hat, wird er in 2;emauerte Stoffbütten g abgelassen, ans denen man ihn

lü^ ' «diu-ch drei Knotenfänge h schickt und über den hochliegenden Sandfang
auf die Nassmaschine lo fliessen lässt.

155

J226 Ersatzstoffe für Hadern. — Esparto-Gras.

Die hier entstandene Stoffbahn geht aus der Gautschpresse auf den schräg
ansteigenden Förderfilz l, der sie neben den Ganzholländern m abliefert. In diesen
wird der Stoff geleimt, gefärbt und so gemahlen, dass er in die Zeugbütten n der
Papiermaschine abgelassen werden kann.

Einer der Esparto-Kocher d ist im Aufriss Fig. 1118 und Grundriss-
Durchschnitt Fig. 1119 in 1:60 der wakren Grösse besonders dargestellt. Die
Behälter, aus denen die zum Kochen dienende Lauge sowie Waschwasser entnommen
werden, und welche zur Aufnahme der gebrauchten Lauge sowie des gebrauchten
Waschwassers dienen, stehen sämmtlich auf der Höhe des allein sichtbaren vorderen
Behälters W, der heisses Wasser enthält.

Nachdem der Deckel des Mannlochs A^ abgenommen ist, lässt man aus
einem der oberen Behälter durch Hahn C^ oder Zweigrohr C^ Rohr C, Hahn C^
und den senkrechten Stutzen B so viel Lauge in den Vomiting Esparto Boiler
fliessen, dass derselbe halb voll Avird. Dann wird Hahn (?^ geöffnet und durch
Rohre 0, 6r^ Dampf von 2 Atmosphären Ueberdruck in das Mittelrohr Q^ der an
den Kesselboden geschraubten Kammer (?* geleitet. Aus diesem gelangt der Dampf
in 4 kreuzförmig davon abzweigende, auf dem Boden des Kochers liegende Rohr-
enden O^, welche in den untern stark erweiterten Ausläufern der an den Wandungen
liegenden senkrechten Rohre g g g^ g^ enden. Beim Einströmen in diese erweiterten
Rohr-Enden wirkt der Dampf wie im Injektor und reisst die umgebende Lauge mit
in die Rohre g g g^ g^ imd deren an der oberen Wölbimg A^ liegende halbnmde
Ausläufer p^ und g^. Durch die Löcher dieser Halbkreis-Rohre strömt die gleich-
zeitig vom Dampf erwärmte Lauge von oben auf den Kocher-Inhalt und wird gewisser-
maassen auf diesen ausgespieen. Von hier dringt die Lauge durch die Esparto-
Füllung und dm-ch den gelochten Boden A^ in den darunter befindlichen freien
Raum A^ und wiederholt den Kreislauf. Gegen die ältere Bauart Figg. 1111 und
1112 hat diese den Vortheil, dass die Mitte des Kochers ganz frei liegt und
leichteres sowie gleichmässigeres Füllen ermöglicht. Gleichzeitig mit dem Ein-
lassen von Dampf füllt man durch A^ das Espartogras ein, erweicht und sättigt
es auf diese Art mit Lauge derart, dass man noch viel Gras naclxfüUen, also mehr
in den Kocher bringen kann. Dann wird das Mannloch geschlossen und zwei
Stunden lang bei voll geöffnetem Hahn (?^ Dampf zugelassen, wieder abgesperrt
und das Gras noch etwa zwei Stunden in der Lauge belassen, bis sich der Druck
im Innern des Kochers infolge Abblasens durch Hahn e^ und das »Regulir-Rohr« e
auf wenig mehr als den Atmosphärendruck vermindert hat. Zu rascherem Abblasen
dient Rohr E mit Hahn E'^. Der Druck im Kocher muss noch eben stark genug
bleiben, um die Lauge sofort durch die ringförmige Kammer 0^, welche das Mittel-
rohr 0^ umgiebt, und dm'ch das sich seitlich abzweigende Rohr F^ und Hahn F^ in
ein Rohr F^ auszublasen, welches sie in einen Behälter befördert, aus dem sie
nach Bedarf zur Wiedergewinnung der Soda entnommen wird. Nach dem Abblasen
der Lauge wird Hahn F^ wieder geschlossen, der Kocher A mittels Oeffnung der
Hähne D^ D^ dm'ch Rohr D mit heissem Wasser gefüllt und etwa eine halbe Stunde
lang wieder Dampf zugelassen. Die durch solches Waschen entstehende schwache
Lauge ist noch immer stark genug zur Wiedergewinnung mid kann auf demselben
Weg wie die starke Ablauge zu dieser geblasen werden. Weitere Waschungen in
beliebiger Zahl erfolgen mit kaltem Wasser, welches aus einem auf der Höhe

Neuere Esparto-Zellstoff-Anlage.

1227

von W stehenden Behälter zufliesst, oder von einer Pumpe durch das Zweigrohr C\
Rohr C und Hahn C^ eingeführt wird. Um den Umlauf dieses Wassers durch das ge-
kochte Gras zu bewirken, führen die Erbauer jedoch anstatt Dampf, durcPi Rohr a und

Hahn a^ kalte, bis 2 Atmosphären Ueberdruck gepresste
Luft auf demselben Wege ein, welchen vorher der Dampf
genommen hatte. Die Luft kann von einer Press-
maschine h h^ oder Flügelpumpe, mit oder ohne in die
Leitung a geschaltetem Akkumulator, geliefert werden.
Die Pressluft reisst das am Boden des Kochers
angesammelte Wasser in gleicher Weise wie Dampf
durch die Röhren g g^ in die Höhe imd speit es
durch die Halbringe g^ g^ aus, von wo es durch das
Gras imd den gelochten Innern Boden Ä* wieder
nach unten gelangt. Ein Theil der Pressluft soll
fortwährend durch den Regulirhahn e^ und Röhrchen e abziehen, damit im
oberen Theil des Kochers geringerer Druck herrscht als im untern, und lebhafter
Umlauf des Wassers gesichert wird. Nachdem dieses Waschen eine Stunde gedauert

155*

1228 Ersatzstoffe für Hadern. — Bsparto-Gras.

hat, bläst man das Wasser durch Rolire F^ und F in einen oberen Behälter, oder
lässt es durch Rohre\F^ und F^ abfliessen und verloren gehen. Diese Waschung
wird oft genug wiederholt, um das Espartogras so von anhängender Lauge zu
befreien, dass es völlig rein durch die Thür A^ herausgenommen werden kann.
Jeder Kocher dieser Art fasst bis 3 Tonnen (etwa 3000 kg) Esj^artogras.

Die in Figg. 1116 und 1117 mit m bezeichneten Feinmühlen Taylor' s Beating
Engines gehören zu der Klasse, bei welcher der Umlauf des Stoffes von einer am
tiefsten unter dem Fussboden befindlichen Punkt des Trogs eingebauten Flügel-
pumpe bewirkt wh-d, während die am höchsten Punkt liegende Walze nur zu
mahlen hat. Von dieser Walze läuft der Stoff durch einen sackartigen Trog zu
der Pumpe, die ilin durch ein Rohr zur Walze zurück- oder, je nach Stellung
eines Dreiweghahns, durch ein anderes Rohr in Stoffbütten n der Papiermaschine
befördert. Anstelle der Taylor'schen können selbstverständlich auch andere Arten von
Holländern benutzt werden.

In mancher neueren Fabrik whd die Sortirung des Grases von Hand da-
durch nach Möglichkeit vermieden, dass der gekochte Stoff aus dem Kocher ge-
blasen und dadurch so zerfasert wird, dass er sich bei Verdünnung mit Wasser
in Knotenfängen von Wurzeln und harten Theilen befreien lässt.

460. Wahl des Kochverfahrens. Es scheint, dass zur gründlichen
Lösung der Inkrusten und besonders der kieselsauren Verbindimgen, Avie beim
Stroh, eine Temperatm' nöthig ist, die einem Dampfdruck von mehreren Atmosphären
entspricht. Man kann wohl bis zu gewissem Grad Temperatiu" dm"ch Zeit der
Einwhkung und Anwendung starker Lauge ersetzen, aber darf dies nicht zu weit
treiben, wenn man die Anlage vortheilhaft ausnutzen mid guten reinen Stoff
erzeugen will.

Die meisten Fabrikanten ziehen stehende Kocher vor, einige erzielen aber
auch mit Drehkochern gute Ergebnisse. Es kommt auch weniger darauf an, ob
der Kocher sich langsam dreht oder steht, als dass richtige Temjjeratm-, Lauge
und Zeit zum Kochen angewendet werden. Viele erfahi-ene Fabrikanten haben
(1893) 2 bis 2V2 Atmosphären Druck, 4 bis 5 Stunden Kochzeit und 14 bis
I4V2 engl. Pfund weisser kaustischer Soda von 70 Prozent auf den engl. Centner
von 112 Pfmad Espartogras am besten gefunden.

461. Papier-Ergebniss des Espartos und seine Bedeutung als Rohstoff.
Der Verfasser hat sich 1873 in den englischen und schottischen Fabriken sorg-
fältig danach erkimdigt, wie viel Papier aus Esparto erhalten wird, und dm-chgängig
ziemlich gleichlautende Zahlen erhalten. 100 Pfund sortirten Grases, wie es in
den Kessel gewogen wird, ergeben ohne Zusatz 42 bis 50 Pfund Papier, doch
müssen hiervon 3 bis 4 Prozente abgerechnet werden, wenn man unsortirtes Gras
in Ballen, wie es gekauft und bezahlt wird, zur Grundlage der Berechnung nimmt.

Wie schon in Abschn. 454 bemerkt, ist die Güte und folglich auch das
Ergebniss des Espartos sehr verschieden, je nach der Gegend, aus welcher es stammt,
und nach der Sorgfalt, mit der es geerntet wm'de. So ist z. B. das beste spanische
Gras noch von keinem aus andern Ländern bezogenen erreicht worden. Routledge
erhielt damit ein Papier-Ergebniss von 48 bis 49 Pfund für jede 100 Pfund, die
in die Kessel gewogen wurden, aber von nur 45 Pfund für jede 100 Pfund im
Ballen. Esparto von Algier, die Alfa, sowie das von Nordafrika kommende Gras

Neuere Bsparto-Zellstoff-Anlage. Wahl des KochYerfahrens. 1229

Papier-Brgebniss des Espartos und seine Bedeutung als Rohstoff.

überliaupt, ergiebt stets weniger. Neuerdings (1893) versicherte der Leiter einer
grossen englischen Fabrik, dass man nicht mehi- als 40 bis 42 Prozent Papier aus
rohem spanischem Esparto mid 3 bis 4 Procent weniger aus afrikanischer Alfa
erhält. Alfa liefert dadurch weniger, dass sie melu' Wurzeln enthält, die sich nicht
weich kochen mid ausfallen.

Das Ergebniss kann um melu'ere Prozent abnehmen, wenn der gekochte
StoflP zu lange ausgewaschen wird, um dadurch etwas Chlorkalk zu sparen.

Man kann aus dem Grase, wie schon seine Zähigkeit sowie seine Ver-
wendung zu Flechtwerk vermuthen lässt, oline Beimischung anderer Fasern selu-
gutes, weisses, kräftiges Buch- imd Schi-eibpapier, ja sogar Briefpapier herstellen,
und es wh'd auch hierzu \äel mehr als zu geringeren Sorten, wie Zeitungspapier
und dergl., verwendet. Es hat dem Stroh gegenüber den Vortheil einer längern
mid biegsamem Faser, eines geringern Gehalts an Kieselsäm*e, bedarf weniger
Soda zu seiner Auflösung und ergiebt mein- Zellstoff.

Esparto wurde um etwa 1860 zuerst in grossen Mengen zu Papier ver-
arbeitet mid fand solchen Beifall, dass 1871 bis zu 140 000 Tonnen aus verschiedenen
Ländern zur Verschiffung kamen. Die in der ersten Ausgabe des Buches 1874
ausgesprochene Befm'chtmig, dass das durch hohe Preise veranlasste fr-ülizeitige
Ernten und Ausreissen zur Vernichtung der Pflanzen und nach und nach zur
Verminderung der Zufrihr führen müsse, hat keine Bestätigung gefunden. Die
hohen Preise veranlassten nämlich Erforschung und Erschliessung der nord-
afrikanischen Alfa -Bestände und besonders der algerischen. Eine französische
Gesellschaft erhielt dort das ausschliessliche Recht der Ausbeutung vieler Quadi-at-
meüen mit Alfa bedeckten Hochlandes imd begann den Bau einer Eisenbahn, die
den Seehafen Oran mit dieser Gegend verbinden soll. Im Jalu-e 1888 wurde
durch Gesetz bestimmt, dass Alfa im algerischen »Teil« iim* vom 16. Januar bis
15. Mai und auf höher gelegenen Flächen vom 1. März zum 1. Juli geerntet mid
dabei kein Grab-Werkzeug verwendet werden dürfe u. s. w. Ein grosser Theil der
Hochebene, die von der Seeküste nach dem Innern bis 6000' hoch ansteigt und
sich durch Marocco, Algier, Tunis, Tripolis bis zm' Sahara erstreckt, ist mit Alfa
in solchen Mengen bedeckt, dass der Vorrath als unerschöpflich gelten kaim.

Algier begann 1863 mit Ausfuhr von Alfa und versendete 1870 schon
33 000, 1879 sogar 110 000 Tonnen. Der Werth der jährlichen Ausfulii- von
dm-chschnittlich 80 000 Tonnen whd auf Lstr. 400 000 (8 000 000 Mark) geschätzt.
Wälirend im Anfang spanische im Ernten von Esparto geübte Leute nach Algier
gebracht werden mussten, whd diese Ai'beit seit melu-eren Jahren ausschliesslich
von Eingeborenen besorgt. Dieselben erhalten für das Einsammeln von je 100 kg
etwa 1^/2 bis 2 Franken mid können es täglich bei zehn Stunden Ai-beit bis auf
3 bis 400 kg bringen, erreichen dies aber selten. Algier allein soll nach Her-
stellmig guter Verbindungen imstande sein, jährlich 400 000 Tonnen zu liefern.

Tunis, welches 33 000 Tonnen im Jahre 1879 versendete, bringt jetzt weniger
auf den Markt. Tripolis lieferte 1881 bis 1885 jährlich etwa 80 000, später nur
etwa 75 000 Tonnen, Marocco vom Hafen Mogador nur etwa 3 bis 4000 Tonnen.

Gegen 30 000 Tonnen werden zu Matten, Korb- imd Seilerwaaren verarbeitet,
alles Uebrige zu Papierstoff und zwai' beinahe ausschliesslich m Grossbritannien.

J230 Ersatzstoffe für Hadern. — Esparto-Gras.

Die Einfuhr nach Grossbritannien betrug:

1887 1888 1889 1890 1891 1892
199 750 247 936 215 723 217 028 212 666 212 967 Tonnen.

Nacb einer in den letzten Jahren angestellten Rechnung liefern die Haupt-
Bezugsländer hierzu etwa folgende Antheile:

Algier Spanien Tripolis Tunis
36 28 26 10 Procent.

Von all diesen Ländern kann Esparto am billigsten nach England versendet
werden, weil dieses Land Kohlen, Eisen- und andere Waaren nach Spanien und
Nordafrika sendet, und die Schiflfe gern irgend welche Fracht zur Rückfahrt
annehmen. Sogar das nahegelegene Frankreich hat höhere Bezugskosten füi' Esparto
als Grossbritannien. Letzteres Land hat auch billige Kohlen, Chemikalien sowie
vor allem die zur Verarbeitung von Esparto nöthige Erfahrimg, welche den
kontinentalen Staaten abgeht. Während sich der Verbrauch von Esparto neben der
stets wachsenden Einfuhr von Holzschliff und Zellstoffen beinahe unverändert in
England und Schottland erhält, wm'de in Deutschland und Frankreich trotz vieler,
besonders in letzterem Lande aufgewendeter Bemühungen kein günstiges Ergebniss
damit erzielt. Von sachverständiger Seite wurde die Vermuthung ausgesprochen,
dass man in diesen Ländern die Bildimg von Faserkügelchen oder Schrot nicht
zu verhindern verstand. In den Paj)ierfabriken dieser Länder werde in Holländern
gebleicht, die den Stoffumlauf nur mit Schaufelrädern hervorbringen, während zur
Verhütung der Schrot-Bildung beständiges Ausziehen zwischen Walze und Grund-
werk nöthig sei. Die Versuche waren thatsächlich nirgends erfolgreich und sind
seit Einführung des Sulfitverfahrens zur Herstellung von Zellstoff aus einheimischem
Holz aufgegeben worden.

Die Verarbeitung von Esparto ist in der Hauptsache auf Grossbritannien
beschtänkt und scheint dort auch den Wettbewerb der billigeren Holz- und Stroh-
zellstoffe zu ertragen. Infolge dieses Wettbewerbs ist Esparto in England allerdings
erheblich billiger geworden und kostet jetzt (1893) 3^/2 bis 6 Lstr. die Tonne,
während noch vor wenigen Jahren 4V2 bis 8 Lstr. bezahlt wurden. Die baumwollige,
dickgriffige und doch kräftige Beschaffenheit der besseren englischen Papiere ist
zweifellos der Verwendung von Esparto zuzuschreiben. Der daraus hergestellte Stoff
ist biegsam, glänzend, rein, widerstandsfähig und Kefert namentliph dickeres Papier
bei gleichem Gewicht als andere Stoffe. Die Güte des daraus hergestellten Papiers
gleicht anscheinend den höheren Preis des Rohstoffs aus.

Nur bessere Papiersorten können jedoch höhere Preise der Rohstoffe ertragen,
da sich nm- bei solchen höhere Preise für bessere Erzeugnisse erzielen lassen.
Wie geschliffenes Holz und Holzzellstoff in anderen Ländern an die Stelle der
Lmnpen getreten sind, werden diese Stoffe bei Massen-Erzeugnissen, wie Zeitungsdruck,
das Espartogras in England immer mehr verdrängen. In den Jahren 1892 und 93
war Fichten-Sulfitstoff zeitweise schon so biUig, dass einige englische Papierfabriken
denselben anstelle des bisher selbst hergestellten Espartostoffes benutzten und iln-e
Anlagen stillstehen Hessen. Solche Marktverhältnisse können und werden wieder-
kehren und den Preis des Espartos herabdrücken oder dessen Verwendungsgebiet
weiter einengen.

THEIL VI.

HOLZ.

a) HOLZSCHLIFF.

b) DAMPFHOLZSCHLIFF.

c) HOLZZELLSTOFF (NATRON-, SULFAT- u. SULFITVERFAHREN).

a) HOLZSCHLIFF.

462. Geschichte. Verf. hat den Erfinder der Holzschleiferei, F. G. Keller,
zwischen 1884 und 1889 mehrmals in Krippen an der Elbe besucht, wo derselbe
im eigenen Hause eine mechanische Werkstatt hat und besonders Messkluppen
zum Ausmessen roher Holzstämme herstellt. Seine Mittheilungen und Auf-
zeichnungen liegen der ausführlichen Lebensbeschreibung zu Grunde, welche in
Nrn. 40, 41, 42 der Papier-Zeitung von 1885 erschien. Er wurde am 27. Juni 1816
zu Haynichen i. Sachsen geboren, wo sein Vater Webermeister und Blattbinder
war. Er lernte dessen Handwerk und verlegte sieh mit jugendlichem Eifer aufs
Erfinden, bemühte sich z. B. 8 Jahre lang mit der Ermittlung eines Perpetuum
mobile. Im Jahre 1840 las er, dass man Stoffe ausfindig machen müsse, welche
die immer mehr mangelnden Hadern beim Papiermachen einigermaassen ersetzen
könnten, und der Gedanke, solche zu suchen, verhess ihn nicht mehr. Er wurde
aufmerksam auf alles, was zur Lösung führen konnte, und so auch auf die aus
Holzfasern gebauten Wespen-Nester, welche ihn darauf führten, Papierfasern aus
Holz herzustellen. Er erzählt seine weiteren Bemühungen mit folgenden Worten:

Ich glaubte dies dadurch zu erreichen, dass ich Sägespäne oder anderes gröblich zer-
theiltes Holz in starker Sodalauge kochte, um die durch Harztheilchen zusammengehaltenen
Fasern zu trennen. Das Verfahren entsprach jedoch meinen Erwartungen nicht, weil die einfache
Siedehitze nicht zur Lösung ausreichend ist, wie auch spätere, Ton Anderen bei der Zellstoff-
Bereitung gemachten Erfahrungen beweisen. Eine Erinnerung aus meiner lündheit brachte mich
endlich auf den richtigen Weg. Es fiel mir nämlich ein, wie ich als Knabe mit vielen Alters-
genossen zur Kirschenzeit als Spielerei aus Kirschkernen kleine Ketten gemacht hatte. Das
Verfahren bestand einfach darin, dass etwa in die Mitte der flachen Seite eines kleinen Brettchens
eine, der halben Stärke eines Kirschkernes entsprechende Vertiefung gemacht wurde, in welche
man den Kern legte, und dann dessen hervorstehende Hälfte auf der Fläche eines rauhen, vorher
mit Wasser begossenen Steines abrieb. Mit der anderen Seite des lürschkernes wurde ebenso
verfahren, bis auf beiden Seiten eine OefEnung in der harten Schale entstanden war, so dass
man einen Faden durch den Kern ziehen und ihn aufreihen konnte. Bei diesem Absclüeifen
des Kernes war es nicht zu vermeiden, dass auch die Fläche des hölzernen Brettchens mit-
getroffen und abgeschliffen wurde; und dadurch bildete sich, bei spärlichem Begiessen des
Steines, nach einiger Zeit aus abgeschliffener Kernmasse und Holz eine weissliche Masse, die
nach längerer Pause bei Luft und Sonnenschein auf dem Stein trocknete und sich dann in

1232 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

blattartiger Gestalt ablöste. Ich machte Anwendung von dieser Erfahrung meiner Kindheit,
indem ich sofort mit Versuchen begann. Ich reinigte einen vorhandenen gewöhnlichen kleinen
Schleifstein, der zum Schleifen der Werkzeuge diente, nebst Trog sorgfältig vom Sclimutz, füllte
letzteren mit Wasser und fing an zu schleifen, indem ich mit der einen Hand ein Stückchen
geeignetes Holz fest an den Stein drückte, und mit der anderen Hand den Stein drehte. Bald
fing das Wasser an sich zu trüben, und als es das Aussehen von dicker Milch erreicht hatte,
hörte ich auf, leerte den Trog in ein anderes Gefäss und Hess die Masse, weil meine Kraft
ziemlich erschöpft war, kurze Zeit ruhig stehen. Während dieser Zeit hatte sich der Stoff etwas
gesetzt, ich goss das klare Wasser ab und übergab die dadurch etwas dicker gewordene Masse
meiner Frau zum Kochen, weil ich der Meinung war, dass dies zur Lösung der Fasern nötliig
sei. Dann ging ich ungesäumt wieder zu meiner unterbrochenen Berufsarbeit, um das Versäumte
möglichst einzubringen. Beim beginnenden Abendessen nahm ich das Gefäss mit dem
Stoff wieder zur Hand und quirlte denselben etwas stark, so dass dadurch von der Masse etwas
heraus auf das doppelt aufliegende Tischtuch spritzte. Das Wasser wurde sofort vom Tischtuch
aufgesogen; ich löste den obenauf liegenden nassen Stoff behutsam mit dem Messer ab, presste
ihn zunächst in den Blättern eines Buches und steckte ihn mit Nadeln an den Ofen zum
Trocknen. Er war sehr bald trocken, ich glättete ihn noch ein wenig, und das erste Stückchen
reinen Holzpapiers, in Grösse eines Zehnmarkstückes, war noch vor dem Abendessen fertig.
Wie ich mich darülDer freute, vermag ich nicht zu schildern, und erwähne nur, dass ich die
darauf folgende Nacht vor freudiger Aufregung nicht geschlafen habe. Später brachte icli dieses
mir werthvolle Stückchen Papier, welches ich heut noch habe, mit einem Stückchen des Wespen-
nestes, welches mich darauf leitete, unter Glas und Rahmen, um es zum Andenken besser auf-
bewahren zu können.

Jetzt hatte ich zwar einen Stoff gefunden, der sich nach dem vorliegenden Ergebniss
zum theilweisen Ersatz der Hadern eignen durfte, wusste aber nicht, wie grössere Blätter als
das erwähnte kleine Stückchen Papier daraus zu formen seien. Ich hatte nämlich bis dahin
noch keine Papiermühle gesehen und wusste nur soviel von der Fabrikation, dass zum weitern
Verarbeiten des fertiggemahlenen Papierstofies Formen, Filze, Pressen und dergleichen gebraucht
wurden. Wie und woher diese zu beschaffen waren, wusste ich nicht. Zunächst wendete ich
als kleine Form ein Stückchen Webeblatt an, d. h. einen kleinen Holzrahmen mit nahe zusammen
senkrecht und parallel eingesetzten Blechstreifen, auf welchen ich den verdünnten Holzstoff
goss. Durcli die Nieten des Webeblattes, d, h. zwischen den Blechstreifen, lief das Wasser
leidlich durch, so dass ich den zurückgebliebenen Stoff auf angefeuchtete, entsjDrechend grosse
Tuchlappen abdrücken konnte, die ich aus einem alten Rock geschnitten hatte. Mit Hilfe von
11 solcher Lappen machte ich ein »Puscht« von 10 Blatt, die allerdings nur die ungefähre
Grösse der Hälfte eines Fünfmarkscheines hatten. Dieses Pusclit presste ich dann in einer
Hobelbank aus. Die Versuche fielen, da ich den Stoff aufgoss, nicht zu meiner Zufriedenheit
aus, und ich unternahm es desshalb, Bogen von der Grösse eines Viertelbogens Schreibpapier
mit geeigneteren Hilfsmitteln zu machen.

Da ich jedoch, wie erwähnt, nicht wusste, wie eine Papierform beschaffen war, so fertigte
ich einen Rahmen aus schwachem Bandeisen an, legte über beide Seiten so viele Stränge
schwachen Messingsdrahts, als in einem Bogen Büttenpapier sichtbar waren, und zog Querdrähte
durch, so dass diese Form ganz leidlich ausfiel. Noch immer fehlte mir aber der Formdeckel,
und ich wusste nicht, wie ein solcher aussah, fand aber bald, als das Schöpfen selir schlecht
ging, dass damit ein die Form umschliessender Rahmen gemeint sein müsse. Als ich desshalb
einen Rahmen nacli meinem Gutdünken verfertigt hatte, ging es auch wirklich um Vieles besser.

Zu diesem Format hatte ich ebenfalls 11 Filze aus einem alten Tuchrock geschnitten.
Als Presse benutzte ich, da ich eine solche nicht hatte, einen vom oberen Gautschbrett bis zur
Stubendecke reichenden Pfahl, legte an der Decke ein Stück Brett unter und trieb dann mit
dem Beil den Pfahl am obern Ende soweit an, als die nötliige Pressung erforderte. Auf diese
Art habe ich 80 solcher Bogen gemacht, worunter auch einige Puscht farbige Blättchen waren.

Wie schon erwähnt, benutzte ich zum Holzschleifen, in Ermangelung eines anderen
zuerst einen ganz feinkörnigen Werkzeug-Schleifstein; da aber mit diesem nicht viel Stoff fertig
wurde, so hatte ich mir einen kleineren, aber grobkörnigeren verschafft, den ich auf der Dreli-
bank, in einem Kasten gehend, anbrachte. Während ich nun die letztgenannten Gegenstände
wie die Form und dergleichen anfertigte, schliff meine Frau immer Stoff.

Diese dritten Proben waren schon bedeutend besser ausgefallen, 'und es kam mir jetzt
vor allem darauf an, mich darüber zu unterrichten, wie sich der Werth des Stoffes im Vergleich
zum Lumpenpapierstoff und folglich der Nutzen herausstelle. Ich ging daher nach Lossnitz bei
Freiberg, als der meinem Wohnort zunächt gelegenen Papiermülile, und gewann dort bald die
Ueberzeugung, dass Holzstoff um vieles billiger zu beschaffen sei als Lumpenstoff. Dadurch

Geschichte.

1233

ermuthigt, hielt icli die Sache nicht mehr so geheim und zeigte Proben an mir bekannte
intelligente Leute, auf deren Hilfe ich zur Fortsetzung grösserer Versuclie hoffte. Meine
Hoffnungen waren jedoch vergebens, und schliesslich wendete ich mich mit einem Gesuch um
Unterstützung an das Königl. Sächsische Ministerium. In dem darauf erhaltenen Bescheid war
zwar mein Streben lobend anerkannt, allein mein Gesucli um Unterstützung konnte keine
Berücksichtigung finden, weil die Sache noch zu unfertig vorliege. Zudem sei es auch nicht
räthlich, zu grösseren Versuchen eine neue Anlage zu schaffen, da man bestehende dazu benutzen
könne. Gleichzeitig wurden mir mehrere Papiermühlen dazu vorgeschlagen. Dies war zwar
ganz richtig, ich fand es aber nicht in meinem Interesse, einen zu erbauenden grösseren Schleif-
apparat nach einem solchen Platz zu bringen, und dort vor aller Augen zu experimentiren.
Im günstigsten Falle hätte ich dann zusehen können, wie er von Anderen nachgeahmt wurde,
ohne dass ich für meine Mühen und Zeitaufwand die geringste Entschädigung gefunden hätte,
da ich nicht durch Patent geschützt war. Ich zog daher vor, einen solchen Apparat nur so gross
zu bauen, dass zwei Menschenkräfte imstande waren, ihn in Betrieb zu setzen. Der Stein hatte
1 Elle-Durchmesser und war 12" breit. Das Gestell machte ich von Holz, oben auf den Stein wurde
in einem angebrachten Behälter das Holz mit Hebel und Gewicht an den Stein gepresst, den
unterhalb angebrachten Kasten füllte ich mit "Wasser, und das Schleifen konnte beginnen.
Das Schleifen ging sehr schwer, denn ich und meine Frau, die mir treulich zur Seite stand,
konnten nur unter Anstrengung und mit öfteren Pausen den Apparat in Betrieb setzen.

Da ich am Tage keine Zeit hatte,
so konnten auch nur die Nächte
dazu verwendet werden, und es hat
deren viele bedurft, ehe ich eine ent-
sprechende Menge Stoff zusammen-
brachte. Die darin befindlichen
Splitter entfernte ich mittels Siebes.
Diesennun fertigen Stoff schaffte ich,
möglichst abgelaufen (entwässert)
und in ein Fass verpackt auf die
Papiermühle zu Alt-Chemnitz, wo
ich ihn, mit Beimischung von Ys
Hadernpajiierstoff, zu Papier formen
liess. Ich erhielt daraus etwas über
6 Ries grosses Schreibformat, welches
ich dann auf einer Satinirmaschine
in einer Druckerei in Haynichen
glättete. Dies war also das erste mit
Holzstoff gemischte Papier in
grossem Format. Ein Theil desselben
wurde zum Druck des dortigen
Frankenberger Kreisblattes vom Ok-
tober 1845 verwendet, wovon noch
Exemplare vorhanden sind.
Um die Splitterbildung zu verhindern, machte ich später weitere Versuche, bei denen
das zu schleifende Holz nicht in gespaltenem Zustande, sondern als vom Stamme abgeschnittene
Cylinder dem Stein zugeführt wurde, und zwar in der Weise, dass ich durch den Cylinder in
der Längenrichtung ein etwa zollweites Loch bohrte, in welches eine scharf vierkantige Welle
geschlagen wurde. Ein Ende dieser Welle war mit einem Kurbelzapfen, das andere mit einem
gewöhnlichen Lagerzapfen versehen, und sie wurde von der Welle des Steines aus mittels
konischer Rädchen und Schneckengetriebes in Bewegung gesetzt.

In Fig. 1120 ist dieser Holzschleifer nach der Skizze des Erfinders dar-
gestellt. Die aussen mit Kurbel versehene Haupttriebwelle ist mit a bezeichnet.
Die beiden Schleifsteine h h vrerden durch Zahnräder von der Welle a aus in
Umdrehung versetzt. Die zu schleifenden runden Hölzer wurden ausgebohrt und
auf Wellen e gekeilt, die ihrerseits in Armen ruhen, die lose auf der Welle a sitzen
und nach Bedarf belastet werden, um das Holz gegen die Schleifsteine zu pressen.
Der Trog d ist derart mit Wasser gefüllt, dass die Schleifsteine hinein tauchen
und dadurch stets nass gehalten sind.

156

Fiff. 1120.

1234 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Die Welle drehte sich mit dem Holze ganz langsam, im Verhältniss zum Stein wie
1 zu 200, so dass dem Stein stets eine kleine Angriffsfläche ohne Kante geboten war. Da sich
die Welle mit dem Holz in derselben Richtung wie der Stein bewegte, so kamen die zum Theil,
aber noch nicht ganz, abgerissenen Fasern bei der Umdrehung des Holzes nur langsam wieder
mit der Steinfläche in Berührung. Dieser Stoff war ganz ohne Splitter und langfaseriger als
der nach ersterer Methode geschliffene. Ich brauchte zum Betriebe bedeutend weniger Kraft,
allein es wurde auch nicht so viel fertig, ausserdem blieb vom Holze stets der mittlere Rest in
Gestalt eines Cylinders von 2 bis 3 Zoll Stärke übrig, der allerdings noch werthvoller war als
die Massen früher abgerissener Splitter. Ich selbst habe dies Verfahren nicht weiter verfolgen
können, und Andere nahmen, da ich es nicht als gründlich untersucht bezeichnen konnte, keine
Notiz davon.

Wenn ich nun bis hierher in meiner Erzählung weitschweifiger geworden bin als wohl
nöthig wäre, so geschah es, um ein ausführliches Bild meiner früheren Thätigkeit zu geben,
und besonders alles dessen, was mir in meinem Streben, einen neuen Papierstoff zu schaffen,
Anleitung gab. Es ist mir, bei meiner damaligen völligen Unkenntniss der Papierbereitung
und unter anderen sehr erschwerenden Verhältnissen, nicht leicht geworden, es bis zu diesen
Anfängen zu bringen.

Nachdem es mir nun, wie erzählt, gelungen war, einen billigeren, wenn auch keinen
völligen Ersatzstoff zu finden, wollte ich auch Nutzen daraus ziehen und bemühte mich desshalb
vielfach, einen Theilhaber mit den nöthigen Mitteln zu finden, doch vergebens. Um nun während
dieser längeren Zeit neben meinen Berufsarbeiten in der gefundenen Richtung nicht unthätig zu
bleiben, unternahm ich es, aus den Fasern der Rinden des Fichtenholzes, welche bekanntlich zur
Lohe verwendet werden, Papier zu machen. Ich konstruirte mir einen kleinen Dampfapparat,
mit welchem ich den in der Rinde enthaltenen Gerbstoff auszog und die verbleibende Faser zu
Papier formte, welches zwar von bräunlicher Farbe, doch sehr fest war. Der Loh-Extrakt, bis
zur Trockenheit abgedampft, war sowohl zum Gerben wie zum Färben gut verwendbar. Dieses
Verfahren wurde mir patentirt, doch habe ich später keinen besonderen Nutzen daraus ziehen
können, weil der Betrieb nur während der Saft- oder Schälzeit der Stämme von Vortheil war,
wo sich die äussere Borke leichter und sicherer von dem Bast trennen lässt.

Bei der Aussichtslosigkeit, je einen Theilhaber zu finden, entschloss ich mich, mit dem
wenigen Kapital, das mir mein Vater bieten konnte, irgendwo eine kleine Anlage zu begründen,
und wandte mich zunächst nach der Gegend von Schwarzenberg, wo nächst Holzreichthum auch
billigere Wasserkräfte zu haben sein sollten. Nach zweitägigem Umhersuchen fand ich leider
nichts, was meinen Verhältnissen entsprochen hätte, und kehrte missmuthig wieder nach Hause zurück.

Einige Zeit darauf pachtete ich in Kühnhaide bei Marienberg die dortige Papiermühle,
welche zwar in grösserem Reparaturbau begriffen war, in kurzer Zeit aber zum Betriebe fertig
sein sollte. Schon im November 1845 übersiedelte ich dahin, leistete entsprechende Kaution, über-
nahm Arbeitsutensilien und Vorräthe käuflicla und hätte anfangen können zu arbeiten, wenn
erwähnter Reparaturbau vollendet gewesen wäre. Die Bauleute aber wollten, weil sie keine
genügende Bezahlung erhalten hatten, die Ai-beit einstellen. Der Eigenthümer des Grundstücks,
welcher 10 Stunden davon wohnte, kam, trotz mehrmaligen Versprechens, nicht zur Stelle. Es
blieb mir daher nichts übrig, als die verlangte Bürgschaft zu leisten, damit ich durch Fertig-
stellung des Baues zum Anfang kommen konnte. Allein, schon einige Wochen darauf wurde der
Eigenthümer zahlungsunfähig, und es trat sofort gänzlicher Stillstand ein.

Da meine wenigen Mittel zum grössten Theil zum Ankauf der Arbeitsgeräthe, Vorräthe
und Kaution verwendet waren, so wusste ich nicht, was weiter zu beginnen.

In diesen Zweifeln verging der Winter, und es nahte die Zeit, wo das Grundstück zur
Versteigerung kommen sollte. Ein Freund war erbötig, mich mit etwas Kapital zu unterstützen,
mein Vater und noch einige andere Gönner gaben dazu, was ihnen möglich war, und so unter-
nahm ich es, das Grundstück für ziemlich 4000 Thaler zu erwerben. Nachdem ich die nöthige An-
zahlung geleistet hatte, vollendete ich den unterbrochenen Reparatur-Bau; es fand sich jedoch dabei
mehr zu thun als in Aussicht genommen war. Dadurcli und den Verlust meiner Kaution, sowie
die Bezahlung des Betrags, wofür ich Bürgschaft geleistet, wurden meine wenigen verfügbaren
Mittel so geschwächt, dass ich noch nicht daran denken konnte, grössere Einrichtung zum Holz-
schleifen zu treffen. Während ich mich abermals nach fremder Hilfe umsah, fügte es der Zufall,
dass ein Stückchen eines in dieser Absicht auf reines Holzpapier an einen Verwandten geschriebenen
Briefes Herrn Heinrich Voelter, damals Direktor der Bautzener Papierfabriken, zu Händen kam.
Derselbe schrieb mir am 13. Mai 1846, er würde, wenn er sich von der praktischen Anwendung
überzeugte, nicht abgeneigt sein, mir diese Neuheit abzukaufen, oder mich in einer seiner Fabriken
anstellen. Letzteres konnte ich wegen des Besitzes meines Grundstückes nicht annehmen, und
war daher gern für Ersteres geneigt. Auf desshalb erfolgte Einladung reiste ich zu ihm, zeigte

Geschichte. 1235

ihm weitere Proben, hatte auch von Hause den ganz kleinen Schleifstein, mit welchem ich die
ersten Versuche gemacht hatte, mitgenommen, um, wenn nöthig, meine Angaben zu beweisen.
Nach erfolgter erster Besprechung, wobei ich Herrn Voelter nur mittheilte, dass der wesentlichste
Theil zur Erzeugung des Holzstoffes höchst einfach sei, und meine sonstigen Angaben ihm
genügten, wurde mir von ihm ein abgesonderter Raum mit Triebkraft zur Verfügung gestellt,
in welchem ich meine Vorbereitung traf.

Sehr spät abends damit fertig, begann in Gegenwart Herrn Voelters, nachts um die
zwölfte Stunde ein halbstündiges Probeschleifen, bei dem ich jedoch den Stein sorgfältig verdeckt
hielt. Ich nahm den Stein auch ungesehen wieder zu mir, und der erhaltene Stoff wurde
während der Nacht zum Trocknen ausgebreitet. Als sich am andern Tage, wie Herr Voelter
selbst offen bekannte, bezüglich Erzeugniss und Qualität meine Angaben noch übertroffen
erwiesen, war sein Vertrauen begründet. Herr Voelter, als Fachmann, erkannte den Werth des
einfachen Verfahrens vollkommen, weshalb wir auch sehr bald zu einem Vertrag gelangten.

Es lag nun in unserm beiderseitigen Interesse, dafür zu sorgen, dass das Verfahren,
solange es nicht durch Patent geschützt war, auch nicht bekannt wurde, weshalb ich auch auf
meinem Grundstück die Einrichtung dazu unterliess. Es vergingen ziemlich zwei Jahre, ehe die
nachgesuchten Patente ertheilt wurden. Herr Voelter widmete sich nun mit ungetheilter Kraft
der weiteren Verfolgung der Sache, erzielte auch mit seinen neu hergerichteten Maschinen zufrieden-
stellende Resultate und war dann bemüht, dieselben zu verwerthen. Dies war jedoch mit
grossen Schwierigkeiten verbunden. Denn die dagegen gefassten Vorurtheile Hessen sich nur
allmälig durch Gegenbeweis bekämpfen, was natürlich unermüdliche Ausdauer erforderte und
mit bedeutenden Opfern an Geld und Mühe verbunden war. Die meisten Landespatente wurden
damals unter der Bedingung ertheilt, dass die Erfindung binnen Jahresfrist in den betreffenden
Ländern zur Ausführung gebracht würde, und dies zu bewirken, nahm Voelters volle Kraft in
Anspruch.

Unter solchen Verhältnissen war aber an einen Gewinn nicht zu denken; es trat sogar
der Fall ein, dass eine Fabrik, in deren Räumen die Einrichtung aus beregtem Grunde unent-
geltlich ausgeführt worden war, nach einiger Zeit erklärte, nichts mehr davon wissen zu woUen;
und nun obendrein noch Entschädigung verlangte. Auch erschwerten die damaligen revolutionären
Zeitverhältnisse die Einführung sehr wesentlich.

Der erwähnte Voelter-Keller'sche Vertrag ist in Nr. 42 der Papier-Zeitung
von 1885 vollständig abgedruckt. Er brachte dem Erfinder nur wenige Hundert
Mark ein und wurde werthlos, als nach 5 Jahren die von den deutschen Staaten
ertheilten Patente erneut werden mussten. Voelter bot Keller an, ihn weiter theil-
nehmen zu lassen, wenn er die Kosten dieser Verlängerung zur Hälfte tragen
wolle. Da Keller hierzu keine Mittel besass, so musste er darauf verzichten und
Herrn Voelter die Ausbeutung der Erfindung allein überlassen.

Von diesem Zeitpunkt, eigentlich vom Juni 1846 an hatte Keller mit der
Erfindung nichts mehr zu thun, sie wurde von Heinrich Voelter auf die heutige
Stufe gebracht. Seiner unermüdlichen Thätigkeit, seiner Ausdauer, den von ihm
gebrachten Geldopfern danken wir es, dass der Keller'sche Kern rasch zu einem
grossen Industriezweig ausgebildet wurde. Wenn man von der Erfindung der
Holzschleiferei spricht, soUte man desshalb Heinrich Voelter mit Keller zugleich
nennen, und es kann unerörtert bleiben, wer den grössten Antheil daran hat.
Von 1846 an ist die Geschichte der Holzschleiferei die Geschichte Heinrich
Voelters.

Seinen besseren technischen Kenntnissen imd seiner unermüdlichen Thätigkeit
gelang es, aus der Verwerthung der Erfindung, besonders in Amerika, wo
A. Pagenstecher dieselbe einführte, grossen Gewinn zu ziehen.

Keller aber erhielt daraus nur folgende Beträge:

Bei Abschluss des Vertrags vom 20. Juni 1846 von Heinrich Voelter 450 M.

Die laut Vertrag nach gutem Erfolg ferner zu zahlenden 1650 M. wurden
beglichen durch baare Zahlung Voelter's von 1200 M.

156*

J236 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Ums Jahr 1870 erhielt Keller, in Anerkennung seines Verdienstes um die
Papier-Industrie, von der Thode'schen, Dresdner und anderen Papierfabriken ein
Geschenk von 4800 M.

Bei der Generalversammlung des Vereins Deutscher Holzstoff-Fabrikanten
1881 zu Schwarzenberg wurde Keller zum Ehrenmitglied ernannt und ihm eine
silberne mit Goldstücken gefüllte Dose überreicht. Das Geschenk betrug etwa
3000 M.

Als das Patent der Vereinigten Staaten nach 17 Jahren abgelaufen war,
bemühten sich die derzeitigen Inhaber und Interessenten, vom Kongress eine Ver-
längerimg desselben zu erwirken. Da in den Vereinigten Staaten niu" der wirkliehe
Erfinder Anspruch auf Patent hat, so suchte die Gegenpartei, welche diesen Ver-
such vereiteln woUte, ein Zeugniss Keller's zu beschaffen, und erhielt ein solches.
Aber auch die Interessenten des Voelter'schen Patentes wussten Keller zu einer
notariellen Erklärung anderen Inhalts zu veranlassen. Die Bemühungen der Letzteren
in Amerika waren vergeblich, aber sie hatten für Keller die günstige Wirkung,
dass geschäftstüchtige Freunde ihm für seine Beihilfe eine Zahlung erwirkten in
Höhe von 12 000 M.

Mit diesem Gelde erwarb er Haus und Grund in Krippen, kam aber Ende
1892 wieder in Bedrängniss und bat um Hilfe. Eine vom Verfasser dieses Buches
und Herausgeber der Papier -Zeitung veranstaltete Sammlung ergab soviel, dass
seine bescheidenen Bedürfnisse voraussichtlich dauernd damit befriedigt werden
können. Die Beiträge wurden nach Nrn. 41 und 46 der Papier-Zeitung von 1893
aus folgenden Staaten eingesandt:

Vereinigte Staaten von Amerika .... 5059 M. — Pf.

Schweden-Norwegen 3522 „ 58 „

Oesterreich-Ungarn 2735 „ 50 „

England 444 „ 30 „

Finnland 392 „ 99 „

Russland 370 „ — „

Rumänien 200 „ — „

Italien 80 „ — „

Deutschland 7833 „ 53 „

20637 M. 90 Pf.
Das in Fig. 1121 gegebene Brustbild ist nach einer 1884 gemachten
photographischen Aufnahme angefertigt und zeigt Keller im Alter von 68 Jahren.
Nachdem Heinrich Voelter die Papierfabrik seiner Eltern zu Heidenheim
a. d. Brenz in Württemberg im Verein mit seinem Bruder übernommen hatte,
baute er zunächst einen Schleifstein, auf welchen das Holz in einem obenauf an-
gebrachten Kasten, zuerst mit direkter, dann mit Hebel-Belastung gepresst wurde.
Um die Steine leistungsfähiger zu machen, wurden später mehr Pressen um einen
Stein gesetzt und der Vorschub des Holzes in regelmässiger Weise durch Schrauben-
spindeln bewirkt. Zur Trennung der feingeschliffenen von den groben Theilen des
geschliffenen Holzes wurde dasselbe von Anfang an mit viel Wasser gemischt, und
auf mit Sieb überzogene Cylinder geleitet, welche die feinen Theile durchliessen
und die groben aussen zurückhielten. Diese groben Theile konnte man nicht
nochmals schleifen und daher nicht in Holzschliff verwandeln, bis dies Voelter's Mit-
arbeiter, dem Maschinenfabrikanten J. M. Voith in Heidenheim, gelang. Derselbe
fasste, als er in einer Mühle die durch Mahlen von Ki-eide in nassem Zustande

Geschichte. Geeignetes Holz.

1237

erhaltene Masse sah, den Gedanken, dass sich nasses geschhffenes Holz ebenso
mahlen lassen müsse. Er brachte Proben der sogenannten dritten Sorte Holz-
schliff mit, Hess dieselben durch den Mahlgang gehen und erhielt sofort befriedigende
Ergebnisse. Hieraus entstand die Feinmühle (Raffinem*), auf welcher die zu grob
gebliebenen TheUe des Holzes in ähnlicher Weise wie Getreide fein gemahlen werden.

&x^^-^

Fig. 1121,

F. G. KeUer (1884), Erfinder der Holzschleiferei.

463. Geeignetes Holz. Durch vieljährige Erfahrung hat man gelernt,
welche Baum arten und welchen Alters sich am besten zu Holzschliff eignen.

Je älter die Bäume, desto fester und härter werden die Inkrusten. Schliff
aus altem Holz ist daher grob mid bröckelig, besonders wenn das Holz schon
lange geschlagen ist mid Zeit gefunden hat, sich noch weiter zu verhärten. In
frisch geschlagenem Holz befinden sich noch viele frische Säfte, welche die Steine
und durch ihre weichen Harzstoffe die Siebe verschmieren. Das gefällte Holz sollte
daher mindestens einige Monate lagern, ehe es geschliffen wird. Um es dabei
frisch zu erhalten, bewahren es viele Schleifer unter Wasser auf, wodurch jedoch
das Holz härter wird, und seine Weisse etwas leidet.

1238

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Da die Stämme eine Dicke von mindestens 12 cm haben müssen, um
geeignete Stücke zum Schleifen zu liefern, so ist damit deren allzu grosser Jugend eine
Grenze gesteckt. In Deutschland hält man Holz von mehr als 60 Jahren Alter nicht
für vortheilhaft zum Schleifen, und es wird bei grosser Dicke auch zu theuer,
weil es sich dann zu Bauholz eignet. In anderem Klima, wo das Holz langsamer
oder rascher wächst, ändert sich diese Altersgrenze.

Verstocktes oder sonstwie krankes oder schlecht gewachsenes Holz muss
streng ausgeschieden werden, da es nicht nm- kurzen groben Stoff liefert, sondern
häufig auch schlechte Farbe hat und den anderen Schliff mit verdirbt.

Die Schleiferei fördert die Forstwirthschaft, indem sie ihr die dünnen
Stämme abnimmt, die früher als Brennholz verkauft wurden, jetzt aber durch
Kohlen, Presstorf usw. aus diesem Verbrauchs-Gebiet verdrängt sind.

Die Papier-Zeitung brachte in Nrn. 83 und 84 von 1888 eine Arbeit des
Herrn Kommerzienraths G. Rostosky, Niederschlema, worin er auf Grund von
Versuchen den Werth der wichtigsten Holzarten für die Schleiferei zu ermitteln
suchte. Die Angaben sind zwar schon 1870 niedergeschrieben, aber nicht wider-
legt und dürfen als richtig gelten.

Die bei Rostosky's Versuchen verwendeten Hölzer waren möglichst von
gleichem Alter und sämmtlich im Dezember geschlagen. Der zum Schleifen
benutzte Stein arbeitete mit 5 Bremsen und einem Gesammtdruck von 934 Pfund
bei 142 Umdrehungen in der Minute. Die angewandte Kraft betrug 21,5 Pferde;
der Stein war frisch geschärft.

Die Angaben verstehen sich für

1 Sachs. Kubikfuss Holz =

= 0,023 cbm.

1 Pfund =

-%

kg-

Verhältniss

Preis

in

Gewiclit
ohne

Zeit
zum Schleifen

(jesohliffene Masse, gepresst, in Pfunden

Summe
in

Trocken-
gehalt

Holz-
schliff

zwischen dem
Gewicht des

Holzart

Holzes

Groschen

Rinde

Sto

if-Ergehniss der Sortir-Cylinder

Pfunden

in
Pro Cent.

trocken
gedacht

und des daraus
erhaltenen

Stunden

Minuten

I.

11.

iii.

IV.

V.

Schliffs

Ahorn

10

49,6

1

22

—

—

—

50,93

3,47

54,4

49,5

26,93

1 : 0,543

Buche

5,5

50,5

—

45

—

—

—

52

—

52

34,5

17,94

0,360

Kiefer

3,5

33,3

—

45

—

8,7

—

20

—

28,7

40,5

11,6

0,350

Birke

4

33,7

—

43

—

—

—

29,5

1,7

31,2

44,2

13,79

0,409

Lärche

3,5

35

—

57

—

3,77

3,09

23

1,34

31,2

39,8

12,42

0,355

Erle

4

41

—

51

—

11

1,1

30,8

0,81

43,71

39,8

17,40

0,420

Aspe

4

33

—

43

—

6,75

2,4

20,7

1,1

30,95

41,25

12,77

0,387

Tanne

3,5

32,35

—

45

6,2

19,4

—

15,8

—

41,4

44,4

18,38

0,567

Fichte

3,5

30,5

—

49

0,26

12,4

—

24,5

1,84

39

41

16

0,524

Linde

5

52

—

43

—

21

25,5

3,7

50,2

42,9

21,5

0,413

Der Verlust, der, nachdem die Hölzer bereits geschält sind, durch Schneiden,
Bohren und Schnitzen noch entsteht, betrug bei Fichte 13,6 Procent, Linde
15,8 Procent, Buche 6,2 Procent und Kiefer 10 Procent. Selbstverständlich werden
sich aber diese Zahlen ändern, je nachdem man es mit mehr oder weniger ästigen
Hölzern zu thun hat.

Die auf den Sortircylindern I bis III obiger Tabelle ausgeschiedene Masse
ist zu grob und muss noch auf der Mühle verfeinert werden, während sich der
von den Cylindern IV und V gelieferte Stoff zm- Umwandlung in Papier eignet.

Geeignetes Holz.

1239

Die auf Cylindern I II III erhaltenen groben Fasern verhalten .sich demnach zu

den auf IV und V ausgeschiedenen feinen bei den verschiedenen Hölzern folgen-

dermaassen : f, ■ , o

Kieler ungeiahr wie 1 : 2,

Lärche „ n 1 = 3;

Erle „ „ 1 : 3,

Aspe „ „1:2,

Tanne ;, „5:3,

Fichte „ „1:2,

Linde „ „1:1.

Tanne giebt also die gröbsten Fasern.

Mikroskopische Prüfung ergab ungefähr folgende Längen luid Breiten der

Einzelfasern:

H Ol i

Buche .
Ahorn .

Birke .

Linde .
Lärche

Erle . .
Fichte .
Tanne .

Kiefer .
Aspe .

Hart
oder
weich

H.
H.

H.

H.
W.

H.
W.
W.

W.
H.

Breite der Faser
in mm

0,0128 •
0,0128 ■

0,0769
0,0769

0,0128 — 0,0769

0,0256
0,0384

0,0513
0,0256
0,0384 ■

0,1026 •
0,0256

■0,0513
0,1026

0,1282

0,0256

•0,1026

■ 0,2564
0,0769

Länge zmschea

I. n. I in.

0,7692
b. 1,0256

0,5128 0,2564
b. 0,7692 b. 0,5128

Bemerkungen

ganz feinfaserig.

desgl. mit einzelnen
Holzplättchen.

desgl. länger als
Buche.

zarte feine Faser.

grob, mit einzelnen
starken Fasern.

starke Fasern.

feine lange Faser.

feine Faser m. Holz-
plättchen.

starke Faser.

feine Faser.

Papier-Fasern sind nach Seite 1070 um so besser und werthvoUer, je
länger und dünner, d. h. je geschmeidiger sie sind, und auch Rostosky sagt schon
in seiner Arbeit aus 1870: »Je länger und feiner die Fasern sind, desto mehr
Festigkeit wird das Papier zeigen.« An erster Stelle in vorstehender Tabelle hat
er auch noch angegeben, ob die Faser hart oder weich, d. h. geschmeidig ist.
Unter den Hölzern mit längster Faser sind nur Fichte pinus picea, Tanne pinus
alles und Kiefer pinus sylvestris weich, und unter diesen hat Fichte die dünnsten
Fasern, liefert also den festesten Stoff, vmd dann folgen Tanne, Kiefer, Aspe, Erle,
Lärche, Linde. Die kurzfasrigen. Buche, Ahorn, Birke, erscheinen am unge-
eignetsten.

Festigkeit und Geschmeidigkeit sind jedoch nicht allein maassgebend für
die Verwendbarkeit einer Holzart. Farbe, Reinheit, Harzgehalt, Verhalten gegen
Sonnenhcht und Dauerhaftigkeit fallen bei der Beurtheilung auch mit ins Gewicht,
abgesehen vom Preis und den verfügbaren Beständen. Von den drei verbreiteten
Nadelhölzern Kiefer, Fichte und Tanne enthält z. B. die Kiefer am meisten, die
Tanne am wenigsten Harz, letztere ist auch am weichsten mid giebt daher in
gleicher Zeit am meisten aus. Holzschliff aus Fichte und Tanne ist heller als
der aus Kiefer und Lärche und behält auch seine Farbe bei längerem Lagern,
während der aus Kiefer und Lärche seines Harzgehalts wegen leichter nachdunkelt.

X240 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Von den Laubhölzern eignen sich nach vorstehend angegebenen Faserlängeii
und -Breiten Aspe imd Erle am besten. Von diesen beiden Baumarten kommt
jedoch nur die Aspe, auch Esche oder Zitterpappel popidus tremala, und diese
nur in nördlichen Gegenden, in grossen Beständen vor und wird besonders ihrer
weissen Farbe wegen, die sich auch beim Lagern erhält, sehr geschätzt. Sie lässt
sich leicht schleifen und liefert daher gute Ergebnisse. Die in den Vereinigten
Staaten von Amerika viel verwendeten Pappeln gehören auch zu dieser Gattung.

Linde tilia ist meistens zu theuer und in unzm-eich enden Mengen erhältlich,
um als BohstofF für Holzschliff zu dienen, verändert auch beim Liegen ihre schön
weisse Farbe bald in schmutzig grau.

Buche fagus sylvatica kommt in manchen Gegenden reichlich vor, findet
vielseitige Verwendung, lässt sich aber ihrer Härte wegen so schwer schleifen,
dass das Ergebniss im Verhältniss zur aufgewendeten Kraft nur gering ausfällt.
Ihre Brauchbarkeit wird hierdurch sowie durch die Kürze ihrer Fasern sehr
beeinträchtigt. In einigen Gegenden, wo Nadelholz nicht ausreichend vorhanden
ist, wird sie dennoch zu Holzschliff verarbeitet.

Birke betula alba ist hart, fein- und kurzfaserig, lässt sich etwas leichter
schleifen als Buche, kommt aber nur in wenigen nordischen Gegenden in grossen
Beständen vor.

Ahorn acer pseudoplatanus liefert weisse feine, wenn auch kurze Fasern,
lässt sich aber noch schwerer schleifen als Buche und kommt in den Industrie-
Staaten nicht in genügender Menge vor, um Bedeutung für die Papierfabrikation
zu erlangen.

Die erwähnten Baumarten fallen überdies sehr verschieden aus, je nachdem
sie in kälterem oder wärmerem Klima, auf magerem oder fettem Boden wachsen
und auch nach der Pflege, die ihnen gewidmet wird. ' Es ist auch nicht gleich-
giltig, in welcher Jahreszeit das Holz gefällt wird, da der Saft im Frühjahr in
den Bäumen hochsteigt, im Winter aber dieselben verlässt. Das im Winter gefällte
Holz wird desshalb im allgemeinen vorgezogen, und manche Fabrikanten gehen
sogar so weit, dass sie im Frühjahr gefälltes für ungeeignet erklären.

464. Holzvorrath und -Erzeugung. Der grosse Bedarf an Holz, besonders
Nadelholz, welcher durch Schleiferei und Zellstoff-Fabrikation entstanden ist und
noch entsteht, ruft das Bedenken hervor, dass in absehbarer Zeit nicht mehr genug
davon zu auskömmlichen Preisen beschafft werden kann, um alle Anlagen in Betrieb
zu erhalten. In Deutschland ist etwa die Hälfte des Waldbestandes Eigenthum
der Staaten, alle Forsten werden regelrecht bewirthschaftet und stehen unter Aufsicht
der Behörden. Ihre Vertheilung ist aus nebenstehender Tabelle ersichtlich.

Danach hatte das Deutsche Reich im Jahre 1883 rund 6 Millionen Hektar
Kiefern und rund 3 Millionen Hektar Fichten- und Tannenwald, die hier allein in
Rechnung gezogen werden sollen. Der Laubwald, von dem besonders Aspe zu Holzschliff
benutzt wird, bleibt unberücksichtigt. Man darf auch annehmen, dass die Wald-
fläche^seit dieser Zeit keine Vermindermig erfahren hat, noch erleiden Avird, da
die Regierungen, besonders die preussische, alljährlich grosse Flächen von Oed-
länderei aufforsten. Es wird angenommen, dass ein mit Kiefern bewaldeter Hektar
bei 60 jährigem ümtrieb und mittlerem Boden in Deutschland jährlich 3,1 Fest-

Geeignetes Holz. Holzvorrath und -Erzeugung.

1241

Statistik der Forsten und Holzungen des Deutschen Beiches.

Bearbeitet vom Kaiserlichen Statistischen Amt 1883.

Im Jahre 1883 waren be

standen mit

Von je ICO ha der gesanunten
Forstfläche entfielen daher auf

Staaten und Landestheile

Lautliolz
Überhaupt

ha

darunter
Buchen

ha

Nadelholz
Überhaupt

ha

darunter

Kiefern Fichten

(Führen) und Tannen

ha ha

ll

a

11
II

1
ffl

da

Prov. Ostpreussen ....

135 333

26 083

526 734

305 822

220 499

20,4

3,9

79,6

46,2

33,3

„ Westpreussen . . .

73 022

39113

461 826

444 489

17 246

13,7

7,3

86,3

83,1

3,2

„ Brandenburg u. Berlin

96 866

29 354

1 197 828

1 172 656

25107

7,5

2,3

92,5

90,6

1,9

„ Pommern

165 528

73 706

429 301

397 162

31913

27,8

12,4

72,2

66,8

5,4

Posen

72 099
156 332

6 327
14 945

511810
1 000 509

500 687
810 944

10 634
187 114

12,3
13,5

1,1
1,3

87,7
86,5

85,8
70,1

1,8
16,2

JJ vuv^ii ......

„ Schlesien

Sachsen

156 748
87 379

58 681
53105

359 702
32 311

294 880
15 539

62 453
16 441

30,4
73,0

11,4
44,4

69,6
27,0

67,1
13,0

12,1

„ Schleswig-Holstein . .

13,7

„ Hannover

256 452
416 107
454 932

131 288
157 268
304 406

363 709
150 037
172 592

257 225
70 014
97 472

104 376
77 047
71592

41,4
73,5
72,5

21,2

27,8
48,5

58,6
26,5
27,5

41,5
12,4
15,5

16,8

„ Westfalen

13,6
11,4

„ Hessen-Nassau . . .

„ Rheinland

657 156
17 566

212 362
14169

173 709
21263

93 427
3 459

76 255
17 507

79,1

44,2

25,6
37,2

20,9
55,8

11,2
9,2

9,2

„ Hohenzollern ....

45,9

Söuigreich Frensseu . .

•2 744 824

1 120 807

5 401 331

4 463 812

918 184

33,7

13,8

66,3

54,8

11,3

Die 3 Reg.-Bez. Franken .

287 892

119 662

517 299

302 952

210 353

35,8

14,9

64,2

37,6

26,1

Uebr. Bayern r. d. Rheins .

170 471

51411

1 297 648

340 522

946 184

11,6

3,5

88,4

23,2

64,4

Bayern 1. d. Rheins . . .

128 210

70 458

103 212

91176

10 432

55,4

30,4

44,6

39,4

4,5

Königreich Bayern

586 573

241 531

1 918 159

734 650

1166969

23,4

9,6

76,6

29,3

46,6

Königreich Sachsen

59 887

9 760

349 133

127 435

220 620

14,7

2,4

85,3

31,1

53,9

Württemberg . . .

250 694

134 631

349 282

53 992

295 168

41,8

22,5

58,2

9,0

49,2

Baden

300 644

145 759

86 233

133 424
98162
40 455

252 122

94 935

140 330

70 053

82 469

123 215

180 235
11601
15 606

54,4
60,6
38,1

24,1
40,8
17,9

45,6
39,4
61,0

12,7
34,3
54,4

32,6

Hessen

4,8

Mecklenburg-Sch-werin

6,9

Sachsen- Weimar

35 853

18 024

57 335

33 719

23 392

38,5

19,3

61,5

36,2

25,1

Mecklenburg-Streütz

21597

11610

39 514

38 055

1126

35,3

19,0

64,7

62,3

1,8

Oldenburg ....

35 029

11290

23 872

21007

2 564

59,5

19,2

40,5

35,7

4,3

ßraunschweie . .

70 303

53 214

39 592

7 825

31548

64,0

48,4

36,0

7,1

28,7

Sachsen-Meiningen .

25 273

11580

78 079

29 263

48 267

24,5

11,2

75,5

28,3

46,7

Sachsen-Altenburg .

6 050

921

30 602

21199

9 386

16,5

2,5

83,5

57,8

25,6

Sachsen-Koburg-Gotha . .

16 026

7 492

42 707

8 490

32 379

27,3

12,7

72,7

14,5

55,1

Anhalt

17 342
11711

3 644

7 987

37 649
14 267

31879
3 454

5 689
10 802

31,5
45,1

6,6
30,8

68,5
54,9

58,0
13,3

10,3

Schwarzburg-Sondershausen

41,6

Schwarzburg-Rudolstadt . .

7 240

2 773

34 107

10 725

23193

17,5

6,7

82,5

25,9

56,1

Waldeck - -

32 951
189

28 021
42

9 780
11214

3 228
5 016

5 965
6198

77,1
1,7

65,6
0,4

22,9
98,3

7,5
44,0

14,0

Reuss ältere Linie .

54,3

Reuss jüngere Linie

1354

382

29 744

4 251

25 449

4,4

1,2

95,6

13,7

81,8

Schaumburg-Lippe .

6 277

2 216

1414

431

924

81,6

28,8

18,4

5,6

12,0

Lippe

27 587

20 331

6 483

2 360

3 880

81,0

73,1

100,0

57,4

59,7
26,7
13,1
17,2

19,0

6,9
20,3

28,9

11,4
6,4

Lübeck . . . . .

2 877
228
834

048

30

250

1057
619

800
420

251
198

26,9
42,6

Bremen

Hamburg ....

13,6
21,0

Elsass-Lothringen .

306 620

83 507

137 225

43 764

93 391

5

69,1

5

18,8

30,9

9,9

Deutsches Beich .

4 799 955

2048132

9100 552

5 921 516

3132 985

34,5

14,7

65,5

42,6

22,6

Gesammtfläche des Deutschen Reiches 54 052 184 ha; davon "Wald: 13 900 507 ha ^

Acker: 26 312 000 = 48,7 Procent.

25,7 Procent,

157

1242 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

meter (fm), ein mit der schneller wachsenden Fichte besetzter Hektar bessern
Bodens 4,9 f m Derbholz liefert. Die angegebenen Flächen würden also jährlich rund:
18 000 000 f m Kiefern-Derbholz 1 zusarunien 33 Millionen fm jährlich
15 000 000 „ Fichten- „ j oder nahezu 100 000 fm täglich
ergeben. Deutschland hatte 1892:

68 Zellstoff-Fabriken, deren durchschnittlichen täglichen Ertrag
an Stoff man zu etwa 10 000 kg, also zu 630 000 kg annehmen
kann. Da zur Herstellung von 1000 kg Zellstoff etwa 6 fm
Holz erforderlich sind, so verbrauchen die 63 Zellstoff-Fabriken

tägUch etwa 630 X 6 = 3780 fm

530 Holzschleifereien, deren durchschnittlich nutzbare Wasserkraft
mit 200 PS Avahr scheinlich hoch geschätzt sein wird. Da er-
fahrungsmässig eine durchschnittliche Kraft von 8 PS und
etwa ^^3 fm Holz zur Erzeugung von 100 kg trocken gedachten
Holzschliffs in 24 Stunden nöthig sind, so verarbeiten die

106 000 PS der Schleifereien tägKch etwa 1^^^^ X V3 == 4500 fm

8

Der geschätzte Holzbedarf der Papierfabrikation des Deutschen

Eeichs betrug hiernach 1892/93 etwa 8280 fm

also etwa ein Zwölftel des Nadelholz-Ertrags.

Obwohl der grösste Theil dieses Bedarfs den Fichten-Beständen entnommen wird,
und die Wälder auch das Nutzholz zu liefern haben, so scheint doch genügender
Rohstoff dieser Art dauernd gesichert zu sein. Dem stets wachsenden Bedarf steht
auch die Einfuhr von Holz in den Grenzbezirken gegenüber. Um diese Grundlage
der deutschen Papier-Industrie unversehrt zu erhalten, müsste von den Regierungen
noch mehr als bisher dm-ch Aufforstungen dafür gesorgt werden, dass fortwährend
nicht nm* für Abholzungen Ersatz geschaffen, sondern der Waldbestand vermehrt
wird, Reichliche Pflanzung von Fichten ist dabei besonders erwünscht.

Andere Staaten, wie Schweden und Norwegen, Finnland, Russland, Canada
und Theile der Vereinigten Staaten von Amerika besitzen solch ungeheure, theil-
weise jungfräuliche Nadelholz -Waldungen, dass aus denselben noch viele Jahre
lang ohne jede Waldkultur und Aufforstung grosse Holzmengen entnommen werden
können. Vorsicht gebietet jedoch, dass auch in diesen Ländern durch Forstkultur
für Erhaltung des Waldes und des Klimas zum Nutzen kommender Geschlechter
gesorgt wird.

465. Wahl des Holzes. Die Fichte vereinigt in sich am meisten Festigkeit,
Geschmeidigkeit, Länge und helle Farbe der Fasern und liefert daher den besten
Schliff. Kommerzienrath Rostosky, Niederschlema i. Sachsen, stellte eine Reihe
von Versuchen über den Werth von Fichtenhölzern verschiedener Stärke für die
Holzschleiferei an und theilte die Ergebnisse in einem 1890 im sächsischen Forst-
verein zu Schwarzenberg gehaltenen Vortrag mit, dem folgende Angaben zum Theil
entnommen sind:

Wenn der Holzschliff zur Anfertigung besserer Papiere dienen soll, muss
der Fabrikant die grösste Sorgfalt darauf verwenden, dass er möglichst weisses

Hokvorrath und -Erzeugung. Wahl des Holzes. 1243

astreines Fichtenholz erhält, weil sich in feinen Papieren jeder Bestandtheil des
Stoffes an der Oberfläche oder in der Durchsicht zeigt. Bei Holzschliff zu braunen
Papieren oder Pappen ist dies weniger bedenklich, weil ein grosser Theil des Stoffes
im Innern imd unsichtbar bleibt. Rothfaules Holz sollte man daher zu besserm
Schliff nicht nehmen, und Stamm- oder Durchforstungshölzer Heber als Gipfelstücke,
weil die in letzteren vorkommenden vielen Aeste, selbst wenn sie möglichst gut
ausgebohrt werden, nicht nur viel Masse dabei einbüssen, sondern auch unangenehme
harte Theüchen ins Papier bringen. Schwammig gewachsenes Holz ist dagegen
beliebt, weil man mit derselben Kraft etwa 20 Procent mehr Holzschliff daraus
herstellen kann, als aus sparsam gewachsenem windhartem oder sonnenbrandigem
Holze. Aus trockenem Holz hat Rostosky mit gleicher Kraft mehr Schliff erhalten
als aus frischem. Er brauchte von trockenem Holz, wovon ein bestimmtes Maass
100 wog, in gleicher Zeit 14 Procent weniger als von frischem möglichst gleich-
artigem, welches 125 wog, und erzielte 23 Procent mehr Schliff. Dieser Versuch
ist wegen der wechselnden Kraft nicht zuverlässig, imd das Ergebniss erscheint
um so mehr zweifelhaft, als andere tüchtige Fabrikanten umgekehrter Ansicht sind.
Frisches Holz verschmiert durch seinen grössern Saftgehalt allerdings den Stein,
doch trennen sich auch seine Fasern leichter, wesshalb man bei Anwendung
gleicher Kraft mehr Stoff erzielt.

30 Klötze von 8 cm Durchmesser oder Stärke, 2,5 m Länge, enthielten

0,6 Festmeter (f m) und wogen roh geschnitzt 270 kg, das fm also 450 kg. Diese
270 kg verloren

durch die Kreissäge etwa 2,3 Proeent

beim Astausboren 1,9 „

durch Schälen auf der Schälmaschine und Nachschnitzen etwa 9, — „
im ganzen thatsächlich 34,5 kg, also 12,8 Procent.

30 Klötze 12 — 16 cm stark, 2,5 und 3 m lang, hielten 1,4 fm und wogen
691,5 kg, das fm also 494 kg. Rostosky findet den Unterschied in dem berechneten
Gewicht des Festmeters von 450 und 494 kg weniger im verschiedenen Trocken-
gehalt, als in der Abrundung der Gewichte der einzelnen Klötze bei der Ausrechnung.
Die 691,5 kg verloren durch die Kreissäge nur 1,1 Procent, beim Bohren 1,5 imd
beim Schälen und Nachschnitzen 5,9 Procent, im ganzen aber thatsäclilich
58 kg = 8,4 Procent.

Bei einem weitern Versuche ergaben 8 cm starke Klötze einen Verlust von
11,4 Procent gegen 9,0 Procent bei Klötzen von 11 bis 15 cm Oberstärke.

Ein grösserer Versuch ergab bei 8 cm starken Klötzen, von denen das fm

470 kg wog, einen Verlust von 13,5 Procent, bei Klötzen von 12 bis 15 cm

Stärke und Gewicht des fm von 481 kg einen Verlust von 8,9 Procent.

100 kg trocken gedachten Holzschliffs erforderten

von schwachen Klötzen 144,7 kg oder 0,31 fm Holz

„ starken „ 123,6 „ „ 0,257 „ „

Wenn die stärkeren Klötze beispielsweise in der Fabrik 13 M. das fm

13 X 0,257
kosten, so wären die 8 cm starken nur tt-^^ = 10,08 M. werth.

157*

1244 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Die Hölzer werden jedoch meist so verkauft, dass sich die von 8 — 12 cm
Stärke in einer Klasse befinden, mid es fragt sich dann nur, ob man vortheilhafter
diese Klasse oder die nächste in Stärken von 13 — 15 cm kauft. Wenn die
Erhöhung des Preises nicht erheblich ist, verdient die stärkere Klasse jedenfalls
den Vorzug, weil sie weniger Aeste enthält und deren Zubereitung weniger Arbeit
verursacht. Anderseits ist zu bedenken, dass die Papierfabrikation besser als die
anderen Verbraucher die Gipfelstücke verarbeiten kann. Stärkere Stammtheile
erzielen, da sie einen grösseren Markt haben, in bevölkerten Ländern meist zu
hohe Preise, um sich mit Vortheil zu Holzschliff verarbeiten zu lassen. Für
Stangen gilt dasselbe, und überdies lassen sie sich schwieriger befördern und handhaben.
Für geringere Sorten Holzschliff, der vielleicht zu Pappen oder braunem
Papier dienen soll, kann man häufig vortheilhaft ästigeres Holz und sogenannte
Knüppel verwenden, falls sie billig genug sind. Rostosky fand jedoch, dass bei
solchem Holz ein Raummeter (rm) höchstens zu 0,70 Festmeter angenommen werden
darf, nicht zu 0,75 fm, wie bei anderen Sorten.

Die Tanne giebt mindestens ebenso helle aber gröbere Fasern als die
Fichte und, da sie weicher ist, grössere Ausbeute bei Aufwendung gleicher Kraft.
Die Kiefer liefert harzreicheren selir festen Holzschliff, der seines Harz-
gehaltes wegen etwas röthlichere dunklere Färbung zeigt. Er eignet sich aber
ersterer Eigenschaft wegen zur Herstellung fester Papiere sehr gut.

Die Lärche hat dunkleres Holz, liefert kürzere Fasern als die anderen
Nadelhölzer und giebt daher das geringwerthigste der vier Arten.

Aspe hat, wie alle Laubhölzer, kürzere Fasern und verdirbt leichter als
Nadelholz. Obwohl man daraus weniger festes Papier erzeugt, wird sie doch ihrer
schönen weissen Farbe und Weichheit wegen sehr geschätzt, imd der daraus her-
gestellte Stoff zu besseren Papieren benutzt und gut bezahlt. Die anderen Laub-
hölzer haben bis jetzt wenig Bedeutung flu." die Papier-Industrie erlangt (vergl. S. 1240).
Sie kommen entweder in ungenügenden Mengen vor oder werden zu anderen
Zwecken verwendet und gut bezahlt. Ihre Benutzung zu Papierstoff kann nur da
von Vortheil sein, wo ihr niedriger Preis einen Ausgleich für die geiingere Güte
der daraus hergestellten Stoffe bietet.

466. Beförderung des Holzes. Infolge des grossen Bedarfs an Holz
zu Papierstoff lassen die Forstverwaltungen in Deutschland das Holz so sclilagen
und abtheilen, dass die Papier- und Stoff-Fabrikanten die für ihre Zwecke geeigneten
und bestimmten Sorten fertig aufgesetzt im Walde vorfinden. In vielen Fällen
ist auch für bequeme Abfuhr bis zur Fabrik gesorgt. Li Ländern, wo die Forst-
wirthschaft wenig oder garnicht ausgebildet ist, und der Fabrikant noch aus jung-
fräulichen Wäldern schöpfen kann, muss er sich jedoch meistens auch mit dem
Abholen des Holzes befassen. In solchen Fällen, sowie auch bei Bezug des Holzes
zu Wasser kann eine von Daniel S. Stombs in Stillwater, Minnesota, erfundene,
unter Nr. 475628 in Amerika patentirte Einrichtung nützlich sein. Dieselbe dient
zum Befördern der Holzstämme vom Walde in den Strom und vom Strom in die
Fabrik. Fig. 1122 stellt einen Grundriss, Fig. 1123 eine Seiten- Ansicht derselben
dar. Je zwei Balken a werden parallel neben einander gelegt und durch Quer-
schwellen h mit einander verbunden. An die Enden dieser Balken sind andere

"Wahl des Holzes. Beförderung des Holzes. Holzputzerei und -Zerkleinerung.

1245

Balken a, beispielsweise mittels Querbolzen c, angeschlossen, an diese wieder andere
Balken, bis die erforderliche Länge der Transportvorrichtung erreicht ist. Zwischen
den Balken sind konkave RoUen d gelagert, welche an ihrem Umfange mit Stacheln
versehen sind, die in die Binde der auf ihnen ruhenden Hölzer eindringen.
Die Wellen der Bollen stehen abwechselnd an ihren Enden mittels Stiften-
räder e und Ketten f mit einander in Verbindung, sodass, wenn eine der Bollen

„. „„ von einer Eä-aftquelle aus.

Flg. 1122. 1, • • 1 • j 1 TT

beispielsweise durch Ver-

mittelung einer Biemscheibe^,
gedi'eht wird, diese Drehung
sich auf sämmtliche Bollen
überträgt und die Fort-
bewegung der auf den Bollen
liegenden Holzstämme H
veranlasst. Damit die Holz-
stämme am Ende der Trans-
portbahn selbstthätig abge-
laden werden, sind dort
kegelförmige BoUen h (Fig.
1124) angebracht, welche an
dem dünneren Ende keine
Stacheln tragen und be-
wirken, dass die Holzstämme
seitlieh abrutschen.
Die gelenkige Verbindung der Längsbalken a ermöglicht, dass die Transport-
vorrichtmig ohne Schwierigkeit über Berg und Thal gelegt werden kann.

In den grösseren amerikanischen Schleifereien sind mechanische Einrichtimgen
der vorstehend beschriebenen und anderer Art getroffen, mit denen die angeflössten
oder im Wasser aufbewahrten Stämme über schiefe Ebenen ohne Aufwendmig
menschlicher Kraft in die viel höher liegenden Gebäude befördert werden.

467. Holzputzerei und -Zerkleinerung. Ehe das Holz geschliffen werden
darf, muss man es von Binde, Aesten, angefaulten, kranken und allen solchen
Theilen befreien, die nicht aus reinem hellfarbigem, gesundem Holze bestehen.
Von der Sorgfalt, mit welcher man diese Vorbereitung — die mit Becht »Putzerei«
genannt wird — ausführt, hängt die Beinheit, Gleichmässigkeit und folglich
auch der Werth des Schliffs in erster Linie ab. Gelangt ein Stück Binde, Ast
oder ein sonstiger dunkler Theil mit auf den Schleifstein, so wird er derart mit
zerkleinert, dass sieh seine Theilchen nachher nicht mehr aussuchen und ent-
fernen lassen.

Zum Schleifen werden in Ländern mit ausgebildeter Waldwü'thschaft die-
jenigen Hölzer benutzt, die sich nicht mehr als Bau- oder Nutzholz verwerthen
lassen, die aber auch schon dick und fest genug sind, um dem Stein hübsche
Schleif flächen zu bieten, also Stammtheüe von mindestens 8 cm Stärke. Wo
Holz noch in Fülle vorhanden und billig ist, sind stärkere Stämme, wie auf
Seiten 1243 und 1244 ausgeführt, vortheilhafter.

Fig. 1123.

1246

Ersatzstoffe für Hadern.

Holzschliff.

Die Stämme werden in der Schleiferei zunächst von ihrer Rinde befreit,
und zwar meist von Hand mit zweigriffigen Messern, weil man bei der Handarbeit
allen Biegungen und Krümmungen des Holzes folgen und es so schälen kann,
dass kein brauchbares Holz mit abgeschnitten wird. In grösserem Betrieb, und
besonders wo schön gewachsenes Holz billig zur Verfügung steht oder Arbeitslöhne
sehr hoch sind, lässt man sich die Gefahr eines grösseren Abfalls gefallen und
benutzt Maschinen zum Entrinden.

Die unter Nr. 45930 in Deutschland patentirte doppelte Rindenschälmaschine
von Friedrich Schmaltz in Offenbach a. Main ist nach der Patentschrift in Auf-
und theU weisem Grundriss in Figg. 1125 und 1126 dargestellt. Fig. 1127 zeigt
die Maschine perspektivisch.

Die Welle C, welche die beiden zum Entrinden dienenden Messerscheiben
88^ trägt, ist in dem gusseisernen Gestell so gelagert, dass sie sich nicht seitlich

ü- ,,„, verschieben kann. Jede dieser Messer-

Fig. 1125. ,.,...

Scheiben ist mit vier geraden nach-
stellbaren Hobeleisen von 180 mm
Schnittlänge versehen, die in den aus
Fig. 1127 ersichtlichen Schlitzen sitzen.
Das Holz wird hier nicht auf einen
feststehenden Tisch, sondern zwischen 4
sich drehende Tragwalzen ah c d gelegt,
die mit der von oben kommenden Druck-
walze e eine Zange bilden, welche das
Holz fasst und durch einen Druck mit
der Hand auf Hebel H so vor die
Messerscheibe 8 oder 8'^ bringt, dass es
geschält wird. Die Zange ist in Fig. 1125
links geschlossen, rechts geöffnet. Das
aus Figg. 1125 und 1127 ersieh thche Hebelsystem A B
I II III, welches die Bewegung der Trag- und Druck-
walzen beherrscht, ist so angeordnet, dass sich die Achse
des von der Zange gefassten Holzes stets in derselben Ent-
fernung vom Mittelpunkt der Messerscheibe befindet, gleich-
viel ob dickes oder dünnes Holz geschält wird. Diese
Entfernung vom Scheibenmittel ist so gewählt, dass die
Hobelmesser möglichst parallel zur Achse des Holzes an-
greifen, desshalb kurz sein können und dennoch viel leisten
und geringsten Kraftverbrauch veranlassen. Während auf
feststehenden Tischen die Achse des Holzes und die Angriffs-
stelle der Messer mit dem Durchmesser des Holzes steigt und sinkt, und folglich auch
die Leistung der Maschine wechselt, ist diese hier von der Dicke des Holzes
unabhängig, weil die Stämme van der Zange stets an die leistungsfähigste Stelle
der Messerscheibe gebracht werden.

Eine Leitrolle f dient dazu, das Holz der Länge nach in richtiger Lage
zu erhalten. Die Tragwalzen erhalten ilu-en Antrieb durch Zahnräder g\ Winkel-
räder g g'^ und Stufenscheiben E E^ von der Welle G aus, welche nebst den beiden

Fig. 1126.

Holzputzerei und -Zerkleinerung.

1247

Messerscheiben 500 Umdrehungen in der Minute macht und mit Los- und Voll-
scheibe D zum Antrieb versehen ist.

Das Gewicht des Hebelsystems A B I II III ist durch ein Gegengewicht P
ausgeglichen.

Die Sundwiger Eisenhütte in Sundwig bei Iserlohn fertigt Rindenschäl-
maschinen von der aus Figg. 1128 und 1129 ersichtlichen Bauart. Die Maschinen
bestehen aus einem Lagerständer mit Lagern, in denen eine Welle mit Antrieb-
Riemscheiben waagerecht gelagert ist. An den beiden Enden der Welle sitzt je

Fig. 1127.

eine Messerscheibe, in der je vier Hobelmesser befestigt sind, die aus der Fläche
der Scheiben nicht weiter hervorragen, als die Messer eines Tischlerhobels. Die
Scheiben sind, wie die Figur zeigt, am Rande stark abgerundet. In gleicher Weise
sind auch die Messer gestaltet. Die Maschinen werden auch mit nur einer Messer-
scheibe geliefert.

Der Arbeiter legt beim Schälen den Holzklotz auf den Tisch, drückt ihn
leicht an die Scheibe an und dreht ihn mit der Hand. Bei einiger Aufmerksamkeit

1248

Bsatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

soll es für den Arbeiter ebenso leicht sein, den Klotz, seiner Form entsprechend,
an die Scheibe zu drücken, wie das Handmesser über den Klotz hinzuziehen. Die

Abrundung der Scheiben und
Messer am Rande gestattet,
an allen unebenen Stellen des
Holzes die Rinde ohne grösseren
Holzverlust zu beseitigen.

Da die Messer an den
Scheiben nur wenig hervor-
i-agen, so sind gefährliche Ver-
letzungen des Arbeiters nicht
zu befürchten. Ein Arbeiter soll
in der Stunde etwa einen Raum-
meter Holz reinigen können.
Wolfgang Kapp in Düsseldorf baut Schälmaschinen von der in Figg. 1130
und 1131 dargestellten, von Theodor Bell & Co. in Kriens bei Luzern eingeführten
Art. Ein Klotz rohen Holzes h liegt auf den durch Schneckenrad f angetriebenen
Zahnrädern d, auf die es durch einen Druck auf Hebel c mit der Walze g gepresst
wird. Das Holz wird daher von den Zahnrädern d um sich selbst gedreht, von
Walze g gegen Messerscheibe a gedi'ängt mid von deren geraden Messern geschält.

Fig. 1128.

Fig. 1129.

Fig. 11.30.

mg. 1131.

Durch Bearbeitung an dieser Scheibe soll jedoch das Holz nur von seiner groben
Rinde befreit werden. Das weitere Schälen soll an der mit gebogenen Messern
versehenen Scheibe b erfolgen, gegen welche es von Hand gepresst wird. Bei
diesem Anpressen von Hand kann der Arbeiter jeder Biegung des Holzes Rechnung
tragen, wie beim Schälen von Hand, so dass kein Holz mit der Rinde abgeschnitten
wird. Mechanische Anpressung oder Zuführung wird somit nur soweit benutzt,
als sie unschädlich ist, und dann von Handzuführung abgelöst. Die Messer arbeiten
mit einer mittleren Umlauf-Geschwindigkeit von etwa 1000 m in der Minute.

Holzputzerei und -Zerkleinerung.

1249

Fig. 1132.

Eine HobelmascMne von J. M. Voith, Heidenheim a. B., Württemberg,
die hauptsächlich zum Hobeln der Stirnflächen der Hölzer dient, ist in Fig. 1132

dargestellt. Durch dieses Schleifen sollen die
an den Stirnflächen hängenden Sägespäne entfernt
werden, imd ausserdem kann man die Maschine
zum Schälen der Hölzer benutzen.

Eine schwingende Kreissäge für Stammholz
von J. M. Voith in Heidenheim ist in Figg. 1133
und 1134 in 1 : 40 der wahren Grösse dargestellt.
Die Stämme werden von einer hölzernen Plattform
auf eine anstossende Blockbahn gerollt, die aus
2 Balken B von etwa 5 m Länge besteht, zwischen
denen in gleichen Abständen 6 Tragrollen T gelagert
sind. Mit Hilfe des Hebels S lassen sich die
Stämme leicht in der richtigen Lage festhalten.
Die mit einem Schutzmantel S'^ versehene Kreis-
säge 8 von 900 mm Durchmesser ist am untern Ende eines hölzernen Rahmens B
gelagert, dessen obere Zapfen r so in den Hängern L ruhen, dass er in diesen
schwingen kann. Eine besondere auf dem Rahmen R gelagerte Welle trägt die

Fig. 1133.

Fig. 1134.

Riemscheiben V, von denen die Säge ihre Bewegimg erhält. Das Gegengewicht 0
zieht die Säge fortwährend zurück, so dass diese aus dem Wege ist, während der
Stamm vorgeschoben wird. Der Druck, mit dem der Rahmen B vorgeschoben wird,
wenn die Säge schneiden soll, hat die Zugkraft des Gewichts Q zu überwinden.

158

1250

Ersatzstoffe für Hadern.

HolzschUff.

Zum Schneiden kurzer Stammhölzer von etwa 1 m Länge bedient man
sieh am besten einer Kreissäge mit beweglichem Tisch. Ein solche von J. M.
Voith in Heidenheim a. B., Württ, ist in Figg. 1135 und 1136 in 1 : 20 der wahren
Grösse dargestellt.

Fig. 1135.

Fig. 1136.

Der eiserne Tisch T, auf welchen das Holz gelegt wird, ruht auf 4 Rollen B,
die auf dem eisernen Gestell O gelagert sind. Auf demselben Gestell ruht die
Welle der Kreissäge 8 von 650 mm Durchmesser, die 700 Umdrehungen in der
Minute macht und zum Schutz der Arbeiter von einer auf dem Tisch T rulaenden
durchlöcherten Blechhaube H umgeben ist. Der zu schneidende Stamm wird unter
dem mit der Blechhaube S verbundenen Winkeleisen h durchgeschoben imd lehnt
sich mit der Rückseite an die verstellbaren Winkel W. Das Holz wird vor-
geschoben, bis es an den verstellbaren Winkel W^ stösst, welcher somit die Länge
der Abschnitte bestimmt. Der Tisch T wird mit dem in solcher Weise aufgelegten
Holz gegen die Säge 8 geschoben, bis dasselbe durchschnitten ist, dann zurück-
geholt u. s. w. Der Weg des Tisches ist durch Anschläge A begrenzt. Der Antrieb
erfolgt durch einen Riemen, welcher mit der Gabel & auf die Leer- oder Fest-
scheibe B gerückt wird.

Nachdem das Holz in Stücke von gewünschter Länge gesägt ist, und die
von aussen sichtbaren Aeste ausgebohrt sind, muss es in der Regel seiner Längs-
achse nach gespalten werden, damit man die dadurch blossgelegten Aeste und
schlechten Stellen noch herausschneiden oder -bohren kann. Je dicker die
Stämme sind, desto mehr ist deren Spaltung erforderlich, weil dann auch die
Gefahr um so grösser ist, dass sich fauliger Kern imd versticktes Holz im Innern
befinden. Ob ein- oder mehrmaliges Spalten nöthig ist, hängt von der Güte und
Dicke des Holzes ab.

Eine hierzu geeignete Spaltmaschine von J. M. Voith in Heidenheim
a. Brenz, Württemberg, ist in Fig. 1137 perspektivisch dargestellt. Der Messer-
körper ist als kräftige Ramme ausgebildet, die von Kurbel imd Pleuelstange auf-
und niedergeführt wird und das senkrecht auf dem Ambos stehende Holz spaltet.
Ein auf der Kurbelwelle sitzendes Schwungrad soll die Stösse möglichst aus-

Holzputzerei und -Zerkleinerung.

1251

gleiclien. Die Messer - Ramme geht 60 Mal in der Minute auf und nieder imd
spaltet Hölzer von ^/g bis V2 m Länge und bis 350 mm Durchmesser.

Eine Astbohrmaschrne von Heinrich Wigger in Unna ist in Figg. 1138
und 1139 in 1:30 der wahren Grösse dargestellt. Der Spiralbohrer a, mit dem
das Bohren ausgeführt wird, ist denen ähnlieh, welche zum Metallbohren dienen,
muss aber spitziger geschliffen sein, und seine Spirale darf auf 100 mm Länge nm*
Vs Windung haben, weil sich der Bohrer mit stärkerer Windung leicht im Holze
festläuft und abbricht. Li Fig. 1140 ist ein solcher Bohrer in 1:3 der wahren
Grösse und in Fig. 1141 in wahrer Grösse in Grundriss dargestellt. In Fig. 1141

Fig. 1139.

Fig. 1138.

Fig. 1140. Fig. 1142.

sind a a^ die schneidenden Kanten und b b^ die zurückspringenden. Man benützt
Bohrer von 20 bis 30 mm Durchmesser, kommt aber mit solchen von 25 mm
Durchmesser in den meisten Fällen aus. Zwei um b^ drehbare Hebel b^ fassen
die Bohrspindel mit dem Lager b und heben diese fortwährend mit ihrem Gewicht c
so hoch, dass man unter dem Bohrer a Baum zum Hantiren der Klötze hat.

Das Gabel-Kammzapfen-Lager b der Figur 1138 ist in Fig. 1142 in 1:3
der wahren Grösse besonders dargestellt. Der kammartig ausgedrehte Theil der
Welle tv wird von dem Messinglager x gefasst, welches seinerseits von dem
aufgeschraubten eisernen Ring y zusammengehalten wird. Das Lager ist oben
und unten von aufgediebelten schmiedeisernen Ringen z begrenzt.

158*

2252 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Nachdem ein Klotz h so auf den mit Handrad d''- verstellbaren Bohr-
tiscli d gebracht ist, dass ein Ast unter dem Bohrer liegt, bringt man die Bohr-
spindel dadurch herab, dass man den Fuss auf den Tritt f setzt, welcher durch
eine Stange mit Hebeln h^ verbunden ist. Der Bohrtisch ist so gestaltet, dass der
Klotz h schräg darauf zu liegen kommt, also abwärts gleitet. Der Bohrer kommt
durch kurzen Fusstritt auf f in Betrieb und wird beim Loslassen ebenso schnell
durch Gegengewicht c hochgehoben. Mit einem kurzen, kräftigen Fusstritt sollen
Löcher von 25 mm Durchmesser und etwa 150 mm Tiefe in einer Sekunde ge-
bohrt werden. Der verschränkte Riemen g soll dem Bohrer etwa 1500, aber
mindestens 1200 Umdrehungen in der Minute erth eilen.

Dicke Aeste, die sich nicht zweckmässig ausbohren lassen, müssen durch
Spalten des Klotzes auf dem Aste und Aushauen entfernt werden. Beim Betrieb
hat sich überhaupt ergeben, dass es sehr schwierig ist, mit dem Bohrer gerade die
Stelle zu treffen, wo der Ast sitzt, dass der Bohrer häufig auch von dem harten
Ast ab in das weichere Holz gleitet, also gutes Holz zerstört und die Aeste sitzen
lässt. In manchen Schleifereien hat man desshalb das Ausbohren ganz auf-
gegeben oder wendet es nur in beschränktem Maasse an. Wenn die Aeste im
Holz bleiben, werden dieselben mit verschliffen und, wie es scheint, so fein, dass
selten Nachtheile daraus entstehen.

468. Verwerthung der Rinde. Nach einem von Dr. A. Frank im
Verein der Zellstoff-Fabrikanten am 26. Januar 1889 gehaltenen, in Nr. 22 der
Papier - Zeitung desselben Jahres wiedergegebenen Vortrag wurden 1887 für*
22 381 000 M. Gerbstoffe nach Deutschland ein- und nur füi- 1 018 000 M. aus-
geführt. Trotz des hierdurch festgestellten Mangels an Gerbstoffen wird in Deutsch-
land noch viel Fichtenrinde verbrannt, die ebenso gut zum Gerben benützt werden
könnte, wie die der kanadischen Fichte zur Herstellung des amerikanischen Hemlock-
Leders dient. Da sich die allerdings bessere Eichenrinde nicht in genügender Menge
beschaffen lässt, so könnte Fichtenrinde doch einigen Ersatz bieten. In einigen
deutschen Staaten findet sie stets Absatz zu diesem Zwecke, imd in anderen sollten
den Gerbern Proben kostenfrei geliefert werden, um sie zu Versuchen zu veranlassen.

Damit die Binde mit Nutzen gesammelt, getrocknet und zu Lohe ver-
mählen werden kann, darf sie, wie an genannter Stelle ausgeführt ist, nicht vom
Holze abgeschnitzt, sondern sie muss abgeschält werden. Dieses Schälen ist jedoch
bei im Winter gefälltem Holz schwierig und kostspielig, während es bei Stämmen,
die im Frühjahr oder Sommer, als sie im Safte standen, gefällt wurden, sehr leicht
vor sich geht. Anderseits leidet das Holz häufig, wenn es, von Binde entblösst,
lange im Walde liegt, indem Sand und Tannen-Nadeln in die entstehenden Bisse
fallen und bei der Verarbeitung der Stämme stören. Wo jedoch allzu langes
Lagern vermieden wird, kann man das Holz ohne Schaden im Walde entrinden.
Zum Versandt im Wasser durch Flössen empfiehlt sich sogar vorheriges Schälen,
weil der vom Wasser in der Binde gelöste Gerbstoff oft mehrere Millimeter tief
ins Holz dringt und dieses derart färbt und gerbt, dass man die Schicht weg-
nehmen und Holz wie Arbeit verlieren muss. Unter der Rinde fault und stockt
das Holz auch leichter, und die Borke bietet Käfern Schutz, deren Gänge als
gefärbte Theüe im Stoff erscheinen. Um die Ansprüche aller Betheiligten möglichst zu
befriedigen, müssten die Forstverwaltungen mit den Fabrikanten zusammenwirken.

Holzputzerei und -Zerkleinerung. — Verwerthung der Rinde. — Völter's Schleiferei.

1253

Da die Rinde etwa 7 pCt .des vom Stamm eingenommenen Raumes ausmacht,
so lässt sich leicht berechnen, welche grosse Mengen gewonnen werden könnten.
Eitner in Wien hat gefunden, dass Fichtenrinde für viele vom Ausland eingeführte
Gerbstoffe eine richtige Ergänzung bildet, und sie wird nicht nur mit Erfolg zu
Lohe vermählen, sondern auch zu Extrakt verarbeitet.

Eichenrinde enthält etwa 5 bis 7 pCt., Eichenholz 2 bis 3 pCt. Gerbstoff.
Fichtenrinde „ „ 3 bis 6 „ Fichtenholz 0,30 bis 2 „ „

Kiefernrinde enthält nach Dr. Frank zu Venig Gerbstoff, um für Leder-
bereitung in Betracht zu kommen.

469. Völter's Schleiferei. Heinrich Völter aus Heidenheim (Württemberg)
hat, wie Seite 1235 . gesagt, das Verdienst, den rohen Gedanken Keller's durch
zwanzigjährige mühsame Arbeit in ein brauchbares Verfahren umgewandelt zu haben.

Fig. 1143.

Die Völter'sche Bauart hat in Folge wachsender Erfahrung viele Umwand-
lungen erfahren, doch kann sein 1873 in Wien ausgestellter, in Fig. 1143 abgebildeter
Schleifer als technisch vollendete Maschine dieser Art gelten. Eine vollständige
Völter'sche Schleiferei damaliger Zeit ist in Fig. 1144, Seiten 1256/7, dargestellt. Die
Form des Gestelles B, Fig. 1143, ist derart, dass die Welle Ä mit dem darauf befestigten
cylindrischen Schleifstein ohne Störung der übrigen Theile der Maschine heraus-

1254 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

genommen werden kann, sobald die Blechhaube F und die Lagerdeckel losgeschraubt
sind. Die Wände der Kammern a, worin die zugerichteten Hölzer gegen den
Stein gepresst werden, dürfen, um das Entweichen kleiner Holzstücke zu ver-
hindern, nicht weit von der schleifenden Oberfläche abstehen und müssen daher
dem Steine nachrücken, wenn sein Durchmesser durch Abnützung kleiner wird.
Die fünf Kammern a können zu diesem Zwecke mittels zu beiden Seiten ange-
brachter Stellschrauben mehr oder weniger tief in die gusseiserne Haube E ge-
schoben werden. Das Anpressen des Holzes erfolgt durch Kolben oder Platten,
welche sich nach aussen durch je zwei Zahnstangen e fortsetzen und von den
Kettenscheiben h aus mit Zahnrädchen gegen den Stein gedrückt werden. Der
Druck wird durch ein Gewicht mit loser RoUe hervorgebracht, welches die ge-
meinsame, über die Scheiben h und unter Röllchen c gelegte Kette fortwährend in
derselben Richtung bewegt und selbstthätig wieder aufwindet. Die Gemeinsamkeit
dieses Druckes hat den Vortheil, dass der in einer Kammer ausgeübte Druck auf
die andern Kammern vertheilt wird, wenn sie ausser Gang gesetzt oder frisch
gefüllt werden muss, dass also Kraftverbrauch imd Leistung der Maschine stets
gleich bleiben. Damit eine solche Kammer während des Ganges gefüllt und ent-
leert werden kann, muss sich ihr Druckkolben mit den Zahnstangen von dem
Handrade d aus regieren lassen, ohne dass die Kettenscheibe mitgenommen wird.
Die Kettepscheiben sind desshalb nicht auf den Zahnradwellen befestigt, sondern
werden durch Friktionsmuffen-Kupplungen mit ihnen verbunden, sobald man die
Kammer in Gang setzen will. Eine Hälfte der Kupplungen ist an die Ketten-
scheiben gegossen, und die andere bewegliche Hälfte sitzt auf einer, durch die
hohle Zahnradwelle gehenden Spindel, an deren herausragendes vorderes Ende
eine Scln-aube geschnitten ist, zu der ein kleines . Handrad die Mutter bildet.
Dreht man dieses mit d konzentrische Handrädchen in einer oder der anderen
Richtung, so verschiebt sich die Spindel in der Welle und öflFnet oder schliesst
die Kupplung.

Bis Ende der 60 er Jahre liess Völter das Holz noch von mechanisch
bewegten Schrauben gegen den Schleifstein pressen, verbesserte aber dann das
Verfahren durch vorstehend beschriebene Bauart. Der untere Theil des Schleif-
steins läuft in Wasser, und überdies strömt auf den Stein unter möglichst hohem
Druck hinter jedem Presskasten ein aus dem Behälter WB, Fig. 1144, kommender
Wasserstrahl, welcher das abgeschliffene Holz nach den Seiten hin wegschwemmen
soll. Um diesen Abfluss zu erleichtern und zu verhindern, dass das gescMififene
Holz unter die folgende Kammer gelangt und noch weiter zerkleinert wird, sind
in die schleifende Oberfläche in Abständen von etwa 6 bis 7 cm Kanäle von etwa
6 mm Tiefe gehauen, welche Winkel von 30° mit den Seiten bilden, und sich in
der Mitte treffen. Verf. hat solche Kanäle 1872 an den 12 Steinen der Holz-
schleiferei in Turners Falls, Massachusets, gesehen, weiss aber nicht, ob sie allgemein
angewendet wurden. Zum Sclileifen wurden damals beinahe ausschliesslich Sand-
steine von gleichmässigem feinem Korn von 140 cm Durchmesser imd 45 cm
Breite benützt, die man von einer 12 cm starken Stahlwelle tragen Hess.

Damit das Schleifen keine Unterbrechungen erlitt, entfernte Völter
alle Verunreinigungen, sowie die harten zähen Aeste vorher sorgfältig aus
dem Holz. Es wurde zunächst geschält, dann mit einer Kreissäge C, Fig. 1144,

Völter's Schleiferei. 1255

in für die Kammern passende Längen geschnitten und von einer Spaltmaschine SP
in Stücke von solcher Stärke gespalten, dass die Aeste herausgehauen werden
konnten, und dass keiner unsichtbar blieb.

Das geschliffene Holz besteht nicht nur aus feinen Theilen, sondern enthält
stets mehr oder weniger Faserbündel verschiedener Stärke, sowie Splitter, deren
Abscheidung die nächste Aufgabe bildet. Schon unter dem Schleifer D fällt es
auf einen Rechen oder Kamm, welcher die gröbsten SpKtter zurückhält und das
übrige in den anstossenden Vorsortirer VS fliessen lässt. In diesem gelangt es
zunächst in einen von Kammrädern geschüttelten, in dem Trog eines Sortir-
Cylinders hängenden Metallkorb, welcher wieder grobe Theile ausscheidet. Der
Sortir-Cylinder ist wie der Sieb-Cylinder einer Cylinder- Papier -Maschine
(Seiten 856/7) gebaut und mit Metalltuch bezogen, durch welches die feinen Theile
dringen und seitlich abfliessen, während die gröberen Theile in den Maschen stecken
bleiben, durch einen sich drehenden Kamm wieder abgenommen, von diesem
abgestreift imd in einem beliebigen Behälter zum Verbrennen gesammelt werden.
Das durch das Cylindersieb gegangene Holz wird in den Trog des zweiten, höher-
liegenden Sortir-Cylinders S gepumpt, dessen Metalltuch so fein ist, dass es nur
fertig geschliffene Theile durchlässt, indess die an der Oberfläche haftende gröbere
Masse in die anstossende Feinmühle B läuft.

Diese Feinmühle ist, wie Seite 1237 erklärt, ein gewöhnlicher Getreide-
Mahlgang aus Sandstein, dessen Mahlflächen auf ähnliche Weise wie die in Figg. 1071
und 1072 dargestellten behauen sind. Durch sie wird es möglich, die Holztheile,
welche nicht fein genug sind, noch weiter zu zertheilen und brauchbar zu machen,
und erst durch ihre Anwendung gelang es Völter, die Masse des Holzes bis auf
einen kleinen Bruchtheil in Stoff zu verwandeln, welcher zu Papier verwendet
werden kann.

Das von dem Mahlgang abfliessende Holz wird auf den zweiten Sortir-
Cylinder S gepumpt, dessen MetaUtuch die feinen Theile durchlässt, indess die
gröberen aussen bleiben und auf die Feinmühle R zurückfliessen, so dass in den
Entwässerungs-Cylinder ÄFnur Theile kommen, welche durch die feinen Siebe gegangen
sind, also die gewünschte Feinheit erlangt haben. Soll das geschliffene Holz in
nahe gelegenen Papierfabriken verarbeitet werden, so lässt man es aus dem Ent-
wässerungs-Cylinder in untenstehende Abtropfkasten Z fliessen; soll es aber zum
Zweck des Versandts in Pappenform gebracht werden, so fliesst es von der Fein-
mühle B auf die Pappenmaschine E.

Will man das Fabrikat in zwei oder drei Sorten theilen, so fühi-t man das
geschliffene Holz durch mehrere Sortir-CyKnder, deren Siebe immer feiner werden,
damit sich die gröberen Sorten zuerst ausscheiden, und nur die feinste schliesslich
durchgeht.

In der schon erwähnten amerikanischen Fabrik in Turners Falls floss 1872
der von 12 Steinen gelieferte Schliff, nachdem er von den gröbsten Splittern befreit
war, in gemeinsame grosse KJnotenfänge und von deren Trog aus zu den Pappen-
maschinen.

Nach übereinstimmenden Berechnungen erzeugen Völter'sche Anlagen in
24 Stunden mit einer Arbeitskraft von 4 Pferden durchschnittlich 50 kg trocken
gedachtes geschliffenes Holz. Will man diese Erzeugungsmenge steigern, so braucht

1256

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

man nur das Holz fest anzupressen und den stets scharf gehaltenen Stein rasch
umlaufen lassen. Man erhält aber dann nicht einzelne Fasern, sondern Faser-
bündel und Sphtter, welche erst durch den Mahlgang in brauchbaren Stoff ver-
wandelt werden müssen. Wollte man, ohne Rücksicht auf die Mengenleistung der
Anlage, nur auf Qualität arbeiten, so dürfte das Holz nur ganz schwach angepresst

Fig.

Völter'8 Schleiferei.

1257

und der Stein verhältnissmässig langsam gedreht werden. Dann würde man wohl
fein geschliflfenen Stoff erhalten, welcher die Sortir-Cylinder und den Mahlgang
nur wenig in Anspruch nähme, die Ausbeute würde sich aber so sehr verringern,
dass die Fabrikation kaum zu einer gewinnbringenden werden könnte. Zwischen
diesen Grenzen die richtige Mitte zu finden, ist die Aufgabe des Fabrikanten.

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Anlage nur auf Qualität arbeiten, so dürfte das Holz nur ganz schwach angepresst

Völter'8 Schleiferei.

1257

nur wenig m Anspruch nähme, die Ausbeute würde sich aber so sehr vSrT
dass die Fabrikation kaum zu einer gewinnbringenden werden könnte. Zwischen
diesen Grenzen die richtige Mitte zu finden, ist die Aufgabe des Fabrikanten

1258

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

470. Völter-Voith'sche Schleiferei. Der Mitarbeiter Völter's, Herr
J. M. Voith in Heidenheim, hat, wie Seite 1236 erwähnt ist, zur Ausbildung der

Fig. 1145.

Fig. 1146.

Holzschleiferei wesentlich beigetragen, und seine jetzt (1894) von seinem Sohne
geführte Fabrik ist bei den damaligen Einrichtungen nicht stehen geblieben, sondern

Völter-Voith'sche Schleiferei. 1259

hat dieselbe stetig weiter entwickelt. Die Aenderungen ergeben sich aus der neuen
in Figg. 1145 und 1146 in 1 : 100 der wahren Grösse in senkrechtem Längs-
schnitt und Grundriss ■ dargestellten Anlage und den daran schliessenden Einzel-
beschreibungen.

Von den Schleifern A ab fliegst der Stoff durch Rinnen R und R^ in
Einlauftröge &, aus welchen er auf die Schüttel-Sortirer B gelangt. Der durch das
untere Sieb eines Sortirers gegangene feine Stoff fällt in die Rinne R" und
gelangt dui'ch Rinnen R'" R"" auf die zum Entwässern dienenden Siebcylinder-
Maschinen C.

Die groben vom obersten Sieb des Schüttel-Sortirers B ausgeschiedenen
Splitter werden verbrannt oder in anderer Weise verwerthet, sind aber zur Zer-
kleinerung im Mahlgang nicht geeignet. Die vom mittleren und unteren Siebe
ausgeschiedenen guten aber zu groben Fasern fallen unmittelbar in die Rührbütte D
und werden aus dieser von der Stofipumpe E in den als Feinmühle dienenden
Mahlgang R befördert. Aus letzterem gelangt der gemahlene Stoff durch Rohr r
in die von den Schleifern kommende Stoffrinne R -^ und nochmals auf den Sorther B.

Ueber den Mahlgängen R ist ein Laufkrahn L und über den Cylinder-
Maschinen G ein Laufkrahn L^ zum bequemen Aus- und Einheben der Steine
imd Siebcylinder angebracht. Der Pressendruck -Regler a sorgt für gleichmässige
Zuführung des Holzes in den Presskästen der Schleifer A mittels Decken-
vorgeleges F^ imd wird von der Hauptwelle T aus durch Zwischen Vorgelege V an-
getrieben. Die Schleifer A erhalten ihre Bewegung unmittelbar, die Mahlgänge R
mittels Kegelräder von T aus durch Riemen. Die Sortirer B und Cylinder-
maschinen C werden durch Vermittelung der Vorgelege K K^ von T aus getrieben.
Die Pumpe I, welche durch Röhren W das zum Schleifen und Verdünnen des
Stoffs u. s. w. erforderliche Wasser fördert, erhält ihren Antrieb von T aus durch
Vorgelege l.

Die Holzputzerei befindet sich in einem Anbau.

Einer der Schleifer J. ist in Figg. 1147, 1148, 1149 in 1:40 der wahren
Grösse in Aufrissen und theilweisem Grundriss dargestellt. Das aus der Putzerei
kommende gespaltene Holz wird nach Bedarf in die am GesteU O befestigten
5 Presskästen P gelegt und darin von den Kolben p auf den 150 Umdrehungen
in der Minute machenden Stein A gepresst. Das Holz wird von Hand durch die
mit Klappe verschlossenen Oeffnungen 0 in die Presskästen P gelegt, während die
an Zahnstangen Z sitzenden Kolben p zurückgezogen sind. Der Antrieb der
Schleifer erfolgt meist mittels Riemscheibe S, oft auch durch Seilscheibe, selten
aber durch Räder.

Zahnstange Z mit Kolben p erhält ihre Bewegung von dem auf Welle TT, Fig. 1 149,
sitzenden Zahnrad R. Die Wehen W werden von der gemeinsamen Kette K
durch ihre Kettenräder R'^ angetrieben. Diese Kettenräder R^ sind mit Reibungs-
Kupplung versehen, nehmen also die Wellen W nur mit, wenn diese eingerückt
sind. WiU man einen Presskasten P während der Arbeit von neuem füllen, so
hat man nur die Reibungs- Kupplung mit dem Handrad R auszurücken, also die
Verbindung der Kette K mit der einen Welle W zu lösen, mit dem Grifirad J die
Zahnstange Z unmittelbar zurückzudrehen und die Klappe 0 zu öffnen. Ist das

159*

1260

Ersatzstoffe für Hadern.

Holzschliff.

Holz eingelegt und 0 wieder geschlossen, so bringt man durch Drehen des Griff-
rads J den Kolben p auf das Holz und rückt mit Handrad H die Reibungskupplung
wieder ein. Das Ein- und Ausrücken der Presskolben erfolgt in dieser Weise
mühelos und stossfrei.

Fiff. 1149.

Die gemeinsame Kette wird, wie Fig. 1145 zeigt, durch Vermittlung des
Decken Vorgeleges V^ von dem Druckregler a aus in Bewegung gesetzt. Die Stufen-
scheiben S^, Fig. 1147, des Schleifers sitzen nämlich mit dem Kädchen 8^ auf einer

gemeinsamen Hohlwelle, die über das Ende der
Kettenradwelle geschoben ist und sich auf dieser dreht.
Rädchen 8'^ greift in Rad 8^, und dieses dreht durch
das auf gleicher Welle sitzende Rädchen 8^ das Rad 8^
auf der Kettenradwelle K^. Letztere erhält durch
diese mehrfache Uebersetzung eine sehr langsame
Bewegung. Das Gestell O ist vorn oifen, um bequemes
Ein- und Ausheben des Steins A mit seiner Welle T
zu ermöglichen, nachdem man vorher die Schutz-
haube X abgenommen hat. An dieser Vorderseite befindet sich auch die Maschine M,
welche zum Schärfen dienen kann, falls dasselbe nicht von Hand mit dem Kies-
hammer ausgeführt wird. Die Schärfrolle ist aus einzelnen Scheiben zusammen-
gesetzt oder besteht aus einem Stahlstück, ist sägenartig gezahnt, und ihre WeUe
ruht derart in einem Kreuzsupport, dass man sie gleichzeitig gegen den Stein
drücken und längs dem Stein hin- und herführen kann. Die Maschine dient
jedoch hauptsächlich zum Rundmachen des Steins mit eingelegtem scharfkantigem
Stahl. Will man schärfen oder rundmachen, so muss der Stein durch Ausziehen
des Schiebers Y der Schutzhaube blossgelegt werden.

Das zum Schleifen erforderliche Wasser wird dm'ch die auf der Triebseite
des Schleifers angebrachte, mit 5 Hähnen versehene Leitung L unter Druck zwischen
je 2 Presskasten P zugeführt und gelangt durch das in Fig. 1150 in 1 : 10 der

Völler -Voith'sche Schleiferei.

1261

wahren Grösse dargestellte Zweigrohr l, Hahn l ^ und Gummischlauch Z ^ ia die mit Rohr-

ansatz versehene gusseiserne Platte P
einen leicht lösbaren Riegel l * mit dem

Fig. 1150.

Diese Platte ist diu-ch einen Zapfen, sowie
Gestell des Schleifers verbunden und mit
einem Ansatz l^ versehen, durch
dessen Spritzlöcher das Wasser
über den Stein vertheilt wird.
Schleifwasser und Stoff sammeln
sich in dem vom Gestell G ge-
bildeten Trog und fliessen aus
diesem zur Sortirung ab.

Zur Erhöhung der Wirkung
der Stein schärfe auf das Holz und
damit der Leistung des Schleifers
erhält die Welle T eine Hin- und
Herbewegung in der Richtung der Achse von einem am Ende der Welle angebrachten,
in dem Gehäuse ^r eingeschlossenen Schneekengetrieb, welches in Figg. 1151 und 1152
in 1 : 10 der wahren Grösse dargestellt ist. Die Schnecke g'^ sitzt auf einem Zapfen
der Schleiferwelle T und setzt das in dem zweitheihgen Gehäuse g eingeschlossene
Schneckenrad h in langsame Drehung. Die Nabe von h ist exzentrisch ausgebohrt und

trägt in dieser Bohrung einen Bolzen i,
Fig. 1152. der durch Flacheisen -Schienen ä; mit

dem Gestell O des Schleifers gelenkig
verbunden ist. Bei der Drehung des
Schneckenrads ändert sich der Ab-
stand des Bolzens i vom Gestell Q
stetig, gemäss der Exzentrizität. Hier-
durch wird das Schneckenrad, mit
ihm das Gehäuse g langsam hin- imd
herbewegt und nimmt die Schleifer-
welle T dabei mit. Obwohl die Hin- und
Herbewegung des Steins sehr zweckmässig scheint, wird sie von manchen Fabrikanten
verworfen, weil nach ihrer Erfahrung die Schleif fläche dadurch konkav |^ '| aus-

gearbeitet wird. Um die Schleiffläche gerade | | zu erhalten,

haben dieselben die in Figg. 1151 luid 1152 dargestellte Einrichtung
wieder entfernt.

Da der Stein von anfänglich 1400 mm Durchmesser durch
Abnutzung immer kleiner wird, so müssen die Presskasten P mittels
der Stellschrauben iV, Fig. 1149, nach Bedarf der Steinfläche genähert
werden. Der Stein Ä ist nicht einfach zwischen zwei seitlichen Scheiben
gefasst, sondern hat, wie der Querschnitt der Fig. 1153 zeigt, eine
durch den ganzen Stein reichende Nabe t, auf deren gedrehtem Ende
die andere Scheibe sitzt. Büchse t wird, ehe sie auf die Welle T
gebracht wird, mit dem Stein vergossen und mit diesem wie eine Riemscheibe auf die
Welle gekeilt, sowie bei Bedarf davon losgekeilt. Da der Stein hierbei keine
Beschädigung erleidet, so kann er für einen kleineren dreipressigen Schleifer weiter
benutzt werden, wenn er bis auf den hierzu passenden Durchmesser abgenutzt ist.

Fig. 1153.

1262 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Jedes in einem Presskasten liegende Stück Holz ändert fortwährend seine
Schleiffläche. Wird beispielsweise ein rundes Holz gegen den Stein gepresst, so
ist dessen Berührungs- oder Schleiffläche anfangs sehi* klein Q , wird am
grössten, wenn es halb durchgeschliffen ist /^ , und nimmt dann wieder ab,
bis es aufgebraucht ist. Wirkt auf das Holz eines Presskastens stets der gleiche
Gewichts- oder hydraulische Druck, wie es bei Einzelpressung der Fall ist, so
ändert sich der Druck auf das Quadratcentimeter Schleiffläche im Verhältniss
zur Grösse der Gesammtschleiffläche des im Kasten befindlichen Holzes. Ange-
nommen ein Schleifholz habe 20 cm Durchmesser und 50 cm Länge, bei Beginn
sowie am Schluss des Schleifens sei die Auflagefläche 2 cm breit, und es werde
beständig mit 500 kg gegen den Stein gepresst, so wäre der Druck auf:

1 qcm Schleiffläche am Anfang und Ende „ , ,. = 5 kg

1 „ „ bei halbverbrauchtem Holz „„ „ = 0,5 kg.

Bei einem Druck von 5 kg auf das qcm wird der Holzschliff sehr viel
gröber ausfallen als bei dem zehnfachen schwächern Druck, und ein belasteter Press-
kasten wh'd daher ein Gemenge aus grobem, mittlerem und feinem Schliff liefern.
Der Schliff wird zwar sortirt, und die groben Theile werden dann noch fein
gemahlen, aber der feingemahlene Stoff kommt dem feingescliliffenen an Güte
niemals gleich.

Zur Vermeidung dieser Ungleichheit dient in erster Linie die gemeinschaftliche
Kette K, welche den Gesammt- Druck gleichmässig auf die in den arbeitenden Kasten
auf den Stein gedi'ückte Holzfläche vertheilt. Da die 5 Kasten abwechselnd be-
schickt werden, und selten mehr als einer ausser Betrieb ist, so ändert sich auch
die Gesammt-Anlagefläche imd folglich auch der Druck auf das qcm nur wenig,
und der Stoff muss viel gleichmässiger ausfallen als bei Einzelbelastung.

Bei der in Figg. 1145 und 1146 dargestellten Anordnung ist der gemein-
same Druck, mit welchem die Kolben p der Schleifkasten vorgetrieben werden, da-
durch auf eine noch grössere Schleiffläche vertheilt, dass derselbe von einem Druck-
regler a ausgeht, der die Ketten K einer Reihe von Schleifern bewegt, die von
gemeinsamer WeUe getrieben werden. Lifolge dieses Antriebs des Pressenvorschubs
von einer Stelle aus erhält derjenige Schleifer, auf welchem zu einer Zeit geringere
schleifende Holzfläche liegt als auf den anderen, auch verhältnissmässig weniger
Pressendruck, und die Schwankungen im Druck auf das qcm werden noch um so kleiner,
je mehr Pressen von dem Begier a gleichzeitig bedient werden. Der Stoff muss
also, wenn 4 fünf pressige Schleifer Ln solcher Weise zusammen arbeiten, noch vier-
mal gleichmässiger werden und viermal weniger Stoff auf die Feinmühle liefern,
als wenn nur die 5 Pressen eines Schleifers zusammen arbeiten.

Jede Kette K wird von einem Kettenrädchen h (Fig. 1148) angetrieben,
welches seine Bewegung vom Vorgelege V\ Fig. 1145, erhält. Diese Welle V\
welche alle Schleiferketten in Bewegung setzt, wird von den Stufenscheiben des
Reglers a getrieben, der selbst von der HauptweUe T aus durch Vermittlung einer
Zwischenwelle V in Bewegung gesetzt wird.

Der Regler a, Fig. 1154, ist wie die Regulatoren der Dampfmaschinen mit
Schwungkugeln versehen, die in einem Gehäuse a^ eingeschlossen sind und mit ihi-em

Völter-Voith'sche Schleiferei.

1263

Fig. 1154.

Steigen und Fallen auf die Hebelübersetzung 6 c einwirken. Bei c befindet sich die waag-
rechte Welle, um die sich der Eiemenschalter f dreht, und die in dem dm-ch d
angedeuteten festen, an dem Gestell befestigten Träger gelagert ist. Das obere
Ende des Schalters f bewegt sich längs dem Bogen g hin und verschiebt dabei

den gekreuzten Riemen der Kegelscheibeu.
Kommt die Hauptwelle und mit ihr die
Riemscheibe h der untern Kegelscheibe in
zu rasche oder zu langsame Bewegung, so
wird diese auch auf die Sehwungkugeln in a^
übertragen, diese heben oder senken sich
und verscliieben den Riemenschalter f so,
dass die Welle der oberen Kegelriemscheibe
die richtige Geschwindigkeit beibehält mid
durch die Stufenscheibe auf die Schleifer
überträgt.

Die Zuführung oder der Vorschub des
Holzes soll bei gleichmässiger Arbeit etwa
8 mm in der Minute betragen, und der
Regler ist so angeordnet, dass bei mittlerer
Stellung des Kegelscheiben -Riemens dieser Vorschub erzielt wird. Will man
bei Anwendung weicheren oder härteren Holzes, der grösseren oder geringeren
Schärfe des Steins wegen, oder um feineren oder gröberen Schliff zu erzeugen den
Vorschub langsamer oder schneller machen, so hat man nur den Riemen, welcher
vom Druckregler auf die Welle V^ läuft, von der mittleren Riemscheibe auf eine
der anstossenden Scheiben zu bringen.

Bei richtigem Umlauf der Turbine steht der Regler und damit auch der
Kegelscheiben -Riemen in der Mitte und ertheilt den Schleiferpressen die richtige
Zuführungsgeschwindigkeit.

Falls nun aus irgend einem Grunde eine Aenderung in der Kraftabgabe der
Turbine eintritt, sei es durch Lösen einer leer gewordenen Presse, Klemmen eines
Holzes im Presskasten, durch Aus- oder Einrücken von Nebenmaschinen, Kreis-
sägen oder dergl., wodurch die Turbine schneller oder langsamer zu gehen bestrebt
ist, so rückt der Regler augenbKcklich den Kegelscheiben-Riemen nach einer Seite
und vergrössert oder verkleinert den Pressen Vorschub genau um so viel, als zur Einhaltung
der richtigen Geschwindigkeit der ganzen Anlage nöthig ist. Der Regler vertheilt also
beispielsweise den auf eine ausgerückte Presse bisher geübten Druck sofort auf sämmt-
liche anderen Pressen und giebt diesen Druck augenblicklich wieder für die neueinge-
rückte Presse frei. Derselbe arbeitet um so gleichmässiger, auf je mehr Pressen er den
frei werdenden Druck vertheilen oder von je mehr Pressen er ihn nehmen kann.
Die Zahl der Pressen, welche im Betriebe sind, sollte stets in richtigem
Verhältniss zu der verfügbaren Kraft der Turbine stehen. Ist die Wassermenge
z, B. auf die Hälfte gesunken, so sollte auch nur ungefähr die Hälfte der Pressen
arbeiten, damit dem Regler keine zu grosse Ausgleichung zugemuthet wird. Den
besten Anhalt, ob mit der richtigen Pressenzahl gearbeitet wird, giebt ein Blick
auf den Riemenführerhebel. Steht derselbe dauernd weit ausserhalb der Mitte,
hält er sich gleichmässig nahe an der Leerscheibe, so sind für die verfügbare Ki'aft

1264

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

ZU viele Pressen im Betrieb; bleibt der Riemführerbebel zu sehr in der Nähe des
Reglers, so sind zu wenig Pressen eingerückt.

Man hat überhaupt stets dafür zu sorgen, dass die Hauptwelle sowohl wie
die Turbine mit der dafür bestimmten Geschwindigkeit umläuft, da bei dieser die
beste und grösste Leistung aller Maschinen erzielt wnd, imd die Nutzleistimg der
Turbine bei verminderter Geschwindigkeit sinkt.

Bei Anlagen mit nur einem Schleifer kann der Druckregler auf dem höchsten
Theil des Gestelles 0 angebracht werden.

Ein fünfpressiger Schleifer von beschriebener Art braucht für Vs m langes
Holz 60 bis 70, für V2 m langes 90 bis 100 Pferdestärken. Auf 100 Pferde-

Fig. 1155.

' '--'IS

stärken braucht man etwa 500 bis 600 1 Wasser in der Minute für die ganze
Schleiferei. Zur Erzeugung von 100 kg besten lufttrocknen Schliffs in 24 Stunden
sind je nach Alter und Güte des Holzes 7 bis 8 Pferdestärken erforderlich.

Ein Schleifer mit 3 Pressen, deren Zuführung von der Schleif er welle aus
angetrieben wird, ist in Fig. 1155 perspektivisch dargestellt. Der Stein hat
1200 mm Durchmesser, macht 180 Umdrehungen in der Minute und braucht
für Vs m langes Schleif holz 36 bis 42 Pferdestärken.

Aus Fig. 1145 ist ersichtlich, wie der von den Schleifern A kommende
Stoff aus der Rinne jB^ in Einlauf tröge 6 und aus diesen in Sortirer B gelangt,
von denen einer ia Figg. 1156 und 1157 in 1:30 der wahren Grösse besonders
dargestellt ist. Der Stoff gelangt zimächst in den Kasten A und aus diesem in

Völter-Voith'sche Schleiferei.

1265

ganzer Siebbreite auf das oberste der drei Schüttelsiebe S^ 8^ S^, welches nur
diejenigen Splitter zurückhält und in das Kästchen K abgiebt, deren weitere
Verarbeitung zu Stoff nicht lohnt. Das Sieb S^ ist desshalb mit Löchern
von 3,5 mm Durchmesser versehen, von denen, sich etwa 330 im qdcm befinden.
Der durch die Löcher gegangene Stoff fällt auf Sieb S~, welches etwa 1200 Löcher
von 1,5 mm Durchmesser auf das qdcm hat und die Theile des Sclxliffs, welche
nicht durchgehen, in den hölzernen Schlot B befördert, welcher sie in die Rühr-
bütte (Z» Fig. 1145) bringt, aus welcher der Mahlgang {H Fig. 1145) gespeist
wird. Der durch die Löcher von S^ gegangene Stoff fällt auf Sieb S^, welches
etwa 2700 Löcher von 0,5 bis 1 mm Durchmesser auf das qdcm hat und den
zu groben Stoff gleichfalls in den Schlot B gelangen lässt. Nur diejenigen Theile
des Stoffs, welche fein genug sind, um durch die Löcher von S^ zu gehen, fallen
in den Trog T und werden von der an den Ausguss B schliessenden Rohr-
leitung (B" B'" B"" Fig. 1146) der Entwässerungsmaschine (C Figg. 1145/6)
zugeführt. Alle drei Siebe werden von drei unter gleichen Winkeln zueinander
stehenden Excentern von der in Ständern L gelagerten Welle aus 450 mal in der
Minute hin- und herbewegt. Sie sind mit den Enden E der Excenter durch
hölzerne Federn F verbunden, haben gelochte Flächen von je 1215 mm Länge,

Fig. 1156.

Fig. 1157,

480 mm Breite und 1,5 mm Dicke. Die Schüttelsieb-Rahmen haben 1500 mm
Länge, nach B hin ein Gefälle von 50 mm, und ruhen mit ihren 4 Tragzapfen
in Federn f aus hartem Holz, welche unten am Gestell Q befestigt sind. Der
grösste Theil des Stoffes geht erfahrungsmässig schon auf dem ersten Drittel der
Siebe durch deren Löcher, und auf den Sieben 8'^ und 8^ wü-d mit kräftig wirkenden
Spritzröhren W derart gewaschen, dass nur wenig feiner Stoff mit den Splittern
und groben Fasern zurückbleibt. Man könnte anstelle der Siebe 8"^ und 8^ ein
einziges von genügender Grösse anwenden, würde aber nach Ansicht des Erfinders
J. M. Voith damit keine ebensogute Sorthung wie mit 3 Sieben erzielen.

Der Sortirer geht nach Versicherung des Erbauers so ruhig, dass er keine
besonderen Fundamente braucht und überall aufgestellt werden kann. Er verarbeitet
in 24 Stunden 600 kg trocken gedachten weissen Querschliff Nr. 1, oder 500 kg
braunen Querschliff oder Schmidt'schen Langschliff. Da der Sortirer den feinen
Stoff sehr vollkommen ausscheidet, so gelangt davon wenig auf den Mahlgang, der
infolgedessen mehr leisten kann oder weniger Kraft in Anspruch nimmt, als bei
weniger guter Sortirung.

160

1266

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Der in Figg. 1145 und 1146 mit H bezeichnete Mahlgang ist in Fig. 1158
in 1 : 30 der wahren Grösse besonders dargestellt. Der Bodenstein B ist in einer
gusseisernen Schaale 8 gelagert und wird mit Schrauben N in der Höhe, mit
Schrauben 0 seitlich verstellt und festgehalten. Das Halslager R ist unmittelbar
auf die Schaale 8 gesehraubt, nicht, wie oft üblich, nur im Bodenstein befestigt,
und führt infolgedessen das Mühleisen, d. h. die senkrechte Welle M immer
senkrecht, falls das Ganze richtig gearbeitet und aufgestellt ist. Der Antrieb
erfolgt von Los- und Festscheiben r aus mittels Kegelräder R. Wenn Schleifer

Fig. 1158.

mit senkrechten Wellen angewendet werden, kann der Antrieb von diesen Wellen
aus unmittelbar mit hoehkantig laufenden Riemen bewirkt werden.

In Fig. 1159 ist die Schärf ung der Steine im Aufriss in wahrer Grösse
und in Fig. 1160 im Grundriss in 1 : 15 der wahren Grösse dargestellt. Die
Rillen oder Vertiefungen werden so in den Bodenstein gehauen, dass sie am
äussern Umkreis des 1200 mm grossen Steins, wie Fig. 1159 zeigt, 31,4 mm
auseinander stehen. Durch diese Theilung sind die äusseren Endpunkte der Rillen
gegeben, und man hat nur von diesen Punkten aus die Linien zu ziehen, in welchen
die Vertiefungen liegen sollen. Diese Linien sind Segmente von KJreisen, deren

Völter-Voith'sche Schleiferei.

1267

Mittelpunkte in dem punktirten äusseren Kreise a — h von 1660 mm Durchmesser
liegen, und die an einem Punkte den Innern punktirten Kreis c — d von 165 mm
Durchmesser berühren. Man setzt beispielsweise den Zirkel im Theilungspunkt f
ein und sucht von dort aus mit einem Radius g — h von 910 mm den Schnitt-
punkt mit dem Kreise a — h, welcher der Mittelpunkt des gesuchten Kreises ist.
Von hier, in diesem Falle vom Punkte h aus, zieht man den Kreis mit 910 mm
Radius, d. h. so, dass er den Innern Kreis c — d berührt. Genau ebenso wird der

;^^imijj»^'^5^g^ms'^ss^^j^^p4"^$ss$^^i»^P^^^^'S'^^^^

Fig. 1159.

Läufer behauen und, wenn man ihn dann mit der geschärften Seite nach traten
dreht, so stehen seiae Rillen so, wie die punktirten Linien in Fig. 1160 zeigen. Drehen

Fig. 1160.

«K-

sich die punktirten
Rülen des Läufers in
der Richtung der
Pfeüe, so schneiden
sich die Rillen unter
gleichen Winkeln
und schieben den
Stoff von innen nach
aussen. Wenn der
Läufer nicht rechts,
also mit dem Uhr-
zeiger, sondern Knks
umläuft, so legt man
die Schärflinien in
umgekehrter Rich-
tung. Die Leistung

des Mahlgangs
hängt in hohem
Maasse von der rich-
tigen Beschaffenheit
der Steine ab, die
hart aber doch porös
sein sollen.

Der vom Sortirer
kommende Stoff
fliesst durch den

Einguss E (Fig. 1158) auf den Bodenstein, dessen innere 280 mm weite Oeffnung
durch ein eingesetztes Brett h abgeschlossen ist. Der Eintritt zwischen Bodenstein
und Läufer L wird dem Stoff dadurch erleichtert, dass die untere Fläche des Läufers

160*

1268

Ersatzstoffe für Hadern.

flolzschUff.

von dem geschärften Theil ab nach innen zu ansteigt, im Innern 30 mm vom
Bodenstein absteht und abgerundete Ecke hat. Der Abfluss des gemahlenen Stoffes
erfolgt durch den an geeigneter Stelle des Mantels angebrachten Auslass Ä.

Bei guter Sortirung genügt ein Mahlgang für eine Anlage mit 150 bis
200 Pferdestärken. In demselben wird der Stoff wirklich zermahlen, verliert
grossentheils seine Faserform und kann nur noch zum Ausfüllen der Zwischen-
räume dienen, welche in dem Fasergewirre des Papiers bleiben. Manche Fabrikanten
halten eine massige Menge gemahlenen Stoffes hierzu für erforderlich, weil er das
Papier zu einer dichter geschlossenen undurchsichtigeren Masse macht, dagegen
leidet die Güte sehr, wenn infolge schlechten Schleifens zu viel Stoff, dm'ch die
Mahlgänge geht. Da diese nur die Theile des Stoffes verwendbar machen sollen,
welche zur Verarbeitung zu grob sind, so muss man sich stets bemühen, so zu schleifen,
dass für die Mahlgänge möglichst wenig Arbeit übrig bleibt.

Fig. 1162.

Zm' Entwässerung des fertigen Schliffs dient die Cylindermaschine C(Figg. 1145
und 1146), welche von der in Abschnitt 321, Seite 853 und Folge, besclu-iebenen
Art ist. In Fig. 1161 ist ein Längsschnitt mid in Fig. 1162 ein Querschnitt
durch den Siebcylinder in 1 : 30 der wahren Grösse gegeben. Der vom Sortirer
kommende Stoff tritt zunächst in den Kasten Ä und aus diesem in den Trog K
des Siebcylinders C. Die Fasern legen sich, wie Seite 856 beschrieben, auf das
Sieb und bilden Papier, welches auf dem Scheitel des Cylinders von dem endlosen
Filz F abgenommen wird. Der um die belastete Walze 0 geführte Filz setzt den
Cylinder durch Reibung in Bewegung und führt den Stoff dm*ch das mit Hebel
und Gewichten belastete Walzenpaar F nach der Walze W, wo er von einer lose
im Gestell gelagerten und geführten Wirbelwelle aufgenommen und selbstthätig zu
einer Rolle F aufgewickelt wird.

Statt dessen kann man auch den durch einen Schaber p von der oberm
Presswalze abgelösten Stoff in einen Kasten fallen lassen, in welcher Form er als
sog. Schabstoff in Säcke verpackt wird. Nach Entfernung des Schabers p- kann

Völter-Voith'sche Schleiferei.

1269

der StoflF auch auf der obern Presswalze P bis zu eiuer gewissen Dicke aufgewickelt
und dann in Form von Pappe abgenommen werden.

Von Walze W läuft der Filz F über die Spannvorricbtung 8, durch die
Filzwaschvorrichtung V und die Filzwaschpresse X zurück auf den Cylinder C.

Der Cylinder 0 ist links und rechts mit Ausgüssen U versehen, von denen

in Fig. 1162 nur

Fig. 1163

emer dargestellt ist,

In denselben kann man durch Stau-
brettchen P den Stand des Stoffs im CyHnder
auf der erforderlichen Höhe halten. An beiden
Enden des Cylinders befinden sich ring-
förmige Ansätze r, welche, wie Figg. 1163
und 1164 in grösserem Maassstab zeigen, an
gleich grosse Ansätze r^ der Innenwand des
Kastens U{Fig. 1162) stossen. Metallbänder 6
mit Spann Vorrichtung s, welche um beide An-
sätze gelegt werden, dienen zur Abdichtung.
Gewöhnlich wird der Stoff auf der
Cylindermaschine bis auf 33 pCt. Trocken-
gehalt entwässert, d. h. der entwässerte
Stoff enthält noch 67 pCt. Wasser. Wenn
man den Stoff auf 45 bis 48 pCt. Trocken-
gehalt bringen will, muss man der Nass-
maschine eine zweite Presse zufügen. In
Fig. 1165 sind beide Pressen so dargestellt,
wie sie sich dem in Fig. 1161 dargestellten
Cylinder anschliessen. Die erste Presse
il[^ -^^-'3 i^t danach ganz unverändert, nur die Auf-
"^ wickel walze bleibt unbenutzt. Die Stoff-

bahn läuft vielmehr auf und mit dem zweiten
Filz jP^ zwischen den Press-
walzen P ^ und F ^ durch, wird
dort nochmals ausgepresst
und entweder bei B oder auf
Walze F^ gerollt, oder vom
Schaber j9^ in Stücken ab-
genommen und vom Filz F^
in den Kasten K befördert.
Die zweite Presse steht
auf Rollen r imd kann
der Nassmaschine angefügt
oder weggelassen werden.

Eine Cylindermaschine
solcher Art entwässert je
nach der Länge des Sieb-
cylinders in 24 Stunden
1500 bis 2200 kg trocken
gedachten Stoffs.

Fiff. 1164.

Fig. 1165.

1270

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

471. Holzschleife von J. G. Enge in Petersdorf bei Warmbrunn in
Schlesien. Die in Figg. 1166, 1167 und 1168 in 1 : 200 der wahren Grösse dargestellte
Holzschleife wurde 1882 gebaut. Die 200 pferd. Turbine B ist mit eisernem, die
lOOpferd. G mit
hölzernem Ge-
bälk in den Tur-
binenschacht ein- ^'g- "^^
gebaut.

Von den Tur-
binen führen zwei
parallel im Erd-
geschoss liegen-
de, mit Riemen-
trieb gekuppelte

Hauptwellen-
stränge D und E
in den Schleif-
raum , wo die-
selben auf guss- Fig. 1168. ;
eisernen Böcken
und in Säulen-
konsolen gelagert
sind.

Der Antrieb
der Schleifer er-
folgt von den
Hauptsträngen ,
bei vier Schlei-
fern i^'ölfJ mit-
tels Riemen von
400 mm Breite,
bei den zwei an-
deren K und L
mittels je 5 Hanf-
seile von 45 mm

Durchmesser. Die Feinmühlen M werden ebenfalls direkt von der Hauptwellen-
leitung, jedoch mit Baumwollriemen, angetrieben, die Uebertragung auf die
Mühleisen erfolgt, wie aus Fig. 1167 ersichtlich ist, durch Kegelräder. Splitterfang iV
und Vorsortircylinder 0 erhalten ihre Bewegung diu-ch Riemen von einem Decken-
vorgelege (Fig. 1166). Eine weitere Neben welle, auf gusseisernen Böcken gelagert und
von der Hauptwelle mit Riemen und Kegelrädern angetrieben, vermittelt die Bewegung
der Feinsortircylinder P, der Rührwerke und Pappenmaschinen Q. Ein an den Säulen
der Schleifsteinträger angebrachtes Vorgelege treibt die Centrifugalpumpen E.

Der Holzaufzug ;S' erhält seine Bewegung von der Hauptwelle D mittels
Riemen. Ein von derselben Welle getriebenes Wandvorgelege im Schälhause T
dient zur Bewegung der Kreissäge und der Rindenschälmaschine.

Holzachleife von J. G. Enge in Petersdorf bei Warmbninn i. Schlesien.

1271

Das auf der Kreissäge geschnittene, von der Schälmaschine geputzte und
durch den Holzaufzug 8 zu den 6 Schleifern FOHIKL geförderte Holz wird

Fig. 1167.

daselbst zerfasert, läuft, vom Spül-
wasser getragen, in eine quer vor den
Schleifern auf den Gusstraversen lie-
gende Rinne aus Eisenblech und durch
regulirbare Ablaufrinnen in die knoten-
fangartigen Sphtterfänge N. Deren An-
triebswellen machen 80 Umdrehungen
in der Minute und lassen die Kasten
mit ihren rundgelochten Böden vier-
mal in der Minute niederfallen.

Der splitterfreie Stoff gelangt von
hier durch eine regulirbare Oeffnung
auf den Vorsortir-Cylinder 0. Der
feinere Stoff fliesst durch dessen Siebmaschen, der gröbere wird vom Cylinder
mit einer Holzwalze, von dieser durch einen Schaber abgenommen und fällt in
einen Trog, dessen Schnecke ihn der Feinmülile M zutreibt. In den Feinmühlen
wird der nicht fein genug geschliffene Stoff weiter zerkleinert und läuft dann
mit dem von dem Vorsortircylinder 0 durchgelassenen Stoff in eine quer vor den
Feinsortircylindern liegende Rinne aus Eisenblech, welche ihn durch Ventile in
beliebiger Menge auf die Feinsortircylinder P fliessen lässt.

Auf dem Metalltuch des vorderen Feinsortircylinders bleiben die gröbsten
Stofftheile ziu-ück, die feineren gehen durch und kommen auf den folgenden.mit noch
feinerem Sieb bedeckten Cylinder. Nur der Stoff, den dieser durchlässt, ist zur Papier-
fabrikation direkt brauchbar und fliesst auf die Pappenmaschine Q, die nur die
Aufgabe hat, ihn zu entwässern und damit in versandtfähige Form zu bringen oder
in Holzpappe zu verwandeln. Neuerdings (1894) wenden die Erbauer nur noch einen
anstelle der beschriebenen zwei Feinsortircylinder an.

Der Stoff, welcher nicht fein genug war, um durch die Siebe der beiden Fein-
sortircylinder zu dringen, wird von diesen durch Walzen, von diesen wieder durch
Schaber abgenommen und fällt in eine Rinne zwischen den in entgegengesetzter Richtung
umlaufenden Cylindern. Eine Transportschnecke schiebt ihn weiter, bis er in einen Be-
hälter mit Rührwerk gelangt, und sofern er sich auf seinem Wege zu Klumpen verfilzt
hat, diu-ch Rührer zertheilt und in dem dadurch hergestellten gleichmässigen breügen
Zustande durch die Schleuderpumpe R wieder in die Vorsortircylinder 0 befördert wird.
Was hier nicht durchgeht, gelangt in beschriebener Weise auf die Feinmühlen M und
wird weiter zerkleinert, während der durchgehende Theil den früheren Weg
nochmals zurücklegt.

Das Ganze ist so angeordnet, dass der Rohstoff am linken Ende ankommt
und in ununterbrochener Weiterführung in derselben Richtung verarbeitet wird,
bis er auf die Pappenmaschinen gelangt und am rechten Ende als versandt-
fähiger Holzschliff (in Pappenform) verladen wird.

Der eigentliche Schleifraum ist 31,4 m lang, 13,4 m breit und 6,5 m hoch.
Die Abbildung zeigt nur den Theil dieses Raums, welcher von den Maschinen
in Anspruch genommen ist; rechts von den Pappenmaschinen setzt sich das Gebäude

J272 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

eine beträchtliche Strecke weiter fort. Es enthält ausser dem grossen Schleif saal:
die Turbinenkammer, den in der Zeichnung angedeuteten Schälraum T, sowie am
anderen (weggelassenen) Ende eine kleine Werkstatt, das Geschäftszimmer und die
Werkführerwohnung.

Die Betriebskraft wird aus einem Fluss gewonnen, welcher ungefähr 400 m
oberhalb des Fabrikgebäudes durch ein steinernes Wehr in einen 4 m weiten, etwa
150 m langen, aus Hausteinen hergestellten Obergraben gezwungen wird. Am
untern Ende des gemauerten, fast waagrechten Obergrabens befindet sich ein
Sammelbehälter, aus welchem das Wasser in einer 1,5 m weiten, etwa 250 m
langen schmiedeisernen Rohrleitung A in den Turbinenschacht geführt wird.

Das Einfallrohr am Sammelbehälter ist trichterförmig; alle übrigen Rohre
sind cylindrisch, aus 5 und 6 mm starkem Eisenblech, in Theilen von je 6 m
Länge durch Schrauben miteinander verbunden. Die Rohre ruhen von je 6 zu 6 m
auf gemauerten Steinfundamenten, welche theilweise in der Erde liegen, theilweise
als Pfeiler bis 3 m Höhe aus dem Fundament emporragen. Mit dem Fundament
sind die Rohre an drei Stellen, in der Mitte und an beiden Enden, verankert. In der
Mitte der Leitung, sowie kurz vor dem Turbinenhaus befindet sich je ein Kompen-
sationsrohr, um den gefährlichen Einwirkungen zu begegnen, welche durch
Ausdehnungen und Zusammenziehen bei eintretenden Temperatur -Unterschieden
auftreten könnten. Als Kompensationsrohre sind nicht die sonst gebräuchlichen
p. jjgg Stopfbuchsen angewendet, welche leicht undicht werden oder sieh fest-
klemmen, sondern in sich geschlossene Rohre mit kurzer aber im Durch-
messer bedeutender Erweiterimg des Stückes, welches a mit a verbindet,
wie in Fig. 1169 skizzirt. Die Wände geben ihres grossen Durchmessers
wegen einem Zuge oder Drucke leicht nach, auch ist kein Festklemmen
oder Undichtwerden zu befürchten, da die cylindrischen Theile a und a
sich m der Mitte lose in einander schieben können. ,

Um bei etwa vorkommenden Stössen in der Leitung infolge raschen
Abstellens der Turbine u. s.w. eine gefährliche Wirkung zu vermeiden, ist am untern
Ende der Rohrleitung ein Sicherheitsventil von 260 mm Durchmesser angebracht,
welches sich öffnet, sobald aus irgend welchem Grunde der normale Wasserdruck
überschritten wird.

Die jeweilige Gefällhöhe (normal 17,5 m) wird durch ein im Turbinenhause
angebrachtes Manometer angezeigt. Die grosse eiserne Leitung liegt ganz frei und
besitzt ausser innerem und äusserem Theer-Anstrich keinerlei Umhüllung. Man
nimmt an, dass bei dem schnellen Durchfluss des Wassers Einfrieren nicht zu
befürchten sei. Dass das Wasser bei Frostwetter nicht in dem Rohr stehen
darf, ist selbstverständlich.

Das zur Fabrikation nöthige Wasser wird in einem am Ausgang des
steinernen Obergrabens liegenden, in Stein und Cement gemauerten Behälter geklärt
und in einer neben der Rohrleitung der Turbinen liegenden gusseisernen Muffen-
rohrleitung der Fabrik zugeführt. Rohrverbindungen und zwei Absperrventile
ermöglichen, dass das Fabrikations -Wasser nach Belieben aus der Kläre oder
aus den Tm-binen entnommen wird.

Die Stoffrohrleitungen bestehen zum Theil aus Gusseisen, zum Theil aus
Kupfer und besitzen in allen Krümmungen leicht lösbare Reinigungsöffnungen.

Holzschleife von J. G. Enge in Petersdorf bei "Warmbrunn i. Schlesien.

1273

Der in Fig. 1170 dargestellte Aufzug S bestellt aus einem über Rollen AB
aus Holz mit gusseisernem Kreuz geführten Hanfgurt (oder anderem Band), auf
welchem mit Nieten und Flacheisen- Anlagen etwas gekrümmte Blechschaufeln befestigt
sind. Die Lager der oberen RoUen-Axen stehen fest, während die der unteren wegen
der Dehnbarkeit des Gm'tes in einem gusseisernen Rahmen mit Schrauben nach-
spannbar sind. Der Antrieb erfolgt durch
Kegelrädervorgelege und Riemen auf die obere
Trommel. Die Vorrichtung kann auf einem
HolzgesteU, wie in diesem Fall, oder auf einem
Eisengestell, in Verbindung mit dem vorhan-
denen Gebälk oder freistehend, angebracht
werden. Die Breite der Schaufeln und des
Gurtes richtet sich nach der Länge der Holz-
stücke. Der Gurt ist etwas schmäler, die
Schaufeln sind etwas breiter als die Hölzer.
Diese werden von Hand auf die Schaufeln
gelegt, der Gurt nimmt sie in die Höhe, und
wenn sie den höchsten Punkt erreicht haben.

beginnen sie zu rollen und fallen in der Richtung der Tangente über das Schutz-
brett C hinweg auf den Boden.

Die von Starke & Hoffmann in Hirschberg gebauten fünfpressigen
Schleifer, mit Steinen von 1,4 m Durchmesser, werden mit Seilen angetrieben.
Fig. 1171 zeigt einen solchen mit seiner Seilscheibe s. Der Kolben jedes Presskastens
bedarf bei der Steinbreite von 500 mm zweier Zahnstangen zur Führung, während
für schmälere, etwa 350 mm breite Steine eine Zahnstange genügt. Auf den

161

1274

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Wellen der Zahnrädchen, von welchen die Zahnstangen bewegt werden, sitzen
Seilscheiben a, an deren Umfang die Drahtseüe befestigt sind, welche die Belastungs-
gewichte tragen. Die Schleifer sind so angeordnet, dass diese Seile unmittelbar
von den Scheiben a herabhängen und nicht erst über Leitrollen geführt werden,
weil solche die Wirkung des auf die Pressen wirkenden Drucks schwächen würden.
Die auf den Enden der 5 (in Fig. 1171 weggelassenen) Seile angebrachten Belastungs-
gewichte bestehen aus Gusseisen und passen für jede Presse. Von dem Hand-
rad h aus kann man durch Vermittlung einer Zahnradübersetzung die Seil-
scheibenwelle di'ehen und damit den Kolben von Hand zurückstellen. Ein mit
Handrad h zusammengegossenes Sperrrad sorgt dafür, dass der Presskolben beim
Ziu-ückdrehen in jeder Lage stehen bleibt. Die Erbauer haben diese Anordnung
gewählt, weil sie die geeignetste Belastung jeder Presse ermöglicht, sich leicht
hantiren lässt und ihi-er Einfachheit wegen wenig Ausbessermigen erfordert.

Die zum Antrieb einiger Schleifer benutzten Seile erfüllen ihren Zweck, bieten
aber, wie die Erfahrung zeigt, keine Vortheile gegenüber dem Antrieb durch Riemen.

Durch die staffeiförmige Anordnung
der verschiedenen Maschinen werden viele
Stoff- Hebungen vermieden, die bei ebener
Aufstellung nöthig wären.

Die Mauern der Gebäude bestehen aus
Bruchstein, der hölzerne auf gusseisernen
Säulen ruhende Dachstuhl ist mit Holzcement,
d. h. mit abwechselnden Lagen von Asphalt-
Theer- und Dachpappe gedeckt.

Der aus dem Riesengebirge kommende
»Zacken«, welcher die Wasserkraft liefert,
ist sehr unbeständig und geht in trockener Jahreszeit bis auf ein Zehntel seiner
Vollkraft zurück. Die Schleiferei muss desshalb bei gutem Wasserstand Vorrath
schleifen, mit dem die Papierfabrik in trockener Zeit gespeist wird.

472. Schleiferei der Varziner Papierfabrik. Der Neubau der Fuchs-
mühle-Schleiferei zu Hammermühle in Pommern wurde von Herrn Kommerzienrath
Behrend mit Herrn Ingenieur Wolfgang Kapp aus Düsseldorf geplant und 1891
von Letzterem ausgeführt. Da die Einrichtung in vielen Punkten erheblich von
den vorher beschriebenen abweicht, so wird dieselbe nachfolgend erklärt.

Figg. 1172, 1173 und 1174 geben Quer- und Längsschnitte sowie Grundriss
der Schleiferei in 1 : 300 der wahren Grösse. Die Holzputzerei ist mit KJreis-
säge L, doppelter Schälmaschine M, Astbohrmaschine J und Spaltmaschine K
ausgestattet. Das in Längen von nicht mehr als 2,5 m ankommende Holz wird
hier in geeignete Stücke getheilt und mit dem Fahrstuhl iV za 10 zweipressigen
Schleifern A befördert, die ihr Schleifwasser durch Rohr h aus einem hoch-
stehenden Behälter H erhalten, welcher von der Pumpe P aus dem Theil j) des
Turbinenkastens gespeist wird. Der hier erzielte Holzschliff gelangt, im Schleif-
wasser schwimmend, durch Rinnen in Splitterfänge B, die nur das Gröbste
zurückhalten, und fliesst auf die Sortirer C. Diese bestehen, wie weiterhin erklärt
wird, aus je 2 Cylindern, welche nur den feinen Stoff nach innen durchlassen,
während sich die gröberen Theile ausserhalb ablagern und einen Brei bilden, der

Fig. 1172.

Holzschleife von J. G. Enge in Petersdorf bei Warmbrunn i. Schlesien.
Schleiferei der Varziner Papierfabrik.

1275

von Schnecken d auf Mahlgänge I) befördert wird. Aus diesen fliesst der Stoff
in Rührbütten E, wird aus diesen von Pumpe f wieder in die Splitterfänge B
gehoben und macht diesen Kreislauf so oft durch, bis er fein genug ist, um ia
das Innere der Sortircylinder und aus diesen mit dem Schleifwasser auf die
Entwässerungsmaschinen F zu gelangen.

Das Wasser der Wipper wird durch einen Rechen B von groben Verunreinigungen
befreit und zwei Turbinen T von insgesammt 260 Pferdestärken zugeführt, die ihre
Kraft an die Hauptwelle t abgeben, welche alle Schleifer und Mahlgänge unmittelbar
mit Riemen treibt. Eine mit gekreuztem Riemen von t aus getriebene Zwischen-
welle i^ setzt die Zwischenwellen t^ und t^ in Bewegung, von welchen alle anderen
Maschinen den Antrieb erhalten.

In Figg. 1175 und 1176 ist in 1 : 30 der wahren Grösse einer der zwei-
pressigen Schleifer A (in Figg. 1172 — 1174) dargestellt. Das Holz wird nach
Niederklappen der Thüren e in die Presskasten gelegt und von den Pressplatten h

Fig. 1173.

Fig. 1174.

auf den Stein Ä gedrückt. Jede Pressplatte sitzt an zwei Zahnstangen i, die auf
der Rückseite von Rollen ä geführt und von auf Welle g sitzenden Zahnrädchen

161*

1276

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

auf- und niedergeführt werden. Das Niederführen erfolgt vom Gewicht p aus,
welches an dem auf Scheibe l festgeschraubten und darum gelegten Hanfgurt m
hängt. In dem Maasse, wie sich der Riemen m von Scheibe l abwickelt, dreht
sich diese, und mit ihr die Welle g, deren Zahnrädchen durch die Zahnstangen i
auf die Pressplatte wirken. Wenn die Pressplatte h, zurückgedreht wird, hebt sich
das Gewicht p, ^—^ indem der Giu-t wieder aufgerollt wird. Das Gewicht p besteht
aus einzelnen ~) j auf die Tragstangen gesteckten dickeren und dünneren ge-
schlitzten Platten^— ^, von welchen man nach Bedarf mehr oder weniger auflegen kann.
Um die Pressplatte h zu heben, lässt man die mit Feder versehene Klinke a
in das Sperrrad b greifen und giebt durch Drehen der Km'bel c dem lose auf

Fig. 1175.

'y°-°°^p==p°°^''^^

■ I

-7^

Fig. 1176.

Welle g sitzenden Zahnrad f solche Bewegung, dass die daran befestigte Klinke a
das festgekeilte Sperrrad h und dessen Welle g dreht. Damit die gehobene Press-
platte nicht durch ihr Gewicht vorgetrieben werden kann, ehe der Kasten wieder
mit Holz gefüllt ist, stellt man sie mit dem zweiten Sperrrädehen cl fest. Sobald
die Presse wieder gefüllt ist, löst man das Sperrrad d aus, damit das Gewicht jj
seine Wirkung üben kann. Wähi-end des Arbeitens der Presse wird Klinke a, wie
bei a^ gezeigt, ausgeschaltet, damit Zahnrad f und Kurbel c die dm'ch Veränderungen
in der Lage des Holzes verursachten Stösse nicht erleiden, sondern unbewegt bleiben.
In Fig. 1177 ist die Einrichtung zum Heben der Pressplatte h besonders
dargestellt. Auch hier ist f das Zahm^ad, b das Schaltrad mit Klinke a, und d
das zweite Schaltrad auf Welle g, dessen Klinke d^in Welle w hängt. Auf Welle w
sitzen lose die beiden Führungsrollen h, welche für richtigen Eingriff der Rädchen r

Schleiferei der Varziner Papierfabrik.

1277

in die Zahnstangen i sorgen. Die Zapfen z sitzen exzentrisch auf der Welle w
und bewirken, dass die Führungsrollen k die Zahnstangen i mehr oder weniger
gegen die Zahnrädchen r drücken, dass man also durch Drehen der Welle w
stärkeren oder schwächeren Eingriff der Zähne von i und r herbeiführen kann.
Wenn die Zähne richtig eingreifen, whd Welle w mit Stellschraube s festgestellt.

Fig. 1177.

Fig. 1178.

Fig. 1179.

Schleif wasser wird durch Hahn 0 und Gummischläuche r (Fig. 1175) dem
vor jeder Presse liegenden kupfernen Spritzrohr zugeführt, welches dasselbe durch
5 oder 6 Löcher von 6 bis 10 mm Durchmesser auf den Stein spritzen lässt;
die Spritzlöcher können um so kleiner sein, je stärker der Wasserdruck ist. Der
Stoff sammelt sich unten im Gestell und fliesst bei q aus.

Die Umfangsgeschwindigkeit des
Steins sollte nach Herrn W. Kapp's Er-
falu'ung nicht über 750 m in der Minute
betragen, d. h. ein Stein von 1 m Durch-
messer soll nicht mehr als 238 Um-
drehungen machen. Da sich der Stein
allmälig abnutzt, also sein Umfang kleiner
wird, so nimmt dessen Geschwindigkeit
bei gleichbleibender Zahl von Um-
drehungen stetig ab; man sollte jedoch
dafür sorgen, dass dieselbe nicht unter
600 m in der Minute sinkt.
Die Steine werden meistens bis 0,5 m breit genommen, jedoch nicht breiter,
weil es schwierig ist, solche in guter Beschaffenheit zu bekommen. Für Fabriken,
welche auf krummes, ungleichmässig gewachsenes Holz angewiesen sind, empfiehlt
sich eine Breite von etwa Vs ua-

Gewöhnliche Steine von Durchmessern bis 1 m werden am besten auf der
Welle befestigt, wie in Figg. 1178 und 1179 gezeigt. Die Welle ist vierkantig
wie a und mit Keilen h aus weichem Holz im Stein befestigt. Das Loch im
Stein muss vorher mit Cement ausgestrichen werden, damit den Keilen flache
Flächen geboten werden. Es ist auch dafür zu sorgen, dass die Keile auf ihrer
ganzen Länge gleichmässig anziehen und nicht zu breit genommen werden,
damit die Kanten nicht zum Anliegen kommen und der Druck sich nur

1278

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

auf die breiten Flächen der Keile vertheilt. Füi- grössere oder sehr weiche,
weniger widerstandsfähige Steine ist die in Figg. 1180 und 1181 dargestellte
Befestigung vorzuziehen. Auf die runde Welle c ist ein gusseiserner Vier- oder, wie

gezeichnet, Sechskant d mit fester

Fig. 1180.

Fig. 1181.

Flansche e gekeilt. Nachdem die Welle c
in den Stein eingelassen ist, wird die
lose Flansche / aufgeschraubt und dann
das Ganze mit Schwefel ausgegossen.
Die mit den Flanschen gegossenen
Nocken g dienen zu besserm Fest-
halten. Diese Art der Befestigung ist
der mit durchgehenden Schrauben vor-
zuziehen, weil letztere stets den Stein
schwächen.

Zum Schärfen des Steins kann
man sich eines Schärf hammers, am besten eines solchen aus Schmiedeisen,
wie in Figg. 1182 und 1183 gezeigt, mit auswechselbaren Schärfplatten a aus
hartem Stahl mit hölzernem Stiel 6 bedienen.

Man wendet auch mit gutem Erfolg

Fig. 1182.

Fig. 1183.

die in Figg. 1184 und 1185 darge-
stellte mechanische Schärfeinrichtung an.
Die Schärfrolle a wird mittels Handrades h
an einer Kante des Steins 8 angesetzt
und mit Handrad c, welches als Mutter
dient, festgestellt. Dann wird die Schärf-
rolle a von der Kurbel d aus so oft quer
über den Stein geführt, bis die ge-
wünschte Schärfe erzielt ist. Hierzu genügt
meistens einmaliges Hin- und Herführen,
also eine Arbeit von wenigen Minuten.
Man lässt hierbei den Stein nur V4 his
^2 so viel Umdrehungen machen wie
beim Schleifen, und führt soviel Wasser
zu, als zum Ueberspülen der Schleiffläche
nöthig ist. Durch mehr oder weniger
starkes Anstellen der Schärfrolle an den
Stein, durch langsameres oder rascheres Drehen der Kurbel und durch gröber oder
feiner gezahnte Bollen kann man verschiedene Schärfe mit der Bolle hervorbringen.
Schleifer von der in Figg. 1175 und 1176 dargestellten Art liefern in
24 Stunden 400 kg trocken gedachten Schliffs. Nach der Erfahrung des Erbauers,
Herrn W. Kapp, erhält man mit den in Figg. 1172 — 1174 dargestellten 10 Schleifern
einen aus mehreren Monaten gezogenen Durchschnitts-Ertrag von 4000 kg in
24 Stunden, bei richtiger Anlage und genügender Kraft 100 kg besten Fichten-
schliff in 24 Stunden mit 6 bis 6V0 Fferdestärken.

Die Anwendung von nur 2 Pressen an jedem Stein bezweckt geringeren
Kraftverbrauch und Erzielung gieichmässigen Stoffs. Wenn Steine mit waagrechter

WVWVV

Schleiferei der Varziner Papierfabrik.

1279

Welle mit einer grösseren Zahl Pressen besetzt sind, wird ein Theil des in den
ersten Pressen abgescKliifenen fertigen Stoffes vom Stein mit miter die folgenden
Pressen getragen und wiederholt verarbeitet. Dieser Uebelstand, der nicht nur
Kraftverlust veranlasst, sondern auch dem Stoff schadet, wird bei zweipressigen
Schleifern nicht ganz vermieden, aber sehr vermindert. Die schleifende Ober-
fläche des Steins ist auch um so grösser im Verhältniss zu seinein Gewicht, je
kleiner der Stein ist; dies Verhältniss ist also bei einpressigen Steinen am
günstigsten. Ob der Stein etwas mehr oder weniger wiegt, ist zwar ebenso wenig
erheblich, wie die Ersparnisse einiger Lager imd deren Peibimg, welche bei Aus-
nützung grösserer Kräfte mit einem Stein erzielt wird, aber die Grösse der
schleifenden Fläche, welche auf jede Presse kommt, ist wesentlich. Bei den

Fig. 1184.

Fig. 1185.

beschriebenen zweipressigen Schleifern ist die auf jede Presse entfallende Arbeits-
fläche mindestens doppelt so gross, als bei den üblichen fünf- und sechspressigen,
und dieselben bedürfen deshalb nur einen Tag um den andern einer Schärfung,
während die vielpressigen täglich geschärft werden müssen. Ausserdem bietet die
Vertheilung des Kraftverbrauchs auf viele kleinere Schleifer den VortheU, dass
durch Ausschalten eines Schleifers behufs Erneuerung oder aus andern Gründen keine
erhebliche Störung des übrigen Betriebs erfolgt und die Anwendung von Druck-
reglern aller Ai-t entbehrlich erscheint. Bei der beschriebenen Anlage wird desshalb
das Holz in der einfachsten Weise durch unmittelbare Einwirkung von Gewichten
angepresst. Anderseits werden durch Anwendung vieler Meiner, anstatt weniger
grosser Schleifer, mehr Wellen, Riemen, Lager usw. und grössere Gebäude erforder-
lich, wodm'ch dieselbe nur für kleinere bis mittlere Kräfte zweckmässig erscheint.
Die örtlichen Verhältnisse, Grösse und Beständigkeit der Wasserkraft usw. müssen
bei der Wahl der Schleifer entscheiden.

1280

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Der in Figg. 1172 — 1174 mit B bezeichnete Splitterfang und Sortirer C
ist in Figg. 1186 und 1187 in Auf- und Grundriss in 1 : 30 der wahren Grösse
dargestellt. Zum Abfangen der Splitter dient das in gusseisernem Trog h gelagerte
Schlagsieb a, welchem von den im Gestell c gelagerten Schlagrädern d etwa
500 auf- und niedergehende Bewegungen in der Minute ertheilt werden. Diese
Schlagbewegung ist wie bei den Knotenfängen der Papiermaschinen aus-

Fig. 1187.

geführt, und auch hier dienen Gummibuffer zur Milderung der Stösse imd
möglichster Beseitigung des Geräusches. Das Sieb a besteht aus Kupfer- oder
verzinkten Eisenplatten, welch letztere sich recht gut bewähren und billiger sind.
Die Sclilitze oder Löcher werden sehr verschiedenartig gewählt, die in Fig. 1187
gezeichneten haben für weissen Schliff 4 X 20 mm, für braunen 5 X 30 mm
Grösse und geben in vielen Fällen volle Befriedigung. Die darauf zurückbleibenden
Splitter werden von Zeit zu Zeit herausgenommen, und der durchgehende brauchbare
Stoff fliesst in den ersten Trog f des Sortirers. Die in diesem liegende cylindrische

Schleiferei der Varziner Papierfabrik. 1281

Trommel e hat 700 mm Durchmesser und macht etwa 40 Umdrehungen in der Minute.
Der in das Innere der Trommel gelangende Stoff wird mit dem Schützen g
annähernd bis zur Höhe des Ueberfalls bei h, also so hoch gestaut, dass der im
Trog f befindhche Stoff noch dünnflüssig bleibt, bei h leicht überfliesst und auf
die zweite Trommel e^ gelangt. Diese hat 700 mm Durchmesser wie e, macht
aber, da sie sich in dickflüssigerem Stoff bewegt, nur ungefähr 18 Umdrehungen in
der Minute. Beide Trommeln e und e^ sollen nur solchen Stoff nach innen
durchlassen, der die erforderliche Feinheit hat, und sind desshalb ganz gleich
gelocht. Bei Anwendung runder Löcher von 1 mm Durchmesser können bei
dichter Anordnung 400 000 auf das Quadratmeter gehen, bei 1,5 mm Durchmesser
etwa 130 000, von dazwischen liegenden Grössen im Verhältniss. In Trommel e^
wird mit Schützen g'^ nur etwa bis zur Mitte gestaut, damit sich der aussen
bleibende Stoff bis zu der für den Mahlgang erforderhchen breiigen Dichte
entwässert. Da sich in dieser dichten Masse die feinen Fasern verlieren würden,
welche sich noch in dem aus f kommenden Stoff befinden, so darf derselbe von
dem Ueberfall h nicht wie bei f in den Trog fliessen, sondern wird auf die
Trommel selbst geführt, wo die feinen Fasern Gelegenheit finden, ins Innere der
Trommel e^ zu dringen. Es muss vermieden werden, dass sich auf den Trommeln
Stoff absetzt, weil dieser den damit bedeckten Theil der gelochten Cylinder-
fiäche unwirksam machen würde. Desshalb sollte stets dafür gesorgt werden,
dass sich der Stoff auf die ganze Breite vertheilt, also in voller Breite ein-
und auffliesst.

Der im Trog f^ Kegenden Schnecke i dient als WeUe em schmiedeisernes
Rohr mit eingesetzten Zapfen, an welche Schaufeln aus Eisenblech mit Winkeln
genietet sind. Dieselbe macht etwa 25 Umdrehungen in der Minute und kann
wie im vorliegenden Falle parallel zur Trommelwelle, oder schräge gelegt werden,
wie die Lage des Mahlgangs es erfordert. Sie liegt offen imd lose im Stoffbrei,
den sie, wie aus Fig. 1174 ersichtlich, unmittelbar zum Mahlgang befördert, sollte
aber zur Vermeidung von Rost im Ganzen verzinkt sein.

Die kurzen Schlitze des Splitterfanges a sollen nur die gröbsten Theile
zurückhalten und werden häufig mit gleicher Wirkung durch runde Löcher ersetzt.

Bei den Cylindern e und e^ haben sich runde Löcher mehr bewährt als Schlitze.

Der erste höher liegende Cylinder e ist der eigentliche Sortirer, da er den
Stoff in sehr verwässertem Zustand erhält, damit derselbe leicht durch die Löcher
dringen kann. Der zweite Cylinder e^ dient mehr zur Entwässerung, um den
Stoff in breiigem Zustand auf den Mahlgang zu bringen. Er sortirt zwar "auch,
aber weniger als e und besonders auf der oberen Seite, wo der Stoff auffliesst,
sowie auf der linken Seite des Cyhnders, aber beinahe gar nicht mehr auf der
rechten Seite, wo sich der verdickte Stofi ansammelt.

Bei den von Voelter eingeführten Sortirern haben die Trommeln Ueberzüge
aus Metalltuch, dessen Maschen sich leicht verstopfen, und welches zeitweise
erneut werden muss. Durch die von Kommerzienrath Moritz Behrend seit 1870
in den Varziner Fabriken angewendeten Sortir-Cylinder aus gelochtem Blech werden
diese Missstände vermieden und es wird gleichmässigere Arbeit erzielt. Bei den
später eingeführten Schüttel-Sortirern geht der Stoff, wie Seite 1265 beschrieben, auch
durch gelochte Bleche.

1282

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

In Figg. 1188 und 1189 ist einer der Mahlgänge D aus Figg. 1172 bis
1174 in 1 : 30 der wahren Grösse in Längsschnitt und Aufriss dargestellt. Der
Bodenstein a wird in gusseisernem Untersatz h von Stellschrauben c richtig gestellt
und getragen. Der Läufer e ruht mit fester Haue f auf Welle g, deren Halslager h
mit Stoffbüchse i nicht am Bodenstein befestigt, sondern an den Untersatz h
geschraubt ist. Die auf der Stoffbüchse i angebrachte Hülse h dient zur Auf-
nahme von Schmiere, uud der verstellbare Räumer l soll dafür sorgen, dass im Läufer e

Fig. 1188

keine Verstopfung durch Stoff eintreten kann. Dem Läufer e wird durch Heben
oder Senken des Fusslagers m mittels Hebels n und Zugstange o vom Handrad p
aus die richtige Stelhmg gegeben. Der gemahlene Stoff fliesst bei s aus.

Die Steinschärfe ist in Fig. 1190 im Grundriss in 1 : 10 der wahren
Grösse und in Fig. 1191 im Querschnitt in voller Grösse dargestellt. Herr Kapp
theilt Steine von 1200 mm Durchmesser in 11 oder 12 Felder, oder, wie dargestellt,
einen Stein in 11 imd den andern in 12 Felder. Die Trennungsfurchen der
einzelnen Felder gehen vom Umfang eines Kreises aus, dessen Durchmesser Vi 2
des Steindurchmessers ist. Die so ausgelegten Felder sind mit Furchen in
Abständen von 30 mm versehen, deren Breite und Tiefe dem zu mahlenden Stoff

Schleiferei der Varziner Papierfabrik.

1283

angepasst sein müssen. Dieselben sind nach der Mitte zu tiefer zu hauen, und man
erzielt mit einer Durchschnittstiefe von 4 mm gute Erfolge. Die in Fig. 1191
angegebene Drehrichtung zeigt, dass nicht die scharfen Kanten, sondern die schrägen
Flächen der Furchen gegeneinander arbeiten, da die Fasern nicht zerschnitten,
sondern durch Reiben von einander getrennt werden sollen. Der Läufer soll bei
1200 mm Durchmesser etwa 110 Umdrehungen in der Minute machen. Die Steine
bestehen aus hartem Sandstein, und das Einhauen der Furchen wird mit Mühlstein-
Picken ausgeführt.

Fig. 1190.

Für eine Anlage wie die beschriebene von 260 Pferdestärken genügen
meistens 2 Mahlgänge, der dritte ist nur zur Aushilfe zugefügt worden. In der
Regel werden 2 Sortirer und;^2 Mahlgänge genügen.

Fig. 1191.

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Die in Figg. 1192 und 1193 in 1:30 der wahren Grösse dargestellte
Entwässermigsmaschine {F in Figg. 1172 — 1174) ist der Seite 1268 beschriebenen
sehr ähnlich. Der Filz a nimmt den Stoff vom Sieb-Cylinder s und bringt ihn
in die Presse, wo er an der Oberwalze b haftet, vom Schaber c in zerknitterter
Form abgelöst wird und in einen anstossenden Kasten fällt. Die Welle d des
Sieb-Cylinders s ist so lang, dass ihre Lager e auf den Aussenseiten der Abschluss-

162*

1284

Ersatzstoffe für Uadern.

Holzschliff.

kästen f ruhen, wo die Wellenzapfen nicht von Stoff überspült werden, sondern
sich gut schmieren lassen und infolgedessen wenig abnützen. Dafür muss aber
der Schützen h für die Welle d durchlöchert werden. Da sich der Stoff sehr dick
auf das Sieb des Cylinders legt, so muss der Flüssigkeitsstand im Innern von s
niedrig gehalten werden, damit das Wasser von der äussern Wassersäule durch-

Fig. 1192.

Fig. 1193.

gedrückt wird, um schliesslich durch Kohr i abzufliessen. Durch das aus Eohr g ^
kommende Spritzwasser soU das Sieb offen gehalten werden. Durch die Form
des Kastens l ist dafür gesorgt, dass der Stoff auf der Eintrittsseite stets in
Bewegung ist, so dass der eine Kührer l genügt. Spritzrohr g und Waschflügel g^
sorgen für Reinhaltung des Filzes. Um möglichste Entwässerung zu erzielen, soll
der Filz a nur etwa 6 m in der Minute zurücklegen.

473. Spanschleifer. In manchen Fällen ist es vortheilhaft, die Splitter
und Späne, welche sich im Splitterfang sammeln, besonders aber die Holzreste
aus den Pressen, welche zu klein sind, um noch geschliffen zu werden, weiter auf
Holzschliff zu verarbeiten. Dazu baut Wolfgang Kapp in Düsseldorf den
in Figg. 1194 und 1195 in 1 : 30 der wahren Grösse dargestellten Span-
schleifer, dessen Bauart in den Haupttheilen mit der seines Seite 1276 dargestellten
Schleifers übereinstimmt. Derselbe ist nur mit einer Presse versehen, in welche
die Späne jedoch nicht seitlich, sondern vorn bei a gelegt werden. Obwohl die
untern Ränder des Presskastens den Stein nicht berühren dürfen, muss der Raum
zwischen beiden möglichst eng gehalten werden, damit sich keine Späne einschieben
können. Sobald sich daher dieser Zwischenraum infolge Abnutzung des Steins
erweitert, kann und muss der Schleifkasten, auch während des Betriebs, mit den
Stellschrauben c bis auf den gewünschten Punkt herabgelassen werden. Ehe dies
geschieht, muss man die Schrauben h lösen und nachher wieder festziehen. Zur
Verhinderung des Durchrutschens von Spänen nach den Seiten sind innen
Holzklötze angebracht, in die sich der Stein genau einschleifen kann. Während
bei gewöhnlichen Schleifern die Benutzung grober scharfer Steine unzulässig ist,
weil sie zu spJitterigen Stoff liefern, ist ein solcher Stein hier vortheilhaft. Die

Schleiferei der Varziner Papierfabrik. — Spansoiileifer.
AVaagrechte Schleifer mit senkrechter Welle.

1285

hier zu schleifenden Späne werden nämlich grösstentheils der Länge nach geschliflfen
und ergeben dadurch ohnehin schon so feine Fasern, dass man keine feine
Schärfung braucht. Das Wasser wird dem quer vor dem Kasten liegenden
Spritzrohr durch den Gummischlauch d zugeführt. Der Stein soll ebenso rasch
umlaufen, wie der auf Seite 1276 beschriebene, muss aber noch sorgfältiger stets rund
erhalten werden, was durch Anwendung des Seiten 1278 und 1279 beschriebenen
Schärfers leicht geschehen kann. Wenn die Maschine nicht zum Schleifen von
Spänen gebraucht wird, kann man sie auch zum Schleifen von Klötzen, zum

Fig. 1194.

Fig. 1195.

Auflösen von nassem und trockenem Schliff, sowie zum Zerkleinern von Ausschuss-
und Abfallpappen benutzen.

In manchen Fabriken begnügt man sich damit, die grösseren Späne und
guten Reststücke auf gewöhnlichen Schleifern unter neueingelegte Klötze zu legen,
sie mit diesen anzupressen und zu schleifen. Wo Holz theuer ist, mag es vortheilhaft
sein, alle Späne in beschriebener Weise auszunutzen, wenn es jedoch sehr billig ist,
wird man kaum einen Schleifer auf Herstellung minderwerthigen oder doch unregel-
mässigen Stoffes aus Spänen verwenden, sondern diese lieber verbrennen.

474. Waagrechte Schleifer mit senkrechter Welle. Die Herren
Theo. & Friedr. Bell in Kriens bei Luzern hatten schon vor 1875 viele erfolgreiche
Holzschleifereien eingerichtet, und ihr damaliges Verfahren ist in der ersten
Ausgabe dieses Buches beschrieben.

Waagrecht liegende Steine mit senkrechter Welle wurden von verschiedenen
Erfindern, zuerst von Siebrecht, eingeführt; der in den 70 er Jahren von Bell
gebaute ist durch Fig. 1196 im Aufriss mit durchschnittenen Kammern in 1:50

1286

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

der wahren Grösse dargestellt. Der Schleifstein A hat einen Durchmesser von
174 cm, eine Höhe von 38 cm und liegt in einem gusseisernen Gehäuse, welches
acht gleichmässig vertheilte Kammern B

zur Aufnahme des Holzes enthält. Die
Holzblöcke werden diu-ch die mit Deckeln
versehenen Oeffnungen C von oben ein-
gelegt und von Gussplatten D, Bolzen E,
Hebeln F und daran hängenden Ge-
wichten G angepresst. In jedem Kasten
befindet sich ein senkrecht eintretendes
Gummispritzrohr 0, welches den Stein
durch Abwaschen des anklebenden Stoffes
beständig rein erhalten und das zur Fabri-
kation nöthige Wasser liefern soll. Die
auf solche Weise sehr verdünnte Masse
sammelt sich in dem durch den Blech-
boden M abgeschlossenen Raum H und
wird von da durch einen Kanal J weiter
geleitet. Der Antrieb erfolgt durch Kegel-
räder K und die senkrechte Welle L.

Diese Steine können während des
Ganges, also ohne Unterbrechung des
Schleif ens, geschärft werden. Die dazu
dienende einfache Vorrichtung und ihre
Anwendung ist durch Figg. 1197 und
1198 im Aufriss und Grundriss in 1 : 15
der wahren Grösse dargestellt. Sie besteht
aus zwei Schärfrollen a a, welche sich
frei um eine Spindel drehen, die in dem
Auge & des Hebelarms d liegt. Jede
der beiden Rollen a a ist aus 9 gezahnten,
4 mm dicken Stahlscheiben von 100 mm
Durchmesser zusammengesetzt , deren
Zahntheilung 3 bis 4 mm beträgt. Die
Schärfrollen werden mit dem Hebel ä e
von Hand an den Schleifstein A gedrückt
und gleichzeitig durch die Schraube g
und Kurbel Ji senkrecht auf- und abwärts
bewegt. Ein Auf- und Niedergang genügt
zur Schärf ung des Steines, und eine
Schärfung genügt in der Regel für
24 stündigen Betrieb. Die Zeit, welche
eine solche Schärfung, einschliesslich des
Einsetzens und Herausnehmens, in An-
spruch nimmt, ist kaum nennenswerth.
Der Raum zwischen zwei Presskammern B,

Fig. 1196.

Waagrechte Schleifer mit senkrechter Welle.

1287

Fig. 1197.

welcher zur Aufnahme der Schärfvorrichtung dient, ist durch Fig. 1199 so
dargestellt, wie er in gewöhnlichem Zustande erscheint. Die Oeflfnung l m des

Gehäuses ist dabei durch den gusseisernen
Deckel n verschlossen.

Der von Bell angewendete Sortirer ist
in Fig. 1200 und Fig. 1201 in 1 : 25 der
wahren Grösse dargestellt. Derselbe besteht
aus 4 Cylindern C, welche aus je zwei
durch Gasröhren miteinander verbundenen
Gussringen zusammengesetzt sind. Die Gas-
röhren sind schraubenförmig mit starkem
Messingdraht umwunden, und dieser dient
einem Ueberzug von Metalltuch als Unter-
lage. Die Gussrmge der vier Cylinder
ruhen auf gemeinsamen Scheiben E, durch
welche die Bewegung der Welle F auf sie
übertragen wird, und seitlich sind sie auf
den Scheiben O gelagert. Das mit Wasser
gemengte geschliffene Holz wird durch die
Kanäle Ä und deren seitlich abfallende Aus-
güsse B auf die Cylinder C geleitet; die-
jenigen Theile, welche die gewünschte
Feinheit besitzen, gehen durch das Metall-
tuch, fallen in die innerhalb befindlichen
hölzernen Fangkanäle D mid fliessen durch
diese ab. Der gröbere Stoff bleibt aussen
an den Cylindern hängen, wird durch das
beständig aus den Spritzrohren HJK
strömende Wasser von innen nach aussen

Fig. 1199.

I

Fig. 1201.

1288 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

abgespritzt und fällt, von den schiefen Wänden L geleitet, in unterhalb stehende
Kasten zu weiterer Verarbeitung. Diese Sortir-Cylinder unterscheiden sich vor-
theilhaft von anderen dui'ch die Abwesenheit von Abnahmewalzen, welche stets
auch den abzunehmenden Stoff in die Maschen des Metalltuches drücken. Die
Vorrichtung hat auch den Vorzug, dass sie keine verdeckten Theile enthält und
stets genau besichtigt werden kann, und den noch wichtigeren, dass das durchgehende
Holz sofort aufgefangen und abgeleitet wird, anstatt, wie bei anderen Bauarten, in den
unteren Theilen der Cylinder Gelegenheit zum Entweichen durch die Siebe zu finden.

Die Anordnung einer Holzschleiferei nach älterem Bell'schem System
ist in Figg. 1202 und 1203 in Aufriss und Grundriss in 1:150 der wahren
Grösse dargestellt. Das auf gewöhnliche Art mit Kreissägen geschnittene,
gespaltene und geputzte Holz wird in den Presskasten der beiden Schleifer Ä
geschliffen und von dem aus den Röhren B zugeleiteten Wasser durch die
Kanäle J auf die Späncy linder 0 geschwemmt. Von diesen werden die Holz-
späne zm'ückgehalten, während der zur weiteren Verarbeitung brauchbare Stoff
durch das Metalltuch ins Innere gelangt, und von dem offenen Ende in die
Rinne K fliesst, welche zu den Sortircylindern H führt. Damit der durchgegangene
Stoff nicht innerhalb an dem Metalltuch des Späncylinders hängen bleiben imd
dieses verstopfen kann, wii'd es von einem Spritzrohr aus fortwährend von aussen
nach innen gewaschen. Der Holzschliff, welcher ins Innere der Sortircylinder H
gelangt, fliesst durch Röhren L in die Kasten der Entwässerungscy linder M.
Diese Entwässerungscylinder lassen das eindringende Wasser durch das eine offene
Ende abfiiessen, und ihr Metalltuch wird vor dem Eintauchen in den Stoff durch
ein Spritzrohr von aussen nach innen gewaschen. Sie liegen nicht in der Mitte
der Kasten, sondern in der Weise parallel zur Mittelachse, dass der Raum zwischen
der aufsteigenden Seite des Cylinders und der Kastenwand enger ist als auf der
andern Seite, wo der Stoff ankommt. Dadurch bewirkt man, dass der entwässerte
Stoff auf der engeren Seite hoch genug gehoben wird, um sich in den anstossenden
Bottich N zu ergiessen, worin er durch einen aus eiserner Welle, gusseisernen
Armen und schraubenförmig gewundenen Schienen bestehenden waagrechten Rührer
(vergl. Seiten 514 — 521) am Ablagern verhindert wird. Das mit dem Rührer
verbundene Schöpfrad 0 giebt den Stoff durch das Rohr P an den Einlaufkasten Q
der Stoffpresse B ab. Diese Stoffpresse besteht aus einem endlosen MetaUtuch
Nr. 80, welches wie bei der Papiermaschine angeordnet und, wie diese, mit Gautsch-
presse und voll gegossener eiserner Nasspresse versehen ist. Nachdem der Stoff
von Q aus durch diese Maschine gegangen ist, fällt er vom Nassfilz unmittelbar
in einen anstossenden Kasten 8 und ist dann (mit einem Wassergehalt von etwa
55 Procent) zum Versandt bereit.

Diejenigen Theile des Stoffes, welche nicht durch das Metalltuch der Sortu--
cylinder H gehen, also noch zu grob sind, fallen in die Kasten F, worin sie mit
Wasser umgerührt und dann von der Pumpe E in den Trog des Entwässerungs-
cylinders D gehoben werden. Dieser Cylinder hat den Zweck, der Masse eine
zum Feinmahlen geeignete Konsistenz zu geben, da sie von ihm unmittelbar
auf den Mahlgang C fliesst. Das in C feingemahlene Holz gelangt dann durch
die Röhren T in die zu den Sortircylindern führende Rinne K und wiederholt
den Kreislauf, bis es durch deren Metalltücher geht.

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163

1290 Ersatzstoffe flir Hadern. — Holzschliff.

Das Metalltuchi der Späncylinder ist Nr. 4,
„ „ „ Sortireylinder für Aspenholz Nr. 22,

„ „ „ „ „ Fichten- und Tannenholz Nr. 20,

„ „ des kleinen Entwässerungscylinders^D Nr. 22,

„ „ „ grossen „ M Nr. 80.

Die Schleifsteine sind wie gewöhnlich aus feinem Sandstein gehauen, die
Mahlsteine aus gröberem Quarzkonglomerat.

Je nach der Grösse der Anlage, der Beschaffenheit des Holzes und der
Steine braucht man etwa 3 bis 3V2 Pferdestärken zur Erzeugung von 50 kg
trocken gedachten Holzschliffs in 24 Stunden.

Für 50 kg geschliffenes Holz, welches in 24 Stunden geliefert wird,
kann man einen Wasserverbrauch von 30 1 in der Minute rechnen, doch sollte
man, wie es z. B. in der grossen von Herren Bell & Co. erbauten Holzschleiferei in
Perlen bei Luzern geschieht, das ablaufende Wasser in grosse gemauerte Behälter
fliessen lassen, um es nöthigenfalls wieder zu verwenden, hauptsächlich aber, um
alles fortschwimmende Holz durch Ablagerung zu retten.

Eine Anlage von der in Figg. 1202 und 1203 dargestellten Art und Grösse
erzeugt in 24 Stunden 1200 bis 1500 kg lufttrocken gedachtes, geschliffenes
Holz und braucht mit den Vorbereitungsarbeiten, dem Entrinden, Sägen und
Spalten des Holzes, 18 Arbeiter bei Tage und 8 bei Nacht.

Der waagrechte Schleifer soll gegenüber dem senkrecht laufenden Stein
mit Bezug auf die Güte des Fabrikats den Vortheil haben, dass das abgeschliffene
Holz leicht abfliesst und wenig Gefahr läuft, unter die folgenden Kammern zu
gerathen und zu Pulver gemahlen zu werden. Seine Leistungsfähigkeit soll dadurch
erhöht sein, dass das Holz ringsum gleichmässig angepresst wird, dass also gar-
kein seitlicher Druck, oder doch ein sehr geringer, auf die Zapfenlager geübt wird.
Der Kraftverbrauch soll sich dadm-ch den senkrecht laufenden Steinen gegenüber
um V2 Pferdestärke und mehr auf 50 kg in 24 Stunden hergestellten, trocken
gedachten Holzschliff vermindern.

Vorstehend beschriebene, der ersten Ausgabe dieses Buches entnommene
Bauart ist infolge damit gemachter Erfahrungen seitdem geändert worden. Man
glaubte früher, das Holz mit Hebelgewicht stets gleichmässig auf den Stein pressen
zu können, weil die Gewichte bei Vorkommen eines Hindernisses nachgeben und
dann stets wieder denselben Druck ausüben. Es zeigte sich jedoch, dass die feder-
artige Wirkung der Gewichtshebel die Steine sehr bald unrund macht, wozu auch
der Umstand beitragen mag, dass die Steine niemals ganz genau rund laufen imd
häufig an verschiedenen Stellen ungleich hart sind. Mit unrunden Steinen wird
aber splittriger Stoff erzeugt, da die hohen Stehen eine schlagende Wirkung auf
das Holz üben und davon grobe Theile abreissen, die sich auf dem Mahlstein
nicht mehr in Einzelfasern trennen lassen.

Es wurde auch als misslich empfunden, dass die Gewichte bei schnellem
wie langsamem Umlauf denselben Druck auf den Stein übten. Das Heben der
schweren Gewichte erforderte einen besonders starken Mann zur Bedienung, und die
im Raum der Triebräder freihängenden Gewichte waren stets in Gefahr, irgendwie
mit dem Getriebe in Berührung zu kommen imd Schaden anzurichten.

Das Heben der Gewichte wird jetzt dadurch erleichtert, dass man dieselben

Waagrechte Schleifer mit senkrechter Welle.

1291

durch Radiibersetzung auf den Druckkolben wirken lässt und dadurch gleich-
zeitig deren federnde Wirkung vermindert. Auch werden die Gewichte häufig durch
Federdruck ersetzt, der nicht gleich bleibt, sondern sich dem Erforderniss anpasst.
Figg. 1204 und 1205 geben Auf- und Grundriss eines Bell'schen Schleifers dieser
neuern Bauart in etwa 1 : 30 der wahren Grösse. Jede Pressplatte wird hier von
einer Kolbenstange A bewegt, die unten mit einer Zahnstange versehen ist. Das

Triebrädchen, welches durch Eingriff in diese Zahnstange den Vor- und Rück-
schub der Pressplatte oder des Druckkolbens bewirkt, erhält seine Bewegung von
dem auf gleicher Welle sitzenden Schneckenrad B durch die auf der senkrechten
Welle E sitzende Schnecke F. Das Schneckenrad B sitzt lose auf der Welle und
tritt nur in Wirksamkeit, wenn der Konus des festgekeilten Handrads C fest genug
hinein gepresst wird, um es mitzunehmen und den Widerstand im Presskasten

163*

1292

Ersatzstoffe für Hadern.

HolzschUff.

ZU Überwinden. Bei grösseren Widerständen, wie sie durch hartes Holz oder Ver-
keilung des Holzes im Presskasten hervorgebracht werden, schleift das Schnecken-
rad B auf dem Reibungs-Konus, nimmt also die Welle nicht mit und richtet
keinen Schaden an. Das kleinere Handrad D dient zum Feststellen des an-
gepressten grösseren C. Durch Lösen der Handräder C und D kann man die
Druckplatte jederzeit rasch von ihrem Vorschub-Mechanismus befreien und zurück-
bringen, um frisches Holz einzulegen, usw.

Diese Reibungskupplung genügt nicht zur Begrenzung des Drucks, mit
Avelchem das Holz auf den Stein gepresst werden soll; hierzu dient vielmehr eine

Fig. 1206.

Fig. 1207.

Schaltung, deren Schaltkeil g von einer weiterhin beschriebenen Feder H in richtiger
Stellung und Wirkung erhalten wird. Der Antrieb der Schaltung erfolgt von einer
in dem Ständer J gelagerten senkrechten Welle aus, die von der Schleiferwelle
diuch Riemscheiben L und Zahnräder K ihre Bewegung erhält. Am untern
Ende dieser senkrechten Welle sitzt eine Kurbelscheibe M, welche durch Ver-
mittlung der Hebel N und deren Verbindungsstangen 0 die stetige Schaltung ver-
anlasst, die anstelle der früheren Ketten und Gewichte den Vorschub und das
Anpressen des Holzes in den Schleifkasten bewhkt. Da die Schaltung ihi-e Be-
wegung von der Schleiferwelle erhält, so wird der Vorschub in dem Verhältniss
rascher und langsamer erfolgen, wie der Stein umläuft und das Holz abschleift.

Waagrechte Schleifer mit senkrechter Welle. — Schleifer mit Wasser-Pressung. 1293

In Figg. 1206 und 1207 ist die Schaltung in vergrössertem Maassstab
besonders dargestellt. Die von der Kurbelscheibe M. (Fig. 1204) ausgehende
Kurbelstange m ist durch Bolzen m^ mit Hebelarm f^ verbunden, der sich um die
Welle E dreht. Die Kurbelbewegung wird jedoch von p nur durch Vermittlung
der Spiralfeder H auf den Schaltkeil g übertragen, welcher in dem Hebelarm f^
sitzt und in das Schaltrad f^ greift, wie aus Fig. 1206 erkennbar. Wenn
nun das Schaltrad f^ infolge zu starker Pressung im Schleifkasten der Drehung
zu grossen Widerstand bietet, so stösst sich Feder H in sich selbst zusammen, und
Hebel f- mit dem in Fig. 1208 besonders dargestellten Schaltkeil g
bleibt stehen. Dann findet keine Schaltung statt, bis der Wider-
stand soviel kleiner geworden ist, dass sieh Feder H beim Vorschub
der Schubstange nicht mehr zusammendrückt, sondern den Hebel p
mit Schaltkeil g um einen oder mehrere Zähne vorwärts schiebt.
Die Grösse dieses Vorschubs kann durch Verstellung des Hubs auf
der Kurbelscheibe M geregelt werden. Der Rückgang des Hebels f^
mit dem Schaltkeil g wird durch eine Verlängerung des Hebelarms /"*
gesichert, welcher das Gehäuse von g mittels Stellschraube /"* zurück-

Fig. 1208. ««^i^^*-

Anstatt dieser Anpressung bauen Bell & Co. auch hydraulische

nach Art der weiterhin beschriebenen.

Alle diese Schleifer sind, wie bei der altern Bauart, mit Schärfeinrichtung

versehen. An ein Gehäuse, gleich dem der Presskasten in Fig. 1204/5, ist ein

Deckel P geschraubt, in dem mit Schraubspindel und Handrad B der innere

Träger Q der Schärfrolle vor- und rückwärts bewegt werden kann. Soll der Stein

geschärft werden, so lässt man denselben langsam laufen, schiebt die Schärfrolle

gegen denselben und bewegt sie durch Drehung der Kurbel 8 auf und ab.

475. Schleifer mit Wasser-Pressung. Wasserdruck wird schon seit
vielen Jahren, zuerst von Siebrecht in Kassel, zum Anpressen des Holzes an den
Stein benützt. Verfasser sah schon 1873 eine vom Ingenieur Berges bei Grenoble,
Frankfeich, erbaute und ihm gehörige Schleiferei, in welcher eine von hoher, steiler
Felswand in eisernem Bohr herabkommende geringe Wassermenge die erforderliche
Triebkraft lieferte. Aus dem Druckrohr wurden Zweige in die Presskasten geführt,
wo der starke Wasserdruck zum Anpressen des Holzes diente.

Das Verfahren hatte bei den Siebrecht'schen Anlagen aus Anfang der
siebziger Jahre keinen Erfolg, weil dabei ein Wasserdruck von 50 bis 100 Atmo-
sphären in den Presscylindern, wie für hydraulische Pressen, angewendet wurde.
Dasselbe fand erst in der zweiten Hälfte der 80 er Jahre, besonders in Amerika,
wo man sich mit einem Pressendruck von etwa 4 Atmosphären begnügte, grössere
Verbreitung, die dann Vervollkommnung der Einrichtungen mit sich brachte.

Als Beispiel eines der zahlreichen Schleifer mit Wasser-Pressung ist in
Figg. 1209 und 1210 Aufriss-Durchschnitt und Grundriss eines von der Maschinen-
bau-Anstalt Golzern in Sachsen gebauten Schleifers mit hydraulisch-atmosphärischer
Anpressung, System Krön, in 1 : 20 der wahren Grösse dargestellt. Auf dem
Band des Tellers A sind je nach Grösse des Steines ^6 bis 10 Presskasten B
derart mit Schraubspindeln befestigt, dass sie sich, wie Fig. 1209 zeigt, durch

1294

Ersatzstoffe für Hadern.

HolzschUff.

Fig. 1209.

Drehen dieser Schrauben gegen den Stein verschieben lassen, um dem durch Ab-
arbeiten verminderten Durchmesser zu folgen. Das Holz wird von oben in die Schleif-
kasten gestellt, welche
mit Scharnierdeckeln
versehen sind. An
den Aussenseiten der
Presskasten sind Cy-
linder ^^ausgebildet, in
welchen Kolben J mit
Lederdichtung gleiten.
Die Pressplatten H
bilden die inneren
Enden dieser Kolben.
An jedem Kasten be-
findet sich ein Steuer-
hahn L, durch den
man Druckwasser hin-
ter oder vor den Kol-
ben treten lassen und
diesen damit anpressen

oder zurückziehen
kann. Das Druck-
wasser kommt aus dem
Rohrkranz N durch
Gummischläuche zu
den einzelnen Press-
kasten. Das abge-
schliffene Holz sam-
melt sich in dem Tel-
ler A und fiiesst aus
diesem durch Rohr m
ab. Das Spritzwasser
wird durch Rohrkranz
M zugeführt, gelangt
durch Zweigrohre nach
oben und hinter jedem
Presskasten auf den
Stein. Die Schleifer-
weUe D wird durch
das auf dem Teller A
ruhende Halslager C
geführt und trägt am
oberen kegelförmigen
'^' ■ Ende die glockenartige

Steinbüchse E mit dem durch Gegenscheibe e und Mutter darauf befestigten Stein F.
Ueber diesem liegt ein leichtes Schutzblech G, welches sich leicht abnehmen lässt.

Schleifer mit Wasser-Pressung.

1295

Das Schmieröl sammelt sich in der Rimie a und wird durch Rohr d fortgeführt.
Der mit Stahlrollen versehene Schärfer 0 dient zum selbstthätigen Schärfen des
Steins, Schieber P gestattet Zutritt zum Abrichten und Nachschärfen von Hand.

Dieselben Pressen werden auch bei Schleifern mit waagrechter WeUe
angewendet.

Um genügenden Druck auf das Holz hervorzubringen, muss man entweder
sehr hohes Gefälle haben und dies unmittelbar wirken lassen, oder den Druck
künstlich herstellen. Die vielfach versuchte Einschaltung von Presspumpen und

Gewichts- Akkumulatoren ergab

Fig. 1211.

Fig. 1212.

zu
harten, stossenden Druck, der sich über-
dies der geringen Menge gepressten
Wassers wegen schwer regeln liess und
geschickte Bedienung erforderte. Durch
den in Figg. 1211, 1212 und 1213
dargestellten » hydraulisch - atmosphäri-
schen Akkumulator « wird Luft in solcher
Weise zusammengepresst, dass sie als
Arbeitssammler und zugleich als
elastisches Kissen zur Sicherung gleich-
massigen Druckes dient. Eine kleine
Pumpe Q saugt Wasser aus dem als
Behälter dienenden Fuss des Arbeits-
sammlers und presst es in den ziemlich
grossen Windkessel B. Die darin be-
findliche Luft wird hierdurch zusammen-
gepresst, und das imter Druck stehende
Wasser geht durch das Abflussrohr S
in den Rohrkranz N, Figg. 1209/10, des
Schleifers. Ein Wasserstandsglas T zeigt
die Höhe des Wassers im Windkessel und
ist auch mit Manometer und Lufthahn
verbunden. Zur Sicherung und Ueber-
wachung des Betriebs ist unten ein
mit verschiebbaren Gegengewichten auf
den zulässigen höchsten Druck ein-
gestelltes Sicherheitsventil U angebracht,
sowie ein Druckventil V, mit welchem man durch Auflegen und Abnehmen von
Gewichten den Druck regeln kann.

Da der Arbeiter zur Bedienung keinen Kraftaufwand braucht, so kann er
zwei Schleifer von zusammen 4 — 500 Pferdestärken versehen. Schleifer dieser
Art können bei 500 mm Schleif breite mit 6 Pressen 150, mit 10 Pressen 250
und bei 600 mm Schleif breite 180 bis 300 Pferdestärken verbrauchen und sollen
bis 15 kg besten Holzschliff auf jede Tagespferdestärke liefern.

Eine von der Maschinenbau -Anstalt Golzern i. S. in Italien ausgeführte
Anlage dieser Art ist in Figg. 1214 und 1215 in 1:200 der wahren Grösse in
Aufriss-Durchschnitt und Grundriss dargestellt. Das Holz wird mit der schwingenden

1296

Ersatzstoffe für Hadern.

Holzschliff.

Kreissäge a zerschnitten, mit Handhobel entrindet, auf der Hackmaschine h ge-
spalten und auf den Schleiferboden gebracht. Dort wird es von dem Arbeiter,
welcher die beiden achtpressigen Schleifer c mit Steinen von 1800 mm Durch-
messer und 530 mm Breite und zwei Feinmühlen d von 1200 mm Stein -Durchmesser
und 300 mm Steinhöhe bedient, in die Presskasten gelegt. Das geschliffene Holz

Fig. 1214.

Fig. 1215.

fliesst durch Rinnen f in zwei Splitterfänge imd aus diesen auf die Schaukel-
Sortirer g, zu denen sie gehören, und die in Abschnitt 484 beschrieben werden.
Der durch die Siebe der Sortirer g gedrungene, also feine Stoff fliesst durch
Rinnen h auf die mit 2 Siebcylindern versehenen Pappen-Maschinen h, welche ihn
als Pappen oder Schabstoff abUefern. Jeder Siebcy linder hat 700 mm Durchmesser
und 1560 mm Länge.

Schleifer niit Wasser-Pressung. 1297

Der auf den Sortirern g abgeschiedene grobe StoflE" gelangt durch Kanäle l
in die Rührbütten m mit waagrecht gelagerten Rühx-ern, aus denen ihn Pumpe ^
wegsaugt und in die hochstehende Bütte g befördert, welche beide Feinmühlen d
speist. Von letzteren werden die groben TheUe fein gemahlen und wieder auf den
Sortirern g abgeliefert.

Die beiden Schleifer c sitzen unmittelbar auf den senkrechten Wellen der
Partialturbinen r von je 150 Pferdestärken, die durch Rohre s gespeist werden.
Aus denselben empfängt auch die zwanzigpferdige Partialturbine t mit waagrechter
Welle das Betriebswasser. Die Zweige, welche vom Hauptrohr zu den Turbinen r
führen, sind mit Drosselklappen, der von t mit Absperrschieber zur Regelung des
Zulaufs versehen. Das Hauptrohr s endet mit einem Leerlaufschieber. Der Gebirgs-
bach, welchem das Wasser entnommen wird, giebt an der Baustelle 33 m Netto-
Gefälle und 1000 1 Wasser in der Sekunde, und die Turbinen sind mit Ein-
richtung zum Einstellen für die bei jedem Wasserstand mögliche Höchstleistung
versehen. Das hohe Gefälle ermöglicht Zuführung des Fabrikationswassers mit
natürlichem Druck.

Das 36 m lange, 14 m breite, 7 m hohe Gebäude ist in der Zeichnung
abgebrochen dargestellt, an jedem Ende ist ein 6 m langer Theil weggelassen.

Die Schleiferei kann bis 4000 kg in 24 Stunden liefern, sie verarbeitet
Pappel- und Fichtenholz und stellt daraus sehr feinen Stoff her. Deutsche Papier-
fabrikanten würden den dort hergestellten feinen Stoff wahrscheinlich für todt-
gemahlen halten und nur als Füllstoff gelten lassen. Die ursprünglich mit den
Schaukel-Sortirem gelieferten 6 Sortirsiebe von 2000 X 500 mm = 6 qm Fläche
waren Nr. 14, also für italienische Anforderungen zu weitmaschig, wurden
desshalb durch Nr. 22 ersetzt und auf 10 Siebe vermehrt, weil die Turbinen
grössere Eö-aft als vorgesehen, nämlich 410 anstatt 320 Pferdestärken, lieferten.

In den Vereinigten Staaten von Amerika ist hydraulisches Anpressen
ziemlich allgemein eingeführt. In Figg. 1216 und 1217 ist als Beispiel die Bauart
eines Schleifers in 1 : 40 der wahren Grösse dargestellt, welche The Pusey & Jones
Co. in Wilmington, Delaware, seit 1892 ausführt.

Die Stahlwelle A wird von der Turbinenwelle aus durch Vermittlung der ge-
spaltenen Kupplung G in Bewegung gesetzt und nimmt den aus Sandstein angefertigten
Schleifer D mit. WeUe A ruht dabei in langen Lagern B, deren Holzfüllimg mit
Stellschrauben zusammengepresst werden kann. Der Stein D wird von guss-
eisernen Platten EE^ festgeklammert, zu deren Aufnahme Ausbuchtungen I in den
Stein gehauen sind. Dieselben werden mit Links- und Rechtsgewinde auf Welle A
geschraubt und durch den Widerstand des Steins gegenüber der Drehkraft fester
angezogen, können sich also keinesfalls losdrehen. Die Presskasten pockets 0
hängen zwischen den Seitenplatten des Gestells mit ihren Ohren TT^ in den
Schi'aubenbolzen TJÜ'^, auf denen sie sich vorschieben und mit Muttern XX ^ und
X^, X^ feststellen lassen. Durch diese Verstellbarkeit wird es möglich, die Kasten
stets so dicht an den Stein zu bringen, dass keine Splitter slivers zwischen diesen
imd die ausgezackten Kastenwände gelangen. Durch mit Verschlussdeckeln ver-
sehene Handlöcher VV^ kann man in did V förmigen Räume zwischen den
Kasten O gelangen und etwa dorthin gelangte Splitter herausholen.

164

1298

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Die Kasten O werden durch Klapp-Thüren F mit Holz gefüllt, welches
dann von Pressplatten H gegen den Stein gepresst wird. An den Thüren F sind
Stahlfedern J befestigt, welche deren Fall imd Bruch hindern, wenn sie von unvor-
sichtigen Arbeitern losgelassen werden und auf das Gestell schlagen könnten. Die
Wellen M der Pressplatten II laufen mit Kolben L und Führungswellen N in den
messingnen Druckcylindern K, welchen das durch Rohre 0 aus einer Pumpe oder
hochgestellten Behälter kommende Wasser durch die Vierweghähne P zugeführt
wird. Um das Holz auf den Stein zu pressen, leitet man das Wasser durch Rohre R
hinter die Kolben, durch Rohre S aber vor die Kolben, wenn Platten H hochgehen
sollen, damit neues Holz eingelegt werden kann. Die Rohre BS dienen abwechselnd
für Druck- und Ablaufwasser, je nachdem gepresst oder gefüllt werden soll.

Fig. 1216.

Fig. 1217.

Zahlreiche Patente zeigen, dass auch an diesen Schleifern viele Ver-
besserungen gemacht sind und werden. Nach dem amerikanischen Patent 481174
von John T. Horton in Lowville, New York, wird z. B. nur zum Anpressen der
Holzklötze Wasser von hohem Druck, dagegen zum Heben der Kolben behufs
Neufüllung der Presskasten Wasser von niedrigerem Druck verwendet. Hierdurch
soll das Fallen des Drucks in den übrigen von derselben Druckpumpe gespeisten
Cylindern, welches sonst stets beim Heben des Kolbens eines der Cylinder eintrat,
und das damit verbundene ungleichmässige Anpressen der Holzklötze vermieden
werden. Figg. 1218 und 1219 zeigen einen der über den Presskasten angeordneten
Wasserdruck-Cylinder A in Aufriss und Durchschnitt. Tritt Druckwasser über
den Kolben B (Fig. 1219), so geht dieser abwärts und presst das Holz an den
Schleifstein, tritt dagegen Druckwasser unter den Kolben, so wird er wieder gehoben.
Das unter einem höhern Druck stehende, über den Kolben zu leitende Wasser

Schleifer mit Wasser-Pressung.

1299

Fig. 1218.

Fig. 1219.

wird durch das Rohr C, das unter den Kolben zu leitende, unter einem niedrigeren
Druck stehende Wasser durch das Rohr D in den Hahn S und von hier in den
Cylinder geführt.

In Figg. 1220 und 1221
sind zwei Stellungen des Hahnes
H in grösserem Maassstabe
gezeigt. Bei der Stellung der
Fig. 1220 tritt das Wasser
niedrigeren Druckes aus dem
Rohr D durch die Hahn-
bohrung J in den Cylinder-
kanal G und aus diesem unter
den Kolben, diesen anhebend,
während das über dem Kolben
befindliche Wasser durch CyHn-
derkanal F, Hahnbohrung K
und Rohr E abfliesst. Die
Hochdruckwasserleitung C ist
unterdessen von dem Cyliuder-
Innern abgesperrt, sodass der
Druck in derselben durch das
Heben des Kolbens nicht beein-
flusst wird. Bei der Stellung der Fig. 1221 dagegen steht die Hochdruckwasserleitung C
durch die Hahnbohrung I und den Cylinderkanal F mit dem Raum über dem

Kolben B in Verbindung,
Fig. 1220. Fig. 1221. während das unterhalb des

Kolbens befindliche Wasser
diu:ch den Cylinderkanal G,
die Hahnbohrung L und
das Rohr F abfliesst. Die
Druckleitung D ist unter-
dessen von dem Cylinder-
Innern abgesperrt. Das Ab-
wasser-Rohr E steht durch
eine Zweigbohrung mit der
Mitte des Hahns H in Ver-
bindung und trifit dort auf die
bis dahin reichenden Bohrun-
gen K und L. Ein Hand-
griff P (Fig. 1219) ge-
stattet, den Hahn H nach Bedarf in die eine oder andere dieser beiden Stellungen
zu bringen.

Nach dem amerikanischen Patent 483 458 soll der Kolben garnicht durch
Wasser-, sondern durch Federdruck zurückgeführt werden, wie in Fig. 1222 gezeigt ist.
Das Druckwasser tritt durch Rohr K, Hahn J und Rohr I über den Kolben F, presst
denselben nieder, und somit das unter der Pressplatte A befindliche Holz an den Schleif-

164»

1300

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

stein. Ist der Kolben E in .seiner tiefsten Stellung angekommen, so dreht man
den Dreiweghahn J derart, dass die Verbindung der Rohre K und I unterbrochen.

Fig. 1222.

dagegen Rohr I mit dem Ableitungsrohr L verbunden ist.
Die beim Niedergang des Kolbens E gespannte Feder G
dehnt sich nun wieder aus und bringt den Kolben E
in seine Anfangslage zurück, während das über dem
Kolben befindliche Wasser durch Rohr L abfliesst. Die
zum Abdichten des Kolbens E dienende biegsame Scheibe F
ist an ihrem Rande soweit nach oben umgebogen, dass
sie beim Aufwärtsgange des Kolbens nicht nach der
anderen Seite umgeklappt wird, was häufig ein Brechen
der Dichtungsscheibe zur Folge hat.

Anpressung mit Wasserdruck verbreitet sich immer mehr
und besonders in Ländern, die. über grosse Wasserkräfte ver-
fügen, wie Nord- Amerika und Schweden-Norwegen. Sie ver-
mindert die Arbeit der Bedienung auf das geringste Maass und
erzielt ohne verwickelte Einrichtungen gleichmässigen Druck.
476. Amerikanisclie Schleiferei. Das Völter'sche
Verfahren wurde auf Grund des amerikanischen Patentes
durch A. Pagenstecher in den 60 er Jahren in den Ver-
einigten Staaten eingeführt, entwickelte sich aber dort ganz
anders als in Europa. Während man sich in Deutschland bemüht, möglichst viel
Stoff aus dem Holz zu gewinnen und denselben recht fein und verfilzungsfähig
herzustellen, geht das Bestreben der Amerikaner auf Vereinfachung der Einrich-
tungen und Ersparniss der theuern Menschenkräfte. Man begnügt sich, wie
schon Seiten 1254 und 1255 nach der ersten Ausgabe dieses Buches berichtet ist,
in der Hauptsache damit, das Holz zu schleifen und dann durch Knotenfänge
gehen zu lassen, welche die zu groben Theile zurückhalten, Feinmühlen oder
Raffineure werden auch jetzt (1894) noch nicht benutzt, die groben Theile gehen
mit dem Waschwasser in den Fluss, und die Splitter werden verbrannt. Verfasser
war 1893 Preisrichter der Ausstellung zu Chicago, besuchte bei dieser Gelegenheit
eine Reihe der grössten Schleifereien des Landes und beschrieb dieselben in seinen
unter »Chicago-Reise« in der Papier-Zeitung erschienenen Berichten.

Die besuchten Schleifereien waren mit sächsischen oder schottischen Sand-
steinen oder weissen Sandsteinen aus Ohio von mehr als 1 m Durchmesser und
grösserer Breite als in Deutschland üblich versehen. Sie hatten 1,2 und 1,4 m
(48 und 54") Durchmesser bei 45 und 68 cm (18 und 27") Breite und waren mit
2 bis 5, die neueren mit 3 Pressen nach Figg. 1216 und 1217 besetzt. Die
grossen mit 3 Pressen besetzten Steine liefern bei einem KJraftverbrauch von etwa
250 Pferdestärken gut 5000 kg, mit 5 Pressen und 350 Pferdestärken 7000 kg
trocken gedachten Schliff in 24 Stunden. Infolge des Ungeheuern auf jede Presse
entfallenden Drucks und der geringen zugeleiteten Spülwasser-Menge wird die abge-
schlifiene Masse so heiss, dass man kaum die Hand hineinhalten kann. Dabei
ist sie nicht dünnflüssig wie in Europa, sondern breiartig dick. Man führt dieses
sogenannte Heiss-Schleifen absichtUch herbei, weil der Stoff — wie die Amerikaner
sagen — dadurch weicher und geschmeidiger wird.

Schleifer mit Wasserpressung. — Amerikanische Schleiferei.

1301

Der so von einem Stein erhaltene SchliflP wird nachträglich mit Wasser
verdünnt, dm*ch ein geeignetes Sieb von groben Splittern befreit und auf einen
zugehörigen Knotenfang von derselben Art gepumpt, wie sie an Papier-
maschinen benutzt werden. Es sind Planknotenfänge mit Schüttelbewegung von
der Seiten 550 — 558 beschriebenen Art, oder neuerdings solche mit Saugern, von
denen Seiten 577 — 581 Anfangs-Bauarten zeigen. Die Schlitze der Knotenfang-
Platten werden für Zeitungsdruck etwa 0,013" ^0,33 mm weit genommen, und
was nicht durchgeht, fliesst mit dem Abwasser weg. Wenn der Holzschliff zur
Anfertigung besserer, also auch besser bezahlter Papiere dienen soll, so wird in
manchen FäUen noch eine feinere Sortirung dadm-ch erzielt, dass man den Schliff
erst durch einen Knotenfang von 0,011"^ 0,28 mm Sehlitzweite und das Zurück-
bleibende durch einen zweiten mit 0,33 mm weiten Schlitzen gehen lässt. Dadurch
erhält man eine feinere und gröbere Sorte. Man rettet auch von denjenigen Fasern,
welche für die 0,33 mm Schlitze zu dick sind, noch einen Theil, indem man sie
auf einen dritten Knotenfang mit 0,0 15 "^0,38 mm weiten Sehlitzen führt. Was
durch diesen geht, wird dem frisch ankommenden Stoff zugetheilt und wiederholt
mit diesem den Kreislauf. Was auf dem letzten Knotenfang zurückbleibt, geht
verloren.

Der durch die Platten gegangene Schliff fliesst in Cylinder - Abpress-
maschinen, die nur zur Entwässerung dienen und der auf Seite 855 dargestellten
ähnlich, aber nicht mit Knotenfang versehen sind. In Papierfabriken neuester
Bauart, die ihren Holzschliff selbst herstellen, wird die in Figm- 1223 nach der
amerikanischen Patentschrift Nr. 449 251 wiedergegebene Entwässerungs-Maschine
angewendet.

Der Holzschliff fliesst durch
Rinne a und über Wand b in den
halbcylindrischen Behälter c, in welchem
sich ein die Entwässerung bewirkender
Siebcylinder d befindet, der in üblicher
Weise an seinen Enden gegen den
Behälter abgedichtet und an den Stirn-
flächen offen ist. Der bis zu einem
gewissen Grade entwässerte Holzschliff
fliesst am anderen Ende des Behälters
über die Wand e, um durch den
Kanal f in den Holländer oder einen
Stoffkasten zu gelangen. Durch ein
Wehr g, welches man mit Hilfe eines
Hebels höher oder tiefer stellen kann,
lässt sich die Wand e und dadurch
die Höhe des Stoffstandes in c be-
liebig regeln. Je höher das Wehr g
gestellt ist, desto tiefer taucht der Siebcylinder d in Stoff, und destomehr
Wasser entzieht er demselben. Durch Regelung der Stoffzuführung und mittels
Wehres g kann man dem Holzschliff nach Wunsch mehr oder weniger Wasser
entziehen. - •

Fig. 1223.

1302

Ersatzstoffe für Hadero. — Holzschliff.

Der Stoff, welcher sich auf dem Sieb des Cylinders ä absetzt, wird von der
in aufklappbarem Rahmen h gelagerten Gautschwalze i aufgenommen und gelangt
auf dieser bis zum Schaber Ic, der ihn ablöst und in den Kanal f fallen lässt.
Hier vereinigt sich der Schabstoff mit dem über Wehr g geflossenen imd geht mit
diesem unmittelbar in die Holländer oder in eine Stoffbütte, aus welcher diese
gespeist werden.

Wenn der Schliff nicht gelagert, sondern sofort verarbeitet wird, ist er
flüssig angenehmer als in Pappenform, weil das Zerreissen und Wiederauflösen
der Tafeln erspart wird.

Die Einfachheit einer nach amerikanischer Art gebauten Schleiferei ist aus
der in Figg. 1224, 1225, 1226 in 1:400 der waliren Grösse gegebenen Darstellung
ersichtlich, welche Emil N^methy in Nr. 63, Jahrgang 1892 der Papier-Zeitung,
beschrieb.

Das Gebäude ist ein einfacher Riegelbau von 22 m Länge und 12 m

Fig. 1224.

Fig. 1225.

Fig. 1226.

Breite und wird durch eine Reihe von Holzsäulen, die zur Stützung des Dacli-
stuhls dienen, der Länge nach in zwei Räume getheilt, deren einer die Holzputzerei A,
der andere die Schleifmaschinen B und die Entwässerungsmaschine H nebst Hilfs-
maschinen, sowie eine doppeltwirkende Druckpumpe / enthält. Letztere speist
einen in der Skizze nicht gezeichneten Akkumulator, von welchem ein Druck-
rohr zu den hydraulisch bewegten Pressen der Schleifsteine führt. Die drei
Schleifer B sitzen auf einer gemeinschaftlichen, mehrfach gekuppelten, waagrechten
Welle, welche mit Kegelradübersetzung von einer Rohrturbine angetrieben wird.
Turbine und Antrieb befinden sich in dem Anbau K an der einen Schmalseite
des Gebäudes. Von der SchleiferweUe aus wird dm*ch einen Riemen die Decken-
transmission L angetrieben, und von dieser die übrigen Maschinen.

Die Hölzer werden in dem Räume A auf übliche Weise mit Maschinen
gesägt, geschält, durch Bohrer von Aesten befreit und die gereinigten Scheite dann
in den Schleifmaschinen B unter hydraulischem Druck zerfasert. Der dünnflüssige

Amerikanische Schleiferei. 1303

Stoffbrei sammelt sich in dem gemauerten und cementirten Kanal unter jedem
Schleifer und fliesst von hier durch Rinne C in die Rührbütte D ab. In der
gemauerten Rinne C sitzt 10 cm über dem Boden ein aus gelochtem Zinkblech
bestehender Siebboden, durch welchen der Stoff, vermischt mit kleineren Splittern,
abfliesst, während die grossen, groben Holzsplitter auf dem Siebboden zurückbleiben
und von dem die Schleifer bedienenden Arbeiter zeitweise entfernt werden. Die
Pumpe E befördert sodann den Stoff aus der Bütte auf die Entwässerungsmaschine H,
d. i. eine Siebcylindermaschine gewöhnhcher Bauart von 1,80 m Arbeitsbreite, auf
deren oberer, hölzerner Presswalze der Stoff zu feuchten Pappen aufgerollt und
dann mit Holzmessern abgenommen wird. Bevor der Stoff auf die eigentliche
Entwässerungsmaschine gelangt, geht er durch den Vertheilungskasten F, wo er
durch das zurückgepumpte Siebwasser verdünnt wird, und den Splitterfang 0,
welcher in seiner Bauart ganz einem gewöhnlichen Knotenfang gleicht.

Jeder der drei Schleifsteine hat in neuem Zustande 1,25 m Durchmesser
und 50 cm Breite und kann bis zur Erneuung auf 1 m Durchmesser abgenützt
werden. Die Hauptwelle mit den Schleifern macht 180 Umdrehungen in der
Minute, der Wasserdruck im Akkumulator, von welchem aus die hydraulischen
Pressen der Schleifmaschinen gespeist werden, beträgt 4 Atmosphären.

Zum Betrieb der ganzen Holzschleiferei dient eine Rohrturbine von 300
effektiven Pferdestärken, von welchen 280 für die Schleifer und 2 0 für die übrige
Maschinerie beansprucht werden. Die tägliche Erzeugung beträgt 4 Tonnen luft-
trockenen Stoffes bei einem Holzverbrauch von 16 Raummetern ungeputzten Fichten-
holzes; zur Erzeugung von 1 Tonne trocken gedachten Schliffs in 24 Stunden ist
daher eine Schleifkraft von 70 Pferdestärken und eine Holzmenge von 4 Raum-
metern erforderlich.

Bei den neueren grossen amerikanischen Schleifereien ist die Einrichtung
noch dadm-ch vereinfacht, dass die Turbinen auf den waagrechten Wellen der
Schleifer angebracht, also Zwischen-Räder und -Wellen gänzlich vermieden sind.
Das Wasser kommt meistens in mächtigen eisernen Röhren in den Turbinenkasten,
aus welchem die auf den Schleiferwellen sitzenden senkrechten Turbinen gespeist
werden. Manchmal treibt eine Turbine auf jeder Seite 1 oder 2 Schleifer, in
anderen Fällen bleibt nur eine Seite zur Aufnahme von 1 oder 2 Schleifern auf
derselben Welle frei. Wo es angeht, nimmt man die Schleifer sehr leistungs-
fähig und giebt jedem eine besondere Turbine, damit beim Stillstand eines Schleifers
kein zweiter mitzufeiern braucht.

Die vereinfachte amerikanische Art des Schleifens ohne Feinmühle und
Sortirer erscheint europäischen Papiermachern roh und verschwenderisch, scheint
sich aber für die Verhältnisse Amerikas, wo Menschenarbeit und Kapital theuer,
Holz und Kraft dagegen billig sind, sehr gut zu eignen. Deutsche Papierfabrikanten
haben wiederholt die Ansicht geäussert, dass so grober Holzschliff, wie der in
Amerika erzeugte, in Deutschland zu Druckpapier u. dergl. nicht verwendet werden
könnte. Da aber in den Ver. Staaten gute Druck- und andere Papiere daraus
angefertigt werden, so ist anzunehmen, dass der grobe Schliff in den Papierfabriken
fein gemahlen wird. Die Thatsache, dass zu jeder amerikanischen Papiermaschine
eine Kegel-Stoffmühle (s. Seiten 472 — 494) gehört, deren grosse Mahlfläche sehr

1304 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

geeignet ist, den Mahlgang oder Raffineur nachträglich zu ersetzen, bestätigt diese
Annahme. Mit diesen Kegel - Stoifmühlen ist es stets möglich, den aus grobem
Schliff bestehenden Stoff so zu verfeinern, dass er brauchbares Papier ergiebt, und
die amerikanischen Papierfabrikanten verarbeiten desshalb SchliflF, aus dem die
meisten deutschen kein gutes Papier herstellen könnten. Es ist wahrscheinlich,
dass dies mit der Zeit anders wird, da sich die Kegel-Stoffmühlen allmälig auch in
europäischen Papierfabriken einbürgern, wenn auch langsamer als sie es verdienen, da
sie nicht nur Holzschliff feiner mahlen, sondern auch manche andere in den
Holländern begangene Fehler ausgleichen.

Die grössere Unreinheit des amerikanischen Stoffes, welcher auch in der
Abwesenheit unserer Sortir- und Feinmahl-Einrichtungen begründet ist, kann selbst-
verständlich durch die Kegel-Stoffmühle nicht ganz beseitigt werden und lässt
•amerikanisches Zeitungs-Druckpapier in den Augen europäischer Papierfabrikanten
minderwerthig erscheinen, obwohl es nach dem Bedrucken seinen Zweck sehr
gut erfüllt.

Es erscheint wahrscheinlich, dass der Preis des Holzes in Amerika mit
den Jahren steigt, und die dortigen Fabrikanten sich dann bemühen werden, möglichst
viel Schliff daraus zu gewinnen. Alsdann müssen sie sich dazu entschliessen, von der
verwickeiteren europäischen Fabrikationsweise mancherlei anzunehmen. Anderseits
können die europäischen Schleifer von den Amerikanern in Bezug auf Vereinfachung
und Ersparung von Handarbeit vieles lernen und zu ihrem Nutzen verwenden.

477. Langschleifer. Da man von Holz in der Richtung, in der es ge-
wachsen ist, d. i. in der Längsrichtung, leichter und längere Fasern abschaben kann
als in der Querrichtung, so ist es schon oft versucht worden, Holz auf den Schleifern
nicht quer, d. h. senkrecht zur Drehrichtung, sondern der Länge nach, d. h. mit
der Drehrichtung des Steins, zu zerfasern. Wenn dies auf Schleifern bisheriger
Bauart geschah, und das Holz in deren Presskasten in der Richtung der Stein-
drehimg anstatt quer gelegt wurde, so erhielt man zwar längere Fasern, aber der
Stein frass sich in das Holz derart ein, dass dieses mit zu grosser Fläche darauf
lag, zu viel Kraft in Anspruch nahm, und das Spritz wasser nicht mehr überallhin
zwischen Holz und Stein gelangen konnte. Die bessere Faser war desshalb mit
zu grossem Kraftaufwand und zu grossen Kosten erkauft.

H. Schmidt in Schindler's Werk bei Bockau in Sachsen bemühte sich,
Langschliff mit geringem Kraftaufwand dadurch herzustellen, dass er das Holz in
der Drehrichtung des Steins an der Tangente des Stein-Umfangs hin und her führte,
so dass alle Theile des Holzes nach einander gegen den Stein gepresst wurden
und sich infolgedessen gleichmässig abschliffen. Bei diesem Verfahren ist in jedem
Augenblick eine andere kleine Fläche des Holzes mit dem Stein in Berührung,
und das Spritzwasser kann diese kleine Fläche stets leicht bespülen.

Carl Freitag in Antonsthal bei Schwarzenberg hatte schon 1883 das deutsche
Patent Nr. 20 141 für einen Schleifer erhalten, auf welchem langes Holz in der
Fasei-richtung von mehreren Schleifsteinen zerfasert wurde. Fig. 1227 giebt ein
Bild der Einrichtung, worin a die in einer Richtung laufenden Schleifsteine be-
zeichnet. An einem eisernen Schlitten b, welcher von der Kurbel c hin- und her-
bewegt wird, ist das Langholz d befestigt. Das durch die Steine a abgeschliffene
Holz fällt in die Kasten i.

Amerikanische Schleiferei. — Langschleifer.

1305

Dieses Patent ging in Besitz des Direktors Friedrich Hermann Schmidt
über, welcher 1888 das Zusatz-Patent Nr. 20 141 auf seinen neuen Schleifer erhielt.
Die in Nr. 100 der Papier-Zeitung 1888 nach der Patentschrift erklärte Bauart

Fig; 1227.

ist seitdem erheblich verbessert worden. J. M. Voith in Heidenheim a. d. Brenz,
Württ., der viele solche Schleifer ausgeführt hat, baut dieselben (1893) wie in
Figg. 1228 und 1229 in Aufriss in 1:30 der wahren Grösse dargestellt. Der auf
waagrechter Welle sitzende Stein Ä wird von Riemscheibe R angetrieben. Das
Gestell O bildet unten den Trog T zur Aufnahme des Holzschliffs. Die beiden
Schleif- oder Presskasten K werden in Geradführungen F von den Kurbelscheiben C
aus mit Pleuelstangen P so auf- und abgeführt, dass das Holz den Stein in der
Fig. 1228. Fig. 1229.

Tangente des Umfangs berührt. Die Kasten können bei Kleinerwerden des Steins
nachgestellt werden, indem man deren Gestelltheile in den aus Fig. 1228 ersicht-
lichen Schlitzen nachschiebt.

Die Kurbelscheiben C erhalten ihre Bewegung von einem Deckenvorgelege
aus durch Riemscheiben SS, deren Verbindung mit der Welle mit Reibungs-
kupplungen N hergestellt ist. Handrad H dient zum Ein- und Ausrücken der
Kupplungen N, B sind Schutzbleche. Oben auf dem Schleifergestell sitzt die
Schärfmaschine M, das erforderhche Wasser wird durch Rohr L zugeführt und
fliesst mit dem abgeschliffenen Holz durch den Auslauf A im Boden des Trogs T
wieder ab.

165

1306

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

In Figg. 1230, 1231 und 1232 ist der Mechanismus in 1:15 der wahren
Grösse besonders dargestellt, dui'ch welchen das von oben senkrecht in den Kasten K
gestellte Holz gegen den Stein geschoben wird. Dies Anpressen erfolgt durch

Fig. 1232.

Pressplatte p, deren cylindrische Verlängerung p^ in dem Gehäuse g geführt ist
und von der Schraubspindel s vorgeschoben wird. Auf dieser Schraubspindel s
sitzt ein Schaltrad r und lose auf dessen Nabe der Hebel h mit dem Schaltdaumen
oder der Klinke l, welche in das Schaltrad greift. Beim Auf- und Niedergehen
der Presskasten stossen die Enden der Hebel h gegen die aus Figg. 1228 und
1229 ersichtlichen verstellbaren Anschlagwinkel n, setzen dadurch die Klinken l
in Bewegung, rücken die Schalträder r um einen Zahn weiter, drehen dadurch die
Schrauben s und schieben die Platten p um eine Kleinigkeit vor. Damit das Vor-
rücken der Platte p aufhört, wenn das in einem Kasten befindliche Holz verschliffen
und p schon dicht an den Stein gerückt ist, wird die Schaltklinke in diesem

Fig. 1233.

1307

Fiff. 1235

i!t'^'*?«K'<K«"y^'^'¥'*i'^!!S!^'^'^'f'^»^'a«t^M^i'^'!^^^^

1308 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Augenblick selbstthätig ausgehoben. Dies geschieht dadurch, dass die sogenannte Aus-
lösfalle f mit ihrer Nase f^ (Fig. 1232) auf dem Cylinder j)'^ ruht, aber diese
Auflage verliert, sobald die Platte weit genug vorgerückt ist (Fig. 1230) und dann
durch das Schwergewicht am oberen Ende zu einer Schwingung veranlasst wird.
Dadurch dreht sie das auf ihrem Bolzen /^ sitzende Handrad i so, dass dessen
Stift d gegen den mit Schaltklinke l verbundenen Arm m stösst und die Klinke l
aushebt.

Sobald das Schaltrad r stillsteht, dreht man mit Kurbel r^ die Press-
platte f zurück und füllt den Presskasten neu.

Der Stein der Langschleifer hat 1 m Durchmesser, 630 mm Breite und
macht 240 Umdrehungen in der Minute. Das Schleif holz ist ^U m lang. Jeder
Schleifer braucht 25 Pferdestärken und soll einschliesslich der Nebenmaschinen
mit je 6 bis 7 Pferdestärken 100 kg trocken gedachten Stoff in 24 Stunden
liefern.

Eine mit solchen Schleifern ausgestattete Voith'sche Anlage ist in Figg. 1233,
1234 und 1235 in 1 : 300 der wahren Grösse dargestellt. Von den 4 Turbinen A
dienen drei zum Betrieb von 30 Langschleifern B, eine für die Mahlgänge C. Der von
den Schleifern 5 kommende Stoff fliesst in Schüttel-Sortirer E von der in Figg. 1156
und 1157 dargestellten Art. Die von diesen ausgeschiedenen groben Theile gehen
durch die Mahlgänge C und werden mittels Pumpe F von neuem auf die Sortirer E
befördert. Der durch die unteren Schüttelsiebe gedrungene Stoff fliesst auf Pappen-
oder Entwässerungsmaschinen H von der in Figg. 1161 imd 1162 dargestellten
Art und ist dann versandtfertig. Ein Aufzug D erleichtert die Beförderung von
einem Stockwerk zum andern.

Die 3 Turbinen A, welche die Schleifer treiben, geben jede bis 250 Pferde-
stärken, die vierte kleinere, von welcher die Mahlgänge, Sortir- mid Entwässerungs-
maschinen bedient werden, bis 150 Pferdestärken. Mit diesen 4 Turbinen,
30 Schleifern, 4 Mahlgängen, 22 Sortirern und 7 Entwässerungsmaschinen werden
in 24 Stunden 12 000 bis 14 000 kg trocken gedachten Stoffes erzeugt. In einem
anstossenden Gebäude treibt eine besondere Turbine von 35 Pferdestärken eine
Sägemühle und die Holz-Zurichtmaschinen.

478. Lang- und Querschliff. Unter den für Langschliff geltend gemachten
Vorzügen wird besonders hervorgehoben, dass man mit der verfügbaren Kraft mehr
Lang- als Querschliff herstellen kann.

Drückt man zwei Stücke Holz von gleich grosser Schleiffläche an einen
sich drehenden Stein in der Weise, dass eines in der Richtung der Fasern und
das andere quer angegriffen wird, so findet man bei letzterem raschere Abnützung,
weil sich die Fasern in der Querrichtung leichter ablösen. Wenn bei den be-
schriebenen Langschleifern trotzdem Ki-aft erspart wird, so rührt dies daher, dass beim
Langschleifen nur eine schmale Fläche des Holzes, theoretisch — ^ sogar nur eine
Linie, gleichzeitig mit dem Stein in Berührung kommt, ( j dass also das
Wasser Zutritt zu der ganzen schleifenden Fläche hat. Beim ^-^ Querschleifen
nutzt sich das Holz so ab, dass es nach einiger Zeit mit der in Skizze Fig. 1236 ge-
zeichneten Linie a — h auf dem Stein liegt. Bei a wird am meisten abgeschliffen,
weil der durch das Schleifwasser gereinigte Stein hier mit voller Schärfe angreift.
Je mehr sich der Stein dem andern Ende h nähert, destomehr setzen sich die

Langschleifer. Lang- und Querschliff. 1309

ausgeseliärften Stellen des Steins mit abgeschliffenem Holz voll, welches auch
die Sandkörner zum TheU bedeckt.

p. J236 -^^^ Langschleifer hat somit dem Querschleifer gegenüber

den Vortheü, dass das Holz nur mit kleiner Fläche am Stein liegt,
dagegen den Nachtheil, dass dessen Fasern der Länge nach und
desshalb mühsamer abgelöst werden, und dass auch zur Bewegung
der Schleiferkasten KJraft verbraucht wird. Da überdies mehrere
Langschleifer nöthig sind, um ebenso viel Stoff zu liefern wie
/ ein grosser Querschleifer, so wird die Anlage nicht nur grösser
"^ * und theurer, sondern verursacht auch mehr Reibungs-Kraftverlust.

Es wird desshalb von erfahrenen Papierfabrikanten bestritten, dass mit einer gegebenen
Kraft mehr Lang- als Querscliliff erzielt werden kann, manche finden sogar das Gegen-
theil. Jedenfalls ist die Kraftersparniss nicht gross genug, um für Langsehliff den Aus-
schlag zu geben und die grösseren Anlage- sowie Unterhaltungskosten aufzuwiegen.
Die Entscheidung der Frage, ob in irgend einem Falle Lang- oder Querschleifer
zweckmässiger siad, sollte daher von der Art des Papiers abhängig gemacht werden,
welches man mit dem zu erzeugenden Holzschliff anfertigen will. Der auf be-
schriebene Art hergestellte Langschliff besteht nämlich der Natur des Abschleif ens nach
aus langen, aber störrigen Fasern, die sich nach dem Glätten des daraus angefertigten
Papiers leicht wieder aufrichten. Er kann desshalb werthvoll sein für manche Papiere,
bei denen die Länge der Fasern Vortheil bringt. Für die meisten Sorten, besonders
^ür Druckpapier, ist jedoch in erster Linie klare Durchsicht, Glätte usw. erforderlich,
und diese wird besser erreicht dm'ch schmierigen Querschliff aus kurzen feinen
Fasern. Letztere mischen sich gründlicher mit dem zugesetzten Zellstoff oder
Hadernzeug und füllen vermöge ihrer Feinheit die Zwischenräume besser aus als
Langschliff. Will man Langschliff auf dem Mahlgang (Raffineur) verfeinern, so
geht sein Vorzug — die langen Fasern — verloren.

Der auf den Markt kommende Langschliff hat übrigens feinere oder gröbere
lange Fasern, je nachdem mittels Schärfe der Steine, Druck usw. auf Menge oder
Güte geschliffen wurde. Während Querschliff den Stoff schmierig macht, wird
er durch Langschliff rösch und lässt sich auf der Papiermaschine leicht entwässern.
Langschliff eignet sich desshalb vorzugsweise für Pappen und solche Papiere, deren
Entwässerung auf dem Siebtisch Schwierigkeiten macht. Direktor W. Sehacht
theilte dem Verf. mit, dass es ihm als Leiter der Dietrich'schen Papierfabrik in
Weissenfeis a. Saale schwer gefallen war, Oeldruckbilder-Karton mit viel Quer-
schliff und 24 Prozent mineralischem Füllstoff bei 5 m Geschwindigkeit der
Papiermaschine so dick herzustellen, dass er 370 bis 390 g auf das qm wog.
Bei Verwendung von Lang- anstatt Querschliff gelang dies nicht nur ohne
Schwierigkeit, sondern der Karton wog sogar bei 8 m Geschwindigkeit der Papier-
maschine zeitweise 500 g auf das qm.

Für solche und manche andere Sorten mag die leichte Entwässerung mid
Trocknung des Langschliffs die in der theuern Anlage wurzelnden grösseren Er-
zeugungskosten mehr als aufwiegen. Wenn es daher gelingt, Langschleifer zu
bauen, die bedeutend mehr als die jetzigen leisten, sich also besser zur Ausnützung
grosser Kräfte eignen, so wird Langschliff voraussichtlich nicht nur dauernd neben
Querschliff bestehen, sonderu sein Verwendungsgebiet noch erheblich erweitern.

]^310 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

479. Flachs chleif er. Die Benutzung der flachen Seiten des Schleifers ist
schon in der ersten, 1873 erschienenen englischen Ausgabe dieses Werkes, Seite 309,
erwähnt. Verfasser berichtet dort über einen Schleifer mit waagrechter Welle,
dessen senkrechte, aus künstlicher Masse bestehende Flächen zum Schleifen von
Holzklötzen dienten, die auf beiden Seiten dagegen gepresst wurden. Diese Art
der Verwendung der Flachseiten scheint jedoch ohne Erfolg geblieben zu sein.
Nachdem die Schleifer mit senkrechter Welle Verbreitung gefunden hatten, bot
deren obere Seite eine Fläche, die vielfach zum Sclileifen benutzt wird.

In Nr. 44 der Papier-Zeitung von 1881 ist die Zeichnung des Modells
eines Flaehschleifers mit senkrechter Welle gegeben, welches 1878 zu Paris aus-
gestellt war. Der Erfinder, Herr Ch. de Montgolfier, hatte schon 1873 in Lahaye
Descartes einen solchen Schleifer in Betrieb gesetzt, dem bis 1881 noch zwei an
gleicher Stelle und acht in andern Fabriken folgten. Nach seinem Tode scheint
jedoch diese Bauart keine weitere Anwendung gefunden zu haben.

In Figg. 1237, 1238, 1239 ist in 1 : 30 der wahren Grösse ein Flach-
Schleifer dargestellt, zu dem der Holzpappen-Fabrikant Herr Fünfstück in Zoblitz bei
Rothenburg, O. S., 1882 den Grundgedanken angab. Die Maschinenfabrik von
J. E. Christoph in Niesky in Sclilesien baute danach drei Flachschleifer mit hölzernem
Unterbau, die so gut arbeiteten, dass Herr Fünfstück drei weitere aufstellen liess.
Beim Umbau der Fünfstück'schen Weisspapiei'fabrik stellte J. E. Christoph drei
Flaschschleifer auf, denen in den folgenden Jahren drei andere Fabriken mit sieben
Christoph'schen Flachschleifern folgten.

Der ringförmig ausgearbeitete Stein Ä ruht in dem gusseisernen Teller B,
dessen Nabe h über eine lange Hülse D^ geschoben und mit deren Flanschen b^
fest verschi-aubt ist. In der Decke des Gehäuses sind 5 Pressen Q in der Weise
angebracht, dass sie exzentrisch in SteUscheiben q^ liegen und durch Drehung der
letzteren an jede von derselben bedeckten Stelle des Steins gebracht werden können.
Jede Presse Q lässt sich mit ihrem Flansch q überdies in der Platte q^ drehen
imd mit drei Frosch-Schrauben in jeder Stellung befestigen, sodass sich die Press-
kasten unter jeden Winkel zum Stein stellen lassen. Die Stellscheibe g^ ist mit
.7 Froschschrauben im Gehäusedeckel befestigt.

Um Holz in einen Kasten Q zu legen, hat man nur die Pressplatte Z^
mit ihrer Zahnstange Z vom Handrad Z^ aus mit dem Zahnrädchen Z- hoch zu
stellen und die Stücke durch die offenen Seiten Q ^ einzulegen. Um die Platte
während dieser Zeit hoch zu halten, lässt man die Sperrklinke in das Sperrrad Z^
gi'eifen. Hat man diese wieder ausgelöst, die Gewichte Z^ auf die gezahnte Press-
stange Z gelegt Tuid mit der Mutter Z^ festgeschraubt, so wird das Holz auf den
Stein gepresst und geschliffen.

Das Spülwasser wird durch das Ringrohr r und dessen 6 mit Hähnen r^
versehene Abzweigungen in die radial vor den Presskasten liegenden Spritzrohre t
geführt. Die feinen" Spritzlöcher sind derart schräg in das Rohr gebohrt, dass
das Wasser der Centrifugalkraft entgegen aufgespritzt wird und die ganze Schleif-
fläche bestreicht.

Ausser den 5 Presskasten Q sitzt im Deckel des Schleifers der Schärfer S,
.welchen man von .Zeit zu Zeit in Thätigkeit setzt. Der Deckeh ruht unmittelbar
aul: dem oberh cylindrischen Theil F^, und dieser auf dem mit Auslass P ver-

7? 1311

Fig. 1237

Pig. 1239,

sehenen untern Cylinder. Aus P
fliesst der vom Stein abgespülte Holz-
schliflp durch Einne P^ zum Splitter-
fang.

Der Antrieb der Schleifer-
welle D erfolgt von der liegenden
Welle W aus durch Kegelräder K
^ und L. Letzteres ist nicht im-
mittelbar auf die Welle D gekeilt,
sondern sitzt mit seiner glocken-
förmigen, kegelförmig ausgebohrten

1312 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Nabe auf einem ebenso abgedrehten Mitnehmer und lässt sich mittels Halsschelle M,
Hebel N und Schraube 0 leicht soweit vom Mitnehmer abheben, dass die Zähne
des Rades L ausser Eingriff mit K kommen. Dies Ausheben darf jedoch nur bei
Stillstand des Schleifers vorgenommen werden, weil die Zähne beim Ausrücken
wälirend des Ganges zerbrechen würden, man kann aber damit in wenigen Minuten
einen Schleifer ausrücken, ohne den Betrieb des übrigen Werks zu stören.

Da der Stein von oben herab beständig abgeschliffen wird, so muss er zeit-
weise so gehoben werden, dass seine Oberfläche in die ursprüngliche Lage kommt.
Die Hülse D\ welche den Steinteller B trägt, lässt sich desshalb auf der Welle D
verschieben, ragt dm'ch das mit Keilstellung versehene obere Halslager E und
trägt im obern Ende eine Mutter F, deren Schraube G sich spm'zapfenartig auf
Welle B stützt. Durch Drehen der Schraube G wird Hülse B^ mit dem Stein
während des Betriebs gehoben und durch Anziehen der Gegenmutter g in dieser
Lage festgehalten. Die drehende Bewegung der Welle D wird durch einen quer
durch die Hülse B^ und den Schlitz d getriebenen Mitnehmerkeil auf die Hülse JD^
und damit auf den Stein übertragen. Die stehende Welle D läuft unten in einer
gi'ossen Spurpfanne und ist auch in einem Halslager H und der Stopfbüchse J
des Gehäuses, also in 4 Stellen geführt.

Da sich die Presskasten und das darin liegende Holz in jeden Winkel zur
Drehrichtung des Steines stellen lassen, so kann man nach Belieben Lang- oder
Querschliff oder jede Zwischensorte mit Steinen dieser Bauart herstellen. Der
Stein lässt sich in seiner ganzen Höhe, bis beinahe zum Teller hinab, ausnützen,
weil die Presskasten feststehen und der Stein zu ihnen heraufgehoben wird. Die
Pressen sind bequem zugänglich, und durch ihre unmittelbare Belastung werden
viele Mechanismen überflüssig, die man sonst zur Uebertragung des Drucks auf
die Presskasten braucht.

Die Spülung des Steins durch die hinter den Presskasten liegenden Spritz-
rohre ist dadurch sehr wirksam, dass das Wasser durch Centrifugalkraft nach
aussen geschleudert wird und den abgeschliffenen Stoff mitnimmt.

Bei 150 Umdrehungen in der Minute und Benutzung des dargestellten
Ringsteins von 1660 mm äusserem, 860 mm innerm Durchmesser und 450 mm
Höhe erhält man nach Feststellung des Vereins Deutscher Holzstoff- Fabrikanten
in 24 Stunden, von denen 2 für Schärfen des Steins verloren gehen, für jede an-
gewendete Pferdestärke 0,33 Centner, d. h. 16,5 kg trocken gedachten weissen
Holzschliff. Bei Herstellung gröbern oder feinern Stoffs wird man entsprechend
mehr oder weniger erzielen. Ueberhaupt ist das Ergebniss bei diesen Steinen wie
bei andern von der Art des Holzes, der Aufmerksamkeit der Bedienung usw.
abhängig.

Der Fachmann wird bei Betrachtung der Zeichnimg bemerken, dass die
verschiedenen Theile des aufgepressten Holzes stets mit verschiedener Dreh-
geschwindigkeit geschliffen werden, dass also verschieden feiner Stoff hergestellt
wird. Es ist jedoch fraglich, ob die Güte des Schliffs dadurch beeinträchtigt wird,
da derselbe sich möglicherweise bei Verschiedenheit der Fasern besser als bei
Gleichmässigkeit mit andern Fasern im Papier vermischt, sofern die Verschieden-
heit wie hier regelmässig ist.

Plachschleifer. Art, Aufbewahrung und Umlauf der Steine. 1313

Die Steine werden durch das Heraushauen des mittlem Theils um etwa
ein Fünftel theurer als die üblichen Vollsteine, halten aber, je nachdem sie mehr
oder weniger geschärft werden, 2 bis 2V2 Jahre und schleifen stets mit derselben
Geschwindigkeit, da sich der Durchmesser nicht durch Abnutzung vermindert.
Die Eingsteine sollen sich bis auf 15 bis 20 mm Dicke herab aufbrauchen lassen,
während Rundschleifer nur etwa zur Hälfte oder bei nochmaliger Verwendung in
kleinerer Maschine bis zu zwei Drittel ausgenutzt werden können und nur 1 bis
IV-t Jahre halten. Dabei nimmt mit dem Durchmesser der Eundschleifer auch
deren Arbeitsgeschwindigkeit fortwährend ab, wenn man dieselbe nicht durch Aus-
wechseln der Antriebscheiben wieder auf die ursprüngliche Höhe bringt.

Neben den schon erwähnten Vorzügen dieser Bauart wird noch darauf
hingewiesen, dass die Pressen bequem zugänglich und dem Arbeiter in handlicher
Höhe liegen.

Auf Neuerungen an Flachschleifern ist eine Reihe von Patenten ertheilt
worden. Einige Erfinder bewirken beständige regelmässige Verschiebung aller Press-
kasten oder der ganzen Deckplatte mit allen Pressen, um damit gleiehmässige
Abnützung der Steinfläche herbeizuführen. Friedi'ich Andre in Hildesheim setzt den
Stein gänzHch imter Wasser, sodass die abgeschlifienen Holztheile nach der Ober-
fläche schwimmen und hier abfliessen. Da jedoch die Centrifugalkraft das Wasser
nach aussen schleudert, so erscheint es möglich, dass das nahe der Mitte liegende
Holz trocken geschliffen wird. Die Flachschleifer haben im Verhältniss zu den
Rundschleifern nur geringe Verbreitung erlangt, und die vorgeschlagenen Ver-
besserungen bewirken keine wesentliche Aenderung des Verfahrens.

Die mit Flachschleifern erzielten Ergebnisse scheinen zu beweisen, dass man
damit ebenso erfolgreich arbeiten kann wie mit Rundschleifern. Ob jedoch die
Ungleichheiten des Stofies, welche dm'ch die auf jedes Holzstück wirkenden ver-
schiedenen Geschwindigkeiten der schleifenden Fläche, sowie durch die wechselnde
Lage, welche das Holz zur Drehrichtung des Steins einnimmt, für die Fabrikation
erwünscht sind, ist noch eine offene Frage. Diese Zweifel in Verbindung mit dem
Umstand, dass man keine Veranlassung hat, bewährte Verfahren aufzugeben, um
ein neues etwa gleichwerthiges anzuwenden, mit dem Fabrikanten und Arbeiter
weniger vertraut sind, mögen wohl grössere Verbreitung verhindert haben.

480. Art, Aufbewahrung und Umlauf der Steine. Die sächsisch-
böhmische Schweiz, wo Keller seine Erfindung machte, ist ein mächtiges Sandstein-
gebirge, welches von altersher Bau- und Schleifsteine weithin liefert. Auf der
Fahrt von Dresden nach Bodenbach sieht man das Ufer der Elbe meilenlang mit
Steinbrüchen besetzt, die ihr Erzeugniss unmittelbar auf der Elbe oder der Eisen-
bahn verladen. Die Steine können hier leicht gebrochen, herausgearbeitet und
versandt werden imd sind infolge der beinahe unerschöpflichen Lager und des grossen
Wettbewerbs nicht zu theuer. Das Eibthal ist daher die Bezugsquelle für den
grössten TheU aller Holz-Schleifsteine, die auch die Elbe hinab über Hamburg
nach andern Welttheilen ihren Weg finden.

Das Eibgebirge liefert weisse und gelbe Sandsteine von weicherem imd
härterem, feinerem und gröberem Korn. Zur Erzeugung feinen, zu besseren Papieren
dienenden Schliffs muss man Steine von feinem Korn wählen, während man für
geringe Papiere und Pappen am besten solche nimmt, die viel leisten, also gröberes

166

1314 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Korn haben. Harte Steine nützen sich weniger ab, bringen auch weniger Sand
in den Stoff, machen diesen aber sphtteriger und gröber. Zur Erzeugung möglichst
guten Stoffs muss der Stein aus feinem, scharfem Sand bestehen, frei von Kieseln
und durchweg gleichartig sein. Wenn er weiche Stellen hat, werden sich diese
stärker ausarbeiten und die Schleiffläche uneben machen. Mit weicheren Steinen
wird in gleicher Zeit mehr Stoff fertig als mit harten, welche bald glatt werden
und häufig geschärft werden müssen. Anderseits sind allzu weiche Steine un-
brauchbar, weil sie zu viel abgeschliffenen Sand in den Stoff bringen, sogar
im Wasser aufweichen und zerfallen können. Ein grosser Theil des Sandes setzt
sich bei der Sortirung usw. ab, etwas bleibt aber im Stoff und ist bei genauer
Betrachtung in Form kleiner schimmernder Punkte erkennbar.

In GrüUenburg bei Tharand in Sachsen wird weisser Sandstein von be-
sonders feinem Korn und weichem Gefüge gebrochen, der für bessern weissen
Schliff von vielen Fabrikanten trotz höheren Preises vorgezogen wird.

Bei Newcastle on Tyne, England, wird gemsfarbener (gelber) Sandstein
gefunden, der als englischer Schleifstein überall bekannt ist. Aus denselben Brüchen
werden auch Holzschleifsteine von mittelfeinem Korn, besonders für nordische
Fabriken, bezogen.

Im Staat Ohio, Ver. Staaten von Amerika, haben sich auch brauchbare
Sandstein-Lager gefunden, aus denen dortige Schleifer ihren Bedarf beziehen.

Die Sandkörner — das »Korn« — eines guten Schleifsteins sollen aus feinem
gleichmässig scharfem Quarz bestehen. Er darf auch keine Risse haben, oder von
ungleich harten Adern diu-chzogen sein. Anders gefärbte Adern kommen häufig vor,
schaden aber nicht, wenn ihr Korn ebenso hart und fein ist wie die übrigen Theüe.

Ein guter Schleifstein kann bei Tag- und Nachtbetrieb zwei und mehr Jahre
dienen. Oft kommt es aber vor, dass ein Stein, der scheinbar allen Ansprüchen
genügt, nach kaum einem Jahr vollständig ausgearbeitet ist, weil er zu frisch
verwendet wurde. Der Fabrikant spart an falschem Ort, wenn er die Schleifsteine
erst kurz vor dem Einsetzen bestellt und »grün« verwendet. Jeder Stein sollte
mindestens ein halbes Jahr in trockenem Raum gelagert und dem Luftzug gut
ausgesetzt werden. Wenn möglich, sollte man im Winter die Steine in die Nähe
eines grossen Ofens bringen und sie von Zeit zu Zeit gegen diesen oder gegen
den Luftzug drehen. Scheinbar weiche neue Steine können durch solche Be-
handlung sehr brauchbar werden.

Jeder Holzschleifer soUte für ein Jahr Steine im Vorrath halten. In der
flauen Geschäftszeit können dieselben dann gemächlich zugerichtet und behauen
werden, um bei Bedarf zum Einsetzen bereit zu stehen. Der Verlust an Zinsen
wird schon durch Ersparniss an Fracht aufgehoben, wenn man die Steine in
Wagenladung anstatt einzeln bezieht. Ueberdies gewinnt man durch die bedeutend
längere Lebensdauer gut gelagerter Steine.

In der ersten englischen Ausgabe dieses Buches 1873 sind schon künst-
liche Schleifsteine erwähnt, und die Versuche in dieser Richtung dauern noch
immer fort. Nach einem der neuesten auf Herstellung von Steinen ertheüten
Patente sollen dieselben aus Sand, hydraulischem Kalk und Wasserglas angefertigt
werden. Es ist versucht worden, das Holz durch feilen- und sägenartige Flächen
zu zerkleinern, oder es mit Schmirgelmassen abzuschleifen, aber es genügt hier

Art, Aufbewahrung und Umlauf der: Steine. Befestigung der Steine. 1315

anzuführen, dass alle Versuche zum Ersatz der natürlichen Steine durch künst-
liche oder durch andere Verfahren bis jetzt (1894) keinen dauernden Erfolg er-
zielt haben.

Für die Steine der Feinmühle gilt wie für jeden Mahlgang das alte Sprich-
wort, dass zwei harte Steine schlecht mahlen. Man nimmt desshalb gewöhnlich
den Bodenstein aus härterem grobkörnigerem Sandstein als den zum Schleifen
dienenden, der sich leichter erneuen lässt. In den letzten Jahren haben auch die
harten porösen Andernacher Lava-(Basalt-)Steine als Boden- und Läufersteine
mit Erfolg Verwendung gefunden. Dieser Erfolg hängt jedoch davon ab, dass der
an sich härtere Lavastein weniger scharf gehauen wird. Anstatt die Rillen senk-
recht einzuhauen j^^-^ , stellt man die Billenwand schräg \/ .

Viele Holzschleifer nehmen Boden- und Läuferstein von gleichem weichem
oder mittelhartem Sandstein und empfehlen nach langer Erfahrung solche Mahl-
gänge. Andere haben im Einklang mit obigem Sprichwort die Erfahrung gemacht,
dass man bei Verwendung gleich harter Boden- und Läufersteine blättrigen, d. h.
zu röschen Stoff erhält, sodass daraus angefertigte Pappen blättrig werden.

Aus der Verschiedenheit dieser Erfahrungen geht hervor, dass es bei der
Feinmühle wahrscheinlich weniger auf die Art der Steine als auf den ihnen zu-
geführten Stoff und dessen Behandlung ankommt.

Die Zahl der Umdrehungen wird für Schleifer meist so genommen, dass die
runde schleifende Fläche 6^ — 700 m in der Minute zurücklegt, d. h. 200 Umdrehungen
für Schleifer von 1 m, und 150 Umdrehungen für solche von 1,5 m Durchmesser.

Die Läufer der Feinmühle lässt man gewöhnlich mit etwa 500 m Umfangs-
geschwindigkeit laufen, so dass ein solcher von 1,2 m Durchmesser 120 bis 125 Um-
drehungen in der Minute macht. Die zwei Lavasteine einer Feinmühle von 1,4 m
Durchmesser, die sich seit 6 Jahren bei braunem Stoff bewährten, machen 125 Um-
drehungen in der Minute.

481. Befestigung der Steine. Gesprungene oder sonst fehlerhafte Steine
können, wenn sie während der Arbeit zerplatzen, Gefahr bringen, weil ihre Stücke
durch Centrifugalkraft weithin geschleudert werden. Je grösser die Steine sind,
und je rascher sie laufen, desto grösser ist die Gefahr. In Nr. 78 der Papier-
Zeitung von 1889 wurde mitgetheilt, dass ein neuer waagrechter Schleifstein von
2 m Dm-chmesser und 63 cm, Höhe, mit zehn hydraulisch bewegten Pressen, eine
halbe Stunde nachdem er mit mu- 4 Pressen in Betrieb gesetzt war, bei etwa
100 Umdrehungen in der Minute zersprang. Ein Arbeiter wurde getödtet und mehrere
verwundet. Der Stein war bester sächsischer Sandstein, wog etwas über 4000 kg und
durfte nach Angabe der Maschinenfabrik 130 Umdrehungen in der Minute machen. Der
Stein sass, wie Fig. 1240 zeigt, mit starker gusseiserner Büchse auf dem verjüngten Ende
der senkrechten Welle a. Oben und unten waren Guss-Platten hV von 1 m Durch-
messer und 30 mm Dicke mit einem 25 mm hohen Wulst c in den Stein eingelassen.
Platte 6^ war an die Büchse angegossen, h durch eine am Ende der Welle a
sitzende Schraubenmutter aufgepresst. Die Berührungsstellen zwischen Büchse und
.Stein waren gut mit Schwefel ausgegossen, und der Schleifer war von dem zu-
verlässigsten Arbeiter bedient. Aus dem in Fig. 1241 gegebenen Grundriss der

166*

1316

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Fig. 1241.

untern Platte h^ mit der Büchse sind nocli 3 Mitnehmer -Rippen h^ ersichtlich.
Der Bruch ist in beiden Figuren skizzirt und erstreckte sich von den "Wülsten der

Platten bb^ bis zu den Rippen b^. Die bis zu
300 Pferdestärken steigende Kraft der Turbine,
auf deren Welle der Schleifer unmittelbar sass,
wirkte auf die 3 Rippen b^ und musste
die durch Anpressen des Holzes entstandene
Reibung überwinden. Der von der Pumpe
gelieferte Wasserdruck konnte nur 4 bis 5
Atmosphären betragen, aber in der Turbinen-
rohr-Leitung herrschte ein Druck von 8 Atmo-
sphären, der durch eine Rohrleitung auch
zum Anpressen benützt werden konnte, für
den Fall, dass die Pumpe versagte. Vielleicht
wirkte beim Zerspringen des Steins zufällig
dieser hohe Druck und setzte der Drehkraft
so grossen Widerstand entgegen, dass der
Stein an der durch die Rippen 6- und Wulste c
geschwächten Stelle bersten musste — wie
der in Fig. 1240 gezeichnete Bruch imd
der nach dem Springen zurückgebliebene, aus Fig. 1241 ersichtliche Steinkern
annehmen lassen. Auch an andern Orten sollen Steine, deren Büchsen dreieckig
oder mit Rippen versehen, also ähnlich gebaut waren, geborsten sein.

Bei senkrechten Steinen von 160 cm Durchmesser hatte man sich nicht mit der
Sicherung durch Platten b b ^ begnügt, sondern ausserdem schmied-
eiserne Ringe a von 120 cm Durchmesser auf beiden Flachseiten,
wie in Fig. 1242 gezeigt, eingelassen und mit durchgehenden Bolzen
zusammengehalten. Nach etwa einjährigem Betrieb fand sich
beim Schärfen, dass ein Stein gesprungen war, aber durch die
Ringe noch zusammengehalten wurde. Bei sehr grossen Steinen
erscheint desshalb das Einlegen solcher Ringe zur Verhütung von
Unfällen zweckmässig.

Aus den mitgetheilten und andern Erfahrungen geht hervor,
dass man bei der Befestigung auf der WeUe Schwächung des
Steins möglichst vermeiden soUte. Die Seite 1261, Fig. 1153
und Seite 1277, Figg. 1178 luid 1179 beschriebenen Stein-
Befestigungen kommen dieser Vorschrift nach. Eine in vielen
amerikanischen Schleifereien eingeführte Befestigung wurde von E. Nemethy in
Nr. 83 der Papier-Zeitung vom Jahr 1892 beschrieben. Figg. 1243 und 1244
geben ein Bild derselben in 1 : 24 der wahren Grösse. Der Stein A ist zwischen
zwei starken gusseisernen Platten B gebettet, deren Naben mit entgegengesetztem
Gewinde versehen sind. Der zum Tragen des Steines bestimmte TheU der Welle C
besitzt dementsprechend ebenfalls auf der einen Seite rechts- auf der andern
linksgängiges Gewinde, auf welches die Gussplatten B geschraubt werden.
Letztere sind noch durch 6 durchgehende Schrauben S mit einander verbunden.
Das Aufbringen des Steines wird folgendermaassen bewerkstelligt: Nachdem die

Fig. 1242.

b

ä

Itt ni

tZT

Befestigung der Steine.

1317

Sitzflächen für die Gussplatten sowie die Oeffnung für die Welle ausgemeisselt und
die Löcher für die Verbindungsschrauben gebohrt sind, wird die Welle durch-
gesteckt, und von jeder Seite eine Platte aufgeschraubt. Um dieselben zum Schlüsse
recht fest anziehen zu können, sind an der Aussenseite der Platten Nasen n
angegossen, gegen welche mit Hämmern so lange angetrieben wird, bis der Stein
ganz dicht und unbeweglich zwischen die Platten geklemmt ist.

Fig. 1243.

Fig. 1244.

Der durch die Schraubenplatten erreichte Reibungsdruck soU so gross sein,
dass er allein genügen würde, (wie bei Fig. 1209) den vollgebremsten Stein
mitzunehmen. Zur Sicherheit, und um ein Durchbiegen der Plattenränder zu ver-
hindern, sind aber noch die Verbindungsschrauben 8 beigegeben. Eine Lockerung
der Schraubenplatten während des Betriebes kann niemals eintreten, im Gegentheil
haben die einander entgegengesetzten Schraubengewinde der Welle bei der Drehung
der letztern in der angedeuteten Pfeilrichtung das Bestreben, die Schraubenplatten
einander mehr zu nähern und den Stein noch fester einzupressen.

Auf diese Weise soll man äusserst sichere Befestigung und zuverlässige
Mitnahme des Steines erreichen, ohne letztern durch eingelassene Mitnehmer-Rippen
zu schwächen. Der Stein wird bei richtiger Arbeitsweise nicht zerspringen,
wenn er nicht selbst Fehler hat, oder nicht etwa bei nachlässiger Beaufsichtigung,
infolge des Verklemmens von Holzstücken, heiss läuft.

Eine in Europa gebräuchliche Befestigung ist in Figg. 1245 bis 1247
skizzirt. Fig. 1245 zeigt einen Schleifer im Schnitt; Figg. 1246 und 1247 einen
zum Einsetzen fertig behauenen Stein in Ansicht und Schnitt, Fig. 1248 Ansicht
der Platte von oben, Fig. 1249 von innen, Fig. 1250 einen Schlüssel zum Anziehen
der Muttern, alle in 1 : 20 der wahren Grösse.

Aus den Skizzen ist ersichtlich, dass auch hier der Stein zwischen zwei
gusseisernen Platten a festgeklemmt wird. Ein wesentlicher Unterschied zu Gunsten
dieser Anordnung besteht aber darin, dass hier die Gewindmuttern h von den Platten
getrennt sind, und dass der Stein weniger geschwächt wird, indem hier die Schrauben
durch den Stein ganz wegfallen und durch zwei Mitnehmerleisten c ersetzt werden.

1318

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Der Stein kann bei dieser Anordnung sofort zum Einsetzen fertig so be-
hauen werden, wie er in Figg. 1246 imd 1247 dargestellt ist. Das Einsetzen ist
bedeutend einfacher und schneller beendet als bei dem amerikanischen Verfahren.
Bei der Bauart Fig. 1245 werden die Platten nicht auf den Stein gedreht, sondern
durch die aufsitzenden Muttern auf den Stein gepresst und durch die beiden
Bippen c der Innenseite genau auf ihrem Platz befestigt. Beim Behauen der Steine ist
darauf zu achten, dass die Einschnitte für die Mitnehmer-Rippen der obern und

Fig. 1245

. .11

Fig. 1248.

Flg. 1246.

Fig. 1249.

Fiff. 1250.

Fig. 1247

untern Platte sich rechtwinklig kreuzen.
Auch bei dieser Bauart ist die Schleifer-
Welle mit rechts- und linksgehendem
Flachgewinde versehen, imd Loswerden
der Steine während des Betriebs eben-
falls ausgeschlossen. Damit die Platten
überall gut aufliegen, werden die beim
Stein von Anfang an absichtlich etwas
zu gross und zu weit gehaltenen ßippen-
imd Wellen-Einschnitte mit Schwefel
ausgegossen. Zum Eingiessen sind die
kleinen Ausbuchtungen d aus dem Stein
gehauen. Das Ausgiessen mit Schwefel
ist vortheilhafter als mit Cement, weil
der Schwefel beim Steinwechsel aus-
gebrannt werden kann, der Cement dagegen ausgemeisselt werden muss. Schwefel hat
auch den Vorzug, dass er sich beim Erkalten ausdehnt und in die feinsten Risse dringt.

Befestigung der Steine. Scbärfen der Steine.

1319

Die Wiederverwendung abgeschliffener grosser Steine auf einem besonders
dazu bestimmten Sclileifer mit kleinerem Anfangsdurchmesser wird durch die
Schraubenlöcher der Befestigungsart Figg. 1243 und 1244 sehr erschwert, lässt
sich aber bei der von Fig. 1245 leicht bewirken.

482. Schärfen der Steine. Auf Seiten 1278/79 u. 1286/87 sind Ein-
richtungen zum mechanischen Schärfen der Schleifsteine beschi'ieben.

Ein anderer Schärfer für einen waagerechten Stein von 1,5 m Durchmesser und
0,3 m Höhe mit Hebelbelastung ist in Fig. 1251 dargestellt. Der Schärfer
Fig. 1252 dient für einen waagerechten Schleifer von 2 m Durchmesser und 0,5 m Höhe

Fig. 1251

Fiff. 1252.

mit 10 Pressen. Bei beiden Zeichnungen ist S der Stein, a die Schärfrolle, c die
Kurbel und Schraube, von welcher a am Stein hin- und hergeführt wird, d die
Schraube, mit welcher der Schärfer an den Stein herangeschoben wird. Bei der
altern Bauart Fig. 1251 sitzt die Schärfrolle a in einem Wagen, der links und
rechts von der Spindel c auf Führungsstangen gleitet. Bei Fig. 1252 läuft die
Schärfrolle ohne solche Führung und ist nur mit Schmierbüchse 6 versehen.

Die in Fig. 1251 dargestellte Schärf - Einrichtung wird an Schleifern mit
Hebelbelastung benützt und bei Bedarf anstelle einer Presse eingesetzt. Da das
Wegnehmen der Presse umständlich ist, so dient diese Schärfrolle nur zum Rund-
machen des Steins.

Der in Figg. 1253 und 1254 in Auf- und Grundriss durchschnitten dar-
gestellte einfache Schärfer hat sich in der Schleiferei, die ihn selbst anfertigte,
sehr gut bewährt.

Bolle a wird mit dem Hebel d vom Arbeiter an den Stein gedrückt und mittels
Schraubspindel und Kurbel c verschoben. Einmaliges Hin- und Herbewegen der Schärf-
rolle in 48 Stunden genügt zum Scharfhalten bei langsam laufendem Steine. Die
Schärfrollen selbst sind in Figg. 1255 und 1257 in etwa halber Grösse dargestellt.
Bei EoUe Fig. 1255 sind die Zähne rings um die Bolle auf einer Spirale von links
nach rechts und der Breite der Bolle nach von rechts nach links schräg gestellt;
bei RoUe Fig. 1257 genau umgekehrt. Die Wirkung jeder Schärf rolle ist aus den
danebenstehenden Steinskizzen Figg. 1256 und 1258 ersichtlich. Die Rollen haben
135 mm Durchmesser, 45 mm Breite, die Zahnlinien 5 mm Steigung und 8 mm

1320

Ersatzstoffe für Hadern.

Holzschliff.

Schiefstellung, d. h. Abweichung von der Senkrechten. Auf einen Umgang kommen
68 Zähne, auf eine Querlinie 8 Zähne von je 10' mm Höhe.

Emil Nemethy beschrieb in der Papier-Zeitung eine von den amerikanischen
Maschinen-Fabrikanten Stout Mills & Temple, Dayton, Ohio, gebaute Einrichtung,
die in Figg. 1259 und 1260 in 1:10 der wahren Grösse in Querschnitt und
Aufriss in Arbeitsstellung skizzirt ist.

Fig. 1253.

Fig. 1255.

Fig. 1256.

Fisr. 1254,

Fig. 1257.

Fig. 1258.

Die in Fig. 1261 besonders dargestellte Schärf roUe a ist ein gerieftes Stahl-
wälzchen von 4" (101,6 mm) Durchmesser und gleicher Länge, und in einer Gabel b
drehbar gelagert. Der Schleifstein A di-eht sich in der PfeiLrichtung und wird
geschärft, indem man Rolle a so anpresst, dass sie von dem Stein gleichfalls gedreht
wird. Die Rülen der Schärfrolle erzeugen auf dem Stein Erhöhungen und Ver-
tiefungen gleicher Art. Die Gabel b ist im Messerkopf c des SupportschHttens
d befestigt, welcher durch Schraube e imd Handrädchen f senkrecht zur Steinachse
bewegt wird. Der Supportschlitten d ist an dem schwalbenschwanzförmigen Kopf
des Schlittens g geführt, welch letzterer seine Führung auf der Supportplatte h
hat und seine Bewegung dui'ch den aus der Zeichnung ersichtlichen Zahnrad-
Mechanismus erhält. An der Supjjortplatte h ist nämlich unten in der Mitte
eine Zahnstange angegossen, in welche das Rädchen i greift. Durch Drehung des
grössern Handrädchens 1c, welches mit i auf der in g gelagerten Welle l sitzt, erhält
der Schlitten g eine Bewegung parallel zur Steinaxe. Das Andrücken oder Auslösen
der Schärfrolle erfolgt also indirekt durch das Handrädchen f, und die Bewegung
derselben parallel zm- Steinaxe durch das Handrad Je. Die Supportplatte h ist beider-

Schärfen der Steine.

1321

seits an den Tragleisten m des Schleifergeliäuses angeschraubt und wird immer
nach beendigter Schärf ung herausgenommen. Damit man dieselbe bei der fort-
schreitenden Abnützung des Steines diesem näher befestigen kann, sind die Leisten m
mit mehreren Schraubenlöchern in gleichen Abständen versehen, wodurch ein
Vorrücken des ganzen Schärfers gegen den Stein ermöglicht wird. Zur Bespülung
des Steines während des Schärf ens dient das Spritzrohr n; der Wasserzufluss wird
durch ein kleiaes Handventü geregelt.

Fig. 1262

Die RUlen der SchärfroUe a sind in Figg. 1262
und 1263 in wahrer Grösse besonders veranschaulicht.

In die cylindrische Mantelfläche der EoUe sind
50 Nuthen von der aus Fig. 1262 ersichtlichen Gestalt
eingehobelt oder auch gefraist; die Theilung beträgt ^/J'
engl. (6,35 mm), die Tiefe der Nuthen ebenfalls '^U".
Schon vor dem Ausfraisen der Nuthen werden in die Rolle,
in Abständen von ^U", Kerben von Vie" (1)5 mm) Tiefe eingedreht, sodass die Rolle
nach ihrer Fertigstellung aussieht wie das in Fig. 1263 in der Längenansicht dar-
gestellte Bruchstück. Die Kerbung soll leichteres Eindringen der Riffelung in den
Stein bewirken.

167

1322 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzscbliff.

Bei fortgesetztem Gebrauch werden natürlich die Rillenkanten der SehärfroUe
allmälig stumpf und die Nuthen zu seicht. Das Schärfrädchen wird in diesem
Falle neuerdings abgedreht, und neue Rillen werden eingehobelt. Nach mehrmaligem
Abdrehen würde jedoch die Theilung derselben zu klein ausfallen, es ist dann besser,
eine ganz neue Schärfrolle herzustellen; überhaupt ist es von Vortheil, stets mehrere
im Vorrath zu haben.

Solche Schärfrollen, die nur aus bestem Gussstahl hergestellt sein sollten,
kommen infolge der öftern Erneuung theurer zu stehen als Schärfhämmer. Die
Mehrkosten sind aber so unbedeutend, dass sie gegenüber der damit erzielten rascheren
und bessern Schärfung und vermehrten Erzeugung garnicht ins Gewicht fallen.

Der Schärfer ermöglicht äusserst genaues Abdrehen der Schleifsteine, sei
es, um neu aufgebrachte Steine zu centriren oder nach längerem Betrieb entstandene
imrunde Stellen abzudrehen. Zu diesem Zwecke hat man nur statt der Schärfrolle
eine vierkantige Stahlsehiene im Messerkopf c zu befestigen imd kann dann den
Stein so bequem wie auf einer Drehbank abdrehen.

Beim Schärfen mit Rolle oder Abdrehen mit kantiger Schiene lässt man
den Stein so langsam umlaufen, wie die Turbine durch Verminderung des Wasser-
Einlaufs zulässt. Nachdem die Rolle eingesetzt ist und die Pressen ausgelöst sind,
kann das Schärfen in einer Viertelstunde beendet sein. Zweimal monatlich centrirt
man in manchen Fabriken sämmtliche Steine in beschriebener Weise, beseitigt
also alle Unebenheiten und unrunden Stellen. Dann werden die Steine wieder ge-
schärft und die Stellschrauben nachgezogen, mittels welcher die Holzkammern
des Schleifergehäuses bei der fortschreitenden Abnützung der Steine nachgerückt
werden müssen. Bei dieser Gelegenheit werden dann auch stets die Schleifer,
Stoffkanäle usw. einer gründliehen Reinigung unterzogen.

Die Spitzen der in Figg. 1255 und 1257 gezeichneten Rollen bringen auf
dem Stein auch Spitzen hervor, die möglicherweise in das angepresste Holz fassen
und Splitter herausreissen, also splittrigen Stoff liefern. Die mit der Schleiferachse
parallelen Rillen der Rolle Fig. 1260 liefern dagegen ebenso gerippte Steine, die
nach Nemethy's Bericht bessern und langfasrigeren Schliff erzeugen. Dagegen
wird jedoch der Einwurf erhoben, dass die Zähne der Rollen bei jedem Schärfen
immer tiefer in den Stein dringen, weil sie stets in dieselben Thäler greifen, dass
die mit der Achse parallelen Rillen der Steine mehr schlagend als schleifend
wirken müssen, und es wird desshalb empfohlen, die Rillen wie in Figg. 1255 bis 58
schräg auf die Rollen zu hobeln. Man solle auch in diesem Fall den Stein abwechselnd
mit zwei nach beiden Richtungen, also von rechts nach links und von links nach
rechts, mit schrägen Rillen versehenen Rollen schärfen, um zu verhindern, dass eine
Rille auf ihrer ganzen Länge zugleich das Holz anfasst und Stösse bewirkt.

Ob diese scharfsinnigen Erwägungen richtig sind, ist noch nicht erwiesen,
viele erfahrene Fabrikanten sind vielmehr der Ansicht, dass so fein durchdachte
Veranstaltungen bei einer so rohen Arbeit wie das Abschleifen von Holz ihren
Zweck verfehlen. Es komme beim Schärfen der Steine weniger auf die Lage der
Erhöhungen und Vertiefungen an, als dass sie die richtige Schärfe haben, die nach
der Art des Steins, des Holzes und des angewandten Drucks verschieden sein
müsse. Um diesen veränderlichen Verhältnissen stets vollauf gerecht zu werden
lassen dieselben ihre Schleifsteine nur von Hand durch Leute schärfen, welche,

Schärfen der Steine. 1323

durch beständige Arbeit mit deren Eigenart und Leistung vertraut sind. Sie be-
nützen dazu nur Schärfhämmer von der Seite 1278 beschriebenen Axt, aber scharf-
kantige Stahlschienen zum Rundmachen. Zur Befestigung einer solchen Stahlschiene
braucht man jedoch keine kostspielige Einrichtung von der beschriebenen Art, da
man sie, nach Ermittlung der richtigen Lage, mittels einer hölzernen Lehre nur
links und rechts vom Stein festzulegen hat.

Der Holzschliff wird um so feiner, je weniger scharf der Stein das Holz
angreift, je mehr er abgearbeitet ist. Zu häufiges, gründliches Schärfen schadet
somit der Erzeugung feinen Stoffs und macht die Steine, wenn es von Hand
geschieht, bald unrund.

In den meisten Schleifereien werden die Schärfrollen und Kronhämmer bei
Bedarf im Schmiedefeuer geglüht und durch nachheriges Abschrecken gehärtet.
Es zeigt sich nämlich oft bei Benützung ganz neuer Rollen und Hämmer, dass
sie zu weich sind, sich infolgedessen sehr rasch abarbeiten, und dass man
keinen richtig geschärften Stein damit erhält. Gutgehärtete Hämmer oder Rollen
lassen sich nicht feilen; sind sie zu hart, oder zeigen sie Risse, so zerspringen sie
beim Gebrauch oder brechen aus. Die zu weich gerathenen sollten nicht gebraucht
werden bis die Spitzen abgearbeitet und stumpf sind, sondern man wird gut
thun, dieselben selbst besser zu härten.

Da es sich nicht lohnt, ein einziges Stück zu härten, so warte man, bis
man einen Satz von etwa 8 bis 10 Stück ausgearbeiteter oder zu weicher oder
neuer noch nicht gehärteter Rollen und Hämmer beisammen hat. Um solche mit
abgestumpften Spitzen wieder brauchbar zu machen, falls dies die Grösse noch
erlaubt, nmss man dieselben vorerst ausglühen. In diesem Zustande lassen sie
sich auf der Drehbank, der Hobelmaschine und mit der Feile leicht bearbeiten.
Erst nachdem die Stücke die gewünschte neue Zahnung erhalten haben, werden
dieselben gehärtet. Das Ausglühen auf der Esse bietet keine Schwierigkeiten,
wenn man es nach der von Oscar Schärrer in Nr. 97, Jhrg. 1892 der Papier-Zeitung
gegebenen Vorschrift in einem Eisenrahmen von der Form des Rechtecks Fig. 1264
von 30 X 40 cm Seiten, 30 cm Höhe und 5 mm Stärke vornimmt. Der Rahmen
muss unten einige Löcher haben, durch welche Luft einströmen kann, und es ist

gut, wenn man, wie in Fig. 1265 dargestellt ist, auf ein
Fig. 1264. Drittel Höhe einen Rost einsetzt. In diesen Rahmen legt man

die auszuglühenden Stücke, mischt und umgiebt sie gut mit
Holzkohlen, welche man dann anzündet. Durch Aufwerfen
und Nachfüllen von Holzkohlen wird dafür gesorgt, dass kein
aufflackerndes, sondern nur ghmmendes Feuer entsteht. Mit
ungefähr 10 kg Holzkohlen werden etwa 10 Stück ausgeglüht.
Ist der Rahmen einmal gut mit Kohlen aufgefüllt, und
brennen dieselben richtig, so benöthigt das Ausglühen keiner
weitern Aufsicht. Man kann daher ganz gut vor Feierabend
das Einsetzen besorgen und am Morgen die ausgeglühten
Stücke in kaltem Zustande herausnehmen.

Kahmen

Rost

Fig. 1265. Zum Härten der frisch abgedrehten und gezahnten

Rollen imd Hämmer empfiehlt Schärrer eine starke eiserne Kiste,
deren eiserner Deckel gut verschlossen und schnell abgenommen werden kann.

167*

1324

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

In Figg. 1266 und 1267 ist a eine solche Kiste, deren Grundriss zum
kleinern TheU im Querschnitt, zum grössern in Ansicht von oben gegeben ist.

Die etwas kegelförmige runde, durch angenietete
Fig. 1266. Augen c geschobene Stange h hält den Deckel

fest auf Kiste a, die mit Griffen d versehen
ist. Die Kiste ist 50 cm lang, 30 cm breit,
25 cm hoch und besteht aus 5 mm starkem
Eisenblech.

In diese Kiste bringt man zuerst eine
ziemlich dicke Schicht von zerkleinerten Leder-
abfällen, Hörn, Klauen, Gummi usw., also von
stark stickstoffhaltigen Stoffen. Hierauf wird
eine Lage der zu härtenden Rollen usw. gelegt,
darüber wieder eine Schicht Leder, Hörn usw.
und so fort. Die Stahlstücke müssen von allen
Seiten gut von diesen Abfällen umgeben sein.
Mehr als etwa 8 bis 10 Rollen und Hämmer
sollte man nicht in die Kiste legen. In die
Fig. 1267. Schichten des Leders usw. streut man ferner

noch etwa 1 kg fein zerstampftes blausaures
KaK. Nachdem die Kiste gut verschlossen ist, und alle Fugen mit Lehm aus-
gestrichen sind, bringt man sie in starkes Feuer, am besten in einen besonders
hierzu hergestellten Heerd im Freien. Der Heerd kann ganz einfach gebaut sein, nur
sorge man dafür, dass er gut zieht, und dass man die Kiste mit Leichtigkeit aus-
und einschieben kann. Als Brennstoff verwendet man am besten Holz, weil dieses nicht
wie Steinkohlen plötzlich eine zu grosse Hitze entwickelt. Das Feuer wird nun etwa
3 bis 4 Stunden gut unterhalten, bis die eiserne Kiste kirschroth geworden ist.
Hierauf wird sie rasch aus dem Feuer genommen, so schnell wie möglich geöffnet, und der
nun ebenfalls kirschroth gewordene Inhalt von Stahlstücken direkt ins Wasser ge-
worfen. Vom Leder, Hörn usw. soll nm- noch Asche vorhanden sein. Das Wasser, in
welchem die Stücke abgekühlt werden, darf nicht allzu kalt sein und muss im
Winter erst etwas »handwarm« gemacht werden, weil die Stahlstücke sonst leicht
Risse bekommen. Kühlt man die Rollen und Hämmer in Oel ab, so werden sie
leicht zu weich. Es soll ferner gut sein, wenn man dem Abkühlwasser etwas
Salz zugiebt.

Genaue Kenntniss des Zeitpunktes, wann die Stahlstücke die richtige Glüh-
hitze haben, erlangt man erst durch einige Uebung, und nicht Jeder wird beim
ersten Mal ein gutes Ergebniss erzielen. Aber Uebung macht den Meister! Man
lasse sich daher durch einen missglückten Versuch nicht abschrecken.

Die Hartguss- Plättchen, aus welchen die Füllung des Seite 1278 be-
schriebenen Hammers Fig. 1182/3 bestehen, halten zum Schärfen mehrerer Steine
aus und sind so billig, dass man sie ins alte Eisen wirft und durch neue ersetzt,
wenn sie abgenützt sind.

Die Feinmühlen werden wie ihre Vorbilder die Getreide-Mühlen mit Mühl-
stein-Picken von Hand geschärft. Die Lage der Rillen ist Seiten 1267 und 1283

Schärfen der Steine. Wahl der Schleifer. 1825

beispielsweise gegeben. Diese dürfen nicht zu seicht sein, weil sie dann den
Stoff nicht durchlassen und nicht zu tief, weü der Stoff ungemahlen durch solche
tiefe Kanäle abfliessen könnte. Die wirklichen Tiefen sind aus Figg. 1159 und
1191 ersichtlich.

483. Wahl der Schleifer. In den vorhergehenden Abschnitten sind die
gebräuchlichen Arten von Schleifern eingehend beschrieben.

Ob Lang- oder Querschleifer angewendet werden sollen, ist Seiten 1308/1309
erörtert. Die Erfahrung mit Flachschleifern ist noch nicht umfassend genug, um
ein endgütiges Urtheil zuzulassen, da dieselben aber Mischungen aus Lang- und
Querschliff geben und je nach Art der Aufpressung des Holzes mehr Lang- oder
QuerschKff liefern, so mögen dieselben in manchen Fällen für den Papier- und
Pappenmacher von VortheU sein.

Meistens handelt es sich jedoch um die Frage, ob senkrechte Rundschleifer
mit waagrechter oder waagrechte mit senkrechter Welle vorzuziehen siud.
Nach vielen eingeholten Erfahrungen und Ansichten tüchtiger Fachmänner
kann man mit beiden Arten guten Stoff herstellen imd muss deshalb die
Wahl von der Grösse und Beständigkeit der Wasserkraft, den Anschaffungs- und
Unterhaltungskosten sowie besonders davon abhängig machen, mit welcher Art
Schleifer man am besten vertraut oder womit die verfügbaren Leute am meisten
eingearbeitet sind.

Zur Ausnützung grosser Wasserkräfte mögen waagrechte Schleifer vortheil-
haft sein, weil man sie sehr gross nehmen und mit 8 bis 10 Pressen besetzen
kann. Dieser Grund gilt jedoch nur für europäische Bauart, da die Amerikaner
mit ihren senkrechten Völter-Steinen und Wasser-Anpressung ungeheure Kräfte
ausnützen, wie Seite 1300 erläutert ist. Li den Vereinigten Staaten haben waag-
rechte Schleifer — nach des Verfassers Kenntniss — überhaupt (1894)
noch keinen Eingang gefunden, die Völter'schen finden sich vielmehr in allen
Schleifereien.

Waagrechte Steine sollen bei gleichem Kraftverbrauch mehr leisten als
senkrechte, weil der von jeder Presse abgeschliffene Stoff rasch abgeschleudert
wird, also den Stein verlässt, ehe er unter die nächste Presse gelangen kann,
während man annimmt, dass der von der ersten Presse eines senkrechten Schleifers
gelieferte Stoff zum Theil auf dem Stein bleibt, unter eine oder mehrere der
folgenden Pressen gelangt und wiederholt geschliffen wird. Der hierdurch vielleicht
verursachte Kraftverlust wird jedoch um so geringer, je weniger Pressen man auf
eiuem Stein anbringt und dürfte bei den in den letzten Jahren eingeführten Steinen
mit 3 und 2 Pressen von keinem Belang mehr sein.

Bei waagrechten Steinen soll durch gleichmässige Vertheilung der Pressen

um den ganzen Stein die Reibung der Welle in ihren Lagern viel geringer sein

als bei senkrechten, deren Pressen auf einer Seite des Steins sitzen und grossen

Druck auf die Welle üben. Wolfgang Kapp in Düsseldorf hat jedoch in Nr. 7

der Papier-Zeitung von 1881 die Zapfenreibung eines zweipressigen senkrechten

Schleifers folgendermaassen berechnet:

Ich nehme an, der Stein mache 180 Umdrehungen in der Minute, habe 950 mm Durch-
messer und eine "Welle von 65 mm in den Lagern, wie in Fig. 1268 skizzirt, dann ist die Umfangs-

1326

Ersatzstoffe für Hadern.

Holzschliff.

180
geschwindigkeit des Steins -^ X 3,14 X 950 mm = 9 m in der Sekunde, die Umfangsgeschwindig-

keit des Lagerzapfens 0,612 m,
1' Jg. 1268. das Gewicht des Steins = 750 kS

das Gewicht der Welle und Riemscheibe = 150 „

der resultirende Druck der 2 Pressen unter 45" stehend

und mit je 150 kg drückend, rund = 280 „

der Normal-Riemendruck, bei Verwendung von 15 Pferde-
kräften = 150 „

Der Gesammtdruck auf die Lager = 1330 kg

Nimmt man nun den Reibungskoefficienten a) bei guter Schmierung

= 0,015, b) bei weniger guter Schmierung = 0,04, so erhält man die

beiden Grenzen der Reibungsarbeit (Kraftverlust)

^°'^^) = ^^^«-«'«'^- «'^ = 0,162 Pferdestärke,

75
bis zu b) = 1330 . 0,04 . 0,612

75

0,434 Pferdestärke.

Fi?. 1269.

Einen ebenso unbedeutenden Kraftverlust erleidet man
auch schon, wenn am Umfang des Steins ein schädlicher
oder nutzloser Druck von einigen Kilogramm geübt wird,
wie es oft vorkommt. Da sich die Zapfenreibung in keinem
Fall ganz vermeiden lässt, so kann überhaupt nur ein Theil des obigen Kraft-
verlustes durch andere Bauart erspart werden.

Man schiesst daher mit Kanonen nach Sperlingen, wenn man, um diese
Zapfenreibung etwas zu vermindern, von der bewährten Bauart der Schleifer ab-
weicht und dieselbe verwickelter gestaltet. Als eine solche unzweckmässige Ab-
weichung erscheint es, dass einige Fabrikanten die Presskasten nicht radial zum
Steinumfang stellen, sondern so, dass das Holz, wie in Fig. 1269 skizzirt, in der
Richtung a — b aufgepresst wird. Der Druck auf die Welle in der Richtung c — d

ist dann nicht 150 kg, sondern nur etwa 100 kg, und
der Gesammt-Zapfendruck zweier Pressen beträgt nach
obiger Rechnungsart 750 + 150 + 200 -I- 150 = 1250 kg.
Wenn man diese Zahl anstelle von 1330 in obige
Gleichungen einsetzt, erhält man 0,153 bis 0,408 Pferde-
stärke für die gesammte Zapfenreibung. Durch exzentrische
Richtung des Pressendrucks wird somit 0,162 — 0,153 =
0,009 bis 0,434 — 0,408 = 0,026 Pferdestärke erspart,
also etwa 0,02 = Vso Pferdestärke. Für diese geringe,
praktisch werthlose Kraftersparniss tauscht man die
Unbequemlichkeiten imregelmässiger Bauart und daraus
entstehende Betriebs-Erschwerungen ein.

Der Einfluss des Pressendrucks auf die Zapfenreibung ist in vielen Fällen
vollständig dadurch aufgehoben worden, dass man zwei Pressen f und g (Fig. 1241)
in entgegengesetzter Richtung wirken Hess. Bei dieser Anordnung kann man
jedoch der Presse g nicht in erforderlicher Weise Schleifwasser zuführen, weil sich
die Schleiffläche von unten nach oben bewegt, und man verliert schon dadurch mehr
von der Leistung des Schleifers, als dm'ch Minderung des Zapfendrucks gewonnen
werden könnte. Da überdies bei solcherBauart beide Seiten des Steins mit Pressen
besetzt sind, so wird das Freilegen desselben behufs Schärfens sehr erschwert.

Wahl der Schleifer. 1327

Bei waagrechten Steinen wird die gleicKmässige Vertheilung des Drucks um
die senkrechte Welle manchmal dadurch vermindert und sogar aufgehoben, dass sich
Holz in den Presskasten verklemmt, oder dass mehrere auf einer Seite liegende
Pressen gefüllt werden, oder aus andern GTründen ausser Thätigkeit sind. In
allen solchen Fällen whd auch die senkrechte Welle nach einer Seite gedrückt und
bewirkt erhebliche Reibung in ihren Lagern.

Tüchtige Fabrikanten, welche mit nahezu gleicher Kraft eine Schleiferei
mit senkrechten und eine mit waagrechten Steinen betrieben, fanden als Ergebniss
vieljähriger Arbeit, dass letztere um etwa 25 pCt. mehr leistete. Der grössere
Theil dieser Kraftersparniss wird jedoch nicht den erwähnten Vortheilen zu-
zuschreiben sein, sondern daher rühren, dass die waagrechten Schleifer mit ihren
senkrechten Wellen unmittelbar auf den Turbinen sassen, dass also die für
die senkrechten Schleifer angewandten Zwischen-Getriebe wegfielen. Wenn man
die waagrechten Wellen der senkrechten Schleifer, wie es in Amerika geschieht
(s. Seite 1303) auch unmittelbar auf die Turbinen setzt und auf jedem Stein
nur wenige Pressen anbringt, wird der Unterschied im Kraftverbrauch wahr-
scheinlich verschwinden, oder doch erheblich geringer.

Dem etwaigen geringern Kraftverbrauch waagrechter Schleifer stehen
nach Ansicht erfahrener Fabrikanten einige Nachtheile gegenüber. Dieselben
erfordern kostspieligere Fundamente, die Befestigung ihrer Halslager ist unsicherer,
und bei den schlecht zugänglichen Spurlagern treten häufig Störungen ein. Da
die Spritzwasser-Rohre senkrecht stehen, so werden deren untere Löcher bei gleicher
Weite mehr Wasser als die obern liefern, und wo das Wasser den Stein trifft,
wird es durch Zentrifugalkraft weggeschleudert. Ein schlecht bewässerter Stein
wird warm und kann dann die anliegende Holzfläche bräunen. Um diesen Schwierig-
keiten zu begegnen, muss das Wasser mit starkem Druck aus den Röhren treten,
also aus hoch gelegenem Behälter kommen, während es bei senkrechten Schleifern
aus waagrechten Röhren auf den Stein tritt und diesen stets nass erhält. Das
unvermeidüche Schärfen von Hand ist bei waagrechten Steinen schwieriger als
bei senkrechten, weil es vom Arbeiter in unnatürlich gebückter Lage ausgeführt
werden muss und fällt infolgedessen häufig weniger gut aus. Dazu kommt, dass die von
waagrechten Steinen abspringenden Stücke, wie in dem Seiten 1315/16 erzählten Fall,
dahin geschleudert werden, wo sich die Arbeiter aufhalten, während sie bei senk-
rechten Steinen in senkrechter Richtung wegfliegen, und der Arbeiter zur Seite steht.

Bei Berücksichtigung all' dieser Erfahi'ungen dürfte es nicht schwer werden,
in jedem einzelnen Fall die für die örtlichen Verhältnisse, die Wasserkraft und
die Verwendung des Stoffes geeignete Schleiferart zu wählen. Nachdem diese fest-
gestellt ist, hat man zu bestimmen, welche von den verschiedenen Anpressungen
bei den Schleifern benützt werden soll.

Völter fing damit an, dass er das Holz mit Sehrauben gegen Steine
presste, die sich in jeder Stunde um ein bestimmtes Maass vorwärts bewegten.
Das Holz wurde also mit stets gleichem Druck gegen den Stein geschoben, drang
um so tiefer in dessen Korn oder Rillen ein, und der Stein schliff um so gröbere
Fasern ab, je rascher die Schraube vorwärts bewegt wurde und je stärker sie
infolgedessen drückte. Da sich aber wegen der runden Form der Hölzer die
Grösse der angepressten Holz-Fläche fortwährend änderte, so wechselte auch die

1328 Ersatzstoffe für Hadern. — Hokschliff.

verbrauchte Kraft beständig, und die Turbine lief sehr unregelmässig, da sie bald
viel, bald wenig zu leisten hatte. Um dies zu vermeiden, wiu'de in der ersten
Zeit sogar Holz mit rechteckigem Querschnitt in die Pressen gelegt, von welchem
stets gleich grosse Flächen am Stein lagen. Völter wandte dann zur Vermeidung
dieser Ungleichheiten einen Schwungkugel-Regler an, welcher von der Schleifer-
welle angetrieben wurde und seinerseits den Vorschub der Pressen verminderte,
wenn die Turbme langsamer Hef. Bei grössern Anlagen wird auch, wie Seite 1263
gezeigt, ein gemeinsamer Regler für alle Schleifer angewandt. Damit war der
Gedanke des in jedem Zeitraum gleichen Schrauben- oder Zahnstangen- Vorschubs,
imd folgeweise stets gleichen Drucks auf die Flächen-Einheit des angepressten Holzes
verlassen. Um aber das erschwerende Zwischenglied des Reglers überflüssig zu
machen, ging man dazu über, den mechanischen Vorschub dm"ch Gewichtsbelastung
zu ersetzen. Die Ausführung erfolgte in der Weise, dass man entweder die früher
mechanisch angetriebene Kette der Fig. 1143, Seite 1253 durch sinkendes Gewicht
in Bewegung setzte oder auf jede Presse ein Gewicht wh-ken Hess, wie in
Figg. 1175, 1176, Seite 1276. Anstatt Gewicht wird wie in Abschnitt 475
ausgeführt, auch Wasserdruck mit derselben Wirkung angewandt. Die Holz-
schleiferei erzielt somit jetzt aUerwärts — gleichviel mit welchem der erwähnten
Mittel — annähernd gleichmässigen Gang der Turbinen, lässt sich aber dafür
ungleichen Druck auf die Flächen-Einheit des angepressten Holzes und folgeweise
ungleichmässigen Stoff, d. h. Mischungen von grobem und feinern Fasern gefallen.
Diese Ungleichmässigkeit scheint für die Verarbeitung keine Bedenken zu haben,
weil dieselbe durch nachheriges Mahlen wieder ausgeglichen wird, oder sich über-
haupt im Papier nicht nachtheilig bemerkbar macht.

Da die Art der Anpressung somit wenig Einfluss auf die Gleichmässigkeit
des erzielten Holzschliffs übt, diese vielmehr von der Art und Schärfe des Steins,
dem Holze und dem darauf gebrachten Druck, sowie nachherigem Sortiren und
Feinmahlen abhängt, so ist es am besten, wenn man diejenige Art der Anpressung
wählt, die sich für die örtlichen Verhältnisse am besten eignet. Für kleine und
bedeutend schwankende Kräfte erscheinen senkrechte Steine mit selbständiger
Gewichtsbelastung jeder Presse am zweckmässigsten, weil sich solche Steine der
verminderten oder vermehrten Kraft am leichtesten anpassen und auch mühelos
behandeln lassen. Der Druck auf jede Presse lässt sich durch Auflegen und
Abnehmen von Gewichten leicht vermehren, vermindern und aufheben. Für grössere
Kräfte mag gemeinsamer Druck für alle Pressen eines Schleifers und gemeinsamer
Regler für alle Schleifer geeigneter sein, obwohl manche tüchtige Fabrikanten auch
dafür den einfacheren auf jede Presse wirkenden Gewichtsdruck vorziehen. Die
Wasserpressung gab anfangs zu vielen Klagen Anlass, weil man vielfach allzu
hohen Druck anwandte, und die verwickelten Rohrleitungen, Ventile, Kolben,
Pumpen sorgfältige Ueberwachung erforderten, ist aber dm-ch Erfahrung so ver-
einfacht und verbessert worden, dass sie immer grössere Ausbreitung erlangt.
Durch dieselbe kann man mühelos hohen oder niedern Druck auf die Pressen
wirken lassen und erreicht damit genau dasselbe wie mit Gewichten, ohne dass
man solche hochzuheben hat. In Amerika ist sie, wie Seite 1297 erklärt, in allen
neuern Schleifereien zu finden und auch in Europa, besonders in den nordischen
Ländern, breitet sie sich immer mehr aus.

Wahl der Schleifer. Sortirer und deren Wahl.

1329

Bei Anwendung der Wasserpressung sollte man jedoch von dem hohen in
Amerika angewandten Druck, welcher dass Heiss-Schleifen bewirkt, absehen, weil
unter demselben zu viele Steine platzen, und dadurch der Vortheil grösserer
Erzeugung aufgehoben wird. Von den aus Deutschland bezogenen Eibsteinen,
sowie von denen aus dem Staat Ohio sind in amerikanischen Schleifereien in
kurzer Zeit so viele unter dem starken Druck zersprungen und unbrauchbar
geworden, dass man zu den kräftigeren aber gröberen englischen aus Newcastle
(Seite 1314) greifen musste. Neuerdings (1894) haben sich amerikanische Fabrikanten
entschlossen, geringern Druck auf das Schleifholz zu bringen, also etwas weniger
heiss zu schleifen, um nicht so viele Steine zu verlieren. Viel höherer Druck als
in Europa und infolge desselben höhere Temperatur der Stoffmasse, also massigeres
Heiss-Schleifen, wird jedoch für unentbehrlich gehalten zur Erzeugung grosser
Mengen und langer kräftiger Fasern.

Bei der Wahl der Anpressung ist auch zu bedenken, dass für ein so rohes
Verfahren wie das Holzschleifen möglichst einfache aber leistungsfähige Ein-
richtungen am zweckmässigsten sind. Es kommt weniger darauf an, das theoretisch

Fig. 1270.

Möglichste 2u erzielen, als mit solchen Mitteln zu arbeiten, welche von gewöhnlichen
in solchen Anlagen beschäftigten Arbeitern verstanden und gut gehandhabt werden.

484. Sortirer und deren Wahl. Die ersten von Völter angewandten
Sortirer bestanden, wie Seite 1255 erklärt ist, aus mit Metallgewebe bekleideten
Cylindern und finden sich, wie die Beschreibung Seite 1271 zeigt, noch immer
(1894) in vielen Schleifereien. Ein verbesserter Sortirer dieser Art ist Seite 1280
beschrieben.

J. M. Voith hat diese Einrichtung durch seine Seite 1265, Figg. 1156 und
1157, dargestellten Schüttelsiebe ersetzt. Die Maschinenfabrik Germania in Chemnitz
macht ihre Schüttler, wie das Bild Fig. 1270 zeigt, aus zwei anstatt drei Sieben.
Diese Siebe aus gelochtem Kupferblech von 700X900 mm Fläche sind in schmied-
eiserne geschweisste Rahmen eingelegt und lassen sich ohne Ablösen der Rahmen
oder Verbindungsstangen leicht ausheben.

Bei der auf Seite 1296 und Folge beschriebenen Schleiferei sind Schaukel-
Sortirer angewandt, die zwar bis jetzt (1894) keine grosse Verbreitung erlangt

168

1330

Ersatzstoffe für Hadern.

Holzschliff.

haben, aber in einigen Fabriken dauernd Verwendung finden. Figg. 1271, 1272
und 1273 geben Aufrisse und Grundriss derselben in 1 : 30 der wahren Grösse.
Der von den Schleifern gelieferte und durch einen Splitterfang geleitete
Stoff" fliesst in die Rinne a, aus welcher er sich nach beiden Seiten über Ausgüsse h
auf die Schaukelsiebe d ergiesst. Bei seinem Fall trifft der Stoff" auf die Schaufel-
haspel c, welche 66 Umdrehungen in der Minute machen und den Stoff" als
Regen auf die Siebfläche werfen. Das obere Ende der Siebrahmen d hängt in
Federn f, die sich mittels Schrauben g verstellen lassen. Die Unterbrechungen,
welche das Auffallen des Stoffstrahls durch die Schaufelhaspel erfährt, verursachen

Fig. 1271.

Fig. 1272.

ein Zittern der straff gespannten Siebe,

welches den groben auf den Sieben

liegenden Stoff" abwärts gleiten macht,

wobei er von zwei aus dem entfernt

liegenden Spritzrohr h kommenden

Wasserstrahlen gewaschen wird. Dieser

von H. Plattner in Jenbach erfundene

Sortirer ist dadurch wirksamer geworden,

dass die Maschinenbau- Anstalt Golzern

auf die Welle jedes Schaufelhaspels c

zwei Schlagrädchen gesetzt hat, die aus

der Sonderzeichnung rechts in Fig. 1271

ersichtlich sind. Die 3 Zähne dieser

Schlagrädchen verursachen bei 66

Drehungen 200 kurze Schläge des

Siebes in der Minute. Diese Bewegung verstärkt das erwähnte Zittern und bewirkt in

Verbindung mit den Wasserstrahlen, dass in der Schleiferei von R.Pfenninger in Jenbach

mit einem in 2 Schnüren hängenden Sieb von 2000X500 mm durchschnittlich 1500 kg

Stoff täglich sortirt werden, der zu Druckpapier und Holzdeckeln Verwendimg findet.

Der Stoff, welcher durch das Sieb geht, gelangt in eine Rinne h, die ihn

auf die Pappenmaschinen führt, die groben Theile werden in die Rinne l gespült,

fliessen in die Stoff bütten der Figur 1214 und werden zu den Feinmühlen gepumpt.

Einer der beiden Splitterfänge, welche die Rinne a der Figg. 1271 bis 1273

mit Stoff speisen, ist in Figg. 1274 und 1275 in Aufriss-Schnitt und Grundriss

in 1 : 30 der wahren Grösse dargestellt. Der von den Schleifern kommende Stoff

Fig. 1273.

Sortirer und deren Wahl.

1331

fliesst in die Rinne m und durch Ausguss n auf das geneigte Sieb p, wo er von
reichliehen aus den Spritzrohren o kommenden Wasserstrahlen getroffen wird.
Diejenigen Stofftheile, welche zwanglos durch den obern Theil des Siebes p gehen,
sind fein genug, gelangen in die Rinne a und aus dieser auf die Siebe d der

Schaukelsortirer. Der gröbere Stoff, welcher durch den
Fig. 1274. untern Theil des Siebes p dringt, fliesst durch Trog r

in die Stoffbütte der Figg. 1214/5 und wird aus
dieser auf die Feinmühle gepumpt. Die auf dem Sieb
verbleibenden Splitter werden in den Kasten s gespült
und verbrannt, oder anderweit verwerthet.

Der Schaukel-Sortirer bietet den Vortheil, dass
man alle seine Theüe stets sehen und leicht ausbessern
kann. Dagegen macht er durch seine Schlagräder den
von den KJnotenfängen der Papiermaschinen her bekannten
unangenehmen Lärm und verbraucht durch die Spritz-
rolire grosse Mengen Wasser, die den Stoff sehr ver-
dünnen und wieder entfernt werden müssen.

Sortirtrommeln, bei denen der Stoff von innen
nach aussen durch Siebe geführt wird, sind in ver-
schiedener Weise angeordnet und auch durch Patente
geschützt worden. In Figg. 1276 und 1277 ist ein
solche Bauart, von der Ende 1893 schon 80 Stück
in Betrieb waren, in Quer- und Längsschnitt und in
Fig. 1278 in äusserer Ansicht dargestellt. Der Sortirer
wird von Cuvier fils, Seloncourt, Dep. du Doubs, Frank-
reich, gebaut.

Der Holzschliff fliesst (Fig. 1277 rechts) in eine
Siebtrommel, worin er einen grossen Theil seines Begleit-
wassers abgiebt, dann in verdicktem Zustand durch
ein Schöpfrad am andern Ende der Trommel wieder
ausgeworfen wird und in der Richtung des Pfeils ab-
fliesst. Die Siebtrommel läuft auf Reibungsrollen, und
auf ihrem Einlauf hals sitzt ein Zahnrad von 120 Zähnen,
welchem ein Rad mit 20 Zähnen von einer Zwischen-
Fig. 1275. welle aus eine Bewegung von etwa 7 Umdrehungen

in der Minute ertheüt. Diese Zwischenwelle wird, wie
Fig. 1278 zeigt, von der Mittelwelle aus durch ein Getriebe von 20 auf 120 Zähne gedreht.
Der Antrieb des Ganzen erfolgt durch die einfache Riemscheibe (Fig. 1278
links) oder durch eine Stufenscheibe wie in Fig. 1277.

Die Bespannung der Trommel besteht aus gelochtem Kupferblech. Für
weissen Holzschliff sind die Löcher rund, von 0,5 mm bis 0,9 mm Durchmesser,
und so enge gestellt wie möglich. Für braunen Schliff und Zellstoff kommen
Schlitze von 0,45 bis 0,7 mm Breite zur Anwendung.

An den beiden schmalen Enden der gelochten Bleche sind Bronzewinkel
befestigt, welche, wenn das Blech um die Trommel gelegt ist, unter sich mit
Zwischenlage eines Kautschukstreifens verschraubt werden. Die Bleche sind mit

168*

1332

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Gummibändern gegen die Trommel abgedichtet, und zu deren Verstärkung sind
Spanndrähte in etwa 100 mm Abständen um die Trommel geführt. 6 Längs-
leisten, welche gleichzeitig zur steifen Verbindung der zwei Trommelböden unter
sieh und mit einem mittlem Ringe dienen, arbeiten als Rührflügel in dem äussern
Kasten und verhüten Absetzen der Fasern in demselben.

Die Hauptwelle ist im Innern der Siebtrommel mit Rührflügeln versehen
und macht 280 Umdrehungen in der Minute. Ein über der Siebtrommel liegendes
Spritzrohr dient zum OflPenhalten der Sieblöcher. Das beständige Eintauchen der
Siebtrommel in den Stoff soll wie die schüttelnde Bewegung bei den Knoten-
fängen zur Reinhaltung des Siebes beitragen; etwaige in den Löchern sitzende
Fasern werden durch die von aussen nach innen dringende Flüssigkeit abgelöst.

Der Abfluss des durch das Sieb gegangenen Stoffs wird von einer Klappe
(Fig. 1276) geregelt, mit der man höhern oder tiefern Stand des Stoffs und damit

Fiff. 1276.

Fig. 1277.

J)./\.0 -■;■; k-oru". •

grössern oder kleinern Wassergehalt des aus der Siebtrommel geschöpften groben
Stoffes bewirken kann.

Fällt der grobe ausgeschöpfte Stoff direkt zur Feinmühle oder in einen mit
Rührer und Schöpfrad versehenen Behälter, so wird die Klappe tief gestellt, damit
der Stoff die nöthige Dicke hat. Wird derselbe hingegen durch einen geneigten
Kanal oder ein Rohr geleitet, soll er daher fliessen können, oder muss er mittels
Pumpe zur Feinmühle gehoben werden, so stellt man die Klappe höher, damit der
grobe Stoff flüssiger wird.

Die in Fig. 1276 gezeichnete Klappe wird neuerdings (1894) durch einen
zweitheiligen Ueberlauf-Schieber ersetzt, dessen unterer Theil fest ist, um zu ver-
hüten, dass eine ungeschickte Hand denselben so stellt, dass die Flüssigkeit im
äussern Kasten den Sieb-Cylinder garnicht mehr erreicht. Der obere Theil der
Klappe ist dagegen auf und ab verschiebbar, damit man den Stoff-Ueberlauf und
damit die Stoff höhe in der äussern Umhüllung höher oder tiefer stellen kann.

Die Rührflügel im Innern bestehen nicht mehr, wie in Fig. 1277 dargestellt,
aus drei axial oder schief gestellten Blechstreifen, sondern aus neun von einander

SoTtirer und deren Wahl.

1333

unabhängig auf der Welle befestigten dreiarmigen Rührflügeln. Die schaufeiförmigen
Arme derselben sind so gegen einander verstellt, dass jederzeit die gleiche Anzahl
derselben gleichzeitig eintaucht, und die bei der abgebildeten altern Bauart beim
Eintauchen der Blechstreifen vorkommenden Stösse vermieden werden.

Der äussere Kasten besteht aus Holz, die obere Hälfte ist zweitheihg und
lässt sich leicht abnehmen.

Wenn der Sortirer in Bewegung gesetzt ist, öffnet man zunächst den Hahn
des Wasserspritzrohrs und lässt den rohen Stoff erst zulaufen, wenn das Wasser
beim Auslaufschieber anfängt überzufliessen. Sollten durch Abfallen eines Riemens
oder durch einen andern Umstand die Räder und der Sortirer zum Stillstand
kommen, ohne dass sofort der Stoffzufiuss abgestellt wird, so kann kein Stoff
heraus auf den Fussboden fliessen oder sonstwie verloren gehen, sondern derselbe

Fig. 1278.

wird sich zuerst im Cylinder stauen und darauf durch den Auslauf des Raffinir-
stoifes nach dem Behälter für diesen fliessen. Der Kraftbedarf des Sortirers ist zu
2 Pferdestärken angegeben.

Die Leistung des Sortirers wechselt je nach der Lochung zwischen 750
und 1800 kg lufttrockenen Stoffes in 24 Stunden für Schliff und 1000 und 2000 kg
für Zellstoff. Die grössere Leistung bei Zellstoff rührt daher, dass für diesen
geschlitzte Bleche angewandt werden und die Summe aller Loch-Querschnitte bei
geschlitzten Blechen grösser ist als bei rundgelochten.

Nach diesen Angaben leistet der Sortirer nicht mehr als der auf Seite 1280
dargestellte mit gelochten Blechen. Dagegen besteht er aus viel mehr Theilen
und Getrieben, ist also verwickelter, folgeweise auch theurer und verbraucht mehr
Triebkraft.

Gelochte Bleche treten, da sie dauerhafter und deshalb vortheilhafter sind,
nach und nach allgemein anstelle der Drahtsiebe, nur über die Form und Grösse

1334

Ersatzstoffe für Hadern. -— Holzschliff.

Fig. 1280.

der Löcher herrschen verschiedene Ansichten. Bei der Wahl der Lochung rauss
man zuerst grundsätzlich entscheiden ob dieselben schlitzartig wie bei Knotenfang-
Platten, oder rund sein sollen. Schlitze

sind verhältnissmässig enger, aber länger Fig. 1279.

als runde Löcher, lassen dünne Splitter
dui'chgehen, halten aber dicke, grobe
Theile zurück. Runde Löcher halten da-
gegen die Splitter mehr zurück und lassen
dicke grobe, aber kurze Stückchen diu-ch-
gehen. Man kann wohl annehmen, dass
kurze dicke Stücke zwischen den Steinen
der Feinmühle fein genug zerkleinert
werden, um als Papierstoff zu dienen,
dass sich aber lange dünne Splitter der
Einwirkung der Feinmühle mehr ent-
ziehen. Wahrscheinlich haben sich aus
diesem Grunde runde Löcher in den
Blechen der Sortirer mehr bewährt als
Schlitze.

Viele Erfinder haben sich bemüht,
die Sehleuderkraft (Centrifugalkraft) zum
Sortiren zu verwerthen. Nachdem viele,
auch patentirte Bauarten versucht und
wieder verlassen wm'den, erzielte die als
Zusatz zu Nr. 53182 unter Nr. 60 189 in
Deutschland patentirte Einrichtung von
Berthold Ziegler in Todtnau i. Baden
einigen Erfolg. J. M. Voith in Heiden-
heim hat davon bis April 1894 vier-
zehn Stück nach Skandinavien und
Finnland geliefert.

In Figg. 1279 und 1280 sind Auf-
und Grundriss nach der Patentschrift
60189 und in Fig. 1281 äussere An-
sicht der Voith'schen Bauart gegeben. Im
Hauptpatent 53 182 wird der Stoff, ehe er in die Sichtmaschine gelangt, behufs
Zerlegung etwaiger Faserbündel, zwischen mit Stiften besetzten Cylindern durch-
geführt und von waagrechten Rührstangen zerschlagen.

Holzschliff geht in den meisten Fällen wie er vom Schleifer kommt durch
die trichterförmige Oeffnung c des Deckels in das flache Gefäss D und fliesst
unter der Kante d des Deckels weg über den Band des Gefässes D, gleichmässig
vertheilt, in den Raum H, dessen ringförmiger Boden mit grob gelochtem Blech
belegt ist. Durch dieses gelochte Blech fällt aller Stoff unmittelbar auf die an
der Trommel J befestigten schrägen Schaufeln m. Damit der untere Theil des
Sichtcyliuders Q nicht in viel höherm Grade als der obere Theil in Anspruch
genommen wird, ist derselbe durch Ringe h von dreieckigem Querschnitt der Höhe

Sortirer und deren Wahl.

1335

Fig. 1281.

nach in mehrere Abtheilungen geschieden. Diesen Abtheilungen entsprechend sind
entweder eben so viele Schaufelreihen über einander angeordnet, oder die Schaufeln
sind, wie in Fig. 1279, mit Einschnitten versehen, welche den Ringen h freien
Raum lassen.

Der von oben kommende Stoff wird zunächst von den obersten Schaufel-
theilen erfasst und von innen nach aussen durch den Sichtcylinder G getrieben.
Der nicht ausgeschiedene Stoff fällt auf die schräge Fläche des obersten Ringes h
und fliesst auf derselben gegen die Schaufeltrommel / zurück in die zweite Ab-
theilung des Sichtcylinders, wo er von den Schaufeln aufs Neue erfasst und nach
aussen geschleudert wird. Der hier zurückgebliebene Stoff fliesst auf gleiche
Weise über den zweiten Ring in die dritte Abtheilung, wo sich der Vorgang
wiederholt.

Um zu verhüten,
dass die Aussenfläche
des Sichtcylinders durch
herabfliessenden gesich-
teten Stoff belegt werde,
sind den Innern Ringen
Ic gegenüber die äussern
Ringe l angebracht, die
den Stoff nach aussen
ableiten und dadurch
die darunter liegenden
Abtheilungen freihalten.
In die unterste Ab-
theilung gelangt der
Stoff in ziemlich ent-
wässertem Zustande, und
er würde hier die er-
forderliche Beweglich-
keitnichtmehr besitzen,
wenn ihm nicht von
neuem "Wasser zugesetzt
würde, welches durch Rohr r in das Innere der Schaufeltrommel / geleitet wird
und durch die Löcher s zuströmt.

Füi" die Geschwindigkeit des Sortirers giebt J. M. Voith folgende Vorschriften :

Weisser Querschliff 300 Umdrehungen in der Minute

Weisser Langschliff 325 „ » « »

Brauner Holzschliff 350 „ „ „ ,,

Zellstoff 450 „ „ „

Der Sortirer soll je nach Grösse der Siebbleche 2500 bis 4000 kg trocken
gedachten Stoff in 24 Stunden sichten. Dass er trotz dieser grossen Leistung
verhältnissmässig wenig Verbreitung erlangt hat, liegt wahrscheinlich daran, dass
er nicht besser sortirt, weniger leicht zugänglich ist und sich schwerer reinigen
lässt als andere Sichter. Da fortwährend schwere Massen gegen das Sieb ge-
schleudert werden, so hat dieses viel auszuhalten, und ein daran entstehender Schaden

1336 Ersatzstoffe fiir Uaderu. — Holzschliff.

kann, da das Sieb unsichtbar ist, lange bestehen und viel Stoff verderben, ehe er
entdeckt wird.

Obwohl der Sortirer für Zellstoff den Vortheil bietet, dass er die Faser-
bündel zerschlägt, ist er bis jetzt (1894) mehr für Holzschliff in Verwendung.

Da die Nadelhölzer viel Harz enthalten, so setzt sich dies an den Sieben
der Sortircylinder fest und nöthigt zu häufiger Reinigung derselben. In den meisten
Fabriken wird dieselbe durch Waschen mit heisser Sodalösung bewirkt, die stark
genug sein muss, um eine lösende Wirkung zu üben.

485. Feinmühle oder Mahlgang (Raffineur). Die Feinmühle ist, wie
früher gesagt, ein Nothbehelf, welcher die beim Schleifen gemachten Fehler nach
Möglichkeit ausgleichen, d. h. die Theile, welche zwar feiner als Splitter, aber nicht
fein genug für Papierstoff geschliffen sind, weiter zerkleinern soll. Da es bis jetzt
nicht möglich geworden ist, diese zu groben Theile dui'ch nochmaliges Schleifen
zu verfeinern, und dabei deren Faserlänge zu bewahren, so werden sie wie Getreide
gemahlen, also in mehlartige Masse verwandelt. Dieser Mahl-(Raffineur-)Stoff ist
zwar nicht viel besser als Füllstoff, liefert aber doch immer noch Papiermasse und
darf, wo Holz theuer ist, nicht verloren gehen. Es ist jedoch Aufgabe der
Fabrikanten so zu schleifen, dass möglichst wenig Stoff feingemahlen werden muss.
Auf Seite 1300 ist erörtert, dass die Amerikaner garkeine Feinmühlen ver-
wenden, sondern alles, was nicht durch die Schlitze ihrer Sichter geht, wegfliessen
lassen. Dabei kommt es auch häufig vor, dass sehr viel Stoff durch einen schad-
haft gewordenen Sichter, durch erweiterte Schlitze fortfliesst, ehe man es bemerkt.
Der neuerdings verschärfte Wettbewerb und die niedergehenden Preise zwingen
jetzt auch in Amerika zu möglichster Sparsamkeit, und seit Niederschrift der
Seite 1300 haben einige hervorragende dortige Fabrikanten Einrichtungen zu
besserer Sortirung und zum Feinmahlen getroffen. Sie haben die nöthige Zahl
der Seite 1265 beschriebenen Voith'schen Sortirer nebst Mahlgängen angeschafft
imd werden damit unserer Art der Fabrikation näher kommen. Sie sind zu dieser
Einrichtung besonders dadurch bestimmt worden, dass dabei nichts unbemerkt ab-
fliessen, also kein grosser Stoffverlust eintreten kann, weil alle Theile, die nicht
durch die Sortirbleche gehen, dem Mahlgang zufliessen, bis sie die nöthige Feinheit
erlangt haben.

In Europa hat man sich vielfach bemüht, die Feinmühle entbehrlich zu
machen, oder durch andere Einrichtungen zu ersetzen. Der von den Schleifern
kommende zu grobe Stoff wurde in einigen Fabriken mit Kollergängen, in andern
mit Kingsland'schen Stoffmühlen von der Seiten 467 bis 472 beschriebenen Art
verfeinert. Alle diese Versuche wurden jedoch aufgegeben, und man sucht jetzt
nur den nach europäischer Erfahrung unentbehrlichen Stein-Mahlgang zu verbessern.

Auf Seiten 1266/7 und 1282/3 sind Feinmühlen von der beinahe allgemein
eingeführten Bauart mit feststehendem Bodenstein und darauf kreisendem Läufer
beschrieben. Neuerdings (1894) kommen auch solche in Aufnahme, bei denen
dieses Verhältniss umgekehrt ist.

Herr Wolfgang Kapp in Düsseldorf hatte schon 1875 einen Mahlgang mit
feststehendem Oberstein und kreisendem Unterstein zum Feinmahlen von Holzschliff
mit Erfolg in Betrieb. Grössenverhältnisse und Ausführung Hessen jedoch so viel
zu wünschen, dass die Maschine bei einem Umbau der Fabrik beseitigt wurde.

Sortirer und deren Wahl. Feinmühle oder Mahlgang (Raffineur).

1337

Erst 1889 fand sich wieder Gelegenheit zur Aufstellung einer Unterläufer-
Feinmühle in der Holzschleife des Herrn Norbert Klagges in Gabel in Westfalen,
die sich seitdem ununterbrochen im Betrieb befindet. Figg. 1282 und 1283 geben
Längsschnitt und Ansicht derselben in 1 : 25 der wahren Grösse. Der Laufstein a
ruht mittels einer festen Haue a^ auf der senkrechten Welle c, und der Oberstein h
ist, von einem zweitheiligen gusseisernen Ring cl gehalten, fest auf das ebenfalls
aus Guss bestehende Gehäuse e gescliraubt. Wird Schärfen der Steine nöthig, so

löst man die Schrauben f und hebt den Oberstein mit einem Krahn, der in die
Hülsen g greift, in gewöhnlicher Weise ab. Um den Laufstein beim Schärfen
freier zu haben, kann man auch den obern Theil des Gehäuses e abnehmen, was
aber in der Regel nicht erforderlich ist.

Will man die Steine enger zusammenstellen, so dreht man Handrad h und
Schraubenbolzen l und hebt dadurch mit der Tragschiene Je die Welle c mit dem
Laufstein a. Wenn aber der Laufstein soweit abgearbeitet ist, dass die Trag-
schiene Ic nicht weiter gehoben werden kann, also ihre höchstmögliche Lage
erreicht hat, so bringt man den unbewegHchen Oberstein h in tiefere Stellung.
L^m dies thun zu können, löst man sämmtliche Schrauben des zweitheiligen

169

1338

Ersatzstoffe für Hadern.

Holzschliff.

Ringes d, welcher den Stein h umklammert, so dass dieser frei auf dem
Läufer a ruht. Sodann lässt man durch Drehen des Handrades h und des
Schraubenbolzens l die Tragschiene h in ihre tiefste Lage zurückgehen und damit
auch die beiden aufeinanderliegenden Steine a und h soweit sinken. Jetzt spannt
man den Stein h wieder in Ring d, indem man dessen Schrauben in richtiger
Reihenfolge wieder anzieht und die Zwischenräume mit Schwefel ausgiesst. Dieses
Nachstellen ist viel einfacher als das Heben des Bodensteins und Neu-Einlassen
der Haue beim Oberläufer-Mahlgang.

Der Stoff läuft durch die von keiner Haue und Welle beschränkte Oeffnung
im feststehenden Oberstein viel leichter ein als durch die üblichen Oberläufer, fällt
unmittelbar auf den kreisenden Unterläufer und vertheilt sich gleichmässig rings-
herum. Hier kann auch kein Stoff über den Stein weg, also xmgemahlen abfliessen
wie bei Oberläufern. Das obere Halslager der Welle c bedarf keiner Stopfbüchse,
da aller Stoff durch den sich drehenden Stein stets nach aussen geworfen wird.

Diese Wirkung kann noch durch in den Stein gesetzte Flügel i erhöht werden.
Als zweckmässig hat es sich erwiesen, den Steindurchmesser beim Unterläufer etwa
10 cm kleiner als beim Oberläufer zu nehmen und die Umdrehungszahl des
erstem entsprechend zu erhöhen. Die Leistung beider Maschinen ist dann die
gleiche bei etwas geringerem Kraftverbrauch des Unterläufers.

Besondere Sorgfalt muss man bei Mahlgängen mit Unterläufern, auf die
richtige Stellung der Mahlflächen zu einander verwenden, da der Druck zwischen
denselben nicht wie bei Oberläufern durch das Gewicht des Steines begrenzt ist.
Anderseits bietet ersterer den Vortheil, dass man stets mit gleichem Druck arbeiten
kann, gleichviel ob die Steine durch Abnutzung an Gewicht verloren haben oder
nicht. Ein sehr ruhiger Gang der Maschine wird erzielt, wenn man dieselbe, wie
gezeichnet, unmittelbar mit einer Riemenscheibe r antreibt. Erlauben die örtlichen
Verhältnisse dieses nicht, so können selbstverständlich auch Kegelräder angewandt
werden.

Feinmühle oder Mahlgang (Raffineur).

1339

E. Nacke, Maschinen-Fabrikant in Koetitz bei Coswig in Sachsen, baut
die in Fig. 1284 in 1 : 50 der wahren Grösse im Aufriss-Durchschnitt dargesteUte
Feinmühle, von der in Fig. 1285 auch ein perspektivisches Bild gegeben ist.
Der Stoflf fliesst durch den am Deckel d sitzenden Kanal e und die Mitte des
feststehenden Bodensteins Tc zwischen die Mahlflächen der beiden Steine Ic und l
und zieht durch Kasten c und Ventil f ab. Der Kanal e ist oben zu einem
Sammelkasten l ausgebildet, welcher durch Vermittlung des Einlauf s a (Fig. 1285)
von der Förderpumpe stets voll gehalten wird. Der Bodenstein Tc ist in den
Deckel d fest eingesetzt; der in die gusseiserne Scheibe gekittete Läufer l ist auf
einen kegelförmigen Theil der Welle iv gezogen und wird von einer Mutter in

dieser Lage erhalten. Welle w ist mit Fest- und Leerscheiben s versehen und
macht 180 bis 200 Umdrehungen in der Minute. Die Mahlflächen werden
dadurch in geeigneter Entfernung auseinander gehalten, also für die gewünschte
Mahlung eingestellt, dass man Welle w mit zwei auf ihre Enden wirkenden
Stellschrauben g h verschiebt. Stellschraube g drückt nicht unmittelbar auf
Welle w, sondern durch Vermittlung der zwischen dem festen Bügel n und dem
losen Bügel p eingespannten Feder o. Der bewegliche Bügel p ist mit Mutter-
gewinde versehen, während n glatt ausgebohrt ist, sodass g darin gleitet. Die
Spannung der Feder o lässt sich durch Zusammenschrauben oder Lösen nach
Wunsch regeln und presst die Welle w nebst dem Läufer l gegen den Boden stein k
in solcher Weise, dass der Läufer nöthigenfalls, z. B. beim Eindringen eines

169»

1340

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

dicken Gegenstandes, nach rückwärts ausweichen kann. Die Stellung der Stell-
schraube h bestimmt die Grenze, bis zu welcher der Läufer l gegen den Bodenstein
vordringen kann. Durch diese Einstellung soll man den Raum zwischen l und h
auf Vi 00 mm genau mit einem Handgriff regeln und damit die Steine für jede
gewünschte Faserfeinheit sicherer einstellen können, als mit den üblichen Mahlgängen.
Zum Auseinandernehmen der Feinmühle bedient man sich des Krahns i,
dessen Endzapfen in Löcher fassen, die in Figg. 1285 und 1286 erkennbar sind, und
legt damit die Steine auf den in Fig. 1286 gezeigten Wagen. Zum Behauen der
Steine, nach den Seite 1267 in Fig. 1160 gezeichneten Kurven, wendet Herr
Nacke die in Fig. 1286 dargestellte Einrichtung an. Ein starkes Flacheisen x
wird auf dem Stein, um die Mitte drehbar, nacheinander in solchen Stellungen
mit dem grossen Handrad befestigt, dass jedesmal eine Kurve gehauen werden

kann. Auf der Schiene x sitzt nämlich im Mittelpunkt der Steinfurchen-
Kreise eine senkrechte Spindel mit einer Nuss, die sich mit dem kleinen Handrad
senkrecht darauf verstellen lässt. Um einen Zapfen dieser Nuss schwingt der
Hebel y, dessen anderes Ende der Arbeiter hält. Wenn er dieses Ende mit dem
darauf festgeklemmten Meisselhalter auf und nieder und gleichzeitig im Kreise
bewegt, so haut der Meissel die Furche ein. Sobald diese tief genug ist, wird das
grosse Handrad gelüftet, Schiene x um eine Furchentheilung weiter gedreht, wieder
festgestellt, eine neue Furche gehauen usw. Diese aus dem Bedürfniss entstandene
Einrichtung erleichtert das Hauen, bewirkt gleichmässige saubere Arbeit in kürzerer
Zeit als von Hand und macht den Fabrikanten weniger abhängig von der Geschick-
lichkeit der Arbeiter, dürfte daher allgemein Anwendung finden.

Die Steine werden aus härtestem Sandstein genommen, der sich für Holz-
schliff und Stroh, sowie für andere Zellstoffe gleich gut eignen soll. In ihren

Feinmühle oder Mahlgaog (Raffineur). Kraft- und Holzbedarf. 1341

Hülsen befestigt man sie mit eingegossenem Schwefel. Der Kraftbedarf ist noch
nicht genau ermittelt, lässt sich aber für Steine von 1 m Durchmesser auf 4 bis
6 Pferdestärken schätzen.

Wenn man einen Läufer und Bodenstein nebst zugehörigen Hülsen in
Vorrath hat, so kann man diese Steine schärfen, während die Mühle arbeitet, und
bei Bedarf in einer Stunde an Stelle der andern setzen.

486. Kraft- und Holzbedarf. Nach den auf Seiten 1300 bis 1304
gegebenen Erklärungen wenden die Amerikaner die einfachsten Einrichtungen zur
HersteEung von Holzschliff an, haben garkeine Sortirung nach eui'opäischer Art,
vermeiden alle Räder und Vorgelege, arbeiten mehr auf Menge als Feinheit und
sollten infolgedessen auch mit gleicher Kraft am meisten leisten. Ein dortiger
Maschinen-Fabrikant führt (1894) zur Empfehlung seiner patentirten Schleifer
das Ergebniss eines mehrwöchigen Betriebes an, wonach die Schleiferei durch-
schnittlich zur Erzeugung von 50 kg trocken gedachten Schliffs 3 Pferdestärken
brauchte, also mit 1 Pferdekraft in 24 Stunden 16,6 kg lieferte. Man darf an-
nehmen, dass hierbei alles zu Gunsten grosser Leistung gerechnet war, dass also
die grösste bis jetzt erreichte Erzeugung 16,6 kg beträgt.

Anderseits gelten 5 Pferdestärken auf 50 kg in Deutschland als Durch-
scbnittsverbrauch von Fabriken, welche den erzeugten Holzschliff in Pappen ver-
wandeln imd diese auch glätten. Dieser Satz von 10 kg Holzschliff in 24 Stimden
auf 1 Pferdestärke kann somit als untere Grenze der Leistungsfähigkeit gelten.

Das Mittel aus diesen Leistungen ergiebt 4 Pferdestärken auf 50 kg in
24 Stunden, wie schon Völter vor 30 Jahren angab (Seite 1255), und zeigt, dass
trotz aller Fortschritte die Leistung der Schleifereien nicht erheblich grösser
geworden ist. Man kann nach wie vor als Durchschnitts -Ergebniss annehmen,
dass mit 1 Pferdestärke in 24 Stunden 12,5 kg trocken gedachten Holzschliffs
erzeugt werden.

Wenn bei der Fabrikation von Holzschliff keine Verluste entständen, müsste
ein Festmeter (fm) Holz ebenso viele Kilogramm trocken gedachten Schliffs liefern als
es in trockenem Zustand wiegt. Es ist desshalb von Werth, die Gewichte der ver-
schiedenen zum Schleifen dienenden Holzarten zu kennen.

Ein Kubikmeter Ahornholz wiegt

„ „ Aspenholz „

„ „ Weisstannenholz „

„ „ Fichtenholz „

„ „ Kiefernholz „

Auf Seite 1238 sind die Verluste angegeben, welche das Holz nach Rostosky's

Versuchen bei den verschiedenen Verrichtungen der Schleifereien erfährt, und die

für entrindete Hölzer 44 bis 65 pCt. ausmachen. Kiefernholz, welches annähernd

ebensoviel Schliff ergiebt wie Fichte, ist dort mit nur 35, Fichte mit 52 pCt.

Schliff aufgeführt, weil Bostosky den rothen Kern vor dem Schleifen aus den

Kiefern entfernen Hess.

Das in die Schleifereien gelangende Holz ist meistens weder ganz frisch,
noch ganz trocken, sodass dessen Gewicht zwischen obigen Zahlen liegt, also füi-
Fichte vielleicht um 600 kg das Fest- oder Kubikmeter. Das von Rostosky

ganz frisch.

ganz trocken

. . 975 kg

669 kg

. . 800 „

544 „

. . 890 „

• 594 „

. . 862 „

469 „

. . 875 „

594 „

2342 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

gefundene Schliff- Ergebniss von 52 pCt. für Fichte würde dann von 300 kg
aufwärts ausmachen — was mit der Erfahrung übereinstimmt.

In manchen Gegenden wird das Holz im Walde in Stämmen verkauft
und dann nach Fest- oder Kubikmetern gemessen und berechnet. Anderwärts,
und auch nach den Stärken des Holzes, wird dasselbe im Walde schon in 1 m
lange Rundhölzer gehauen und so aufgesetzt, dass der davon eingenommene Raum
leicht gemessen werden kann. Dann kauft man das Holz nach Raummeter, welches
erfahrungsmässig je nach der Dicke und Gestaltung der Hölzer 70 bis 75 pCt.
eines Festmeters enthält.

In Norwegen wird nach »Lod« = 50 Kubikfuss englisch gekauft, und dies
Maass ermittelt man, indem man das Quadrat der mittlem Dicke des Stammes
mit der Länge multiplizirt. Das berechnete Maass ist somit um nahezu '^U grösser
als das wirkliche, nämlich um soviel, als das Quadrat des Durchmessers grösser
ist als die Kreisfläche. Die Preise passen sich selbstverständlich dieser Berechnung
an, und die Norweger ersparen die Multiplikation des Durchmessers mit 3,1416.

Das Holz liefert um so mehr Stoff, je schöner es gewachsen, je freier
von Aesten und Fehlern, je gesünder es ist, und je weniger bei der Verarbeitung
davon verloren geht. Es ist desshalb unmöglich, eine bestimmte Zahl für das
Ergebniss eines Festmeters zu finden. Nach den Erfahrungen vieler Schleifer
kann man jedoch das Ergebniss des Festmeters deutscher Fichten zu 300 bis 390
oder, enger gefasst, von 320 bis 360 annehmen, den Durchschnitt zu etwa 340 kg.
Will man sicher gehen, so darf man bei Vorausberechnungen nur rund 300 kg
Schliff auf 1 fm rechnen. Da das Raummeter (rm) entrindetes Holz nur etwa
70 bis 75 pCt. davon enthält, so kann man dafür um- etwa 220 bis 295, durch-
schnittlich 250 kg und bei Voraus berechnungen das Mindestergebniss von 220 kg
rechnen. Holz, welches mit der Rinde gemessen ist, ergiebt noch etwa 10 pCt.
weniger. Tannen liefern etwa ebensoviel Schliff wie Fichten.

Die Kiefer ist harzreicher und ästiger als die Fichte, hat einen harten,
dunkler gefärbten Kern und liefert desshalb weniger und etwas röthlichen Schliff.
Dies wird jedoch dadurch ausgeglichen, dass 1 fm Kiefer, wie oben angegeben,
viel schwerer, also viel dichter und fester ist als 1 fm Fichte. Diese grössere
Festigkeit bietet auch Ausgleich für den dunklern Ton des Stoffes, sodass man
das Ergebniss der Kiefern an Gewichtsmenge und Güte dem der Fichte gleich-
stellen kann.

487. Bleichen von Holzschliff. Seit Erfindung der Schleiferei hat man
sich bemüht, dem Holzschliff eine weissere Farbe zu geben als er von Natur hat.
Das erste im Grossen ausgeführte Verfahren dieser Art beruhte auf der bleichenden
Wirkung von schwefliger Säm'e, welche man durch Verbrennen von Schwefel
erzeugte. In Nr. 28, Jahrgang 1880 der Papier-Zeitung ist dasselbe beschrieben.
Die gasförmige schweflige Säure bewirkte nur schwache Aufhellung der Farbe,
und diese war nicht einmal beständig. Wenn der Holzschhff Zeit dazu hatte,
verlor er die angenommene Weisse, d. h. wurde wieder so wie er vor dem Bleichen
war, und es scheint, dass die aufgenommene Schwefligsäure entweder verdunstete
oder sich so veränderte, dass ihre bleichende Wirkung verschwand. Der Erfolg
war jedenfalls zu schwach im Verhältniss zu den Kosten, und das Verfahren
wurde überall aufgegeben.

Kraft- und Holzbedarf. Bleichen yon Holzschliff. 1343

Bleichen mit Chlorgas soll auch versucht worden, aber zu theuer befunden
sein. Auch wurde damit keine schöne Weisse, sondern nur ein gelblicher Ton
erzielt. Viele andere Verfahren wurden probirt und wieder aufgegeben.

Seit Einführung des Sulfitverfahrens werden jedoch doppeltschwefligsaurer
Kalk und doppeltschwefligsaures Natron mit Erfolg dazu benützt.

Wo doppeltschwefligsaurer Kalk zur Verfügung steht, dient dieser vielfach
zum Aufhellen der Farbe, indem man Sulfitlauge im Holländer zusetzt. Da diese
jedoch nicht käuflich ist, so bedienen sich viele Fabriken des doppeitsch wefligsauren
Natrons, welches stets in grossen Mengen erhältlich ist und sich wegen seines
hohen Gehalts an Schwefligsäure sehr gut dazu eignet. Die Lösung besteht bei
einer Konzentration von 38° B. aus:

26 — 28 pCt. gebundener Schwefligsäure

3 — 3V2 „ freier „

22 „ Natron.

Um damit zu bleichen, stapelt man den Holzschliff", welcher von der
Schleiferei mit 35 — 40 pCt. Trockengehalt meist in Pappenform geliefert wird,
in einem Stoff'kasten so auf, dass die einzelnen Lagen senkrecht und schichtweise unter
einem Winkel von 90" aufeinander stehen. Ist der Stoff'kasten auf diese Weise
mit Holzschliff gefüllt, so wird aus einem über demselben befindlichen Behälter
auf 100 kg trockenen Stoff" 2,5 kg konzentrirte Bisulfitlösung, mit 20 — 30facher
Wassermenge verdünnt, durch eine Rohrleitung, welche am Boden des Kastens
einmündet, zugeführt. Diese Zuleitung soll verhältnissmässig langsam stattfinden,
damit die über dem Boden des Kastens und zwischen den Pappen befindliche
Luft Zeit hat auszutreten.

Sobald die Lösung über die obersten Schichten steigt, imterbricht man die
Zuleitung und überlässt die Holzstoff'masse 24 Stunden, oder auch noch länger,
sich selbst. Dabei findet nach und nach in allen Schichten eine nahezu vollständige
Aufsaugung des Natrium - Bisulfits statt, und gleichzeitig verschwindet langsam
der penetrante Geruch von freier schwefliger Säure. Diese wirkt nämlich sofort
auf die Inkrusten des Holzes, und es erfolgt eine Umsetzung derselben, namentlich
werden die bräunlichen Farbstoff"e in helle, lichte Verbindungen übergeführt, so
zwar, dass sich der ursprünglich fahl aussehende undurchsichtige Holzschliff" in
eine weisse durchscheinende Fasermasse umwandelt. Gleichzeitig geht auch eine
Zersetzimg der freien schwefligen Säm-e vor sich.

Ein grosser Theil der letztern befindet sich jedoch in gebundenem Zustande,
nämhch in Verbindung mit dem Natron, und man muss, um das doppeltschwefligsaure
Natron auszunützen, auch diese frei setzen — was jedoch in vielen Fällen nicht
geschieht. Bei einem der vielen Verfahren, welche man hierzu anwenden kann,
und welches sich bewährt, verfährt man folgendermaassen:

Die vom Holzschhff nicht aufgesaugten, in Natriumsulfit oder einfach-
schwefligsam-es Natron umgewandelten Flüssigkeitsmengen werden von einer Pumpe
durch das Zuflussrohr entweder in den Lauge-Behälter zur Wiederverwendung
zurückgepumpt, oder, wo die Einrichtung so getroff'en ist, in einen darunter
befindlichen, mit Holzschliff gefüllten Stoff kästen abgelassen. In den jetzt von
Flüssigkeit leeren Kasten wird aus einem zweiten Behälter soviel starke Lösung
einer Säure auf die mit Natrium-Bisulfit getränkte Holzmasse abgelassen, als zur

X344 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Ausscheidung der gebundenen Schwefligsäure genügt.. Dies geschieht aber nur,
wenn die Anlage wie oben geschildert eingerichtet ist. Bei 2 oder 3 übereinander-
liegenden Stoflfkasten läuft die verwendete Flüssigkeit aus einem Kasten in den
andern und kann dann erst im letzten vollständig ausgenutzt werden. Die hierzu
verwendeten Säuren sind: Schwefelsäure, Salzsäui'e, Oxalsäure, oder besser schwefelsaure
Thonerde, weil erstere der nachfolgenden Leimung störend entgegenwirken.

Die infolge der Einwirkung genannter Säuren frei werdende Schwefligsäure
aus der im Holzschliff noch vorhandenen Natriumsulfit-Lösung wirkt ebenfalls auf
die Inkrusten des Holzes und erhöht die Ausnutzung des ursprünglich verwendeten
Bisulfits. Nach 6 bis 8 Stunden ist die Zersetzung des Natriumsulfits erfolgt.
Nach Ablaufen oder Abpumpen der Flüssigkeit ist der Holzschliff gebleicht und
kann seiner weitern Verwendung zugeführt werden. Die aus dem ersten Holz-
schliff-Kasten durch die Pumpe in den Laugen-Behälter zurückbeförderte Sulfit-
Lösung wird durch einen Zusatz von Bisulfit-Lösung verstärkt und aufs Neue in Gebrauch
genommen. Falls der zu bleichende Holzschliff Eisengehalt zeigen sollte, so empfiehlt
sich die Anwendung von Oxalsäui'e, da letztere ebenfalls die Leimung nicht stört.

Das oben erwähnte Natriumbisulfit wird zur Zeit (1894) in Deutschland
und Oesterreich aus chemischen Fabriken zum Preise von 14 bis 15 M. für
100 kg Lösung bezogen, bei einer Konzentration von 38 "B. Nach der Erfahrung
einer mit dem beschriebenen Verfahren arbeitenden Fabrik kostet das Bleichen von
100 kg Holzschliff nebst den damit verbundenen Arbeitslöhnen usw. 70 bis 80 Pf.

Die dem Verfasser vorgelegten Proben solchen gebleichten Holzschliffs
zeigen bedeutend erhöhte Weisse, und schöne Schreibpapiere mit 50 pCt. gebleichtem
Holzschliff lassen kaum erkennen, dass sie Schliff enthalten. Beim Betupfen mit
Schwefel-Salpetersäure bräunt sich das Papier kaum und zeigt, dass das Holz eine
erhebliche Umwandlung erfahren hat, dass seine leicht veränderlichen Inkrusten
in beständigere Verbindungen umgewandelt sind.

Fabrikanten, welche Sulfitstoff herstellen, leiten, wie weiterhin in den Ab-
schnitten über das Sulfitverfahren beschrieben wird, die aus den Kochern abge-
blasenen Gase in Natronlauge und verwenden das entstehende doppeltschweflig-
saure Natron zum Bleichen von Holzschliff. Sie legen zu diesem Zweck eine
etwa 10 cm hohe Schicht flockenförmigen Holzschliffs in einen Stoff kästen,
bespritzen denselben mit der erwähnten Lauge, tragen eine zweite Lage Schliff ein,
bespritzen auch diese und bedecken den in solcher Weise mit eingespritztem Stoff
gefüllten Kasten. Nach einigen Tagen zeigen kleine entnommene Proben, dass
der Stoff merklich weisser geworden ist. Holzschliff, welcher in solcher Weise
behandelt wurde, hält sich lange unverändert und zeigt auch nach Monaten keine
von den Pilzen, die sich später als schwarze Punkte im Papier bemerkbar machen.

Andere Fabrikanten lassen den Holzschliff einfach mit doppeltschweflig-
saurem Kalk oder Natron getränkt in Stoffkasten liegen, bis er die gewünschte
Weisse erlangt.

Jedenfalls muss derselbe aber dann durch sorgfältiges Waschen von der
schwefligen Säure wieder befreit werden. Da sich die höhere Weisse, welche der
Schliff auf diese Art erhalten hat, leicht wieder vermindert oder gar verliert, wenn
der Stoff lange an der Luft liegt, mid die aufgenommene Schwefligsäure Gelegenheit
zum Entweichen findet, so empfiehlt es sich, denselben ohne Verzug zu verarbeiten.

Bleichen von Holzschliff. Verarbeitung yon Holzschliff. 1345

488. Verarbeitung von Holzschliff. Holzschliff, welcher feucht zur
Verarbeitung gelangt, also noch 50 bis 70 pCt. Wasser enthält, lässt sich ohne
^ Schwierigkeit im Holländer auflösen. Wenn er gut

''■ " ■ geschliffen ist, bedarf er keines weitern Mahlens, sondern

kann, dem im Holländer befindlichen, aus andern Roh-
stoffen hergestellten Zeug beigemischt werden. Soll das
Papier zum grössten Theil aus Holzschliff bestehen,
so wird man denselben gleich mit den andern Stoffen
eintragen müssen, damit er sich gründlich mit diesen
Fig. 1288. vermischt, und der Holländer die nöthige Füllung erhält.

Wenn Holzschliff von weither bezogen wird, erhält man ihn
meist in Form trockener, dicker Pappen, die zerkleinert werden müssen,
ehe man sie in den Holländer geben kann. Zu diesem Zweck weicht
man sie zunächst, senkrecht stehend, in mit warmem Wasser gefülltem
Bottich auf und bringt sie, in Stücke zerrissen, auf daneben stehende Koller-
gänge, von denen sie mit mehr Wasser genässt, in wenig, höchstens 15 Minuten
zu Brei zerquetscht werden. Ausser den auf Seiten 498 bis 511 beschriebenen
Kollergängen hat sich der in Figg. 1287 bis 1291 dargestellte für diese
Arbeit gut bewährt. Derselbe wird seit Anfang der neunziger Jahre von
der Maschinenfabrik A. Gutmann in Frankfurt a. O. gebaut und ist, wie
der Seite 509 wiedergegebene, mit einer Art von Grund werk versehen.

Die steinernen Lauf er /S' rollen in einer Guss-Schaale ^, Figg. 1290/91,
welche in der Lauffläche h der Steine mit einer Vertiefung versehen ist.
In dieser sind Hartgussstäbe a von der in Figg. 1288 und 1289 dar-
gestellten Art so befestigt, dass ihre Oberfläche das in Fig. 1287 skizzirte
Schachbrett zeigt, dessen Ecken in der Arbeits- oder Laufrichtung der
Steine liegen. Die hellen, freibleibenden Quadrate (siehe Querschnitt
Fig. 1288) sind mit weicherer Metall-Legirung ausgefüllt. Bei der Arbeit
wird das weichere Metall der hellen Zwischenräume etwas zurückgedrängt
und lässt die dunkeln Hartgusstheile vorstehen. Die Steine sollen infolge-
dessen nie gleiten und die Kollergänge viel mehr leisten. Die Ab-
nutzung soll nach sechsjährigem ununterbrochenem Betrieb kaum merkbar
und das Einlaufen der Läufer in den Bodenstein völlig vermieden sein.
Von allen versuchten Läufer-Trägern haben sich die in Fig. 1291
dargestellten mit Schleppkurbeln d, bei denen jeder Läufer vom andern
(!) unabhängig ist, am besten bewährt. Die stählernen Schleppkurbeln sind
aus einem Stück angefertigt.

Die Läufer werden nicht durch Eingiessen von Blei oder Schwefel
auf ihren Buchsen f befestigt, sondern mit genügend grossen Klemm-
scheiben g, welche durch vier leicht nachziehbare Bolzen h miteinander
verbunden sind. Die Schmiere kann nicht in den Stoff laufen, sondern
wird in Gehäusen k aufgefangen.

Der fertig gekollerte Stoff fäUt nach Herausziehen des Schiebers c
aus der Wanne A in einen Wagen. Die waagerechte Antriebwelle des
Vorgeleges wird so laug gemacht, dass die Riemscheiben weit ab liegen,
Fig. 1289. und der KoUergang unbehindert ringsum bedient werden kann.

170

>

>!<

1346

Fig. 1290.

Verarbeitung von Holzschliff.

1347

Seit Anfang der neunziger Jahre baut die Maschinenfabrik Germania vorm.
Schwalbe & Sohn, Chemnitz, den in Figg. 1292 und 1293 in Schnitten in 1:40
der wahren Grösse und in Fig. 1294 perspektivisch dargestellten Stoffreisser, von
dem 1894 schon 13 in Gebrauch waren.

Das Zerreissen erfolgt durch Trommel T, welche mit 4 Reihen Schlagstiften
oder Zähnen t besetzt ist. Wenn Trommel T von der Antriebsscheibe S in
Drehung gesetzt wird, gehen die Zähne t an dem feststehenden Messer M vorbei
und reissen Stücke von den dort eintretenden Pappen ab. Die vier Reihen Zähne t
sind um so viel gegeneinander versetzt, dass bei einer Umdrehung der Trommel T
jeder Theil des Messers M von einem Zahn bestrichen wird. Das Messer M ist

Fig. 1292.

Fig. 1293.

in dem Speisetrog N mit Schrauben nachstellbar befestigt, damit es stets in richtige
Entfernung von den Zähnen t gebracht werden kann. Die in der Pfeilrichtung
eingebrachten Stoflfpappen werden von einer Speisewalze W erf asst und vorgeschoben.
Letztere ruht auf Armen P und erhält von der Trommelwelle durch Riemscheiben
B und Kettenräder K beständigen Antrieb. Mit Hebeln H kann man Welle p
und damit die Arme P so drehen, dass Walze W gehoben und gesenkt wird, wie
es zum Vorschub der Pappen erforderlich ist. Die Stacheln der Speisewalze
drücken sich in den Stoff ein und schieben ihn regelmässig auf dem Messer M
den Zähnen t der Trommel zu. Rumpf wie Trommel sind mit einer Blechhaube B
versehen, an welche sich die Auslauf rinne Ä für den gerissenen Stoff schliesst.
Trommel mit Rumpf ruhen auf zwei kräftigen Ständern, welche unter sich durch
Traversen versteift sind. Scheibe S macht 300, Welle p nur 100 Umdrehungen
in der Minute. Stoffreisser von 300 mm Arbeitsbreite sind in Deutschland und
Oesterreich in Anwendung und zerreissen in 1 Stunde:

170*

1348

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Holzschliif, nass, in Paketen 3000 kg, — trockene Pappen etwa 1000 kg, —
Zellstoff, mit 40 pCt. Wassergehalt, 1000 kg.

Die Skandinavier wollen ihre Pappen nicht brechen, sondern in voller
Breite einführen, und nehmen desshalb Stoffreisser von 700 mm Messerbreite wie
der in Fig. 1293 dargestellte, die auch verhältnissmässig mehr leisten.

Der Stoffreisser zerkleinert die Stoffpappen so, dass sie ohne weiteres vom
Holländer weiter verarbeitet werden können. Er leistet die Arbeit mit wenig Trieb-
kraft, entlastet sowohl den Stoffmüller als auch die Holländer, und wird sich desshalb
besonders da nützlich erweisen, wo viele trockene Stoffpappen zur Verwendung kommen.

Holzschliff nimi;nt Farben gut an und
Fig. 1294. lässt sich auf der Papiermaschine auch leicht

verarbeiten, da er das Wasser auf dem Sieb
besser entweichen lässt als viele andere Faser-
stoffe, und weil er das Ankleben an der obern
Walze der ersten Presse hindert. Holzscliliff
hat diese Eigenschaft in so hohem Maasse,
dass man häufig einem Stoff, welcher hartnäckig
an der obern Presswalze festklebt, nur etwas
davon zuzusetzen hat, um die Schwierigkeit
völlig zu beseitigen.

Holzschliff ist zwar schon auf Langsieb-
maschinen allein zu Papier verarbeitet worden,
ergiebt aber nur schwaches, leicht zerreissbares
Erzeugniss, welches sich seiner geringen Festig-
keit wegen schwer über die Maschine führen
lässt. In den achtziger Jahren kam auch eine
patentirte Maschine zur Herstellung von Papier
aus Holzschliff allein in Gebrauch, auf welcher
die Papierbahn nur mit heisser Luft und ohne
Zerrung getrocknet wurde. Alle diese Ver-
suche wurden jedoch aufgegeben, weil es billiger
und vorth eilhafter ist, dem Holzschliff 10 bis
20 pCt. festen Stoff beizumischen und dadurch
festeres, brauchbareres Papier zu machen, als mit Aufwendung grosser Kunst und viel
Ausschuss-Ergebniss minderwerthiges Fabrikat herzustellen. Der Zusatz festen Stoffes
verursacht auch weder Mühe noch grosse Mehrkosten seitdem Sulfitzellstoflf, der sich
dazu sehr gut eignet, zu massigen Preisen hergestellt oder gekauft werden kann.
Das im Holz befindliche Harz zeigt sich vielfach in lästiger Weise im
Holzschliff. Es verschmiert die Siebe der Sortirer, wie Seite 1237 erwähnt, und
in noch höherem Grade die Langsiebe der Papiermaschinen. Wie man diese
davon befreien kann, ist Seite 652 angegeben. Obwohl das Harz nicht nur bei
der Verarbeitung lästig ist, sondern sich auch im Papier durch die bekannten
durchscheinenden Harzflecken zeigt, ist noch kein Mittel zu dessen völliger Beseitigung
bekannt geworden. Mittels sorgfältiger Arbeit, Reinlichkeit usw. lässt sich jedoch
der dadurch entstehende Schaden so vermindern, dass er nicht mehr deutlich im
Papier bemerkbar ist. Wenn das Holz im Winter gefällt, womöglich sofort oder

Verarbeitung von Holzschliff. Versandt und Aufbewahrung von Holzschliff. 1349

bald entrindet und mindestens einige Monate gelagert wird, so erfährt sein Harz
durch Einwirkung des Sauerstoffs der Luft solche Veränderung, dass es sich wenig
oder garnicht mehr bemerkbar macht.

489. Versandt und Aufbewahrung von Holzschliff. Der von der
Abpress- oder Cylinder-Maschine in Pappenform oder als Schabstoff abgenommene
Holzschliff enthält meist noch 60 bis 70 pCt. Wasser, also nur 40 bis 30 pCt.
trockene Masse. Da sich der Stoff in solch nassem Zustande leicht im Holländer
auflöst und vertheilt, so wird er ohne weitere Trocknung auf nicht allzu grosse
Entfernungen meist in Säcken versandt, obwohl beinahe zwei Drittel der Fracht
für Wasser bezahlt werden müssen.

Die Entwässerung in Spindel- oder hydraulischen Pressen, wobei der Stoff
in grobe Hanfgewebe gehüllt ist, verursacht viel Handarbeit mid ist desshalb durch
die Abpress-Maschinen verdrängt. Nur in Fällen, wo man ohne Verdampfen des
Wassers möglichste Entwässerung erreichen will, wird der von der Abpress-Maschine
gelieferte Stoff in Pressen weiter entwässert. Dann sollte man aber hvdraulische Pressen
anwenden, weil mit diesen stets gleich starker Druck gegeben, also gleichmässig
entwässerte Waare geliefert werden kann, was mit Spindel-Pressen nicht möglich ist.
Da man aber durch Abnehmen des Stoffes in Bogendicke d. h. als Schabstoff von
der Abpress-Maschine und nachheriges hydraulisches Auspressen einen Trockengehalt
von höchstens 50 pCt. erzielen kann, so ist es vortheilhafter, durch Anwendung
genau gearbeiteter Walzen und starken Drucks möglichst viel, d. h. bis zu 40 pCt.
Wasser schon auf der Maschine zu entfernen und die anderen höchstens 10 pCt.
darin zu belassen.

Wenn jedoch bis zu 50 pCt. Wasser ausgepresst werden sollen, so empfiehlt
es sich, dass Tiian die Abpress-Maschine mit mehreren Pressen von wachsendem
Druck versieht und ohne weitere Handarbeit die völlige Entwässerung bis auf
50 pCt. zu erreichen sucht. Es ist kaum zweifelhaft, dass dies gelingen würde,
wenn man die Abpress-Maschine mit ähnlicher Pressen-Folge versähe, wie man
sie bei grossen endlosen Papier- und Pappen-Maschinen hat.

Die zum Versandt dienenden Säcke werden in den Papierfabriken
vielfach verunreinigt, auf Haufen zusammengeworfen, wobei die feuchten Säcke
»ersticken«, d. h. schimmlig werden. An denselben bleibt alter Stoff hängen,
welcher dann den frischen wieder verunreinigt. Wo sie angewandt werden,
müssen sie vor dem Gebrauch gut ausgetrocknet, umgewendet, ausgeklopft oder
ausgebürstet, auch von Zeit zu Zeit gewaschen werden. Es ist zweckmässiger,
den Stoff ähnlich wie Papier in leichten Packstoff ballenförmig zu packen und die
Packung nach Uebereinkunft dem Papier-Fabrikanten zu überlassen.

Es ist zu empfehlen, den Holzschliff in diesem nassen Zustand nicht
länger als unvermeidlich frei lagern zu lassen, da er sonst an Frische und Farbe
verliert und manchmal sogar durch Pilzbildungen ganz verdorben wird. Die Pilze
zeigen sich nämlich in dem aus dem Holzschliff hergestellten Papier als schwarze
Punkte und bei vorgeschrittenem Wachsthum in grosser Menge.

In den Monaten, wo die Flüsse viel Wasser führen, die Schleifereien daher
mit voller Kj-aft arbeiten, wird meist mehr Stoff angefertigt, als sofort ver-
braucht werden kann, während in trockener Jahreszeit die Erzeugung vielfach auf
die Hälfte und viel weniger herabgeht. Da Holzschliff wie andere Waare in

1350

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Zeiten des Ueberflusses billig, bei Mangel aber theuer ist, so hat jeder Fabrikant
den Wunsch, die in nasser Zeit erhaltene Mehrerzeugung so aufzubewahren, dass
sie in trockener Zeit Verwendung finden kann. Vollständige Trocknung des Stoffes
durch Verdampfen seiner 60 bis 70 pCt. Wasser ist kostspielig und hat zur Folge;
dass man den gedörrten Schliff, um ihn später zu verwenden, durch Einweichen
und Kollern wieder auflösen muss.

Zur Aufbewahrung feuchten Schliffs während einiger Monate genügen leicht
gebaute Bretterschuppen, die so angelegt sein sollten, dass der älteste Stoff stets
zuerst zum Verbrauch oder Versandt kommt. Nach einem in Nr. 13 der Holz-
stoff-Zeitung gemachten Vorsehlag sollte ein solches Lagerhaus nach Art des in

Fig. 1295 skizzirten Grundrisses eingetheilt
sein. Der Schuppen muss so nahe bei der

Fig. 1295.

<h

(h

1.

2.

3.

4.

S.

6.

7.

h

h

Schleiferei liegen, dass die Arbeiter den
Stoff unmittelbar von der Pappenmaschine
hineinbringen können. Durch Lattenwände
ist derselbe in Kammern 1 bis 7 getheilt,
deren jede 6 Wagenladungen von 10 000 kg
feuchten, dicht geschichteten Stoffs fasst.
Derselbe wird durch Thüren % bis a^ ein-
gebracht und dm-ch Thüren bi bis t^ herausgenommen. Alle Thüren gehen nach
aussen auf. Wenn man anfängt, Abtheilung 1 durch Thüi- % zu füllen, so wird
der zuerst eingetragene Stoff vor der Ausgangsthür 5i aufgeschichtet, und dies ist
auch derjenige, welchen man zuerst wegnimmt. Fährt man in gleicher Weise fort,
Abtheilungen 2, 3, 4, 5, 6, 7 durch Thüren a^ bis <hj zu füllen und durch &2 bis 67
zu entleeren, so reicht der Schuppen, da er 42 Bahn -Wagenladungen fasst, für
einen monatlichen Versandt oder Verbrauch von 21 Wagen aus, wenn der Stoff
dm'chschnittlich zwei Monate lagert. Bei grösserem Umsatz muss der Schuppen
verhältnissmässig grösser werden.

Will man Holzschliff erheblich längere Zeit lagern, so muss er in anderer
Weise behandelt oder aufbewahrt werden. Rollt man z. B. die Stoffbahn mit
möglichst wenig Druck auf die Formatwalze und bringt sie in IV2 bis 3 mm
dicke lockere Pappen, die bei massiger künstlicher Wärme, oder besser an der
Luft, ohne weitere vorherige Pressung getrocknet werden, so lösen sich diese
nach 4 bis 5 Jahren ebenso leicht auf wie frisch erzeugter Schliff. Zu solcher
Trocknimg genügen, nach der Erfahrung des Herrn Christian Braun in Rochsburg
i. Sachsen, offene Schuppen und atmosphärische Luft, und die dadurch entstehenden
Kosten belaufen sich nach seiner Angabe auf nur 30 bis 45 Pf. für 100 kg
trockenen Stoff.

Die Aufbewahrung von Holzschliff in Gruben stellt sich jedoch noch viel
billiger und lässt sich überall ausführen, wo ausreichend Platz vorhanden ist. Da
der Stoff vor Verunreinigung geschützt werden muss, so mauert man die Gruben
aus, oder täfelt Boden und Wände mit Brettern. Herr Braun berichtete im
November 1892, dass er infolge früherer gelungener Versuche anfangs 1888 zwei
grosse, 5 bis 6 m tiefe ausgemauerte Gruben mit Stoff gefüllt und diesen erst im
Oktober 1892, also nach 474 Jahren verarbeitet habe. Der Stoff wurde 1888 in ein-
fachster Weise durch Binnen in die Gruben geleitet, das Wasser sickerte nach und

Versandt und Aufbewahrung von Holzschliff. Holzmehl. 1351

nacli in den Boden, der Stoff setzte sich und wurde allmälig dichter, blieb aber doch so,
dass man ihn nach beinahe 5 Jahren mit Schaufel und Spaten hantiren konnte, war
so gut wie frisch geschliffener und hätte sich noch länger aufbewahren lassen.

490. Holzmehl. Die Feinmühle, der Raffineur, zermahlt die Fasern zu
Mehl, liefert also eine faserlose Masse, die in kleiner Menge in Gesellschaft mit
einer grossen Mehrheit längerer Fasern zur Herstellung von Papier dienen kann,
für sich allein aber nicht dazu geeignet wäre. Die Holzschleifer bemühen sich
desshalb, so zu schleifen, dass die Feinmühle möglichst wenig zu leisten hat, und
betrachten deren Ergebniss als nothwendiges Uebel, weil sie solche Theüe des
Holzes verarbeitet, die sonst — wie zur Zeit bei den Amerikanern — ver-
loren gingen.

In Sägemühlen und andern Holzverarbeitungs- Anlagen ergeben sich häufig
grosse Mengen Holzabfälle, Sägemehl und dergl., für die sich keine Verwendung
findet, und die man desshalb in ein verkäufliches, wenn auch gering werthiges
Erzeugniss verwandeln möchte. Da dieselben ihrer Kleinheit w^egen nicht ver-
schliffen werden können, so verarbeitet man sie manchmal in Mahlgängen und
stellt daraus Holzmehl her. Diese Bezeichnung sagt schon, dass man die Holz-
theUchen ähnlich wie Getreide durch Sortirung mittels Siebtrommeln und dergl.
von fremden Beimischungen befreien und dann trocken dem Mahlgang zuführen
muss. Das erhaltene Holzmehl kann dann auch wie Getreide-Mehl gesichtet werden.

Da die erforderliche Einrichtung von der Art des verfügbaren Rohstoffs
und der Verwendung des erzeugten Holzmehls abhängt, so lassen sich nur die
vorstehenden allgemeinen Angaben dafür machen. Dieselben müssen in jedem
einzelnen Falle den Verhältnissen angepasst werden.

Holzmehl eignet sich seiner faserlosen Natur wegen nicht zu Papier, mag
aber in Verbindung mit Faserstoffen zu dicken Pappen Verwendung finden.
Vielleicht eignet es sich auch anstelle von Holzschliff zur Herstellung plastischer
Erzeugnisse wie Stuck und dergl.

Diese ausnahmsweise Verwendung hat zur Folge, dass Holzmehl keine
marktfähige Waare ist.

i
■J ■

2352 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

b) DAMPFflOLZSCHLlFF ODER BRAUNHOLZSCBLIFF.

491^ Geschichte. Herr Kommerzienrath Moritz Behrend, der 1868 vom
damaligen Grafen (später Fürsten) von Bismarck Land und Wasserkraft auf dessen
Gut Varzin in Pommern pachtete und zunächst die Holzschleiferei Fuchsiiiühle,
die mittlere der jetzigen drei Varziner Anlagen, errichtet hatte, erfand 1869 diese
Art der Verarbeitung von Holz. Er kam zufällig darauf, als er dort Versuche
zur Erzeugung von Natronzellstoff nach den Mittheilungen anstellte, welche über
das in Amerika und England schon geübte Verfahren in die Presse gedrungen
waren. Um leichtere Einwirkung des Natrons auf das Holz oder eine Ersparniss
an der zur Auf Schliessung nöthigen Menge Natron zu erzielen, versuchte er die
Holzspäne zuerst in reinem Wasser unter einem Druck von 10 Atmosphären zu
kochen. Der beabsichtigte Zweck wurde jedoch nicht erreicht, das Holz kam als
dunkelbraune, zwischen den Fingern leicht zerreibliche Masse aus dem Versuchs-
kocher. Durch Kochen mit 6 Atmosphären Druck wurde zwar die Festigkeit
der Fasern nicht zerstört, aber auch kein Vortheil für das nachherige Kochen
mit Natronlauge erzielt. Prüfung unter dem Mikroskop ergab, dass die Intercellular-
Stoffe, d. h. diejenigen, welche die Zellen miteinander verbinden, gelöst waren, und
die Fasern sich infolgedessen auffallend leicht von einander trennten. Dadurch
kam Behrend auf den Gedanken, Holz in grossen Stücken, wie es zum Holzschleifen
dient, zu kochen und dann wie gewöhnlich zu schleifen. Da die im Grossen
angestellten Versuche sofort befriedigend ausfielen, schaffte er noch Ende 1869
einen grössern Kocher an, in welchem er jedoch, anstatt mit Wasser zu kochen,
Dampf von 4 bis 6 Atmosphären auf das Holz wirken Hess. Auf diese Art erzeugte
er in der Schleiferei Fuchsmühle den ersten braunen Holzschliff und verarbeitete
denselben auf einer ihm zur Verfügung stehenden Papiermaschine zu Papier.
Dasselbe fand solchen Beifall, dass 100 kg mit 50 M. bezahlt wurden, und Behrend
sich entschloss, eine grössere Anlage ausschliesslich für diesen Zweck zu errichten.
So entstand die Hammermühle zu Varzin mit einer Papiermaschine von 2 m Breite
und einer Wasserkraft von 350 Pferden, die anfangs 1872 in Betrieb kam. Da es
damals noch kein allgemeines deutsches Patentgesetz gab, und er nicht in allen Einzel-
staaten Patente nehmen wollte, so verzichtete Behrend auf Patentschutz in der
Hoffnung, das Verfahren eine Zeit lang geheim betreiben zu können. Durch Erzählungen
der Arbeiter und Monteure aus Maschinenfabriken, welche bei ihrem Aufenthalt in
Varzin von der Sache hörten, verbreitete sich jedoch das Verfahren sehr schnell.

Der Erfolg der neuen Erfindung veranlasste nach einigen Jahren den Aus-
bau einer gleichfalls auf dem von Bismarck'schen Gute Varzin gelegenen Wasser-
kraft von etwa 350 Pferdestärken und Errichtung der Campmühle. Hier wird

Geschichte des Dampf- oder Braunholzschliffs. Wahl uod Vorbereitung des Holzes. 1353

Kessel und Verfahren zum Dämpfen von Holz.

aucli jetzt (1894) noch braunes Holzpapier angefertigt, während die mittlere Anlage,
die Geburtsstätte dieser Sorte, 1892 neu aufgebaut wurde und nur noch weissen
Schliff liefert, der in Hammermühle zur Verarbeitung kommt.

Brauner Holzschliff kann als Stufe zwischen nur mechanisch zerkleinertem
Holz d. i. weissem Holzschliff und chemisch aufgeschlossenem d. i. Zellstoff gelten.
Die daraus hergestellten Papiere und Pappen haben sich durch ihre Festigkeit,
hübsches Aussehen und billigen Preis auf allen Märkten eingebürgert und dürften
voraussichtlich ihren Platz behaupten. .

492. Wahl und Vorbereitung des Holzes. Da das Holz beim Dämpfen
braun wird, so kommt es weniger darauf an, dass es von Natur sehr weiss sei,
und da die Fasern durch die theilweise Entfernung der Inkrusten lang und fest
werden, so können auch Stücke Verwendung finden, die sich zu weissem Holz-
schliff nicht eignen. Fichten und Kiefern werden vielfach zu braunem Holzpapier
und brauner Pappe verarbeitet und eignen sich dazu in ziemlich gleichem Maasse.

Man schneidet das Holz in Stücke, welche in die Presskästen passen,
worin es nach dem Dämpfen geschliffen werden soll. Dann wird es wie anderes
Schleif holz geschält und, falls sehr reinei* Stoff hergestellt werden soll, sauber
geputzt. Man kann bei Erzeugung geringerer Waare Arbeit dadurch sparen, dass
man das Holz ganz roh in den Kocher setzt, weil sich bei längerem Dämpfen die
. Rinde grossentheils ablöst, sodass nach dem Kochen Abschaben mit einem Messer
und Abwischen mit einem Tuche genügen würde. Da aber von dem rohen Holz
erheblich weniger im Kocher Platz findet, und trotz des Abschabens noch kleine
dunkle Basttheilchen am Holze sitzen bleiben und den Stoff verunreinigen, so
empfiehlt sich in allen Fällen vorheriges Entrinden und Schälen.

493, Kessel und Verfahren zum Dämpfen von Holz. Die ersten von
Behrend angewandten Kocher waren aus Schmiedeisen angefertigt, bewährten sich
aber nicht. Nach einem Jahre schon zeigte sich, dass die beim Dämpfen aus den
Bestandtheilen des Holzes entstehenden organischen Säuren, unter denen sich
besonders Ameisen- und Essigsäure befinden, das Blech stark angegriffen hatten.
Um dies zu verhüten, wurde dann nicht mehr gedämpft, sondern mit Wasser
gekocht, dem etwas Aetzkalk zur Neutralisirung der entstehenden Säuren zugesetzt
war. Die Kocher hielten sich dann zwar, aber neben grösserem Kohlenverbrauch
wurde die hübsche braune Farbe des Stoffes durch den Kalk in ein unfreundliches
Graubraun verwandelt. Infolgedessen wurde 1874 versuchsweise ein gusseiserner
Kocher in der Hammermühle aufgestellt und das Holz darin wieder gedämpft.
Da derselbe sich bewährte und heute noch (1894) zu gleichem Zwecke dient, so
kamen in Hammermühle noch zwei und später in der Campmühle noch drei gleiche
Kocher in Anwendung.

Einer dieser vom Eisenhütten- und Emaillirwerk Neusalz a. Oder gebauten
Kocher ist in Fig. 1296 in 1 : 50 der wahren Grösse dargestellt. Es ist ein senk-
rechter Cy linder aus 40 mm dickem Gusseisen, der durch Mannloch l mit geschälten
Klötzen in zum Schleifen geeigneter Grösse gefüllt wird. Nachdem l wieder ver-
schlossen ist, lässt man durch Stutzen f und Bohr g Dampf bis unter die guss-
eiserne Platte a treten. Diese ist 20 mm dick und mit zahlreichen, 10 mm weiten,
beim Giessen ausgesparten Löchern versehen, durch welche der Dampf zu dem
darüber aufgehäuften Holz gelangt. Je nach der Farbe, welche man erzielen will

171

1354

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

und nach Art und Güte des Holzes lässt man den Dampf bei einem Druck von
3 bis 3V2 Atmosphären 12 bis 20 Stunden einwirken. Vom obern Theil des
Kessels ist ein Rohr abgeleitet, an dessen Auslässen h und c Sicherheitsventil und
Manometer angebracht sind, damit man den Dampfdruck nach Bedarf regeln kann.
Beim Zulassen des Dampfes öffnet
man einen am höchsten Punkt an-
gebrachten kleinen Hahn, um die Luft
durch denselben entweichen zu lassen.
Das aus dem Dampf verdichtete Wasser
sammelt sich unter der Platte a und
muss mindestens einmal in jeder Stunde
durch den Auslass e abgelassen werden.
Wenn der Dampf nach Beendigung
des Dämpfens durch denselben Auslass e
abgeblasen ist, öffnet man den Deckel l,
löst die Schrauben des Mannloch-
deckels Ic und hängt denselben in den
Haken d eines Drehkrahns, der in
zwei Stutzen m des Kochers sitzt.
Durch Drehen an den Griffen n der
Schraubenmutter kann man den am
Haken d hängenden Deckel Tc leicht
aus dem Wege schaffen und das ge-
dämpfte Holz durch die Oeffnung
herausholen. Nachdem man durch
Herausholen einiger Stücke Luft ge-
macht hat, fallen die übrigen leicht
nach, sodass die Entleerung von einem
Mann in höchstens einer halben Stunde
beendet wird.

An den untern Theil des Kochers sind 3 Stutzen h gegossen, welche auf
eben so vielen gemauerten Pfeilern ruhen und den ganzen Kocher tragen. Platte a
liegt geneigt nach dem Mannloch h hin und erleichtert dadurch das Entleeren.
Alle Kocher sind auf 7 Atmosphären Druck geprüft, unausgesetzt seit ihrer Auf-
stellung in Betrieb und zur Zeit (1894) noch tadellos.

Gusseisen ist an sich viel widerstandsfähiger gegen Säuren als Schmied-
eisen, besonders wenn es seine ursprüngliche Gusshaut behält, und im vorliegenden
Fall wurde von der Giesserei eine Mischung aus möglichst viel weissem Roheisen
benutzt, welche sich für ähnliche Zwecke schon bewährt hatte. Durch das erwähnte
stündliche Abziehen des Dampf wassers wird ausserdem dafür gesorgt, dass die
darin gelösten organischen Säuren keine Zeit zur Ausübung einer zerstörenden
Wirkung finden.

Zum Verschliessen der Mannlöcher erdachte Behrend die in Fig. 1297 im
Durchschnitt dargestellte Einrichtung, welche wie die Kocher seit 15 Jahren in
Betrieb ist und sich vorzüglich bewährt. Der Mannlochdeckel a hat auf der
Dichtungsfläche eine schwalbenschwanzförmige Aussparung &, die mit Blei aus-

Eessel und Verfahren zum Dämpfen von Holz.

1355

Fig. 1297.

gegossen ist und auf einen kreisförmigen Vorsprung des Mannloch -Halses zu
liegen kommt. Wird der Deckel aufgelegt und mit den Scliraubenbolzen c fest

aufgepresst, so drängt sich der vorspringende
Gussring in den Bleiring 6 und bewirkt
ohne weitere Hilfsmittel völlige Dichtung.
Die Bolzen c sind drehbar an Rippen d des
Mannloch-Halses befestigt, und der Deckel
ist so ausgeschlitzt, dass die Bolzen c
sich umlegen lassen und garnicht ab-
genommen werden brauchen.

Herr Direktor Max Schubert
veröflEentlichte in der Papier - Zeitung
Nrn. 11, 13, 14 von 1894 eine ausführ-
liche Arbeit über braunen Holzschliff,
worin er über schmiedeiserne Kocher
Folgendes sagt:
Oft sind zum Holzdämpfen die bekannten Dreh-Kugelkocher aus Schmiedeisen benutzt
worden, die zum Hadernkochen dienen, doch sind dieselben nicht zu empfehlen, da Schmied-
eisen besonders stark von Ameisensäure angegriffen wird und es vorkommen kann, dass solche
Kocher trotz aller Vorsichtsmaassregeln in wenigen Jahren zerfressen werden. "Wenn auch das
Drehen der Kessel manche Vortheile hat, so ist es doch nicht unbedingt nöthig, schadet sogar,
wenn das Drehen zu lange fortgesetzt wird, da sich die Holzstücke an einander und an den
"Wänden stossen, und unnöthiger Abfall dadurch entsteht. Die Vorgelege, Riemscheiben usw.
vertheuern auch die Anlage. Man ist desshalb in der Hauptsache zu feststehenden, liegenden
oder aufrechten Kochern übergegangen. Eine grosse Fabrik von braunem Holzschliff benutzt
allerdings heute noch schmiedeiserne Kugelkocher und klagt nicht über zu grosse Abnutzung,
dieselbe verarbeitet aber nur Fichtenholz, welches viel weniger Ameisensäure entwickelt, als das
harzreichere Kiefernholz, für welches schmiedeiserne Kocher unbedingt zu verwerfen sind.

Man hat als Schutzmittel empfohlen, nach jedesmaligem Dämpfen den Kocher inwendig
mit Kalkmilch anzustreichen, dadurch aber ebensowenig wie durch theerartigen Anstrich der
raschen Zerstörung Einhalt gethan. Da die einzelnen Bleche eines solchen Kochers ganz ver-
schiedenartig angegriffen werden, indem manche grössere und kleinere Löcher aufweisen, während
bei andern wieder kaum eine Abnutzung zu bemerken ist, so kann es sein, dass sich ein ganz
bestimmtes Eisen widerstandsfähiger verhält. Erfahrungen hierüber sind aber noch nicht bekannt
geworden und werden wohl auch nicht leicht zu erhalten sein. Eine Maschinenfabrik hat zu
diesem Zwecke schon seit Jahr und Tag durch besondere Formen gekennzeichnete Blechstücke
von verschiedenen "Walzwerken und bestimmten Eisensorten in den Kochern der oben erwähnten
Holzschleiferei befestigt, um die mehr oder weniger nachtheilige Einwirkung der Ameisensäure
daran zu studiren, vorläufig ist jedoch noch kein sicheres Ergebniss gefunden worden. Daher
ist es immerhin besser, von schmiedeisernen Kochern ganz abzusehen, oder sie nur mit Kupfer-
Auskleidung zu verwenden.

Schubert bringt an dem der Dampfeinströmung entgegengesetzten Ende der
Kocher einen kleinen Hahn an, welcher während des Kochens offen bleibt und
den Dampf veranlasst, die ganze Holzfüllung, wenn auch langsam, zu durchstreichen,
also in Bewegung zu bleiben. In manchen Fabriken begnügt man sich damit,
häufig Dampf durch das Sicherheitsventil abblasen zu lassen. Nach Beschreibung
der verschiedenen Bauarten empfiehlt Seh. senkrechte aus Gusseisen hergestellte
Kocher, weil dieselben viel rascher gefüllt und ohne Einsteigen der Arbeiter entleert
werden können als waagrechte. Die von ihm empfohlene Bauart weicht nur wenig
von der in Fig. 1296 dargestellten ab und kann hier wegbleiben, da sie sich noch
nicht wie letztere bewährt hat. Die Mannlöcher dichtet er mit Streifen feuchter
Holzpappe, wie sie von der Pappenmaschine kommt.

171*

1356

lürsatzstofle für Hadern.

Holzschliff.

Die Dampfkessel-Fabrik von G. Schumann in Zeitz baut seit vielen Jahren
Holzkocher aus Schmiedeisen, die zum Schutz gegen die entstehenden organischen
Säuren mit Kupfer ausgekleidet sind. In Figg. 1298 und 1299 ist ein solcher
Kocher in Aufrissen in 1:60 der wahren Grösse dargestellt. Derselbe hat 20 cbm
Inhalt und ist von grösster Art; die am meisten benutzten Kocher haben 4500 mm
Länge, 1500 mm Durchmesser, 8 cbm Inhalt und sind stets mit Sicherheits-
ventil a versehen. Das Füllen erfolgt durch zwei Arbeiter, von denen einer das
Holz im Innern schichtet, welches ihm der andere durch Mannloch m hineinreicht.
Dann wh'd durch das mit Rückschlagventil versehene Einlassventil c Dampf von
etwa 6 Atmosphären 8 bis 18 Stunden lang zugelassen, und zwar um so länger,
je dunklere braune Farbe der Stoff erhalten soll. Das Kondenswasser wird durch
Hahn d abgezogen und der Dampf durch h abgeblasen. In einigen Fabriken wird
das mit diesem aus dem Kocher kommende, aus dem Holz stammende Terpentinöl
vom Kondenswasser abgeschöpft und verwerthet, doch muss dies wegen der

Fig. 1298.

Fig. 1299.

leichten Brennbarkeit des Oels mit grosser Vorsicht geschehen. Vor dem
Entleeren lässt man den Kocher ein- bis dreimal voU Wasser fliessen, um ihn
zum Entleeren abzukühlen und das Holz zu waschen, von allem Anhängenden zu
befreien und dadurch zum Schleifen geeigneter zu machen. Die Entleerung erfolgt,
falls zwei Mannlöcher vorhanden sind, durch das näher bei den Schleifern liegende m^.

Die innere Kupferbekleidung besteht aus 2^/2 und 6 mm starkem Kupfer-
blech, welches mit kupferüberzogenen und zum Theil ganz kupfernen Nieten am
Eisenmantel befestigt ist. Zum Schutz des Eisens am Mannloch-Ausschnitt ist
das Kupferblech dort nach aussen umgebortet und von einem schmiedeisernen
Verstärkungsring bedeckt.

In jede Lasche f sind Löcher gebohrt, die sich nach innen bis zur Kupfer-
bekleidung fortsetzen. Das äussere Ende dieser Löcher ist weiter und mit Mutter-
gewinde versehen, sodass man das Wasserrohr einer Pumpe ansetzen kann. Wird
dann Wasser eingepumpt, so gelangt dies durch den Kupfermantel, wenn dieser

Kessel und Verfahren zum Dämpfen von Holz.

1357

F\cr. 1300.

nicht durchweg dicht ist, ins Innere des Kochers. Man hat also nur im Innern
den Kupfermantel zu beobachten, um die Stellen zu sehen, wo Wasser eindringt,
der . Mantel also nicht dicht ist. Durch die erwähnten und viele andere in den
Blechen angebrachte Probirlöcher strömt auch während des Betriebs Dampf aus,
falls er in ihrer Nähe durch die Kupferbekleidung dringen kann, also undichte
Stellen vorhanden sind.

Nach 12 Jahren Betrieb konnte man bei solchen Kochern keine Abnutzung
des Kupfers bemerken, während gusseiserne Ventile schon nach 13 Monaten
zerstört waren. Alle Ausrüstungs-Gegenstände werden desshalb aus Rothguss oder
Phosphorbronze angefertigt.

Unter den Hunderten mit Kupfer ausgekleideten Kochern, welche die
Zeitzer Fabrik schon geliefert hat, befinden sich auch einige senkrechte, von denen
Fig. 1300 ein Bild giebt. Diese haben den Vorzug, dass sie
viel leichter und bis obenhin gefüllt werden können.

Bei waagrechten Kochern muss immer etwas Raum
unbenutzt, d. h. leer bleiben, sie lassen sich erst entleeren,
wenn sie so weit abgekühlt sind, dass sich Arbeiter darin
aufhalten können, und diese Arbeit sowie das Füllen ist auch
viel mühsamer und zeitraubender als bei senkrechten Gylindern.
Ausserdem sammelt sich das ätzende Dampfwasser bei senk-
rechten Kochern auf dem verliältnissmässig kleinen Boden,
bei waagrechten aber der ganzen Länge nach. ' Diese Vorzüge
sollten veranlassen, dass wenn irgend möglich senkrechte Holz-
kocher, ob aus Gusseisen oder mit Kupfer bekleidetem
Schmiedeisen, gebaut werden.

Bei senkrechten Kochern verursacht das Herausnehmen
des gedämpften Holzes durch das untere Mannloch noch einige
Arbeit, und das Einfüllen von obenher kann ohne Einsteigen
auch nicht mit der gewünschten Genauigkeit erfolgen. Ein
Fabrikant in Böhmen benutzt desshalb, wie Schubert berichtet,
einen gusseisernen stehenden Kocher, welcher nach Abhebung
des obern Deckels einen oben offenen Cylinder bildet, in welchem ein beweglicher
durchlöcherter Boden auf und nieder gehoben werden kann. Der obere Theil des
Kochers ragt etwas über den Fussboden des Stockwerkes empor, auf welchem sich
die geschälten Klötze befinden, während der eigentliche Kocher sich in darunter
gelegenen Räumen befindet. Bei Beginn der Füllung wird der Boden bis nahezu
an den obern Rand gehoben, das Holz darauf geschichtet und der Boden nach
und nach im Verhältniss der Holzaufschichtung tiefer herabgelassen, bis er unten
aufsitzt, und der Kocher vollständig gefüllt ist, ohne dass ein Arbeiter nöthig
hätte, in den Kocher zu steigen. Nach beendigter Kochung und Abhebung des
Deckels wird der Boden wieder langsam nach oben bewegt, sodass das Holz ohne
jede Handarbeit und Nachhilfe über den Rand des Kochers in den Raum fällt,
in welchem es weiter verarbeitet, oder von wo es weiter befördert wird, bis der
Boden oben angelangt und das gedämpfte Holz vollständig aus dem Kocher
entfernt ist. In diesem Falle, wo Niemand in den heissen Kocher zu steigen

1358 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

braucht, hat man keinen Aufenthalt wegen Abwartung einer etwaigen Abkühlung,
und die Füllung lässt sich schnell bewerkstelligen.

Verfasser sah 1893 in der Maschinenfabrik der Pusey & Jones Co. zu
A\'ilmington in Delaware, Amerika, einen zum Versandt fertigen Holzdämpfer, der
aus einem senkrechten auf eisernen Stützen stehenden Guss - Cylinder bestand.
Der Boden ist ringsum mit Schrauben versehen und wird mittels Wasserdrucks
von unten zu dem Cylinder emporgehoben, wenn er daran befestigt werden soll.
Um den Kocher zu entleeren, hat man nur am Boden ringsum die Bolzen zu
lösen und den hydraulischen Kolben, auf dem er ruht, herabzulassen, bis das Holz
ringsum herausgefallen ist. Hiermit ist zwar das Entleeren erleichtert, aber das
Einsteigen zum Zweck des Füllens nicht erspart. Bei dem oben beschriebenen
böhmischen Kocher mit aushebbarem innerem Boden kann dagegen die Füllung ohne
Einsteigen vor sieh gehen, und der Kocher bedarf nur eines abnehmbaren Deckels,
kann aber unten völlig geschlossen sein. Ausserdem ist es in den meisten Fällen
erwünscht, dass das gedämpfte Holz wie hierbei in das obere Stockwerk gehoben wird.

Wo mehrere Holzdämpfer in Betrieb sind, kann viel Dampf dadurch
gespart werden, dass man dieselben durch Dampfröhren miteinander verbindet und
den gebrauchten Dampf von einem in den andern strömen lässt. Man kann auf
solche Weise eine Atmosphäre Spannung in einem neu gefüllten Dämpfer hervor-
bringen, ohne frischen Dampf zu benutzen. Dadurch wird auch der Vortheil
langsamen Andämpf ens erzielt, wodurch man Stoff aus elastischem, weichern
Fasern erzeugt als bei plötzlichem Zutritt hochgespannten Dampfes.

494. Farbe des gedämpften Holzes. Die braune Färbung des Holzes
wird jedenfalls dadurch hervorgerufen, dass die organischen Stoffe, welche wir als
Inkrusten zusammenfassen, und besonders die Harze bei der hohen Temperatur
des Dampfes eine Umwandlung in solche Stoffe erfahren, welche diese Farbe haben.
Ebensowenig wie über die Inkrusten ist über die beim Dämpfen vor sich gehende
Umwandlung derselben bekannt; je mehr Harze jedoch das Holz enthält, desto
tiefer braun wird bei sonst gleicher Behandlung die Farbe des Stoffes und Papiers.
Da die Kiefer das harzreichste Nadelholz ist, so liefert sie auch das am tiefsten
gebräunte Papier, gleicht aber diesen Nachtheil — wenn es als solcher angesehen
wird — durch die ihren langen Fasern eigene grosse Festigkeit aus.

Viele Fabrikanten haben sich bemüht das Holz so zu dämpfen, dass es
möglichst helle Farbe erhält. Da das Holz um so brauner wird, je höhere
Temperatur man darauf einwirken lässt, so darf man zum Dämpfen nicht über
4 Atmosphären Dampfdruck anwenden, wenn man auf helle Farbe Werth legt.
Nachdem man in gewöhnlicher Weise gedämpft hat, können die braun färbenden
Stoffe durch mehrstündiges Kochen mit Wasser und Abziehen der Flüssigkeit
möglichst entfernt werden. Das Ausziehen und Entfernen der im Holz befindlichen
braunen Stoffe wird dadurch erleichtert, dass man die Klötze senkrecht stellt. Die
hellste Färbung soll dadurch erzielt werden, dass man nach diesem Ausziehen mit
Wasser nochmals mit Wasser füllt, demselben 2 pCt. des Holzgewichts Oxalsäure
zusetzt und wieder einige Stunden kocht. Ob der gewünschte Erfolg in allen
Fällen erzielt wird, erscheint nach dem, was Verfasser darüber erfahren konnte, zweifel-
haft. Jedenfalls ist die Erzielung der heilern Farbe in beschriebener Weise ziemlich
kostspielig, weil zum Kochen mit Wasser sehr viel Dampf nöthig ist — viel

Kessel und Verfahren zum Dämpfen Ton Holz. Farbe des gedämpften Holzes. 1359

Brgebniss und Verarbeitung von braunem Holzschliff.

mehr als zur Behandlung des Holzes mit Dampf. Hierzu kommen noch die
hohen Kosten der Oxalsäure und die mit zweimaligem Nachkochen verbundene
Arbeit, sowie die Inanspruchnahme der Kocher -Anlage.

Das Dämpfen hat dem Kochen mit Wasser gegenüber nicht nur den Vor-
zug, dass man weniger Dampf dazu braucht, sondern hauptsächlich den, dass die
entstehenden organischen Säuren nur vorübergehend mit dem tiefsten Theil des
Kochers in Berührung kommen. Ist der Kocher aber mit Wasser gefüllt, so
kommen die darin gelösten Säuren mit beinahe der ganzen Innern Wand in
Berührung, und man muss dieselben durch Auflösung von Alkali, d. h. Natron
oder Kalk im Wasser unschädlich machen.

Will man das kostspielige Kochen mit Wasser vermeiden und doch mög-
lichst helle Farbe erzielen, so muss man junges Holz wählen, dessen Säfte sich
leicht lösen und den nicht über 4 Atmosphären gespannten Dampf nur kurze Zeit,
etwa 4 bis 6 Stunden, darauf wirken lassen. Ausserdem wird der Stoff um so
heller, je niedriger die Dampfspannung ist. Bei 1 bis IV2 Atmosphären braucht
man aber auch 3 mal 24 Stunden und mehr Zeit zum Dämpfen.

Beim Lagern verändert sich die Farbe stets; besonders an der Oberfläche,
wo der braune Stoff mit Luft in Berührung ist, wird er röthlich braun, während
er im Innern die gelblich braune Färbung behält. Diese Farbveränderungen werden
dadurch veranlasst, dass sich die Inkrusten bei der Berührung mit Wasser und
Luft theilweise zersetzen, sie unterbleiben aber oder hören auf, sobald dem Stoff
durch Trocknen das Wasser entzogen wird. Sie treten auch wenig oder garnicht auf, wenn
man dem gedämpften Holz durch Kochen mit Wasser die leicht löslichen Stoffe ent-
zogen hat. Da sich jedoch die Farbveränderungen nach der ausgleichenden Verarbeitung
und Mischung in den Holländern wenig im Papier bemerkbar machen, so wird das
Kochen, wie schon erwähnt, im Verhältniss zu dem damit erzielten Vortheil zu theuer.

495. Ergebniss und Verarbeitung von braunem Holzschliff. Da
beim Dämpfen ein Theil der Inkrusten gelöst wird und abfliesst, so kann das
Holz nicht so viel braunen wie weissen Schliff liefern. Das Minder- Ergebniss
beträgt bei der harzreichen Kjefer bis 20 pCt., bei Fichte weniger. Obwohl das
Holz durch Dämpfen von einem Theil seiner Inkrusten befreit ist, lässt es sich
seiner elastischem Beschaffenheit wegen weniger leicht schleifen, erfordert also
mehr Kraft zu seiner Zerkleinerung. Infolge des Verlustes an Masse durch
Auslaugen und höhern Kraftbedarfs erhält man aus derselben Menge Holz mit
gleicher Kraft um 25 bis 30 pCt. weniger braunen als weissen ungedämpften Schliff.

Zum Schleifen werden härtere Sandsteine von etwas gröberem Korn gewählt,
weil der Stoff langfasriger als weisser werden soll und gröber sein darf, da er nur
zu Packpapier und Pappen verwendet wird. Die Schleifer sind im übrigen wie
die für weissen Schliff beschriebenen gebaut.

Die Sortir-Trommeln und Schüttelsiebe müssen weitere Durchlass-Oeffnungen
als für weissen Holzschliff erhalten, weil der Stoff gröber geschliffen ist. Wenn
z. B. für weissen Stoff die Durchlass-Oeffnungen der Blech-Trommelbezüge (s.
Seite 1281) 1 bis 1 V* mm weit sind, so müssen sie für braunen Stoff mindestens doppelt
so weit sein. Die Einrichtungen können im übrigen so gebaut sein wie für weissen
Stoff, doch muss für reichlichen Wasserzufluss gesorgt werden, da brauner Stoff
noch mehr als weisser zum Zweck guten Sortirens möglichst dünnflüssig sein muss;

#

1360 - Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Die Steine der Feinraühle können ebenso wie für weissen Stoff gehauen, müssen
aber weiter gestellt werden, um weniger scharf zu mahlen und die Fasern nicht zu
sehr zu verkürzen. Bei der ganzen Bereitung von braunem Stoff muss man stets
im Auge behalten, dass die Fasern möglichst lang bleiben sollen, während sie bei
weissem kurz sein dürfen und von vielen Fabrikanten sogar kurz gewünscht werden.

Zur Entwässerung des braunen Stoffs bedient man sich derselben Ein-
richtungen wie für weissen, und er kann in entwässertem Zustande länger lagern,
weil er weniger leicht Stockflecke bekommt als weisser.

Einige Fabi'ikanten bringen den so hergestellten Stoff ohne weiteres in den
Misch-HoUänder zum Leimen und lassen ihn von da unmittelbar in die Stoffbütten
und auf die Papiermaschine gehen. Andere ziehen es vor, den Stoff vorher noch
einer leichten Mahlung im Ganz-Holländer oder besser der Kegelstoffmühle zu unter-
ziehen. Letztere liefert ganz besonders gut gemahlenen Stoff und zerkleinert alle
etwaigen zu groben Theile. Die schmierige Beschaffenheit und das noch vor-
handene Harz machen den Stoff sehr aufnahmefähig für Leim und erleichtern die
Herstellung guter Leimung. Der Stoff entwässert sich zwar schwer auf dem Siebe,
verarbeitet sich aber sonst gut auf der Papiermaschine. Man nimmt desshalb keine zu
feine Siebnummer, und manche Fabrikanten erwärmen den Stoff in der Bütte, obwohl
dadurch viel Dampf verbraucht wird. Das Papier giebt auch auf dem Trockner das
Wasser schwer ab, und dieser muss desshalb möglichst grosse Trockenfläche haben.

Zur Herstellung sehr dicker Papiere bedient man sich in Deutschland der
Langsiebe mit Obersieb und eines Oberfilzes in der ersten Nasspresse, in Amerika
aber einer grossen Zahl von Siebcylindern, die ihre Lagen auf einem Filz vereinigen.

In Fabriken, welche ' Schleif-Holz dämpfen, fällt dem Besucher der starke
Vanille-Geruch auf, welcher in allen Bäumen und häufig auch in der Umgebung
herrscht. Die im Bast der Nadelhölzer vorkommende künstliehe Vanille, das
Vanillin, wird nämlich beim Dämpfen frei und verbreitet sich in der Luft. Zur
Gewinnung dieses Vanillins sind, soweit des Verfassers Kenntniss reicht, noch
keine Versuche gemacht worden.

Beim Dämpfen, und in noch höherem Grade beim Kochen, scheidet sich
aus dem Holz ein stark riechendes Oel ab, welches auf dem Dampf- oder Koch-
wasser schwimmt und in einigen Fabriken gesammelt wird. Da es aus den harzigen
Bestandtheilen entsteht, so liefert die harzreiche Kiefer davon am meisten. Es
wird vielfach als Kienöl bezeichnet, giebt aber dadurch zu der Annahme Ver-
anlassung, dass es das beim Verkohlen von Holz gewonnene Kienöl sei, während
es nach seiner Beschaffenheit zwischen diesem und Terpentinöl steht. Der Name
Krummholzöl, welcher ihm von sachverständiger Seite beigelegt wird, kennzeichnet
die Herkunft besser und ist daher zutreffender. Das Oel ist seiner flüchtigen,
ätherischen Natm' wegen sehr leicht entzündlich, und manche Fabrikanten lassen
es der Feuersgefahr wegen wegfliessen. Wo nicht sehr grosse Mengen harzreicher
Hölzer verarbeitet werden, wird es kaum lohnen, sich des geringen möglichen
Gewinnes wegen der erhöhten Feuersgefahr auszusetzen.

496. Verkaufsgewiclit des Holzschliffs. Da weisser und brauner Holz-
schliff auf massige Entfernungen nass, d. h. mit 50 bis 70 pCt. Wasser behaftet,
versandt wird, so stellen Käufer und Verkäufer fest, wieviel trockener Papierstoff sich
darin befindet und bezahlt werden muss. Zu diesem Zweck wird eine Probe des nassen

Ergebniss und Verarbeitung von braunem Holzschliff. Verkaufsgewicht des Holzschliffs. 1361

fÄife;^

Stoffs allgemein bei 100° C. so lange getrocknet, bis das Gewicht nicht mehr
abnirnmt. Dem so gefundenen Gewicht wird ein Prozentsatz für das Wasser
zugeschlagen, welches er erfahrmigsmässig bei gewöhnlicher Temperatur aus der
Luft aufnehmen und behalten würde. Die Trocknung bis auf 100 ° C. ist gewählt, weil
sich keine andere Temperatur so leicht wie diese durch kochendes Wasser oder Dampf
herstellen und erhalten lässt. Da aber hierbei der Stoff weit mehr ausgetrocknet wird,
als er es beispielsweise im Papier ist, so erscheint der erwähnte Zuschlag berechtigt.
Man könnte denselben und die dadurch erforderliche umständliche Berechnung
allerdings ersparen, wenn die Betheiligten um so viel melir für das bei 100° C.
ermittelte Gewicht berechnen und zahlen wüi-den als der Wasser-Zuschlag ausmacht.
Die Trocknung wurde vielfach durch Auslegen des Stoffes auf den Dampf-
kessehi oder Dampfröhren ausgeführt und wird es noch, gab aber zu vielfachem
Streit Anlass. Ingenieur E. Kirchner, jetzt (1894) in Chemnitz, baute 1876 für
diesen Zweck die ersten Trockner, von denen bald etwa 500 in Betrieb waren.
Fig. 1301 giebt einen Durchschnitt des mit Dampf
geheizten Trockners. Genau abgewogene 200 bis 500 g
feuchten Stoffs werden auf dem mit Randkragen r
versehenen Deckel D vorgetrocknet und auf den Sieben 8
des Gefässes K derart ausgebreitet, dass die von unten
kommende Luft alle Theile gut umspülen kann.

Stoffpappen werden in etwa 40 mm breite Streifen
zerlegt, schnell abgewogen, nach dem Wägen in möglichst
dünne Blätter zerpflückt und thunlichst senkrecht in
losen Lagen oder Bogenhnien aufgestellt. Dünnere
Stoffblätter werden nur in etwa 40 mm breite Streifen
zerlegt, eine bestimmte Menge schnell abgewogen und
so aufgestellt, dass die Trockenluft überall gut diu-chkann.

Schabstoff und Pressstoff werden nach dem Ab-
wägen in Flocken zertheilt und möglichst locker auf
die Siebe gebracht. Das Zerpflücken muss über einem
grossen säubern Bogen, womöglich dunklen Papiers
erfolgen, und die abfallenden Theilchen müssen streng
bei der Probe gehalten werden, von welcher sie stammen.
Der zum Erwärmen der Luft dienende Dampf tritt
durch Ventil A in die zwischen den Kupferwänden n
imd m liegende Dampfschlange R und geht dann durch
Ventil A2 und Zwischenstück B mit geringer Spannung
(wenig über Atmosphärendruck) in den Raum zwischen
den Kupferwänden m und i. Das hier und in der
Schlange B entstehende Dampfwasser fliesst durch ein
von B ausgehendes Rohr üi den Kondenstopf W, der
nur Wasser austreten lässt.

Die kalte Luft tritt an der obern Ki'empe zwischen
den Kupferwänden m und n ein, umspült die Dampf-
schlange R und gelangt durch Rohrstutzen 0, welche in dem Raum zwischen m
und i von Dampf umspült sind, unter die Siebe S.

172

WMmmm?mFmJiSmlMiiiMIMl!liM^
Fig. 1301.

1362 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff. ^

Ventil V sorgt dafür, dass keine zu hohe Spannung zwischen m und i
entstehen kann, Manometer M dient zur Erkennung des Druckes zwischen m und i,
Thermometer T zeigt die jeweils erreichte Temperatur.

Die Luft durchzieht die auf den Sieben S aufgestellten, genau abgewogenen
Stoffproben, trocknet dieselben, je nach Feuchtigkeitsgrad und Dicke, in 2 bis 5 Stunden
aus und tritt fortwährend, mit dem entstandenen Wasserdampf vermischt, durch
den Kamin C ins Freie.

Thermometer T kann, so lange noch Wärme zur Verdunstung der Feuchtigkeit
des Stoffes verbraucht wird, nie auf 100° C. steigen; dieser Fall tritt aber sofort
ein, sobald alles Wasser aus dem Stoff verdunstet ist.

Um den Trockner in Betrieb zu setzen, schliesst man Ventil Äo, öffnet das
Hauptventil Äi und lüftet die Schraube im Deckel des Kondenstopfes W etwas,
damit die Luft aus dem Topf entweichen kann. Dann öffnet man wieder ganz
allmälig Ä^, bis das Manometer etwas Druck zeigt, V eben anfängt abzublasen
und T allmälig auf 100° C. steigt. Darauf stellt man A2 so, dass M noch etwas
Druck zeigt, T nicht 100° C. übersteigt und fährt fort in dieser Weise zu trocknen,
bis das Gewicht nicht mehr abnimmt.

Das Wägen des trocknen Stoffes hat schnell zu geschehen, nach Oeffnen
des Deckels breitet man den Inhalt der Siebe auf das oben erwähnte dunkle
Unterlagspapier, nimmt schnell alles zusammen auf die Waage und schreibt das
Gewicht auf. Darauf trocknet man den vielleicht durch Luft-Feuchtigkeit be-
schwerten Stoff nochmals bis 100° C, wägt wieder usw., bis kein Gewichtsverlust
mehr stattfindet, und damit das Absolut-Trockengewicht des Stoffes gefunden ist.

Der Trockner arbeitet nur gut, wenn trockner Dampf von 4 bis 6 Atmo-
sphären Spannung zur Verfügung steht. Wo solcher fehlt, muss man eine Bauart
anwenden, bei der anstelle der Dampfschlange Wasser tritt, welches den Raum
zwischen den Blechen i und m füllt und von unten mit Gas-, Petroleum- oder
Spiritus-Lampe geheizt wird.

Dr. O. Knoefler in Charlottenburg bei Berlin baut einen Trockenprüfer,
welcher in Fig. 1302 im Aufriss-Schnitt und in Fig. 1303 in perspektivischer
Ansicht dargestellt ist. In dem cylindrischen Behälter A befindet sich der ring-
förmige Raum B, welcher die zu trocknenden Stoffe aufnimmt, und beide werden
durch den aufgeschraubten Deckel D nach oben abgeschlossen. Der Cylinder A
wird zur Ausführung einer Trocken-Bestimmung zu etwa Vs mit Wasser gefüllt
und mit Gas, Petroleum, wie bei Fig. 1302 oder Dampf wie bei Fig. 1303 geheizt.
Die entwickelten Dämpfe können sich in dem in den Deckel geschraubten Rohr r
verdichten oder durch dasselbe entweichen, die Heizung soU aber so geregelt werden,
dass nur wenig Dampf weggeht, dass man also nur selten Wasser durch die zum
Einschrauben des Rohrs r dienende Deckelöffnung nachzugiessen hat. Wann dies
erforderlich wird, sieht man an dem Wasserstandsglas W. Da das Wasser wie
Fig. 1302 zeigt, den vom Ring B eingeschlossenen Raum von dem äussern Dampf-
raum trennt, so sind beide durch ein Rohr a verbunden, welches dafür sorgt, dass
im Innern keine andere Spannung als aussen herrschen kann.

Der Korb, in welchem der zu trocknende Stoff untergebracht wird, besteht
aus den beiden in Figg. 1304 und 1305 dargestellten Drahtcylindern f und g.

Verkaufsgewicht des HolzschlifEs.

1363

In Fig. 1304 ist derselbe zur Aufnahme von Stoff zwischen den Drahtcylindern
bereit, und in Fig. 1305 ist er durch Hochziehen von g entleert. Zur
Prüfung pulver- oder körnerförmiger Stoffe dient der in Fig. 1306 dargestellte
Satz Teller. Korb f mit dem darum liegenden, gut gezupften Stoff und dem über-

Fig. 1302.

w//m//w//M/My/w///////yA

Fig;. 1303.

geschobenen Korb g wird an den kürzern Arm des Waagebalkens h gehängt,
der an dem Rohr r seinen Stützpunkt findet. Der Waagebalken ist mit zehn
nummerirten Einkerbungen und drei Hängegewichten versehen.

Nachdem Wasser eingefüllt ist, nimmt man den Deckel ganz ab. Hierauf
schraubt man die Waage am Bohr r so hoch fest, dass der daran hängende Korb

172»

1364

Ersatzstoffe für Hadern.

Holzschliff.

ff

f

Vis. 1304.

Fiff. 1305.

Über den Trockenraum freischwebend herausragt, und stellt durch Verschraubung
des am Ende des langen Waagebalkens angebrachten kleinen Laufgewichts h^
genaues Gleichgewicht her. Dann hängt man auf den
äussersten Punkt 10 das grösste der drei Gewichte und
füllt den Korb mit soviel fein gezupftem Holzschliflf an,
bis wieder genaues Gleichgewicht stattfindet. Der Prüfer
wird gewöhnlich so gebaut, dass dazu etwa 300 g Holz-
schliff oder Zellstoff nöthig sind, kann aber auch für
grössere Mengen gebaut werden.

Hierauf schraubt man die Waage mit dem daran-
hängenden Korbe so tief, dass sich der letztere ganz
im Trockenraum befindet, und die Waage nach beiden
Seiten hin etwas ausschlagen kann, ohne dass der Korb
anstösst. Man hängt nun den Korb bis auf weiteres
von der Waage ab, setzt den Deckel auf, verschraubt
die zusammengehörenden Tlieile und erhitzt den Cylinder-
Kessel.

Wenn das Wasser kocht, heizt man so weiter,
dass nur wenig Dampf aus dem Schornstein r entweicht,
und hängt den Korb wieder ein. In dem Maasse,
wie das Trockengut in dem wieder eingehängten Korbe
trocknet und somit sein Gewicht abnimmt, muss man
das ursprünglich auf 10 gestellte Gewicht auf dem

Waagebalken zurücksetzen, um das Gleichgewicht zu erhalten. Steht ersteres z. B.
gerade auf 9, so sind noch 90 pCt. des Gewichts des eingefüllten Holzschliffs vor-
handen usw. Zur genauen Bestimmung des letztern in Prozenten sind noch zwei
kleine Gewichte vorhanden, von denen eines Vioj das andere Vioo
von dem grössten wiegt. Um eine Wägung auszuführen, stellt
man das grösste Gewicht auf diejenige Kerbe, auf der es eben
zu leicht ist, d. h. so, dass, wenn es auf der nächstfolgenden steht,
die Seite des langen Waagebalkens zu schwer ist. Ebenso verfährt
man mit dem mittlem und zuletzt mit dem kleinern Gewicht.
Dabei kann es vorkommen, dass auf einen Punkt zwei Gewichte
zu stehen kommen, in welchem Falle man das kleinere an das
grössere hängt, — nicht beide in die Kerbe.

In den Korb wurde keine abgewogene Menge, sondern
gerade so viel Stoff gefüllt, dass dieser das höchste von der Waage
angezeigte, nämlich das in Kerbe 10 hängende grösste Gewicht im
Gleichgewicht hielt. Die folgenden Wägungen können daher auch
keine Gewichte, sondern nur Zehntel, Hundertstel und Tausendstel
der eingefüllten Menge, oder Prozentzahlen in 100/10 oder Zehnern,
in 100/100 oder Einern, und 100/1000 in Zehnteln ergeben. Die
Waage ist so eingerichtet, dass die Stellung des grössten Gewichtes
ohne weiteres die Zehner, die des mittlem Einer, die des kleinsten
Zehntel-Prozente giebt. Steht z. B. das grösste Gewicht auf 3, das mittlere auf
2, das kleinste auf 4, so hat man 32,4 pCt. bei 100° C. trockenen oder absolut

Fig. 1306.

Verkanfsgewicht des Holzschliffs.

1365

trockenen Schliffs. Man trocknet so lange, bis der Korb mit Inhalt sein Gewicht
nicht mehr ändert, und selbst das kleinste Gewicht nicht mehr verrückt zu
werden braucht, um Gleichgewicht zu haben. Die Zeit des Trocknens, welche
naturgemäss von der Art des Stoffes und seiner Vertheilung, bei Holzstoff z. B.
von der Dicke der Schichten abhängt, ist bald annähernd bekannt, und man
beginnt demgemäss erst mit den Wägungen, wenn man vermuthet, dass die
Trocknung beendet sein wird.

Das aus dem Holzschlifif vertriebene Wasser entweicht durch im Deckel
angebrachte Löcher, die aber nach Vorschrift des Erfinders mit einem Schieber
verschlossen werden sollen, wenn die Prüfung ihrem Ende entgegengeht, und die
Waage keine deutliche Gewichtsabnahme mehr zeigt. Eine Bestimmung nimmt etwa
vier Stunden in Anspruch. Dabei soll der Cylinder A stets senkrecht stehen, sodass
der Korb frei schwebt und sich nirgends reibt, auch muss er immer soviel Wasser
enthalten, dass man es im Glas W sieht. Beim Wägen soll erst das grösste,
dann das mittlere und zuletzt das kleinste Gewicht so aufgesetzt werden, dass es
in der Einkerbung und nicht auf dem flachen Balken hängt.

Wo viele Trockenbestimmungen ausgeführt werden müssen, kann der in
Fig. 1308, Seite 1366 dargestellte mit Dampf geheizte Kessel gute Dienste thun.
In denselben sind sechs Körbe gehängt, sodass man mit einem Waagebalken gleich-
zeitig sechs Stoffproben prüfen kann,

C. Dornbusch in Schiott witz, Bez. Dresden, baut
den in Fig. 1307 in Aufriss-Längsschnitt dargestellten
Ofen, in dem das Trocknen unmittelbar auf Feuer erfolgt.

Im Deckel J des cylindrischen Aufsatzes H ist das
Celsius-Thermometer T befestigt, welches die Temperatur
des Trockenraumes zeigt. Die vom Ofen gelieferte erhitzte
Luft steigt durch die Oeffnungen des Schmetterlings-
Schiebers F, gelangt durch das untere Gitter O zu den
daraufgestellten Stoff-Pappen P und entweicht durch die
oben ringsum vertheilten Löcher 0. Wenn Pappen ein-
gestellt werden, genügt das unterste Gitter G, auf welches
die Pappen P, in der Mitte gefaltet, gestellt werden. Zum
Trocknen von Schabstoff oder Stücken kann man noch
zwei weitere Gitter 6-^ 0~ einlegen.

Die Heizung erfolgt in einem aus Rost a, mehreren
Mittelringen c c und dem obern Ring D bestehenden FüU-
cylinder, der mit Rippen d versehen und von zwei Blech-
mänteln c^ c- umgeben ist. Der Brennstoff wird durch
FüUthür E eingeworfen und die in den Kasten A fallende
Asche durch die luftdicht verschliessbare Thür B entfernt.
In dieser Thür kann man durch einen Schieber grössere
oder kleinere Luftspalten herstellen und damit den Zug
regeln.

Die Feuergase ziehen durch Rohr B ab. Die unten eintretende Luft
wärmt sich am Heizkörper ccD und zieht in beschriebener Weise durch den
Cylinder H.

Fig. 1307.

1366

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

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Fig. 1308.

»

Verkaufsgewicht des Holzschliffs. 1367

Der nasse in Pappenform von der Entwässern ngsmaschine genommene
Stoff wird gewogen und dann bei 100° C. so lange getrocknet, bis sein
Gewicht nicht mehr abnimmt, was man durch mehrmahges Wägen feststellt.
Der Unterschied beider Gewichte giebt das im nassen Stoff enthaltene Wasser.

Wog z. B. nasser Holzschliff 1350 g
„ „ getrockneter,, 500 g

So befand sich darin Wasser 850 g.
Der Stoff enthielt daher

^^?^/n^^ = 37,04 pCt. Holzschliff und 62,96 pCt. Wasser.
IdöO

Das so ermittelte Gewicht des Holzschliffs ist um so viel zu gering, als
er an Wasser wieder aus der Luft aufnehmen würde. Auf Grund vieler Erfahrungen
haben mehrere Vereine beschlossen, so zu berechnen, dass dies Trocken-
gewicht nebst einem Zuschlag von 12 pCt. für Luftfeuchtigkeit (88X12) erst als
100 pCt, d. h. als Verkaufsgewicht anzusehen sind. Das Verkaufsgewicht ist

danach für obiges Beispiel — '—^^ == 42,09 pCt. des ursprünglichen Nass-

oo

gewichts.

Um das Gewicht einer Sendung Holzschliff richtig zu ermitteln, muss man
— gleichviel welcher Ofen zum Trocknen dient — die Proben so nehmen, dass
sie einen Durchschnitt der ganzen Sendung geben. Da die Holzschliff-Päcke beim
Transport an der Oberfläche etwas austrocknen, also leichter sind als bei Abgang
aus der Fabrik, so nimmt man mindestens 10 Proben aus deren Innern und
zwar aus Packen, die an den verschiedensten Stellen des Wagens liegen. Von
jeder dieser Proben wägt man rasch 50 g ab, ermittelt ia beschriebener Weise,
wieviel Stoff-Prozente sie bei 100" C. enthalten und berechnet durch Zuschlag
der Luft-Feuchtigkeit das Verkaufsgewicht der Sendung,

Findet man eine Gewichtsmenge, die erheblich von derjenigen abweicht,
die der Lieferant berechnet, so nimmt man nochmals 10 Proben aus dem Innern
anderer Packe, prüft und zieht die Mitte aus beiden Untersuchungen. Wenn das
ermittelte Gewicht immer noch wesenthch von dem des Lieferanten abweicht,
untersucht man einzelne Packe und erkennt bei einiger Uebimg bald, ob derselbe
ein Versehen gemacht hat. Wenn das Gewicht der ganzen Sendung abgenommen
hat, z. B. im Sommer, untersucht man die äussern Lagen, um zu ermitteln, ob
der Mehrgehalt dieser Lagen das fehlende Gewicht ausgleicht. Eine Gewichts-
zunahme der Sendung kann nur durch Aufnahme von Wasser im Regen vorkommen
und dann muss man äussere und innere Lagen prüfen, um das richtige Gewicht
zu erhalten.

Der Zusehlag von 12 pCt. Wasser zu dem bei 100° C. gefundenen Gewicht
gründet sich auf Ermittelungen, die in Deutschland und England wiederholt angestellt
wurden und ergeben hatten, dass so getrockneter Holzschliff aus der Luft von 11,5
bis 12 pCt. Wasser aufnimmt. In einigen Ländern werden die 12 pCt. Luft-
feuchtigkeit nicht in 100 pCt. eingerechnet, also 88 bei 100° getrockneter
Schliff +12 Wasser, sondern einfach zugezählt, sodass das Verkaufsgewicht aus
dem bei 100° ermittelten Trockengewicht und dem Zuschlag von 12 pCt., also

1368 Ersatzstoffe für Hadero. — Holzschliff.

aus 100 + 12 = 112 besteht. Manche Fabrikanten bestreiten die Richtigkeit der
Zurechnung von 12 pCt. Feuchtigkeit und wollen nur 10 pCt. bewilligen. Es ist
auch einerlei, ob ein solcher Zuschlag und welcher berechnet wird, wenn nur
Lieferant und Käufer über die Art der Prüfung und Berechnung einig sind.

497. Holzschleiferei mit Dampfkraft. Bei der Einführung der Schleiferei
galt der Besitz einer Wasserkraft als nothwendige Voraussetzung für die Erzeugung
von Holzschliff. Die meisten derartigen Anlagen brauchten und hatten keinen
Dampfkessel, und auch jetzt (1894) ist dies noch die Regel. Die Abnahme der
Wasserkraft ist bei Schleifereien weniger empfindlich als bei vielen andern Fabriken,
weU sie nur wenig Arbeitskräfte benöthigen, diese bei niedrigem Wasserstand
mit dem Schärfen der Steine beschäftigen usw. Seitdem jedoch in einigen Jahren
und besonders 1893 in Europa ungewöhnliche Trockenheit geherrscht, der Betrieb
der Schleifereien dadm'ch grosse Einschi'änkung erfahren hatte, und durch Ver-
einigung der deutschen Schleifereien zu gemeinsamem Verkauf ihrer Erzeugnisse
erheblich höhere Preise erzielt wiu-den, sind mehrere neue mit Dampfkraft betriebene
Anlagen in Deutschland entstanden.

Durch grosse Fortschritte in der Ausnutzung des Dampfes, besonders durch
Anwendung hoch gespannten Dampfes (bis 15 Atmosphären) und dreifache
Expansion ist es möglich geworden, mit weniger als 1 kg Steinkohle (mit 0,75 kg)
den zur Erzeugung einer Pferdestärke während einer Stunde nöthigen Dampf zu
entwickeln, und es ist anzunehmen, dass dieser Kohlenbedarf bei grossen Anlagen
noch Verminderung erfahren wird. Nimmt man den Kohlenverbrauch auf die
Pferdekraft imd Stunde zu etwa 1 kg an, so braucht man zum Schleifen von
50 kg in 24 Stunden 4X24=96 oder rund 100 kg Kohlen, d. h. 2 kg Stein-
kohlen auf 1 kg Holzschliff. Diese Ausgabe kann zum Theil dadurch wieder
ausgeglichen werden, dass man die Schleiferei unmittelbar an guten Transport-
wegen anlegen kann, also gegenüber den meisten Wasserkräften erheblich an
Frachten spart. Selbstverständlich wird man solche Anlagen auch nur da ausfühi-en,
wo Holz imd Kohle bilhg sind, und das Absatzgebiet nicht weit entfernt ist.

Ausser dem Bedarf an Kohlen ist bei Verwendung von Dampfkraft auch
eine erhebliche Ausgabe für deren Unterhaltung, Bedienung und Schmieröl zu
rechnen. Je grösser und vollkommener die Krafterzeugung ist, desto weniger ent-
fällt von diesen Ausgaben auf jede Pferdestärke, da dieselben für 2000 Pferde-
stärken nicht viel mehr ausmachen als für 1000. Während die in den Jahren
1891 bis 1893 erbauten Dampflcraft - Schleifereien Maschinen von 750 bis
1000 Pferdestärken haben, werden daher jetzt schon solche von 2000 Pferde-
stärken geplant.

Gut gelegene, nicht allzu veränderliche Wasserkraft wird sich für Holz-
schleifen stets vortheilhafter erweisen als Dampfkraft, aber schlecht, d. h. entfernt
von den Transportwegen liegende, die vielleicht nicht einmal durch billiges Holz
die Nachtheile der Lage ausgleicht, mag kostspieligem Betrieb veranlassen als gut
gelegene Dampfkraft. In Ländern wie Deutschland, wo grosse, gut gelegene Wasser-
kräfte selten und theuer sind, und Holzschliff in grossen Mengen gebraucht whd,
kann daher die Anwendung von Dampfki'aft zu dessen Erzeugung in manchen
Fällen räthlich sein.

Verkauftg'ewicht des Holzschliffs. Holzschleiferei mit Dampf kraft. Holzpappen in Bogen. 1369

PAPPEN AUS WEISSEM ODER BRAUNEM HOLZSCHLIFF.

498. Holzpappen in Bogen. Wenn man den Holzschliff nicht lediglich
in Verkaufs- und versandtfähige Form bringen, sondern handelsübliche Pappen
daraus anfertigen will, so geschieht dies mit Maschinen, die wenig anders als die
zum Auspressen des Stoffes dienenden, oder die auf Seiten 853 und 855 dargestellten
gebaut sind. In Europa, wo Langsiebe mehr in Gebrauch sind, werden solche
auch bei Pappenmaschinen vielfach angewandt. In den Vereinigten Staaten von
Amerika sind Siebcylinder mehr eingebürgert, finden ausgedehntere Anwendung und
bilden auch den wesentlichen Bestand-

theil aller Pappenmaschinen. Da die- Fig- 1309.

selben erheblich weniger Unterhaltungs-
kosten verui'saehen als Langsiebe, so
treten sie auch in Europa bei Pappen-
maschinen aller Art immer mehr anstelle
der letzteren.

In jedem Falle — gleichviel ob die
Maschine mit Siebcylinder oder Langsieb
arbeitet — muss die Walze, auf welcher
sich das vom Filz abgegebene Papier auf-
wickelt, zur Herstellung von Pappen
anders gebaut sein als bei Stoffmaschinen,
weil Pappen in bestimmter Länge, Breite
und Dicke verlangt werden, während die
Grösse der Tafeln, in welchen Stoff geliefert wird, gleichgiltig ist. Sie muss
solchen Umfang haben, dass die darauf gebildete Pappe ohne erheblichen Abschnitt
eine, zwei, oder mehr Pappen von gewünschter
Länge oder Breite ergiebt. Um vielerlei Pappen-
grössen anfertigen zu können, muss man mit
Aufrollwalzen von verschiedenen, den Formaten
entsprechenden Durehmessern versehen sein,
wesshalb dieselben die zutreffende Bezeichnung
» Formatwalzen « haben.

Eine solche von der Maschinenfabrik
Act.-Ges. vorm. Wagner & Co. in Cöthen aus

Buchenholz angefertigte Formatwalze ist in Fig. 1309 in 1:10 der wahren Grösse
in Längsschnitt, durchbrochen, dargestellt. Die quadratische schmiedeiserne Welle w
ist mit runden Zapfen z versehen und an den Enden mit in das Hirnholz
getriebenen schmiedeisernen Ringen r und r^ gegen Nachgeben des Holzes gesichert.
Eine der in die Walze eingesetzten, mit Holzschrauben s befestigten, aus Messing
angefertigten Nuthen n ist in Figg. 1310 und 1311 in halber wahrer Grösse
dargestellt.

Sobald die gewünschte Zahl von Lagen aufgewickelt ist, die Pappe also die
richtige Dicke erlangt hat, fährt der Arbeiter von einem Ende der Walze her mit einem

173

Fig. 1311.

1370 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Messer längs der Nuth n hin und spaltet die hier noch weiche Stoffmasse
mühelos durch. Dies geschieht in nur einer Nuth, wenn die Pappe die Länge des
Umfangs der Walze erhalten, in zwei Nuthen, wenn sie nur halb, und in di-ei wenn sie
ein Drittel so gross werden soll. Die Pappenmaschinen laufen so langsam, dass das
Abschneiden bequem ausgeführt werden kann. Um es jedoch rascher zu bewirken,
als es mit dem Messer möglich ist, hat man auch einen starken Faden oder
Draht in die Nuth n gelegt, welcher von der sich bildenden Pappe eingeschlossen
wird. Der am hintern Ende der Nuth befestigte, am vordem aber lose in einer
federnden Klammer liegende Draht wird behufs Theilung der Pappe an diesem
Ende rasch in die Höhe geführt und nach erfolgtem Durchschneiden sofort in die
Nuth zurückgelegt.

Hölzerne Formatwalzen bekommen, wenn sie nicht beständig nass, sondern
abwechselnd nass und trocken werden, leicht Sprünge und erschweren durch diese
das glatte Abnehmen der Pappen. Mit eisernen Walzen vermeidet man diese
Gefahr, hat aber zu gewärtigen, dass sie Rost ansetzen und diesen auf die Pappen
übertragen. Wenn man solche eiserne Walzen im Anfang mehrmals im Tag mit
Wasser wäscht, welchem etwas Essig beigemischt ist, soll die Oberfläche allmälig
schwarzen Glanz annehmen und gegen Rosten ziemlich unempfindlich werden.
Messingne oder kupferne Formatwalzen, die keine der erwähnten Nachtheile be-
fürchten lassen, dürften, da bei Anfertigung vieler Formate eine grössere Anzahl
davon nöthig ist, in den meisten Fällen zu theuer sein.

Die Pappen werden auf der Seite, welche auf der Formatwalze liegt, fest
und glatt, bleiben aber rauh, wo sie auf dem Filz liegen. Um auch diese äussere
Seite etwas vorzugiätten, wird manchmal auf die Formatwalze, unmittelbar über
der Stelle, wo die Pappe den Füz verlässt, eine Gummi- oder Messingwalze von
etwa 10 cm Durchmesser gelegt, welche von Gewichtshebeln gegen die sich auf-
rollende Pappe gepresst wird. Wenn sie sehr genau gearbeitet ist und auf die
ganze Breite gleichmässig drückt, wird sie zur gleichmässigen Glätte beider Pappen-
seiten erhebKch beitragen.

Sollen die Pappen nicht die volle Breite des auf den Cylinder gespannten
Siebes haben, so muss links und rechts ein Theil des Siebes durch Bedecken mit
Wachstuchstreifen oder anderm imdurchlässigen Stoff unwirksam gemacht werden.

Damit die Pappen recht fest und thunlichst entwässert werden, lässt man
noch möglichst starken, von Gewichtshebeln ausgeübten Druck auf die Format-
Walze wirken. Schraubendruck wäre hierzu ungeeignet, weil derselbe die Walze
verhindern würde, sich soweit zu heben, dass die zu Pappe vereinigten Stofflagen
zwischen ihr und dem Filz Raum finden. Wenn die gewünschte Pappendicke
durch Aufwickein einer Anzahl Papierlagen erreicht ist, schlägt eine Glocke an
und giebt damit das Zeichen, dass die Pappe abgelöst werden muss.

Zwei verschiedene Einrichtungen hierzu sind an den von F. W. Strobel,
Maschinenfabrik in Chemnitz, gebauten, in Figg. 1312 und 1314 in Aufrissen und
in Figg. 1313 und 1315 in Grimdrissen in 1 : 20 der wahren Grössen dargestellten
Formatwalzen angebracht. Die Formatwalze f besteht aus Rothbuche oder Eisen,
welch letzteres manchmal auch verzinkt ist, und wird von am Ende mit Gewichten
belasteten Hebeln h durch Vermittlung der einstellbaren Schraubenbolzen Tc nieder-
gepresst. Bei der Bauart Figg. 1312 und 1313 ist das Röllchen a so nahe an

Holzpappen in Bogen.

1371

Fig. 1312.

1»^:^

11

die Oberfläche der Walze f gestellt, dass es von dieser mitgedreht wird, sobald

die Pappe zu der erforderlicben Dicke aufgewickelt ist. Mit dem Röllchen a dreht

sich das damit verbundene Daumenrädehen, welches den

Hammer der Glocke g in Bewegung setzt. Sobald der

Maschinenführer das Klingeln hört, schneidet er in den

(nicht gezeichneten) Nuthen der Walze f die Pappe durch,

so dass diese sich auf den anstossenden Tisch legt.

Röllchen a mit Glocke g und Schlagwerk sitzt in einer

Gabel ä, die sich auf Stange d^ verschieben lässt. An

der Führungsseite der Maschine ist auf Stange (^^ ein Hebel-
arm h befestigt, mit Hilfe dessen d^ gedreht und damit auch

das Röllchen auf und ab bewegt werden kann. Eine

Stellschraube c, deren Mutter am Gestell befestigt ist,

geht zwischen den Gabel-Enden des Hebels h durch und

kann denselben durch Vermittlung
eines Stiftenringes nach rechts
oder links bewegen. Durch jede
solche Verschiebung wird das
Röllchen a näher an die Format-
walze gestellt oder davon entfernt,
und das Klingelsignal ertönt bei
geringerer oder grösserer Dicke
der Pappe. Der Führer muss
aus Erfahrung wissen, wie dick
die aufgerollte nasse Pappe
sein muss, und wie er demnach
Schraube c zu stellen hat, um
trockene Pappen von vorgeschrie-
bener Dicke zu erhalten. Das
Stellen wird häufig durch einen
Zeiger erleichtert, dessen Stellung
auf einer Skala bestimmt, bis zu
welcher Dicke die Pappe sich auf-
wickelt.

Bei der Bauart Figg. 1314
und 1315 ertönt die Glocke nicht, wenn die Pappe auf der
Formatwalze zu bestimmter Dicke aufgewickelt ist, sondern
sobald eine gewünschte Zahl von Papierlagen aufgerollt ist,
nachdem sich also die Formatwalze f ebenso oft gedreht hat.
Glocke g ist hier am Gestell befestigt und wird von einem
Stift des Zahnrädchens d in Bewegung gesetzt, klingelt also,
so oft d eine Umdrehung gemacht hat. Das Rädchen d

erhält seine Bewegung von der Formatwalze f aus, durch Vermittlung der

Zahnrädchen ah e, die man so auswechseln kann, dass die Glocke ertönt, wenn

sich die Formatwalze 2, 3, 4, 5 und mehrmal gedreht hat, wenn also ebenso viele

Lagen Papier aufgewickelt sind.

173*

Flg. 1313.

Fig. 1315.

1372

Ersatzstoffe für Hadern.

Holzschliff.

Fiff. 131 G.

Bei den auf Seiten 853 und 855 dargestellten Maschinen hat man nur die
obere Presswalze durch die beschriebene Formatwalze zu ersetzen, um damit Pappen
herstellen zu können. Zum Ab-
legen der Pappen dient ein Tisch,
den man möglichst nahe an die
Formatwalze heranschiebt. Die
so erzeugten Holzpappen ent-
halten noch 65 bis 67 Prozent
Wasser, d. h. 33 bis 35 luft-
trocknen Stoflf. Zu weiterer Ent-
wässerung werden sie von vielen
Fabrikanten zwischen Eisenplatten
und Filzen dem Druck einer
hydraulischen Presse ausgesetzt,
wobei sie noch 15 bis 17 pCt.
Wasser verlieren. Das Zusammen-
legen der Pappen zwischen
Metallplatten und Füze, das
Pressen und Herausnehmen ver-
ursacht jedoch viel Handarbeit
und lässt die Einführung ein-
facherer Einrichtungen erwünscht
erscheinen.

In Figg. 1316 und 1317
ist eine zu diesem Zweck von
J. M. Voith in Heidenheim a.
Brenz, Württemberg, gebaute
Walzenpresse in 1 : 30 der
wahren Grösse in Auf- und
Grundriss dargestellt. Die bei-
den Presswalzen Ä und B,
zwischen denen die Pappen durch-
gehen, sind von Filzen a und b
eingehüllt und diese in üblicher
Weise mit Trag-, Leit- und
Streckwalzen versehen. Den Druck
der obern Walze A kann man
durch das verstellbare Gewicht
D, welches auf Hebel d ein-
wirkt, erheblich vergrössern. Der
Antrieb erfolgt von Riemscheibe
B aus mittels Zahnräder r r^
auf die untere Walze B. Die

I

Fig. 1317.

Pappen werden bei P auf Filz b gelegt, von diesem in der Richtung des Pfeils
durch die Walzen A B geführt und verlassen die Presse mit etwa 50 pCt.
Wassergehalt.

Holzpappen in Bogen. Trocknen von Bogen-Pappeu.

1373

499. Trocknen von Bogen-Pappen. Pappen, die iii Bogen von
der Mascliine genommen und soweit als möglich durch Auspressen entwässert
sind, müssen dadurch getrocknet werden, dass ihnen wie der Wäsche der Haus-
frau Gelegenheit geboten wird, ihren Wassergehalt in die umgebende Luft aus-
zudünsten. Diese Verdunstung kann durch höhere Temperatur, also Heizung,
sowie durch stetige Erneuung der umgebenden Luft erheblich beschleimigt werden.

Da das früher übliche Trocknen auf Rasen und an der Sonne in unserm
Klima zu unsicher ist, so musste man es durch Trocknen unter Dach ersetzen,

Fig. 1318.

Fig. 1319.

sobald regelmässige Erzeugung grosser Mengen nöthig wurde. Um den Raum
im Gebäude möglichst auszunützen, hing man die Pappen wie Büttenpapier auf,
indem man sie an einem ihrer Ränder in EHammern zwängte und mit diesen auf
Schnüre reihte. Da letztere aber der Last der schweren Pappen zu sehr nach-
gaben, ging man zu der in Figg. 1318 und 1319 dargestellten Aufhängung über.
Die Pappe P wurde hierbei mit Holzleisten F F von keilförmigem Querschnitt
zwischen die Schenkel h'^ h^ zweier Holzklammern gefasst und hing von diesen

frei herab. Nöthigenfalls wm'de bei h^ eine dritte Klammer aufgesetzt. Die
Leisten l^ P wurden auf waagrechte Träger T gelegt, die an den senkrechten
Pfosten 8 befestigt waren.

Anstatt der Holzklammer wurde dann die elastischere Drahtklammer ein-
geführt, deren Anwendung in Figg. 1320 und 1321 dargestellt ist. Die Buchstaben
bezeichnen hier dieselben Theile wie bei den vorhergehenden Figuren.

1374

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Die aus hölzernen Schenkeln bestehende amerikanische Scheerenklanimer
ist in Figg. 1322 und 1323 dargestellt. Die Spiralfeder f drückt mit ihren
Ausläufern e^ e^ die Schenkel k'^ h- zusammen, federt aber beim Zusammendrücken
der oberen Schenkel-Enden auseinander. Die Feder-Spiralen f werden auf gespannte
Drähte d gereiht. Eine andere auf einem Draht d hängende, federnde Drahtklammer,
die auch ohne hölzerne Klemmlatten verwendet werden kann, ist in Figg. 1324
und 1325 dargestellt. Wenn man die Klammerschenkel an den Punkten a^ a^ in
den Pfeil -Richtungen p'^ und p^ zusammenpresst, gehen die Klemmer h'^ Ic^ in
den Richtungen der Pfeile p^ p^ auseinander und lassen die Pappe p^ oder P frei.

Ingenieur Bruno Meinert, Berlin, dessen Schriften die Darstellungen der
angeführten Klammern entstammen, hat Erfindungspatente auf selbstthätige Klammern

Fig. 1322.

Fig. 1323.

Fig. 1324.

Fig. 1325.

und Klammerkämme erhalten, welche das Aufhängen der Pappen erleichtern. Er ver-
einigte eine Reihe von Klammern gleicher Art, indem er denselben, wie in Fig. 1326
gezeigt, in Leiste o eine gemeinsame Grundlage gab. Die Klammern selbst sind in
Fig. 1327 deutlicher gezeichnet und bestehen aus je zwei an die Leiste o genagelten
Blechwangen, in denen eine hölzerne Rückwand sitzt und die zum Klemmen dienenden
hölzernen Klauen h (Fig. 1326) drehbar befestigt sind. Die Klammerleisten o
sitzen an stärkeren Traglatten l, welche genügenden Widerstand gegen Biegen und
Brechen leisten. Die Klammern bieten den Vortheil, dass sie die von unten
eingeschobenen Pappen P oder Papiere selbstthätig festklemmen. Das vordere

Trocknen von Bogen-Pappen.

1375

freie Ende der Klaue lehnt sich nämlich an die hölzerne Rückwand der Nachbar-
Klammer und muss nach oben ausweichen, wenn eine Pappe von unten eingeschoben
wird. Sobald die Pappe aber in der Klammer hängt, wird sie von ihrem Gewicht
abwärts gezogen, nimmt dabei die Klaue mit und klemmt sich dadurch immer
fester. Das Einschieben der Pappen von unten wäre bei Einzelklammern nicht

möghch, wen diese nicht ruhig bleiben, sondern ausweichen. Klammerleisten oder
-Kämme wie die beschriebenen bieten jedoch Widerstand genug, um beim Ein-
schieben von Pappen ihre Lage zu behalten. Beim Abhängen nach erfolgtem
Trocknen fasst die Arbeiterin die Pappen meistens wie in Fig. 1327 dargestellt
an, hebt die Klaue in der Richtung des Pfeils p''- und nimmt die eingespannten
Pappen ab, indem sie ihre Hand in der Richtung des Pfeils p^ abwärts bewegt.

1376

Ersatzstoife für Hadern- — Holzschliff.

Durch diese reihenweise feste Anordnung der Klammern erspart man
daher den vorher beschriebenen Einzelklammern gegenüber beim Auf-, Um- und

Fig. 1328.

fr

Fig. 1329.

Abhängen viele Handgriffe, erleichtert also die Arbeit. Ausserdem kann man den
Trockenraum durch Befestigung der Klammern in gleichen Abständen besser aus-
nützen, als wenn man dieselben von Hand einzustellen hat und erreicht durch die
zwischen den Pappen gebildeten gleichen Zwischenräume gleichmässigere Trocknung.

Fig. 1330.

Seit Erscheinen der Meinert'schen Klammerkämme sind mehrere selbstthätige
Klammern abweichender Bauart aufgetaucht, die aber alle auf dem Meinert'schen
Grundgedanken berulien, beispielsweise die in Figg. 1328 und 1329 dar-
gestellte. Hier ist die Klaue garnicht befestigt, sondern besteht aus einem
Cylinder (bei anderen aus einer Kugel), der beim Einschieben der Pappe nach
oben ausweicht.

Die Klammerkämme wurden zu Anfang ihrer Einfühi'ung mit ihren freien
Enden auf festgenagelte waagrechte Latten gelegt. Um jedoch die Pappen in jeder
Höhenlage aufhängen zu können, zieht Herr Meinert vor, die Traglatten l, wie
aus Fig. 1326 ersichtlich, mit Haken p zu versehen, die an verzinkten Eisen-
drähten d hängen. Die beiden Klammerkämme müssen jedoch, je nachdem die
Pappen P breit oder schmal sind, weiter oder enger stehen, z. B. bei schmalen
Pappen in der Richtung der Pfeile q und v zusammengerückt werden.

Trocknen von Bogen-Pappen.

1377

Zur Erleichterung dieses Versteilens wendet Meinert die in Figg. 1330
und 1331 in 1 : 12 der wahren Grösse dargestellte Einrichtung an, welche auch
den Vortheil bietet, dass die Klammern nicht starr bleiben, sondern beim Schwinden
der Pappen (durch Pfeile q^ q^ angezeigt) infolge Trocknens mitgehen. Das obere
Ende jedes Hängedrahtes d ist zu diesem Zweck mit einer Schlinge versehen,
die, wie in Fig. 1330 links gezeichnet, in einem kleinen gusseisernen Gleitbacken K
beweglieh eingekapselt ist. Letzterer hängt an einem langen ± Eisen w, welches
mit Haltern n am Gebälk f des Trockenrauras befestigt ist, und lässt sich auf w
nach Bedarf verschieben, also in der Richtung der Pfeile q^ verstellen, wenn
Pappen P von geringerer Breite als in Fig. 1330 gezeichnet, aufgehängt werden sollen.

Falls die Trockenräume so hoch sind, dass zwei Pappen übereinander
hängen können und möglichste Ausnutzung gewünscht wird, so kann man zwischen
je zwei der in Fig. 1330 gezeichneten Pappen einen Draht herabhängen lassen,
der bis über den untern Rand der Pappen F hinab reicht und dort zum Tragen
einer zweiten Pappen -Reihe dient.

Fig. 1331.

Fig. 1332 giebt in 1 : 200 der wahren Grösse einen Theil des Grundrisses
eines Sommer- Trockenhauses, worin die Pappen von der durch Fensterläden ein-
und abziehenden Luft getrocknet werden. Die darin untergebrachten 18 Reihen
von Pappen hängen in beschriebener Weise so, dass die Luft ohne Hinderniss
zwischen ihnen durchziehen kann, und dass man sie bequem von den Gängen
aus ab- und aufhängen kann. Treppe und Fahrstuhl liegen möglichst in der
Mitte. Die eingeschriebenen Maasse sind Millimeter.

Zur Verstellung der Stell -Läden in solcher Weise, dass der von irgend
welcher Richtung kommende Wind in der Richtung der Pappen-Aufhängung durch
die Trockenräume zieht, hat Meinert die in Fig. 1333 gezeichnete Einrichtung
getroffen. Die auf Balken L stehenden Läden oder Jalousieen J werden gemeinsam
mittels Stangen z gestellt, welche von dem eisernen Griflf m ausgehen und durch

174

1378

Ersatzstoffe für Hadern.

Holzschliff.

diesen vom Schneckengetriebe T und Hebel g ihre Bewegung erhalten. Um eine
Aenderung in der Stellung der Läden zu veranlassen, setzt man eine Kurbel auf
den nach innen vorstehenden Vierkant des Schneckentriebes und dreht, bis die
Läden, wie in Fig. 1333, so stehen, dass der darauffallende Luftstrom senkrecht

Fig. 1332.

Fig. 1333.

zur Längswand nach innen gelenkt wird, bis also der Winkel e, den die Wind-
richtung mit den Läden bildet, gleich dem Innern Winkel a ist. Die Theile der
Längswände, in denen diese Stellvorrichtungen sitzen, bilden den Abschluss der
Quergänge. Sie sind von Pfosten S'^ S^ begrenzt und mit Brettern auf Quer-
riegeln d verschalt.

Troükneu vou Bugen-Pappen.

1379

In Figg. 1334 und 1335 ist in 1 : 200 der wahren Grösse ein sogen.
Wintertrockenhaus in Aufriss-Schnitt nach 8^ S* des Grundrisses und in Grundriss

Fig. 1334.

Fi«;. 1335.

nach S^ S^ des Aufrisses dargestellt, welches Meinert für eine Papier- und Pappen-
Fabrik gebaut hat. Die eingeschriebenen Maasse sind Millimeter. Die Stockwerke
sind nur so hoch, dass ein Mann gut darin gehen kann, die Böden zwischen

174*

1380

Ersatzstoffe für Haderu.

Holzschliff.

denselben bestehen aus Gebälk mit Fussboden, unterer Verschalung und Füllung
aus schlecht wärmeleitendem Stoff. Die Umfassungswände e-"- e^ e^ e* 6° e^ sind
gemauert, das mit gewölbter Decke und Säulen P^ F^ P^ P* versehene Erdgeschoss
dient zur Aufnahme von Dampfmaschine, Schlosserei, Lager usw., sowie des Heiz-
ofens oder Caloriffere. In einem Anbau sind Treppe, Fahrstuhl usw. untergebracht.
Die unten eintretende frische Luft streicht zwischen den Heizrohren des Ofens
durch und geht in der Richtung der Pfeile in die beiden seuki-echten Leitungen
C^ G'^, welche durch Doppelwände q^ q^ oderp^^^ von dem Mittelgang getrennt sind und
die warme Luft durch Oeffnungen der Wände q^ und p'^ nach den Pappen hin
ausströmen lassen. An beiden Enden des Trockenhauses sind durch Wände
Abzüge in solcher Weise gebildet, dass Kanäle D^ und Q^ aus dem untersten,
D~ Q^ aus dem zweiten, D^ Q^ aus dem dritten und D^ Q* aus dem obersten
Trockensaal die mit Feuchtigkeit beladene Luft in Vorräume H^ IP führen,
aus denen sie dm-ch Exhaustoren V^ V- von der Seite 851 beschriebenen Art
abgesaugt wird. Die Trockenräume und Luftwege sind nach allen Seiten gut
gegen Abkühlung geschützt, so dass bei geeigneter Regelung der Luftein- und
-Auslässe mit verstellbaren Schiebern wenig Wärme verloren gehen kann. Mit
der Anlage werden in 24 Stunden von vier eingearbeiteten Leuten 2500 kg Pappen
getrocknet. Das Haus dient zwar zum Trocknen anderer Pappen, würde sich aber
auch für solche aus Holzschliff eignen.

500. Kanal- Trockner. Um die kostspielige Anlage von Trocken häusern
zu vermeiden, sind auch Einrichtungen zum ununterbrochenen Trocknen von in
hängendem Zustand fortbewegten Pappen getroffen worden. Der aus der ersten Ausgabe
dieses Buches übernommene Kanal-Trockner wurde von Herrn Kommerzienrath Moritz

Fig. 1336.

Fig. 1337.

Behrend in der Pappenfabrik Fuchsmühle zu Varzin in Hinterpommern gebaut und
hat viele Jahre gute Dienste geleistet. Bei dem 1892 erfolgten Neubau -wurde derselbe
überflüssig und beseitigt, weil der erzeugte Schliff seitdem an die beiden andern Varziner
Fabriken abgehefert und weder zu Pappen geformt noch getrocknet wird.

Die in Figg. 1336 und 1337 skizzhten Längs- und Querdurchschnitte
sollen die Erklärung erleichtern. Der innere Boden des Trocken-Kanals lag auf
gleicher Höhe mit dem Fussboden, seine Wandungen ah c d bestanden aus Innern
und äussern Verschalungen, deren Zwischenraum mit Moos ausgestopft war. An

Trocknen von Bogen- Pappen. Kanal-Trockner. Trocknen der Pappen auf Oylindem. 1381

einem Ende hatte der Kanal auf einer Länge von 4 m keinen Boden, die Oeffiaung
war aber von 24 Strängen 3V2 zölliger Heizröhren e eingenommen, welche vom
Dampfkessel gespeist wurden und das Dampf wasser in einen Sammeltojjf g ab-
gaben. Der Durchzug von Luft wurde von einem Ventilator bewirkt, welcher
irgendwo in der Fabrik aufgestellt war, dessen hölzerner Saugkanal f aber an dem
der Heizung entgegengesetzten Ende in den Boden a der Trockenkammer mündete.
Die Luft musste durch den einzigen offenen Zugang aus dem untern Räume
zwischen den Röhren e eintreten, sie erwärmte sich an denselben, wurde durch die
ganze Trockenkammer gezogen und ging dui'ch den Kanal f ab. Die Pappen
mussten in entgegengesetzter Richtung laufen, d. h. sie mussten durch die Thüre h
ein- und durch i austreten.

Das Durchführen der Pappen ist gewöhnlich der am schwierigsten aus-
zuführende Theil solcher Kanal-Trockner, in Varzin wurde es jedoch auf höchst
einfache Weise bewerkstelligt. Eine Kante der Pappen wurde mit hölzernen Wasch-
klammern zwischen zwei Latten eingeklemmt, deren überstehende Enden auf den
Achsen zweier eiserner Rollenpaare lagen. Für die Röllchen solcher Wagen h
waren in den Seitenwänden h und d Lauf wege l ausgespart, worin sie auf Flacheisen-
Schienen liefen, die sich weit genug über die Thüren h und i hinaus fortsetzten,
um auch ausserhalb an jedem Ende einen Wagen aufnehmen zu können. Auf
den Laufwegen l standen diese Wagen so dicht hintereinander, dass einer bei i
heraustrat, wenn man bei h einen einschob. Nach Abnahme der, auf dem aus-
getretenen Wagen befindlichen, jetzt getrockneten Pappen P wurde der leere Wagen
auf der Deckwand c des Kanals zum Eingang zurückgerollt, um wieder frisch
gefüllt zu werden. Das Gewicht der Thüren h und i war durch Gegengewichte m
so weit ausgeglichen, dass sie mit Leichtigkeit aufstiegen und in jeder Lage hängen
blieben. Sobald der auf den vorspringenden Enden der Bahnen l befindliche
Wagen Ic wieder gefüllt war, öffnete man die Thüren, schob ihn ein und erhielt
am andern Ende wieder einen Wagen mit getrockneten Pappen. Die Luft trat
in den 20 m langen Kanal mit etwa 60° C. und verliess ihn wieder mit etwa 30" C.

Ehe die Pappen in diese Trockenkammer gebracht wurden, entzog man
ihnen soviel Wasser als möglich in hydraulischen Pressen, wobei man, um Zu-
sammenkleben zu verhindern, in entsprechenden Abständen Zinkplatten zwischen
sie legte. Dadurch wurde es möglich, dass die beschriebene Einrichtung in einer
Stunde 50 kg trockener Holzpappen heferte.

Da das Auf- und Abhängen bei solchen Kanal -Trocknern nicht erspart
wird, und Hängeböden von der in Figg. 1334 und 1335 dargestellten Art auch
nur Kanäle sind, durch welche warme Luft gezogen wird, so ist der Vortheil, den
das Aufhängen auf Wagen gegenüber dem in festliegenden Kämmen bietet, nicht
erheblich. Kanal-Trockner haben desshalb keine grosse Verbreitung gefunden.

501. Trocknen der Pappen auf Cylindern, Da das Aufhängen der
Pappen zum Trocknen viel Raum und Handarbeit in Anspruch nimmt, so sucht
man es durch einfachere Einrichtungen möglichst zu ersetzen. Viele Maschinen-
fabriken bauen Pappen-Trockner, die aus mit Dampf geheizten Cylindern bestehen
und in ihren wesentlichen Theilen wenig von einander abweichen. Als Beispiele
mögen die in Figg. .1338, 1339, 1340 dargestellten Trockner der Aktien -Gesell-
schaft Escher Wyss & Co. in Zürich dienen.

1382

Ersatzstoife. für Hadern. — Holzschliff.

Der in Fig. 1338 in 1 : 50 der wahren Grösse skizzirte Pappen trockner besteht
aus zwei Trockeneylindern Ä und B von je 1600 mm Durchmesser, die von Filzen a
und b umgeben sind. Die Pappen werden unten auf Filz a gelegt, wo derselbe von

-/*

Fig. 1338.

Walze 1 getragen ist, gehen auf demselben weiter über Walzen 2, 3, 4, um den
Cylinder Ä und verlassen denselben bei Walze 5. Der Schaber oder Ablöser d
sorgt dafür, dass sie hier über Walze 6 auf Filz b übergehen. Auf diesem werden
sie um Cylinder B geführt und unter Walze 7 vom Ablöser d^ gezwungen, über
Walze 8 auf Filz a überzugehen, der sie über Walzen 9, 10, 11 weg in den
Kasten f befördert. Da jede Seite der Pappen gleich lange auf einem der Trocken-
cylinder liegt, so ist für deren gieichmässige Trocknung gesorgt.

Der in Fig. 1339 in
1 : 50 der wahren Grösse Fig. 1339.

dargestellte Trockner besteht
aus den Cylindern A und C
von 1200 und B von 1800
mm Durchmesser. A und C
haben einen gemeinsamen
Filz a, B ist mit beson-
derem Filz h versehen. Die
auf der Bank 1 liegenden
Pappen werden nacheinander
über Walze 2 auf den Filz a
gelegt und gehen mit diesem
um den Cylinder A, bis sie
vom Ablöser d unter der
Walze 3 auf den Filz l ge-
leitet werden. Filz h nimmt sie von Walze 4 an mit um den Cylinder B und giebt
sie unter Walze 5 mit Hilfe des Ablösers d'^ wieder an den Filz a über Walze 6
ab. Mit Filz a gehen sie um Cylinder G, werden unter Walze 7 vom Ablöser d^
über Walze <9 auf Filz h zurückgeführt und von diesem über Walzen 9 und 10
weg in den Kasten f befördert. Bei dieser Bauart können auch beide Seiten der
Pappen gleichmässig getrocknet werden, und dieselbe hat überdies den Vortheil,

Trocknen der Pappen auf Oylindern. Endlose Pappen-Maschinen.

1383

dass die Pappen auf einer Seite sowohl eingeschoben wie abgenommen werden,
dass desshalb ein Arbeiter zur Bedienung genügt. Die Einrichtung ist besonders
vortheilhaft, wenn die Pappen mehrmals durchgeführt werden, während Fig. 1338
sich für einmaligen Durchgang eignet. Die Führungen sind so angeordnet, dass
die Pappen keine starken Biegungen erleiden.

Fig. 1340.

Fig. 1340 zeigt in 1:30
der wahren Grösse einen mit
Filz a versehenen Trocken-
cylinder A von 1800 mm
Durchmesser. Die Pappen
werden über der Walze 1 auf
den Filz a gelegt, der von
Walze 2 geleitet, von Walze 3
gespannt wird und die Pappen
unter der Walze 4 wieder frei
giebt. Ein vom Gewicht h an-
gepresster Schaber d sorgt da-
für, dass die Pappen hier ab-
gelöst werden und auf die
Gleitbahn c gelangen. Escher
Wyss & Co. haben solche
Einzel-Cylinder bis zu 2,5 m
Durchmesser gebaut, und man
erreicht damit, weil beinahe die
ganze Heizfläche ausgenutzt
werden kann, sehr wirksame
Trocknung. Man hat dabei
auch den Vortheil, dass die
Bedienung von einer Seite,
also von einer Person aus-
geführt werden kann. Sollen die
Pappen auf beiden Seiten ge-
trocknet werden, so lässt man ■
sie, wie es meist geschieht,
mehrmals durchgehen, dreht
sie aber nach jedem Durchgang
um. Trockner dieser Art sind am beliebtesten und am meisten benutzt, weil sie
nur eine Dampfleitung, einen Antrieb, einen Filz brauchen, sich leicht bedienen lassen
und vermöge der grossen Cylinder den Pappen keine starke Krümmung zumuthen.

Einrichtungen anderer Art zum Trocknen von Pappen sind vielfach gebaut
und auch patentirt worden, haben aber keine grosse Verbreitung erlangt.

502. Endlose Pappen -Maschinen. Massig dicke braune Pappen und
dicke Papiere aus Dampf-Holzschliff werden vielfach auf Pappen-Maschinen her-
gestellt, deren Sieb, wie das in Figg. 1032 und 1033, Seite 1100 gezeigte, mit
Obersieb versehen ist. Je nach der Dicke der Pappen, die man erzeugen will, giebt man
den Nasspressen Oberfilze oder nicht, und ordnet auch hiernach den Trockner an.

1384

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Als Verfasser 1893 auf der Reise von Chicago, wohin er als Preisrichter
der Cohunbischen Weltausstellung berufen war, eine Reihe amerikanischer Papier-
fabriken besuchte, fand er in der Fabrik der National Metal Edge Co. in Readsboro,
im Staat Vermont, eine mit 12 Siebcylindern imd 40 Trockencylindern versehene
Maschine, auf welcher die Gesellschaft die zu ihren Schachteln nöthige braune
Pappe herstellte. Eine andere Holzpappen -Maschine wurde zu derselben Zeit
von der Maschinenfabrik The Pusey & Jones Co. in Wilmington, Del., zusammen-
gestellt, die verbesserte Bauart aufweist. Der Nasstheil dieser Maschine ist
in Fig. 1341, der Trockner in Fig. 1345 und die folgenden Theile sind in Fig. 1346
in 1 : 80 der wahren Grösse dargestellt.

Der in Knotenfängen usw. gereinigte braune Holzschliff wird den hoch-
stehenden Siebcyhndern 1 bis 6 (Fig. 1341) und den ebenerchg stehenden 7 bis 12
zugeleitet und auf diesen 12 Cylindern in ebenso viele Papierbahnen verwandelt.
Die Vereinigung der auf 1 bis 6 gebildeten Bahnen erfolgt dadurch, dass der allen
gemeinsame Filz a zwischen den Siebcylindern und deren Gautschwalzen durch-
geht, zuerst die auf 1 gebildete Bahn mitnimmt, auf welche sich dann die von 2, 3
bis 6 anlegen. Diese sechsfache Bahn saugt sich so fest an den Filz, dass sie.

Fig. 1341.

an dessen unterer Seite hängend, mit demselben in die erste Presse 13 gelangt.
Dort trifft sie mit der in gleicher Weise von den untern Siebcylindern 7 bis 12
gebildeten imd von Filz 6 mitgenommenen sechsfachen Papierbahn zusammen, und
die 12 Bahnen gehen nun zwischen den Füzen a und b vereint durch die Pressen
13 bis 23. Beim Austritt aus der Presse 23 kehren die Filze zu ihren Sieb-
cyhndern ziu-ück, und die aus 12 Lagen bestehende Pappe P geht ohne Filz
durch Presse 24 und um deren untere Walze in der Pfeilrichtung nach unten zu
den Trocknern.

Die Stoff kästen der Siebcylhider sind, wie die Zeichnung ergiebt, halb-
cylinderisch, lassen also zwischen Sieb und Kastenboden nur engen ringsum gleichen
Raum, in dem sich nicht leicht etwas ablagern kann. Jeder Siebcylinder ist mit

Endlose Pappen-Maschinen.

1385

Fig. 1342.

/0'"

einem Spritzrolir versehen, welches an der Stelle wirkt, wo das Sieb von der
Gautschwalze kommt. Beide Filze a und h werden nach ihrer Rückkehr von den
Pressen durch Spritzrohr c genässt, von dem in Fig. 1342 in 1 : 32 der wahren
Grösse dargestellten Schläger ivhipper d ausgeklopft, und in der Presse f
möglichst von Wasser befreit. Die drei Arme, sowie
die Wellenlager d'^ des Schlägers d bestehen aus
Holz. Die obern Walzen der Pressen f lassen sich
rasch diu-ch Niederschrauben von Bolzen ausheben,
die sich auf den Cylinderkasten stützen und die Enden
von Hebeln tragen, auf denen diese Walzen ruhen.
Jeder Filz ist mit einigen Spann- und Leitwalzen
versehen. Alle Gautsch walzen, sowie die oberen Walzen
der 12 Pressen sind auf den Enden von Doppel-
hebeln g gelagert und können durch Drehen des am Siebcylinder 6 und der
Presse 13 ersichtlichen Handrads h rasch abgehoben werden. Die Welle des
Handrads h setzt nämlich durch Kegelgetriebe zwei Schrauben-Bolzen in Bewegung,
welche das längere Ende des Doppelhebels g nach innen ziehen.

Fig. 1341.

(7)/

Bei den ersten Maschinen dieser Art, welche mit fünf Pressen aus Walzen
von 23 cm Durchmesser versehen waren, wurde die Pappenbahn in den Pressen
vielfach zerquetscht crushed, weil sie plötzlich stärkeren Druck erfuhr, als sie in
ihrem nassen Zustand ertragen konnte. Die obern Walzen der Pressen 13 bis 32
sind desshalb, obwohl von genau gleichem äussern Durchmesser, von verschiedenem
Gewicht. Die Pappe kommt in Presse 13 zuerst unter die leichteste und in jeder
folgenden Presse unter eine schwerere Walze, wird also mit erhöhter Festigkeit auch
steigendem Druck unterworfen. Ausserdem ist für jede Presse ein geringster
Durchgangsraum zwischen deren Walzen festgestellt, über den die obere Walze
nicht herabgehen kann. Dieser geringste Zwischenraum, den der Maschinenführer
beliebig gross einstellen kann, ist in Presse 13 am grössten und nimmt in jeder

175

1386

Ersatzstoffe für Hadern.

Holzschliff.

folgenden bis Presse 24 immer mehr ab. Jede Presse ist überdies mit Presshebel
versehen, dessen Gewicht verschoben werden kann, um den Druck zu vermehren
oder zu vermindern.

Da sich die Pappe, nachdem sie durch Presse 23 gegangen ist, von den
Filzen a h trennt, also nackt in die Presse 24 gelangt, so kann sie an deren
Walzen kleben. Damit diese trotzdem beständig rein bleiben, sind sie, wie in
Fig. 1343 in 1 : 12 der wahren Grösse dargestellt, mit mehreren Schabern ver-
sehen. Der Schaber cloctor i der obern Walze pendelt um seinen Aufhängepunkt Je
und wird von der als Gegengewicht ausgebildeten rechten Seite m des Trägers

Fig. 1343.

gegen die Walze gepresst. Ein ebenso gelagerter Schaber i liegt an der untern
Walze, und auf ihm steht der Träger n eines zweiten Schabers, der das durch diesen
Schaber von der Walzen-Oberfläche abgeleitete Wasser in das Rohr l führt, aus
dem es seitwärts abfliesst. Durch den Träger n wird das Gewicht vermehrt,
welches den um Je schwingenden Schaber anpresst. Alle drei Schabklingen i
sind aus Rothguss angefertigt.

Bei der altern oben erwähnten Pappenmaschine in Readsboro sind die
Siebcylinder, Filze und Vorpressen etwa so angeordnet wie in Fig. 1344 skizzirt.
Der Filz a, welcher die Papierbahnen der Siebcylinder 1 bis 6 aufnimmt, muss

Endlose Pappen-Maschinen. 1387

hier noch über die SiebcyHnder 7 bis 12 weggelien, um seine 6 Papierbahnen
mit denen des Filzes h zu vereinigen, und beide Filze gehen mit den zwischen
ihnen liegenden 12 Bahnen durch die Vorpressen 13 bis 17 und verlassen dann
die genügend entwässerte und daher feste Pappe, um zu ihren Siebcylindern
zurückzukehren. Durch diese Aufstellung, bei welcher die ganze Maschine zu
ebener Erde in einer Reihe steht, wird der Filz a ungemein lang, und beide sehr
theure Filze nützen sich rasch ab, weil die Siebcylinder keinen eigenen Antrieb
haben, sondern von ihren Filzen mitgenommen, d. h. gedreht werden. In den
meisten Fällen haben die Filze ausserdem noch die Vorpressen zu drehen und
dehnen sich infolge der dadurch veranlassten Spannung sehr. Reisst ein solcher
Filz, so wird er nicht durch Zusammennähen wieder brauchbar, weil die genähte
Stelle die starke Spannung nicht ertragen könnte, sondern er muss erneut werden.
Durch die in Fig. 1.341 dargestellte Aufstellung der Pressen und der
Siebcylinder 1 bis 6 in einer Höhe von etwa 2,3 m über dem Fussboden wird
Filz a etwa 23 m und der Maschinensaal 15 m kürzer als bei der in Fig. 1344
skizzirten Anordnung. Bei der Maschine Fig. 1341 werden auch zum ersten
Mal alle Siebcylinder und Vorpressen selbständig und unmittelbar vom Vorgelege
angetrieben, sodass die Filze keine andere Ai'beit zu leisten haben, als die Pappe

Fig. 1344.

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zu tragen, bis sie genügend entwässert und fest ist, um allein weiter zu gehen.
An der seit Februar in Betrieb gesetzten Maschine wurde Ende März 1894 durch einen
Unfall einer der Filze zerrissen, versah aber seinen Dienst sofort weiter, nachdem
er wieder zusammengenäht war. Die Unbequemlichkeit, welche durch die Auf-
stellung in zwei Stockwerken für die Führung entsteht, erscheint unwesentlich
gegenüber der Ersparniss an Filzen durch Verminderung ihrer Länge und Ent-
lastung von Arbeit. Bei den altern, nach Fig. 1344 gebauten Maschinen dieser Art
mag der Verbrauch an theuern Filzen in manchen Fällen die damit erzielte Arbeits-
ersparniss aufgehoben oder überwogen haben, während derselbe durch die Bauart
nach Fig. 1341 wahrscheinlich auf einen geringen Betrag herabgemindert ist.

In Fig. 1345 sind in 1 : 80 der wahren Grösse die 50 Trockencylinder
25 bis 74 dargestellt, welche sich an die in Fig. 1341 dargestellten Pressen fügen.
Alle Trockencylinder sind genau gleich, von vier Fuss engl. Durchmesser, und
solcher Weise in vier Gruppen angeordnet, dass zwischen ihnen drei Gänge bleiben,
durch welche der Führer von einer Seite nach der andern gelangen kann. Jede
der vier Gruppen hat einen durch Kegel-Riemscheiben vermittelten Antrieb, und
ihre zwölf Trockencylinder stehen durch Zahnräder miteinander in Verbindung.
Das kleine Kammrädchen der Trieb welle greift in zwei grössere ein, dreht also
auf jeder Seite sechs Trockencylinder. Wo die Cylinder weit auseinander liegen,

175*

1388

Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

sind Zwischenräder eingeschaltet. Ueber jedem Durchgang ist in schwingenden
Hebeln eine Walze o gelagert, um welche die Pappe auf ihrem Wege von den
Trockencylindern 36 nach 37, 49 nach 50, 62 nach 63 geführt wird. Diese Walze o
spannt nicht nui* die Pappenbahn durch ihr Gewicht, sondern wird auch von
dieser sofort höher gehoben, wenn die nachfolgende Gruppe zu rasch angetrieben

Fig. 1345.
50 49

ist. Der Führer erkennt daher mit einem Blick auf diese Spannwalzen o, ob die
vier Gruppen mit gleichmässiger Geschwindigkeit laufen, und hat Zeit, etwa
nöthige Aenderungen vorzunehmen, um Reissen der Pappenbahn zu verhüten.

Aus Fig. 1345 ist ersichtlich, dass die Trockencylinder 65, 67 auf 64, 66,
68 und 71, 73 auf 70, 72, 74 dicht aufliegen, während alle vorhergehenden 10 cm
und mehr von einander abstehen. Dieses Aufeinanderliegen soll bewirken, dass
die zwischen den Cylindern durchgehenden Pappen dabei geglättet werden, dass

Fig. 1346.

die Cylinder als Glattwalzen wirken. Die Kammräder dieser Cylinder 64 bis
74 sind kleiner als die andern und haben etwas längere Zähne.

Die von dem Trockner kommende Pappenbahn muss noch die in Fig. 1346 dar-
gestellten Theile durchlaufen, ehe sie in Bogen weggenommen werden kann. Zuerst
geht sie durch zwei Hartwalzen-Kalander 75 und 76 und wird, wenn sie dünn und
leicht genug ist, auf den oberen Haspel 77 gewickelt, während der untere volle Haspel
den Längs- und Quersehneider 78 speist. Dicke Pappen wickelt man nicht auf, sondern

Bndlose Pappen-Maschinen.

1389

führt die Pappenbahn, ohne Benutzung der Haspel 77, vom Glättwerk 76 unmittelbar
auf 78, wo sie vom Längsschneider r getheilt und von dem beständig kreisenden
Messer s in Bogen geschnitten wird.

Proben von auf dieser Maschine angefertigten Pappen von 1,5 mm Stärke
lassen anscheinend an Güte nichts zu wünschen. Sie sind aus Dämpf-HolzschliflP,

Fig. 1345.

d. h. hellbraunem Stoff angefertigt, und eine derselben ist auf einer Seite weiss.
Die Herstellung aus 12 Lagen mittels Siebcylinder ergiebt festere Pappe als die
Erzeugung auf Doppel-Langsieb und bietet den grossen Vortheil, dass man die
Cylinder mit verschiedenem Stoff speisen kann. Man könnte beispielsweise die
beiden äussern Lagen oder eine derselben aus weissem gutem, und die Innern
aus braunem oder anderem geringerem Stoff nehmen.

Eine Maschine dieser Art kostet mehr als 50 000 Dollars, liefert aber
auch so viel Pappe wie 12 eincylindrige Pappenmaschinen, ermöglicht die Her-
stellung von Waare aus mehreren Stoffen und liefert sie fertig ab. Wenn man
berechnet, wie viel Kapital zur Aufstellung von 12 Pappenmaschinen und zugehörigen

Fig. 1345.

Trockenhäusern mit Einrichtung gehört, wird man wahrscheinlich eine Zahl erhalten,
welche dem zur Fabrikation maschinentrockener Pappen nöthigen Kapital mindestens
gleichkommt. Die Unterhaltungs- und Betriebskosten, besonders Arbeitsaufwand,
werden sich aber für letztere erheblich niedriger stellen. Die Befürchtung, dass
solche Pappenmaschinen allmälig die heutige Erzeugung massig dicker Pappen
mit eincylindrigen Maschinen bei vielen Massen-Sorten verdrängen werden, erscheint
daher nicht unbegründet.

1390 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Bis jetzt werden auf denselben, soweit dem Verfasser bekannt, nur Pappen
aus braunem Holzschliff angefertigt, da sich diese aber anstandslos um die ver-
hältnissmässig kleinen Trockencylinder und sogar durch zwei Kalander führen
lassen, so wird man vielleicht auch weisse Holzpappen damit herstellen können.
Nöthigenfalls kann man so viele Lagen aus braunem mit solchen aus weissem
Schliff zusammenarbeiten, dass die Pappe die erforderliche Biegsamkeit erhält.

Die Anlage von Fabriken mit derartigen Maschinen bleibt allerdings auf
Gegenden beschränkt, wo sich die Ungeheuern zu ihrer Speisung nöthigen Holzschliff-
Mengen billig herstellen und die Pappen-Mengen absetzen lassen. Mitte April 1894
lief die dargestellte Maschine mit nur 6 Siebcylindern und 25 Trockency lindern
mit 37 Fuss = etwa 11 m in der Minute und erzeugte stündlich eine Tonne von
2000 engl. Pfund = etwa 900 kg, also etwa 22000 kg Pappe in 24 Stunden.
Es wird angenommen, dass sie mit allen Sieb- und Trockencylindern etwa 40000 kg
in 24 Stunden liefern könnte, falls genug Aufträge vorlägen.

Zur Bedienung der langen Maschine sind zwei bis vier Führer, je nach
deren Geschicklichkeit, und zwei Knaben für die Schneidmaschine erforderlich.

In wie weit solche Maschinen in Zukunft an die Stelle der jetzt in Europa
üblichen Pappenmaschinen treten werden, hängt von deren weiterer Entwickelung
ab. In den Vereinigten Staaten war nach des Verfassers Kenntniss 1894 die
oben beschriebene die vierte dort aufgestellte Maschine mit 12 Siebcylindern.

Bndlose Pappenmascbinen. Geschichte des Natronzellstoffs. Zusammensetzung des Holzes. 1391
Fabrik der amerikanischen Holzpapiergesellschaft

c. HOLZZELLSTOFF. — NATRONVERFAHREN.

503. Geschichte. — Zusammensetzung des Holzes. Dem auf Seiten
1049 — 1052 Gesagten ist an dieser Stelle zuzufügen, dass der englisclie Fabrikant
Houghton 1857 Holz mit stärkerer Natronlauge und höherer Dampfspannung
kochte, als Mellier 1854 schon für Stroh anwandte (Seiten 1109—1110). Er
erfand somit kein grundsätzlich neues Verfahren, schuf aber durch mühsame und
wahrscheinlich kostspielige Versuche Einrichtungen, welche die Anwendung auf
Holz ermöglichten. Erst die Bildung der Gloucestershire Paper Company setzte
ihn 1866 instand, eine regelmässige Fabrikation von Holzzellstoif in der Fabrik
Cone mills bei Lidney, Gloucestershire, ins Leben z.u rufen.

Unterdessen hatten auch die Engländer Charles Watt und Hugh Burgess
in den Vereinigten Staaten mehrere Patente — das erste am 18. Juli 1854 —
für Verfahren zm* Erzeugung von Holzzellstoff erhalten und dieselben an die
Amerikaner Ladd tmd Keen abgetreten, welche schon vor 1860 in Royersford in
Pennsylvania anfingen, Papier aus Holz zu erzeugen. Die Erfolge, welche sie durch
stetige Verbesserung ihrer Fabrikation erzielten, gaben 1865 Veranlassung zur
Bildung der American Wood Paper Co., welche mit einem Aufwand von 500 000
Dollars in Manayunk bei Philadelphia die grossartigste der Ende der 60er Jahre
bestehenden Anlagen zur Erzeugung von Holzzellstoff schuf. Obwohl die Gesellschaft
1893 zu Grunde gegangen ist, und ihre Anlagen 1894 für einen Bruchtheil der
Herstellungskosten verkauft wurden, ist in den folgenden Abschnitten in kleinerer
Schrift das Wesentliche der Beschreibung dieser und anderer Fabriken und Ver-
fahren aus der ersten Ausgabe abgedruckt. Die Beschreibungen lassen die
Entwicklung des Industrie-Zweiges, sowie die Verschiedenheiten gegenüber den
heutigen Verfahren erkennen. Alle diese Verfahren sind durch Versuche ermittelt
worden, die Wissenschaft hat keinen Antheil daran. Dies erscheint natürlich, wenn man
bedenkt, dass, wie Seite 1054 erwähnt, die Zusammensetzung des Holzes unbekannt
war und es auch heute noch ist. Schon Payen hatte die Bestandtheile des Holzes
nach ihren Löslichkeitsverhältnissen in Lignose, Lignon, Lignin, Lignerose ein-
getheilt, und neuerdings sind noch andere ähnliche Namen aufgetaucht, ohne dass
damit über dessen chemische Beschaffenheit Klarheit geschaffen wurde.

504. Fabrik der amerikanischen Holzpapiergesellschaft. Die Anlage befindet sich
innerhalb der erweiterten Grenzen der Stadt Philadelphia zwischen dem SchuylkiU-Flass und
einem Kanal, der sie mit Wasserkraft versieht und ihr Kohlen zuführt, während sie ihren sonstigen
Versandt an den benachbarten Haltestellen zweier Bahnen bewerkstelligen kann. Auch das
beinahe ausschliesslich verarbeitete Pappelholz kommt vielfach auf Kanalschiffen, in Scheiten
von etwa l'/a m Länge, nach Manayunk.

Wenn das Holz verarbeitet werden soll, wird es nach vorherigem Abschälen der Rinde
auf einer Schneid- oder richtiger Hackmaschine, die sich nur wenig von den jetzt üblichen,
weiterhin genau beschriebenen unterscheidet, in 1 bis IVa cm dicke Scheiben geschnitten.

1392 Ersatzstoffe für Hadern. — Natronzellstoffi,

Mit einer dieser Maschinen kann man in einem Tage etwa 50000 kg (40 cords) Holz
zerschneiden. Die Manayunker Fabrik ist mit zwei derselben versehen, welche so aufgestellt
sind, dass die abgeschnittenen Scheiben in darunter stehende, auf Schienen laufende Rollwagen
fallen, in diesen auf einen Aufzug gefahren und in das Stockwerk befördert werden, von dem
aus die Kessel ihre Beschickung erhalten.

Die Kessel sind senkrecht stehende Cylinder von IVa m Durchmesser und 5 m Höhe
mit halbkugelförmigen Enden und durchlöchertem doppeltem Boden und Deckel, worin die von
einem cord (etwa 1400 kg) Holz gelieferten Scheiben eingeschlossen und mit Aetznatronlauge
von 12" Beaume gekocht werden. In Manayunk wird mit freiem Feuer gekocht, dagegen werden
die derselben Gesellschaft gehörigen gleichartigen Kessel in Royersford mit Dampf geheizt,
welcher in einem die Wandung und den Boden umhüllenden Mantel kreist. Nach sechsstündigem
Kochen mit einer Spannung von 6 bis 8 Atmosphären wird der ganze Inhalt unter vollem
Dampfdruck durch eine seitliche Schieberöfinung mit anschliessendem weitem Rohr in einen
senkrechten Blechcylinder von etwa S'/s bis 4 m Durchmesser und 3 Meter Höhe geblasen.
Eine solche Kammer dient abwechselnd zur Aufnahme des Inhalts zweier Kessel, und von ihr
aus strömt der ausgeblasene Dampf durch eine von der Decke ausgehende und in einem Wasser-
behälter angebrachte Rohrleitung, während die gekochte Masse von Lauge und Stoff in grosse
Rollwagen abfliesst. Diese Rollwagen sind eiserne auf Rädern ruhende Abtropfkasten, welche
gross genug sind, um den Stoffinhalt eines Kessels zu fassen.

Elf Kocher stehen in gerader Linie in einem Gebäude von 40 m Länge und 22V2 m
Breite. Parallel mit dieser Kesselreihe läuft, in einem Abstand von etwa 10 m, der ganzen
Länge nach ein Schienengeleise, auf dessen Seitenbahnen die Rollwagen in die Waschkammern
geschoben, später an den Knotenpunkten mit Drehscheiben auf die Hauptbahn gestellt und in
gerader Linie zu zwei im nächsten Saale befindlichen Waschholländern gefahren werden. Unter
sämmtlichen Geleisen liegen eiserne Röhren, welche alle von den Rollwagen tropfende Flüssig-
keit aufnehmen und in den zu den Abdampföfen gehörigen Laugenbehälter fliessen lassen.
Die Wagen bleiben auf den Seitenbahnen stehen, bis die Hauptmasse der Lauge den Stoff ver-
lassen hat und bis durch Aufgiessen von heissem, durch abgeblasenen Dampf erwärmtem Wasser
noch so viel ausgewaschen ist, als man ohne zu starke Verdünnung der abzudampfenden Flüssig-
keit erhalten kann.

Die Waschholländer sind von solcher Grösse, dass jeder den Inhalt eines Kochers oder
eines Rollwagens, d. i. etwa 400 kg trockenen Stoffs, fasst; das von ihren beiden Waschtrommeln
abgegebene Wasser läuft unbenutzt ab, da es zu verdünnt ist, um noch mit Nutzen abgedampft
werden zu können. Der gewaschene Stoff wird in eine Rührbütte abgelassen und von da mit
Pumpen auf zwei Abpress-Maschinen befördert, von denen er, durch Knotenfänge gereinigt,
in hellgrauen feuchten Bogenstücken in untergestellte Kasten lallt. Da das Holz vor dem Kochen
in keiner Weise gereinigt worden ist, fäUt den Knotenföngen die ganze Aufgabe zu, und sie halten
auch alle unverkochten Theile von Rinde, Aesten usw. zurück. Der reine Stoff wird in üblicher
Weise in zwei Holländern von 400 kg Stoffgehalt gebleicht und in Abtropfkasten abgelassen.

Ein Theil des gebleichten Holzzellstoffes wird in feuchtem Zustand in die anstossende
Nixon'sche Papierfabrik gebracht und dort, mit etwas Hadernzeug gemischt, auf 4 Papier-
maschinen verarbeitet. Das Uebrige läuft über eine Gylinderpapiermaschine mit vielen Trocken-
cylindern, von welchen der Stoff in Rollen abgenommen und grösstentheils nach den Papier-
fabriken der Herren Jessup & Moore versandt wird, da dieses Haus in Gemeinschaft mit Martin
Nixon den Betrieb der ganzen Anlage übernommen hat.

Die zur Wiedergewinnung der Soda dienenden Flammöfen stehen in einem runden
Gebäude von etwa 60 m Durchmesser, worin sie sich radial von den nahe dem Umkreis
liegenden Feuerherden bis zu dem gemeinsamen in der Mitte befindlichen Schornstein erstrecken.
Die Lauge wird zunächst in grosse eiserne, unmittelbar an den Schornstein stossende Behälter
gepumpt, wo sie von den Verbrennungsgasen vor deren Abzug noch erhitzt wird. Von da
lliesst sie allmälig durch eine Reihe von flachen eisernen Abdampfpfannen, bis sie in dem,
hinter dem Feuerherde befindlichen Kalzinirofen in ziemlich verdicktem Zustande ankommt.
Während sie durch die darüber hinziehende Flamme zu Asche gebrannt wird, muss die steife
Masse von einem bedienenden Arbeiter durch eine Seitenthür mit eisernem Rechen umgerührt
werden, bis sie ganz ausgebrannt ist und herausgezogen werden kann. Alle nicht mineralischen
Bestandtheile der gebrauchten Lauge sollen jetzt durch Verbrennen entfernt, das Natron zum
grössten Theil frei geworden und durch die Flamme in kohlensaures Natron umgewandelt sein.
Ein kleiner Theil des kohlensauren Natrons wird stets mit kieselsauren Verbindungen zu einer
unlöslichen Masse gesintert, und die Schwierigkeit des Kalzinirens besteht in der möglichsten
Beschränkung dieser unlöslichen Masse und der Wiedergewinnung eines möglichst grossen Theils
des Natrons als lösliche Soda.

Fabrik der amerikanischen Holzpapiergesellschaft. Houghton's Verfahren. 1393

Aus der wiedergewonnenen rohen Soda, d. i. der schwarzen Asche black ash wird
das lösliche Salz mit Wasser ausgezogen, mit dem erforderlichen Zusatz von frischer kalzinirter
Soda gemischt, durch Kochen mit Kalk kaustizirt und liefert neue Lauge. Die unlöslichen
Theile der rohen Soda setzen sich mit dem Kalk auf dem Boden der zum Lösen dienenden
eisernen Rührbütten ab, werden nach Abzug der Lauge wieder mit Wasser angerührt und in
grosse, gemauerte, mit Schlacken, Asche und zerbrochenen Ziegelsteinen gefüllte Cisternen
abgelassen. Die Islare Lösung, welche durch diese Cisternen filtrirt, wird unterhalb gesammelt,
und anstatt frischen Wassers zum Ansetzen der Lauge benutzt, während die unlöslichen Theile
der Rohsoda auf der Oberfläche zurückbleiben.

Der in den beiden Fabriken der American Wood Paper Co. zu Manayunk und
Royersford erzeugte Pappelholzpapierstoff zeichnet sich durch Weisse, Reinheit und weiche
schwammige Fasern aus. Die in Manayunk täglich erzeugten 11 bis 14000 kg weissen Stoffe
werden mit einem kleinen Zusatz von Hadern zu mittleren Schreib- und Druckpapieren ver-
arbeitet. In Royersford wird auch hübsches Briefumschlagpapier aus Holz-Zellstoff allein, oder
mit Papierspänen gemischt, angefertigt. Die Fasern der Pappel oder richtiger des Liriodendron
sind zwar schön und brauchbar, aber so schwach, dass man es häufig in Manayunk für nöthig
hält, dem erzeugten Papierstoff durch Zusatz von etwas Fichtenstoff mehr Festigkeit zu geben,
obwohl die Gewinnung des Zellstoffiä aus Fichtenholz schwieriger und durch Mehrbedarf von
Soda kostspieliger ist.

505. HougMon's Verfahren. Dieses Verfahren wurde in letzter Zeit hauptsächlich von
der unter der Leitung von James A. Lee in Derby, England, stehenden Maschinenbau-Gesellschaft
ausgeführt, und von ihr sind in den 70 er Jahren viele Anlagen in allen Theilen Europas ins
Leben gerufen worden.

Die Lee'sche Holzschneidmaschine arbeitete wie die jetzt (1894) gebräuchlichen mit einer
senkrecht kreisenden Platte, deren Messer das in Scheiten zugeführte Holz zerhacken. Lee
begnügt sich jedoch nicht mit dieser Zerkleinerung, er lässt die abgekochten etwa 2 cm dicken
Scheiben zwischen ein Paar grosse eiserne Quetschwalzen mit uneljener Oberfläche fallen, von
welchen sie in eine schwere gusseiserne kaffeemühlartige Reibe gebracht und in kleine Stückchen
zerbrochen werden.

Wenn nur Abfälle zur Verwendung kommen, kann man manchmal die Zerkleinerung
vöUig ersparen. In der Fabrik der British Timber Co. in Liverpool wurden z. B. 1873 ungeheure
Mengen von Holz zu Schuhsohlen und anderen Verbrauchsgegenständen verarbeitet, wobei sich
etwa 30 Tonnen Abfall in der Woche ergaben. Die reinen Sägespäne wurden in einem
steinernen Mahlgang gewöhnlicher Art fein gemahlen und von Pappenfabrikanten als Füllstoff
verwendet, während aUe Stückchen in zwei Houghton'schen waagrechten, cylindrischen Kesseln
von etwa 1 m Durchm. und 9 m Länge gekocht wurden. Zu diesem Zweck wurden sie fest in
siebartig durchlöcherte cylindrische Blechkäfige von etwa IVa m Länge gepackt, deren man so
viele in die waagrechten Cylinderkessel schob, dass diese ganz davon gefüllt wurden. Die inneren
Wände solcher Kessel sind der ganzen Länge nach mit Schienen versehen, auf welchen die
Käfige ein- und ausgleiten und von denen sie in der Mitte gehalten werden, so dass ringsum
ein etwa 4 cm weiter freier Raum bleibt. Dieser Zwischenraum ist ziemlich dicht mit ein-
zölligen Dampfröhren besetzt, welche sich der ganzen Länge des Kessels nach erstrecken, und
deren je zwei eine besondere Schlange bilden. Ungefähr in der Mitte des Kessels treten in
jede solche Schlange zwei von dem Dampfkessel ausgehende Röhren, deren eine Dampf zuführt,
während die andere ihn nach vollbrachtem Umlauf in den tiefer liegenden Dampfkessel zurück-
bringt. Holz und Lauge füllen den Kessel so sehr an, dass durch Aufsetzen eines gleichfalls
waagrechten aber etwas kürzeren zweiten Cylinders von etwa 60 cm Durchm. ein Dampfraum
geschaffen werden muss, dessen beide Enden durch Blechrohrstutzen mit dem Hauptkessel in
Verbindung stehen. Auf diesem Dom sind auch die Sicherheitsventile und Manometer angebracht.
Die vielen aus- und eingehenden Dampfröhren geben Gelegenheit zu undichten Stellen und
Ausbesserungen, welche man vermeidet, wenn man, wie Lee, den Kessel mit freiem Feuer
anstatt mit Dampf heizt.

Sobald der Kessel mit Holz gefüllt und wieder dampfdicht verschlossen ist, lässt man
Lauge einfliessen, welche nach Lee's Angabe aus etwa 1300 Pfund kaustischer Soda von 60 pCt.
auf 6000 Pfund Holz bereitet wird. Da man bei der Wiedergewinnung der Soda umsomehr
Wasser zu verdampfen hat, je verdünnter die Lauge ist, nimmt man sie gewöhnlich so stark,
dass sie bis 12" Bd zeigt. Die zum Kochen angewandte Dampfspannung wechselt von 6 — 10 Atmo-
sphären und würde gewiss häufig noch höher genommen werden, wenn nicht die Furcht vor
Explosionen einen Hemmschuh anlegte.

176

j^394 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

Nach beendigtem Kochen wird die Lauge unter Dampfdruck in einen Behälter geblasen,
von welchem die Abdampföfen gespeist werden. Anstelle der Lauge lässt man dann Wasser
in den Kessel, heizt von neuem und bläst die erhaltene verdünnte Lauge gleichfalls in den
Vorrathsbehälter der Abdampföfen. Das Ergebniss einer zweiten und manchmal einer dritten
Waschung gleicher Art ist jedoch zu schwach, um noch mit Vortheil abgedampft zu werden.

In Liverpool werden die Käfige nach drei solchen Waschungen herausgenommen,
entleert und wieder frisch gefüllt. Der fertige Halbstoff wird von Hand auf das MetaUtuch
einer Pappenmaschine gelegt, und kommt mit 50 pCt. Wassergehalt zur Versendung. In den
meisten Fabriken wäscht man den Halbstoff noch in Holländern, bleicht ihn wie Stroh und
andere Stoffe mit Chlorkalk und lässt ihn dann über eine möglichst einfache Cylindermaschine
laufen, von welcher er, in Rollen abgenommen, zum Versandt kommt.

Zur Wiedergewinnung der Lauge verwendet Lee grosse Flammöfen gewöhnlicher Art,
in denen die Flamme unter den Abdampfpfannen hinstreicht und gleichzeitig die auf den Herd
niedergelassene dicke Lauge kalzinirt.

Die erste in Deutschland erbaute Holz -Zellstoff- Fabrik von Max Dresel in Dalbke bei
Bielefeld entsprach 1873 der vorstehenden Beschreibung in Anlage und Betrieb; die dort
erzeugten Papiere aus reinem Holzzellstoff zeichneten sich jedoch vor andern durch Reinheit
und Festigkeit aus. Das in Dalbke verarbeitete knorrige dünne Kiefernholz ist so reich an
Harz, dass Herr Dresel es der Mühe werth fand, das auf der Oberfläche der abgeblasenen
Lauge schwimmende harzsaure Natron abzuschöpfen und zum Leimen des Papiers zu verwenden.
Herr Dresel fand auch, nach vielen vergeblichen Versuchen mit Metallen, in seinem eigenen
Holzzellstoff das beste Mittel zur Dichtung seiner Kocher. Er füllte eine in die Flansche des
Kochers gedrehte ringförmige Vertiefung mit Zellstoff, welcher dann von dem eintretenden
Vorsprung des Deckels fest zusammengepresst wurde. Durch diese Erfahrung geleitet, fabrizirte
Herr Dresel Dichtungsringe für Wasser- und Dampfröhren aus reinem Zellstoff, welche sich
vortrefflich bewährten.

506. Sinclair'» Verfahren. Dieses von John McNicol in Glasgow vertretene Verfahren
ist gleichfalls in vielen europäischen Fabriken eingeführt, es unterscheidet sich von dem
Houghton's nur durch verschiedene Anordnung des Kochers und des Abdampfofens, ist demselben
jedoch in chemischer Hinsicht ganz gleich. Die in Figg. 1347 und 1348 wiedergegebenen Durch-
schnitte sind dem Engineering entnommen, da sie dem Verf. als eine richtige Darstellung des
Sinclair'schen Verfahrens von Herrn McNicol bezeichnet wurden. Sinclair theilt das Holz mit
einer Kreissäge in Stücke, welche auf einer Schneidmaschine und in Quetsch ern, ähnlich den
von Lee angewandten, zerkleinert werden. Das zerkleinerte Holz wird durch Mannloch G
(Fig. 1347) in den cylindrischen, senkrecht eingemauerten Kessel A gefüllt, um welchen sich
die auf dem Herde f entwickelten Feuergase schlängeln, bis sie am obern Ende in den Schornstein
gehen. Die Verbrennungsgase werden von den um den Kessel gemauerten Ringen e e^ e^ zu
einer schraubenartigen Bewegung durch die Züge E gezwungen und dadurch zur Abgabe des
grössten Theils ihrer Wärme veranlasst. Die Berührung des Holzes mit der heissen Kesselwand,
welche bei Heizung mit freiem Feuer stets bedenklich ist, wird durch eine, mit dem Kessel durch
Bolzen verbundene, durchlöcherte Blechverkleidung vermieden, welche der Flüssigkeit, aber nicht
der festen Masse den Durchgang gestattet. Der obere Theil h dieses Käfigs ist mit besonders
vielen und grossen Oeffnungen versehen, durch welche sich die ringsum aufkochende Flüssigkeit
über die Holzmasse ergiessen kann. Die zu einer Kochung nöthige Menge konzentrirter Aetz-
natronlauge wird in einem waagrechten Kessel Q bereit gehalten und fliesst nach Oeffnung der
Hähne h^ und h durch das Rohr g und den Rohrstutzen a ein, nachdem eine entsprechende
Menge Wasser schon mit demHolz zugegeben war. Der Abfluss der gebrauchten Lauge erfolgt durch
Ventil 7 und Rohr t, die gekochte Holzmasse wird durch das seitliche Mannloch C herausgenommen.
Die Entleerung durch das Mannloch C wird sehr schwierig, wenn das Holz nicht gut verkocht
ist, oder wenn es sich, wie es häufig geschieht, im untern Theil des Kessels zusammengepackt
hat. Gewöhnlich muss die gekochte entwässerte Stoflfmasse mit Haken durch den langen untern
Hals herausgeholt werden. Diese Schwierigkeit wird beinahe gänzlich überwunden, wenn man
den Kessel mit eingelassenem Dampf anstatt mit freiem Feuer heizt, weil der lange, zu dem
Mannloch G führende Hals dann wegfällt, und die Oeffnung unmittelbar in der Kesselwand
angebracht werden kann.

Die Berührung der Kesselwände mit freiem Feuer birgt auch bei den besten Einrichtungen
Explosionsgefahr, welche durch Heizen mit Dampf vermieden wird. Sinclair bedient sich
desshalb eines Dampferzeugers aus schmiedeisernen Röhren, bei dem gefahrliche Explosionen
nicht vorkommen, und der überhitzten Dampf liefert. Durch Anwendung solch überhitzten

Houghton's Verfahren. Sinolair's Verfahren.

1395

man eine
die darin

Fig. 1347.

, 130 RiH Sis£,

Dampfes, an Stelle einer gleichen Menge des gewöhnlich mit Wasser beladenen, bringt
viel grössere "Wärmemenge in den Kocher, braucht also weniger Dampf und verwässert
enthaltene Lauge in geringerem
Grade. In der englischen Papier-
fabrik der Herren Mc Murray
in Rickmansworth, Herts, wurde
Holz anfangs in einem Sinclair-
schen Kessel von der in Fig. 1347
dargestellten Art mit freiem
Feuer, bei einer Dampfspannung
von 13 bis 14 Atmosphären,
gekocht. Die heftigen Aus-
dehnungen und Zusammen-
ziehungen, welche das Kessel-
blech durch die abwechselnde
Hitze und Abkühlung erfuhr,
verursachten jedoch so häufige
Ausbesserung leck gewordener
Stellen, dass man zu der be-
schriebenen Dampfkochung über-
ging und sich mit einer
Spannung von 10 Atmosphären
begnügte. Während man bei
Anwendung von Feuer so viel
Flüssigkeit in den Kocher geben
muss, dass alles Holz davon be-
deckt ist, kann man beim Ein-
leiten von Dampf mit einer viel
geringern Menge auskommen und
braucht infolgedessen anstatt
wie früher 32 Pfund kaustische
Soda, nur 24Pfund von 60Procent
auf 112Pfund(l Centner) schwedi-
sches Weisstannenholz,

Sobald Lauge und Dampf
nach beendetem Kochen ab-
geblasen sind, wird der Inhalt
mit eingeleitetem heissem Wasser
und Dampf einmal gewaschen,
nach wiederholtem Abblasen von
Dampf und Flüssigkeit in Roll-
wagen entleert und in Holländern
fertig gewaschen. Ist das Holz
gut gekocht, so muss es völlig in
Fasern zerfallen sein, sich weich
anfühlen, und silbergraue Farbe
zeigen. Wenn es diese Eigen-
schaften hat, lässt es sich mit
einer Lösung von 12 Pfund Chlor-
kalk auf 112 Pfund Holz im
Holländer bleichen.

Anstatt eines gewöhnlichen
Flammofens bedient sich Sinclair
des in Fig. 1348 im Durch-
schnitt dargestellten Ofens zur Wiedergewinnung der Soda. Der ganze obere TheU des
Ofens ist von einem Laugenbehälter eingenommen, in dessen Mitte von unten her eine grosse
Kammer ausgespart ist, durch welche die Verbrennungsgase seitwärts in den Schornstein
abziehen. Zur Vermehrung der Heizfläche sind zwei gegenüberliegende Seiten dieser Kammern
durch Röhren verbunden, zwischen welchen sich die Feuergase durchschlängeln müssen, da ihnen
der gerade Weg von zwei, mit den Röhren parallel liegenden Scheidewänden verlegt ist. Von
dem Feuerrost streicht die Flamme über den anstossenden Kalzinirherd und vor dem Eintritt in

176*

1396

Ersatzstoffe für Hadern.

Natronzellstoff.

die Kammer noch über einen flachen zweiten Herd, welcher so gebaut ist, dass die von dem
Laugenbehälter durch ein Ventil darauf gelassenen Flüssigkeit am freien Ende in den Kalzinirherd
tropft. Die schon im Behälter stark konzentrirte Lauge wird auf dem oberen Herd noch mehr
konzentrirt, und auf dem unteren

Kalzinirherd zu Asche oder roher Fig. 1348.

Soda gebrannt, welche, von einer
Seitenthür aus mit eisernen Krücken
herausgezogen, in den untern Raum
fällt. Der obere Herd kann durch
eine andere Seitenthür auf gleiche
Weise von verhärteter Lauge befreit
werden, und die ausgebrannte Roh-
soda wird, ebenfalls durch eine
Seitenthüre, ans dem unteren Räume
genommen. Mit drei Pfund guter
Kohle soll man bei demSinclair-
schen Verfahren und mit Anwendung
solcher Oefen 1 Pfund Rohsoda aus
der Lauge erhalten.

Die inneren Wände der Rauch-
kammerröhren werden manchmal so
sehr mit Ablagerungen der Lauge
bedeckt, dass keine Flüssigkeit mehr
durchlaufen kann. Aus dem Um-
stand, dass man in einigen Fabriken
diese Schwierigkeit garnicht kennt,
lässt sich jedoch der Schluss ziehen,
dass sie wahrscheinlich nicht
unvermeidlich ist, also auch die
Brauchbarkeit des Ofens nicht
in Frage stellt, falls'* seine Er-
gebnisse sonst befriedigend befunden
werden.

507. Hahn's Verfahren. Herr Ingenieur Hahn hat bei der Anlage der Holzstoff-
fabrik in Königstein bei Dresden zwar nichts Neues erfunden, aber Vorhandenes zweckmässig
zusammengestellt. Die kurzen Enden, welche beim Sägen von Tannen- und Fichtenholz
abfallen, bilden den Rohstoff der Fabrik, sie werden, wie bei Lee's und Sinclair's
Verfahren zuerst in Scheiben zerhackt, in kleine Theilchen zerquetscht, zermahlen und fallen
in diesem Zustand in einen Elevator, der sie auf den Boden über den Kochern befördert. Diese
sind kugelförmig, von der in Fig. 1069, Seite 1164 dargestellten Art, aus IV2 cm starkem Blech
gebaut und längs der Innern Wand mit einem Röhrensystem versehen, durch welches der
Dampf gleichmässig in der zu kochenden Masse vertheilt wird. Die eingelassene Aetznatron-
lauge wird aus 85 Pfund kalzinirter Soda von 52 pCt. auf 100 Pfund fertigen Holzzellstoff
bereitet und in einer Stärke von 12" Be angewendet. Nach dem bei 10 Atmosphären Spannung
erfolgten Kochen wird der Kessel in einen gemauerten Behälter entleert, aus dem die zuvor mit
Waschwasser verdünnte Stoffmasse in eine Stoffbütte mit waagerechtem Rührer fliesst.

Aus dieser Stoff bütte wird eine Lesperm ont'sche Waschmaschine (Abschn. 421, Seite 1138)
gespeist, von welcher der gewaschene Stoff wieder in eine Rührbütte fliesst unddurch eine Pumpe auf
die Knotenfänge befördert wird. Zum Bleichen dieses gewaschenen und gereinigten Halbzeuges
im Holländer sind 25 bis 30 Pfund Chlorkalk auf 100 Pfund trockenen und gebleichten Stoff
nöthig. Aus der gebrauchten Lauge werden etwa 65 pCt. des angewandten Natrons durch
Abdampfen im Porion'schen Ofen (Seite 1174) wiedergewonnen.

508. üngerer's Verfahren. Albert Ungerer erhielt am 11. Juni 1872 das
britische Erfindungspatent für ein neues Verfahren, welches er folgendermaassen (frei über-
setzt) beschreibt:

Die Kocher sind in solcher Weise durch Höhren verbunden, dass die Flüssigkeit von dem ersten
in den zweiten, dritten usw. gelangt, deren Inhalt unter Anwendung von regulirbarem Druclj- und Temperatur-
grad auf- oder abwärts durchdringt und schhesslich abgelassen wird. Die Grösse und Einrichtung der
Anlage hängt einerseits von der Art des verwendeten Holzes und anderseits von der Art des gewünschten
Papierstoffes ab. Für Laubholz und ungebleichten Papierstoff sind z. B. weniger Kocher erforderlich als zur
Erzeugung von weissem Stoff aus Nadelholz.

Siaclair's Verfahren. Hahn's Verfahren. Ungerer's Verfahren.

1897

In der Skizze Fig. 1349 ist eine solche Vorrichtung von 9 Kochern im Aufriss nach der Schnitt-
linie r-s-t-u des Grundrisses Fig. 1350 gegeben, welche für die meisten Fälle genügen wird. Jeder Kocher
ist von einem schlechten Wärmeleiter X, wie Asche, Sägespäne und dergl. eingehüllt und mit einem Feuerungs-
rost 1 versehen, von welchem aus etwaige Wärmeverluste wieder ersetzt werden können. Das übliche
Zubehör von Mannlöchern, Sicherheitsventilen, Manometern, Wasserstandsgläsern usw. in Verbindung mit einem
System von Röhren 3 und 5 ermöglichen selbständiges Einleiten von Wasser und Lauge in jeden der
neun Kessel ABCDEFGRI, sowie Fortleitung dieser Flüssigkeiten von einem in den andern. Die Lauge
wird in dem Kessel J von dem Rost K aus erhitzt, bis der erzeugte Dampfdruck stark genug ist, um sie
durch die Röhren 2 und die durch Oeflfnen der betreifenden Hähne damit verbundenen Kocher zu
ti-eiben. Mit einer in der Zeichnung weggelassenen Druckpumpe kann man Wasser durch den als Regler
dienenden Luftkessel L in sämmtliche Kocher von A bis / treiben.

Flg. 1349.

Die Ausführung des Verfahrens,
dessen Einzelheiten den Verhält-
nissen angepasst werden müssen,
geschieht in folgender Weise:

Nachdem sämmtliche 9 Kocher
mit klein geschnittenem Holz
gefüllt sind, wird der Kocher A
durch das Rohr ä mit dem Laugen-
kessel J in Verbindung gesetzt
und nebst den 5 folgenden
Kochern mit Lauge gefüllt. Die
Verbindung der 6 Kocher unter
einander ist durch die Rohre 2 in
solcher Weise bewerkstelligt, dass
die Lauge in jeden mit frischem
Holz gefüllten Kocher zuerst von
unten ein- und oben ausfliesst.
Die im Kessel J erzeugte Span-
nung vermindert sich mit jedem
Kocher, durch welchen sie die
Lauge zu treiben hat und wird
mit Hahn und Ventilen 3 in
solcher Weise geregelt, dass die
mit 6 Atmosphären Spannung in
den Kocher A tretende Lauge nur noch einen Druck von 1/2 bis 1 Atmosphäre in dem Kocher F zeigt.

Nachdem die ersten 6 Kocher auf diese Weise mit Lauge gefüllt sind, öffne ich den Ablass-
hahn 4 des sechsten Kochers F, unterbreche die Verbindung zwischen dem Laugenkessel J und dem
ersten Kocher A und öffne die Verbindung zwischen A und der Wasserdruckpumpe, welche durch i, die
Röhren 5 und Hahn 6 mit jedem der 9 Kessel selbständig in Verbindung gesetzt werden kann. Indem
ich kaltes Wasser in den Kocher A pumpe, dränge ich die darin befindliche Lauge in den Kocher B, die aus B
nach C, aus C nach D, aus -D nach .S, die von£nach J^und die von -Fdurch das Abflussrohr i^ in einen besonderen
Behälter, von dem aus der Äbdampfofen gespeist wird. Der Druck in dem Regeler L muss stark genug sein, um
das kalte Wasser in den Kocher A zu treiben und die Lauge in die folgenden Kocher zu drängen, sodass
A mit Wasser und B bis F mit Lauge gefüllt sein werden, dass also jeder Kocher die in dem vorher-
gehenden enthaltene Flüssigkeit aufnimmt. Bei dieser und allen folgenden Verdrängungen tritt die Lauge
in die Kocher oben ein und unten aus. Sobald der Kocher A mit Wasser gefüllt ist, unterbreche ich die
Verbindung 5 zwischen ihm und dem Regler L, sowie auch die Verbindung 2 zwischen A und B und leite
frische Lauge direkt von J in den Kocher B, nachdem der Äbfluss 4 aus F vorher geschlossen und die
Verbindung 2 zwischen F und G geöffnet wurde. Die in B tretende Lauge veranlasst die Verdrängung der
in jedem Kocher enthaltenen Lauge in den darauf folgenden, und ihr Zufluss wird erst unterbrochen, wenn
auch G gefüllt ist. Jetzt wird die Verbindung zwischen A und B und zwischen A und L wieder geöffnet
und in den Kocher A kaltes Wasser gepumpt, welches den flüssigen Inhalt aller folgenden Kocher vor sich
hertreibt und die Lauge des Kochers G durch das vorher geöffnete Abflussrohr 4 zu dem Abdampfofen

u Fig. 1350.

1398 Ersatzstoffe für Hadern. — Holzschliff.

fliessen macht. Der Kocher C ist jetzt mit der aus B gekommenen Lauge gefüllt, und alle folgenden Kocher
bis G enthalten Lauge in immer erschöpfterem Zustand, A ist mit___frischem Wasser, und B mit dem aus A
verdrängten Wasser gefüllt.

Auf diese Weise wird fortgefahren, bis der neunte Kocher I mit Lauge gefüllt ist. Der flüssige
Inhalt des Kochers A, welcher dann schon die dritte Füllung von Wasser enthält, wird nun abgelassen oder
mittels Drucks und Saugung ausgetrieben, und das zu HalbstofF verkochte Holz herausgenommen. Sobald
der Kocher A wieder mit frischem Holz gefüllt ist, bildet er vermittels des Rohres 3, welches ihn mit
I verbindet, das letzte Glied der Kette. Das Wasser in C, welches bereits durch 2 vorhergehende Kocher
A und B gegangen war, wird nicht von C nach D getrieben, oder überhaupt noch weiter zum Waschen
benutzt, sondern abgelassen, während man frisches Wasser in den Kocher B treten lässt. Die von C
ablaufende Flüssigkeit ist verdünnte Lauge, welche zum Ansetzen frischer Lauge oder anderweitig verwendet
werden kann. Sobald C von dem aus B kommenden Wasser und B mit frischem Wasser wieder gefüllt ist,
setzt man G und D in Verbindung, presst durch B mehr frisches Wasser nach und zieht aus I einen
Kocher voll erschöpfter Lauge ab, sodass jetzt BCD mit Wasser und E bis 1 mit Lauge gefüllt sind.
Die Verbindung D und E wird dann aufgehoben, die zwischen dem frisch gefüllten Kocher A und I her-
gestellt, und frische Lauge in E getrieben, bis E F G H I und A gefüllt sind. Der Kocher jB, welcher
jetzt 3 Waschungen gehabt hat, ist zum Entleeren reif, er wird mit frischem Holz gefüllt und bildet für
kurze Zeit das letzte Glied der Kette.

Bei ununterbrochenem richtigem Gang erhält jeder Kocher voll Holz 5 Kochungen mit Lauge,
welche durch andere Kocher gegangen ist, eine Kochung mit frischer Lauge, zwei Waschungen mit Wasser,
welches schon in vorhergehenden Kochern zum Waschen gedient hat und eine Waschung mit frischem Wasser.
Ein Kocher ist stets in Entleerung und Füllung begriffen, und der Druck steigt in den Kochern von dem
zuletzt gefüllten, wo er am niedrigsten ist, bis rückwärts zu dem eben mit frischer Lauge versehenen, wo
er am höchsten ist.

Einer der wesentlichsten Züge dieser Erfindung ist, dass das Holz nicht durch direkte Heizung
gekocht wird, sondern dass die zum Kochen dienende Lauge unter Druck direkt vom Laugenkessel kommt,
wo sie vorher genügend erhitzt wurde. Mit den Feuerherden 1 unter den Kochern soll die Lauge
nur auf der erforderlichen Temperatur erhalten werden. Ein anderer wichtigerjZug ist, dass das Holz mit
immer reinerer Lauge bei stets wachsender Temperatur behandelt wird.

Die Vorschrift, die Lauge in jeden, mit frischem Holz gefüllten Kocher |von unten eintreten zu
lassen, soll verhindern, dass sie sich an irgend einer Stelle einen leichtern Weg bahnt und nur dort durch-
fliesst. Nach dieser ersten Füllung müssen die Hähne umgestellt und die Flüssigkeit von oben eingelassen
werden. Die Laugenmenge ist so berechnet, dass sie gerade genügt, um das in jedem Kocher befindliche
Holz zu bedecken, was gewöhnlich mit einer Laugenmenge vom 2V2- bis Stachen Gewicht des Holzes erreicht
wird Das Holz sollte 6 bis 7 Stunden lang der Einwirkung der Lauge ausgesetzt sein, die genaue Zeit hängt
von der Art des Holzes usw. ab. Aus der durch 5 oder 6 Kocher gegangenen Lauge wird die Soda durch
Abdampfen und Kalziniren wiedergewonnen und zu neuer Lösung angesetzt.

Der Kessel J, worin sich die Aetznatronlauge befindet, wird beständig mit frischer Lauge versehen.
Das Waschwasser wird in zwei vorhergehenden Kochern einigermaassen erwärmt, ehe es in Berührung mit
heisser Lauge kommt, und gleichzeitig wird auch der Halbstoff genügend abgekühlt, um ohne Zeitverlust
herausgenommen werden zu können.

Das Bleichen des Halbzeugs kann auf gewöhnliche Art vorgenommen werden, doch habe ich folgendes
Verfahren am vortheilhaftesten befunden: Der Stoff wird mit einer Bleichlösung behandelt, welche aus 3 bis
4 kg Chlorkalk auf 100 kg trockenen Stoff bereitet ist. Dies kann in Kasten oder Gefässen gewöhnlicher
Art geschehen, oder in einem Verdräogungsapparat, wobei die Bleichlösung von einer Abtheilung in die
andere getrieben oder gepumpt wird. Solche Kasten sollten aber offen, aus Ziegel und Zement oder aus
mit Paraffin getränktem Holz gebaut werden. Diese Behandlung hat weniger den Zweck, den Stoff zu
bleichen, als die Farbstoffe durch Oxydation löslich zu machen, damit sie durch nachherige Behandlung
mit Aetznatronlauge oder mit Lösung von kohlensauerm Natron und durch darauf folgendes Waschen entfernt
werden können. Die Laugen können dazu sehr schwach genommen werden.

Darch Vergleichung mit Abschnitt 458, Seite 1219 wird man als wesentliche Verschieden-
heit dieses Verfahrens von dem Routledge'schen finden, dass dabei unter Druck gearbeitet wird,
während Routledge keine Dampfspannung anwendet, und dass durch denselben Druck auch die
Verdrängung der Flüssigkeiten bewirkt wird. Dieser Unterschied ist ein Vorzug des Ungerer'schen
Verfahrens, und Ungerer hat nach den Daten der Patente überdies das Verdienst, der erste
Erfinder zu sein.

Theoretisch betrachtet ist das Verfahren das vollkommenste aller bis jetzt erdachten, doch
wird der Umstand, dass es nur für Betriebe in sehr grossem Maassstabe anwendbar ist, seiner Ein-
führung hinderlich sein. Die erste nach diesem Verfahren eingerichtete Fürstl. Liechtenstein'sche
Fabrik wurde in Leopoldstein in Oesterreich errichtet, brannte aber bei ihrer Inbetriebsetzung ab.

Die Neuanlage wurde^bei der Fürstl. Liechtenstein'schen Holzselileiferei in
Stuppach bei Gloggnitz errichtet,^ kam 1876 in Betrieb und ging 1882 durch
Kauf an die Aktiengesellschaft Schloeglmühl über. Dieselbe arbeitet (1894) noch
immer mit der Ungerer'schen Gegenstrom-Koeherei, welche durch Erfahrung erheb-
lieh verbessert und ergänzt wurde.

Uügerer's Verfahren. Tränkverfakren. 1399

Eine zweite mit diesem Verfahi'en ausgestattete, der Firma Schoelier & Co.
in Wien gehörige Anlage ist seit Anfang der neunziger Jahre in Torda in Sieben-
bürgen in Thätigkeit.

Der Stuppacher Zellstoff zeichnet sich durch Keinheit, Helle und leichte
Bleichfähigkeit aus. Letztere Eigenschaft besitzt derselbe in demselben Grade wie
Leinwand, da er, dem Sonnenlicht ausgesetzt, völlig weiss wird. Ein dem Ver-
fasser vorgelegter 12 cm breiter Streifen Stuppacher Zellstoff-Pappe zeigte sich auf
einer Seite an den Stellen, wo derselbe der Sonne ausgesetzt gewesen war, schneeweiss,
während die Stellen links und rechts, welche gegen die Sonne gedeckt waren,
graubraune Färbung wie die Rückseite behalten hatten.

509. Tränkverfahren. Die Forrest Paper Co. erzeugte 1873 |iii ihrer Fabrik zu
Yarmouth bei Portland in Maine Papierstoff durch ein Verfahren, welches in der ersten Ausgabe
dieses Buches folgen dermaassen beschrieben war:

Das zur Verarbeitung kommende Scheitholz wird, wie in Manayunk (Abschn. 504), in
Scheiben zerhackt und von einem Elevator auf den Boden gebracht, von dem aus die Kessel
ihre FüUung erhalten. Diese Kessel sind waagerechte Drehcylinder von 210 cm Durchm. und
540 cm Länge, welche (mit etwa 3000 kg Holz) möglichst voll gepackt werden und dann durch
das Mannloch einen Zusatz von so viel Aetznatronlauge erhalten, als noch Platz finden kann.
Die aus kaustischer Soda bereitete Lauge zeigt für Tannenholz 14 bis 15" Be, für Pappelholz
nur 70 Be'. Sobald das Mannloch wieder verschlossen ist, wird von derselben Lauge mit einer
starken Druckpumpe noch so viel durch einen der Drehzapfen eingetrieben, dass der innere,
von dem Manometer angezeigte Druck auf etwa 6 bis 7 Atmosphären steigt. Dieser Druck
wird durch vollständigen Abschluss des Kessels während der folgenden einstündigen Dreh-
bewegung erhalten und veranlasst die Lauge, das Holz in allen Theilen gründlich zu durch-
dringen. Aus dem wieder still gestellten Kessel wird durch einen mit durchlöchertem Blech
bedeckten Hahn Lauge abgelassen, bis nichts mehr abfliesst, bis sich also nur der in dem
getränkten .Holze zurückgebliebene Theil noch in dem Kessel befindet.

Jetzt entleert man den Kessel durch einen hölzernen Trog in den senkrecht darunter
liegenden gleich grossen Kessel, welcher ringsum in einem Abstand von 7 bis 8 cm von einem
dampfdichten Mantel eingehüllt ist. Dem Mantel wird Dampf von 6 bis 7 Atmosphären Spannung
zugeführt, bis der Inhalt des Kessels eine Stunde lang demselben Druck ausgesetzt war, was
gewöhnlich 51/3 Stunden in Anspruch nimmt. Nachdem dann der Dampf, welcher sich bei dieser
Heizung aus der im Holze befindlichen Flüssigkeit entwickelt hat, abgeblasen ist, wird der Kessel
in einen gemauerten Behälter entleert. Das Holz, welches beim Entleeren des Laugers gebacken
ausgesehen hatte, ist jetzt in eine Mischung von grauem und dunkel gefärbtem Faserstoff
verwandelt, dessen Theile sämmtlich so weich sind, dass sie sich zwischen den Fingern zerdrücken
lassen. Bei dem folgenden "Waschen im Holländer nimmt die ganze Masse die bekannte graue
Stofffarbe an und wird in eine Stoff bütte abgelassen, von welcher aus sie auf eine Nassmaschine
von der in Figg. 773 und 774 dargestellten Art gepumpt wird. Die Knotenfänge dieser Maschine
befreien den Stoff von Verunreinigungen, und die Nasspresse giebt ihn in feuchten Bogen ab.

SoU der Stoff zur Anfertigung von Pack- und ümschlagpapieren dienen, so kommt er
in dieser Form zur Verwendung und wird dann vorzugsweise aus Tannenholz bereitet, weil es
sehr feste lange Fasern liefert. Ist er für weisse Papiere bestimmt, so wird er auf gewöhnliche
Art im Holländer gebleicht; ob und welche Schwierigkeiten das Bleichen verursacht, konnte
der Verfasser jedoch nicht ermitteln, da die Forrest Paper Co. gewöhnlich nur braune oder hell
gefärbte Papiere aus Holzstoff fabrJzirt. Ebensowenig können die angewendeten Mengen von Aetz-
natron und sonstige Unkosten und Ergebnisse mitgetheilt werden, da die Gesellschaft alle solche
Zahlen geheim hält. Der Umstand, dass das Verfahren nach keiner Richtung hin Verbreitung gefunden
hat, berechtigt vielleicht zu dem Schluss, dass kein grosser Gewinn damit erzielt wird. Zu
Gunsten desselben spricht dagegen der Umstand, dass die Forrest Paper Co. grosse Mengen ihres
Holzstoffes zur Anfertigung des Papiers der gemsfarbenen amerikanischen Postkarten geliefert hat.

Am 26. Mai 1871 erhielten Thos. Wrigley von Bury, Henry Bruce und Julius Seitz
das britische Erfindungspatent für ein Verfahren zur Bereitung von Holzstoff, wobei man dem
Kessel, worin das Holz eingeschlossen ist, die Luft durch eine Luftpumpe oder auf andere Art
entzieht und dann Aetznatronlauge, womöglich unter Druck, einlässt. Die übrige Flüssigkeit
kann von dem mit Lauge getränkten Holz abgelassen werden, und letzteres wird mit Dampf
gekocht. Ob und mit welchem Erfolg dieses Verfahren angewendet wird, ist dem Verfasser
nicht bekannt geworden.

1400 Ersatzstoffe für Hadern. — Natronzellstoff.

Die in vorstehenden Abschnitten beschriebenen Verfahren sind zwar in
den 20 seit Niederschrift der ersten Ausgabe verflossenen Jahren erheblich ver-
vollkommnet worden, aber die Grundzüge sind unverändert geblieben. Nachstehende
Beschreibungen neuerer Natron -Holzzellstoff- Anlagen und Verfahren lassen die
seitdem gemachten Fortschritte erkennen. Die Neuerungen in der Zerkleinerung
und Sortirang des Holzes sind grossentheils von der Sulfitstoff-Fabrikation auf
die Natronzellstoff- Fabrikation übergegangen und sollen desshalb in Verbindung
mit ersterer erläutert werden.

510. ZellstoflF- und Papierfabrik von De Naeyer & Co. in Wille-
broeck, Belgien, Auf Seiten 1194 und 1195 ist auf Grund eines Besuches des
Verf. im Jahre 1888 die in Willebroeck angewendete Wiedergewinnung des Natrons
erklärt. Seitdem ist diese grösste Anlage ihrer Art erheblich erweitert worden,
und nachstehend wird desshalb auf Grund eines zweiten 1894 dort gemachten Besuchs
eine kurze Beschreibung derselben gegeben. Stadt und Fabrik liegen zwischen
Mecheln und Antwerpen unweit des Rüpel, eines von Seeschiffen befahrenen
Nebenarms der Scheide. In den Rüpel mündet an dieser Stelle ein an der Fabrik
vorüberführender Schifffahrtskanal, welcher in den nächsten Jahren solche Erweiterung
erfahren soll, dass Seeschiffe darauf unmittelbar bis Brüssel gelangen können.
Eisenbahn -Geleise verbinden die Vorrathsschuppen mit allen Theilen der Anlage
und dem belgischen Bahnnetze und werden demnächst bis an den Rüpel gelegt,
um die Seeschiffe dort unmittelbar auf und von Bahnwagen zu ent- und beladen.

Bei der Fluth steigt der Rüpel um
etwa 4 m, und dann wird das für die Fig. 1351.

Fabrik nöthige Wasser in lange Kanäle
eingelassen, wo es Zeit findet, seine
Verunreinigungen abzusetzen. Von hier
gelangt es in einen grossen Teich, welcher
eine nach Bedarf vermehrte Anzahl Filter
speist, wovon Fig. 1351 in 1:100 der
wahren Gi'össe einen Querschnitt giebt.

In den gemauerten Behältern ruhen
auf hochkantigen Ziegeln J flache Ziegel Ä",

welche wohl Wasser, aber nicht den von ihnen getragenen Kies durchlassen.
Die unmittelbar darauf liegende Schicht O besteht aus Kies von 3 — 5 cm,
die folgende F aus Kies von 1 — 2 cm und E aus Kies von V2 cm Durchmesser.
Dann folgt eine Schicht sehr groben Sandes D, hierauf mittlerer Sand G, zuletzt
sehr feiner Sand B, und auf diesem steht das von oben in der Richtung des
Pfeils eingelassene Wasser A. Dasselbe lässt dort alle seine Verunreinigungen
zurück, sickert allmälig von oben nach unten durch die Schichten B bis O und
fliesst in der Richtung des andern Pfeils ab.

Durch 4 — 5 qm solcher Filterfläche sickert 1 cbm Wasser in einer
Stunde, und 1888 waren schon so viele Filter vorhanden, dass die Fabrik in
24 Stunden 15 bis 20 Millionen Liter reines Wasser erhielt. Seitdem hat sich
der Wasserbedarf, besonders durch die neue Sulfitstoff- Anlage derart vermehrt,
dass die Fabrik ebenso viel Wasser braucht wie zur Versorgung Antwerpens gefördert
wird. Der oben in den Filtern angesammelte Schmutz wird abgeschaufelt, sobald

Zellstoff- und Papierfabrik von De Naeyer & Co. in Willebroeck, Belgien. 1401

er dort etwa 1^4 cm dick liegt und das Wasser nicht mehr genügend durchlässt;
Reinigung des gesammten Inhaltes, d. h. des Kieses und Sandes durch Auswaschen
ist nur alle zwei Jahre nothwendig.

Unweit dieser Anlage beginnt auch das Rieselfeld, auf welches 1888 sämmtliche
Abwasser der Fabrik geleitet wurden. Eine Fläche von 50 ha war zu diesem
Zweck in 3 Theile getheilt, und auf demjenigen dieser Theile, welcher gerade
berieselt wurde, blieben alle Unreinigkeiten der Abwasser zurück, während das
durchsickernde gereinigte Wasser in die Scheide floss. Die andern beiden Theile
der 50 ha, welche in vorhergehenden Jahren ebensolche Düngung erhalten hatten,
wurden als Ackerland bebaut und gaben guten Ertrag. Seit dem Bau der Sulfitstoff-
Anlage kommen saure Abwässer aus dieser mit alkalischen aus der alten Anlage
zusammen und neutralisiren sich gegenseitig. Nachdem ihnen Gelegenheit gegeben
ist, sich in langen Kanälen zu reinigen, werden sie bei Ebbe in den Rüpel abgelassen.

Mit Natron werden Rohstoffe der verschiedensten Art aufgeschlossen, wenn
sie nur genug Fasern enthalten und sich in Ankauf und Verarbeitung bilHg genug
stellen. Die Hauptmasse bilden Abfälle der Holzschuhfabriken aus Pappel- und
andern Laubhölzern, von denen durch Vertrag 40000 bis 50000 kg täglich
gesichert sind. Ausserdem kommen alle Holzabfälle der Sulfitstoff-Fabrik, Espartogras,
Schilfrohr, Stroh usw. zur Verarbeitung. Da es 1893 nm- wenig Stroh gab und
dasselbe sehr theuer war, wurde es durch Bambus-Matten ersetzt, die zum Ver-
packen von Zucker gedient hatten.

Die Holzabfälle, wie auch die andern Rohstoffe werden aus den Vorraths-
schuppen auf Schienen in die Fabrik befördert, in Siebtrommeln gewaschen, zer-
kleinert, wieder gewaschen, nochmals zerkleinert und — alles mechanisch — in
das Stockwerk über den Kochern befördert. Das Kaustiziren der Soda wird hier
nicht, wie sonst allgemein, in offenen Rührbütten, sondern in waagrecht gelagerten
cylindrischen Drehkesseln von etwa 1 m Durchmesser und 2 bis 3 m Länge
ausgeführt. Die frische, kalzinirte oder wiedergewonnene Soda wird mit Stücken
des erforderliehen gebrannten Kalks durch zwei Mannlöcher eingefüllt, Wasser zuge-
lassen und der Kessel in Bewegung gesetzt. Durch einen hohlen Zapfen strömt
Dampf ein, und ein mit der Achse paralleles Mitnehmerblech sorgt dafür, dass
gründliche Mischung erfolgt. Nachdem man etwa IV2 Stunden hat Dampf ein-
strömen lassen, wird der Hahn geschlossen, aber die Drehung fortgesetzt bis
Prüfung ergiebt, dass die Kaustizirung vollendet ist. Dann wird der Inhalt in
einen tiefer stehenden eisernen Behälter entleert, fällt aber erst in einen einge-
hängten eisernen Korb, welcher etwaige Steine zurückhält. Die Vorzüge dieser
Kaustizu'ung im Drehkocher bestehen darin, dass man unter Druck stärkere Lauge
herstellen kann als in offenen Mischern, dass die ganze Ai'beit in drei Stunden
vollendet ist und viel weniger Dampf in Anspruch nimmt. Dadurch, dass der
Kalk nur drei Stunden anstatt zwölf mit der Soda in Berührung bleibt, lässt er
sich auch leichter und vollständiger davon trennen, und es bilden sich weniger
unlösliche Kalk-Natron- Verbindungen. Nachdem sich die Lauge in dem untern
Behälter genügend abgesetzt hat, zieht man die Lösung mit einem Rohr ab,
welches so gesenkt wird, dass nur der klare Theil ablaufen ,kann. Der Kalk-
Rückstand wird so lange ausgewaschen als er noch Natron abgiebt, und man hat

177

1402 Ersatzstoffe für Hadern. — Natronzellstoff.

hier nicht nöthig, sparsam mit dem Wasser umzugehen, da alle Waschwasser,
welche Natron enthalten, zum Speisen von Dampfkesseln dienen, bis sie genügende
Konzentration zur Ueberführung in die Wiedergewinnungs-Einrichtung haben.

Ob mit Sulfat oder Natron gekocht wird, hängt davon ab, was für Zellstoff
bestellt ist. De Naeyer hat übrigens schon viele Jahre vor Dahl mit Sulfat
gearbeitet.

Die waagrecht liegenden Drehkocher sind gegenüber den sonst üblichen
sehr klein, haben nur 1,40 m Durchmesser und 6 m Länge. Sie liegen hoch
genug, um sich in unmittelbar darunter stehende eiserne Waschholländer zu ent-
leeren, die so gross sind, dass sie den Inhalt eines Kochers aufnehmen und waschen.
In solchen Kochern werden unterschiedslos Holz, Esparto, Stroh und viele andere
ßohpflanzen mit Natronlauge von 10 bis 1 2 " B und bei hoher Dampfspannung
gekocht, je nachdem die eine oder andere nach den jeweiligen Marktpreisen vor-
theilhaft erscheint. Das Kochen wird jedoch nicht zu weit getrieben, sodass der
Stoff, wenn er aus den Kochern kommt, meist noch seine ursprüngliche Gestalt
zeigt, sich wohl zerdrücken lässt, aber sich doch noch verhältnissmässig hart anfühlt.

Wenn zu stark und zu lange gekocht wird, geben nämlich die Pflanzenstoffe
viel geringern Ertrag, wesshalb man hier etwa unvollkommenes Kochen durch
Aussuchen der ungenügend gekochten Theile und nachheriges starkes Bleichen
möglichst ausgleicht. Die nachträglich aus den Sandfängen, Holländern usw. aus-
gesuchten schlecht gekochten Theile werden jedoch nicht nochmals gekocht, sondern
so wie sie sind zu Packpapier verarbeitet. De Naeyer will sich lieber der Gefahr
aussetzen, manchmal nicht vollkommen gekochten Stoff zu erhalten, als durch zu
starkes Kochen beständig grösseren Stoffverlust zu erleiden. Der in den grossen
Holländern gewaschene imd von der Lauge befreite Stoff wird in grosse Bleich-
hoUänder gebracht und dort mit etwa 25 pCt. Chlorkalk gebleicht. Das Bleichen
wird nicht auf einmal zu Ende geführt, sondern der Stoff mehrmals ausgewaschen
und wieder mit Chlorkalklösung behandelt. Hierdurch wird allzu heftige Einwir-
kung der Bleiche vermieden und Schonung der Fasern, sowie vielleicht grössere
Ausbeute erzielt.

Aus den Bleichholländern geht der Stoff zuerst durch steinerne Mahlgänge
(Raffineure) und fliesst dann durch zwei Rinnen von etwa 50 cm Breite, aber
259 m Länge, die durch auf dem Boden liegende kleine Wehre als Sandfang
und einzige Reinigungs- Einrichtung dienen, in die Absetz-Kasten für gebleichten
Stoff. Diese langen Sandfang-Rinnen sind übrigens auch die einzige Verbindung der
beiden ziemlich weit von einander entfernten Gebäude für Herstellimg von Stoff
und dessen Verarbeitung zu Papier.

Die Art der Wiedergewinnung der Soda ist auf Seiten 1194/5 beschrieben,
und dem dort Gesagten ist nur zuzufügen, dass die Zahl der von de Naeyer & Co.
gebauten Röhren-Dampfkessel infolge des Baues einer Sulfitstoff-Anlage erhebliche
Vermehrung erfahren hat. Da alle diese Kessel mit verdünnter Ablauge gespeist
werden können, so ist jetzt noch mehr Kesselraum zu deren Konzentration verfügbar.

Das Bleichen erfolgt mit Chlorkalk, welcher mit aus Braunstein und Salz-
säure entwickeltem Chlorgas hergestellt wird. Die dazu nöthige Salzsäm'e kommt
in Bottichwagen auf Geleisen neben die mit Braunstein gefüllten Chlorgas-Entwickler
und fliesst unmittelbar in dieselben. Das Chlorgas wird nicht in Gasform zum

Zellstoff- und Papierfabrik von De Naeyer & Co. in Wülebroeck, Belgien. 1403

Amerikanische Nati'on-Zellstoff-Fabriken.

Bleichen benutzt, sondern, wie erwähnt, durch Einleiten in Kalkmilch in flüssigen
Chlorkalk verwandelt, welchen de Naeyer gasförmigem Chlor vorzieht, weU er
wirksamer und bequemer ist. Dagegen erspart er das in Chlorkalkfabriken erforder-
liche Trocknen des Chlorkalks, bei dem sich feste Verbindungen von Chlor mit
Calcium bilden, die einen Theil des angewandten Chlors in Verlust bringen. Ein
solcher Verlust tritt bei dem selbstbereiteten flüssigen Chlorkalk nicht ein, und das
ganze angewandte Chlor wird beim Bleichen nutzbar gemacht.

Der so dargestellte flüssige Chlorkalk wird in grosse, in den Bleichholländer-
Sälen stehende Behälter aus Eisenblech gepumpt, und sobald er darin seine festen
BestandtheUe abgesetzt hat, nach Bedarf in einer Stärke von 8 bis 10 ''B^. ver-
wendet. Alle Chlorkalk-Leitungen sind aus Eisen, theüs Guss- theils Schmiede-
eisen. Sie gewähren volle Befriedigung, da sie sich im Innern mit einer harten
Kalkkruste überziehen, welche das Eisen gegen Angriffe des Chlors schützt.

Fünf in einem gemeinsamen Gebäude stehende selbst gebaute Langsieb-
Papiermaschtnen nebst den zugehörigen Ganzholländern u.s.w. verarbeiten einen
Theil der täglich erzeugten 20 Tonnen Natron-Zellstoff".

Die neue SuMtstoff'- Anlage wird weiterhin unter » Sulfitstoff « kurz beschrieben.

511. Amerikanische Natron-Zellstoff-Fabriken. Die Pusey & Jones
Co. in Wilmington i. Delaware hat 1893 in Buena Vista in Virginien nach den
Angaben der früheren technischen Leiter der American Wood Paper Co., Herren
Embree imd Egolf, eine Anlage zur Erzeugung von Zellstoff" aus Holz durch
Kochen mit Natron ausgeführt, von der Fig. 1352 einen Grundriss in 1 : 500 der
wahren Grösse giebt. Aus dem Holzhacker a fallen die Stückchen in eine mit
MetaUtuch bekleidete, über dem Fussboden desselben Raumes liegende Siebtrommel b,
welche Staub, Schmutz und Sägespäne durchgehen lässt, also das Holz davon
befreit. Das Ende der Trommel schliesst sich an das Saugrohr eines Ventilators c,
welcher die Holzstücke in über den Kochern stehende Behälter bläst.

In dem Raum A stehen sechs mit Rührern versehene Bottiche d zum
Mischen und Kaustiziren der Lauge, und der übrige freie Theil dient zum Lagern
von Soda, Kalk u.s.w. Von der Dampfmaschine in E aus wird nach allen Theilen
hin Kraft geliefert und besonders die über dem Fussboden liegende Haupt welle w
angetrieben. In B stehen drei mit Rührern versehene Chlorkalklöser.

Die sechs Kocher h im Raum D werden aus darüber befindlichen Behältern
mit Holz gefüllt. Nach beendetem Kochen wird der ganze Inhalt eines Kochers k
unter Druck in einen gemeinsamen Empfänger g geblasen, wo der Stoff" gegen die
Wände geschmettert und in seine Fasern zertheilt wird. Der aus Eisen- oder
Stahlblech angefertigte Empfänger g hat 2,75 m Durchm., 3,65 m Höhe, seine
Wände sind 4,5 mm, Boden und Decke 6 mm dick. Der gesammte Inhalt
von g wird durch das verstellbare Rohr g^ in einen der drei Rührbottiche h
abgelassen, von wo zuerst die starke Lauge durch den doppelten Boden in einen der
zu ebener Erde darunter stehenden Sammelbehälter i fliesst. Nach thunlichster
Abscheidung der starken Lauge wird Wasser zugelassen und gewaschen, bis der
Stoff möglichst frei von Lauge ist. Einer der Ablaugen-Sammler i dient zur
Aufnahme der starken Laugen und der ersten Waschung, der andere ist für die
anderen Waschwasser bestimmt. Das Wasser dieser zweiten und dritten Waschungen,
die man möglichst mit warmem Wasser ausführt, wird zur ersten Waschung des

m*

1404

Ersatzstoffe für Hadern. — Natronzellstoff.

folgenden Kocherinhalts verwendet. Nachdem möglichst alle Lauge aus dem Stoff
entfernt ist, lässt man diesen
in eine tiefer, d. h. zu ebener
Erde stehende Stoffbütte l
ab und pumpt ihn aus dieser
auf Cylinder- Entwässerungs-
maschinen m von der Seite 853
dargestellten Bauart. Der
in den Knotenfängen der
Maschinen gereinigte Stoff
fliesst in die zweite Stoff-
bütte l, aus welcher er durch
eine Pumpe in die drei Bleich-
bottiche n befördert wird.
In demselben Raum F stehen
auch vier mit Eührem ver-
sehene Wascher o von 1,8 m
Höhe und Durchmesser, worin
der gebleichte Stoff wieder
ausgewaschen wird, um dann
in die unten stehende Stoff-
bütte q der Entwässerungs-
Papiermaschine r zu fliessen.
Diese steht, wie die Papier-
maschinen vieler neuerer
amerikanischen Fabriken, eine
Treppe hoch, während Stoff-
bütte, Vorgelege, Pumpen sich
darunter befinden, und so der
Raum um die Maschine fi'eige-
lassen ist. Die Dampfmaschine,
welche die KJraft zum An-
trieb der Papiermaschine
liefert, steht nicht nur zu
ebener Erde, sondern auch in
besonderem Nebenraum G\
Die Entwässerungs - Papier-
maschine r ist mit zehn
Trockencylindern von 4' in
der untern und neun von 3'
Durchmesser in der oberen
Reihe versehen und soU 15
Tonnen Stoff in 24 Stunden
trocknen.

Die Ablaugen, aus welchen
die Soda wiedergewonnen werden soll, kommen zuerst in den im Raum H unter-

Amerikanische Natrou-Zellstoif-Fabriken.

1405

gebrachten Yaryan'scheu
Eindampf er s (s. S. 1 1 8 1 bis
1184), der sie an den Ofen
t abgiebt. Aus der hier zu
Asche gebrannten Lauge
wird im Raum L mittels
der Einrichtung v die Soda
ausgezogen. Die Dampf-
kessel stehen in dem abge-
trennten Bau M. Die in-
neren doppelten Böden der
Waschbottiche bestehen
meist aus etwa 3 mm
starkem Eisen- oder Stahl-
blech mit Löchern von
1,5 mm Durchmesser, die
etwa 12 mm auseinander
sitzen und keine Fasern
durchlassen.

In Figg. 1353 und 1354
ist in Grund- und Aufriss
in 1:50 der wahren Grösse
einer der zum Ansetzen
und Kaustiziren der Lauge
dienenden Mischer d Mali
mixing tank dargestellt. Der
aus dünnem Blech her-
gestellte Bottich 1 ragt
ringsum über sein ge-
mauertes Fundament her-
vor, ist oben geschlossen ^
und nur durch zwei in

Scharnieren hängende
Deckeln zugänglich, welche
zum Einbringen von Kalk q
und Soda dienen. Auf
der von einer Kette 3 an-
getriebenen waagrechten
Welle sitzen die Kamm-
rädchen 4, welche man
mit Kupplung und Hebel 5
in Bewegung setzt, wenn
die senkrechte Rührwelle
6 umlaufen soll. Diese
WeUe 6 trägt in einem
gusseisernen Kern vier

Fig. 1353.

1406

Ersatzstoffe für Hadern. — Natronzellstoff.

Arme 7 aus Winkeleisen mit gelenkig daran hängenden Gewichten 8, die beinahe
bis zum Boden reichen. Durch Rohr 9 wird Dampf zugeleitet, und das im Innern
befindliche auf- und abdrehbare Rohr 10 wird beim Abziehen der Lauge mit
einer Kette so weit niedergelassen, dass in seine Mündung nur klare Flüssigkeit
gelangt. Diese fliesst durch ein Rohr 11, welches drei Bottichen d dient, in den
Laugenbehälter (in Fig.

1352 punktirt). DieRück- ^'S- 1355-

stände werden durch Hahn

12 ausgewaschen.

Einer der Bleich-
bottiche n ist in Figg.
1355 und 1356 in Grund-
und Aufriss in 1:50 der
wahren Grösse dargestellt.
Dieselben bestehen aus
Gusseisen, da dieses er-
fahrungsmässig der Ein-
wirkung von Chlorkalk-
lösung am besten wider-
steht. Die Ecken sind
innen abgerundet, damit
sich nichts ablagern kann.
Die senkrechte gusseiserne
Welle 3 wird genau wie
die der Mischer d ange-
trieben, vom Hebel 1 aus
eingerückt und dreht sich
50 mal in der Minute.
Auf dem untern Theil der
Welle S sitzt ein turbinen-
ähnlicher Rührer nach
Smith's Patent, der dm-ch
Schleuderkraft den von
der Mitte aus in der Rich-
tung der Pfeile durch die
obere Platte 5 zwischen
diese und die untere Platte
4 gelangenden Stoff in
heftige Bewegung versetzt
und ihn veranlasst, längs den Wänden aufzusteigen und durch die Mitte zurück-
zukehren. Die Verbindung zwischen den Tellern 3 und 4 ist durch Verbindungs-
rippen 5 hergestellt, die wie Mitnehmer-Schaufeln gekrümmt sind. Damit sich am
Teller 3 oben und an 4 unten nichts ansetzen kann, sind dieselben auch dort mit Rippen
versehen. Ein Ventil 6, welches vom Handhebel 7 aus regiert wird, dient zum
Ablassen des gebleichten Stoffs, ein Ventil 8 zum Auslassen des zum Auswaschen
benutzten Wassers. Die Clilorkalklösung kann durch die Seite oder den Boden

Fig. 1356.

Amerikanische Natron-Zellstoff-Fabriken.

1407

zugeführt werden. Die gründliche
Mischung des Stoffs mit der Bleich-
lösung soll das Bleichen sehr er-
leichtern und hat der Einrichtung in
vielen Papierfabriken Eingang ver-
schafft, wo sie die Bleichholländer
völlig ersetzt. Wenn diese Bleicher nicht
mit Waschtrommel 9 zur Entfernung
der Bleichlösung versehen sind, so er-
folgt dies in den Waschern o (Fig. 1352),
wie oben erwähnt.

Die Einrichtung v (Fig. 1352)
zum Aussaugen der wiedergewonnenen
Soda ist in Figg. 1357 und 1358 in
1:60 der wahren Grösse in Auf- und
Grimdriss dargestellt. Der obere und
mittlere Behälter 1 aus Schmiedeisen
mit gusseisernem Deckel und sich
verengendem Boden dient zur Auf-
nahme des wiedergewonnenen Salzes
undlässt es durch das teleskopische Rohr
2 abwechselnd in die untern Bottiche 3,
4, 5 und 6 gleiten. Diese sind mit ge-
lochten inneren Böden versehen, die als
Siebe wirken. Wenn drei derselben,
z. B. 5, 6, 3, gefüllt und deren obere
Oeflöiungen wieder verschlossen sind,
lässt man durch die obere Rohrleitung 7
in den Bottich 5 warmes Wasser treten,
welches das Salz durchdringt und
unter dem doppelten Boden in die
untere Rohrleitung 8 tritt. In dieser
sind die Hähne so gestellt, dass das
Wasser nur bis zu dem senkrecht in
den oberen Theil des Bottichs 6
mündenden Rohr gelangt, darin auf-
steigt und auch hier von oben nach
unten durch das Salz dringt. In
gleicher Weise fliesst dasselbe Wasser
noch durch Bottich 3 und aus diesem
als starke Sodalösung durch das
unterste Rohr 9 in einen Behälter,
aus dem es nach Bedarf in die Mischer d
(Fig. 1352) befördert wird. Während des
Auslaugens von 5, 6 und 8 hat man
Bottich 4 mit frischem Salz gefüllt und

1408

Ersatzstoffe für Hadern.

Natronzellstoff.

schliesst ihn dann an 6 und 3 als Genosse an. Bottich 5 wird ausgeschaltet,

sein Boden so geöffnet, dass das ausgesogene Salz nach unten herausfällt, wieder

geschlossen und von oben frisch gefüllt. Das warme Wasser aus Rohr 7 fliesst
jetzt in den Bottich 6 und durch 4 und 3 usw.

Einer der Kocher l ist
in Fig. 1359 in 1 : 24 der
wahren Grösse in Aufriss-
Durchschnitt dargestellt. Er
ist, an den äussersten Enden
gemessen, 25 Fuss (etwa 7 V2 in)
hoch, innen 7 Fuss (etwa 2,1 m)
weit und aus Blech geschweisst,
also ohne Nieten. Der Vice-
Präsident und techn. Leiter der
Pusey & Jones Co., Herr
Thomas H. Savery, war vor
einigen Jahren besuchsweise in
Deutschland, lernte hier die
gesehweissten Kocher kennen
und führte dieselben nach
seiner Rückkunft mit solchem

Fig. 1359.

Fig. 1360.

Erfolg in die amerikanischen Natron -Zellstoff- Fabriken ein, dass seitdem schon
65 und überhaupt beinahe nm- noch solche aufgestellt wurden. Der untere Theil
des Kochers ist mit einem trichterförmigen gelochten innern Boden 1 versehen,
welcher die Trennung der Lauge von dem Holz oder Stoff und dadurch die
Herstellung eines Umlaufs der Lauge ermöglicht. Um das Einbohren von Löchern
in das geschweisste Kesselblech möglichst zu vermeiden, ist der Trichter 1 mit
nur 4 Schraubenbolzen an der Umfassung der Ausblaseöffnung 2 befestigt, wo das

Amerikanische Natron-Zellstoif-Fabriljeii. 1409

Blech durch den aufgeschweissten Kranz erheblich verstärkt ist. Der Kranz, aus
schmiedbarem Guss, welcher das obere Ende des Trichters bildet, ist genau ein-
gepasst, aber garnicht an dem Kocher befestigt.

Um das obere Mannloch 5 ist wie um die untere Ausblase -Oeffnung 2
ein Verstärkungsring auf den Kocher geschweisst, auf welchen der Gussstahl-
Deckel von aussen geschraubt wird. Innerhalb des Kreises der Befestigungs-
bolzen liegt in einer Rinne des Verstärkungsrings ein Bleiring, welcher vollkommen
dichtet und bei Abnahme des Deckels ungestört bleibt. Die meisten Kocher wurden
mit diesem Deckel versehen, nur einige Fabrikanten zogen den alten elliptischen
von innen angepressten Mannloch -Verschluss vor.

Auf die obere Wölbung des Kochers sind noch Verstärkungen 4 für ein
Ausblaserohr und Sicherheitsventil, sowie 5 für ein Dampfzuleitungsrohi* geschweisst.
Vom Einlass 5 erstreckt sich entlang der Wand ein 2" weites Dampfrohr 6
bis unter den Trichter 1 und endet dort mit einer nach oben gerichteten Injektor-
spitze in einem gusseisernen Hut. Der zugeleitete Dampfstrahl dringt in das
2,5 " weite Rohr 7, reisst wie beim Injektor die umgebende Flüssigkeit mit und
fördert sie an das obere Ende, wo sie sich durch eine Brause von oben über den
Kocherinhalt ergiesst. Von dem Hut der Rohrendung 6 erstreckt sich bis oben
hin auch ein 1,25 " weites Druck- Ausgleichrohr, welches bewirkt, dass im obern
und untern Theil des Kochers stets gleicher Druck herrscht. In Fig. 1360 ist
ein Bruchstück des untern Theils des Kochers in solchem Schnitt gezeigt, dass
man daraus die Röhren 6, 7, 8 und die Befestigung des Huts an dem Trichter
ersieht. Diese Einrichtung zur Herstellung eines Laugenumlaufs Logan's Patent-
drculator hat sich bewährt.

Der Kocher ruht auf dem Gussring 9, der selbst auf Mauerwerk liegt, ist
aber nicht damit verbunden, sodass jedes Anbohren des geschweissten Kessels
zum Zweck der Befestigung von Trägern u. dergl. vermieden ist.

Jeder Kocher hat 622 Kubikfuss Innenraum, fasst 2,75 cords = 17 rm
zerhacktes Holz, die mit 2400 gallons — 10800 1 Lauge von 11° Bö und bis
100 Pfund = etwa 6 Atmosphären Ueberdruck gekocht werden und 2600 Pfund
engl. = etwa 1200 kg Stoff ergeben.

Eine seit mehreren Jahren mit Erfolg betriebene Natron-Zellstoff-Fabrik der
Jessup & Moore Paper Co. in Philadelphia liegt in Wilmington an dem schiff-
baren Delaware-Fluss und liefert einen grossen Theil ihres Erzeugnisses an die
dortigen Papierfabriken derselben Firma. Verfasser besuchte dieselbe 1893 und
berichtete darüber in der Papier-Zeitung Folgendes:

In den Delaware Mills kommt nur das in dieser Gegend sehr billige Pappelholz zur
Verarbeitung. Dasselbe wird mit Maschinen entrindet, gehackt und in einer Siebtrommel
von anhängendem Sägemehl sowie kleinen Verunreinigungen befreit, erfährt aber weiter keine
Reinigung oder Sortirung, sondern gelangt unmittelbar in 10 senkrechte, geschweisste Kocher
von 5' 10" (1,75 m) Durchmesser und 17' (5,2 m) Höhe. Hier wird es mit kaustischem Natron
8 Stunden bei 8 Atmosphären Druck gekocht und in grosse eiserne Behälter ausgeblasen. Nach-
dem die Lauge abgelaufen ist, erfährt der Stoff hier noch eine "Waschung, und beide Flüssig-
keiten gelangen miteinander zur Eindampfung. Dazu dient ein aus 4 Batterien bestehender,
also 4facher Yaryan'scher Verdampfer (s. Seiten 1181 bis 1184). In jeder Batterie, d. h.
in jedem der vier Kessel des Verdampfers, befinden sich 150 Röhren, die allmonatlich
durch Dämpfen und Auswaschen mit Schwefelsäure möglichst von angesetzter Kruste
befreit werden. Trotz dieser Bemühungen wird jedoch die Kruste allmälig so stark, dass
alle Röhren jährlich mit einem Kostenaufwand von 600 Dollars erneut werden müssen. Die

178

1410 Ersatzstoffe für Hadern. — Natronzellstoff.

Verkrustung der Yaryan-Röhren soll in andern Gegenden bei Verwendung von Pappelholz nicht
Yorkommen, trat jedoch auch ein, als die dortigen Fabriken die in den Delaware Mills verwendete
sogenannte virginische Pappel probeweise verarbeiteten. Diese Erfahrungen führten zu dem
Schlüsse, das letztere besondere, Kruste bildende Stoffe enthält, die in andern Arten nicht vor-
kommen. Zum Kalziniren der eingedampften dicken Lauge dienen 4 Warren'sche Drehöfen,
deren Bauart Seite 1198 usw. beschrieben ist. Drei derselben sind in Thätigkeit, und einer ist zur
Aushilfe bereit. Der durch die "Wiedergewinnung verursachte Verbrauch an Kohlen konnte
nicht angegeben werden, weil die "Wärmequellen auch für andere Theile der Fabrik dienen,
also eine besondere Abrechnung nicht möglich ist. Der Stoff wird in Holländern vollends aus-
gewaschen und auf einer Maschine mit einem Siebcylinder und 23 Trockencylindern in Rollen
gebracht. Auch hier soll der eine Siebcylinder die ganze Erzeugung von 55000 Pfund in 24
Stunden entwässern, also ebensoviel leisten wie ein Langsieb. Da von solchen Maschinen nur
Entwässerung verlangt wird, so haben die Vorzüge der Langsiebe gegenüber den Cylindersieben
hier keine Bedeutung, und es empfiehlt sich desshalb, zu erwägen, ob letztere ihrer Einfachheit
und billigeren Betriebs wegen nicht den Vorzug vor den in Deutschland üblichen Langsieben
verdienen.

512. Sulfatverfahren. Dasselbe besteht, wie Seite 1169 erklärt, darin,
dass das zur Bereitung der Kochlauge dienende Natron Na O grossentheils oder
ganz durch schwefelsaures Natron oder Natriumsulfat Na2 SO4 ersetzt vräd.

Dieser Ersatz von kaustischer Soda diu'ch schwefelsaures Natron oder
Glaubersalz ist eine der wichtigsten Verbesserungen bei der Bereitung von Zellstoff
aus Holz, weil Glaubersalz erheblich billiger ist als kaustische Soda und weil bei
dessen Anwendung mehr und festerer Faserstoff aus Holz gewonnen wird. Durch
Verwendung von mehr kaustischer Soda oder mehr Sulfat sind erfahrene Fabrikanten
imstande, aus einer Holzart weichen baumwollartigen bis zu festerem kräftigem
Stoff herzustellen.

Da ziu- Verwendung von Sulfat keine Aenderung des Natron -Verfahrens
und der dazu dienenden Einrichtungen erforderlich ist, so kann an dieser Stelle
auf das auf Seite 1169 und Folge Gesagte verwiesen werden. Die dort gegebenen
Vorschriften für Verarbeitung von Stroh gelten in gleicher Weise für Holz,

513. Wiedergewinnung des Natrons. Bei der Erzeugung von Zellstoff
aus Holz wird der mit Natron gekochte Stoff im wesentlichen mit den Mitteln
ausgelaugt und gewaschen, die Lauge ebenso eingedickt und ausgebrannt und das
wiedergewonnene Salz ausgesüsst, wie es für die Verarbeitung von Stroh auf
Seiten 1117 bis 1206 beschrieben ist. Eine wesentliche Verschiedenheit entsteht
nur dadurch, dass die Kieselsäure der Strohlaugen einen erhebhchen Theil des
Natrons bindet und das Abdampfen wie die Wiedergewinnung erschwert (vergl.
Seite 1203), während Holz wenig oder keine Kieselsäure enthält. Aus letzterem
gehen dagegen Harzstoffe in die Ablauge über und erhöhen deren Brennwerth
in viel stärkerem Maasse als bei Strohlaugen. Die Verarbeitung von Holz hat
daher gegen die von Stroh den Vortheil, dass sich das angewandte Natron leichter,
in grösserer Menge, bis zu 90 Prozent, und mit weniger Brennstoff aus der Ablauge
wiedergewinnen lässt.

Ausser den auf Seiten 1173 bis 1206 beschriebenen Abdampf- und Kalzinir-
Einrichtimgen giebt es noch viele andere, auch geheim gehaltene, und neue oder
abgeänderte tauchen fortwährend auf. Manche Fabrikanten halten es jedoch für
überflüssig, verwickelte theui-e Anlagen zu diesem Zweck zu errichten und glauben
ebenso gute Erfolge zu erzielen, wenn sie nur recht grosse Flammöfen bauen und
durch geeignete Führung der auf dem Schmelzherd imd Rost entwickelten Feuergase
für deren AVärme- Ausnutzung und Verdampfung der Lauge sorgen. Ein erfahrener

Amerikanische Natron-Zellstoff-Fabriken. Sulfatverfahren. Wiedergewinnung des Natrons. 1411

Natron -Zellstoff- Fabrikant gab im Jahre 1892 in der Papier- Zeitung folgende
Beschreibung eines solchen Ofens:

Die Hauptvorzüge eines Abdampf - Ofens bestehen darin, möglichst rasch, mit wenig
Brennstoff und geringen Bedienungskosten die gebrauchte braune Lauge in Schmelze (Soda) zu
bringen. Eine Fabrik, die in 24 Stunden 10 000 kg Zellstoff fabrizirt, arbeitet mit zwei Ofen,
von denen nachstehend Beschreibung folgt.

Die ganze Länge eines solchen Ofens, von der Feuerung bis zum Schornstein, beträgt
22 m; er wird von einer Seite geheizt, und sein Rost hat 2 mm Schlitzweite. Gleich hinter
der Feuerung liegt, durch eine Feuerbrücke davon getrennt, der Schmelzherd von 2V2 ni innerer
Länge und 2 m Breite. Zum Einfüllen der Kalzinirmasse auf diesen Herd ist oben in der Mitte
seines Gewölbes ein gusseisernes Rohr von 35 cm Durchmesser eingemauert. Die sich bildende
fertige Schmelze läuft in der Mitte der Sohle durch eine 10 cm weite Oeffaung nach aussen.
Ausser dem Einfüllen -der kalzinirten Masse ist hier keine Handarbeit nöthig. Gleich hinter
dem Schmelzherd, wiederum durch eine Brücke getrennt, liegt der Kalzinirherd, der 18 m Länge
und 2 m Breite innen hat. Dieser Herd ist durch eine Brücke in zwei Hälften getheilt, deren
zweite mit einem eisernen 10 cm hohen Behälter versehen ist, welcher 8 cm höher als der
gemauerte Kalzinirherd liegt. Dieser liegt IV3 m über dem Fussboden, seine mit feuerfesten
Steinen versehenen Seitenwände steigen noch 45 cm an und tragen über Schmelz- und Kalzinir-
herd ein Gewölbe von 7 cm Wöibungshöhe.

Unmittelbar hinter dem Kalzinirherd, quer zu demselben, liegt ein Dampfkessel (alter
Holzkocher) von 10 m Länge, IV9 m Durchmesser, an welchen sich der Schornstein schliesst.
Die braunen Laugen, sowohl die Koch- als die eingedickten Waschlaugen, werden in
einer Stärke von 17 bis IS** Beaumö in einen auf dem Kalzinirherd stehenden Behälter geblasen
oder gepumpt, von wo sie in den vorgenannten Dampfkessel übergehen. Die Laugen werden
in diesem durch die abgehenden Gase der Feuerung und des Schmelzherdes so erhitzt, dass
eine Spannung von 25 — 30 Pfund entsteht, und die Wasserdämpfe dieses Kessels werden zum
Kaustiziren der Laugen im Mischer verwendet. Die Lauge kommt in diesem Kessel durch
Verdampfen auf 27 — 28*' Beaume und wird aus demselben in den hintersten eisernen Theil des
Kalzinirherdes geblasen, wo sie sich bis zu 37 — 38" eindickt. In dieser Stärke wird sie in den
gemauerten Kalzinirherd abgelassen und bleibt dort, bis sie sich in einen konzentrirten Brei
verwandelt hat. Im Kalzinirherd liegt die Hauptarbeit, und dessen vordere Längsseite hat auf
je 1 m Entfernung, etwa 10 cm von der Sohle, Oeffnungen von 18 cm Breite und 12 cm Höhe
mit eisernen Thüren, die im hintern Theil zum Durchpeitschen der Lauge mit einer eisernen
dünnen Stange, im vordem Theil zum Rühren mit Krätzern dienen. Auf der Oberfläche der
Lauge darf sich keine geschlossene Haut bilden, weil dieselbe die sich entwickelnden Wasser-
dämpfe festhält und so die Eindickung hindert, und weil bei zu hoher Temperatur der Wasser-
dämpfe Explosionen entstehen können und schon mehrfach vorgekommen sind, welche den Ofen
zertrümmerten und Menschenleben in Gefahr brachten. Hier muss stets strenge Aufsicht geübt
werden. Sobald die Lauge vollständig eingedickt ist, wird sie in eiserne Karren durch
die vorgenannten Oeflfnungen ausgekratzt und zum Schmelzherd befördert.

Dass zum Ausmauern der Feuerung des Schmelz- und vorderen Kalzinirherdes nur
gute feuerfeste Steine verwendet werden dürfen, sei hier besonders bemerkt. Alle zwei Jahre
erfordert die Sohle und auch theilweise das Gewölbe eine Erneuerung, die einschliesslich der
zur Erkaltung nöthigen Zeit gewöhnlich eine Woche in Ansprach nimmt.

Ein solcher Ofen liefert in 24 Standen durchschnittlich 5000 kg Schmelze. Die Fabrik
feuert nur mit Holz und braucht 6 rm Brennholz, aber die meiste Hitze wird vom Schmelzherd
geliefert. Welchen Einfluss der Brennstoff auf die Güte der Schmelze hat, zeigen folgende Ergebnisse:

Holz. Kohlen. Torf.
Kohlensaures Natron . . . 65,27 50,20 60,32
Schwefelsaures Natron . . 10,47 19,40 6,05

Schwefelnatrium 16,54 8,49 8,10

Unterschwefligsaures Natron 1,59 6,16 3,80

Chlornatrium 0,64 2,80 0,66

Kieselsäure 2,05 3,16 12,82

Thon (Kalk) und Eisenoxyd 2,40 5,19 5,90

Schmutz 1,04 4,60 2,35

Torf war, abgesehen von der minder guten Beschaffenheit der Schmelze, auch in Bezug
auf die erhaltene Menge Natron der theuerste Brennstoff, obwohl derselbe, da er auf dem Grund
und Boden der Fabrik liegt, nur den Arbeitslohn kostet. Auch die Kohle lieferte geringere
Mengen und kam theurer als Holzfeuerung. Die Löhne betragen auf 100 kg Schmelze 28 Pf.

178*

1412 Ersatzstoife für Hadern. — Natronzellstoff.

514. Bleichen von Natron-Holzzellstoff. Natron- oder Sulfatholzzell-
stoff wird in gleicher Weise gebleicht, wie es für Stroh auf Seiten 1149 bis 1152
beschrieben ist. Seit Niederschrift jenes Abschnitts ist 1893 in der Papier-
Zeitung eine Beschreibung des im letzten Satz der Seite 1150 und Folge erwähnten
Nachbleiche- Verfahrens erschienen, welcher die in 1 : 75 der wahren Grösse
gezeichneten Auf- und Grundrisse Figg. 1.361 und 1362 entstammen. Zum Ver-
mischen des Stoffs mit der Chlorkalklösung dient hier der auf Seiten 284 — 286
beschriebene Nacke'sche Holländer mit Turbinenrad, der jedoch auch durch andere
Bauarten ersetzt werden kann.

Das von Welle f^ angetriebene Turbinenrad f aus Phosphorbronze dreht
sich über einer Platte a aus Bronze und Steingutfliesen, durch deren kreisrunde
Oeffnung es den Stoff ansaugt, der dann am Umfang des Rades in fächerförmig
ausgebreiteten Strömen in der Richtung nach oben austritt. Der mit Pfeil iS'
fliessende Stoff bildet beim Austritt über Platte a einen über den ganzen Holländer-
boden ausgebreiteten Unterstrom, welcher die Stoffmasse gewissermaassen trägt
und Ansetzen von Stoff am Boden und in den Ecken verhindern soll. Der nach
Pfeil t aus dem Flügelrad tretende Stoffstrom wird von der theils schrägen, theils
gekrümmten Platte h ebenfalls nach der Richtung des Stoffumlaufs abgelenkt und
bildet, vereint mit dem Unterstrom, den starken Zug des Holländers. Der Boden
des Holländers hat von der Stelle an, wo der Stoff aus dem Flügelrad tritt, bis
zu dem Stoffventil w gleichmässiges Gefälle, und steigt vom Stoffventil nach dem
Turbinenrad zu wieder um einige Centimeter, sodass das Stoffventil %v und Spülventil v
am tiefsten Punkt des Holländerbodens liegen, und der Holländer rasch entleert werden
kann. T ist die Waschtrommel, die keinen Antrieb braucht, sondern vom Stoff bewegt
wird. Der Holländer hat 7 m Länge und 3,5 m Weite, fasst je nach Eintragung
800 bis 1000 kg Stoff, bei 9 m Länge und 4,5 m Weite 1000 bis 1200 kg.
Zellstoff-Fabriken nehmen gern letztere Grösse und gehen auch bis 10 m Länge.

In Figur 1361 ist 0 ein zur Nachbleiche dienender Stoff kästen, welcher
zwei bis drei Holländer-Leeren fasst, die durch das Stoffventil w unmittelbar
hineinfliessen. Wenn der Holländer nicht unmittelbar auf dem Kasten steht, wird
das Auslassrohr des Ventils iv dm-ch ein Kupferrohr verlängert, sodass der Stoff
in einen oder mehrere Kästen abgelassen werden kann. Das Spülventil v hat
eine im Gewölbe liegende Rohrfortsetzung, durch welche das Spülwasser abgeleitet wird.

Der Boden des Stoffkastens ist mit Filtrirsteinen belegt, die unten hohl
sind, die Flüssigkeit durchlassen, aber den Stoff zurückhalten.

Der Boden des Kastens 0 ist so angeordnet, dass das durch die Filtrir-
steine dringende Bleichwasser in einen Abzugskanal d fliesst, dessen Ablauföffnung
mit einem Hahn versehen ist. Dieser Hahn bleibt solange geschlossen, als man
den Stoff in der Bleichflüssigkeit stehen lassen will. Dann erst öffnet man den-
selben und lässt die Flüssigkeit aus dem Kanal abziehen. Wenn der Ausfluss
vollendet und der Hahn wieder geschlossen ist, setzt man die mit Bronze- oder
Gummi-Kugelventilen versehene Stoffpumpe P in Betrieb und lässt durch dieselbe
den Stoff aus der Vertiefung c saugen. Der Boden des Kastens 0 fällt von
allen Seiten nach c hin, damit aller Stoff zu dem Saugrohr p der Pumpe P fliessen
kann. Um den entwässerten Stoff aufzuweichen und in die Vertiefung c zu
schwämmen, richtet ein Arbeiter die Mündung eines Wasserleitungs-Schlauchs durch

Bleichen von Natron-Holzzellstoff.

1418

eine Einsteigöffnung der "Wand g auf den Stoflf und spült denselben nach und
nach in die Grube c. Der Stoff wird bei dieser Art von Entleerung nicht ver-
unreinigt und von der Pumpe ohne Handarbeit in die Bütte der Abpressmaschine
oder nach-einem andern gewünschten Punkte befördert.

Fig. 1362.
Was auf Seite 1157 über die zum Bleichen A^on Stroh nöthige Menge
Chlorkalk gesagt ist, gilt auch hier, man braucht um so weniger, je besser das
Holz gekocht,~je mehr es von seinen Inkrusten befreit ist.

1414 Ersatzatoife für Hadern.; — Natronzellstoff.

515. Kienöl- Gewinnung. Auf Seite 1360 ist erwähnt, dass sich beim
Dämpfen oder Kochen harzreichen Holzes Oel abscheidet. Dies ist in hohem
Grade auch beim Kochen mit Natronlauge der Fall. Bei 110*' C. verdampfen
die im Holz enthaltenen Oele und lassen sich gewinnen, wenn man während der
ersten Stunde des Kochens die Dämpfe aus dem oberen Theil des Kochers
abzieht. Ein ^U bis 1 Zoll weites Rohr genügt hierzu und muss in eine eiserne
mit Wasser gekühlte Schlange von 7 — 15 cm Dm'chmesser führen, worin sich
Oel und Dampf verdichten. Lässt man die ablaufende milchig trübe Flüssigkeit
stehen, so scheidet sich Dampfwasser und darüber stehendes Oel ab. Aus
1 Raummeter „Kiefern -Knüppekollen" von 7 bis 15 cm Durchmesser erhält
man nach Dr. Max Müller 0,1 bis 0,2 kg Oel, welches als „Kienöl" im Handel
bekannt ist, in Glasballons versandt und bei der Lackfabrikation als Lösungs-
mittel für verschiedene Körper benutzt wird. Ein Raummeter Kiefern-Kloben
und starkes Rollenholz über 15 cm Durchmesser ergiebt 0,5 bis 0,8 kg. Das
Oel darf beim Sulfatverfahren nur im Anfang des Kochens abgezogen werden,
da man sonst sehr übelriechendes Oel erhält.

Man kann annehmen, dass ein Theil des so gewonnenen Oels in den
Laugen bleibt, wenn es nicht in beschriebener Weise abgezogen wird. Dasselbe
vermehrt dann bei der Wiedergewinnung der Soda, also beim Brennen der einge-
dickten Lauge deren Brennwerth ganz erheblich.

Wenn dürmes oder Knüppelholz verarbeitet wird, sagen die Arbeiter, „die
Lauge brennt nicht", d. h. sie enthält nach obigen Zahlen viel weniger Oel in
Form von brennbarer Harzseife als bei Verwendung dickerer Hölzer.

Dieser Vortheil geht zum Theil verloren, wenn man zu viel Oel abtreibt,
also das Abdestilliren zu lange fortsetzt. Im Anfange verdampfen nm* die leicht
flüchtigen Oele, die auf jeden Fall mit dem Abblasdampf verloren gingen, durch
deren Entfernung daher der Lauge keine Verminderung ihi'er Brennbarkeit zuge-
fügt wird. Bei fortgesetztem Abziehen und höherer Temperatur mögen aber auch
schwerer verdampfbare Oele flüchtig werden, die sonst in der Lauge verbleiben.

Aus Fichtenholz kann man kein Kienöl gewinnen.

Der Vanille-Geruch, welcher nach Seite 1360 in Fabriken auftritt, wo
Kiefern-Schleifholz gedämpft wird, kommt in Zellstoff-Fabriken nicht vor, weil der
Grundstoff des Vanilin, das Coniferin, durch die hohe Koch-Temperatur und starke
Ivauge zerstört wird. Coniferin findet sich auch nur in den Bastzellen, welche bei der Ver-
arbeitung des Holzes zu Zellstoff viel gründlicher abgeschält werden als bei Schleifstoff.

516. Natron-Zellstoff aus Buchen- und anderem Laubholz. In
Mitteleuropa giebt es an vielen Orten grosse Buchenwälder, für- deren Holz sich
kein genügender Absatz findet, seitdem dasselbe als Brennholz beinahe überall
dm-ch Kohlen, Torf u. s. w. verdrängt ist. Man hat desshalb häufig versucht,
Buchenholz mit dem Natrouverfahren in Zellstoff umzuwandeln. Herr Max Dresel,
Papierfabrikant in Dalbke bei Bielefeld, welcher zuerst in Deutschland Natron-
Holzzellstoff erzeugte, hat, wie er 1890 in der Papier-Zeitung mittheilte, öfter
Buchenholz verarbeitet und Papier daraus angefertigt, fand aber die Verarbeitung
nicht vortheühaft. Er stellte 1878 in Amsterdam derartige Proben aus. Das Holz
setzte durch seine Härte der nöthigen Zerkleinerung grossen Widerstand entgegen,
und beim Kochen entstanden Schwierigkeiten, welche wahrscheinlich durch die

Kienöl-Gtewinnung. Natron-Zellstoff aus Bucheu- und auderem Laubholz. 1415

Stoffergebnisa und Kosten des Natron- und Sulfatverfahrens.

engeren Zellen verursacht waren. Da es kein Harz enthält, so fehlte dieses als
Brennstoff beim Kalziniren der gebrauchten und wiedergewonnenen Lauge. Der
Stoff lässt sich leicht bleichen, das daraus angefertigte Papier hat aber keine
gTosse Festigkeit.

Nach einer Abhandlung von Professor Dr. C. Councler in Hann.-Münden,
die 1889 in den Forstlichen Blättern erschien, enthält Buche 41 bis 52 pCt.
Zellstoff, dessen Gewinnung aber durch grossen Gehalt an gummiartigen Stoffen
erschwert wird. Er fand in 100 Theilen trockenem 1881er Rothbuchenholz vom
7. Mai 9. Jimi 8. Juli 8. Aug. 21. Sept. 2. Nov.
10,78 10,69 11,57 10,60 9,18 9,40 Theile Holzgummi.

Im Juli enthält das Holz auch ein Maximum, im November ein Minimum von Zellstoff.

In Em'opa kommen vielfach Birken und Aspen zwischen Kiefern und
Fichten vor, und es hat sich bei deren Mitverarbeitung ergeben, dass sie in
geringen Mengen dem Stoff nicht schaden. Ihre Fasern sind kürzer als die der
Nadelhölzer und füllen in schwacher Beimischung wahrscheinlich die Poren des
Papiers aus.

In den Vereinigten Staaten von Amerika wird in den Natron-Zellstofi-
Fabriken meistens Pappelholz verarbeitet, welches weichen kurzen, gut bleichbaren
Stoff liefert und die Baumwolle einigermaassen ersetzt. Zu manchen Papiersorten
eignet es sich so gut, dass es neuerdings (1894) sogar von deutschen Papier-
fabriken bezogen wurde.

517. Stoffergebniss und Kosten des Natron- und Sulfatverfahrens.
Die von verschiedenen Seiten gelieferten Zahlen über die Gewichtsmenge Zellstoff,
welche sich aus einem Raum- oder Festmeter Holz bestimmter Art gewinnen lässt,
weichen erheblich von einander ab. Wenn man auch das Holz, dessen Ausbeute
angegeben ist, in den verschiedenen Fällen in gleicher Weise geschält hatte, und
es in gleich trockenem Zustand gewogen war, so gehen die Ergebnisse doch weit
auseinander, je nachdem es alt oder jung war und aus dem Kern, Stamm, Gipfel,
den Zweigen oder Wm'zeln des Baumes stammte. Ausserdem ergiebt dünnes,
krummes und ästiges Holz viel Schälabfall, und es gelangt eine geringere Gewichts-
menge davon in die Kocher als von dicken geraden astfreien Stämmen. In folgenden,
von Ernst Kirchner 1892 mitgeth eilten Ergebnissen des Nati'on -Verfahrens sind
solche Abweichungen bei Kiefer und Fichte angegeben:

Pinus sylvestris j junges und Zweigholz .
(Kiefer, Föhre) \ altes Stammholz bis . .

Abies excelsa (Fichte) i , q, ' ^ ?
^ ' \ altes Stammholz

Abies pectinata (Edeltanne) Stammholz . .

Larix europaea (Lärche) Stammholz .

Betula alba (Birke) Stammholz ....

Fagus sylvatica (Buche) Stammholz . . .

Salix viminalis (Weide) Stammholz . . .

Populus tremula (Pappel, Aspe) Stammholz

Tilia parvifolia (Linde) Stammholz . . .

Alnus glutinosa (Erle) Stammholz . , .

Quercus sessiflora (Eiche) Stammholz . . .

28

pCt.

Ausbeute;

40

«

3J

34,5

JJ

JJ

43,5

j)

)J

38

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»

35

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41,5

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34,5

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30,5

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28,7

J?

JJ

1416

Ersatzstoffe für Hadern. — Natronzellstoff.

Der Leiter der Zellstoff-Fabrik zu Stuppach bei Gloggnitz (vergl. Seite 1398),
Herr C. Ziegelmeyer, fertigte 1890 anlässlich der forst- und landwirthschaftlichen
Ausstellung zu Wien Zellstoff aus 16 verschiedenen Holzarten an und stellte das
Ergebniss in folgender Tabelle zusammen.

Post Nr.

Holzgattung
Lösungsmittel : Aetznatron.

1 Raummeter frisch geföUt ergab;

Verlust

Verlust

Ausbeute

Verlust

Gewicht

durch

durch

an

bei Ge-

mit

Schälen

Trocknen

Cellulose

winnung

Rinde

und

bei

trock. bei

des

Putzen

100» Gels.

100» Gels.

Zellstoffs

Kilogramm

1

2
3
4
5
6
7
8
9

10
11
12
13
14
15
16

Fichte, Pinus picea . . . .

Tanne, Pinus abies . . . .

Weissföhre, Pinus sylvestris .
Schwarzföhre, Pinus austriaca

Lärche, Pinus larix . . . .

Legföhre, Pinus pumilio . .
Rothbuche, Fagus sylvatica

"Weissbirke, Betula alba . . .

Aspe, Populus tremula . . .

Pappel, Populus alba . . .
Eisbeere, Sorbvs torminalis

Vogelbeere, Sorbus aucuparia .

Sahlweide, Salix caprea . . .

Bruchweide, Salix fragilis . .

Esche, Fraxinus excelsior . .

Erle, Alnus glutinosa . . . .

617,5

757,5

697,5

707,5

597,5

449,3

865

623,5

695

650

756,5

725,5

572,5

583,5

593,5

516,5

80
203,5
170
147

90

55,1

70

111,5
135
175
166,5
131,5

80,5
111

91

97,5

230

293,6

252,2

285,6

160,37

128,4

327,54

215,04

227,36,

226,5

224,2

269,67

241

181,4

100,1

181

108,2

96,25
105,2

86,89
116,8

99,81
139,8

85,6
108,42

88,14
103,96
100,6

85,7
104,8
103,95

81,3

199,3

164,15

169,6

188,01

230,33

165,99

327,66

211,44

224,22

170,36

261,84

223,73

165,3

186,3

298,45

156,7

Die verarbeiteten Hölzer sind im Frühjahre in den eigenen Waldungen
auf der Kaxalpe in durchschnittlich 1000 m Seehöhe gefällt und einem 60- bis
80-jährigem Bestände entnommen. Die Prügel und Scheiter waren 12 — 26 cm
stark. Ein Raummeter Holz (ohne Uebermaass) liefert 0,73 — 0,75 Festmeter,
wobei unter einem Raummeter Holz soviele ein Meter lange Prügel oder Scheiter ver-
standen sind, als in einen Rahmen von 1 m Breite, 1 m Höhe gelegt werden können.
Nach Dr. Max MüUer's vieljährigen Erfahrungen als Leiter der Papierstoff-
Fabrik Altdamm bei Stettin erhält man aus:

1 Raummeter Kiefer oder Föhre ^mws st/^^^es^m ungebleichten lufttrockenen Zellstoff

beim Kochen mit Soda 104,7 kg bis 108,5 kg

„ Sulfat . . . . 113,5 kg bis 120,4 kg
1 Raummeter Tanne pinus abies ungebleichten lufttrockenen Zellstoff

beim Kochen mit Soda 94,5 kg bis 100,2 kg

„ Sulfat .... 107,3 kg bis 110,7 kg
Zur Kochung sind bei der nachfolgend angegebenen Kochlaugen-Zusammensetzung
erforderlich auf:

1 Raummeter Holz beim Kochen mit Soda und 8 Atmosphären

Ueberdruck 82 kg NajO

1 Raummeter Holz beim Kochen mit Sulfatlauge und 7 — 8

Atmosphären Ueberdruck 60 kg NagO

1 Liter der Sulfatlauge zeigte 169,6 Gesammt-Alkalinität (mit Normal-
säure bestimmt) und enthielt

Stoffergebniss und Kosten des Natron- und Sulfatverfahrens. 1417

11,13 g Na^COs entsprechend = 11,13 NaaCOg

kohlens. NatroD

92,4 g NaOH „ = 122,43 „

Aetznatron

26,48 gNa^S „ = 35,99 „

Schwefelnatrium

169,55 NaaCOg ^- 99,1 gNa^O.
Von der hier angegebenen Menge NagO, d. h. von Soda und Sulfat, wird der
grösste Theil durch Verdampfung zurückgewonnen, so dass man nur den Theil
des Natrons Na^O zu ersetzen hat, welcher beim Kochen und Wiedergewinnen
verloren geht. In gut eingerichteten Fabriken genügen hierzu 12 kg Ammoniak-
Soda von 98 Prozent Na^COg oder dementsprechender Sulfatzusatz (etwa 15 kg
Na^SOi) auf 100 kg ungebleichten Zellstoff.

Der Verbrauch an Steinkohlen für die Wiedergewinnung von Soda
betrug für:

100 kg wiedergewonnene Schmelzsoda bei Flammofen-
Verdampfung 80 — 100 kg Steinkohle

100 kg wiedergewonnene Schmelzsoda bei Benutzung

guter mehrfacher Verdampf-Einrichtungen 30 — 40 kg Steinkohle,
oder dieser Menge entsprechende anderweitige Heizstoffe (Spähne usw.).

Durch Bleichen erleidet der Zellstoff" folgenden Verlust an Stoffgewicht:

mit Soda hergestellter Zellstoff" 9 — 12 Prozent

„ Sulfat „ „ 8 — 10 „

Chlorkalk- Verbrauch auf 100 kg ungebleichten Stoff":

bei Sodastoff 14— 18 kg Chlorkalk

„ Sulfatstoff" 10—15 „

Auf den Verbrauch an Chlorkalk sind der Ausfall der Kochung, die Art
des Fabrikationswassers und die Art der Auswaschung des Zellstoffs von grossem
Einfluss und lassen die grossen Schwankungen erklärlicher erscheinen.

Aus vorstehenden Zahlen geht hervor, dass Holz beim Kochen mit Sulfat
mindestens 10 Prozent mehr Stoff" ergiebt, dass man erheblich weniger Alkali
und Chlorkalk braucht als bei Anwendung von Aetznatron allein. Hierzu
kommt, dass der mit dem Sulfatverfahren hergestellte Stoff viel festere, also werth-
vollere Fasern hat. Man kann auch durch Anwendung von mehr oder weniger
Sulfat innerhalb durch Erfahrung ermittelter Grenzen härteren oder weicheren Stoff
herstellen. Alle diese Vortheile, in Verbindung mit der Ersparniss, welche man
beim Ersatz von Soda durch das viel billigere Sulfat erzielt, haben bewirkt, dass
beinahe alle Natronzellstoff-Fabriken damit arbeiten.

179

1418

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfltzellstoff,

SULFITZELLSTOFF.

518. Geschichte. Seit Erscheinen der ersten Ausgabe dieses Buches hat
sich eine dort garnicht erwähnte Art der Erzeugung von Zellstoff verbreitet und
derartig entwickelt, dass sie die erste Stelle in der Erzeugung von PapierstoflF ein-
nimmt, nämlich die Behandlung von Rohpflanzen und besonders von Holz mit
schwefliger Säure. Die ersten Versuche der Anwendung dieser Säure zu solchen
Zwecken wurden nach den dafür ertheilten Erfindungs-Patenten schon Mitte des
neunzehnten Jahrhunderts gemacht, aber jedenfalls vergeblich, da sie zu keiner
dauernden Fabrikation führten. Der Engländer Peter Claussen erhielt am
3. Juni 1851 ein amerikanisches Patent, nach dessen Beschreibung Stroh mit
Alkali getränkt und der Einwhkung von schwefliger Säxu^e oder der Gase aus-
gesetzt wird, welche sich bei langsamer Verbrennung von Schwefel bilden.

Der französische Papierfabrikant Lioud in Bourg-Argental nahm in Frank-
reich Patent Nr. 116 996 vom 12. Februar 1877, wonach schweflige Säure allein
oder in Verbindung mit einer Base auf Holz oder andere Pflanzenfasern wirken
und dieselben von Inkrusten befreien soll.

Viel wichtiger als diese und andere Patentschriften sind jedoch die des
Chemikers B. C. Tilghman aus Philadelphia, weil darin das Verfahren der jetzigen
Fabrikation in der Hauptsache schon beschrieben ist. Er erhielt ein britisches
Patent Nr. 2924 im Jahre 1866 und auch ein preussisches vom 31. März 1867.
Nach demselben wird Holz, Stroh, Esparto u.s.w. in geschlossenem Gefäss mit in
Wasser gelöster schwefliger Säure behandelt. Der Kessel wird nach
Bedarf geheizt, und die Säure darf erst entweichen, wenn sie ihre
Wirkung auf die Fasern geübt hat. Zur Säure soll auch einfach oder
doppeltschwefligsaurer Kalk gefügt werden, wodurch die Faser hellere
Farbe annimmt und sich leichter bleichen lässt. Als neu beanspruchte
Tilghman die Anwendung von schwefliger Säure allein oder mit
einem Alkalisalz gemischt.

Herr Martin Schindler aus Zürich hatte, wie er in Nr. 51 der
Papier-Zeitung von 1884 mittheilte, in Philadelphia die Bekanntschaft
des Herrn Bichard Tilghman, Bruders des Patentinhabers Benjamin
Tilghman, gemacht und von ihm Näheres über die von beiden Brüdern
in den Jahren 1866 bis 1869 gemachten Versuche erfahren. Dieselben
wurden während eines ganzen Jahres von den Brüdern Tilghman fort-
gesetzt, die sich dabei der in Fig. 1363 dargestellten Einrichtung
bedienten, a schmiedeisernes Rohr mit innerem Bleirohr h, c auf-
gescliraubter Deckel mit Blei-Unterlage, o Oelbad, in welches das
vorher gefüllte Versuchsrohr gesetzt und dessen Temperatur während des Erhitzens
sorgfältig geregelt wurde. Das Rohr war mit Manometer und Ablasshahn versehen.

I

I

Fig. 1363.

Geschichte des Sulfitzellstotfs. 1419

Statt verbleiter Eisenr Öhren wurden auch Röhren aus Kupfer und anderen Metallen
versucht und fanden sich 1884 noch im Laboratorium der Brüder TUghman.
Herr Schindler beschreibt die Versuche mit folgenden Worten:

Wässrige schweflige Säure allein oder in Verbindung mit Sulfiten aller häufiger vor-
kommenden Alkalien wurde zu den Versuchen benutzt. Die Kochzeit, Stärke der Lösungen,
Temperatur und Druck wurden bei jedem Versuche abgeändert, bis endlich günstige Resultate
erreicht waren. Holz wie Rothtanne (spruce), Schierling (hemlock), Pappel (poplar), Weide
(willow), U.S.W., und auch Stroh wurden, in V2 ^oll lange Stücke zerhackt, verwendet.

Die günstigen Resultate der Laboratoriums-Versuche veranlassten die beiden Herren,
das Verfahren in fabriksmässigem Maassstabe auszuführen. Die nachstehend angeführten Apparate
wurden in der Papierfabrik des Herrn W. Harding in Manayunk bei Philadelphia aufgestellt.

Zur Bereitung der schwefligen Säure wurde ein Ofen, System Harrison Blair, von
Kearsley in Lancashire gebaut und daran ein automatischer Speiseapparat angebracht. Der
Ofen soll sehr gut gearbeitet haben, und namentlich soll jede Sublimation von Schwefel durch
spezielle Einrichtung des Herrn R. A. Tilghman vermieden worden sein. Eine 6 zöllige Röhre
führte das schwefligsaure Gas in die Kühlgefässe und weiter zu den Thürmen. Letztere hatten
einen Durchmesser von 5 Fuss. Das Gas wurde unten in den Thurm eingeführt, währenddessen
Wasser von oben herunterträufelte. Ausserdem wurden Apparate zur Benutzung der vom
Kaustiziren der Soda stammenden Kalk-Rückstände konstruirt. Der schlammartige kohlensaure
Kalk wurde in Kufen mit Wasser zusammengebracht und durch ein Rührwerk in Suspension
erhalten. Die schweflige Säure trat am Boden der Kufe in die Flüssigkeit und bildete unter
Austreiben der Kohlensäure schwefligsauren Kalk.

Der von den Herren Tilghman konstruirte Kocher existirte noch vor wenigen Monaten,
er war 50 Fuss lang und 3 Fuss im Durchmesser; der liegende Cylinder war auf Rollen drehbar.
Die erste Auskleidung bestand aus V4 Zoll dicken Bleiplatten. Dieser einfache Kocher genügte
den Herren nicht. Leider waren sie aber keine Zellstoff-Techniker, sondern nur tüchtige Chemiker.
Der Kocher sollte nämlich zum ununterbrochenen Betrieb eingerichtet werden, d. h. unter dem
Druck mit dem der Kocher arbeitete, sollte der gekochte Zellstoff entleert und frisches Holz
nachgefüllt werden. Sehr überdachte aber ebenso komplizirte Apparate, bestehend aus Kammern
in denen sich Spiralen und Kolben zur Bewegung der Masse befanden, wurden zu beiden Enden
des Kochers angebracht. Dass es äusserst schwierig war, die Kammern bei 80 Pfund (5 Atmosphären)
Druck dicht zu halten, versteht sich von selbst. Die Innenseite der Bleiauskleidung wurde behufs
selbständiger Entleerung der Füllung mit einer durch die ganze Länge des Kochers gehenden
spiralförmig aufgebrachten Bleiplatte versehen. Bei der Drehung des Kochers sollte der Stoff,
der Spirale folgend, nach dem Entleerapparat an dem einen Kocher-Ende gebracht werden. Die
Herstellung dieses komplizirten Kochers verursachte grosse Opfer an Zeit und Geld von Seiten
der Herren Tilghman. Nur kurze Zeit war der Kocher im Betriebe, als grosse Schwierigkeiten
mit der Bleiauskleidung entstanden. Die Dichtung der seitlichen Apparate gab wohl viel zu
schaffen, hielt sich aber verhältnissmässig ordentlich. Nahe an 30000 Dollars hatten die bisherigen
Versuche aufgezehrt, doch wurde die neue Auslage einer Bleiauskleidung aus viel stärkeren Blei-
und Antimon-Platten gewagt. Regelmässiges Arbeiten war selbst jetzt noch nicht möglich; die
Bleiauskleidung ging ganz leidlich, aber die Entleer- und Füllapparate und die immer reparatur-
bedürftigen Dichtungen machten viele Schwierigkeiten.

Was ein Fachmann von vornherein eingesehen, wurde nun endlich den rastlos arbeitenden
Herren klar, nämlich, dass ein kontinuirlicher Betrieb zu endlosen Schwierigkeiten führen musste.

Mit Energie wurden Pläne für einen neuen Kocher ausgeführt. Es war ein ganz ein-
facher mit Blei ausgefütterter Kugelkocher, der gewiss zur Lösung der Aufgabe geführt hätte,
wenn nicht plötzlich neue Wolken am Horizonte sich gezeigt hätten. Mit einem Male verringerten
sich die Preise der Soda so bedeutend, und die Apparate zur Wiedergewinnung wurden so ver-
bessert, dass die Hoffnung, einen billigeren Zellstoff als den Sodazellstoff darzustellen, unter
damaligen Umständen selbst den rastlosen Brüdern Tilghman schwinden musste. Die bedeutende
Erfindung der Sandgebläse fiel gerade in jene Zeit, die den Erfinder, Herrn B. Tilghman,
gleich anfangs zu grossen Erwartungen berechtigte. So kam es, dass dem schon gekeimten
Pflänzchen der Sulfitstoff-Industrie alle weitere Pflege entzogen wurde.

Herr Schindler sandte mit obiger Darstellung eine Probe weissen Sulfit-
ZellstoflPs, welcher von jenen Versuchen stammte und als gut bezeichnet werden kann.

Der Verfasser war vom Frühjahr 1867 bis Ende 1871 Direktor der Papier-
fabrik, welche den Eigenthümern der bedeutendsten in Philadelphia erscheinenden

179*

1420 Ersatzstoffe für Hadern. — SvüfitzellstofF.

Zeitung, des s) Public Ledger,«, gehörte, kam als solcher auch häufig nach der
Vorstadt Manayunk und in die dortige, dem Besitzer der Zeitung » The Enquirer «,
Herrn W. Harding, gehörige Papierfabrik. In den Jahren 1867 bis 1869 war
ein Theil der Fabrik abgesperrt, und es wurde erzählt, dass ein Chemiker^aus
Philadelphia auf eigene Kosten grosse Apparate dort aufgestellt habe und Versuche
zur Herstellung von ZellstoflF nach neuem Verfahren mache. Die Sache wurde
jedoch ganz geheim gehalten, imd man erfuhr später nur, dass die Versuche auf-
gegeben waren.

In der Harding'schen Papier-Fabrik wm*de damals in drei senkrechten
Kochern abwechselnd Holz und Stroh mit Natron nach Dixon'schem Verfahren
gekocht, und der zum Kaustiziren der wiedergewonnenen Soda benutzte, oben
erwähnte Kalkschlamm entstammte dieser älteren Fabrikation. Wenn auch die Brüder
Tilghman auf dem richtigen Wege zur Herstellung von Sulfitzellstoff waren, so
haben sie denselben verlassen, ohne ein brauchbares Verfahren zu schafifen.

Es scheint, dass brauchbare Verfahren später ungefähr zu gleicher Zeit von
mehreren Erfindern ausgearbeitet wurden.

Carl Daniel Ekman wies in Nrn. 69 und 73 der Papier-Zeitung von 1894
nach, dass er schon 1872 Proben und 1874 grössere Mengen von Sulfitstoff
regelmässig in der Fabrik von Bex'gvik in Schweden erzeugte. Er behandelte
damals das zerkleinerte Holz in 8 kleinen gemantelten senkrechten Kochern mit
innerer Bleiauskleidung, die auch jetzt (1894) noch dieselben Dienste leisten sollen.
Die aus jener Zeit stammenden, aus seinem Stoff hergestellten Papiere zeigen, dass
er damals schon sehr Vollkommenes leistete. Seine Lauge bestand aus zweifach
schwefligsaurer, Magnesia und wurde von dem im Mantel befindlichen Dampf
erhitzt. Später errichtete er eine grössere Fabrik dieser Art in Northfieet, England,
die er (1895) noch leitet. Sein ältestes Patent ist das englische vom 13. Juli 1881,
imd diese späte Patentanmeldung beweist, dass er sein Verfahren geheim betrieb.
Die Industrie hatte desshalb von seiner Erfinder-Thätigkeit wenig Nutzen und zog
auch das billigere Kalk-Sulfitverfahren dem seinigen vor.

Professor Dr. Alexander Mitscherlich , Sohn des berühmten Chemikers
gleichen Namens, führte das nach ihm benannte Verfahren ein und machte in
Nr. 56 der Papier-Zeitung von 1893 Mittheilungen über die Geschichte seiner
Erfindung, denen folgende Sätze entnommen sind:

Es ist wahrscheinlich, dass eine grosse Anzahl von Chemikern sich seit langer Zeit mit
der Frage der Herstellung von Zellstoff aus Holz beschäftigt hat, wenigstens wurden mir im
Jahre 1874/75 von missglückten Versuchen, freilich ohne Angaben über dieselben, allseitig
Nachrichten zugebracht, und ich wurde von mehreren wohlmeinenden Freunden auf das Dring-
lichste gewarnt, solcher Erfindung irgendwelche Geldopfer zu bringen.

Durch meine Stellung als Professor an der Forstakademie zu Münden war ich veran-
lasst, die chemischen Prozesse, welche die Verarbeitung des Holzes zum Gegenstand haben,
näher zu verfolgen. Eine weitere Veranlassung hierzu gab mir der Besuch meines ältesten
Bruders im Frühjahr 1872, welcher mir von einem von ihm beabsichtigten Bau einer Zellstoff-
Fabrik (Natronverfahren) Mittheilung machte. Ich studirte infolgedessen dieses Verfahren im
Laboratorium experimentell und wurde veranlasst, nach einem neuen Verfahren zu suchen, weil
es meiner Ueberzeugung nach an billigem und gutem Ersatzstoff für die Hadern fehlte, und
Natronzellstoff nicht imstande war, die Lücke auszufüllen, auch weil ich die Beobachtung
machte, dass bei der Herstellung von Zellstoff durch das Natronverfahren eine Zerstörung der
Fasern durch die heisse Lauge hervorgebracht wird. Anderseits erschien mir die technische
Ausnutzung dieses Verfahrens durch die kolossalen Dampfspannungen und hohen Temperaturen der
Kochungen ausserordentlich erschwert, und der Herstellungspreis des Natron-Zellstoffes sehr hoch.

Greschichte des Snlfitzellstoffs. 1421

Durch Versuche, die ich infolgedessen in kleinem Maassstabe anstellte, fand ich mehrere
technisch bis dahin nicht ausgenutzte Verfahren, durch welche Zellstoff aus Holz hergestellt
werden konnte. Von diesen stellte sich durch weitere Untersuchungen als das billigste und den
Zellstoff sehr wenig zerstörende Verfahren das der Zersetzung mit Lösung von schwefligsaurem
Kalk heraus. Die letztere erhielt ich anfangs durch Zusatz von stärkeren Säuren zu schweflig-
saurem Kalk und später durch Lösung von kohlensaurem oder gebranntem Kalk in schwefliger
Säure. Diesem Verfahren des Aufschliessens des Holzes gab ich insbesondere deswegen den
Vorzug, weil ich durch dasselbe ausser dem Zellstoff einen künstlichen Gerbstoff, meiner
damaligen Meinung nach einen noch werthvolleren Stoff als den Zellstoff, in grossen Mengen
herstellte, der bei der Gerberei sofort zu gutem Preise verwerthet werden konnte. Die lang-
dauernden Gerbversuche führten jedoch später zu der Erkenntniss, dass sich bei dem gewonnenen
Leder damals einige Fehler nicht beseitigen liessen, die dasselbe unbrauchbar machten. (Diese
Fehler sind neuerdings von mir beseitigt.) Ich warf mich desshalb, sobald ich dies erkannt
hatte, fast ausschliesslich auf die Ausbeutung meines Verfahrens zur Herstellung von Zellstoff.

Die Versuche, welche anfangs und später häufig mit grossen Misserfolgen ausgeführt
wurden, machte ich zu allererst in zugeschmolzenen Glasröhren in einem Metallbade in kleinstem
Maassstabe. Als diese gelangen, setzte ich sie fort in grössern gläsernen Flaschen mit weitem
Hals, welche durch einen Kautschukstopfen verschlossen, mit Thermometer und Manometer ver-
sehen waren und auf einem Sandbade erhitzt wurden. Als sich auch hier guter Erfolg zeigte,
machte ich in weiten Kupferröhren die entsprechenden Versuche. Nach dem Gelingen auch
dieser und nachdem das Verfahren auf Zeitdauer, Temperatur, Druck und Materialien-Mengen
untersucht und festgestellt war, trat ich mit meinem Bruder Dr. Richard Mitscherlich in Darm-
stadt zur Ausnutzung des Verfahrens in Verbindung, und wurden Verabredungen am 11. April
1874 dergestalt getroffen, dass ohne kontraktlich von mir erlaubte Ausbeutung Herr Dr. R. Mit-
scherlich das Verfahren nicht benutzen durfte. Ein weiterer diesbezüglicher Vertrag wurde kurz
darauf abgeschlossen und sofort zur Einrichtung einer kleinen Anlage in Darmstadt
geschritten.

Patente wurden von meinem Bruder nachgesucht.

Am 5. Juni 1874 schrieb Dr. Rieh. Mitscherlich an mich: »Die Vorbereitungen zum
Betriebe in grösserm Maassstabe haben wir jetzt hier soweit vorbereitet, dass, wenn ich Deine
Resultate über den besten Anstrich des Eisens und die nähere Beschreibung des Verfahrens
erhalten habe, wir in acht Tagen die Kochung vornehmen können. Auch die Pressen und alles
Sonstige soU bis dahin in der Reihe sein.« Die erste Kochung fand nun am 29. Juni 1874
unter meiner persönlichen Aufsicht statt. Am 5. Juli schrieb Dr. Rieh. Mitscherlich an mich:
»Ich hoffte Dir von den weitern Versuchen melden zu können, doch habe ich bis jetzt trotz
meines immerwährenden Drängens noch keine weitern Kochungen vornehmen können.« Es
folgten dann einige weitere Kochungen.

Da mich mein Beruf und meine wissenschaftlichen Arbeiten zu sehr in Anspruch nahmen,
so kochte Dr. R. Mitscherlich ohne meine persönliche Anwesenheit einige Zeit darauf in der
Fabrik des Herrn Keferstein in Sinsleben bei Ermsleben Holz, und zwar Aspenholz, nach meinem
Verfahren. Nach den Angaben des Herrn Keferstein in einem Briefe vom 5. Juni 1893 wurden
die ersten Kochungen bei ihm im Spätsommer oder Herbst 1874 gemacht. Herr Keferstein
schickte mir im Dezember 1874 Papier, welches nur aus Sulfi.tzellstoff auf der Papiermaschine
hergestellt war. Verschiedene Proben des Fabrikates wurden von Herrn Keferstein nach CröU-
witz und Hainsberg geschickt. Das erste Papier aus durch doppeltschwefligsauren Kalk auf-
geschlossenem Holz wurde also vor oder im Dezember 1874 im Grossen dargestellt.

Bald darauf übernahm ich die Ausnutzung des Verfahrens wieder selbst und trat mit
einem Herrn Rissmüller in Hann. Münden in Verbindung, in dessen Fabrik und unter dessen
Firma der Sulfitzellstoff anfangs hergestellt und verkauft wurde. Von gewinnbringender Her-
stellung war ich aber leider noch sehr weit entfernt, und es bedurfte erst eines Kapitalverlustes
von 60 000 M., um die Fabrikation mit grossem Vortheil betreiben zu können. Einen Theil
dieser Geldmittel wurde mir zu bestreiten möglich durch den Verkauf von doppeltschweflig-
saurem Kalk für Desinfektionszwecke, welchen ich als Nebenprodukt erhielt.

Zur gewinnbringenden Herstellung und genauen technischen Durcharbeitung für den
Grossbetrieb wurde zuerst ein ungefähr V2 ^bm grosser, mit gezogenen Kupferröhren versehener
und mit Kupfer ausgekleideter eiserner Kessel benutzt. Diese Versuche bewährten sich wegen
starker Verunreinigung des Zellstoffes und starken Abbrauchs des Kupfers nicht. Dann wurde
der eiserne Kessel mit Blei ausgekleidet und mit Bleiröhren geheizt. Der schnelle Abbrauch
des Bleies und die veränderte Form, welche die Bleiauskleidung bald annahm, veranlasste mich,
auch diese Art zu verlassen. Ich bedeckte nun das Blei mit Mauerwerk und wandte für die
Heizröhren bestimmte Bleilegirungen an. Auch das gewöhnliche Mauerwerk zeigte sich unbrauch-

1422 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

bar, und ich fand zuletzt die von mir später angegebene AusmaueruDg. Diese Auskleidung der
Kocher hat sich, wenn sie vorschriftsmässig ausgeführt war, zwölf Jahre lang ziemlich unver-
ändert ohne grössere Reparaturen gehalten.

Nach diesen Versuchen wurde eine kleine Fabrikanlage mit einem liegenden Kessel von
etwa 9 cbm Inhalt eingerichtet. Die Kochungen wurden unter verschiedenen Verhältnissen
untersucht; es wurde bei höheren Temperaturen schnell gekocht, bei niederen sehr langsam;
bei üeberschuss des Aufschlussmaterials und bei Mangel desselben; bei starkem Ueberschuss
von schwefliger Säure und bei möglichst geringer Menge derselben und bei verschiedener Zer-
kleinerung des Holzes. Ferner wurde die durch die Erwärmung entstandene Strömung der
Flüssigkeit untersucht. Von einer direkten Dampfheizung wurde wegen vieler entstehender
Nachtheile sofort Abstand genommen. Die verschiedenen Rohstoffe (Holz, Kalk, Schwefel,
Schwefelkies) wurden untersucht. Viele vergebliche Versuche wurden gemacht, bis zuletzt die
Fabrikation stets regelmässig und gut verlief. Ein grösserer stehender Kocher wurde errichtet.
Dieser Zellstoff fand zu sehr hohen Preisen Absatz, er wurde bis zu 42 M. die 100 Kilo bezahlt.
Die Kochungen wurden nun in grösserem Maassstabe fortgesetzt und aUmälig weiter vervoll-
kommnet, bis sich aus diesen Versuchen das Verfahren herausbildete, wie es jetzt noch nach
14 Jahren im wesentlichen unverändert benutzt wird. Nur eine anfangs unbegreifliche Störung
trat mitten im guten Betriebe ein, welche hervorgerufen wurde durch mehrere Wochen
andauernde stets vollkommen misslungene Kochungen. Die ganze Fabrikation schien in Frage
gestellt; Verluste auf Verluste häuften sich. Mehrere Tausend Mark waren verloren, als ich
erkannte, dass die verfehlten Kochungen allein durch Verwendung eines neuen, für diesen Zweck
nicht geeigneten Rohstoffes veranlasst waren.

Wohl ebenso grosse Schwierigkeiten wie das Kochen machte die gute, vornehmlich die
billige Herstellung der Kochlauge, also des Aufschlussmittels des Holzes, nämlich des doppelt-
schwefligsauren Kalkes, und die zweckmässige Verarbeitung des gekochten Holzes, und zwar
hauptsächlich aus dem Grunde, weil beide Prozesse in kleinem Maassstabe nicht soweit ausge-
bildet werden konnten, um sofort Versuche im Grossen mit gutem Erfolge machen zu können.

Zur Herstellung der Kochlauge im Grossen wurde in den Jahren 1874 und 1875 schweflig-
saurer Kalk benutzt. Derselbe wurde in einem horizontalen Tonnensystem, in welches auf der
einen Seite Aetzkalk zeitweilig geschüttet und auf der andern Seite schweflige Säure geleitet
wurde, unter fortwährender Bewegung des Inhalts durch rotirende Besen hergestellt. Die hier-
für erforderliche schweflige Säure wurde durch Verbrennen von Schwefel erzeugt. Dieser
schwefligsaure Kalk wurde in Wasser suspendirt und aus einem Theil desselben mittels Zusatzes
von Salzsäure schweflige Säure abgeschieden, welche wieder schwefllgsanren Kalk löste und
hierdurch ein für den Aufschluss geeignetes Material gab. Die weiteren Erfahrungen ergaben,
dass diese Flüssigkeit stets einen ungleichen Gehalt an schwefligsaurem Kalk hatte, infolgedessen
keinen sicheren, guten Erfolg gewährleistete.

Weitere Versuche ergaben zuletzt als billigstes und bestes Verfahren die Erzeugung
von doppeitsch wefligsauerm Kalk im Thurm in der Weise, wie das Verfahren jetzt üblich ist.
Wurden konzentrirtere Lösungen beabsichtigt, so wurde die aus den Kochern durch Abkochen
gewonnene schweflige Säure ausser in den Thurm auch in Behälter mit angerührtem gebranntem
Kalk aus feinen Oeffnungen so geleitet, dass gute Bewegung in der Flüssigkeit hervorgebracht wurde.

Da die durch die Kochung gewonnene Faser zunächst sehr schwach ist, wurden, um
sie möglichst zu schonen, zur SortLrung, Waschung und Zerfaserung des Stoffes Apparate kon-
struirt, welche eine Zerreissung derselben möglichst vermeiden, ja sogar jede heftige Bewegung
möglichst ausschliessen. Die Apparate mussten zugleich die in der Masse vorhandenen Aeste,
welche durch die Kochung nur wenig angegriffen sind, mit Körnchen von Gips und etwa vor-
handenem schwefligsaurem Kalk abscheiden. Als dies durch meine Einrichtungen erreicht war,
und die Fabrikation sich zu einem regelrechten ordentlichen Betriebe gestaltet hatte, stellten
sich bei der Fabrikanlage neue unerwartete Schwierigkeiten ein.

In meiner Stellung als Professor hatte mir der Kurator der Forstakademie, Herr von
Hagen, im Jahre 1877 die Genehmigung ertheilt, die Firma für die ZeUstofffabrik unter meinem
Namen eintragen zu lassen. Die Fabrikation ging, ohne dass ich in meinem Berufe gestört
wurde, von statten. Nach dem Tode dieses Herrn trat das landwirthschaftliche Ministerium
sowohl, wie die Forstbehörde aus der duldenden Stellung heraus. Die Forstbehörde verlangte
Entschädigung für nach ihrer Behauptung von der Zellstofffabrik im Walde gemachte Beschädi-
gungen; die Stadt verlangte Konzessions-Nachsuchung mit der Drohung der Betriebs-Einstellung,
und die Kgl. Eisenbahn-Direktion machte Schwierigkeiten. Alles dies war wesentlich veranlasst
durch das Unglück, dass die Zellstofffabrik hart neben eine Düngerfabrik gebaut war, und dass
die von der Düngerfabrik verursachten Beschädigungen auf Rechnung der Zellstofffabrik ge-
schoben Wurden. Es gab jahrelange Kämpfe, die den ganzen Betrieb der Fabrik gefährdeten.

Geschichte des Sulfitzellstoffs. 1423

"Weiter kam noch hinzu, dass infolge einseitiger Berichte der Minister, Herr von Lucius, veran-
lasst wurde, mir zu erklären, ich müsste die Fabrik verkaufen, der Besitz der Fabrik vertrage
sich nicht mit meiner Stellung. Dies geschah meinerseits nicht; ich wies darauf hin, dass ich
selbst mit der Fabrikation nichts zu thun habe, dass ein grosser Theil der preussischen Beamten
Grundbesitzer sind (der Minister selbst war in dieser Lage), und dass daher auch von mir eine
Entäusserung nicht verlangt werden könne, besonders da von dem Kurator der Akademie, Herrn
von Hagen, mir die ausdrückliche Genehmigung gegeben sei. Alles war umsonst; die Antwort
auf meine Ausführungen war, innerhalb eines bestimmten Termins müsste die Fabrik verkauft
werden. Durch das Bekanntwerden meines Verfahrens war es mir inzwischen nicht mehr möglich,
dasselbe nach meiner ursprünglichen Absicht allein auszubeuten, besonders, weil mir von einer
Seite mit dem zwangsweisen Verkauf durch das Patentamt gedroht wurde, wenn ich einen
Verkauf des Verfahrens nicht abschliessen wolle. Nun erfolgte die Errichtung einer neuen
Fabrik nach der andern nach meinem Verfahren, und kurz nach der erwähnten Verfügung des
Herrn Ministers stellten sich auch Käufer für meine Fabrik ein. Ich schloss den Verkauf ab,
kündigte aber infolge des Vorgehens des Herrn Ministers gleichzeitig meine Stellung. Die
weiteren Leiden, welche die Bekämpfung meines Fabrikates, als es in grossen Massen auf den
Markt kam, mir verursacht hat, sind genügend bekannt; es ist auch bekannt, wie der Zellstoff
trotz der erbittertsten Anfechtungen sich Bahn gebrochen hat.

Mitscherlich hatte schon im Juni 1874 ein luxembiu'gisches Patent auf
sein Verfahren erhalten und um diese Zeit auch Sulfitstoff wenigstens probeweise
hergestellt; ob derselbe schon so gut wie der von Ekman fabrizirte war, erscheint
zweifelhaft. Am 5. Februar 1875 erhielt er ein sächsisches Patent auf die
Erzeugung von Gerbstoff, welches er am 22. Januar 1878 in das deutsche Reichs-
patent Nr. 4178 umwandelte. Vom gleichen Tage ist das Zusatz-Patent Nr. 4179
datirt, in welchem die Gewinnung von Zellstoff als Nebenerzeugniss geschützt war.
Dasselbe hat folgenden Wortlaut:

Das Verfahren besteht im wesentlichen in der Einwirkung des sogen, doppeltschweflig-
sauren Kalkes (schwefligsaurer Kalk gelöst in wässriger Lösung von schwefliger Säure) auf
vorher gedämpfte Pflanzentheile bez. auf gedämpftes Holz, welches vorher zerkleinert ist, bei
über dem Siedepunkt des Wassers liegenden Temperaturen. Ich gebe hier nur im Nachfolgenden
die Beschreibung des Verfahrens bei Verwendung von Holz; dasselbe bei Verwendung von
anderen Pflanzentheilen ergiebt sich aus der nachfolgenden Beschreibung von selbst.

Die betreffende wässrige Lösung des doppeltschwefligsauren Kalkes wird auf die "Weise
hergestellt, dass über nicht zu kleine Stücke von kohlensauerm Kalk, welcher sich in einem
Thurme befindet, gleichzeitig und zwar von oben "Wasser und von unten ein Strom schwefliger
Säure geleitet wird. Diese schweflige Säure wird theils durch Verbrennen von Schwefel oder
Schwefelmetallen bereitet, theils resultirt sie beim Abkochen der, wie unten beschrieben, ge-
wonnenen Fabrikationsflüssigkeit.

Auf ähnliche Weise lassen sich leicht andere schwefligsaure Salze, wie schwefligsaures
Natron u.s.w., mit sehr geringen Kosten herstellen, welche unter Umständen auch für diesen
Prozess verwerthet werden können.

Das entrindete, nur wenig mit der Säge zerschnittene, von den Aesten nicht nothwendig
befreite Holz kommt in einen im Innern mit Steinen, Cement und Blei vollständig ausgekleideten
eisernen Kessel, welcher mit Heizröhren, sowie mit den nebensächlichen Vorrichtungen zum
Ab- und Zulassen der Flüssigkeiten und des Dampfes u.s.w. versehen ist, wird dann nach
erfolgtem Abschlüsse des Kessels mit Wasserdampf gedämpft und mit der hinzugelassenen Lösung
des genannten Kalksalzes je nach der Zerkleinerung des Holzes während längerer oder kürzerer
Zeit, in der Regel über acht Stunden lang, über 108" erhitzt. Bei dieser Einwirkung lösen sich
die den Zellstoff umgebenden und durchdringenden Bestandtheile des Holzes auf, während
ersterer als weiche Masse in der Flüssigkeit zurückbleibt. Der Inhalt des Kessels wird nun
zum Sieden und zwar so lange erhitzt, als die Dämpfe, welche in den oben gedachten Thurm
mit den Kalkstücken geleitet werden, noch stärker nach schwefliger Säure riechen. Statt die
schweflige Säure in den Thurm zu leiten, lässt man sie auch in einen Kasten, welcher Wasser
und aufgerührten reinen gelöschten Kalk enthält, hineingehen. Hierdurch wird eine reine kon-
zentrirte Lösung von doppeltschwefligsauerm Kalk erzeugt, welche beim Gährungsprozess zur
Verhinderung der Essigsäurebildung und faulnisswidriger Körper eine stets zunehmende "Verwendung
findet. Wird statt des gebrannten Kalkes kohlensaures Natron u.s.w. in den angegebenen
Kasten gebracht, so werden hierdurch leicht die verschiedenen schwefligsauren Salze dargestellt,

14:24 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellstoif.

Die von dem Zellstoffe darauf abgeschiedene Flüssigkeit, welche neben Kalksalzen
(Gyps u.s.w.) Gerbsäure, Gummi, Essigsäure und ein wenig zurückgebliebene schweflige Säure
enthält, wird in der Hauptsache bis jetzt nutzbar gemacht

a) als Material zur Gerbung von Häuten;

b) zur Herstellung von Gummi und

c) zur Gewinnung von Essig.

Zu a. Aus der betreffenden Flüssigkeit wird der Kalk am einfachsten durch Schwefel-
säure abgeschieden.

Die Flüssigkeit kann dann unmittelbar oder auch, wenn sie verschickt werden soll,
nach erfolgter Konzentration und nach der nöthigen Verdünnung zum Gerben der Häute benutzt
werden. Die anderen noch in der Flüssigkeit enthaltenen Stoffe sind in der Regel ohne jeden
schädlichen Einfluss auf die Gerbung. Auch kann die Gerbsäure durch Kalkmilch aus der
Lösung gefällt und aus dem getrockneten Niederschlage nach längerer Zeit wieder durch Säure
abgeschieden werden. Ich habe beobachtet, dass die geringe Menge der in der Flüssigkeit
befindlichen schwefligen Säure durch ein Aufschwellen der Häute während des Gerbprozesses
denselben beschleunigt und die Haltbarkeit der in der Lösung befindlichen Stoffe vergrössert.
Dabei zeigen die Gerbstoffe in der zuerst gewonnenen Lösung die Eigenthümlichkeiten der
Gerbstoffe von der zu dem Holze gehörenden Rinde; z. B. ändert die aus Fichtenholz bereitete
Lösung die Naturfarbe der Haut ebenso wie die der Rinde wenig ab. Jedoch wird durch die
zuletzt angegebene Operation unter Umständen die färbende Wirkung der Gerbsäure verändert.

Zu b. Behufs der Herstellung von Klebestoffen wird in der Regel die Lösung nur
allein eingedampft und der auskrystallisirte Gyps durch Abgiessen von der Flüssigkeit getrennt.
Der etwas braun gefärbte, an der Luft stark Feuchtigkeit anziehende Rückstand vertritt in
manchen FäUen das gewöhnliche Gummi arabicum. Die zur Trockenheit eingedampfte, sowie die
konzentrirte Lösung des Gummis hält sich Jahre lang unverändert, keine Spur von Sauerwerden
oder von einer Schimmelbildung tritt bei demselben ein. Für einige Verwendungen ist es zweck-
mässig, den Kalk aus der Lösung durch Schwefelsäure u.s.w. zu fällen und die abgeschiedene
schweflige Säure abzukochen, oder auch statt der letzteren Operation die schweflige Säure durch
Zusatz von chlorsaurem Kali in Schwefelsäure zu verwandeln. Auch ist es für manche Zwecke
erforderlich, bevor das Gummi verwendet wird, erst die Gerbsäure aus der Lösung zu entfernen.

Zu c. Die Essigsäure erhält man durch Verdichtung der bei der Konzentration der
Flüssigkeit entstehenden Dämpfe.

Aus einem Theil der gewonnenen Lösung kann durch Gährung Alkohol dargestellt werden.

Der unlösliche Rückstand im Kessel ist Cellulose mit Asttheilen des Holzes, welch
letztere ihrer dichten Beschaffenheit wegen nicht wesentlich im Kessel verändert werden, und
leicht mechanisch mit der Rinde ausgeschieden werden können. Die ganz oder fast weisse
Cellulose erhält man durch obigen Prozess in einer viel grösseren Menge, als sie bisher im Holz
angenommen wurde, z. B. von lufttrockenem Fichtenholz über 66 pCt. lufttrockene Cellulose.
Sie eignet sich direkt oder nach vorheriger Bleichung (mit Chlorkalk) zur Papierfabrikation und
unter Umständen selbst zur Herstellung von Geweben.

Vortheile des Verfahrens gegenüber bekannten Verfahren sind:

Die Lösung erfordert bei ihrer Wirkung auf das Holz eine geringe Zerkleinerung desselben,
eine so niedere Temperatur und einen so geringen Druck, dass der Kessel infolge der Umkleidung
so gut wie garnicht leidet, und Gefahr einer Explosion nicht vorhanden ist. Der Dämpfprozess
unterstützt die folgende Reaktion des doppeltschwefligsauren Kalkes wesentlich. Infolgedessen genügt
eine einmalige Behandlung des Holzes mit der Lösung. Die Ausbeute an Cellulose ist sehr gross.

Patent Ansprüche:

1. Die Bereitung von Gerbstoff, Klebestoffen und gährbarer Flüssigkeit durch Behandlung
der Holzes mit der Lösung des betreffenden Kalksalzes bei einer Temperatur von über
108", sowie die gleichzeitige Gewinnung der Cellulose und der Essigsäure als Nebenprodukte
bei diesem Vorgange.

2. Die Bereitung der Lösung des sogenannten doppeltschwefligsauren Kalkes unter Wieder-
benutzung der ausgetriebenen schwefligen Säure.

3. Die unmittelbare Verwendung der schweflige Säure enthaltenden Flüssigkeit oder der
abgedampften Masse oder des zerlegten gerbsauren Kalkes als Gerbematerial. Dabei wird
"Werth gelegt auf die angeführte vortheilhafte Wirkung der schwefligen Säure.

Nach Ablauf des 15jährigen Schutzes musste am 5. Februar 1890 das Haupt-
patent und mit ihm das Zusatzpatent gelöscht werden. Infolge einer Klage auf Nichtig-
keit hatte das Reichsgericht schon am 28. Oktober 1884 auf Grund der Tilghman'schen
Patentschriften dem Anspruch 1 des Patents 4179 folgende Fassung gegeben:

Geschichte des Sulfitzellstoffs. Wirkung: des doppeltschwefligsauem Kalks. 1425

»Die Bereitung von Gerbstoff durch Behandlung des Holzes mit der Lösung des
betreffenden Kalksalzes, bei einer Temperatur von über 108", sowie die gleichzeitige Gewinnung
der Essigsäure als Nebenprodukt bei diesem Vorgang«.

Der. Theil, welcher sich auf die Gewinnung von Zellstoff bezog, wurde
also gestrichen und damit die Herstellung von Zellstoff mittels doppeltschweflig-
sauren Kalkes in Deutsehland freigegeben. Prof. Dr. Mitscherlich hat in erster
Linie das Verdienst, ein neues Verfahren verbreitet zu haben, welches so vorzüglich
durchgearbeitet war, dass es jetzt (1895) noch beinahe imverändert mit Erfolg
benutzt wird. Die Fabrikanten, welche danach arbeiteten, konnten bei sachver-
ständigem Betrieb guten Zellstoff liefern und von Anfang ihres Betriebes an Geld
verdienen. Der nach seinem Verfahren hergestellte Zellstoff hat meistens sehr
feste Fasern und wird desshalb von vielen Abnehmern anderen Sorten vorgezogen.
Sein Erfinder -Verdienst wird auch dadurch nicht vermindert, dass TheOe seines
Verfahrens und seiner Einrichtungen Verbesservmgen erfahren haben, die in
folgenden Abschnitten beschrieben werden.

Dr. Karl Kellner erzählte in Nr. 80 der Papier-Zeitung von 1894, wie er
Mitte der siebziger Jahre bei Versuchen zur Verbesserung des Aetznatron-
Verfahrens zufällig und selbständig das Sulfitverfahren gefunden habe. Er konnte
dasselbe jedoch erst 1878 — 79 in den Papierfabriken des Baron Ritter zu Podgora
bei Goerz, Oesterreich, zur Ausführung bringen, und es ist von daher als Ritter-
Kellner'sches Verfahren bekannt.

Francke in Korndal bei Moelndal in Schweden erzeugte erst 1881 Zell-
stoff durch Kochen mit doppeitsch wefligsauerm Kalk, seine französischen und
englischen Patente sind vom Oktober und Dezember 1881 datirt.

519. Wirkung des doppeltschwefligsauem Kalks. Beim Verbrennen
von Schwefel entsteht eine gasförmige Verbindung von 1 Atom Schwefel mit
2 Atomen Sauerstoff, die schweflige Säure S O2, welche seit Jahrhunderten als

Bleichmittel benutzt Wil-d. ScHwefel Saaerstoil

Die Schwefelsäure-Fabriken stellen zuerst schweflige Säure her, die dann dm'ch
Zuführung von 1 Atom Sauerstoff und Wasser in Schwefelsäure umgewandelt wird.

Tilghman hatte erkannt, dass die Aufschliessung von Holz imd anderen
Pflanzen am besten gelingt, wenn die schweflige Säure mit einer alkalischen Basis
vereinigt ist. Er begründet in seiner Patentschrift die Nothwendigkeit der Gegen-
wart eines Alkalis damit, dass er annimmt, die schweflige Säure werde grossentheüs
zu Schwefelsäm-e oxydirt, die man durch vorhandenes Alkali binden müsse. Auch
spätere Erflnder und Chemiker theilten diese Ansicht.

Die schweflige Säiu-e verbindet sich mit Calciumoxyd oder Kalk Ca O zu
einfach seh wefligsauerm Kalk Ca 0 SO2 oder CaSOs, welcher krystallisirt, sich

Caleium Schwefel Sauerstoff

schwer in Wasser löst und 41 pCt. schweflige Säure enthält. Die Verbindung
ist ziemlich beständig, lässt sich aber durch starkes Erhitzen in Schwefelsäure und
Schwefelcalcium zerlegen nach etwa folgender Gleichung:

4 Ca SOs = 3 Ca SO4 + Ca S.

Schwefelsäure Schwefelcalcium

Durch Schwefelsäure oder Salzsäure kann man die schweflige Säure in
ihrer Verbindung mit Kalk ersetzen und frei machen. Der schwefligsaure Kalk

180

1426 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellatoff.

bietet somit ein sehr billiges einfaches Mittel zur Bewahrung grosser Mengen
schwefliger Säure. Er löst sich, wie erwähnt, in Wasser schwer, sogar schwerer als
Gyps, nämlich 1 Theil schwefligsaurer Kalk in 800 Theilen Wasser, aber leicht in
Lösmigen von schwefliger Säure in Wasser. Solche Lösungen von einfach
schwefligsauerm Kalk in schwefliger Säure gelten als doppelt- oder zweifach-
schwefligsaurer Kalk, weil man annimmt, dass darin 1 Atom Kalk mit 2 Atomen
schwefliger Säure verbunden ist. Ob dies aber wirklich der Fall ist, erscheint
sehr zweifelhaft, und jedenfalls ist die Verbindung so lose, dass alle schweflige
Säui'e solcher Lösungen, welche nicht als einfachschwefligsaurer Kalk oder
Calcium monosulflt an Kalk gekettet ist, beinahe wie freie Säure wirkt.

In welcher Weise diese schweflige Säure die Umwandlung der Inkrusten in
lösliche Stoffe bewirkt, ist noch nicht mit Bestimmtheit ermittelt, und die Erklärung
des Hergangs ist um so schwieriger, als man die Natur der Inkrusten selbst noch
nicht kennt. Nach der ältesten, schon von Tilghman angedeuteten Ansicht
entzieht die Schwefligsäure den Inkrusten so viel Sauerstoff, dass sich daraus
Schwefelsäure bildet, die sich dann mit dem Kalk zu Gyps verbindet. Nach
anderer Auffassung -dient der durch Verbrennen in schweflige Säure verwandelte
Schwefel nur als Träger für Sauerstoff und giebt denselben an die Inkrusten ab.
Durch diese höhere Oxydation würden aus den Inkrusten organische Säuren
entstehen, die sich mit Kalk zu organisch sauerm schwefelhaltigem Salz verbinden.
(A. Harpf in Nrn. 38 und 39 der Papier-Zeitung 1892.) Dr. A. Frank nimmt wie
Tilghman an, dass durch Oxydation Schwefelsäure entsteht, die sich mit organischen
Stoffen zu Sulfonsäure vereinigt und mit dem vorhandenen Kalk löshche Ver-
bindungen bildet (s. Papier-Zeitung Nr. 63, Jahrgang 1887).

Pictet & Brelaz erzeugten Zellstoff" durch Behandlung von Holz mit
schwefliger Säure ohne alkalische Basis, erhielten aber braunen Stoff". Die Sulfit-
stoff"- Fabrikanten wissen, dass die Gegenwart einer Basis nöthig ist, wenn der
Stoff nicht gebräunt werden soll, sie untersuchen daher häufig gegen Ende des
Kochens und hören damit auf, ehe der Rest des an Schwefligsäure gebundenen
Kalks in andere neutrale Verbindungen übergegangen ist.

Die hiernach in erheblichen Mengen entstehende Schwefelsäure findet sich
nach Dr. Frank's Untersuchungen (Nrn. 60, 61 und 63 der Papier-Zeitung 1887)
in den Ablaugen zum gi'össten Theil in Form von sulfonsaurem Kalk. Als »Sulfon-
säuren« werden diejenigen Schwefelsäuren H0SO4 bezeichnet, in welchen ein Atom
Wasserstoff" durch eine organische Gruppe ersetzt ist,

H) CH3)

aus TT SO4 wird also beispielsweise Metiyi | SO4

Die Sulfonsäuren unterscheiden sieh von Schwefelsäure besonders dadurch,
dass sie sowohl mit Kalk wie Baryt leicht lösliche Salze bilden. Neben sulfon-
saurem finden sich nm- geringe Mengen schwefelsauren Kalks in den Kochlaugen.
Beide, Sulfon- wie Schwefelsäure, treiben die Schwefligsäure aus ihrer Verbindung
mit Kalk aus, zersetzen also das Monosulflt und verursachen die zu Ende des
Kochens wachsenden Ansammlungen von gasförmiger Schwefligsäure, denen durch
Abblasen manchmal Luft gemacht wird.

Wirkung des doppeltschwefligsaueru Kalks. Wahl des Holzes. 1427

Die von anderer Seite aufgestellte Ansicht, dass Monosulfit durch die ent-
stehenden organischen Säuren zersetzt werde, ist nach Dr. Frank's Untersuchungen
unrichtig, da ausser der Kleesäure (Oxalsäure) keine im Kocher entstehende
organische Säure die Schwefligsäure aus ihrer neutralen Verbindung mit Kalk, d. h.
aus Monosulfit verdrängen kann.

Dr. Karl Kellner nimmt an (Papier-Zeitung 1894, Nr. 81), dass die
Schwefligsäure SO2 nicht höher oxydirt wird, sondern organische sulfinsaure Ver-
bindungen von ähnlicher Zusammensetzung wie obige sulfonsaure bildet.

Für den Zellstoff-Fabrikanten ist es unerheblich, durch welche chemische
Umsetzungen die Inkrusten zur Lösung gebracht werden, wenn er nur durch sein
Verfahren den Zellstoff völlig davon befreit.

Magnesia, die sich ohnehin stets in Begleitung von Kalk findet, wird von
Ekman in Form von Magnesit anstatt Kalk angewandt und hat den Vorzug,
dass seine Verbindimgen, die schwefligsaure und schwefelsaure Magnesia, in Wasser
leicht lösKch sind, also den Stoff nicht verunreinigen. Andere benützen Dolomit,
ein aus kohlensauerm Kalk und kohlensaurer Magnesia bestehendes Mineral, anstatt
Kalk. Natron, Kali und andere Basen würden vermuthlich ähnliche Dienste leisten,
werden aber bei der Fabrikation nicht angewendet, weil der viel billigere Kalk
vollkommen genügt.

520. Wahl des Holzes. Wie für Holzschliff (s. Seite 1242), so ist auch
für Sulfitstoff die Fichte am geeignetsten. Tanne giebt gröbere Fasern und aus
der Kiefer, deren grosser Harzgehalt auch lästig ist, muss der rothe Kern entfernt
werden. Trotz seiner grössern Billigkeit ist es desshalb an den meisten Orten
nicht vortheilhaft, Kiefernholz zu verarbeiten. Neuerdings (1895) sind in Amerika
Hemlocktanne und Laubhölzer versuchsweise mit Erfolg verarbeitet worden.
Letztere ergaben weissen aber kurzfasrigen baumwolligen Stoff.

Fichtenholz muss auch, wie jedes andere mit grosser Vorsicht eingekauft werden.
Wurmlöcher erscheinen im Sulfitstoff als schwarze Punkte, sonnenbrandige Pfeile
als braune Splitter und rothfaule, blau und schwarz angelaufene Stellen zeigen sich
als ebensoviele Fehler. Alle solche schädlichen Theile, sowie Bast und Aeste
müssen vor oder nach dem Kochen sorgfältigst entfernt werden, ehe dies durch
Zermahlen des gekochten Stoffes unmöglich wird.

Fabrikanten, die nach Mitscherlich's Verfahren arbeiten, verwenden gern
frisches Holz, weil es festeren Stoff als altes liefert, müssen sich aber umsomehr
vor harzreichem Holze hüten. Bei solchen Verfahren, bei denen das Kochen durch
unmittelbare Einführung von Dampf in den Kocher und die Lauge ausgeführt wird,
zieht man trockenes Holz vor, wahrscheinlich weil dasselbe rascheres Eindringen
der Lauge gestattet. Sofortiges oder doch rasches Eindringen der Lauge ist hier
erwünscht, weil dieselbe nur anfangs konzentrirt ist und nach und nach durch
zutretenden Dampf verdünnt wird. Bei frischem Holz wird dieser Uebelstand durch
dessen grösseren Wassergehalt noch vermehrt und das Eindringen der Lauge erschwert.

Bei dem Mitscherlich'schen Verfahren wird langsamer und nicht mit ein-
geleitetem Dampf, sondern mit Heizröhren gekocht, die Lauge also nicht verdünnt.

Um zu ermitteln, ob es vortheilhafter ist, starke oder schwache Hölzer zu ver-
arbeiten, wurden in einer Sulfitstoff-Fabrik Versuche angestellt mit starken und schwachen
Stämmen von 60- bis 80-jährigen Fichten aus den sächsisch-böhmischen Wäldern.

180*

1428 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Gewicht
mittlere Stärke Länge Festmeter des Festmeters

Die starken Hölzer hatten 23,5 cm 12,5 m 0,55 fm 530 kg

,„ schwäclieren Hölzer hatten 10,5 „ 8,75 „ 0,127 „ 538 „

Es ergab sich nun beim starken Holz schwachen Holz

Verlust durch Reinigen und Zerkleinern . . 10,4 pCt. 13,5 pCt.

Sortirtes la Holz 76,4 „ 72

Abfallendes Ha und Hla 13,2 „ 14,5 „

lÖF pCt. lÖÖ pCt

Die Ausbeute betrug von 100 kg Rohholz beim

starken Holz schwachen Holz

la Zellstoff 31,29 pCt. 30,09 pCt.

Ha „ 3,37 „ 4,00 „

Hla „ ■ . 2,53 „ 2,31 „

37,19 pCt. Zellst. 36,40 pCtZellst.

Der Verkaufswerth des aus einem Festmeter Holz dargestellten Zellstoffs
war für das starke Holz 51 M. 97 Pf., für das schwache 50 M. 62 Pf.

Kostet nun das Festmeter des starken Holzes frei Fabrik wenigstens
19 M., so betragen die Kosten des Holzes 36,5 pCt. des Werthes des Zellstoffs.
Kostet aber das Festmeter des schwachen Holzes 15 M., und betragen die Mehr-
kosten an Arbeitslohn ^U M., so ergeben sich hier die Kosten des Holzes zu nur
31,1 pCt., woraus ersichtlich, dass es auch bei der Fabrikation von Sulfitstoff vor-
theUhafter ist, schwächere Hölzer zu nehmen und zwar vielleicht 40 bis 60-jährige
Bestände.

Dies gilt jedoch nur für die Durchschnitts-Fabrikation und bei obigen
Preis -Verschiedenheiten. Wo starke Hölzer nicht erheblich theurer sind als
schwache, und zur Herstellung besonders feinen Zellstoffs wird es vortheilhafter
sein, stärkere Stämme wegen ihrer grösseren Reinheit zu verwenden.

Für die Wahl des Holzes gilt ausserdem das auf Seiten 1239 und 1240
für Schleifholz Gesagte.

521. Fördern, Putzen und Zerkleinern des Holzes. In den Fabriken,
welche anfangs das Sulfitverfahren einführten, bediente man sich zunächst der
Hilfsmaschinen, welche bei der Holzschleiferei und Natron-Zellstoff-Fabrikation
zur Holzvorbereitung schon in Anwendung waren. Das auf Seiten 1244 bis 1258
Gesagte gilt desshalb auch hier. Damit die Sulfitlauge alle Theile des Holzes
leicht durchdringen kann, müssen die Klötze wie für Natron-Zellstoff quer zur
Faserrichtimg in dünne Scheiben getheilt werden. Diese Theilung sollte jedoch,
wie Dr. Karl Kellner in Nr. 80 der Papier-Zeitung 1894 sagt, nicht mit Sägen
ausgeführt werden, weil dabei viel Abfall entsteht und die Lauge schwer ins
Innere der Holzscheiben gelangt. Wenn aber das Holz im Innern trocken bleibt,
ist es spezifisch leicht, schwimmt obenauf und bräunt sich an den Stellen, die
nicht von Flüssigkeit durchdrungen sind, sobald die Temperatur im Kocher auf
mehr als 110 "C. steigt. Um das Eindringen der Lauge ins Innere der abgesägten
Scheiben zu erleichtern und die Luft auszutreiben, dämpft Prof. Dr. Mitscherlich
das Holz vor dem Kochen. Dr. Kellner sucht denselben Zweck durch stärkere
Zerkleinerung des Holzes zu erreichen, die es auch möglich macht alle Theile
einer ebenso genauen Untersuchung zu unterziehen wie sie bei Lumpen üblich ist.

Wahl des Holzes. Fördern, Putzen und Zerkleinern des Holzes. Sagemaschine.

1429

In manclieii Fabriken werden diese kleinen Holzstückclien von zahlreichen, oft
mehr als Hundert Arbeiterinnen auf Drahtsieb -Tischen sortirt, um alle Aeste,
faulen oder harzigen Theile usw. sorgfältig daraus zu entfernen.

Die Einrichtungen, welche zur Zerkleinerung dienen, sind in den folgenden
Abschnitten beschrieben.

522. Sägemaschine. In den Vereinigten Staaten von Amerika werden
die Stämme vielfach noch mit Sägen in Scheiben zerschnitten. Eine sehr sinn-
reiche Einrichtung dieser Art, die von D. E. Edwards & Co. in Saginow
in Michigan gebaut ist, wurde von Heinrich Wildhagen in Nr. 6 der Papier-
Zeitung von 1892 folgendermaassen beschrieben.

Fig. 1364 zeigt eine Ansicht der ganzen Maschine nach photographischer
Aufnahme.

Fig. 1364.

Nachdem das Holz in kurze, für die Maschine passende Längen geschnitten
ist, wird es auf Rindenschälmaschinen von der Rinde befreit. Diese Maschinen
sind so aufgestellt, dass die an denselben beschäftigten Arbeiter die von Rinde
und Bast befreiten Stücke auf die in Fig. 1365 dargestellte schiefe Ebene T der
Maschine legen, auf welcher hinab dieselben dann der Säge zurollen.

1430

Ersatzstoffe für Haderu.

Sulfitzellstoff.

Flg. 1365.

In dem oberen Theile des starken gusseisernen Gestelles liegt die Haupt-
welle mit einigen Riemscheiben und den Sägen B (Fig. 1364), darunter eine
Trommel B (Fig. 1365) mit vier Reihen Fingern V, F\ V% V^ zum Ergreifen,
Festhalten und Vorbringen der zu schneidenden Hölzer.

Zur besseren Uebersicht sind in Fig. 1367 sämmtliche zur Maschine
gehörigen wichtigsten

Theile, schematisch neben-
einander gelegt, in ein-
fachen Linien dargestellt.
Bei Hölzern von ge-
ringem Durchmesser lässt
man die Trommel B etwa
6 mal, bei starken Hölzern
nur 4 mal in der Minute
umlaufen. Da sich nun
an der Trommel, wie aus
Figg. 1365 und 1366 er-
sichtlich ist, 4 Reihen
Finger V, V^, V^, V^ be-
finden, und jede Reihe,
wenn sie durch die schiefe
Ebene T geht, von dieser ein Stück Holz aufnimmt, so ergiebt dies bei Hölzern
von geringem Durchmesser 6X4 = 24 Stück, bei solchen von grösserem Durch-
messer 4X4 = 16 Stück in der Minute. Die grösste Länge der zu schneidenden
Hölzer ist etwa 30 Zoll (76 cm), da
nicht über 20 Sägen auf der Welle /''

Ä, Fig. 1367, befestigt, werden können.

Durch Probe ist ermitttelt worden,
dass man 70 Cords (1 Cord = SVs rm)
in 10 Stunden in IV4 Zoll dicke
Scheiben schneiden kann. Durch-
schnittlich werden jedoch nur 50 — 60
Cords in 10 Stunden geschnitten,
wozu die Maschine nur einen Mann
zur Bedienung braucht.

Da bis zu 20 Sägen auf der
Welle A (Fig. 1367) befestigt sind,
welche aus einem Stück Holz von
30 Zoll Länge 21 Scheiben von ie 1 V4

• J ^ "Rio" 1 ^fiß

Zoll Dicke schneiden, so müssen auch ^'

21 Finger F, 7^, V\ V^ in jedem Satz vorhanden sein, um jede einzelne Scheibe
festzuhalten. Diese 21 Finger sind in einem Rahmen zusammengefasst, der in
den Gleitbahnen U der Trommel B (Figg. 1365 und 1366) sitzt. Jeder solche
Rahmen ist für jede der 4 Fingerreihen mit einem aus der Trommel hervor-
tretenden Zapfen versehen, der eine kleine Gleitrolle v, v\ v'^, v^ trägt, durch
welche die Finger auf folgende Weise geöffnet und geschlossen werden.

Sägemasobiue.

1431

Nachdem die geöflfneten oder lierausgeschobenen Finger V dui-ch die Zufubr-
rinne T gegangen sind und daselbst ein Holz aufgenommen haben, tritt die Rolle v
imter den als Gleitbahn dienenden Hebel W und wird durch diesen und das daran
befestigte Gewicht Z herunter gedrückt, wie 7^ durch v''- in Fig. 1366, bis die
Finger V^ auf dem zu schneidenden Stück Holz liegen. Die Hölzer sind selten
an einem Ende genau so dick wie am andern, und sobald starre Finger am dicken
Ende anfassten, würden die dünnen Enden lose bleiben. Um dies zu verhindern,
ist jeder einzelne Finger am untern Ende noch mit einer starken Feder versehen,
durch welche den Fingern eine selbständige Bewegung von 1 bis IV2 Zoll gestattet
wird, damit sie überall gleichzeitig anfassen.

Nachdem das Holz von den
Sägen in Scheiben zerschnitten
ist, tritt die Gleitrolle v auf die
Gleitbahn X und öffnet oder
schiebt die Finger, wie an V^
v^ zvL ersehen ist, heraus, wo-
durch den Scheiben freies Her-
abfallen gestattet wird. Die
Scheiben fallen in einen unter
der Maschine befindlichen
Elevator und werden durch
diesen dem Raum über den
Kochern, zugeführt.

Bei V^ sind die Finger
wieder zur Aufnahme neuer jgf
Stücke bereit. Wenn dieRolleu ^
die Hebelgleitbahn W verlässt,
könnte letztere mit dem Ge-
wicht Z auf die dann folgende
Rolle V fallen und dieser einen harten Schlag geben, wenn dies nicht durch eine Art
von Puffer verhindert würde. Derselbe besteht aus dem Cylinder m, dessen Kolben n
mit dem Hebel W verbunden ist. Der Cylinder m füllt sieh, wenn Hebel W und
Kolben n gehoben sind, mit Luft. Beim Herunterfallen des Hebels W und des
Kolbens n kann die Luft nur langsam durch eine kleine Oeifnung aus dem
Cylinder m entweichen, wodurch dem Kolben n mit Hebel W nur ein langsames
Herabsinken gestattet wird.

A (Fig. 1367) ist die Hauptwelle mit drei Lagern a a a, B sind die Sägen,
C ist die Riemscheibe, dm-ch welche alle Theile der Maschine mit einem 16" breiten
Lederriemen von der im unteren Stockwerk liegenden Transmissionswelle in
Bewegung gesetzt werden. Die Maschine selbst steht im zweiten Stock des Gebäudes,
d. h. eine Treppe hoch. C^ ist ein Schwungrad, welches mit G in einem Stück gegossen
zehn Zentner wiegt. D ist eine kleine Riemscheibe, welche mittels Riemens die Kraft
auf die Riemscheibe E an Welle F überträgt. Das Kegelrad G an Welle F greift in
das Kegelrad H auf Welle J und bringt diese in Bewegung. Das Reibungs-
rädchen K auf Welle J wird durch Hebel L gegen die Reibungsscheibe M auf
Welle N gepresst und bringt diese, sowie das auf derselben Welle befindliche

Fig. 1367.

1432 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellatoflf.

Zahnrad 0 in Bewegung. Zahnrad 0 greift in Zahnrad P auf Welle Q und setzt
diese mit ihrer Trommel B in Bewegung.

Mit der Maschine können Hölzer von 3 Zoll bis 12 Zoll Durchmesser
geschnitten werden. Durch Verschieben des Reibungsrades K auf Welle J
mittels Stange 8 nach oder von der Mitte der Scheibe M wird die Zahl der
Umdrehungen der Trommel R vermindert oder vermehrt.

Ueber den Sägen ist ein Hut von Eisenblech angebracht, welcher durch
ein Rohr mit einem Ventilator verbunden ist. Dieser Ventilator saugt die Säge-
späne ein und bläst sie durch ein anderes Rohr in einen Raum über den
Kochern. In Gemeinschaft mit Holz von geringer Güte werden sie in die Kocher
gegeben, gekocht und in Zellstoff zweiter Sorte verwandelt.

Das in Saginow, Michigan, benutzte Fichtenholz Spruce wooä ist meist sehr astig,
und es hat sich daher als zu kostspielig erwiesen, die Aeste durch Herausbohren zu
entfernen. Ausserdem hat das Herausbohren noch den Nachtheil, dass, wenn der
Bohi'er den Ast nicht richtig trifft und ganz herausholt, der zurückbleibende Theil
(meist aus einem Theile des schwarzen Ringes bestehend, welcher um die Aeste liegt)
dadui'ch gelockert und durch das nachfolgende Kochen vollends in kleine Theile zerlegt
wird, welche sich dann in dem fertigen Zellstoff als schwarze Schmutztheilchen zeigen.

Aus diesen Gründen ist das Herausbohren der Aeste schon lange auf-
gegeben, und in sämmtlichen in Amerika nach Mitscherlich'schem Verfahren
arbeitenden Fabriken eine Maschine zur Anwendung gebracht, welche erst nach-
dem das Holz gekocht ist die Aeste entfernt.

Da gesägte Holzscheiben ungebrochen bleiben, so nehmen sie verhältniss-
mässig wenig Raum ein, und man kann davon etwas mehr in einen Kocher
bringen als von zerbrochenen. Diesem einzigen durch Sägen erzielten Vortheü
steht jedoch der Nachtheil gegenüber, dass jeder Sägenschnitt einen Theil des Holzes
in Sägespäne verwandelt, aus deren kurzen Fasern sich kein guter Stoff herstellen
lässt. Da die Späne überdies Theile der durchschnittenen Aeste und schlechten
Stellen des Holzes enthalten, die sich ihrer Kleinheit wegen nach dem Kochen auf
keine Art mehr aussondern lassen, so ist es besser, sie mit den Sortirsieben oder
Exhaustoren abzuscheiden und zu verbrennen, anstatt sie mit den Scheiben zu kochen.

Es ist jedoch vortheilhafter, so zu arbeiten, dass keine Sägespäne ent-
stehen und die Scheiben, wie es seit vielen Jahren in deutschen Fabriken geschieht,
mit scharfen Messern abgeschnitten oder gehackt werden.

523. Schneidemaschine mit auf- und niedergehendem Messer. Geh.
Kommerzienrath Albert Niethammer in Kriebstein bei Waldheim in Sachsen fand,
wie er in der Beschreibung seiner unter Nr. 45991 in Deutschland patentirten
Schneidemaschine sagt, dass man durch Sehneiden des Holzes in doppelt schräger
Richtung am wenigsten Kraft braucht. Er erzielt diesen doppelt schrägen Schnitt
dadurch, dass er dem Messer das Stammholz in schräger Richtung zuführt und
ausserdem das Messer schräg in den Stamm schneiden lässt. Man erhält dadurch
mit geringstem Kraftaufwand in sich geborstene Holzscheiben, von denen keine
Theilchen abspringen, die also glatten Schnitt zeigen. Das Holz wird ohne
Verlust zerschnitten und derart gelockert, dass es sich nachher leicht zerbrechen
lässt. Figg. 1368, 1369 und 1370 zeigen Aufrisse und Grundriss der Maschine
nach der Patentzeichnung, Figg. 1371 und 1372 den Messerhalter mit dem Messer.

Sägemaschine. Schneidemaschine mit auf- und niedergehendem Messer. 1483

Das Gestell A, in welchem die gekröpfte Antriebswelle B gelagert ist, geht
nach oben in einen Ständer A^ über, dessen vordere Fläche geneigte
Lage hat. In dieser geneigten Lage sind an dem Ständer A^ nachstellbare
Führungsleisten m befestigt, an welchen ein Schlitten f auf- und abbewegt werden
kann. Letzterer trägt das Messer a mit dem dasselbe am Rande überdeckenden
Rahmen«^, Fig. 1371. Mit dem Messerschlitten f ist ein Querbalken l verbunden,
an welchen die beiden auf der Kröpfung der Welle B sitzenden Pleuelstangen m
angreifen. Auf der Welle sitzt rechts und links ausserhalb der Lager je ein
kräftiges Schwungrad D D\ von denen eines die Antriebsriemscheibe bildet.
Neben dieser sitzt die Leerscheibe D\

Es leuchtet ohne weiteres ein, dass der Schlitten f mit dem Messer und
dem Deckrahmen bei der Drehung der Welle B einen der doppelten Länge der
Exzentrizität des gekröpften Wellentheils entsprechenden Hub längs der geneigten
Fläche des Ständers A^ macht. Hierbei wird durch Anwendung zweier Pleuel-
stangen jedes Ecken des Messerschlittens f an den nachstellbaren Führungen n
verhütet, und durch Anordnung zweier Schwungräder eine günstige Beanspruchung
der gekröpften Welle im Augenblick des Aufstossens der Schneidekante auf den
Stamm erzielt. Letzterer wird auf einem Gestell C in einer zur Achse der Welle
B schrägen Richtung, jedoch in waagrechter Lage zugeführt, sodass die Schnitt-
fläche zur Längsrichtung der Faser, wie auch zur darauf Senkrechten geneigt ist,
und die Fasern somit in doppelt schräger Richtung dui'chschnitten werden.

Behufs Erzielung imversehrter Scheiben muss das Messer so dünn als
eben zulässig genommen werden. Um dem dünnen Messer a (Fig. 1371) hin-
reichende Widerstandsfähigkeit und Steifheit zu geben, ist dasselbe nicht nur
an seinem oberen Rande, sondern auch an beiden Seiten durch Schrauben b an
dem Messerträger f befestigt, und letzterer sowohl als auch der das Messer auf
der Oberseite deckende Rahmen d sind zu diesem Zweck halbkreisförmig aus-
gespart. Das Messer, dessen Schneide um ein Geringes schi-äg liegt, schneidet
nicht gegen ein feststehendes sogenanntes Stockmesser, sondern tritt in der untersten
Stellung in einen entsprechend breiten Spalt des Stammauflagers.

Der selbstthätige Vorschub des Stammes erfolgt mittels zweier Walzen-
paare, auf deren einem der Stamm ruht, während das zweite Walzenpaar o den
Stamm von oben in der richtigen Lage festhält, und zwar so lange, als das Messer
beim Niedergang schneidet, und beim Hochgang sich noch in der Bahn des
Stammes befindet. Der Vorschub findet daher nur statt, wenn das Messer den
obersten Theil seiner Bahn zurücklegt, d. h. niu" ungefähr während einer Viertel-
umdrehung der Kurbelwelle. Auf diese Weise ist es ermöglicht, Stämme bis zu
einem Durchmesser gleich etwa Vi des Messerhubes zu schneiden. Veranlasst
wird dieser periodische Vorschub dui-ch das auf der Welle B sitzende Schub-
excenter g, auf welchem eine RoUe h läuft, die in dem einen Schenkel p eines um
den Zapfen q drehbaren Winkelhebels p r gelagert ist. Der zweite Schenkel r
dieses Winkelhebels steht durch die mit Universalgelenken versehene Stange s mit
dem einen Arm t des Winkelhebels t t^ in Verbindung, dessen zweiter Schenkel
t^ durch eine ebenfalls mit Universalgelenken versehene Schubstange s^ mit dem
einen Hebel u des Schaltwerks verbunden ist.

181

1434

Ersatzotoffe für Haderu.

Sullitzellstoft'.

AVird die Rolle h
durch das Schubexcenter
g angehoben, so verschiebt
sich das Gestänge s^, Figg.
1369 imd 1370, nach
rechts, und hierbei schlagen
die beiden Schalthebel uu^,
welche durch eine Schub-
stange V mit einander
verbunden sind, mit den
oberen Enden ebenfalls
nach rechts aus. In den
oberen Enden dieser Hebel
sind mit Rillen versehene
Reibungsklinken w w^ ge-
lagert, welche derart auf
mit schneidenförmigem
Rande versehenen Scheiben
xx'^ schleifen, dass bei vor-
erwähnter Rechtsschwin-
gung der oberen Hebel-
Enden die Scheiben x x'^
mitgenommen werden,
beim Linksschwingen der
Hebel-Enden die Klinken
w w^ dagegen frei auf den
stehenbleibenden Rollen
zurückgleiten. Die Schalt-
hebel u ti^ di'ehen sich lose auf den Wellen der Scheiben x x''-. Auf diesen
Wellen sitzen die den Stamm von unten stützenden Rollen, so dass also
bei der jedesmaligen Drehung der Scheiben xx^ auch dieses Rollenpaar mit-
gedreht und somit der Stamm ein ent-
sprechendes Stück vorgeschoben mrd.
Der Angriifspunkt des Gestänges s^ am
Schalthebel u ist in einer Kulisse ver-
schiebbar, wodm-ch die Grösse des Vor-
schubs geregelt werden kann.

Die auf dem Schubescenter g laufende
RoUe h folgt bei geringer Umdrehungs-
zahl dem ersteren ohne Stoss nach,
bei 80 bis 90 Umdrehungen in der
Minute treten dagegen die Massen-
wü'kungen störend auf, die Rolle würde
dem Abfall der Excenterkux've nicht rasch genug folgen, und es wüi'den Stösse entstehen.
Um dies zu vermeiden, ist eine Spiralfeder i angeordnet, welche mit dem einen
Ende an dem Winkelhebel ^j r, mit dem anderen an einem Schneckenrad y be-

Fig. 1368.

Fiar. 1371.

Fig. 1372.

Sclineideniaschiue mit auf- und uieilergeheudem Messer.
Fig. 1369.

1435

Fig. 1370.

181»

X436 Eisatzstoife für Hadern. — SultitBellstutf.

festigt ist, welches mit einer mittels Schlüssels in Drehung zu versetzenden
Schnecke z in Eingriff steht, so dass die Spiralfeder geeignet gespannt werden kann,
um der Rolle die nöthige Beschleunigung zu geben. Eine kleine Rolle /<;, welche am
Ende einer Zahnstange sitzt, dient zum Niederhalten des Stammes vor dem Messer.

Eine ähnliche Schneidemaschine mit auf- und niedergehendem Messer hat
der österreichische Papierfabrikant von Kink erfunden und in Oesterreich-Ungarn
patentiren lassen.

Maschinen mit auf- und niedergehendem Messer schneiden nur beim
Niedergang, laufen daher beim Aufgang leer, verlieren dadurch die halbe Zeit und
dürfen ausserdem nicht mit grosser Geschwindigkeit laufen. Die auf runden
Scheiben angebrachten Messer der seit 20 Jahren bekannten Hackmaschinen
kommen bei jedem Umgang zum Schnitt und können mit grösserer Umdrehungszahl
arbeiten. Die Zuführung des Holzes ist auch einfacher, da dasselbe ohne jede
Hilfe in geneigtem Trog vermöge seines Gewichts zu der Messerscheibe gleitet.
Diesen Vortheilen steht jedoch gegenüber, dass sie viel Kraft brauchen, viel Aus-
besserung erfordern und das Holz nicht immer in solchem Zustand abliefern, dass
sich die Aeste leicht ablösen. Die Maschinen mit auf- und niedergehendem
Messer werden deshalb von manchen Fabrikanten vorgezogen.

524. Hackmaschine mit kreisenden Messern. Durch Verbesserung
der Seiten 1391 und 1393 erwähnten alten Maschine, besonders durch geeignete
Stellung des Zuführtroges, sind deren Mängel allmälig beseitigt worden, während
sie sich noch immer durch Einfachheit und grosse Leistung auszeichnet.

Die in Figg. 1373 und 1374 in Auf- und Grundriss in 1 : 30 der
wahren Grösse dargestellte Maschine dieser Art wird von Heinrich Wigger in
Unna i. Westfalen gebaut und ist durch Patente in den meisten Staaten geschützt.
Die runde schwere Gussplatte « ist mit 2 Messern c besetzt, welche von dem
im Trog f herabgleitenden M. h. durch sein Gewicht gegen a vorrückenden Rund-
holz bei jedem Umgang Scheiben abhacken. Platte a sitzt fest auf einer 140 mm
starken Stahl welle A, die mit Voll- und Losscheiben i versehen ist und mit 10
bis 200 Umdrehungen in der Minute arbeiten kann. Welle li ist an der Stelle,
wo sie die Nabe der Scheibe a trägt, kegelförmig verjüngt und mit Gewinde
versehen, so dass man die Scheibe a mittels der aus Fig. 1374 ersichtlichen
Mutter h} auf der Welle /i festklemmen kann. Um das Sägen dei* Hölzer
entbehrlich zu machen, muss man recht dünne Messer c mit scharfer Sehneide
anwenden und dieselben so befestigen, dass sie zum Schneiden dicker und
dünner Holzscheiben eingestellt und leicht ausgewechselt werden können. In
dem deutschen Patent Nr. 49 293 ist diese Befestigung der Messer beschrieben.
Die Schneideseite der Platte a ist in Fig. 1375 und die Rückseite in Fig. 1376
in 1:30 der wahren Grösse dargestellt. In Fig. 1375 links ist nur die nackte
Platte mit dem Sitz &^ des Messerträgers oder Spannbügelrahmens & gezeichnet,
während rechts der Messerträger & und Messer c eingesetzt sind. In Fig. 1376
sind nm* die Rückseiten &^ der Messersitze und die Verstärkungsrippen sichtlich.
Die Messer c mit ihren Spannbügelrahmen & lassen sich durch Einschalten von
mehr oder weniger dicken Ringen r auf den 7 Befestigungsbolzen, wie aus der
Sonderzeicluaung in Fig. 1373 ersichtlich, weiter über die Platte a hinausrücken,
wenn man dickere Holzscheiben schneiden will. Wie der Schnitt zwischen dem

Schneidemaschiue mit auf- und niedergeliendein Messer. Hackmaschine mit kreisenden Messern. 1437

Fig. 1373.

Fig. 1374.

1438

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfitzellstüff.

Sattel oder Holzführungsbock d und dem Messer c erfolgt, ist durch die der
Patentschrift Nr. 49293 entnommene Fig. 1377 dargestellt, wenn auch die ge-

zeichneten

Fig. 1375.
Theile seitdem

erheblich verbessert

sind.

der waagerecht gestellten Schneide von Messer c und
ausserdem durch Verstellen des Sattels verändern,
so dass man damit und durch Verstellen des Messers
mit den Ringen r Holzscheiben von 10 bis 50 und
sogar 80 mm Dicke erzielen kann.

Das Messer c ist in Fig. 1378 in Ansicht, in
Fig. 1380 im Schnitt nach x-y und in Fig. 1379
in senkrechtem Schnitt durch die Mitte in 1:10 der
wahren Grösse besonders dargestellt. Die Schneide
des Messers erstreckt sich von c^ bis c^ in
Fig. 1380. Der im Messer c sitzende Theil c^
der 11 Befestigungsbolzen hat einen quadratischen
Theil, damit die Bolzen sich beim Anziehen der
Mutter nicht mit drehen können.

Da das Holz beim Schneiden zwischen der Schneide
von c und der Kante des Sattels d geklemmt wird,
so muss letzterer vor allem gut befestigt sein. In
Fig. 1375 zeigt d^ die Auflagefläche des Sattels d auf
der Schneideseite und d^ in Fig. 1376 auf der Rück-
seite. Damit die Kante leicht scharf gehalten werden
kann, wird der Sattel jetzt, wie in Figg. 1381 und
1382 in 1:5 der wahren Grösse gezeigt, mit einem
auswechselbaren Winkeleisen d^ versehen. Wenn der

Fig. 1376.

Der Abstand zwischen
dem Sattel d lässt sich

Fig. 1377.

Hackmaschine mit kreisenden Messern.

1439

Sattel d verstellt wird, muss man die bei cZ* etwa entstehende Lücke mit hartem

Fiff. 1378.

Fig. 1379.

Buchenholz ausfüllen.

Bei älteren Maschinen dieser Art steht der
Zuführtrog f wohl auch schräg zur Schneide-
platte wie in Fig. 1373, aber nicht gleichzeitig
schräg zur Messerwelle wie in Fig. 1374, d. h.
doppelt schräg. Durch diese doppelt schräge
Zuführung wird das Schneiden bedeutend er-
leichtert, und dieselbe ist desshalb auch allgemein
angenommen worden. Die in Figur 1373 nur
angedeuteten Tragrippen g des Troges f sind aus
besonderer Darstellung Fig. 1383 deutlicher, in
Fig. 1384 punktirt ersichtlich. Trog f ist zm-
Aufnahme von Hölzern bis 30 mm Stärke be-
stimmt, kann aber auch weit genug für 50 mm '^'
genommen werden. Je mehr man die abgeschnittenen Holzscheiben in zertrümmertem

Fig. 1381

Fig. 1382.

Fig. 1383.

Zustand zu erhalten wünscht, desto gerader muss man das
Holz zuführen, desto grösser den vom Trog f mit der
senkrechten Schneidefläche gebildeten Winkel nehmen.
Werden also aufgebrochene Scheiben gewünscht, so erhält
dieser Winkel nicht 45" wie in Fig. 1383, sondern 60".
Die Maschine soU auch möglichst ruhig, ähnlich wie
die in Figg. 1368 bis 1370 dargestellte Guillotine schneiden,
also nicht mit möglichst grosser Geschwindigkeit hacken,
wie die von älterer Bauart.

Welle h mit der Messerscheibe und den Riemscheiben
kann um so viel verschoben werden, als nöthig ist, um
die Messerschneiden bei Verstellung der Messer c stets
möglichst dicht an die gehobelte Kante des Zuführungs-
bocks zu rücken. In der Regel beträgt die Entfernung
etwa 2 mm. Die Einrichtung S (Fig. 1373), mit welcher

Fig. 1384.

1440

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

diese Verstellung bewirkt wird, ist in Fig. 1385 in 1:5 der wahren Grösse
besonders dargestellt. Jedes Ende der Welle h ist mit einem kegelförmig
eingesetzten Dorn t versehen, welcher sich bei darauf geübtem Druck

Fig. 1386.

Fig. 1385.

immer mehr in der Welle befestigt. Gegen den Dorn t wird von dem Schrauben-
bolzen w ein Zapfen v gepresst, dessen Aufriss-Ansicht in Fig. 1386 gegeben ist.
Derselbe ist danach eylindi'isch und kann in dem Lagerbock s^, welcher ihm
als Gehäuse dient, gleiten, ist aber ringsum mit Einschnitten oder Riefen u^ ver-
versehen, durch welche der Reibungsfläche zwischen dem stillstehenden Zapfen v
und dem sich di'ehenden Dorn t Oel zugeführt wird. Die Verschiebung des Zapfens
V wird mit dem Schraubenbolzen w und den Muttern w^, iv\ w^ bewirkt, welche
den Lagerbock s^ fest einklammern.

Die Messer liegen möglichst nahe am Mittelpunkt, um ruhiges Schneiden
zu sichern, imd je langsamer die Maschine läuft, desto weniger leicht werden die
Holzscheiben beim Herausfliegen von der Messerscheibe zertrümmert. Ueber-
haupt soll Alles so geordnet werden, dass die Holzscheiben möglichst mit
gelockerten Aesten, in sich geborsten, aber doch zusammenhängend herauskommen.
Die meisten Fabrikanten lassen die Maschine mit 100 bis 150 Umdrehungen in
der Minute, besonders mit 150 laufen. Bei letzterer Geschwindigkeit und mit
Einsatz von nur einem Messer kann man je nach der Dicke der Scheiben
folgende Holzmengen in einer Stunde verarbeiten.

Dicke der abgeschnittenen Bei 200mm durchschnittlicher Bei 300mm durchschnittlicher
Holzscheiben Dicke der eingelegten Hölzer Dicke der eingelegten Hölzer

10 mm stündlich 4 Rm Holz höchstens 6 Rm

20 „ „ 8 „ „ „ 12 „

25 » ti 10 „ „ „ 15 „

30 11 11 12 „ )) „ 18 „

Mit Einsatz von 2 Messern erhält man die doppelte Leistung. Bei

Angabe der Dicke der Holzscheiben, welche die in Fig 1387 dargestellte Form

haben, ist stets das kürzeste Maass gemeint.

Hackmaschine mit kreisenden Messern. Reinigen des Holzes. 1441

Der Kraftbedarf hängt hauptsächlich von der Dicke der zu schneidenden
Stämme und der Zahl der Schnitte ab. Ausserdem ist das Schneiden ein klein wenig
schwieriger, wenn dicke Holzscheiben geschnitten werden.

Herr Wigger brauchte mit der in seiner Fabrik aufgestellten ^^g "t ~H^^^
Maschine mit einem Messereinsatz bei 130 Scheiben- Ab- ^^ — «^^

schnitten in der Minute, von jeder Dicke bis 50 mm, und bei °'

Zuführung von Hölzern bis 300 mm Durchmesser 5 bis 6 Pferdestärken.

Die in sich gebrochenen Holzscheiben fliegen durch die Oeffnung der
Gussplatte a hinter dem Messer c in der Richtung des Pfeils I (Fig. 1373) um so
schneller fort, je grösser die Geschwindigkeit der Platte a ist. Wenn sie dabei
möglichst ganz bleiben sollen, so empfiehlt es sich, ein Polster j) an der inneren
Wand der hölzernen Haube m zu befestigen, welches sie in ihrem Fluge hemmt.
Sie fallen, wie in Fig. 1373 gezeigt, auf das Förder tuch g, welches sie an ihren
Bestimmungsort trägt. Nur die letzten Stücke, die Enden der zugeführten Rund-
hölzer, welche dünner als die zu schneidenden Scheiben sind, fallen vor der
Messerscheibe in der Richtung des Pfeils II auf das kleine Fördertuch l.
Hölzerne am Fundament und dem Innern Holzkasten n angebrachte Abweiser o
sorgen dafür, dass die von vorn oder hinten kommenden Scheiben auf das Tuch g
und nicht daneben fallen.

Diese Schneidemaschine hat durch ihren leichten glatten Schnitt, der Holz und
Aeste nicht zersplittert, durch leichten Betrieb und grosse Leistung bei verhältniss-
mässig geringem Kraftaufwand grosse Verbreitung gefunden. Besonders beliebt ist
sie auch dadurch geworden, dass das in den Trog gelegte Holz ohne Nachhilfe
vorrückt, und dass es von den Messern gänzlich zerschnitten wird, also keine
grösseren Enden zurücklässt, deren Zerkleinerung besondere Arbeit macht. Das
letzte noch unzerschnittene Stück wird nämlich von dem nachfolgenden neu ein-
gelegten Klotz so vorgedrängt, dass es unter die Messer gelangt, als gehöre es zu
demselben. Ein Mann genügt infolgedessen auch zur Bedienung.

Von den 51 Maschinen dieser Art, welche Heinrich Wigger 1894 schon
geliefert hatte, befinden sich 11 in den Ver. Staaten von Amerika.

525. Reinigen des Holzes. Bei der Herstellung des Zellstoffes ist es
von Wichtigkeit, dass alle faulen, dunklen, ästigen Theile möglichst aus dem Holz
entfernt werden, ehe dasselbe in den Kocher gelangt. Dm'ch das Kochen und
darauf folgende Zertheilen und Mahlen werden nämlich auch die dunklen, schlechten
Theile so zerkleinert, dass sie sich nicht mehr von den guten Fasern trennen
lassen und den Stofi" dauernd verunreinigen. Die Aeste sind beispielsweise härter
und dunkler als Stammholz und liefern dunkle grobe Theile, die sich schwer
bleichen lassen. Einige Käfer bolu'en Gänge ins harte Holz, legen darin ihre
Brut und schwärzen durch ihre Aussonderungen die Wände dieser Wohnungen
in so dauerhafter Weise, dass die Farbe bei nachherigem Kochen und Bleichen
nicht verschwindet. Raupenfrass schadet dem Holz wenig, wenn dasselbe bald
nachher geschlagen wird. Bei der Behandlung mit Natron sind die schlechten
Bestandtheile zwar weniger .schädlich als bei dem Sulfitverfahren, weil sie mehr
verkocht und nachher auch eher weiss werden, aber auch dafür ist deren Ent-

fei'nung sehr erwünscht.

182

1442

Ersatzstoffe für Hadern. — Siilfltzellstoff.

Nachdem das Holz mit der Seite 1249 beschriebenen Bloeksäge in Längen
von etwa 60 cm geschnitten ist, wird es von Hand oder mit einer Maschine von
der Seiten 1246 bis 1249 beschriebenen

Art entrindet — falls dies nicht schon F'g- 1388.

im Walde geschehen ist. Bei krumm ge-
wachsenen und mit Vertiefungen behafteten
Hölzern bleibt, besonders beim Schälen mit
Maschinen, noch an vielen Stellen Rinde
sitzen, und da auch der unter der Rinde
befindliche weisse Bast entfernt werden soll,
so muss man die Klötze mit dem Beil oder
Schnitzmesser auf einer gewöhnlichen Schnitz-
bank nachputzen. In einigen grossen Fabriken
werden die stärkeren Hölzer dann mit einer
Maschine von der Seite 1251 beschriebenen
Art gespalten, damit man die im Innern
sitzenden Aeste und unreinen Stellen genau
sehen und beseitigen kann. Die Aeste werden
mit Bohrmaschinen von der Seite 1251 be-
schriebenen Art ausgebohrt und die
schlechten Stellen ausgehackt oder ausge-
fräst. Letzteres geschieht durch Anhalten
dieser Stellen gegen rasch umlaufende
Fräser.

Dr. Kellner benutzte dazu den in
Figg. 1388 und 1389 dargestellten Fräser,
der aus drei auf eine Welle c^ gekeilten
Sägeblättern c oder aus einem nach
Fig. 1390 verschränktem Sägeblatt c-
besteht.

Neuerdings werden die Fräser meist an die Wand geschraubt, nach Art

Fig. 1390.

Fig. 1391.

Fig. 1392.

des durch Figg. 1391 und 1392 in 1 : 10 der wahren Grösse dargestellten von
Heinrich Wigger in Unna, Westfalen.

Keiiiigeu ilus Holzes. Soitireii des Holzes.

1443

]J)ie Verzahnung der auf gemeinsamer Welle sitzenden Fräser aa ist aus
Fig. 1392 ersichtlich; h ist eine der jeden Fräser bedeckenden Schutzhauben, die
nur den arbeitenden Theil freilassen. Die in der Mitte zwischen beiden Fräsern
sitzende Riemscheibe d macht 1000 und mehr Umdrehungen in der Minute.
Das Holz wird so gegen den freiliegenden Theil eines Fräsers gehalten, dass
derselbe schlechte Stellen, Aeste u. dergl. herausschneidet.

526. Sortiren des Holzes. Dr. Karl Kellner begnügte sich nicht mit
der Zertheilung des Holzes in Scheiben, sondern liess diese wie Lee (Seite 1393)
noch durch eine nach Art der Kaffeemühle gebaute Einrichtung gehen, von der

Fig. 1393 einen Aufriss-Durchschnitt giebt. Das durch den Trichter C eingeworfene
Holz M'ird zwischen den Spitzen des kreisenden Kernstücks A und denen des
feststehenden Mantels B so zerkleinert, dass die Aeste mit den sie umgebenden
Zellen als grosse Stücke übrigbleiben.

In Fig. 1394 ist die Mühle in Verbindung mit einem Schüttler dargestellt.
Die auf dem Zuführtuch a ankommenden Holzstücke fallen in den Trichter C und
dami, in kleine Stückchen zerbrochen, auf das obere Sieb g. Die Aeste, welche
durch dessen weite Oeffnungen nicht gehen, fallen am Ende in den Korb f. Die

182*

1444

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Fig. 1394.

genügend zerkleinerten Stücke fallen durch die Löcher auf das untere Sieb h und
von diesem auf das Fördertuch i, welches sie zu den Kochern bringt. Staub und
kleine Verunreinigungen fallen durch die kleinen Löcher des unteren Siebes h.
Beide Siebe hängen an einem Ende in Stangen h und erhalten am andern Ende
von Schlagrädchen d schüttelnde Bewegung.

Das so ingleich-
mässigen Blätt-
chen von beiläufig
25 bis 30 mm
Länge, 6 bis 7 mm
Dicke und 25 mm
Breite zerkleinerte
Holz wird mit
Becherwerken oder
Ventilatoren in
Trichter gefördert,
welche über den
Kochern ange-
bracht sind. Ein
solcher Trichter
fasst den Inhalt

eines Kochers, und es genügt, den am Boden befindlichen Schieber zu öffnen,
um beispielsweise einen Kocher von 98 cbm Inhalt in 10 Minuten mit Holz zu
füllen. Das Füllen wird ein oder mehrere Male unterbrochen, um einem Arbeiter
Zeit zu geben, das Holz im Kocher zu packen und festzutreten.

In manchen Fabriken wurde das in kleine Stückchen zerbrochene Holz,
wie Seite 1429 erwähnt, von zahlreichen Arbeiterinnen auf Sortirtischen wie
Lumpen von allen unreinen Beimischungen befreit. Die grossen Kosten solcher
Arbeit, und die beim Bohren, besonders aber beim Fräsen entstehenden Holz-
verluste spornten zur Erfindung von Verfahren und Einrichtungen an, durch
welche Beides möglichst vermieden oder vermindert werden könnte. Eine solche
Einrichtung ist von der Eisengiesserei und Maschinenfabrik (vormals Goetjes und
Schulze) in Bautzen i. S. in vielen Fabriken ausgeführt worden und in Fig. 1395
in 1 : 150 der wahren Grösse im Aufriss-Durchschnitt nach ABCD in Fig. 1396
dargestellt. Fig. 1396 giebt einen Grundriss des untern, Fig. 1397 des obern
Stockwerks.

Das in langen Stämmen ankommende Holz wird auf der nach aussen
reichenden Bahn a^, Fig. 1396, der Pendelkreissäge a zugeschoben und in 1 m lange
Stücke geschnitten, die man auf Schälmaschinen h von äusserlichem Schmutz und Rinde
befreit. Stücke, Avelche grössern Durchmesser als 25 mm haben, werden auf der
Spaltmaschine c der Länge nach in 2 oder mehr Scheite getheilt, ehe man sie
wie die ungespaltenen von kleinerem Durchmesser der Hackmaschine d zuführt.
Nach den an etwa 40 solcher Anlagen gesammelten Erfahrungen der Erbauer
soll die Hackscheibe der Maschine d mindestens 2 m Durchmesser haben, mit
2 Messern versehen, sehr schwer sein und nicht mehr als 100 Umdrehungen in
der Minute machen.

Sorfcireii des Holzes.

1445

Fig. 1395.

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Fig. 1396.

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Fig. 1.S97.

1446 Ersatzstoffe für Haderu. — Suliitzellstoff.

Die vom Hacker d kommenden Scheiben fallen auf einen schräg ansteigenden in
Fig. 1395 in strichpunktirten Linien angedeuteten Fördergurt e, welcher sie der Stiften-
mühle f zuführt. Die Tragwalzeu und Spann-Einrichtung e^ sind in Figg. 1395
und 1396 deutlich dargestellt. Wenn stark astiges, rothfaules Holz verarbeitet
wird, empfiehlt es sich, dass die schlechten Scheiben schon vor weiterer Verarbeitung
herausgenommen werden, und dazu bietet die Förderung auf dem schräg ansteigenden
Gurt e Gelegenheit. Wenn man längs demselben Ai'beiterinnen aufstellt, so haben
diese genug Zeit, um die schlechten Scheiben auszulesen. Wenn nur gutes gesundes
Holz verarbeitet wird, ist die Sortirung an dieser Stelle entbehrlich.

Das Holz tritt durch einen Trichter in die Schleudermühle f, welche das
gute Holz in kleine gleichmässige Stücke zerschlägt, die viel härteren Aeste
aber ganz lässt. Der am Holz sitzende Staub und Schmutz wird so gelockert, dass
er bei der nachfolgenden Sortirung leicht ausfällt. Aus dieser weiterhin genauer
beschriebenen Schleudermühle Figg. 1398 u. 1399 fallen die Holzstücke in die Eimer
eines Fördergurts oder Elevators g, welcher sie dem Holzstäuber h zuführt. Dieser
besteht aus einer 6 bis 7 m langen Trommel, deren Durchmesser von 1,2 m beim
Eintritt des Holzes auf 1,4 m bei dessen Austritt wächst und ihren Antrieb
durch Tragrollen erhält. Der in Figg. 1400, 1401, 1402 besonders dargestellte
Stäuber sondert durch das engere Sieb des ersten Theils Staub und Schmutz
sowie feine Holztheilchen und Splitter nach aussen hin ab. Der zweite Theil
ist mit so weitem Sieb oder Gitter versehen, dass nur die Aeste und unge-
öffneten, also grösseren Stücke am andern offenen Ende herauskommen,
während die guten Holzstücke durch das Sieb nach aussen fallen. Da die Sortirung
auf diesem Wege zwar sehr erleichtert, aber doch nicht vollkommen ist, so fällt
das durch das Sieb des zweiten Theils dringende Holz auf einen langen Nach-
sortirgurt i (Figg. 1395/7) aus gewebtem Segeltuch von 2,5 mm Dicke, von 8 bis 12 m
Länge und 1 m Breite, der sich mit 10 bis 12 m in der Minute waagrecht fort-
bewegt. Dieser giebt den zu beiden Seiten aufgestellten Sortirerinnen Gelegenheit,
die noch im Holz befindlichen mittleren und kleinen Aeste, welche zwar losgelöst
aber noch nicht abgetrennt sind, herauszulesen. Die Zahl der erforderlichen
Sortirerinnen hängt von der Güte und INIenge des verarbeiteten Holzes und der
gewünschten Reinheit des Zellstoffs ab, soll aber nach Angabe der Erbauer nicht
über vier Arbeiterinnen auf jeden in einer Stunde verarbeiteten Raummeter Holz
betragen. Da die beschriebene Einrichtung etwa 4 bis 5 Raummeter Holz in der
Stunde verarbeitet, so erfordert sie ausser der Bedienung der Zerkleinerungs- bis
Hackmaschinen 16 bis 20 Sortirerinnen. Gewöhnlich erhält der Gurt i am Ende
noch einen ansteigenden Theil, welcher das sortirte Holz in Säcke laufen lässt,
wenn es nicht durch ein anderes Fördermittel unmittelbar zu den Kochern gebracht
wird. Unter der Voraussetzung, dass die Leitwalzen genau und gerade sind und
die Spann- und Lenkvorrichtungen richtig arbeiten, sollen Segeltuchgurte an dieser
Stelle 1,5 bis 2 Jahre aushalten.

Bei Fabrikation von Zellstoff durch Kochen mit Natron wird der Gurt i
meist weggelassen, weil sich dadurch auch harte und schlechtere Holztheile lösen
und in reinen Zellstoff verwandeln lassen, sodass die Aussortirung unnöthig ist.

Wenn die Verhältnisse es ermöglichen, alle Maschinen in einen Raum
hintereinander zu stellen, wird der Fördergurt g entbehrlich. Zum Antrieb der in

Sortiren des Holzes.

1447

Figg. 1395 — 97 dargestellten Holz-Zerkleinerung und Sortirung sind etwa 18 bis
20 Pferdestärken erforderlich.

Die Sehleudermühle f ist in Figg. 1398 und 1399 in Schnitt und Ansicht
im Aufriss in 1 : 40 der wahren Grösse dargestellt. Die auf der Welle p sitzende, von
der Riemscheibe q in rasche Drehung versetzte Scheibe r ist mit runden Stiften s
in zwei konzentrischen Reihen versehen, während die ebenso angeordneten fest-

Fig. 1398.

Fig. 1399.

stehenden Gegenstifte am Gehäuse sitzen. Das Holz fällt durch den Trichter t
ein, wird von den Stiften umhergeschleudert und zwischen denselben in kleine
gleichmässige Stückchen zerschlagen. Welle p macht je nach der Dicke der Holz-
scheiben 800 bis 1000 Umdrehungen in der Minute, und die Schleudermühle
braucht etwa 2 Pferdestärken.

Fig. 1400.

Fiff. 1401.

Fig. 1402.

Der Holzstäuber h ist in Fig. 1400 in Aufriss, in Fig. 1401 in
Seitenansicht und in Fig. 1402 in Schnitt nach A-B in 1 : 40 der wahren Grösse
dargestellt. Die Trommel t macht 10 bis 14 Umdrehungen in der Minute und
wird getragen und gedreht von Rollen r, die ihre Bewegung durch Kegelräder
von der Riemscheibe p und Welle q erhalten. Die Trommel t besteht aus
5 Holzringen mit warm aufgezogenen schmiedeisernen Ringen, und sechs darauf

1448

Brsatzstoft'e für Hadern.

Sulfitzellstoff.

geschraubten Längslatten. In die so gebildeten Felder werden von innen Siebe

gesetzt, deren Maschen in den vorderen Abtheilungen 1, 2, 3 eine Weite von

4 bis 6 und 8 mm haben, sodass Schmutz, Asttheile und feine schwarze Aeste

durchfallen können. In den Abtheilungen 4 und 5 sind die Siebmaschen oder

Schlitze so weit, dass nur Holzstücke durchfallen, Aeste und ungeöflfnete

Stücke aber am weiten Trommel-Ende durch den Trog s herausfallen. Die Weite

richtet sich nach der Grösse der zugeführten Holzscheiben und der gewünschten

Holzstücke und ist durch Erfahrung ermittelt. Anstatt Siebe werden hier auch

Eisenstäbe von 12 mm Quadrat in der Längsrichtung in angemessenem Abstand

eingelegt. Direktor Kletzl in Gratwein bei Graz hat ein österreichisches Privilegium

vom 30. August 1893 auf Anwendung » längsmaschiger Siebe« von der in Fig. 1403

dargestellten Art an dieser Stelle. Das Sieb a besteht aus parallelen Drähten, und

die Wirkung der langen Maschen b wird vom Erfinder mit folgenden Worten erklärt:

Da nur das astfreie Holz infolge seiner geradlinigen Spalt-
barkeit bei der Zerkleinerung parallelopipedische Stückchen
liefert, während Holzstückchen, die einen Ast oder einen Theil
eines solchen enthalten, unregelmässig geformt sind, können
erstere durch ein Sieb, das aus parallel laufenden Drähten in
entsprechender Entfernung gebildet ist, von den letztern getrennt
werden. Während die reinen Holzstückchen diese Schlitze mit
Leichtigkeit passiren, werden die unregelmässigen, verdrehten
und ausgebauchten Stückchen, ferner solche, die durch einen
Ast zusammengehalten werden oder der Zerkleinerung entgangen
sind, von dem Siebe zurückgehalten und selbstthätig entfernt.

Nur die mittleren Tragrollen r werden von der
Riemscheibe p angetrieben, die an den Enden dagegen
von der Trommel mitgenommen.

Aus Figg. 1400 und 1402 ist ersichtlich, dass
die Mitte des Sortirgurts v nicht senkrecht unter der
Trommel-Achse liegt, sondern nach einer Seite ver-
schoben ist. Diese Verschiebung erfolgt nach der
Seite hin, wo die Trommel sich von unten nach oben dreht, also wie in Fig. 1402
in der Richtung der Pfeile. Nach dieser Seite hin werden nämlich die Holzstücke
von der Trommel mitgenommen und sammeln sich dort mehr an als auf der nieder-
gehenden Seite. Die Verschiebung ist auf Grund von Erfalu-ung so bemessen, dass
alle durch die Trommelsiebe fallenden Stücke von dem Gui't v aufgenommen werden.

527. Schweflige Säure, Schwefel und Kies. Die Säure, welche die
Umwandlung des Holzes in Zellstoff bewirkt, besteht aus einem Theil Schwefel
und zwei Theilen Sauerstoff SO2. Sie wird in wasserfreiem Zustand von den
Chemikern auch Schwefligsäureanhydrid oder Schwefeldioxyd genannt, enthält
nach Gewicht gleich viel Schwefel und Sauerstoff, ist ein farbloses Gas von
erstickendem Geruch, welches weder brennt noch die Verbrennung unterhält.

Bei 0" Temperatur und einem Atmosphärendruck von 760 mm Quecksilber
wiegt 1 Liter trockne atmosphärische Luft 1,2932 gramm

„ 1 „ Sauerstoff 1,4298 „

„ 1 „ Stickstoff 1,2562 „

„ 1 „ Schweflige Säure .... 2,8731 „
„ 1 „ Wasserdampf 0,8043 „

Fig. 1403.

Sortiren des Holzes. Schweflige Säure, Schwefel und Kies. 1449

Wird das spezifische Gewicht der Luft als 1 angenommen, so ist das der
Schwefligsäure 2,21126, woraus hervorgeht, dass sie in der Luft zur Erde sinken muss.
Bei 20" C. lässt sie sich zu einer farblosen Flüssigkeit verdichten. Ihre Dampf-
spannung ist:

bei 0" = 0,53 Atmosphären Ueberdruek
„ 10« = 1,26 „ •

„ 20° = 2,24

„ 0\) = D,Ol „ „

„ 4U - 0,0 i „ „

Sie entsteht wenn Schwefel verbrennt und sich hierbei mit Sauerstoff aus der
Luft verbindet. Bei der Fabrikation von Schwefelsäure wird zuerst schweflig'«
Säure SO2 hergestellt und diese durch höhere Oxydation d. h. durch Zuführung
von Sauerstoff und Wasser in Bleikammern in Schwefelsäure-Hydrat H2 SO4 um-
gewandelt.

Die ältere Schwefelsäure- und Soda -Fabrikation konnte daher der jungen
Zellstoff- Fabrikation für die Erzeugung von Schwefligsäure als Vorbild dienen.
Erstere ist sehr ausführhch in Prof. Dr. Lunge's Handbuch der Soda -Industrie
behandelt, dem Verfasser Manches entnommen hat.

Die Verbindung SO2 ist, obwohl sie allgemeia so genannt wird, gar keine
Säure im chemischen Sinne, sondern könnte es erst durch Aufnahme von einem
Theil Wasser imd durch Verflüssigung werden. Die Verbindung SO3H2, welche diese
Bedingung erfüllen könnte, lässt sich jedoch nicht für sich darstellen, denn das
Schwefeldioxyd SO2 geht nur mit viel mehr Wasser (9,11 oder 15 H2 O auf SO2)
eine feste Verbindung ein, über die jedoch noch nichts Bestimmtes bekannt ist.
Dagegen löst sich die Schwefligsäure SO2 so leicht in Wasser, dass dieses bei
0,76 m Druck und 0" beinahe 80 Maass (Volumen) SO2 aufnehmen kann.

Gesättigtes Wasser enthält bei
0° 68,861 Maasstheile gasförmige SO2 und hat ein Volumgewicht von 1,06091
10° 51,383 „ ,. „ „ „ „ „ „ 1,05472

20° 36,206 „ „ „ „ „ „ „ „ 1,02386

Das aufgelöste Gas entweicht beim Gefrieren nicht und beim Kochen erst
nach längerer Zeit vollständig. Hieraus geht schon hervor, dass die Lösung von
Schwefligsäure - Gas ziemlich beständig ist und sich zu fabrikmässiger Verwen-
dung eignet.

Zu seiner Erzeugung werden sowohl die natürlich vorkommenden und die aus
Sodafabrik -AbfäUen gewonnenen Schwefel, als auch schwefelhaltige Kiese oder
Pyrite benutzt.

Von den natürlichen Schwefel-Lagern sind die in der Nähe des Aetna auf
Sicilien vorkommenden weitaus die wichtigsten. Im Jahre 1889 wurden von dort
362 012 Tonnen ausgeführt. Er kommt in drei Sorten in den Handel, deren erste
aus grossen bernsteingelben Stücken besteht, die zweite ist weniger glänzend, aber
auch noch schön, die dritte hat keine reine gelbe Farbe, und bei beiden letzten
Sorten befindet sich viel Pulver. Dieser Schwefel ist sehr rein, hat selten mehr
als 2, häufig nur V2, die dritte Sorte ausnahmsweise bis 4 Prozent Asche und wird
durch Wägung des Verbrennungs-Rückstandes auf seiue Reinheit geprüft.

183

1450 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoif.

Der Schwefelvorrath Siciliens wird auf zehn bis zwanzig Millionen Tonnen
geschätzt. Kleinere Lager kommen in vielen Ländern vor, grössere auf Island,
in den Vereinigten Staaten von Amerika, besonders in Utah und im Staat
Louisiana, wo eine Schicht von 50 bis 72 m Triebsand darüber liegt, deren Be-
seitigung neuerdings (1895) mit Erfolg versucht sein soll. Ferner in den vulkanischen
Gegenden Mexikos, Japans usw.

Seit Ende der 80 er Jahre ist eine neue Schwefelquelle in den Abfällen der
Leblanc-Sodafabrikation aufgetaucht. Nach langjährigen Versuchen ist es endlich
durch das Ghance'sche Verfahren gelungen, aus dem bisher lästigen und auf die
Halde geschütteten Schwefelcalcium den Schwefel mit Hilfe der Kohlensäure aus
den Verbrennungsgasen so zu gewinnen, dass er eine verkäufliche Waare bildet.
Viele Sodafabriken haben dasselbe eingeführt, und der wiedergewonnene oder Soda-
Schwefel bildet bereits einen Handelsartikel. Im Jahre 1892 sollen schon etwa
30 000 Tonnen verkauft worden sein. Sein Einfluss wäre viel bemerkbarer, wenn
der Verkauf von der United Alkali Co., welcher die meisten britischen Soda-
Fabriken angehören, nicht so geleitet würde, dass der Preis keinen Niedergang
erfährt. Der Schwefel ist sehr rein und kann mit den besten Sorten in Wett-
bewerb treten. Welchen Einfluss derselbe auf den Markt üben wird, hängt davon
ab, wie viele Fabriken das Verfahren einführen werden, und ob die Leblanc'sche
Soda-Fabrikation dem immer drückender werdenden Wettbewerb der Ammoniak-Soda
und des auf elektrischem Wege gewonnenen Natrons auf die Dauer standhalten
kann. Einstweilen ist jedenfalls hierdui'ch eine Quelle von Rohschwefel geschaffen,
die allzu grosse Preis-Steigerung voraussichtlich verhindern wird.

Schwefel S hat ein Atomgewicht von 32 (Sauerstoff 0=16) und ein specifisches
Gewicht von 2,07. Er schmilzt bei 111,5 " zu einer dünnen hellgelben Flüssigkeit,
welche bei weiterem Erhitzen, von 150 '' an, dunkler und dickflüssiger, bei 250 bis
260 " fast schwarz und so zähe wird, dass sie beim Umkehren des Gefässes nicht
ausläuft, bei 330 bis 340 ° bleibt sie dunkelfarbig, wird dann wieder dünnflüssig,
geräth bei 448 ° ins Kochen und bildet braunrothen Dampf, sublimirt aber schon
bei niedrigerer Temperatur. An der Luft erhitzt, entzündet sich Schwefel bei 250 °.
Durch Erhitzen bis gegen 250 ° entsteht somit keine Schwefligsäure, wenn nicht
durch Anzünden die Verbrennung eingeleitet ist.

Schwefelkies, Kies oder Pyrit sind die Bezeichnungen, unter denen schwefel-
haltige Erze im Handel vorkommen. Unter Schwefelkies versteht man zwar theoretisch
reines Doppeltschwefeleisen Fe S2, doch kommt er niemals in dieser Keinheit vor,
sondern enthält stets noch Theile der Gangart, in der er lag, sowie andere Schwefel-
verbindungen usw. Das Atomgewicht von Fe Eisen 56, S2 Schwefel 32 ist 56 + 2 X 32
= 120 und davon entfallen auf Eisen 46,67, auf Schwefel 53,33 Prozent.

Dieser äusserste theoretische Gehalt wird jedoch niemals erreicht, sondern
der Schwefelgehalt der Kiese bewegt sich zwischen 40 und 50 Prozent. Man ver-
stand zu Anfang ihrer Verwendung in den Schwefelsäure-Fabriken deren Verarbeitung
nicht, zahlreiche Patente wurden dafür genommen, bis man endlich 1830 — 1835
dieselben auf geeigneten Rosten von oben entzündete, während man vorher stets die
Entzündung von unten versucht und dem Kies Kohle beigemischt hatte, um sie zu
ermöglichen. Durch letztere wurde die Entzündung nicht gefördert und den Ver-
brennungsgasen viel schädliche Kohlensäure beigemischt. Der sicilianische Schwefel

Schweflige Säure, Schwefel und Kies. 1451

hätte jedoch wahrscheinlich noch lange den Markt beherrscht, wenn die Nea-
politanische Regierung nicht 1838 einem Marseiller Hause ein Monopol auf die
Schwefelausfuhr gegeben und dieses den Preis von 100 auf 280 M. gesetzt hätte.
Obwohl dieses Monopol nicht lange währte, hatte es doch einen kräftigen Anstoss
zur Verwendung von Kies gegeben, sodass der Schwefel wenige Jahre später in
beinahe allen Schwefelsäure-Fabriken von Kies verdrängt war.

Nur wenn ganz arsenfreie Schwefelsäure verlangt wird, oder wenn dieselbe
zum Bleichen von Baumwolle benutzt werden soll, oder in kleinen Schwefelsäure-
Fabriken kommen noch Schwefelöfen in Anwendung.

Das bedeutendste Kieslager Deutschlands befindet sich in Meggen in Westfalen,
Vi Stunden von Altenhundem an der Ruhr -Sieg -Bahn. Der Kies ist grau und
unscheinbar, brennt aber gut in den Oefen, und eine Durchschnittsprobe einer
Schiffsladung aus Grube Sicilia ergab 1864 folgende Zusammensetzung:

Schwefel . .- 45,60 Prozent

Eisen 38,52

Blei 0,64 „

Zink 6,00

Kalk 0,11 „

Unlösliche kieselige Stoffe . . 8,70 „

Sauerstoff (als Fa O3) . . . . 0,37

Feuchtigkeit 0,36 „

Thallium, Kobalt, Arsenik . . Spuren

100,30 Prozent.
Neuerdings sollen die Meggener Kiese jedoch nicht mehr so reich an
Schwefel ausfallen, sondern nur etwa 41 bis 42 Prozent enthalten. Da das Lager
zu Schwelm seit mehreren Jahren erschöpft ist, so liefert die Grube Sicilia den
grössten Theil des in Deutscliland geförderten Kieses, in den letzten Jahren zwischen
70 und 75 000 Tonnen jährlich.

Bis jetzt stand einer viel stärkeren Verwendung der Meggener Kiese ihr
grosser Zinkgehalt im Wege, da derselbe die Verwerthung der Abbrände als Eisen-
erz hinderte. Man sollte diese Abbrände nicht auf durchlässigem Boden lagern, weil
der Regen das darin entstehende Zink- und Eisenvitriol ausspült, in die Erde und
das Unterwasser bringt und beide auf weithin vergiftet. Ein Papierfabrikant, der
desshalb verklagt wurde, musste die abgebrannten Kiese von ihrer Lagerstätte weg-
schaffen und in einen verlassenen Kalk-Steinbruch stürzen, wo sie keinen Schaden
anrichten konnten.

Nachdem die Gewerkschaft Sicilia etwa 260 000 M. für Versuche ausgegeben
hat, glaubt sie jetzt den richtigen Weg zur Verwerthung der Abbrände gefunden
zu haben. Sie hat 1894 zunächst in Duisburg a. Rhein ein auf Verarbeitung von
täglich drei bis vier Doppel wagen berechnetes Werk errichtet, wo den Abbränden
auf elektro-chemischem Wege das Zink entzogen und rein gewonnen wird, sodass
dieselben sich dann als Eisenerz verhütten lassen. Wenn sich diese Anlage im
Grossbetrieb bewährt, soll sie bedeutend vergrössert und ebenso an anderen Orten
ausgeführt werden.

Das bedeutendste Kieslager Frankreichs liegt im Gebiet der Rhone zu
Chessy und Sain Bei und hat im Jahre 1874 von den 178 400 Tonnen, welche

183*

1452 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

das Land verbrauchte, 120 000 ergeben. Andere kleinere Gruben lieferten den
Rest. Der Schwefelgehalt wechselt nach den von Lunge mitgetheilten Analysen
von 42 bis 53 Prozent.

Schwedischer Pyrit von Fahlun enthält 43 bis 48 Prozent Schwefel; Nor-
wegen hat in der Gegend von Drontheim viele Gruben, welche Pyrite von, 38 bis
50 Procent Schwefelgehalt liefern.

Spanien und Portugal besitzen in der Nähe ihrer Südküsten, westlich von
Sevilla, nahe der Grenze beider Länder, die grössten Lager von Pyrit, der sehr
gut brennt und durch seinen Kupfergehalt besonderen Werth hat. Mehrere Gesell-
schaften beuten dieselben aus, und die grösste derselben, die Rio Tinto-Gesellschaft,
verschifft viel nach den europäischen Häfen. Die Kiese enthalten 46 bis
50 Prozent Schwefel und ausserdem 3 bis 4V2 Prozent Kupfer. Sie werden
den Fabriken nicht eigentlich verkauft, sondern nur zum Ausbrennen des Schwefels
überlassen, da diese die Abbrände oder ausgebrannten Kiese an bestimmte Werke,
z. B. in Deutschland an die Hamburger und Duisburger Kupferhütte, zurückgeben
müssen. Letztere gewinnen aus denselben Kupfer, Silber, Gold und verwerthen
den Rest als Eisenerz. Aus der Noth wendigkeit der Verschiffung der Kiese von
der See ins Innere und der Abbrände von der Fabrik nach einer der an grossen
Flüssen liegenden Kupferhütten geht hervor, dass die Benutzung dieser Kiese nur
für solche Anlagen vortheilhaft sein kann, die nicht allzu weit von den grossen
Wasserstrassen entfernt sind. Im Jahr 1880 betrug die Förderung in Spanien
und Portugal zwei Millionen Tonnen Pyrite, wovon eine Million auf die Rio Tinto
Grube entfallen.

In den Vereinigten Staaten von Amerika und in Kanada werden an ver-
schiedenen Stellen reichhaltige Kiese gefördert, daneben aber solche aus Spanien
und auch Rohschwefel eingeführt, weil die grossen Landtransporte den Bezug der
einheimischen Rohstoffe vielfach sehr vertheuern.

Da es beim Kauf von Kiesen hauptsächlich darauf ankommt, zu ermitteln
wie viel Schwefel dieselben enthalten, so beschränkt man sich bei der Unter-
suchung hierauf. Man leitet dieselbe durch Aufschliessen des zerstossenen Kieses
mit Königswasser, d. h. einer Mischung aus Salpeter- und Salzsäure ein. Hierbei
entstehen Metallsalze, und der Schwefel wird von der Salpetersäure zu Schwefel-
säure oxydirt. Der etwaige unlösliche Rückstand kann ausser Kieselsäure und
SUikaten die Sulfate von Barium, Blei und Kalk enthalten, deren Schwefel ver-
nachlässigt wird, da derselbe beim Brennen der Kiese nicht ausbrennt, also ebenso
verloren geht. Aus der abfiltrirten Lösung wird durch Zusatz von nicht allzuviel
Ammoniak das Eisen in Form von Eisenhydroxyd ausgeschieden, abfiltrirt, und in
der verbleibenden Lösung die Schwefelsäure mit Chlorbarium als schwefelsaurer
Baryt gefällt. Ein Gewichtstheil des geglühten Niederschlags zeigt 0,13 724 Schwefel
im Kies an. Ausführlichere Anleitung zu dieser und anderen Kiesuntersuchungen
findet sich in Lunge's Soda-Industrie.

Das Vorkommen von Arsen und Selen in manchen Kiesen, welche bei der
Fabrikation von Schwefelsäure häufig sehr störend sind, kann bei Verwendung für
Sulfitstoff unbeachtet bleiben, weil sie bei diesem keinen Schaden anrichten können.
Die durch Sulfitlauge aus Rohpflanzen freigelegten Fasern werden nämhch so häufig
mit grossen Wassermengen behandelt, dass jede Spur von Arsen oder Selen, der

Schweflige Säure, Schwefel und Kies. 1453

aus den Kiesen in die Lauge gelangt wäre, weggewaschen sein müsste, ehe der
Zellstoff in Papier umgewandelt wird.

Um zu entscheiden, ob für eine Sulfitstoff- Anlage das Brennen von Schwefel
oder Kies vortheilhafter ist, muss man vor allem annähernd ermitteln, wie viel
von dem Schwefel des Kieses in nutzbare Schwefligsäure umgewandelt wird.
Nehmen wir beispielsweise an, dass Meggener Kiese von 42 bis 44 Prozent
Schwefelgehalt in Frage kommen, so muss von diesen 42 bis 44 oder durchschnitt-
lich 43 Prozent so viel abgerechnet werden, als sich nach erfolgter Verwendung
noch in den Abbränden befindet. Nach angestellten Ermittelungen bleiben in den
Abbränden, je nachdem die Oefen zweckmässig angelegt sind und die Verbrennung
gut geführt wird, 2 bis 8 Prozent Schwefel. Ziehen wir einen ungefähren Durch-
schnitts-Prozentsatz von 5 Prozent von obigen 43 ab, so bleiben 38 Prozent übrig.

Ein Theil dieser 38 Prozent Schwefel geht für die Sulfitlauge dadurch
verloren, dass zum Verbrennen von Kies Zufuhr von viel mehr Ijuft nöthig ist
als zum Verbrennen von reinem Schwefel, und dass sich infolgedessen viel mehr
Schwefelsäure bildet. Lunge wies schon vor Jahren nach, dass beim Abrösten der
Kiese auf 93,83 Theile SO2 stets 6,17 Theile SOs entstehen. Unter Berücksich-
tigung dieser Verluste hat sich die zwar ungenaue, aber zu roher Berechnung
genügende Handwerksregel herausgebildet, dass drei Küo Kies durchschnittlich so
viel Schwefligsäure liefern wie ein Kilo reiner Schwefel.

Hiernach lässt sich leicht berechnen, um wie viel der nutzbare Schwefel in
dem zur Verfügung stehenden Kies an einem bestimmten Orte billiger ist als
Eohschwefel. Wenn z. B. 100 kg Schwefel in Sicilien 8 M. kosten, so sind hierzu
für Verpackung in Säcken 40 Pf., für Fracht nach Hamburg etwa 1 M. 20 Pf.
(nach anderen Häfen mehr) nebst der Landfracht zu rechnen. Wenn der in Wett-
bewerb tretende Kies sich in der Fabrik auf 220 M. der Wagen von 10 Tonnen
stellt, so kosten 300 kg 6 M. 60 Pf. und die ungefähr dasselbe leistenden 100 kg
Schwefel etwa 10 Mark.

Hierbei ist in Anschlag zu bringen, dass die Handwerksregel von 3 Kies
auf 1 Schwefel die bei manchem käuflichen Schwefel verbleibenden mehrere pCt.
unverbrennbaren Rückstände vernachlässigt, also dem Schwefel zu günstig ist.
Es kann daher bei schlechter geographischer Lage der Sulfitstoff-Fabrik vorkommen,
dass die Ausgabe für Schwefel doppelt so Adel wie für Kies betragen würde.

Die Entscheidung muss in diesem Falle zu Gunsten von Kies ausfallen,
wenn nicht berücksichtigt wird, dass Kiesöfen theurer in der Anlage und schwieriger
im Betrieb sind als Schwefelöfen, und dass zum Brennen von Kies grössere Luft-
mengen zugeführt werden müssen. Das aus Kiesöfen kommende Gasgemisch ist
so sehr durch Luft verdünnt, dass es nur 6 bis 8 Prozent Schwefligsäure enthält,
während es aus Schwefelöfen mit 10 bis 11 und bei Einpressung von Luft sogar
mit 14 bis 15 Prozent kommen kann. Die Fortleitung der nahezu doppelten
Menge Gas der Kiesöfen erfordert mehr Zug oder Kraft, und dessen grössere Ver-
dünnung macht es schwierig, damit Laugen von ebenso grossem Gehalt an freier
Schwefligsäure herzustellen wie mit den Verbrennungsgasen von Rohschwefel. Wenn
ein schwedischer Fabrikant in Nr. 83 der Papier-Zeitung von 1891 versicherte, dass
er den mit Schwefelgas -Lauge gekochten Zellstoff mit 12 Prozent Chlorkalk
bleichen könne, während er für den mit Kiesgas-Lauge hergestellten 20 Prozent

1454 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellstoff.

brauche, so kann dies nur daran liegen, dass erstere Lauge mehr freie Säure ent-
hielt und das Holz besser aufschloss.

Die erheblich grössere Menge von Schwefelsäure SO3, welche aus Kies-
gasen entsteht (siehe unten) hat nicht nur den oben berücksichtigten Nachtheil,
dass entsprechend weniger Schwefel in Schwefligsäure SO2 umgewandelt werden
kann, sondern sie stört auch in den Leitungen und verbindet sich mit Kalk, ent-
zieht denselben also der Umwandlung in doppeltschwefligsauren Kalk.

Man hat nun zu erwägen, ob der zu Gunsten von Kies ausgerechnete Preis-
unterschied durch diese Nachtheile ausgeglichen wird.

Zu Gunsten der Verwendung von Kies spricht noch der Umstand, dass die
meisten nach Mitscherlich gebauten Anlagen auf Brennen von Kies eingerichtet
sind. Da sich die Preise beinahe überall anders stellen, so lassen sich keine
allgemeinen Regeln geben, und die Wahl muss nach den örtlichen Verhältnissen
getroffen werden.

528. Schwefel-Oefen. Die Schwefelsäure-Fabrikation benutzt seit mehr
als 50 Jahren sowohl Schwefel- als auchKies-Oefen zur Erzeugung von Schwefligsäure,
und der Gedanke liegt daher nahe, dass die Sulfitstoff - Fabrikanten sich dieser
Vorbilder bedienen würden. Dies ist zwar geschehen, doch zeigte sich bald, dass
viele von der Soda-Fabrikation benutzte Oefen sich zur Sulfitstofi-Fabrikation nicht
eigneten oder erheblich abgeändert werden mussten. Für letztere genügen im
allgemeinen einfachere Einrichtungen, weil die Herstellung von Sulfitlauge nach
Bedarf und mit Unterbrechungen erfolgen kann, während die Bleikammern,
worin sich die Schwefelsäiu'e bildet, mit einem möglichst gleichmässigen und
ununterbrochenen Strom von Schwefligsäure gespeist werden sollen. Bei der
Erzeugung von Schwefligsäure für Sulfitlauge muss vor allem darauf geachtet
werden, dass sich keine Schwefelsäure bildet, weil dieselbe Kalk bindet und un-
wirksam macht, und der darin enthaltene Schwefel für die Gewinnung von Zellstoff
verloren geht, während es bei der Fabrikation von Schwefelsäure gerade erwünscht
ist, dass die Schwefligsäure schon recht viel fertige Schwefelsäure mit in die Blei-
kammern bringt. Für ersteren Zweck sucht man desshalb die Entstehung von
Schwefelsäure zu verhindern, und für letzteren baut man die Oefen so, dass
möglichst viel davon entsteht. Zur Erzeugung von Sulfitlauge wird das Schweflig-
säure-Gas möglichst abgekühlt, während es erwünscht ist, dass dasselbe mit 100 bis
120 "Wärme in die Bleikammern tritt. Diese verschiedenen Grundbedingungen
lassen es begreiflich erscheinen, dass die Oefen für Sulfitstoff"-Anlagen von denen
für Schwefelsäure-Fabriken in vielen Punkten abweichen.

Als man anfing Rohschwefel zu verwenden, wurden die Oefen wahrscheinlich
der Soda-Fabrikation entlehnt und aus Mauerwerk mit eingesetzten eisernen Pfannen
aufgeführt. Man fand jedoch nach und nach, dass eiserne geschlossene Oefen ein-
facher sind, die Handhabung erleichtern und die Abkühlung des schwefligsauren
Gases unterstützen und bedient sich solcher jetzt (1895) allgemein.

Ein von Emil Scherrer in der Papier -Zeitung beschriebener Ofen dieser
Art aus der Maschinenfabrik von Gustav ToeUe in Niederschlema in Sachsen ist
in Längsschnitt und oberer Ansicht in Figg. 1404 imd 1405 dargestellt. Derselbe
besteht ganz aus Gusseisen und kann fertig bezogen werden. Er hat eine Verbrennungs-
fläche von 2,7 qm und wird auf drei kleine Stutzmauern so hoch gelagert, dass

Schweflige Säure, Schwefel und Kies. Sehwefel-Oefen.

J455

man den Schwefel möglichst bequem mit der Schaufel durch Thür c einfüllen kann.
Die obere Fläche a des Ofens liegt durchaus waagrecht, die untere h steigt von
der Einfüll-Oeffnung bis zum Auslass etwas an. Die Thür c darf während der

Verbrennung nicht auf dem Ofenrand

Fig. 1404.

Fig. 1405.

liegen, sondern wird mit den Stell-
spindeln d so viel abgehoben, dass die
entstandene Spalte gerade so viel Luft
einläset, als zur Bildung der Schweflig-
säure nöthig ist.

Im Ablassrohr h ist ein Ventil f
angebracht, welches man herablassen
kann, wenn der Ofen keine Schweflig-
säure abgeben soll. Ventil f bedeckt
dann den Stutzen g und greift mit sei-
nem cylindrischen Rand tief in den
Raum zwischen g und h, der mit feinem
«'' gewaschenem Sand gefüllt ist und damit
die Abdichtung bewirkt.

Wollte man mit einem solchen
Ventil f plötzlich das Abströmen von
Schwefligsäure verhindern, so würde
diese, da die Verbrennung fortdauert,
ihren Weg nach rückwärts durch die
Oeffnungsspalte der Thür c nehmen,
rasch den Arbeitsraum erfüllen und

es Menschen unmöglich machen, darin zu verweilen. Wenn daher plötzliches Ein-
stellen der Gaserzeugung nöthig wird, ist es besser, einen bereit liegenden nassen
Sack so über die Thür c zu werfen, dass er die Spalte schliesst und keine Luft
mehr zulässt. Erst nachdem dies geschehen und die Flamme infolge Luftmangels
erloschen ist, sollte man Ventil / schliessen, um zu verhindern, dass aus einem
andern etwa mitarbeitenden Ofen Schwefligsäure in den ausgelöschten Ofen zurück-
tritt. Das Ventil f ist hiernach weniger nützlich zum Erlöschen des Ofens, als zu
dessen Abtrennung von anderen in die gleiche Külilleitung arbeitenden Oefen und
zur Regelung des Zuges. Wenn nur ein Ofen benutzt wird, oder wenn er
seine eigene von anderen abgetrennte Gasleitung hat, ist Ventil f hiernach
entbehrlich.

Wenn der Ofen in Betrieb gesetzt werden soll, zerschlägt der Schwefelheizer
die für einen Tag bestimmte Menge Schwefel in einer Holzkiste oder einem Trog in
haselnussgrosse Stücke. Zerschlägt man den Schwefel zu fein, so erhält man zu viel
Schwefelstaub, von welchem viel verloren geht. Die Kiste mit dem zerschlagenen
Schwefel bringt der Arbeiter möglichst nahe zu dem Ofen und wirft mit einer
Schaufel durch die um Scharniere e aufgeklappte Thür c soviel in den Ofen, dass dessen
Boden h einige cm hoch gleichmässig davon bedeckt wird. Dann zündet er mit einem
brennenden Span oder durch Einlegen eiues glühenden Eisens an und sorgt durch
Einstellen der Spindeln d für Zugang der erforderlichen Luft. Das zeitweise
nöthige Nachfüllen von Schwefel muss rasch ausgeführt werden, damit die Thür

1456

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfitzellstoff.

niclit ZU lange offen bleibt und zu viel Luft einlässt. Womöglich sollte man nur
bei Tage Schwefel brennen, wenn aber im Sommer die kühlere Nacht dazu benutzt
werden muss, sollte man die Arbeit gut überwachen, da es sonst manchmal vor-
kommen kann, dass der Schwefelheizer neben dem kalt gewordenen Ofen schläft,
und die Lauge nicht die richtige Stärke erhält. Manchmal kommt es vor, dass
die Schwefeldämpfe vorn beim Einfüllloch herausschlagen, oder dass sogar das
Feuer ausgeht. Dies ist dann ein sicheres Zeichen, dass der »Zug« nicht genügt,

Fig. 1407.

d. h. bei Thurmbetrieb, dass die Gase nicht im Thurm aufsteigen können, dass der
Thurm i» verstopf t « ist. Li den meisten Fällen bleibt sodann nichts anderes übrig,
als den Ofen mid seinen Thurm ausser Betrieb zu stellen und letztern gut zu
reinigen. Bei Bottich-Betrieb rühi't die Mangelhaftigkeit des Zuges meist davon her,
dass die Saug- oder Druckpumpe, welche denselben bewirkt, nicht richtig arbeitet.
Will man den Ofen abkühlen, um die Temperattu- der Gase herabzubringen,
so darf dies nicht mit Wasser auf der oberen Guss-Platte a geschehen, da dieselbe
zu leicht zerspringt, sondern durch angefeuchteten Sand, den man oben auflegt.
Die Abkühlung des Ofens ist besonders bei warmem Wetter häufig erforderlich,
um zu verhindern, dass der Schwefel die zu seiner Verdampfung nöthige Tem-
peratur (S. 1450) annimmt und dann nicht nur unverbrannt in die Rohrleitungen
gelangt, d. h. sublimirt, sondern sich überall ansetzt und entfernt werden muss,

Schwefel -Oefen. 1457

damit keine Störungen eintreten. Es kann sogar vorkommen, dass Schwefelblumen
d. h. sublimirter Schwefel in die Lauge und mit dieser vielleicht in den Stoff gelangt.

Der Ofen verbraucht nach Angabe des Fabrikanten etwa 850 kg Schwefel
in 24 Stunden und soll bei einiger Vorsicht mehrere Jahre aushalten.

Generaldirektor Dr. Karl Kellner in Hallein beschrieb in der Papier-Zeitung
den in Figg. 1406 und 1407 in Aufriss-Längsschnitt und Grundriss dargestellten
Schwefelofen. Derselbe besteht in der Hauptsache aus zwei flachen Gusskörpern
f mit Schmelzpfanne f^. Der Schwefel wird durch das Mannloch m eingeworfen,
von der Wärme des im Ofen brennenden Schwefels zum Schmelzen gebracht und
durch das mittels Drehens des Griflfrades f^ geöffnete Ventil f" nach Bedarf in den
Ofen abgelassen. Die hier durch Verbrennen des Schwefels erzeugte Schwefligsäure
zieht durch die mit Ventil /"* geregelte Oeffnung ab. Der Theil f^ der oberen
Ofenplatte lässt sich um Scharniere f^ di'ehen und mit zwei Stellschrauben s so
von der unteren Platte abheben, dass ringsum die zum Verbrennen des Schwefels
erforderliche Luft eintreten kann. Dadurch, dass die zur Veränderung des Aggre-
gats-Zustandes erforderliche Wärme-Menge (Schmelzwärme) dem Schwefel vor seinem
Eintritt in den Verbrennungsraum des Ofens zugeführt wird, brennt die ganze
Oberfläche ohne Sublimation.

Von anderer Seite wird geltend gemacht, die Schmelzpfanne sei überflüssig
und erschwere den Betrieb dadurch, dass sich ihr Ausfluss manchmal verstopfe.
Das vorherige Schmelzen verhindere die Sublimation d. h. die Verdampfung des
Schwefels nicht, sondern erleichtei-e sie, da der geschmolzene Schwefel weniger
Wärmezufuhr erfordert, um in Dampfform überzugehen als harter Schwefel.

In einer Zellstoff-Fabrik, wo sich der Ausfluss aus der Pfanne häufig
verstopfte, fand man durch eingehende Versuche, dass keine Verstopfung mehr
eintrat, wenn man dafür sorgte, dass die Schmelzpfanne stets bis obenhin mit
Schwefel gefüllt war. Wenn sich nur wenig Schwefel in der Pfanne befindet,
wird derselbe zu sehr erhitzt und geht bei der höhern Temperatur aus dem dünn-
flüssigen Zustand in den Seite 1450 erwähnten dickflüssigen über, welcher den
Ausfluss verstopft. Ist die Pfanne bis obenhin gefüllt, so vertheilt sich die Wärme
auf die grössere Menge, und der geschmolzene Schwefel bleibt dünnflüssig. In der
erwälinten Fabrik liefern die 4 Pfannen, seitdem man dies erkannt hat, den Schwefel-
öfen andauernd flüssigen Schwefel und machen das Einwerfen überflüssig.

Ekman in Bergvik benutzte nach The Chemistry of Paper-Making von
Little einen aus 6 mm starkem Eisenblech gebauten luftdichten Schwefelofen,
dessen dünne Wände die Wärme leicht durchliessen und rasche Abkühlung be-
wirkten. In demselben erstreckte sich ein schräg liegender Rost auf zwei Drittel
der Ofenlänge, und auf diesem lag lose eine 9 Zoll hohe Schicht Ziegelsteine, die
bewirken sollte, dass der darauf ausgebreitete Schwefel vollkommen verbrannte, und
dass sich wenig Schwefelsäure bildete.

Ein von P. Suckow & Comp, in Breslau gebauter und von einigen grossen
Fabriken seit vielen Jahren benutzter Schwefelofen mit Kühlrohren ist in Fig. 1408
im Grundriss, in Figg. 1409 und 1410 in Aufrissen der beiden Seiten und in
Fig. 1411 im Aufriss der Vorderseite dargestellt.

Der Ofen A ist ganz in Gusseisen gehalten (Wandstärke 20 mm) und steht zur
Kühlung in einem Wasserbehälter. Durch die Thüröffnung d, Fig. 1410, wird der Ofen

184

1458

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

mit rohem oder raffinirtem Schwefel beschickt. Die untere Platte ist von der Seite
nach der Mitte zu verstärkt, und das Kühlwasser darf nur bis zur Marke m
(Fig. 1409) steigen. Die Unterstützung der Platte, auf welcher der Schwefel liegt
und brennt, lässt sich aus Mauerwerk o oder aus gusseisernen Trägern herstellen.
Oberhalb des Ofens befindet sich ein Flanschenstutzen c, an welchem die
zum Rohrsystem und Kühler führenden Kniestücke c\ c^ und Verbindungsrohre c^,
/■angeschlossen werden. Die Thüre d (Fig. 1410) ist mit Schauloch l und durch
Schieber oder Klappen regelbare Luftzuführungs-Oeffnungen versehen.

Fig. 1410.

Das Eohrsystem B besteht hier aus drei in geringen Zwischenräumen von
einander liegenden gusseisernen Flanschenrohren p, liegt in einem schmiedeisernen
Behälter, ist an den Flanschen mit Blei gut abgedichtet und von Wasser vollständig
umgeben. Die Rohre sind untereinander mittels Kniestücke /, /i, /'s, fa, U ver-
bunden, durch deren leicht mit Schrauben e verschliessbare Oeffnungen i_ man die-
selben leicht reinigen kann. Die schwefligen Dämpfe, die den von Pfeilen ange-
deuteten Weg nehmen, gelangen nach dem am hintern Ende befindlichen T-Rohr g
und ziehen durch eines der beiden Ventile h oder h nach den Thürmen oder
Kammern ab. Am T-Rohr g ist ein Thermometer p eingeschaltet, weil man darauf
zu achten hat, dass die schwefligen Dämpfe das Rohrsytem mit nicht mehr als 10
bis 15° C. verlassen. Sind die Dämpfe wärmer, so muss man sie durch
kälteres Kühlwasser auf die vorgeschriebene Temperatur zu bringen suchen. Für
die Aufstellung eines solchen Ofens schreibt die liefernde Firma vor:

Schwefel -Oefen. 1459

»Nachdem der Ofen A auf das in dem Kühlbehälter aufgeführte Mauerwerk o
gesetzt ist, wird er mit dem Rohrsystem durch die Eohrleitung verbunden. Die
Rohre des Kühlers sind in dem Behälter an den Flanschen r mit Blei gut ab-
zudichten. Sämmtliche Oeffnungen sind gut zu verschliessen. Der Schwefel wird
nun durch Thür d eingebracht, auf der Bodenplatte etwa 1 cm hoch gleichmässig
vertheilt und alsdann entzündet. Sobald der Schwefel ordentlich brennt, was man
durch das Schauloch beobachten kann, füllt man die Behälter mit Wasser und
zwar denjenigen, in welchem der Ofen steht, bis zur Marke m, also bis unterhalb
der Platte, den andern soweit, dass die Rohre vollständig von Wasser umgeben
sind. Oberhalb des Ofens befindet sich noch ein Spritzrohr v zur schnelleren
Kühlung, welches aber auch wegbleiben kann, da man selten in die Lage kommt
es zu brauchen, und durch plötzliche Abkühlung der stark erwärmten obern Guss-
theile im Ofen oder Guss Risse entstehen können.«

Zur Verbrennung von 500 kg Schwefel in 24 Stunden ist eine Brennfläche
von 1 qm und 0,5 qm Sammelraum, also ein Raum von 1,5 m Länge und 2 m
Breite nöthig, wie für obige Skizzen angenommen. Zur Verbrennung von 1000 kg
Schwefel wird die Brennfläche verdoppelt. Der Kühler B ist 3 m, Rohr -p mit
Ansätzen an beiden Enden 4 m lang.

Die gusseisernen Kühlrohre sollen bei richtiger Behandlung fünf Jahre
aushalten. In den Ausnahmefällen, wo der Ofen wegen angestrengter Arbeit mit
dem Spritzrohr v gekühlt werden muss, lässt man durch w erst wenig und nur all-
mälig mehr Wasser einströmen.

Die neueste Bauart der von Dr. A. Frank in Charlottenburg geplanten und
von der Aktien-Gesellschaft Wagner & Co. in Coethen ausgeführten Schwefelöfen
ist in Figg. 1412 und 1413 in 1:30 der wahren Grösse dargestellt. In einem
dicht genieteten schmiedeisernen Kasten A, welcher ungefähr die Form einer
Gasretorte hat und an seinem vorderen und hinteren Ende mit gusseisernen Deckeln
fest verschlossen und versteift ist, steht die ebenfalls schmiedeiserne Schwefel-
pfanne ß, welche den Boden nahezu bedeckt.

In der vorderen Stirnwand des Ofens befindet sieh die zum Einfüllen des
Schwefels dienende und mit Ueberwurfschraube luftdicht schliessbare Thür D, in
welcher das mit gut gekühltem Glase luftdicht verschlossene Schauloch ä ange-
bracht ist. Zu beiden Seiten der Thür sind Düsen E und E zum Einblasen der
Luft eingesetzt, zu deren besserer Vertheilung die muschelförmigen Schirme F
dienen. Ausserdem werden die Gase von dem bis nahe an die Schwefel-
pfanne B herabreichenden Scheider K aus Schmiedeisen gezwungen, dicht über dieser
hinzustreichen und begegnen, wo sie unter dem Scheider herauskommen, einem
durch zwei Rohre R eingeführten Strom von Pressluft, mit dem sie sich mischen,
ehe sie durch Rohr Q abziehen. Neben Fig. 1413 links ist die hintere Stirnwand
mit den Luftröhren H noch besonders dargestellt. Mit den Hähnen J J^ regelt
man die Luftströme, welche durch E und H zuströmen sollen. Findet man bei
Beobachtung des Feuers im Ofen durch Schauloch d, dass die Flamme anstatt tiefblau,
wie sie sollte, durch mitverdampfenden Schwefel gelbbraun gefärbt ist, so öjffnet man
Hahn J und führt durch Rohr H Luft zu, die auf den Scheider K stösst, sich mit dem
unverbrannten Schwefeldampf mischt und dessen Verbrennung bewirkt, wie es bei
Dampfkesseln durch Einführen von Luft hinter der Feuerbrücke geschieht.

184*

1460

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfitzellstoff.

Die Verbrennung des Schwefeldampfes erfolgt sehr vollkommen, weil der
Entzündungspunkt des Schwefels schon bei 250 bis 260 ° liegt, während Schwefel-
dampf sich erst bei 420" bildet. Da sich durch die Ableitung eines Theils der
Gebläseluft nach H die Einströmung durch die vorderen Düsen E vermindert, und
die Verbrennung des Schwefels verlangsamt, so wird auch rasches Herabgehen der
Hitze in der Schwefelpfanne und baldiges Wiedereintreten der normalen blauen
Flamm enfärbung bewirkt. Ein anderer Vortheil dieser Art der Luftzuführung soll
darin bestehen, dass man den Schwefel mit der geringsten Menge Luft verbrennen
kann und infolgedessen bei einiger Uebung sehr starke Gase mit 1 5 bis 1 6 Volumen-
prozent Schwefligsäure erzielt, während offene Schwefelöfen nur etwa lOpCtige und
Kiesöfen 8 pCtige Gase bei normalem Betriebe liefern.

Um den Schwefelofen A vor dem Verbrennen zu schützen und gleichzeitig
auch die durch das Schwefelfeuer entstehende Hitze unschädlich zu machen, ist
der ganze Ofen in einem gewöhnlich aus Blech hergestellten und an beiden Stirn-

Fig. 1412.

Fig. 1413.

wänden angenieteten Wasserkasten L untergebracht, welchem durch Rohr M bestän-
dig kaltes Wasser am Boden zugeführt wird, während das erwärmte oben durch
Rohr N abfliesst. Ein Auslass l ermöglicht Reinigung dieses Wasserkastens.

Ein Ofen der hier dargestellten Grösse soll infolge der geregelten Luft-
zuführung und Kühlung mit der verhältnissmässig kleinen Schwefelpfanne bis
1600 kg Schwefel in 24 Stunden verarbeiten.

Die bei Anwendung von Sekunda-Schwefel in der Pfanne B angesammelten
Aschenrückstände müssen zeitweise von einem durch Thür D einsteigenden Arbeiter
zusammengekehrt und herausgenommen werden. Derselbe sollte dabei mit grobem
Wollzeug bekleidet sein, weil Baumwolle und Leinen von Schwefelsäure usw. zerfressen
werden. Um die Schwefelpfanne vollständig zu reinigen, kann man sie auch an
dem Griff & völlig herausziehen, nachdem man die Platte Z weggenommen hat.

Das Feuer im Ofen erlischt, sobald man die Luftzuströraung abschliesst, und da
die Abkühlung des Ofens durch das im Mantel L befindliche Wasser weitergeht, so
kann man die Thür D bald wieder öfihen und neuen Schwefel in die Pfanne B geben.

Dr. Frank benutzt zum Bau des Ofens das viel kostspieligere Schmiede-
eisen, weil Gusseisen infolge der darin entstehenden Spannungen bei den grossen

Schwefel -Oefen.

1461

Temperatur -Verschiedenheiten leicht reisst und sich dann nicht mehr ausbessern
lässt. Oefen der dargestellten Art sind seit vielen Jahren in Betrieb und sollen
weder Ausbesserung verursacht noch Schaden gelitten haben.

H. Füllner in Warmbrunn, Schlesien, baut den in Figg. 1414 und 1415
in 1:30 der wahren Grösse in Durchschnitten dargestellten ganz aus Gusseisen
bestehenden Schwefelofen. Der Schwefel wird durch das luftdicht mit Asbest abge-
dichtete Mannloch A eingefüllt und mit einem brennenden Span oder glühenden Eisen
angezündet. Die zu seiner Verbrennung nöthige Luft wird durch die nach unten
gerichteten Löcher des gusseisernen Rohres B zugeführt und mit Vi Atmosphären
Ueberdruck von der Druckluftpumpe, dem Kompressor, geliefert. Ein nicht gezeichnetes
Ventil schliesst sich an das Rohr B und ermöglicht Regelung sowie Absperrung
des Luftstroms. Die entstehenden Gase ziehen durch Rohr C ab und gelangen durch
dessen gusseiserne 300 mm weite Fortsetzungen zu den in Wasser liegenden Kühl-
rohren aus Hartblei. Die unmittelbar vom Ofen ausgehenden Gasrohre müssen
auf ziemliche Länge aus Gusseisen bestehen, weil Blei die hohe Temperatur auf
die Dauer nicht aushalten würde.

Flg. 1414.

Fig. 1415.

Wenn der Ofen gereinigt werden soll, öflfnet man den Deckel des Mann-
loches D, durch welches das Innere zugänglich wird. Die Dichtung des Deckels
wird durch einen schwalbenschwanzförmigen, mit Blei ausgegossenen Nuthring
bewirkt, welchen man auf einen ringförmigen Vorsprung der Mannloch -Flansche
presst. Die Decke des Ofens ist so geformt, dass sie mit Wasser gekühlt werden
kann, welches mit möglichst niedriger Temperatur zugeleitet wird, und dessen Ueber-
schuss durch Rohr f abfliesst. Oefen dieser Art sind neuerdings innen, soweit der
Brennraum geht, mit Chamotte- Steinen ausgemauert und aussen ganz in Wasser
gesetzt worden. Hiermit hat man zwar gute Erfahrungen gemacht, aber auch die
einfachere in Figg. 1414 und 1415 dargestellte Art hat sich in jahrelangem Ge-
brauch gut bewährt. Die gusseisernen Wände haben gut ausgehalten, imd die
Kühlung der oberen Fläche hat sich als genügend erwiesen. Die zu den Gussstücken
benutzte Rohstoflf-Mischung muss allerdings mit Sachkenntniss und Erfahrung gewählt
und dafür gesorgt werden, dass sich in den Ofentheilen keine Spannungen bilden.

Die Zellstoff-Fabrik von J. Halbmayr & Co. in Josefihütte, Böhmen, deren
Laugenbereitungs-Anlage weiterhin beschrieben ist, verbrauchte 1894 bei Verwendung
von drei Oefen vorbeschriebener Art etwa 9,9 oder rund 10 kg 99 prozentigen gereinigten
sicilianischen Schwefel auf 100 kg erzeugten lufttrocknen Zellstoff (88 in 100).

1462 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Nach Mittheilung des Direktors Herrn. Brüngger werden stets 200 kg
Schwefel auf einmal in einen Ofen gegeben, welche in geschmolzenem Zustand die
Pfanne d. h. den untern Theil des Ofens bis nahe unter dem Rohr G füllen.

Die Bedienung der Schwefelöfen sollte nur einem zuverlässigen sorgsamen
Arbeiter anvertraut werden, weil es von ihm grossentheils abhängt, ob dem Schwefel gerade
die Menge Luft zugeführt wird, welche 1 kg Sauerstoflf auf jedes kg zu verbrennenden
Schwefels enthält. Bei 0'' und 760 mm Barometerstand sind dies 6199 und bei 20°
= 6654 Liter. Wird mehr und gar feuchte Luft zugelassen, so entsteht Schwefelsäure und
Ueberhitzung des Ofens, und infolge derselben wird Sublimation des Schwefels veranlasst.

Schwefligsäure bildet in Berührung mit Schwefel bei gewöhnlicher Tem-
peratur und sogar im Dunkeln Polythionsäuren, d. h. solche Schwefelsäuren oder
Schwefeloxyde, die Schwefel in mehrfacher Menge enthalten. Bei höherer Tem-
peratur, wie sie im Ofen herrscht, erfolgt diese Bildung sehr rasch, wenn nicht
genug Luft, also auch nicht genug Sauerstoff zur Verbindung mit allem Schwefel-
dampf zugeführt wird. So oft Ueberhitzung und Sublimation eintritt, gelangen
daher Polythionsäuren in die Lauge, mit dieser in den Stoff und werden beim
Kochen zersetzt. Infolge solcher Zersetzung kommt Schwefel, der sich seiner Un-
löslichkeit wegen schwer entfernen lässt, in den Stoff, oxydirt sich zu Schwefel-
säure und verdirbt Siebe wie Filze. Nach Ansicht erfahrener Fachmänner kann
die Gegenwart von Polythionsäuren eine ganze Kochung verderben. Der Arbeiter er-
kennt meist an der Flamme, ob die Verbrennung richtig vor sich geht. Blaue Farbe
mit zeitweiligen weissen Spitzen bekundet den erwünschten Zustand, während braune
Dämpfe unverbrannte Schwefeldämpfe mit ihren schädlichen Folgen anzeigen.

Wenn der Arbeiter hierauf achtet, den Ofen regelmässig bedient und mit
der geringsten Luftzufuhr vollkommene Verbrennung bewirkt, wird es ihm gelingen,
starke Gase zu liefern, d. h. solche, die möglichst viel Schwefligsäure enthalten.

529. Schwefelkies - Oefen. Der bewährte Schwefelkiesofen einer nach
Mitscherlich arbeitenden österreichischen Fabrik wurde von E. Scherrer in Nr. 58
der Papier-Zeitung von 1894 beschrieben.

Fig. 1416 zeigt denselben in 1 : 400 der wahren Grösse in Längsschnitt;
Fig. 1417 in Querschnitt nach Ä bis B, Fig. 1418 in Vorderansicht, Figg. 1419
und 1420 in waagrechten Schnitten nach C bis D und ^ bis F. Der Ofen besteht
aus Mauerwerk mit Armaturen aus Gusseisen. Die innerste Lage des Mauerwerkes,
welche mit den Schwefelgasen und dem direkten Feuer in Berührung kommt, ist
aus feuerfesten Chamotte - Ziegeln mit Cement- und Charaotte - Mörtel hergestellt.
Diese innere Ausmauerung schliesst sich an eine Lage Backstein-Mauerwerk. Die
Backsteine werden jedoch vor dem Älauern gut mit Theer getränkt, und auch der
Kalkmörtel wird mit Theer versetzt. Diese theergetränkte Lage dichtet den Ofen
so gut, dass bei sorgfältig ausgeführter Arbeit Schwefelgase kaum durch das Mauerwerk
entweichen können. Auf diese Schicht kommt noch eine dritte äussere Mauerlage
aus gewöhnlichen Backsteinen und Weisskalk -Mörtel; die Kiesöfen werden meist
aussen noch einige Male mit Theer gut gestrichen. Das Mauerwerk ist durch
Schienen a und Eisenstangen b solid gebunden.

An Armaturen weist der Ofen auf: Einen weiten, zweitheiligen, gusseisernen
EinfüUtrichter c mit Abschliessthür d; einen untern Rost e mit entsprechenden
Rostlagern /, Gussthür g usw.; ein Luftzugrohr h, Thür i mit Luftregeiung K;

Schwefel-Oefen. Schwefelkies - Oef en.

1463

Aschenabzugrohr l mit Thür m; das obere Gasabzugsventil n und verschiedene
Aschenthüren o. Das obere Gasabzugsventil wird wie bei Schwefelöfen mit feinem
Sand abgedichtet. Der Ofen besteht aus drei Haupträuraen: I Feuerraum;
II Gasraum; III Aschenraum.

Fig. 1416,

Fig. 1418.

Der Feuerraum ist nach
unten durch den eingelegten
Eisenrost e begrenzt; nach oben
durch feuerfestes Chamotte-
ziegel - Gewölbe abgeschlossen.
In den Feuerraum mündet der
Kies-Einfülltrichter c. Die Decke
des Feuerraums ist an zwei
Stellen durchbrochen, damit
die Gase durch diese Oeffnun-
gen p vom Feuerraum nach dem
Gasraum aufsteigen können.
Der Gasraum wird gebildet
durch das Deckgewölbe des ^''^- 1419. Fig. 1420.

untern Feuerraums und durch das obere Gewölbe q. Der Raum vorn und hinten
zwischen diesen Gewölben ist vermauert, und nur die Reinigungskanäle r ry sind
im senkrechten Mauerwerk freigelassen und mit Aschenthüren o abgeschlossen. Zwei
weitere Reinigungskanäle s führen durch das obere Mauerwerk. lieber der Mitte
des Gasraumes ist das Gas- Abzugsventil in das Mauerwerk eingelassen. Die zwei
Scheidemauern t geben dem Gasraum die Form eines Schlangenkanais und zwingen
die Gase, in der Richtung der Pfeile den Gasraum zu durchziehen.

]^464 Eräatestoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Als Asclienbehälter dient der ganze freie Raum III unter dem Rost. In diesen
Raum ist vorn das Luftzugrohr h (Fig. 1416) eingelassen; die Verbrennung des
Schwefels wird also hier ähnlich wie bei einem Dampfkessel durch Zuführen von
äusserer Luft von unten hinauf durch den Rost bewirkt. Durch das hintere
Reinigungsrohr l wird die Asche von Zeit zu Zeit ausgehoben.

Besonders beachtenswerth bei diesem Kiesofen sind die zwischen der zweiten
und äussern dritten Mauerschicht ausgesparten Luftzugskanäle u. Unten und oben
führen diese Kanäle ins Freie und ermöglichen lebhaften Luftzug durch dieselben,
dem es hauptsächlich zu verdanken ist, wenn der Ofen auch bei ununterbrochenem
Betrieb nie zu heiss wird. Die von unten nach oben durchziehende äussere, kalte
Luft kühlt die stets erwärmte mittlere Mauerlage gut ab und verhindert dadurch
Ueberhitzung und Bersten des Mauerwerks. Werden zwei solcher Oefen aneinander-
gebaut, so macht man die Luftzüge zwischen den zwei Oefen bedeutend weiter als
diejenigen an den äussern seitlichen und hintern Flächen.

Der Luftzug wird auf das noch zulässige Mindestmaass beschränkt, doch muss
der Ofen in strenger Glühhitze erhalten werden. Der Sauerstoff der eintretenden
atmosphärischen Luft verbindet sich dann infolge der hohen Temperatur mit dem
Eisen des Kieses zu Eisenoxyd und mit dem Schwefel des Kieses zu schwefliger
Säure. Damit der Prozess im Ofen genau verfolgt werden kann, sind in Thür d
zwei kleine runde Scheiben v gesetzt. Die Gase ziehen in der Richtung der Pfeile
ab, kommen also zunächst vom Feuerraum nach dem obern Gasraum, wo sie ge-
zwungen sind, die Sclilangenkanäle zu durchstreichen. Auf diesem Wege werden
die Gase von Flugasche gereinigt. Die Asche setzt sich am Boden dieser Gewölbe-
gänge ab. Bei eingetretener Sublimation fallen Schwefelblumen auch hier schon
aus, und es kommt wohl selten vor, dass unverbrannter Schwefeldampf noch in den
Thurm und so in die Lauge gelangen kann. Selbstverständlich müssen diese Kanäle
häufig gereinigt werden, auf alle Fälle nach eingetretener starker Sublimation und
vor Inbetriebsetzung eines kalt gestandenen Ofens. Je nach der Grösse des
Betriebes wird man zwei, vier imd mehr solcher Oefen nöthig haben, die gewöhnlich
aneinander, häufig auch mit der Rückseite gegeneinander gebaut werden.

Mit einem der beschriebenen Oefen können bei guter Ausnutzung des Kieses
in 24 Stunden 1500 bis 1800 kg westfälischer Schwefelkies geröstet werden.

Die Gewerkschaft Sicilia in Meggen, Westfalen, die den grössten Theil des
in Deutschland verarbeiteten Schwefelkieses liefert, empfiehlt ihren Abnehmern, dazu
Oefen der von Herrn Wilhelm A. Müller in Laar bei Ruhrort geplanten Art zu
benutzen. Fig. 1421 ist ein Aufriss - Längsschnitt zweier solcher Oefen nach a-h
von Fig. 1422, Fig. 1422 ein Aufriss - Schnitt nach c-<^ in Fig. 1421, Fig. 1423
Vorderansicht, Fig. 1424 Grundriss-Schnitt nach e-f m Fig. 1422, alles in 1:40
der wahren Grösse. Die eingetragenen Zahlen sind Maasse in Millimetern. A ist
der Einwurf für frischen Kies, B die Thür zur Entfernung der Kiesabbrände und
C die Thür, von der aus der Rost gehandhabt wird, worauf der Kies lagert. Alle
drei Zugänge bestehen aus Gusskasten, deren untere Seiten länger als die obern sind
und den an den Rändern gehobelten Verschlussthüren zur Auflage dienen. Die
Thüren sind mit schmiedeisernen Griffen und mit durch Gussstopfen verschliess-
baren Schau- und Luftlöchern versehen. Der Rost D besteht aus quadratischen
schmiedeisernen Stäben, die nahe den Enden und in der Mitte abgerundet und

Sehwefelkies-Oefen.

-4850-

Fig. 1421

Fj>. 1422.

Fig. 1424.

1465

Fig. 1423.

gelagert sind. Jeder Stab läuft in einen Vier-
kant aus, an dem er mit einem Schlüssel nach
Bedarf durch Thür C gedreht werden kann.
Das Mauerwerk kann aus gewöhn-
liehen Backsteinen hergestellt werden, aber
derartige Oefen dürfen allerdings nicht
längere Zeit ausser Betrieb bleiben, weil
dann rasche Zerstörung des Mauerwerkes
eintreten würde. Wenn man die Kosten
nicht scheut, ist es besser, das Mauerwerk,
wo es mit Gas in Berührung kommt, aus
feuerfesten Steinen herzustellen und als
Bindemittel feuerfeste Erde mit gesiebtem

Sand gemischt zu verwenden.

185

1466

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Die aus sechs Oefen bestehende Anlage, von der die in Figg. 1421 bis 1424
dargestellten nur einen Theil bilden, ist in 1 : 200 der wahren Grösse in Fig. 1425
in Aufriss, Figg. 1426 und 1427 in senkrechten Schnitten, Fig. 1428 in Avaag-

Fig. 1426.

A A' A

Fig. 1427.

Fig. 1428.

Fig. 1425. i^f; ^Ml(3• U2JV ™-|liir Fig. 1430.

rechtem Schnitt durch die Oefen
und in Fig. 1429 in Grundriss
dargestellt. Die Schwefligsäure,
welche in je drei auf einer Seite lie-
genden, miteinander verbundenen,
und durch eine Mauer von den
andern getrennten Oefen entwickelt
wird, geht aus diesen Ofeugruppen
I und II, Fig. 1428, in der
Richtung der Pfeile in die Staub-
kammern Jc^ und, wenn die in
Fig. 1430 in 1:20 der wahren
Grösse besonders dargestellten
Schliessglocken mittels ihrer Stiele
und Ketten g hochgezogen sind,
unmittelbar in die darüber liegen-
den kleinern Kammern ]c\ Aus
diesen steigt sie, wenn auch deren
Schliessglocken mit ihren Stielen
und Ketten g^, Fig. 1427, gehoben
sind, in die Kammern Jc^ und aus
diesen in die Rohrer, Fig. 1425, von
wo sie durch die gebogenen Rohrer ^
und deren Zweige r~ in die zur Er-
zeugung der Lauge dienenden Gefässe gelangt. Was Seite 1455 von Ventil f gesagt ist,
gilt auch für die Schliessglocken. Dieselben dienen hauptsächlich zum Regeln des Zuges
und um zu hindern, dass Gas aus andern Oefen von hinten hereindringt, wenn
nicht gebrannt wird. Wollte man durch Niederlassen der Schliessglocken den Ofen
plötzlich absperren, so würde man damit die sich weiter bildende Schwefligsäure

Fig. 1429.

Iisii N jj y H""r'0"nsij'

Schwefelkies -Oefen. 1467

iiacli rückwärts in die Arbeitsräume drängen. Solches plötzliches Abstellen wird zwar
kaum jemals erforderlich, da man stets das Ausbrennen der Ladung abwarten kann,
müsste aber, wenn das Mauerwerk nicht luftdicht und die Thüren nicht dicht schliessbar
sind, durch Erlöschen des Feuers mittels Auf Werfens von Erde und dergl. bewirkt werden.

Auf beiden Seiten des Ofens laufen auf Gruben schienen s (Fig. 1429) kleine
Wagen, auf welchen der Schwefelkies den Arbeitern in erhöhter Lage zugeht und
daher leichter in den Ofen gegeben werden kann, als wenn er vom Boden auf-
genommen werden müsste.

Auf dem langen Wege, welchen die Gase zurücklegen, setzt sich überall
Flugstaub (sublimirter Schwefel usw.) ab, der sich von jeder Stelle leicht entfernen
lässt. Die Kammern h~, Tc^ sind zu diesem Zweck an gegenüberliegenden Seiten mit
herausnehmbaren Steinen verschlossen. Die Schliessglocken sind, wie Fig. 1430 zeigt,
an der Seite, welche aufhegt und den Verschluss bewirkt, mit Bleiblech verkleidet.

Durch entsprechende Stellung der beiden Schliessglocken, oder besser dm-cli
geeignetes OeflFnen oder Schliessen der Luftzuführungs-Oeffnungen in den Thüren
lässt sich der Zug so regeln, dass gutes Ausbrennen des Röstkieses möglich ist.

Die Beschickung der Oefen mit Kies richtet sich sehr nach der Beschaffen-
heit des Zuges; bei gutem Zuge kann man nach der Erfahrung eines Fabrikanten
schon alle drei Stunden, und zwar soviel Kies aufwerfen, als in dieser Zeit gut
ausbrennt. Man braucht dies nur einige Male genau zu beobachten, um das
richtige Maass zu finden. Es ist, im Gegensatz zu Seite 1469, nach seiner
Ansicht besser, öfter aufzuwerfen, als viel Kies auf einmal aufzugeben und die
Gluth im Ofen zu sehr zu dämpfen, weil sonst Schwefel sublimirt und sich in den
Rohrleitungen ansetzt. Der Luftzutritt ist aufs äusserste zu beschränken, und wenn
alle Thüren gut mit Lehm verstrichen sind, genügt es, dass eine Spalte der Zugöffnuug
in der Schlackenthüre B offen bleibt.

Erfahrungsgemäss hat auch das Wetter Einfluss auf den Zug, da die Kies-
öfen bei stürmischer Witterung so viel heftiger ziehen als bei ruhiger, dass oft
viel Gas unbenutzt durch die Thürme geht.

Sind die Kiese gut ausgebrannt, so rostet man, d. h. man setzt an jeden
Roststab einen Schlüssel und dreht denselben einige Male, wodurch die untersten
ausgebrannten Kiese in den Schlackenraum fallen. Dann beschickt man mit frischem
Kies. Erst nach zwei- oder dreimaligem Rosten nimmt man die Schlacken mit
einer Krücke heraus. Findet man in den Schlacken nach Aufklopfen derselben noch
graugelbe Stellen, besonders ganz in der Mitte, so ist dies ein Zeichen, dass sie
schlecht ausgebrannt sind und noch Schwefel enthalten. Man muss in diesem
Falle sofort untersuchen, wo der Fehler liegt, um grössere Verluste zu vermeiden.
Meistens liegt der Fehler in zu frühem Rosten, und sorgfältige Ueberwachung durch
einen zuverlässigen Arbeiter ist daher von grösstem Werth.

Herr Ludwig Engelmayer hat 1893/94 eine unter seiner Leitung stehende neue
Sulfitstoff- Anlage der Aktien-Gesellschaft für Papierfabrikation in Aschaffenbiu'g ge-
baut, zu der die in Figg. 1431 und 1432 in Aufriss und in Fig. 1433 in Grundriss in
1:100 der wahren Grösse dargestellten Kiesöfen gehören. Dieselben unterscheiden sich
in einigen Theilen wesentlich von den vorher beschriebenen und sind eigenartig gruppirt.

Die Kiese werden durch Thüi-en a aufgegeben, die Roststäbe f von den
Thüren h aus gedi-eht und die Abbrände durch Thüren d entfernt. Die Verbrennungs-

185*

1468

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellstoff.

gase gelangen durch die mit Ventilglocken g bedeckten Abzugsöffnungen in die über
vier Oefen hinziehenden Staubkammern S und durch mit Ventilglocken ä verschlossene
Oeffnungen in ein Rohr h, welches die Gase aus acht Oefen aufnimmt und in die
Kühler bringt. Die in die Oefen hineinragende Zunge n und die Abschrägung o
der Rückwand sollen die Bildung von Schwefelgarben verhindern, welche sich bei
nicht gut geführter oder durch Kiesstaub behinderter Verbrennung an den Wänden

Fig. 1431

Fig. 1433.

emporschlängeln. Die 50 mm starken quadratischen Roststäbe liegen von Mitte zu
Mitte ♦ ♦ 90 mm auseinander. Die 25 mm weiten Schau- und Zuglöcher der
Verschlussplatten oder -Thüren sind mit Eisenpfropfen geschlossen. Die Roste /
jedes Satzes von vier Oefen A-A^, B-B^, C-C^, D-D^ bilden eine gemeinsame
ununterbrochene Fläche.

Die Decken der Staubkammern S bestehen aus Gussplatten l, welche die
Wärme gut durchlassen und damit zur Abkühlung der Gase beitragen. An einer
Stelle dieser Decke in Fig. 1432 ist gezeigt, wie jede 1400 mm breite und 3 cm
dicke Gusstafel mit angegossener 40 mm breiter Deckleiste über die nächste Tafel
greift. Der Raum von 4 bis 5 mm Weite, welcher zwischen jeder Platte und
Deckleiste bleibt, wird mit einer Mischung aus Theer und Chamottemehl ausgefüllt.

In den zwei Sätzen von je vier, also in acht Oefen dieser Anlage, die zur Zeit
(1895) in Thätigkeit sind, werden in 24 Stunden für eine Erzeugung von 11 000 kg

Schwefelkies -Oefen. 1469

Zellstoff in 24 Stunden 4800 bis 5300 kg Meggener Kies verbrannt. Der Kies
wird alle sechs Stunden frisch aufgeschüttet, und der Abbrand nach je zwölf Stunden
durch Drehen der Roststäbe abgeworfen.

Herr Wilh. A. Müller giebt folgende Anleitung für den Kiesofen-Betrieb:

Vor Eröffnang des Betriebes muss der Ofen durch langsames Feuern ausgetrocknet
werden. Dann wird der Rost mit Kiesabbränden oder, in Ermangelung solcher, mit zerkleinerten
Chausseesteinen 8 — 10 cm unter der Arbeitsthür bedeckt. Auf diese bringt man gewöhnliche
Brennstoffe, am besten gut trockenes Holz, entzündet dasselbe und lässt die Verbrennung an-
fönglich bei offenen Arbeitsthüren und geschlossenen Schliessglocken vor sich gehen. Beginnen
die Innenwände des Ofens rothglühend zu werden, was nach 24 Stunden sicher der Fall sein
wird, so öffnet man die Schliessglocken und giebt durch die am entferntesten von diesen liegende
Einwurfsöffnung A (Fig. 1421) die gewöhnliche Menge frischen Schwefelkieses auf. Hierauf werden
alle Oeffnungen geschlossen. Der Schwefelkies geräth in Brand und wird, wenn er gut brennt,
geebnet. Hierauf beschickt man den Ofen in gleicher Weise durch die Einwurfs-Oeffnungen A?^ A?,
(Fig. 1425) bis der Ofen auf seiner ganzen Rostfläche mit Schwefelkies beladen ist. Von nun an
können die schwefligsauren Gase in die Laugengefässe geleitet werden.

Um den Ofen in gutem Brand zu erhalten, richtet man die Beschickung so ein, dass die
in 24 Stunden abzurostende Menge Schwefelkies zu gleichen Theilen und in gleichen Zeiträumen
durch die verschiedenen Einwurfs-Oeffnungen eingetragen wird, und zwar derart, dass zwischen der
Beschickung zweier nebeneinander liegenden Ofen-Abtheilungen die grösstmögliche Zeit verfliesst.

Dies erreicht man, wenn die Beschickung beispielsweise in folgender Reihenfolge be-
wirkt wird, also

(Fig. 1428) JA morgens 6 Uhr und abends 6 Uhr
lA' mittags 2 „ „ nachts 2 „
lA^ morgens 10 „ _ abends 10 - < , , , . ,
UA^ , 8 : : „ 8 : )^ beladen wird.

II A' mittags 4 „ „ morgens 4 „
IIA „ 12 „ „ nachts 12 „

Die Beschickung selbst wird so ausgeführt, dass die jeweilige Aufgabe {Charge) von
etwa 300 bis 350 kg Schwefelkies (welch letzterer bei so kleinen Betrieben, wie sie bei den
Sulfitzellstoff- Anlagen Regel sind, vortheilhaft durch Handarbeit in Welschnussgrösse zerkleinert
— gepocht • — wird) zunächst auf einen flachen Grubenwagen abgewogen wird. Zu dieser Auf-
gabe werden jedesmal etwa C bis 8 pCt. Staub- (Abfall-) Kies mitverwogen. Die abgewogene
Aufgabe wird vor den zu beschickenden Ofen gefahren, die Thür zur Einwurfsöffnung entfernt
und durch die letztere, zweckmässig von zwei Arbeitern, eingetragen und nach erfolgter Ein-
tragung sofort im Ofen so geebnet, dass der Kies von der Oberkante der Einwurfsöffnung nach
der Rückwand zu etwas ansteigt und keine Vertiefungen aufweist, weil solche ungleichmässiges
Ausbrennen der Kiese bewirken könnten.

Alle Thüren und Stopfen sind während des Betriebes verschlossen zu halten, da bei
regelmässigem Gang des Röstverfahrens doch genügend Luft durch die Fugen zum brennenden
Kies strömt, und Luftüberschuss nach Thunlichkeit vermieden werden muss. (In neuesten Schwefel-
säure-Fabriken sollen die Oefen derart mit Eisenplatten verankert sein, dass keine Nebenluft durch
das Mauerwerk eintreten kann, und der Luftzutritt sich durch die Thüren regeln lässt. D. Verf.)
Auch ist jedes Durchwühlen des brennenden Kieses bei regelmässigem Betriebe überflüssig und
schädlich. Ungeföhr zwei Stunden vor der jeweiligen Beschickung dreht man den Rost des Ofens
etwas und ungefähr eine halbe Stunde vor seiner Beschickung ganz ab, d. h. man entfernt durch
Drehen der Roststäbe den abgerösteten Kies.

Ist der Kies frisch aufgeworfen, so erscheint natürlich die Aufwurf-Stelle im Ofen schwarz;
allmälig beginnt die Entzündung des Kieses, und schwach blau leuchtende Flammen brechen
daraus hervor, die grösser und lebendiger werden und die ganze Masse bedecken. Nach
einigen Stunden werden dieselben wieder seltener; die Masse ist aber inzwischen heiss geworden
und wird hellrothglühend aussehen. Später, und Schritt haltend mit dem Ausbrennen des Kieses,
wird sie wieder kälter, und die Gluth ist am Ende der Röstperiode oft garnicht oberflächlich
sichtbar. Erst bei etwaigem Umrühren zeigt sie sich von neuem.

Ist der Luftzug zu schwach, was, wie erwähnt, häufiger wegen Verstopfung in den Rohren
und Langen -Einrichtungen als durch Unregelmässigkeit beim Rösten vorkommt, so verbrennt
nicht aller Schwefel des Kieses zu schwefliger Säure, sondern derselbe fängt an zu sublimiren,
d. h. als Schwefel zu verdampfen unter gleichzeitiger Bildung von Einfach-Schwefeleisen, welches
leicht schmilzt und dann Kiesofenschlacke, sogenannte Sauen erzeugt, die ihrerseits den Luftzug
stören. Das Röstverfahren sollte allerdings so sorgfältig geleitet werden, dass diese Schlacken

J470 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

garniclit entstehen, da sie grossen Verlust an Schwefel verursachen, und die derzeitig erzeugte
Sulfitlauge ihres Gehaltes an freiem Schwefel wegen unter Umständen nicht verwendet werden
kann. Man muss daher Sorge tragen, dass alle Störungen des Luftzuges rechtzeitig gefunden
und behoben werden. Hat sich aber Schlacke im Ofen gebildet, so muss diese daraus entfernt
werden. Dies gelingt anfangs noch leicht, da die Schlacke zuerst an der Oberfläche entsteht
und von dort mit Haken aus der Arbeitsthür gezogen werden kann. Wenn mau sie freilich
anfangs übersehen hat, und sie schon tiefer gesunken ist, wobei sie sich immer mehr vergrössert,
wird ihre Entfernung schon schwerer. Man muss dann mit einer sehr grossen und schweren
Brechstange aus bestem zähem Eisen von etwa 4 m Länge und 5 cm Dicke, welche wie in
Fig. 1434 gebogen ist, in den Ofen durch die Arbeitsthür ein-
fahren, so lange darin arbeiten, bis man mit der Spitze y unter x

den Schlackenkuchen gekommen ist und denselben durch die

vereinigte Kraft mehrerer Männer, welche auf das Ende x wirken,

in die Höhe hebt, trotz des Widerstandes der darüber lagernden

Pyritmasse. Diese Arbeit ist sehr unangenehm, anstrengend und ^'&- 1434.

schwierig.

Sehr mangelhafter Zug macht sich schon dadurch leicht kenntlich, dass das Gas aus
allen Ritzen des Ofens herausbläst und namentlich beim Oeffnen der Arbeitsthür herausdringt.
Ausserdem tritt ein unangenehm süsslicher Geruch auf, und die Innenwände der Arbeitsthür,
Stopfen usw. werden durch niedergeschlagenen Schwefel gelb gefärbt, ja sogar schmierig, wäh-
rend bei regelmässigem Zuge diese Stellen durch Ferrisulfat weiss beschlagen sind.

Bei zu starkem Zuge können unter Umständen die gleichen Erscheinungen der Schwefel-
sublimation auftreten, und wenn derselbe nicht rechtzeitig geregelt ist, wird der Ofen bald
erkalten. Durch stärkeres Schliessen der Schliessglocken kann diesem Missstande leicht ab-
geholfen werden.

Wenn ein Kiesofen im richtigen Gange ist, so wird derselbe, von aussen angefühlt, in
seinem obern Theile, etwa 15 cm oberhalb der Einwurf thür {A), so heiss sein, dass man die Hand
darauf nicht halten kann; weiter unten muss er kühler, und unmittelbar über den Rosten unter
allen Umständen kalt oder höchstens handwarm sein.

Die Beschickungsmenge muss auch ab und zu dem im Ofen herrschenden Vorgange
angepasst werden. So kann es vorkommen, dass durch zu geringe oder zu starke Aufgaben die
Oefen bald zu kalt, oder bei stärkerer Aufgabe anfänglich zu heiss gehen. Durch Erhöhung oder
Verminderung der Aufgaben lässt sich hier leicht Abhilfe schaffen.

Der Zug der Gase in den Röhren und deren Gehalt an schwefliger Säure werden in
bekannter Weise gemessen. Diese Messungen sind möglichst oft vorzunehmen, weil sich aus den
hierbei gefundenen Ergebnissen der ganze Betrieb vom Chemiker besonders gut beurtheilen lässt.

Für die Erzielung möglichst starker Laugen ist es geboten, dass unter sonst normalen
Verhältnissen die schwefligsauren Gase etwa 11 bis 12 Volumen-Prozent schwefliger Säure ent-
halten. Dies lässt sich dadurch erreichen, dass der Zug in den Oefen so schwach wie nur
thunlich gehalten wird.

Um übermässig grosse Bildung von Schwefelsäureanhydrit in den Röstgasen zu verhindern,
empfiehlt es sich, dass der anzuwendende Kies gut trocken ist, was sich leicht erreichen lässt,
wenn man den Tagesverbrauch an gepochtem Kies bei den warmen Oefen lagert und den Stück-
kies unter Dach aufbewahrt.

Wenn die Kühlrohre usw. stark mit Flugstaub verschmutzt sind, und der Zug in den
Oefen dadurch gelitten hat, müssen die Rohre gereinigt werden. Dies kann vorgenommen wer-
den, ohne dass der Betrieb des Ofens darunter leidet, indem man nur die den Rohren zunächst
gelegene Schliessglocke schliesst. Dadurch werden die Gase des einen Ofensystems hinüber zu
den Gasen des zweiten Systems geleitet, und die abgesperrten Kühlrohre können durch die an-
gebrachten Mannlöcher vom Schmutz befreit werden.

Werden nur trockene oder vorgetrocknete Kiese verarbeitet, so bilden sich, wie erwähnt,
nur geringe Mengen Schwefelsäure, und diese setzt sich, bei der in den Kühlrohren bewirkten
Abkühlung, im untern Theile des abwärts gerichteten Rohres grösstentheils ab. Da derselbe mit
Blei bekleidet und mit Eisendrahtspänen ausgefüllt ist, werden die Gussrohre vor dem Angriff
der Schwefelsäure gut geschützt.

Für die Sulfitzellstoff- Fabrikation eignet sich am besten solcher Schwefelkies, welcher
von möglichst gleichmässiger und fester Beschaffenheit ist, auch nach erfolgter vollständiger
Abröstung fest bleibt und nicht leicht zerbröckelt. Zeigt er diese gute Eigenschaft nicht, so
bedarf die Bedienung der Kiesöfen bedeutend schärferer Aufmerksamkeit, weil das Abbrandpulver
Verstopfungen des Rostes und damit Störung des Luftzuges verursacht.

Schwefelkies - Oefen.

1471

Die beschriebenen Oefen sind hauptsächlich der Verwendung der erwähnten
westfälischen Kiese angepasst, lassen sich jedoch auch für Kiese anderer Herkunft
benutzen, wenn man die Maasse nach deren Eigenart ändert.

Der von den Gruben meist in grossen Stücken gelieferte Schwefelkies muss
vor allem an einem trockenen Ort aufbewahrt werden. Zum Rösten desselben ist
es, wie oben gesagt, noth wendig, dass er in etwa nussgrosse Stücke zerschlagen
wird, was man am besten von Arbeitern im Akkord besorgen lässt. Es giebt wohl
auch »Kiesbrecher« zum Zerkleinern; sie haben aber den Uebelstand, dass
durch sie bedeutend mehr Staub, sogenannter Feinkies, entsteht. Je kleiner die
Stücke sind, desto weniger Schwefel bleibt in den Schlacken zurück. Der zer-
schlagene Kies wird durch ein Gatter mit Maschen von 5 bis 7 mm Weite geworfen,
welches den Feinkies durchlässt und dadurch abscheidet. Man hat nach Lunge
darauf zu sehen, dass keine grössern Stücke darin sind als durch ein Sieb von
75 mm Masehenweite gehen und keine kleineren als auf einem Sieb von 12 mm
oder auch von 6 mm zurückbleiben. Wenn man, wie es meist der Fall ist, höchstens
7V2 Prozent der ganzen Kiesmenge in Feinkies hat, so kann man denselben mit-
verbrennen, in4.em man auf eine Beschickung von etwa 6^/2 Centner stets ^{2 Ctr.
davon besonders für den Heizer zurechtlegen lässt. Dieser soll erst den Rost
mit Grobkies wie gewöhnlich beschicken und den Feinkies mit der Schaufel an den
Seiten und der Rückwand des Ofens entlang aufwerfen, jedoch so, dass der grösste
Theü der Grobkiesfläche, besonders die Mitte, davon frei bleibt. Durch Erhöhung
der. Kiesschicht an den Seiten, wo die Luft sonst leichter durchdringt, wird der Zug
durch die ganze Schicht gleichmässiger.

Feinkies legt sich auf dem Rost so dicht zusammen, dass er der Luft
keinen genügenden Durchgang gestattet und sich desshalb nicht in der für Stück-
kiese beschriebenen Weise
Fig. 1435. Fig. 1436. brennen lässt. Manchmal, wenn

auch selten, steht dem Sulfit-

stoflf-Fabrikanten Feinkies
allein, oder doch in so vortheil-
hafter Weise zur Verfügung,
dass er auf dessen Verwendung
augewiesen ist, und in solchen
Fällen muss er sich des dafür
erprobten Platten- oder Etagen-
Ofens bedienen. Der in Figg.
1435 und 1436 in 1:100 der
wahren Grösse in Aufriss-
Schnitten dargestellte Ofen
dieser Art ist Lunge's Soda-
Industrie entnommen, wo er den
letzten einer längeren Reihe bildet. Die Platten oder Etagen a, b, c, d, f, g und die
geglättete Gewölbdecke h werden, sobald der Ofen mit Kohlenfeuer zur Weissgluth ge-
bracht ist, durch die zugehörigen Thüren a\ b^, c^, d^, f^, g^, h^ mit Feinkies beschickt, der
sofort in Brand geräth. Die Verbrennungsgase ziehen von unten nach oben, über die
Platten streichend, durch den Auslass l in den Flugstaubkanal m und werden von

1472

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Fig. 1437.

-^

'.?

I /'

N

Fig. 1438.

-800-

hier weitergeleitet. Der frische Kies wird während des Betriebs aus dem damit
gefüllten Trichter n durch Oeffnung des Ventils mit dem Hebel p auf die oberste
Platte a geschüttet und von hier allmälig durch die Thüren über die andern
Platten weitergeschoben, bis er unten ausbrennt und von Platte h aus in den Keller Je
fällt. Aus letzterem werden die Abbrände nach Bedarf durch die Thür Jc'^ von
etwa 50 cm im Geviert herausgenommen. Beim Aufschütten von frischem
Kies macht man zuerst die unterste Platte h frei, sodass sie den Kies
von g aufnehmen kann usw. Die Platten bestehen aus einem Stück
bester Chamotte- Masse, haben 1,5 X 0,5 m Fläche, sind unten gewölb-
artig, in der Mitte etwa 90, an den Enden 130 mm hoch.

Die Thüren a^^ c^ gleiten, wie der Querschnitt t einer solchen in
Fig. 1437 zeigt, mit ihren gehobelten Rändern auf gleichfalls gehobelten,
an die Frontplatten angegossenen Leisten q, p und r, ohne einer andern
Dichtung oder Verschmierung zu bedürfen. Oben wird jede Thür von
angebolzten Kniestücken s gehalten, unter denen sie hingleiten kann. Trotz der
abgehobelten Dichtungsflächen dringt jedoch so viel Luft in den Ofen, dass
besondere Luftöffnungen weder nöthig noch vorgesehen sind.

530. Kühlrohre und Reinigung des Gases. Aus den Seite 1449 an-
gegebenen Zahlen ist ersichtlich, dass Wasser
um so mehr Schwefligsäure-Gas aufnehmen kann,
je kälter es ist. Bei Herstellung von Sulfitlauge
ist es aber von Wichtigkeit, dass das kalkhaltige
Wasser möglichst viel Gas aufnimmt, damit eine
an freier Säure reiche Lauge entsteht. Man muss
desshalb dafür sorgen, dass die Temperatur mög-
lichst niedrig gehalten wird, was imr dadurch
geschehen kann, dass man die hohe Temperatur
von ungefähr 400 " C, welche die Schwefligsäure
bei der Verbrennung von Schwefel annimmt,
soweit als thunlich herabmindert.

In den Figg. 1425, 1428 und 1429 sind
solche Kühlrohre mit dargestellt. Der in Fig. 1438
in 1 : 50 der wahren Grösse ausgeführte senkrechte
Schnitt eines gusseisernen Rohrstranges aus Fig.
1425 zeigt dessen Bauart und giebt die Ab-
messungen in Millimetern. Der untere Theil r-
der senkrechten Röhren giebt Gelegenheit zur
Ablagerung von Flugstaub und ist diu'ch die
beiden aus der Zeichnung ersichtlichen Thüren
zugänglich. In Fig. 1438 rechts ist auch die Form
eines mit Thür versehenen Rohransatzes in
einem waagrechten Querschnitt gegeben. Die
Deckel oder Thüren dieser Stutzen, sowie die
untern Rohrtheile r^ sind mit 8 mm starkem Blei-
blech ausgefüttert. Diese Rohre r^ d. h. die Theile der Rohrleitung, welche nicht von
Gasen durchströmt werden, sind überdies mit mittelfeinen Eisendraht-Spänen aus-

Kühlrohre und Keinigung des Gases. Sehwefelkies-Oefen. 1473

gefüllt, welche die von den Gasen mitgebrachte Schwefelsäure aufnehmen und fest-
halten. Sie werden dadurch in Eisenvitriol umgewandelt und müssen nach Bedarf
erneuert werden. Die grosse Länge der bis 20 m hoch geführten Rohre bewirkt
sehr vollkommene Abkühlung der Röstgase. Sie trägt auch zur Erzeugung des
Zuges bei, welcher zum Fortgang der Gase durch die Oefen und Laugen-Bereiter
nöthig ist. Beim Eintreten in die Rohre sind diese Röstgase nämlich noch sehr
heiss, daher leichter als die atmosphärische Luft und werden von der in die Oefen
nachströmenden Luft nach oben gedrückt. Während des Aufsteigens im ersten
Röhrenschenkel r^ kühlen sie sich ab und werden infolgedessen allmälig spezifisch
schwerer, bis sie schwerer als die atmosphärische Luft geworden sind. Eine so
weitgehende Abkühlung wird beim Eintreten in den zweiten, abwärts laufenden
Schenkel r^ gewöhnlich unter normalen Umständen erreicht, und dann fallen die
Röstgase vermöge des höhern spezifischen Gewichts herab und bewirken eine weitere
Zugvermehrung im Ofen.

Die oben erwähnte Füllung des untern Rohrtheils r- mit Eisendraht-Spänen
wird von tüchtigen Chemikern für schädlich gehalten, weil der im Ueberschuss
vorhandene Eisendraht von dem in den Gasen in aktiver Form vorhandenen Luft-
sauerstofi" zu Eisenoxyd Fe2 03 oxydirt wird, auf welches Schwefligsäure reduzirend
wirkt, indem sie das Eisenoxyd in Oxydul FeO umwandelt und durch Aufnahme
des Sauerstoffs aus dem Eisen zu Schwefelsäure wird. Durch den Eisendraht würde
auf diese Art die Entstehung von Schwefelsäure befördert.

Eisendraht ist übrigens in vielen Fällen entbehrlich, da sich Wasser zur Be-
seitigung der Schwefelsäure besser eignet. Wasser saugt nämlich mit grosser Begierde
Schwefelsäure auf, und man braucht daher nur die Schwefel-Gase durch einen mit
Wasser gefüllten Behälter zu drücken oder zu saugen, um alle Schwefelsäure darin
abzufangen. Wenn sich im Anfang auch Schwefligsäure darin auflöst, so wird diese
von der sich immer mehr ansammelnden Schwefelsäure wieder ausgetrieben. Das
Wasser in dem Behälter wird nach und nach zu starker Schwefelsäure von etwa
40 ° Be., für die der Fabrikant beim Bleichen Verwendung findet. Die Gase dürfen
jedoch erst in das Aufnahme -Wasser treten, wenn sie auf mindestens 50 bis 60 ° C.
abgekühlt sind, da sonst Verdampfung eintritt, und die aufgenommene Schwefelsäure
so konzentrirt wird, dass sie die Gelasse angreift. Bei Thurmbetrieb ist diese Art
der Gewinnung von Schwefelsäure nicht anwendbar, weil die Gase^ um genügenden
Zug hervorzubringen, mit höherer Temperatur in das Steigrohr treten müssen. Für
solchen mag nachstehend erklärte, von Ferdinand Wolesky in Nr. 41 der Papier-Zeitung
von 1895 empfohlene Anwendung von Kupfer anstelle von Eisen zweckmässig sein:

Bei Verwendung von Eisen gelit der ganze Schwefel der Schwefelsäure für die Fabrikation
von schwefliger Säure verloren. Bei Anwendung von Kupfer in Form von Spänen geht die
Umsetzung jedoch anders vor sich.

2SO4H3 + Cu = CuSO^ + aHaO + SOg

Schwetelsäare Kupfer Kupfervitricl Wasser Schweflige Säure.

Die Hälfte der Schwefelsäure wird bei Gegenwart von Kupfer ebenfalls gebunden und
bildet schwefelsaures Kupfer (Kupfervitriol), die andere Hälfte jedoch wird zu Schv?efeldioxyd
(schweflige Säure) reduzirt und kommt der Fabrikation zu Nutze. Das gebildete Kupfervitriol
geht, wie weiter noch bewiesen wird, der Fabrikation auch nicht verloren. Die Verwendnng des
Kupfers im Betriebe erfolgt in Form von Kupferdreh Spänen, deren Preis verhältnissmässig gering
ist, da es nur Abfälle sind. Man kann auch die Anwendung blanker Knpferdrehspäne umgehen,
indem man verkupferte Eisendrehspäne an deren Stelle verwendet.

186

1474

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellstoff.

Fig. 1439.

Die Herstellung derselben ist höchst einfach. Man legt Eisendrehspäne in eine Lösung
von Kupfersalfat oder Kupfervitriol, wodurch sich metallisches Kupfer abscheidet, und eine
äquivalente Menge Eisen in Lösung geht (Cementation). Die so erhaltenen Kupfer-Eisendrehspäne
werden solange in Benutzung gelassen, als noch metallisches Kupfer vorhanden ist. Ist die
Ausnutzung zu Ende, so bringt man die mit Kupfervitriol belegten Eisendrehspäne, sowie den
Bodensatz aus der Kammer, die hinter dem Schwefel- oder Kiesofen einzuschalten ist, ins "Wasser.
Das Kupfervitriol löst sich auf, setzt sich von neuem als metallisches Kupfer auf Eisen ab, und
die Späne sind wieder für den Betrieb vorbereitet.

Theoretisch würde man also an Kupfer keinen Verlust haben, in der Praxis wird man
wohl in das Gefäss, in dem man die Verkupferung vornimmt, stets frisches Kupfervitriol geben
müssen. Dieser Zusatz an Kupfervitriol, der dem Verluste an Kupfer in der Fabrikation gleich-
kommt, wird sich auf das Mindestmaass herabdrücken lassen, wenn dem Betriebe volle Auf-
merksamkeit gewidmet werden kann. Durch diese
Anordnung werden die Mehrausgaben, die der
höhere Preis des Kupfers verursacht, ziemlich aus-
geglichen. Die Einschaltung der Späne erfolgt, wie
gesagt, hinter dem Schwefel- oder Kiesofen; die
von den Gasen mitgeführte Wärme leitet die
Reaktion ein, die Gase selbst werden theil weise
abgekühlt.

Eine von Dr. Karl Kellner in Hallein
in Nr. 83 der Papier - Zeitung von 1894 be-
schriebene Kühl-Einrichtung ist inFigg. 1439
und 1440 in Grund- und Aufriss dargestellt.
Die Dampfstrahl-Pumpe g, welcher durch
Röhrchen d Dampf zugeführt wird, saugt die
Schwefligsäure vom Ofen her durch das Blei-
rohr g^ und bläst sie weiter durch die in
Wasser liegenden Rohrstränge g'^. Das
Wasser strömt bei w unten in den Kühl-
raum g^ und verlässt denselben oben bei w^.
Die vier Rohrstränge g^ sind mit den oben
erwähnten, in Fig. 1441 deutlich gezeichneten,
quer eingesetzten Röhrchen g'^ versehen.
Diese nach Art der Gallo way -Rohre einge-
lötheten dünneren Bleirohre sollen den Gas-
strom fortwährend theilen und dadurch die
Bildung eines heissen Gaskerns hindern.
Die hier beschi-iebene, anstelle der sonst
üblichen Druck- oder Saugpumpe zum Durch-
treiben der Schwefligsäure angewandte
Dampf Strahlpumpe (Injektor) g hat den
Nachtheil, dass im Verhältniss zu der Leistung viel Dampf verbraucht wird,
und dass dieser Dampf sich mit den Schwefelgasen mischt, also deren Wärme
vermehrt, während man sich anderseits bemüht, dieselben möglichst zu kühlen.

Ein senkrechter von Dr. Kellner an derselben Stelle beschriebener Kühler
ist in Figg. 1442 und 1443 in Auf- und Grundriss dargestellt.

Die von dem Einflussrohr h mit Kühlwasser gespeisten Bleirohre h^ gehen
in der aus der Zeichnung ersichtlichen Lage waagrecht durch den Kühlschacht, in
dessen Wänden h"^ sie gelagert sind, und geben das Wasser am obern Ende an das
Abflussrohr h^ ab. Das Schwefligsäure - Gas tritt durch Rohr A* oben ein und

Kühlrohre und Reinigung des Gases.

1475

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zieht durch A^ unten ab. Die Gase sollen in diesem Kühler bis auf eine Tem-
peratur herabgekühlt werden, die der des Kühlwassers auf 2 bis 3 ° nahe kommt.
Die meisten Fabrikanten bedienen sich einfacherer Einrichtungen, viele
begnügen sich sogar damit, die Gase durch weite Blei- oder Eisenguss-Rohre ziehen
zu lassen und nur bei warmem Wetter dieselben mit Wasser zu kühlen. In nor-
dischen Ländern, wo die Temperatur den grössten Theil des Jahres hindurch niedrig
ist, kann Luft allein zur Kühlung ausreichen, Fjw. 1442.

besonders wenn man die Röliren an schattigem
Platze im Freien oder in gedecktem aber kühlem
Räume aufstellt. Es ist jedoch zweckmässig,
dafür zu sorgen, dass bei warmem Wetter durch
Umspülung oder Berieselung eines Theils der
Leitung mit Kühlwasser nachgeholfen werden
kann. Bleirohre sind in der Anschaffung sehr
theuer, aber auf die Dauer vortheilhafter, weil
sie der Einwirkung der Gase und Säuren dauernd
widerstehen und stets den Bleiwerth behalten,
während die billigeren Eisenguss- Röhren, je
nach ihrer Zusammensetzung und Behandlung
nur eine Reihe von Jahren standhalten. In
jedem Fall muss man die Röhren so weit
nehmen, dass die Gase keine Einengung er-
leiden oder scharfe Krümmungen durchlaufen,
weil sie dies nur mit Aufwendung stärkern
Zugs oder Drucks könnten. Jeder Theil der
Leitmig musssich, womöglich ohne Auseinander-
nehmen, durch Thüren und Ansätze reinigen
lassen.

Gusseiserne Leitungen sind mindestens
12 bis 15 m lang und bestehen meist aus
Muffenrohren von etwa 30 cm Weite und etwa
10 mm Wandstärke. Die einzelnen in einander
gesteckten Rohre der Kühlleitung werden durch
Eingiessen von Gips in den Verbindungstrichter
gedichtet. Flansehenrohre haben Muffenrohren
gegenüber den Vortheil, dass sie sich leichter
einzeln auswechseln lassen.

Eine solche Kühlleitung hat ziemlich
grosses Gewicht und muss daher mit Eisen-
stangen und -Bändern an der Thurmrüstung
oder an Gebäuden gut befestigt werden. Da diese Gussrohre verhältnissmässig bald
von den Gasen zerfressen werden, Löcher und undichte Stellen erhalten, so thut man
gut, alle Gussrohre gleich gross zu machen und stets einige auf Lager zu halten. Wenig
schadhafte Stellen der Leitung können durch Verstreichen mit Gips für einige Zeit
wieder gasdicht gemacht werden. Es wird empfohlen, aussen an einer leicht sicht-
baren Stelle der Kühlleitung ein Glasrohr, ähnlicli dem Wasserstandsglas der

186 "

1476

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfitzellstoff.

Dampfkessel, anzubringen, an welchem man erkennt, wenn Sublimation eintritt.
Der unverbrannte, nicht verflüchtigte Schwefeldampf setzt sich nämlich an die
innere Wand des Glasrohres und färbt dasselbe gelb; der Schwefelheizer weiss
also sofort, was er zu thun hat.

Da die engen Wasserstandsrohre sich leicht verstopfen, so erscheint es zu-
verlässiger, dass man an zwei gegenüber liegenden Stellen Glasfenster einsetzt, durch
die man das Innere beobachten kann, und die sich beim Sublimiren mit Schwefel
beschlagen.

Manchmal wird in der Leitung ein kleines Bleiröhrchen mit Hahn oder
Stöpsel zur Entnahme von Gasen usw. angebracht. Es dient besonders zu der
weiterhin beschriebenen Untersuchung der Gase und dadurch zur Ueberwachung des
Ganges der Kiesöfen.

Eine Anordnung von Kühlrohren in Ver-
bindung mit Laugen thürmen ist in Fig. 1444
skizzirt. Sie besteht aus auf- und absteigenden
Rohren R, welche oben durch ein drittes Rohr
B^ miteinander verbunden sind. Man kann
gusseiserne Flanschen- oder Muffenrohre ver-
wenden, obwohl das Eisen dem schwefligen
Gase höchstens drei Jahre widersteht, und die
zerfressenen dann durch neue Rohre ersetzt
werden müssen. Anstelle derselben haben sich
auch gut gebrannte Thonrohre bewährt, doch
ist es nicht rathsam, den aufsteigenden Strang
daraus herzustellen, weil sie hier durch die
grosse Wärme der noch wenig abgekühlten
Gase leicht Sprünge bekommen und sich
schwieriger ausbessern lassen als eiserne. Die
Enden der n förmigen Leitung sind mit
Kreuzstücken versehen, durch welche man
die Rohre reinigen kann. Das in Fig. 1444
veranschaulichte Gerüst muss in Lagen, die
dem Wind sehr ausgesetzt sind, noch durch starke hölzerne Streben gestützt
oder mit Eisenstangen am Boden und benachbarten Mauern befestigt werden. Die
Höhe der Leitung ist von wesentlichem Vortheil, denn je höher dieselbe ist, desto
besser ist der Zug. Neuerdings baut man die Kühlleitung auf selbständige Gerüste,
etwa 5 m höher als die Thürme, und erzielt damit vorzüglichen Zug.

Wiederholte von einem Fabrikanten mit Schwefelöfen angestellte Versuche
führten zu dem Schluss, dass diese um so bessern Zug erhalten, je näher sie dem auf-
steigenden Rohre der Kühlleitung liegen. Er stellte die Oefen infolgedessen direkt
unter die Rohi-leitung und erzielte damit sehr gute Ergebnisse. Befinden sich bei
Thurmbetrieb die Oefen weiter als etwa 3 bis 5 m von dem aufsteigenden Rohre
der Kühlleitung entfernt, so muss man mit Gebläsen (saugenden Injektoren) arbeiten,
oder den Thurm mit dem Fabrikschornstein durch einen hölzernen Kanal oder
eine Rohrleitung verbinden.

Fig. 1444.

Küblrohre und Reinigung des Gases.

1477

Fig. 1445.

Dr. A. Frank, Cliarlottenburg, wendet in Verbindung mit dem in Figg. 1412
und 1413 dargestellten Schwefelofen eine aus Vor- und Hauptkühler bestehende
Einrichtung an. Vom Vorkühler sind in Figg. 1445 und 1446 in 1 : 50 der wahren
Grösse Aufriss - Schnitt und Grundriss gegeben. Das Kohr 0 dieses Vorkühlers
wird unmittelbar an das Auslassrohr O
(Figg. 1412/13) der Gase des Schwefelofens
geschraubt. Die Schwefelgase treten also in
den waagrechten Theil ein und gelangen von
da in das senkrechte Hauptrohr, wo sie von
im oben offenen Mantel P befindlichem
Wasser gekühlt werden. Das Wasser fliesst
in diesen Mantel durch die Seitenöflfnung p
unten langsam ein und durch p'^ oben
aus. Falls durch Unachtsamkeit Schwefel-
dampf mit den Gasen aus dem Ofen ent-
wichen ist, verdichtet er sich in dem Rohr 0
zu flüssigem Schwefel und fliesst durch das
nach dem Ofen hin abfallende Rohr 0 und Q in
die Schwefelpfanne P (Figg. 1412/13) zurück.

Das Rohr 0 bringt die Gase dann
in die Staubkammer R, wo sie von aussen
und innen gekühlt werden und noch etwa
vorhandenen Schwefelstaub absetzen. Der
äussere Blechmantel r des Kühlers hat
einen Wasserausfluss r^, und dem Innern
Kühler wird durch ein bis unten reichendes
Rohr r- Wasser zugeführt. Die Eckstücke
des Rohres 0 sind zu dessen leichterer
Reinigung mit Verschlussdeckeln versehen,
von denen in Fig. 1445 oben links
Schnitt und Ansicht gegeben ist.

Durch Rohr 8 des Vorkühlers ge-
langen die Gase in das obere Rohr T des
Hauptkühlers, welcher in 1:50 der wahren
Grösse in Aufriss-Durchschnitt und -Ansicht
sowie Grundriss in Figg. 1447, 1448 und 1449 dargestellt ist. Derselbe besteht aus
sechs gusseisernen Flanschrohren T, T^, T'-, T^, T*, T^, die in einem Wasserkasten
liegen und durch Bogenstücke mit einander verbunden sind. Die durch S ankom-
menden Gase gehen von oben nach unten durch die Rohre T bis T°, während das
Kühlwasser unten in den Kasten und oben austritt. Aus dem letzten Rohr T^
werden die auf die Temperatm* des Wassers gekühlten Gase durch das senkrechte
Gussrohr T^ und Bleirohr U abgeführt.

Durch das Bleirohr ZJ gelangen die Gase in das Seite 1473 erwähnte Waseh-
gefäss, von dem in Fig. 1450 ein Aufriss-Durchschnitt in 1 : 25 der wahren Grösse
gegeben ist. In dem hölzernen Bottich V befindet sich ein hölzerner mit vielen
Löchern versehener Zwischenboden X, über welchen das zur Aufnahme der Sehwefel-

Fig. 1446.

1478

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

säure dienende Wasser hinausreichen muss, wie in Fig. 1450 angedeutet. Das Gas tritt
unten durch Rohr u ein, giebt an das den untern Theil füllendeWasser seine Schwefel-
säure ab midmuss sich, um durch den Zwischenboden Z aufsteigen zu können, in kleine

Fig. 1447.

Blasen zertheüen, welche noch gründlichere Abgabe der Schwefelsäure veranlassen. Die
von Schwefelsäui'e befreiten Gase ziehen durch Bleirohr g ab, welches sie in die zu
ihi-er Aufnahme dienende Kalkmilch leitet.

Hahn h dient zum Einlassen von
Wasser, h'^ zum Ablassen von mit Schwefel-
säure beladenem Wasser, und am Wasser-
standszeiger f kann man von aussen er-
kennen, ob es nöthig ist Wasser zu- oder
abzulassen.

531. Sulfitlaugen - Thürme. Die
Lösung von doppeltschwefligsauremKalk wird
meistens, wie schon in Mitscherlich's Patent
(Seite 1423) beschrieben, in einem Thurm
hergestellt, der mit ungebranntem Kalkstein,
d. h. kohlensauerm Kalk gefüllt ist. Ueber
diesen Kalk rieselt von oben Wasser
herunter, während gekühltes Schweflig-
säuregas von unten nach oben, also dem
Wasser entgegen, durch die Steine zieht.

Dabei wird der kohlensaure Kalk des Kalksteins von der in Wasser gelösten
Sch-wefligsäure in der Weise zersetzt, dass sich schwefligsaurer Kalk bildet und die
aus dem Kalk vertriebene Kohlensäm-e entweicht.

Ca CO3 + SO2 + H2O = Ca SO3 + H2O + CO2

Kohlensaurer Kalk Schwofligsaüre-Gas Wasser Schwefligsaurer Kalk Wasser Kohlensäure.

Fi?. 1450.

Kühlrohre und Reinigung des Gases. Sulfitlaugen-Thürme.

1479

Flff. 1451.

Der so entstandene in Wasser schwer lösliclie einfachsehwefligsaure Kalk
wird leicht von solchem Wasser aufgenommen, worin Schwefligsäure gelöst ist und
ergiebt sogenannten doppeltschwefligsauren Kalk oder Sulfitlauge. Die etwa mit
dem Gase in den Thurm gelangte Schwefelsäure verbindet sich mit Kalk zu
schwefelsaurem Kalk oder Gyps

Ca CO3 + SO4 H2 = CaS04 + H2 O + CO2

Kohlensaurer Kalk Schwefelsäure Gyps Wasser Kohlensäure.

Die stärkere Schwefelsäure treibt die schwächere Schwefligsäure nöthigen-
falls aus ihrer Verbindung mit Kalk aus. Der entstandene Gyps ist in etwa
400 Theilen kalten Wassers löslich (Seite 360), wird sich also in dem herabrieselnden
Wasser lösen, soweit er von diesem aufgenommen
werden kann. Man nimmt desshalb an, dass die
Laugen stets so viel Gyps enthalten als sie aufzulösen
vermögen. Der Rest des Gypses bleibt auf den Kalk-
steinen haften, versperrt dieselben gegen die Einwirkung
der Schwefligsäure, oder löst sich theilweise ab und
kann bei Anwesenheit grosser Mengen von Schwefel-
säure Verstopfungen der Durchgänge zwischen den
Steinen bewirken.

Zur Erläuterung der Einfachheit des Thurm-
betriebs ist in Fig. 1451 eine Versuchs-Einrichtung
dargestellt, die schon 1883 in einer Papierfabrik viele
Monate lang in Betrieb war.

In die Böden B der Petroleumfässer waren zum
Theil 30 cm weite Löcher A zum Einfüllen des
Kalks K geschnitten und ausserdem möglichst viele
3 cm weite Löcher zum Durchgang der gasförmigen
Säure und der wässrigen Lösung gebohrt. Die
schweflige Säure wurde durch Verbrennen von Schwefel S
auf einer offenen Schaale erzeugt und beim Aufsteigen
durch das Schlangenrohr R von dem dasselbe um-
gebenden Wasser gekühlt. Das Kühlwasser floss durch
Rohr W am Boden des untersten Fasses ein und durch
das Ueberfallrohr JP- oben aus. Der Boden dieses
untersten Fasses sowie auch die Verbindung zwischen
den andern Fässern war mit Gyps 0 abgedichtet. Die
schweflige Säure stieg durch die Löcher der Böden B
und durch den Kalk K nach oben, löste sich dabei in dem niederrieselnden Wasser,
und der Rest zog durch Hut C ab. Durch Rohr D wurde frisches Wasser oder
schwache Säure-Lösung zugeführt, die sich durch die Löcher in den Böden B über den
Kalk vertheilte und als mehr oder weniger stark mit schwefliger Säure gesättigte
Lösung L im zweituntersten Fass sammelte, von wo sie durch ein Rohr in den
Sammelbehälter L^ abfloss. Mit dieser Einrichtung konnte man in 24 Stunden
300 Liter Lösung von T^B erzeugen.

Da die Einrichtung Schwefelofen, Kühlrohr und Thurm enthielt, so mussten
die Abmessungen ungenügend sein. Besonders die Kühlung der Gase genügte nicht.

1480

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Fig. 1456.

das lierabrieselnde Wasser wurde oft warm, und es zeigte sich, dass man dann stets
weniger oder schwäcliere Lauge erhielt. Die Petroleum-Fässer, aus denen der Thurm
in der Hauptsache bestand, hielten sehi* lange aus.

Wenn auch die dem Grossbetrieb dienenden Laugen-Thürme nicht aus
Petroleum- Fässern, wie der in Fig. 14.51 dargestellte, gebaut werden, so stimmen sie
doch grundsätzlich mit letzterm überein, da sie meistens nur aus mehr und grösseren
Fässern oder aus viereckigen Kasten zusammengesetzt sind. Ihre Höhe, die von
18 bis 35 m schwankt, muss so ge-
nommen werden, dass sie guten Zug ^[(r, 1452.
bewirken, dass sie die Schweflig-
säure-Gase kräftig ansaugen und
dm'chziehen. In einem Thal neben
hohen die Luftbewegung beeinträch-
tigenden Bergen wird man sie höher
nehmen müssen als auf plattem Lande
oder auf Hochebenen. Die für Schorn-
steine gewonnenen Erfahrungsregeln
können auch hier leiten. In den
meisten Fällen kommt man jedoch
mit 18 bis 25 m Höhe aus. Die lichte
Weite hängt von der Grösse des Be-
triebes ab, liegt aber meist zwischen
1 und 2 m. Die runde Form wird
der quadratischen oder eckigen im
allgemeinen vorgezogen, weil dieselbe
bessere Vertheilung der Füllung er-
möglicht und fassartige Herstellung
der Thurmtheile zulässt, die man leicht
auseinandernehmen, ausbessern und
durch Anziehen der Reifen dichten
kann.

Herr E. Scherrer gab in
der Papier- Zeitung 1894 eine Be-
schreibung von Thurm -Anlagen,
deren wesentliche Theile nach-
stehend wiedergegeben werden. Figg.
1452 und 1453 zeigen die sche-
matische Darstellung eines runden
Thm-mes in Aufriss - Längsschnitt
und Grundriss.

Fig. 1454.

Fig. 1453.

Der Thurm steht auf starkem Fundament zu ebener Erde, hat eine Höhe
von 20 m, Innern Durchmesser von 1,8 m imd besteht aus fünf ineinander
gesteckten, starken cylindrischen Rohren aus gut ausgetrocknetem Föhren- oder
auch Lärchenholz. Die 60 mm dicken Bretter, aus denen die Rohre bestehen,
sind, wie in Fig. 1454 gezeigt, mit Federn und Nuthen a versehen; vier starke

'^j- JTwn.

Sulfitlaugen-Tliürme. 1481

Eisenbänder i halten jedes Rohr und damit das Ganze zusammen. Durch die in
Fig. 1455 dargestellte Uebereinanderplattung c der ineinandergreifenden Rohr-Enden
erhält der TJiurm grosse Stetigkeit. Alle Fugen werden mit in Theer getränktem
Werg gut verstopft, und der ganze Thurm wird einige Male mit Theer angestrichen. In
das unterste Rohr wird gleich zu Anfang ein stark gebautes, unten durch einen
Boden abgeschlossenes und oben schräg abgeschnittenes Rohr d (Fig. 1452) ein-
geschoben, auf dessen abgeschrägten obern Rändern die Rost- Stäbe e zu liegen
kommen. Diese Roststäbe bestehen ebenfalls aus Föhrenholz und sind 80 X 120 mm
stark. Nach unten sind die Stäbe etwas abgeschrägt, wie in „^

Fig. 1457 gezeichnet. Zwischen je zwei Stäben soll ein Raum ^"^^ "'

von etwa 45 mm frei bleiben. In einer Höhe von etwa 1,5 m 0\ W\ W\ W\ Wi
vom Fuss-Ende des Thurmes mündet die Gaskühlleitung f in ^,1^ 1^ w W W
denselben. Einige Decimeter unter dem tiefsten Punkte des >' V
Rostes ist die Thurmwandung von einer Reinigungs-Oeffnung g
durchbrochen, die man mit einer kleinen Blockthür abschliesst. Das Laugen- Abfluss-
rohr h aus Hartblei steht etwa 15 cm über dem Innern Thurmboden, weil sich dort
stets etwas Schlamm i sammelt. Die Lauge fliesst in eine gemauerte Grube, aus der
sie von der Säurepumpe P in die Kocher oder einen höher gelegenen Laugenbehälter
befördert wird. Damit nicht die ganze aus Kalksteinen bestehende Thurmfüllung auf
dem Rost liegt, sind etwa 1 m oberhalb desselben zwei starke Balken Je durch den
Thurm gelegt, die man von unten durch die Pfosten m stützt. Auf diesen durch-
gehenden Balken sind noch zwei Querbalken l mit starken Holzzapfen befestigt, welche
mit erstem das Hauptgewicht der Thurmfüllung tragen. Die an der Innern Thurm-
wandung in gewissen Abständen angebrachten Holzrippen n sollen zu raschem Auf-
steigen der schwefiigsauren Gase vorbeugen und werden bei weiten niedrigen Thürmen
mit Vortheil angebracht. Sie können aber, da sie dem Herabrutsehen der Kalk-
steine im Wege sind, vortheilhaft dadurch ersetzt werden, dass man die Holzrohre
nicht, wie in Fig. 1455 gezeichnet, ineinander fügt, sondern das obere Rohr um
die halbe Holzdicke nach innen über das untere vorstehen lässt, also die Rohre
unten etwas enger macht als oben. Ueber dem Thurm steht auf geeignetem
Gerüst der Wasserbehälter o. Diesem wird entweder mittels einer Pumpe Wasser
zugeführt, oder er erhält das Ueberlauf -Wasser vom Behälter eines benachbarten
Thurmes (siehe Fig. 1458). Durch Hahn q wird die Menge des in den Thurm
fliessenden Wassers geregelt, und das in Fig. 1456 skizzirte Spritzrohr j) aus drei oder
mehr untereinander und mit dem Wasser -Abflussrohr verbundenen Gasrohr-Ringen
vertheilt dasselbe. Jedes Ringrohr hat an der untern Seite eine Anzahl kleiner Löcher,
dui-ch welche Wasser austreten kann. Durch diese Anlage der Spritzrohre entsteht
ein gleichmässig auf den ganzen Querschnitt des Thurmes vertheilter Sprühregen.
Fig. 1458 zeigt einen runden und einen viereckigen Thurm in der vordem
Ansicht unter Weglassung des Thurmgerüstes. Wie der viereckige Thurm gebaut
ist, zeigt Aufriss - Längsschnitt Fig. 1459, Grundriss Fig. 1460 und Querschnitt
Fig. 1461 eines Theils. Die einzelnen Bretter sind auch hier mit Federn und
Nuthen versehen. Die viereckigen Rohrkasten sind unten enger als oben, lassen
sich also leicht ineinander stecken und werden von starken Holzzangen a zu-
sammengehalten, die in den Ecken durch angeschraubte Winkeleisen b noch ver-
stärkt sind. Die unterste Holzzange jedes Kastens ist so angebracht, dass sie beim

187

1482

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

laeinanderstecken
der Kasten auf den
obern Rand des un-
tern Kastens zu liegen
kommt. Bei einem

solchen viereckigen
Thurm ist es unnütz,
an der Innenseite der
Wandungen die be-
reits erwähnten Holz-
rippen anzubringen,
auch stellt er sich bil-
liger als ein runder.
Dagegen giebt er häu-
figer Anlass zu Aus-
besserungen und wird
wohl deshalb weniger
angewendet als die
runde Art.

Ueber jedem Thurm
befindet sich ein
Wasserbehälter d, der
das nöthige Speise-
wasser mittels Pumpe c
durch Leitung f und
Ueberlaufkanal^f erhält. JederThurm
hat unten seitlich einen kleinen Behäl-
ter A aus Cement-Mauerwerk, welcher
die abfliessende Lauge aufnimmt und
von Zeit zu Zeit gründlich gereinigt
werden muss. Zu diesem Behuf ist
zwischen den Behältern ein Eeini-
gungskanali angebracht, durch wel-
chen das Waschwasser abgeleitet wird.
Eine Säurepumpe saugt die Lauge
durch die Bleiröhren ä; aus den Be-
hältei'n h und hebt sie in einen über den
Kochern stehenden grossen Laugen-
Behälter.

Zwischen beiden Thikmen auf
dem Gerüst-Zwischenboden l stehen
zwei hölzerne Bottiche m und n.
Bottich m ist oben luftdicht ver-
schlossen, n oben offen. Diese
Bottiche bilden einen Theil der Vor-
richtung zur Wiederverwendung der

Y\s. 1458.

Fig. 1462.

Snlfitlaugen-Thürme. 1483

nach beendetem Kochen aus den Kochern geblasenen Schwefligsäure-Gase. Zum bessern
Verständniss dieser Vorrichtung diene Grundriss Fig. 1462. Die Gasleitungen be-
stehen aus Hartblei, die Wasser- Zu- und Abflussleitungen aus gezogenen Rohren.
Wie schon früher erwähnt, werden an je einem Mannlochstutzen der Kocher Blei-
rohrleitungen 0 und p angebracht, durch welche man, wenn es nöthig erscheint,
Gase aus dem Kocher entweichen lässt. Diese Leitungen vereinigen sich hinter
ihren Abschliess- Ventilen im Rohrwinkel q. Das gemeinsame Rohr r führt dann
die Ausblas-Gase in der Richtung der Pfeile in vielen Schlangenwindungen durch
den mit kaltem Wasser gespeisten Bottich n und von hier weiter durch den obern
Deckel nach dem Boden des mit einer Sodalösung bis zu drei Viertel der Höhe
angefüllten Bottichs m. Die Lösung des Bottichs m enthält auf 1000 1 Wasser
20 kg kalzinirte Soda. Die am Boden des Bottichs m in die Sodalösung tretenden
Gase werden von derselben aufgenommen, und nur das etwa nicht absorbirte Gas
entweicht durch Rohr s oder t, je nachdem es die Stellung der in die Leitungen
s und t geschalteten Abschliessventile gestattet, nach einem der beiden Thürme I
und IL In Bottich n werden die Gase abgekühlt. Die Leitungen u und ■;; ver-
sehen die Bottiche mit dem nöthigen frischen Wasser.

Anstatt die Gase vom Bottich n in die Sodalösung des Bottichs m zu leiten, kann
man dieselben auch direkt vom Bottich n in einen der Thürme führen. Wo mit der Zell-
stoff-Fabrik eine Papierfabrik verbunden ist, bietet jedoch die beschriebene Vorrichtung
einen grossen Vortheil. Die durch das »Uebertreiben « im Bottich m entstehende
Flüssigkeit ist nämlich eine sehr gute und billige Bleichlauge für Holzschliff. (Vergl.
Seiten 1342 bis 1344.) Durch Leitung w gelangt diese Lauge nach dem Zeugkeller.

Wenn die Uebertriebsgase nicht durch die Sodalösung des Bottichs m gehen
oder auf andere Art gebunden werden, so können sie durch den starken, stechenden
Geruch sehr lästig werden.

Jeder hölzerne Thm'm bedarf, um die Wirkung der Stürme auszuhalten, einer
Rüstung, welche ihm die erforderliche Festigkeit verleiht. Man bringt mindestens
zwei Thürme, meist aber vier bis sechs in ein gemeinsames Gerüst und stellt bei-
spielsweise vier nach einer der beistehenden Skizzen zusammen.
Auf je vier bis fünf Meter Höhe bringt man Böden im Gerüst an
und verbindet diese untereinander durch kräftige Leitern oder
Treppen, so dass jeder Theil der Thürme erreichbar ist. In Figg.
1463 und 1464 ist ein solches Thurmgerüst skizzirt, dessen Dach-
gebälk besonders stark ist, damit es den Aufzug für
die Kalksteine tragen kann. Das Aufziehen erfolgt
mit zwei Kübeln und einem gemeinschaftlichen Hanf-
seil, für welche auch zwei kleine Seilrollen nöthig sind, die so weit auseinander
stehen, dass die beiden Kübel bequem aneinander vorbeifahren können. Auf der
verlängerten Welle der einen Seilrolle bringt man eine kleine Bremsvorrichtung h
an (Fig. 1464). Das starke Hanfseil ist so lang, dass ein Kübel a auf der Höhe
des obersten Bodens c angelangt ist, wenn der andere Kübel h auf dem Boden der
kleinen Grube d steht. Man füllt nun den Kübel h bis etwa zu drei Viertel seiner
Höhe mit Kalksteinen. Aus dem Behälter g lässt man durch Hahn e und Schlauch /
Wasser in Kübel a laufen, bis das Gewicht a sein Gegengewicht h etwas übersteigt,
und der mit Wasser gefüllte Kübel den mit Kalksteinen belasteten in die Höhe

178*

o o o o

1484

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Figr. 1463

Figr. 1464.

zieht. Der auf dem Boden c stehende Arbeiter regelt mit dem in Fig. 1464
skizzirten Bremshebel h und der Bremsrolle Tc die Seilgeschwindigkeit, zieht den
oben angelangten Kalk-
kübel auf die Plattform
und bringt die Kalksteine
von oben in die Thürme.
Ein anderer Arbeiter steht
unten, leert den mit Wasser
gefüllten Kübel, beschickt
ihn wieder mit Kalksteinen
usw. Beide Kübel haben
eine sehr einfache, aus
Fig. 1465 ersichtliche

Wasser-Entleervor-
richtuDg. An dem in den

Kübel eingelassenen
Stutzen l ist ein Schlauch i
angebracht. Beim Füllen
des Kübels wird Schlauch i
nach aufwärts gebogen
und an Haken m befestigt.
Zum Entleeren dreht man
den Sehlauch nach unten
in waagrechte Lage und
lässt so das Wasser ab-
fliessen. Wo eine Welle
in der Nähe ist, wird
man natürlich den Kalk-
stein - Aufzug mit der-
selben in Verbindung .,,
bringen. Das Aufziehen der Kalksteine mittels eines sogenannten Wellenbockes
ist höchst mühsam und zeitraubend.

Die sich beim Reinigen oder Entleeren der Thürme
ergebenden Kalkstein-Stücke können, wenn sie gross
genug und sauber gewaschen sind, mit frischen Steinen
wieder verwendet werden.

In der Zeichnung Fig. 1463 sind o p die Ueber-
treibbottiche, q Schwefelöfen, r Kühlrohre, s Lagerraum
für Schwefel imd Kalkstein, t Kochergebäude.

Wo es angeht, wird man die Thürme nicht zu
ebener Erde, sondern auf starke Fundamente oder z. B.
auf einem neben der Fabrik aufsteigenden natürlichen
Hügel so hoch aufstellen, dass die vom Thurm kommende Lauge direkt in einen
mit der Sohle noch etwa 0,5 m über der Kochereinfüllung befindlichen grossen
Laugen behälter fliesst. Bei einer solchen Anlage werden die durch häufige Aus-
besserungen oft sehr lästigen Säurepumpen überflüssig.

Fig. 1465.

Sulfitlaugen-Thürme. 1485

In Fig. 1444 Seite 1476 ist in Verbindung mit Kühlrohren ein Gerüst mit
Thürmen skizzirt. In jedem Stockwerk des Gerüstes befindet sich an jedem Thurm A
ein Loch a mit leicht zu entfernendem Deckel zum Einfüllen der Kalksteine. Oben
ist jeder Thurm mit einem gelochten Boden bedeckt, auf welchen aus Bottichen B
Wasser läuft, welches durch eine Pumpe hinauf gefördert wird. Der Zufluss des
Wassers in die einzelnen Thürme kann durch einen Hahn von unten aus geregelt
werden. Der erste Bottich B enthält einen Schwimmer, welcher unten am Thurm
den Wasserstand anzeigt. Leer darf der Bottich nie werden, weil sonst die ganze
Thurmfüllung verkrustet und für den Betrieb unbrauchbar wird, sodass der Thurm
vor Wiederbenutzung erst geleert werden muss, was mit bedeutenden Kosten
verbunden ist.

Bei Auswahl des Kalksteins, welcher in die Thürme gefüllt werden soll, wird
man in erster Linie solchen berücksichtigen, der sich mit massigsten Kosten beschaffen
lässt und dabei die nöthige Reinheit besitzt, d. h. aus möglichst viel kohlensauerm
Kalk und wenig fremden StoflPen besteht, besonders wenig Eisen enthält. Weiter kommt
in Betracht, ob er widerstandsfähig genug ist, um nicht zu zerfallen und dabei leicht
genug löslich, um genug Kalk an das mit Schwefligsäure getränkte Wasser abzugeben.

Mitscherlich empfiehlt Tuffkalk zur Füllung der Thürme, weil derselbe sehr
porös ist und dadurch der Einwirkung von Wasser und Gas grosse Oberfläche
bietet. Man sollte Tuffkalk womöglich für ein ganzes oder wenigstens ein halbes
Jahr auf Lager halten und in trockenen, gedeckten, luftigen Schuppen aufbewahren.
Vor dem Aufspeichern des Tuffkalks ward derselbe in faustgrosse rundliche Stücke
zerschlagen, welche Arbeit im Akkord ausgeführt wird. Derselbe darf nur in gut
ausgetrocknetem Zustande in den Thurm kommen. Direkt aus der Grube (Grotte)
kommender Tuffkalk sollte nicht gleich in die Thürme geworfen werden, da er
noch zu weich ist, zu viel Schlamm giebt und dadurch leicht Rost und Thurm
verstopft. Dann entsteht Sublimation des Schwefels, die Schwefligsäure und die
abfliessende Lauge werden stark trübe. Bei gut gelagertem ausgetrocknetem Tuff-
Kalk, der durch Lagern infolge Wasser-Entzuges ziemlich hart geworden, kommen
alle diese Unannehmlichkeiten nicht vor.

Die meisten Fabrikanten ziehen jedoch härtere Steine, wie Jurakalk oder
Marmorkalk vor, weil diese Arten reiner sind als Tuffstein und der Schweflig-
säure auch genügende Oberfläche bieten. In allen Fällen aber wird der Gehalt
oder die » Grädigkeit « der entstehenden Lauge diu-ch Regelung der Gasentwicklung,
hauptsächlich aber durch Auf- und Zudrehen des obern Wasser-Zuflusshahns geleitet.
Der Abflusshahn des obern Spritzrohrs soll sich desshalb von unten aus durch
Drähte stellen lassen. Die Lauge eignet sich erfahrungsgemäss zum Kochen von
Nadelholz am besten, wenn von der darin enthaltenen Schwefligsäure etwa Vs an
Kalk in Form von einfachschwefligsaurem Kalk gebunden ist, während die andern
V3 nur in Wasser gelöst, also frei sind und das Monosulfit in Lösung erhalten.
Findet man bei Prüfung der Lauge, dass sich beispielsweise ebenso viel oder mehr
gebundene als freie Säure in der Lauge befindet, so enthält diese zu viel Kalk
— wie es häufig im Sommer vorkommt — und man muss dann für dessen Verminderung
sorgen. Dies geschieht, indem man einen Theil der Kalksteine durch unlösliche
oder neutrale Stoffe ersetzt. Man »rückt« zu diesem Zwecke den Thurm, d. h.
man nimmt aus demselben durch eine darin IV2 ™ über dem Boden angebrachte

1486 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Oeffnung eine Anzahl Steine heraus und giebt oben frische oder gebrauchte ge-
waschene Kalksteine, mit Kieselsteinen im Verhältniss von etwa 4 : 1 oder 3 : 1 gemischt,
wieder zu. Rutscht die Füllung nicht von selbst nach, so schlägt man mit einem grossen
hölzernen Hammer mehrere Male an verschiedenen Stellen an die Thurmwand und
erreicht damit zugleich bessern Zug im Thurm und der ganzen Leitung. Hat der
Kalkgehalt nach solcher Auffüllung von frischem Kalkstein mit Kiesel noch nicht
oder zu wenig abgenommen, so muss man das »Rücken« und Nachfüllen, vielleicht
unter Beimengung von noch mehr Kieselsteinen, wiederholen. Man hat dies meistens
zu Sommers -Anfang zu thun, während in der kalten Jahreszeit die Kieselsteine
zum grossen Theil wieder entfernt werden müssen. Man thut daher gut, wenn
man allmälig im Frühjahr mehr Kieselsteine zugiebt und im Herbst wieder heraus-
nimmt, wodurch einer plötzlichen Vermehrung oder Verminderung des Kalkgehaltes
in der Lauge leicht vorgebeugt werden kann.

Man kann auch zu grossem Kalkgehalt dadurch vorbeugen, dass der Thurm
nur ungefähr auf V2 bis Vs seiner Höhe mit Kalksteinen und der übrige obere
Theil mit kreuzweise über einander gelegten entrindeten Holzstücken gefüllt wird.
Ersteres Verfahren ist jedoch vorzuziehen, weil das Holz mit der Zeit Splitter
abgiebt, welche die Lauge verunreinigen.

Je nach der Höhe des Thurmes und der Menge Kalkstein der Thurm-
füllung wird man in grössern oder kleinern Zeitabschnitten den verbrauchten Kalk
erneuen müssen. Füllt man nicht rechtzeitig nach, so entweichen oben beim Thurm
die Gase und machen sich durch stechenden Geruch bemerkbar. In der Regel
wird man nachfüllen, wenn ein Viertel des Eintrages verbraucht ist.

Von Zeit zu Zeit sollen die Thürme gereinigt werden, und man thut gut,
dieses Reinigen vorzunehmen, bevor der Thurm verstopft ist und unliebsame
Betriebsstörungen hervorruft. Nach eingetretener starker Sublimation ist man
meistens genöthigt gründlich zu reinigen. Um die Arbeit möglichst zu mindern,
nimmt man gewöhnlich die Reinigung vor, wenn die Kalksteinfüllung auf das noch
zulässige Mindestmaass verbraucht, also das obere Thurm -Viertel leer ist. Man muss
in erster Linie den Rost möglichst mittels der in der Thurm wandung unter- und ober-
halb desselben angebrachten kleinen Blockthüren reinigen, indem man mit Holz- oder
Eisenstangen das unmittelbar auf dem Rost liegende Gestein lockert. Ist der Thurm
bereits verstopft, so wird man versuchen, einige der untersten Steinschichten heraus-
zuziehen und so die ganze Thurmfüllung etwas nachrutschen zu lassen, wodurch
dann die Steine in eine andere Lage zu einander kommen. Mit starkem Wasser-
strahl reinige man nun den Rost gut von unten angesammeltem Schlamm, hebe
denselben am Boden des Thurmes aus und wasche gut nach. Ist dies geschehen,
so lasse man oben beim Thurm mögliehst viel Wasser eintreten und verschaffe dem
unten auslaufenden Waschwasser freien Abzug. Auf diese Weise wird der Thui'm
so lange gewaschen, bis das Wasser unten ziemlich klar abfliesst. Nach ein- bis
zweitägigem Waschen dürfte dieser Fall eintreten. Bei Anwendung von weichem
Tuffkalk wird man häufiger waschen müssen als bei Anwendung härterer Kalk-
steine. Nach gründlichem Waschen füllt man den Thurm wieder auf und setzt
die Laugen - Bereitung von neuem in Beti'ieb. Während die Thürme gewaschen
werden, benutzt man die Gelegenheit, um auch die Schwefel-Oefen und Kühlleitungen
einer gründlichen Reinigung zu unterwerfen.

Sulfitlaugen-Thürme.

1487

In Fig. 1466 ist die photographische Aufnahme einer aus 4 Schläuchen
bestehenden Thurm- Anlage gegeben, welche Direktor
Ludwig Engelmayer 1893/4 für die Neuanlage der Akt.-
Ges. für Masehinenpapier-Fabrikation zu Aschaffenburg
gebaut hat.

Die Schwefligsäure kommt durch zwei nebeneinander
liegende Hartbleirohre a in die Steigrohre h und durch
die hinter denselben bemerkbaren Thonrohre in die
Thürme. Die kleine Hütte c links birgt die Winde zum
Aufziehen der Kalksteine, deren Seil über Rollen des
obenauf stehenden Bockes d läuft und von einem zweiten
Hanfseil von unten her ausgelöst wird.

Der in 1 : 100 der wahren

Grösse gezeichnete Grundriss Fig.

1467 zeigt, wie die Einströmungs-
rohre mit den Thürmen I II III

IV verbunden sind. Die Kühlrohre

sind mit den Flanschen rr^ der

Rohre E B^ verbunden, welche je

zwei der hölzernen 1650 mm weiten

Thürme I II und III IV speisen.

Die Rohre B B^ bestehen aus

6 mm starkem Hartbleiblech, haben

450 mm Durchmesser und werden

durch Oeffnen und Schliessen der
'^' ■ Schieber 8 mit einem der Thürme,

die sie zu speisen haben, verbunden und vom andern ab-
gesperrt. Hinter jedem dieser Schieber ist im Rohr ein
Ventil V mit Wasser verschluss angebracht, welches Aus-
besserungen ermöglicht, und durch dessen Oeffnung man
nachsehen kann, ob der Schieber dicht schliesst. In Fig. 1466.

Fig. 1468 ist in 1:20 der wahren Grösse der Längsschnitt eines Zweigrohrs
gegeben, aus welchem die Bauart des Schiebers S
und Ventils V ersichtlich ist. Die langen
Rohrstücke aus 6 mm starkem Bleiblech
sind durch verbleite Eisenreifen 1 verstärkt,
die kürzeren mit seitlichen Armen, Ventilen
und Schiebern versehenen Rohrtheile bestehen
dagegen aus 8 mm starkem Hartblei -Blech.
Die dargestellten Thürme arbeiten ge-
wöhnlich mit natürlichem Zug, doch ist für
aussergewöhnliche Fälle oben auf dem Gerüst
ein Dampf-Sauger angebracht, mit dem man
nöthigenfalls den Zug verstärken kann. Da
aber solche Sauger nicht zuverlässig arbeiten
und viel Dampf verbrauchen, so sollen die

1488

Ersatzstoffe für Haderu.

Sulfitzellstoff.

Thürme mit einem geplanten neuen Schornstein verbunden werden. Die Saug-
leitung wird dann wie bei der altern Anlage aus Thonrohren bestehen, die vom
höchsten Theil der Thürme am Gerüst bis in die Erde und unter dieser bis in
den Schornstein gehen. Zur Regelung des Zugs erhält die Rohrleitung am Fuss
des Gerüstes einen Bleischieber mit Wasserverschluss.

Dr. A. Harpf beschrieb in d. Pap.-Ztg. 1891 den in Fig. 1469 skizzirten
Thurm, der nebst einem zweiten von gleicher Bauart zur Laugenbereitung einer
Mitscherlich-Zellstoff-Fabrik diente. Das Gas kam aus Schwefelkiesöfen in den
aufsteigenden gusseisernen Strang c des p -förmigen Kühlrohrs und zog durch
das absteigende Thonrohr h in den untern Theil L des Thurms. Dieser war durch
zehn Roste I bis X in ebensoviele Abtheilungen
zerlegt, zu welchen man von dem Gerüst, welches
beide Thürme umgab, durch mit Papier verklebte
Klappen h gelangte. Jede Abtheilung wurde für
sich mit Kalktuflf oder Dolomit gefüllt, und falls
eine Verstopfung eintrat, konnte man durch Oeffnen
der Klappen h leicht ermitteln, wo der Fehler war
und Abhilfe schaffen. Der Kalk im Thurm bildete keine
geschlossene Säule, sondern wurde durch die Hohl-
räume bei den Klappen h unterbrochen, und das Gas
konnte sich infolgedessen leichter aufwärts bewegen.
Der Thurm hatte einen Querschnitt von 1,2 qm
und war vom Erdboden bis zur Oberkante des oben-
aufstehenden Wasserbottichs iv 32 m hoch, wovon
3 m auf den Grundbau und 3 m auf Bottich w
entfallen, so dass zur Aufnahme der Säure 26 m
blieben. Die leeren Räume in den einzelnen Ab-
theilungen verursachten, dass weniger Kalk in dem
Thurm Raum fand als bei ununterbrochener Kalk-
stein-Säule, und dem Gas daher weniger Kalk-
Oberfläche dargeboten war. Zu einer frischen
Füllung waren 2 Doppel wagen, also etwa 20000 kg,
nöthig. Bei Thürmen ohne Abtheilungen entstehen ^'o- '^69-

durch Auflösung des Kalks Hohlräume, welche die darüber liegenden Kalksteine
zum Nachstürzen veranlassen und dadurch Lockerung und Neulagerung der Steine
bewirken. Die Abtheilungen machen auch mehr Arbeit beim Füllen, da der
Kalkstein in jedes Stockwerk besonders hochgezogen und dort eingebracht werden
muss. Es genügte jedoch beim Betrieb, dass der Thurm alle 4 Wochen einmal
in seinen unteren 6 Stockwerken gereinigt und umgepackt wurde, die anderen
Stockwerke konnten dann Jahre lang unberührt bleiben, und es kamen überhaupt
wenig Störungen vor. Viele hundert einfache abtheilungslose Mitscherlich-Thürme
arbeiten aber auch 4 bis 6 Wochen regelmässig fort, ohne gespült zu werden, bis
in den unteren Abtheilungen durch Krusten von schwefelsaurem und schwefligsauerm
Kalk Verstopfung droht, und das Gas behufs Ausschaltung und Reinigung des
Thurms in einen andern geleitet werden muss. Es liegt somit nicht genügende
Veranlassung zur TheUung des Thurmes auf die beschriebene oder andere Art vor.

Sulfitlaugen-Thiivme. 1489

Vom Wasserbottich tv, in welchen das Wasser durch eine Leitung, die
man für den Winter am besten in 2 Rohrsträngen anlegt, hinaufgepumpt wh'd,
strömt es durch eine Brause, die durch einen Hahn und einen daran an-
gebrachten Hebel von aussen geschlossen und geöffnet werden kann, in das
Innere des Thurmes. Den Hebel kann man auch durch zwei Drähte, welche
unten ebenfalls mit einem Hebel verbunden sind, von ebener Erde aus regeln.

Durch Herausziehen des Holzpflocks P, welcher ein Loch im Boden des
Wasserbottichs verschliesst, kann man den Thurm spülen. Mit l l sind im Thm'ui
angebrachte Löcher bezeichnet, die man mit Holzkeilen beliebig öffnet und sehliesst,
um durch Zulassung von mehr oder weniger Aussenluft den Zug im Thurm zu
regeln. Li anderen Fabriken sind anstelle der Löcher und Keile Bohre angebracht,
welche nach aussen und oben über das Dach des Thurmes geführt und mit
Klappen versehen sind, durch deren Stellung man ebenfalls den Gasstrom, leicht
regeln kann. Die Lauge sammelt sich im imteren Theile des Thurmes an, setzt
dort trübende Bestandtheile ab und fliesst durch das Bleirohr links in eine Rinne,
aus der sie in grosse Saramelbottiche geleitet wird. Dieses Bleirohr hat Schwanen-
halsbiegung, damit es stets voll Lauge steht, und so ein hydraulischer Verschluss
hergestellt wird, welcher kein Gas aus dem Abflussrohr entweichen lässt.

Das aufsteigende eiserne mid das absteigende Thonrohr ruhen beide auf
gemauerten Sockeln. Sie sind an den mit z bezeichneten Zugängen mit Blech-
klap23en verschlossen, durch welche man die Röhren von Flugstaub, der sich massen-
haft in ihnen sammelt, reinigen kann. Beide Stränge, der eiserne c wie der thönerne h,
sind aus mehreren mit Muffen versehenen Rohrstücken zusammengesetzt, imd für
die Dichtung der Muffen hat sich ein Kitt aus Cement, Chamotte, Theer, Kuhhaaren
und Wasser am besten bewährt. Das Gasrohr ist selbstverständlich von dem
Gerüst des Thurmes umgeben und gehalten, muss aber überall zugänglich sein.

Der Zug eines gewöhnlichen Schornsteins wird dadurch hervorgebracht,
dass die darin aufsteigenden Gase wärmer sind als die umgebende Luft. Dies
ist beim Laugenthurm nicht der Fall, da die Gase schon sehr abgekühlt eintreten
und sich rasch weiter kühlen. Im aufsteigenden Strang c des 35 cm weiten Kühl-
rohrs sind aber die Gase noch heiss und hatten nach Harpfs Untersuchungen
am obern Ende / noch 62 bis 90" C, beim Eintritt in den Thurm noch etwa
30° und beim Austritt nur 13 bis 17°, d. h. nicht viel mehr als das aus w
kommende Wasser. Da das eiserne Rohr c die Wärme gut leitet, so kühlt sich
das Gas darin rasch ab und gelangt schon mit erheblich erniedrigter Temperatur
in den Strang h. Der Absorptionsraum a des Thurmes und der absteigende
Strang 6 des Gasrohres bilden miteinander ein Kommunikationsgefäss, und die
Gase, als ausdehnbarflüssige Körper, halten sich darin nach demselben Gesetz
das Gleichgewicht wie zwei verschiedene tropfbar -flüssige Körper in einem und
demselben Kommunikationsgefäss; d. h. die Höhen der Flüssigkeitssäulen verhalten
sich umgekehrt wie die spezifischen Gewichte der Flüssigkeiten, wobei eine Ver-
schiedenheit des Querschnittes der beiden Arme des Gefässes ohne Belang ist.
Dasselbe Verhalten zeigt sich hier.

Aus der im Thurm erfolgenden Umsetzung

Ca CO3 + SO2 = Ca SO3 + CO2

Kolilens. Kalk Schwefligsäure Scliwefligsaur. Kalk Kolüeusäure

179

1490 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

geht hervor, dass jedes an Kalk gebundene Molekül Schwefligsäure ein Molekül

Kohlensäure frei macht. Wähi'end die Gassäule im Rohr h hauptsächlich aus

Schwefligsäure und Luft, besonders Stickstoff besteht, kann man daher die im

Thurm als Kohlensäure und Luft annehmen, wobei die etwaige Schwefelsäure

ausser acht gelassen ist. Nimmt man das specifische Gewicht zu 1, so ist das

der Schwefligsäure SO2 = 2,25 und das der Kohlensäure CO2 = 1,53. Die

Gassäulen in Thurm und Rohr werden sich folglich nach oben angefülirtem Gesetz

für kommunizirende Röhren bei einem Höhenverhältniss (a:ö) von 225:153 oder

annäherungsweise 3 : 2 das Gleichgewicht halten.

Wenn daher der Druck des in den Thurm tretenden Gases den darin

herrschenden Druck überwinden soll, so muss Rohr 6 etwas länger sein als zwei

Drittel der Gashöhe im Thurm. Nach den in Fig. 1469 eingetragenen Maassen

225 X 17

sind diese Höhen 26 und 17 m, verhalten sich also wie 225: = 147,

26

d. i. annähernd wie 225 zu 153. Dies genügt ziu- Herstellung des erforderlichen
Zuges, weil die Gassäule im Thurm weniger schwer ist, als oben angenommen,
indem die in der Lauge verbleibende freie Schwefligsäure keine Kohlensäure aus-
treibt und durch Luft ersetzt wird, die nur 1 anstatt 1,47 (Kohlensäure) wiegt.
Ausserdem wirkt die lebendige Kraft, welche das Gas beim Aufstieg in c erhält,
noch mit, sodass dies leicht im Thurm aufsteigt. Um jedenfalls genügenden
Zug zu haben, nimmt man jedoch nach den Erfahrungen der Praxis das Höhen-
verhältniss des Thurmes zum Rohr zwischen den Grenzen 3 : 2 und 4 : 3. Da-
nach hätte das in Fig. 1469 dargestellte Rohr h c einige Meter höher sein müssen,
um für alle Fälle gleichmässiges Ausströmen der Kohlensäure vom Thurm zu sichern.

Je kälter das auf den Thm-m gepumpte Wasser ist, desto mehr Schweflig-
säm'e kann es aufnehmen und desto weniger zieht oben ab. In manchen Fällen
und Jahreszeiten hat man es desshalb für nöthig gefunden, es zu kühlen.

Nach Dr. Harpfs Untersuchmigen wurde in jedem der 10 Stockwerke des
Thurmes etwa gleich viel Schwefligsäure aufgenommen. Beim Titriren der aus
den verschiedenen Abtheilungen entnommenen Lauge fand er einmal, dass die
Lauge im fünften Stockwerk bedeutend stärker war als in den unteren und
erklärt dies daraus, dass der Kalk im unteren Theil schon ziemlich aufgezehrt
war, und die Lauge dort wieder Kalk und dadurch auch Schwefligsäure verlor.
Er flndet dies durch den Umstand bestätigt, dass die beim Reinigen der Thüi'me
in den unteren Theilen gefundenen Krusten neben Gips auch Monosulflt enthalten.

Der grösste Gehalt an Schwefligsäure im Gasgemenge war 8 bis 10 pCt.
Will man denselben durch Verringerung des Zugs noch höher treiben, so tritt bei
Kiesverbrennung Schwefel -Sublimation ein. Eine zu anderer Zeit angestellte
Untersuchung des Gases km'z über dem Eintritt in den Thm-m ergab 6 bis 6,5
Volumprozente Schwefligsäure.

Li dem Seiten 1423/4 abgedruckten Patent war Prof. Dr. Mitscherlich
die Anwendung mit Kalkstein gefüllter Thürme zm" Erzeugung einer Lösung von
doppeitsch wefligsauerm Kalk unter Wiederverwendung der aus den Kochern
abgeblasenen Schwefligsäure-Ga.^e geschützt. Viele Fabrikanten sahen sich dadurch
veranlasst, Verfahren zur Herstellung der Lauge zu suchen, die nicht m das Schutz-
gebiet dieses Patentes fielen. Ein solches bestand z. B. darin, dass man die Thüi-me

Sulfitlaugen-Thiirme. 1491

nicht mit Kalkstein, sondern mit Koks, gebrannten Steinen und anderen neutralen
Stoffen füllte und anstatt Wasser Kalkmilch darüber herabrieseln liess. Auf
diese Art wurden auch Lösungen von doppeltschwefligsauerm Kalk erhalten, aber
der Betrieb stellte sich theurer und schwieriger, weil man gebrannten Kalk zuerst
in Kalkmilch umwandeln und diese auf die Thürme pumpen musste, und weil es
schwierig war, die Füllimg des Thurmes so anzuordnen, dass die Schwefligsäure
völlig aufgenommen wurde und keine Verstopfungen eintraten.

Francke in Korndal bei Moelndal in Schweden hatte schon anfangs der
achtziger Jahre eine grosse Sulfitstoff-Anlage in Betrieb und stellte die Bisulfit-
Lauge in einem grossen gemauerten Thurme her. Auch anderwärts und neuer-
dings sind gemauerte Thürme zu diesem Zweck angewendet worden, weil sie den
Stürmen mehr Widerstand bieten als hölzerne und grössere Dauer versprachen.
Man hat jedoch meistens die Erfahrung gemacht, dass dieselben den Angriffen
der Schwefligsäure weniger gut widerstehen als hölzerne, infolgedessen leicht
undicht werden und viele Ausbesserungen nöthig machen. Wenn die einzelnen
Fässer eines hölzernen Thiu-mes nur so gestaltet sind, dass sie, wie Seite 1481
gesagt und aus Fig. 1458 ersichtlich, trichterförmig ineinander passen, sodass die
Steine bei ihrem Niedergänge keinem Hindernisse begegnen, werden sie dem Zweck
völlig entsprechen. Auch werden sie au Dauerhaftigkeit nichts zu wünschen
lassen, wenn sie aus abgelagertem, möglichst harzreichem Holze, z. B. amerikanischem
piteh pine bestehen.

Dr. Karl Kellner in Hallein benutzt häufig mehrere Thürme in der Weise,
dass dieselben zusammen arbeiten, also eine Kette von Thürmen bilden. Die in
einen Thurm unten einströmenden Gase werden, soweit sie nicht aufgesaugt sind,
von oben durch Thonrohre unter den Rost des nächsten Thurmes geleitet, durch-
streichen diesen und ebenso vielleicht einen dritten, bis sie völlig aufgebraucht
sind. Vor dem Eintritt in den ersten mit Kalkstein gefüllten Thurm leitet er
die Gase meist durch einen andern Thurm, der nicht mit Kalkstein, sondern mit
Holzstücken oder gebrochenen Chamotteziegeln beschickt ist. In diesem Thurm
entsteht daher in Wasser gelöste Schwefligsäure, welche mit der aus den andern
Thürmen kommenden Lösung von doppeltschwefligsauerm Kalk zusammenkommt
und diese soweit als nöthig mit freier Schwefligsäure anreichert.

Er leitet auch die aus den Kochern nach vollendetem Kochen abgeblasene
und in Kühlschlangen verdichtete Schwefligsäure in das erste Drittel des Eintritts-
thurmes, um Verstopfungen des Thurmes zu verhindern. Diese mehr als zwei-
prozentige wässrige Schwefligsäure verursacht nämlich eine so heftige Kohlensäure-
Entwicklung an den Kalksteinen, dass die etwa daran entstandenen Krusten von
Monosulfit oder Gips weggesprengt und von der niedergehenden Flüssigkeit weg-
geschwemmt werden. Da sich der Eintritt solcher starken Säm-e nach jeder
Beendigung einer Kochung wiederholt, so können die Krusten nicht dicht genug
werden, um Verstopfung zu veranlassen.

Eine Einrichtung dieser Art ist in Figg. 1470 und 1471 in 1:200 der

wahren Grösse dargestellt und von Dr. Kellner in Nr. 84 der Papier -Zeitung

von 1894 folgendermaassen beschrieben:

Sie besteht aus zwei oder uielu'eren uebeneiuauder senkrecht aufg'eljaiiteu hölzernen
Tliürmen oder SaturationsscMäuclien I und IL welolie dureli das SteLuzeugTolu- S verbunden sind.

179*

1492

Ersatzstoffe für Hartern.

Siilfitzellstoff.

Das Flillungsmaterial rtilit auf Rosten wie A^^ in Fig. 1470 und muss nacli der Natur
der herzustellenden Verbindung gewäldt werden. Es empfieidt sich, für mein Verfaliren die
Thürme entweder mit Dolomit zu füUeu zur Erzeugung eines Doppelsalzes von »saurer scliweflig-
saurer Kallauagnesia«, oder mit kohlensaurem Kallc, um Caleiumbisulfit darzustellen.

Ueber diesen Thünnen befinden sieh Beiiälter T^ untl T5,
wovon Tj mit friscliem Wasser und T, mit der Lösimgstlüssigkeit
gefüllt ist, die aus dem Tliurm II tliesst.

Der Abtluss aus diesen Behältern in die darunter an-
gebrachten Ueberlaufnäijfe ü wird durch eine von unten ein-
stellbare Vorrichtung geregelt. Von den 36 Ueberlaufnäpfen U,
die sich in jedem Thurm befinden, ist einer im Längsschnitt-
Aufriss in halber Natm-grösse in Fig. 1472 dargestellt. Ueber
den in der Mitte emporstelienden Ausgusshals b des Napfes a
ist eine mit Greiflcnopf d versehene Glocke c gestülpt, deren
mitere Aussparimgen die Flüssigkeit in der Pfeilrichtuug dui-ch-
lassen. Die Flüssigkeit wird ün Napfe stets so lioch stehen,

Fig. 1472

Fig. 1471.

wie der Ausflusshals b ist, und dadurch einen luftdichten Aljsclüuss bilden. Ausserdem haben
die üeberlaufnäpfe den Zweck, die Berieselung der KaUcsteine gieiclunässig zu vertheilen, und
bieten den VortheU, dass sie sich nicht wie Brausen luid Vertheikmgsrolu-e selir leicht verstopfen.
Jfi und Jfg sind Messg-efässe, in welchen das Aräometergewicht und die Menge der
aus den Thürmen I und II abfliessenden Lösmigsflüssigkeit zu messen sind.

Sulfltrlaugen-Thünne. 1493

Das von den Scliwet'el- oder Kie.söfen kommende Sclnveflig-.säure-Gas geht in der Richtimg
der Pfeile durch das Subhmatoriimi K und wird durcli Dampfstralilgebläse D weggesaugt und
durch Kiddröhren D' geblasen. Diese liegen in einer gemauerten Grube i, welcher aus Rohr l
frisdaes AVasser zufliesst. Am andern Ende fliesst ebensoviel Wasser durch Kanal l^ ab.

Die gut abgelmhlten Gase treten nun in den Thurm I von unten bei E^^ ein, bestreichen
die darin befindlichen und von oben berieselten Steine, treten oben bei E2 als ein Gemisch von
schwefliger Säure, Kohlensäure, Stickstoff und Luft aus und werden durch das Steinzeugrolir S
nach abwärts geführt, bis sie bei E-^ in den Thiu'm II münden, um darin wieder aufzusteigen
und vollständig alisorliirt zu werden. Die nicht aufgenommenen Gase, wie Stickstoff (N), Kohlen-
säure (COj) und Luft, strömen durch Rohr C ins Freie.

Das Sublimatorium K ist ein dicht versclüossener, niederer, durch eine Scheidewand
in zwei Kammern getheilter Thurm. Diese Kanmiern sind mit imveränderlichen Stoffen, wie
Ziegelstiicke, Basaltsteine und Koks, gefüllt, die auf Rosten liegen und dem durchstreichenden
Schweflig'säure-Gas eine grosse Oberfläche zum Ablagern des sublimirten Schwefels bieten. Li
der Mauer sind Putz- und Füllthüren angebracht, und es ist vortheilliaft, dass die Decken aus
Pfannen bestehen, die mit durchströmendem Wasser geküiilt werden und das durch die Kammern
ziehende Gas vorktUüen.

Wälu'end die Gase den beschriebenen Weg diu'clnnachen, ^örd in den Thurm II, also
in den dem Gaseintritt entgegengesetzten Thurm, Wasser von oben geleitet. Dasselbe berieselt
die Kalksteine, verlässt bei r^ den Thurm und tliesst als schwache Lösimg durch Rohr r^ und
jSIessgefäss Jf, in den Behälter E.^. Aus diesem wird sie durch Pumpe P in den obern Behälter Tj
des Thurmes J gepimipt, fliesst von hier in den Thurm, berieselt dessen Inhalt und verlässt
denselben, um als fertige Lauge durch Rohr r^ und Messgefäss üfj in den Behälter R^ abzufliessen.
Eine zweite Pumpe P^ befördert die Lauge von hier zu den Kochern.

Die Anwendung mehrerer niedriger Thürme von vorstehend beschriebener Art
anstelle eines einzigen sehr hohen ist von Dr. Karl Kellner und Anderen empfohlen
und hat zur Folge, dass jeder kleine oder Theil-Thurm mit Wasser- und Gasleitungen
wie der eine grosse versehen werden muss. Hierzu kommen noch die langen Röhren,
welche das aus einem Thurm oben ausströmende Gas in den folgenden unten ein-
führen, sowie die Pumpen, welche die Säure vom Fusse des einen auf den Gipfel
des folgenden Thurmes befördern. Pumpen dieser Art aus Hartblei und Phosphor-
bronce sind kostspielig, verursachen häufige Ausbesserungen und in vielen Fällen
infolge der zerstörenden Wirkung der Schwefligsäure öftere Erneuung. Auch die
anderen Theile sind, soweit sie den Angriffen von Säure unterliegen, theuer und
häufig ersatzbedürftig. Zum Ausgleich für diese erhöhten Anlage-Unterhaltungs-
und Betriebs-Kosten werden die Gase nach Dr. Kellner's Angabe so langsam zwischen
den Kalksteinen durchgedrückt, dass sie mit jedem Flüssigkeitstheilchen in
Berührung kommen müssen. Dies geschehe nicht, wenn der eine grosse Thurm,
wie es gewöhnlich der Fall ist, unter Zug arbeitet, weil die Gase dann auf dem
mit dem weitesten Querschnitt versehenen leichtesten Weg durchgerissen würden,
während die Flüssigkeit da herabriesele, wo sich die Steine am meisten berühren.
Der künstliche Druck biete auch die Möglichkeit, beliebig viele Thürme hinter-
einander zu setzen, um die Schwefligsäure bis auf den letzten Rest aufzusaugen.

Nach allgemein technischen Grundsätzen erscheint es jedoch einerlei, ob
die Gase durch die Thürme gesaugt oder gedrückt werden, falls ihnen Druck und
Saugung dieselbe Geschwindigkeit verleihen. Die Möglichkeit völliger Aufsaugung
der Schwefligsäure in einem einzigen Thurm, also mit erheblich geringeren Kosten,
ist überdies durch zahlreiche nach Mitscherlich erfolgreich arbeitende Anlagen
erwiesen.

Ausser der Seite 1492 dargestellten Einrichtung sind von Kellner und
vielen Anderen Verfahren erfunden worden, bei denen die Schwefligsäure vier imd
mehr Thürme und Thürmchen durchstreichen muss, die mit Kalkstein oder neu-

]^494 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

tralen Stoffen gefüllt sind. Durch solche Theilung des hohen Mitscherlich-Thurins
werden viele Röhren, Hähne, Pumpen usw. nöthig, die, wie ol)eii ausgeführt,
grosse Anlage- und Unterhaltungskosten verursachen, ohne mehr oder bessere
Lauge zu liefern. Die von den Erfindern für solche Einrichtungen geltend gemachte
ununterbrochene Erzeugung von Lauge wird mit einfachen hohen Thürmen auch
erreicht, wenn man deren mehrere hat und einen ausschalten kann; sie ist aber
auch nicht erforderlich, da man stets Kochlauge in Vorrath halten muss, also
nicht durchaus auf die aus den Thürmen kommende angewiesen ist. Das
Anreichern der Lauge mit freier Schwefligsäure kann in hohen Thürmen mindestens
ebenso gut ausgeführt werden wie mit Theil-Thürmchen, indem man die Abgase oder
die daraus hergestellte Schwefligsäure-Lösung hierzu verwendet. Will man eine
ausnahmsweise zu schwache Lauge verstärken, so kann man sie, ebenso wie auf
einen Theil-Thurm, auf einen einfachen hohen Thurm pumpen und nochmals
durchgehen lassen.

In einer grossen nach Mitscherlich eingerichteten Fabrik erhielt man den
besten Sulfitstoff", wenn die Lauge mit folgendem Schwefligsäure-Gehalt vom Thurm kam :
Gesammt-S02 Freie SO2 Gebundene SOo

3,3—3,5 pCt. 2,1—2,3 pCt. 1,0—1,2 pCt."

Durch Zufügung der nach vollendetem Kochen aus den Kochern abgeblasenen
Schwefligsäure wurde der Gehalt an freier Säure auf etwa 2,6 bis 2,8 pCt. gebracht.

Folgende aus den Verbrauchs-Tabellen einer bewährten nach Mitscherlich
arbeitenden Sulfitstoff'-Fabrik stammenden Zahlen zeigen den Schwefel- und Kalk-
verbrauch beim Thurm betrieb:

1. Schwefel -Verbrauch (sizil. Eohschwefel) i. J. 1892 = 101 095 kg,

2. Tuff'stein- Verbrauch „„ „ = 136 000 „

3. Laugen -Erzeugung „ „ „ = 50399801 von 5°Be.
Hieraus ergiebt sich, dass 100 kg Rohschwefel in Verbindung mit etwa

135 kg Tuff rund 5000 1 Lauge von 5" Be lieferten.

Der Gehalt dieser Lauge an Schwefligsäure ergiebt sich aus folgenden dem

Laboratorium-Journal entnommenen Zahlen:

Gehalt der Lauge vor dem Einlassen -r. ,n • /• 7 ^ • 7 ,

ise" speztfisches Gewicht

1.035
1.035
1.035
1.030
1.035

Hieraus geht auch hervor-, dass die Schwankungen im Schwefligsäure-
Gehalt von der Beaume-Spindel richtig angezeigt wurden.

532. Sulfitlauge - Bereitung mit Kalksteinen in Bottichen. Die
Anwendung mehrerer, auch kleinerer Thürme ist im vorigen Abschnitt erwähnt,
und diesen Einrichtungen zunächst stehen die Gruppen von mit Kalkstein gefüllten
Bottichen, bei denen die chemische Umsetzung genau wie in Thürmen vor sich
geht. Dr. Karl Kellner gab in der Papier-Zeitung 1894 die Beschreibung einer
solchen Bottich-Batterie, die er in der Zellstoff-Fabrik Waldhof bei Mannheim
einrichtete, und die in Figg. 1473, 1474, 1475 in 1:100 der wahren Grösse

in die Kocher an Gesammt-SOz

jLfO

3.21 pCt.

5.2

2.99 „

5.0

2.78 „

5.0

2.88 „

4.7

2.78 „

4.75

Sulfitlaugen-Thürme. .Suifltlauge-ßereituug mit Kalksteinen in Bottichen.

1495

dargestellt ist. Dieselbe arbeitet infolge der kundigen Leitung in Waldliof vorzüglich,
machte aber anderwärts Schwierigkeiten dadurch, dass sich die Rohre rasch vergipsten.

DieBottiche/bisysind so

aufgestellt, dass die darin

enthaltene Lösung durch

mit Hähnen versehene

Verbindungsröhren w' bis

in den folgenden fliessen

kann, bis sie in Fanlangt.

Das Wasser fliesst durch

Rohr w^ in den Bottich/,

der wie II, III, IV mit

durchlässigem innerem

Flu- U74 Boden versehen ist, auf

demKalksteine liegen. Die
vom Kompressor kommende, also gespannte Schwefligsäure tritt durch Bleirohr g in den
untersten Bottich F, der nur die Lösung aus IV aufnimmt und keinen doppelten Boden

1496

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfitzellstoff.

und keine Kalksteinfüllung hat. Die von dieser Lösung nicht aufgenoniniene Säure
geht durch Bleirohr g^ in die unter dem Innern Boden von IV liegende Schlange,
durch deren Oeffnungen sie sich gleichmässig über den Bottich vertheilt. Ebenso
geht die nicht aufgenommene Säure durch Rohre g^, g^, g^ bis in den Bottich I,
aus welchem der etwaige Rest von Gas durch Rohr g'^ abgeführt wird. Die
Gasröhren g^, g^ . . . sind so hoch geführt, wie die Zeichnung zeigt, damit durch
dieselben keine Flüssigkeit aus dem höhern in den niedrigem Bottich gelangen
kann. Bei richtiger Leitung des
Betriebes wird aus dem letzten Fig. 1476.

Rohr g^ in der Hauptsache nur :^^

Luft, aber keine Säure mehr ab-
ziehen, da diese von den durch-
zogenen Flüssigkeiten aufgenommen
sein soll. Die in V angekommene
Lösung nimmt hier nur noch
Schwefligsäure, aber keinen Kalk
mehr auf und geht durch den
Laugenmesser P ab. Jeder Bottich
ist mit einem Mannloch aus Hart-
blei und einem Wasserstandszeiger
versehen. Treppen erleichtern den
Zugang zu allen Theilen.

Eine später von Dr. Kellner
eingeführte Einrichtung ist in
Fig. 1476 im Grundriss, und in
Fig. 1477 im Aufriss zweier Bottiche
dargestellt. Dieselbe besteht aus
einer Anzahl mit Deckeln dicht
geschlossener Bottiche I, II bis VI,
welche auf einer Höhe von etwa
500 mm über dem Boden einen
Rost r zur Aufnahme der Kalk-
steine haben. Am Deckel d ist ^^8'- ^■^'"^•
ausser einer Oefihung für die Gas-
ausströmung eine Rosette a angebracht, welche die aus dem vorherigen Bottich
aufgepumpte Flüssigkeit so vertheilt, dass die im Bottich befindlichen Kalksteine
gleichmässig berieselt werden.

Die Gase treten unter dem Rost r in den Bottich I ein, bestreichen die von
oben berieselten Kalksteine, und die hier nicht aufgesaugten Gasmengen treten
bei B aus und strömen durch das Verbindungsrohr D in den nächsten Bottich usw.
Während sämmtliche Bottiche mit rohen Kalksteinen oder mit einem
Gemisch von Kalksteinen und Magnesit, oder am besten mit Dolomit gefüllt sind,
je nachdem dies für die örtlichen Verhältnisse am passendsten erscheint — ist
der Eintrittsbottich I mit Holzstückchen, Basalt oder Ziegelsteinen, oder mit andern
indifferenten Stoffen gefüllt. Dies hat den Zweck, die Lösungsflüssigkeit vor dem
Verlassen des Bottichs I mit SO^ anzureichern.

Sulfttlauge-Bereitung mit Kalksteinen in liottichen. 1497

Das in den Bottichen VI bis II gebildete Bisulfit überrieselt nämlich in I
einen indifferenten Stoif und wird in grossen Oberflächen der eintretenden
schwefligen Säure ausgesetzt, wodurch sich von diesem Gase mehr löst als zur
Bildung der Bisulfite stöcheometrisch nothwendig ist.

Die stark gekühlten, auf die Wassertemperatur gebrachten Gase treten in
der bereits beschriebenen Weise in den Bottich / und strömen durch sämmtliche
Bottiche. In den letzten Bottich VI wird jedoch Wasser, dessen Menge durch
einen Wipptrog oder andere Messvorrichtung geregelt ist, gelassen. Die aus diesem
Bottiche VI ablaufende Flüssigkeit wird durch kleine Pumpen P^ . . . P aus Blei
oder Phosphorbronze von diesem Bottich zum nächsten gehoben usw., bis dieselbe
aus demjenigen Bottich in den Laugenbehälter fliesst, in welchen die Gase nach
dem Kühlen treten, in unserm Falle Bottich /.

Stellt sich die Nothwendigkeit heraus, den einen oder den andern Bottich
zu reinigen oder frisch zu füllen, so kann derselbe beliebig ausgeschaltet werden
ohne Störung des Betriebes, dadurch, dass seine Knie- oder Verbindungsstücke B B^,
B^ usw. abgenommen und anders angeordnet werden. Soll z. B. Bottich III
ausgeschaltet werden, so wird das Verbindungsstück B^ abgenommen und das
Verbindungsstück B^ so gedreht, dass sein Ende b^ nach &* gelangt und die Gase
aus Bottich II unmittelbar in Bottich IV strömen. In solcher Weise können ein
oder mehrere Bottiche ausgeschaltet werden.

In Nr. 17 der Papier-Zeitung von 1894 gab Emil Nemethy die Darstellungen
Figg. 1478, 1479, 1480 und folgende Beschreibung einer nach seinen Angaben von
dem Maschinenfabrikanten E. Nacke in Coswig in Sachsen ausgeführten Einrichtung.

Der Laugenbeliälter ist in melu'ere Abtlieilungen J.', Ä^ und A^ getheüt, luid aus jeder
derselben A\ird die Laugenilüssig-keit durch eine Pumpe in die darüber stehenden Absorptions-
tonnen Ijetordert, wo sie durch Brausen über die ganze KaUvSteinschicIit gieichmässig und in
reiclihclier Menge fliesst. Die Flüssigl^eit dmx'hströmt die Tonnen von oben nach unten, nimmt
dabei sc]iwefl.ige Säure und Kalls auf, fliesst sodann in den Laugen-Behälter ziu'ück und ■ndrd
so in jeder Abth(nlung von der zugehörigen Pumpe in einem fortwährenden Ivreislauf erhalten.

Das Sclnvetligsäui'egas, welches in Schwefelbrennern oder Iviesöfen von bekannter Bau-
art erzeugt und lüerauf gut abgekühlt wird, durchströmt die Absorptionstonnen B' bis £',
indem es der Reihe nach in denselben aufsteigt imd ausserhalb niedergeht, und wird hierbei
von der in den einzehien Abtheilungen umlaufenden Laugenllüssigkeit aufgenommen. Er-
falunmg hat gelelirt, dass schon ein kleines, z. B. durch Verbindung mit dem Schornstein
erzeugtes Vakuum hinreicht, um die Aufsaugung imvolUvommen zu machen imd Verluste an
Schwefeldioxyd herbeizuführen. Aus diesem Gnmde wird bei vorliegender Eim-ichtung das Gas
nicht hindurchgesaugt, sondern mit einer in der Zeichnung nicht angegebenen Vorrichtung diu'ch
die Tonnen gedrückt.

Die in Abtheilung J.' umlaufende Lauge koimut mit dem unmittelbar vom Schwefelofen
kommenden und daher an Schwefeldioxyd reichsten Gase in Berülu'ung und numnt einen grossen
Theü desselben auf, während der Rest in der 2. und hierauf in der 3. Abtlieiliuig aufgpnommen
wird. Die in der letzten Abtheilung umlaufende Lauge vertheilt sich nm' auf 2 Absorptionstonnen,
wodurch der Laugenstrom in denselben noch stärker und die Gasaufsaugung noch volUvommener
wird. SoUte aber dennoch ein Ideiner Rest von schwefliger Säure entweichen, so wird derselbe
im Absorptionsthurm B^, in welchen ganz reines kaltes Wasser strömt, vollends aufgenommen.

Den Umlauf der Lauge in den einzelnen Abtheilungen besorgt für Ä^ die Pumpe P■^,
für A^ die PumjDe Pg imd für A^ die Pump)e P^. Die Pumpe P hat in erster Linie den Zweck,
die fertige Lauge aus dem Sammelbehälter A in einen Laugenbehälter über den Kocherraum zu
befördern, in zweiter Linie aber auch die Aufgabe, bei dem Umlauf mitzuwirken, wenn eine der
o Umlaufsjjumpen infolge einer kleinen Rejjaratur (Riemenspannen imd dergi.) zeitweise ausser
Betrieb gesetzt werden muss. Zu diesem Zwecke stehen die Saug- imd Druckleistungen
der einzelnen Pumpen durcli Dreiweghäline oder auch durch Ventile in solcher Verbindimg
(Fig. 1479), dass jede Pumpe auch in einer andern Abtheilung als der zugehörigen den Umlauf

180

1498

Ersatzstoffe fiü- Hadern. — Sulfitzellstoff.

bewirken kann, sodass, wemi z. B. P, ausser Betrieb ist. P in ÄK P, in A' imd P.j in 4' den
Umlauf besorgt, und in keiner Al^theilimg der Laugenimilauf wegen eines zufälligen Stillstandes
der zugehörigen Pumpe unterbrochen werden muss. Nur dadurch, dass das Schwefligsäuregas
stets stark berieselte Kalksteinschichten durchströmt, wii-d Verkrustung der Kalksteine und Ver-
stopfung der Gaswege unmöglich gemacht.

Zu Beginn der Arbeit sind die Laugenbehälter mit frischem Wasser gefüllt, die Dreiweg-
hähne so gestellt, dass jede Pumpe den Umlauf in der zugehörigen Abtheilung besorgt, imd der
Wasserzufluss zu dem letzten Absoq^tionsthurm jB' abgesperrt.

Die Undaufspumpen sowie die obenerwälinten Gasdruckapparate werden nun in Betrieb
gesetzt und sodann der Schwefelofen angelieizt. Die Stäi'ke der Lauge in den einzelnen
ÄbtheUungen nimmt nun fortwälirend zu, imd zwar derart, dass In A' die stärkste, in A^
schwächere imd in A^ die schwächste Sulfitlösimg entsteht. Hat die Lauge in A^ nahezu jene

Fig. 1478

Fig. 1480.

Stärke erreicht, welche man
zum Kochen benöthigt, so mrd
in den letzten Absorptions-
thurm B^ frisches Wasser ge-
leitet, welches densell^en nach
abwärts durc-hströmt imd so-
(hmn durch das Rohrr^ in die
Abtheilimg A^ gelangt. Li
letzterer steigt hierdurch die
Flüssigkeit so hoch, dass die
aus den Tonnen zurück-
tliessende Lauge nicht melir
vollständig Platz findet und
infolgedessen zum Theil durch
Flg. 147'J. pjj^g Abzweigung des Rolu-esr'

aus der Tonne B'' direkt in die Abtheilimg A^ fliesst. Der Laugeniiberschuss kann durch Rohr B^
nach A- fliessen. In gleicher Weise findet eia Uebertritt der Lauge aus B^ nach A^ imd
aus B^ nach dem Sammelbehälter A statt. Da die Gase in SS S* imd B'' an Schwefligsäure
reicher sind als in den folgenden Tonnen der betreffenden Abtheilimgen, so wird nur die
stärkste Lauge in die vordem Abtheilimgen, beziehungsweise in den Sammelbehälter gelangen.
Die beschriebene Einric-htimg besteht also im wesentliclien aus mehreren Abtheilungen
von je einem Behälter und mehreren Absorptionstonnen, in welchen man, nach der Konzentration
abgestuft, Sulfitlösung in fortwährendem Ivreislauf erhält, -während die Zuströmung von AVasser
imd Schwefeldioxyd in stetigem Gegenstrom erfolgt. Bei gleiclmiässigem Gasstrom ist hierbei
die Stärke der zu erzeugenden Lauge nur abhängig von der in den letzten Absorptionsthurm
einströmenden Wassermenge, welche ihrerseits durch einen mit Schwimmer versehenen ReguUr-
kasten stets gieiclmiässig erhalten wird.

Sulfitlauge-Bereitung mit Kalksteinen in Bottichen. Sulfltlauge-Bereitung mit Kalkmilch in 14.99

Bottichen.

Zur ErzeugLing- von .stets ü'lpiclimäs.sig zusammengesetzter Kochlaiig-e ist es also nur
noch erforderlich, aucli die Kalksteinfiillung der Tonnen gieiclnnässig zu erhalten. Dass es bei
einer so bedeutenden Gesammtmenge von Kalkstein, welche etwa 40 Tonnen beträgt, auf einige
Centner metir oder weniger niclit anlvonunt, ist seilest verständlicli. Haujjtsaclie i.st, dass die
Kallcsteimnenge stets annäiiernd gleich l^leibt, und liierzu genügt es, wenn in regelmässiger
Reihenfolge täglich die Tonnen einer der .3 Aiitheilungen nachgefüllt werden.

Dieses Naclifüllen erfolgt während des Betrielis und zwar entweder mit luftdiciit
.schli essenden, di'elibaren Gossen (Fig. 14.S()), oder mit Füllvorriclitungen, welche mit Wasser-
abscliluss eingerichtet sind. Letztere, sowie besondere Vorrichtungen, welche ziu- äussern
Anmerkung der FüHliöhe dienen, sind in der Zeiclmung nicht angegeben.

Um je nach Bedarf mehr oder minder mit Kalk gesättigte Sulfitlösung herstellen zu
können, muss man einige der Tonnen statt mit Kalksteinen mit indifferenten Berieselungsstoft'en
füllen, wie z. B. Glassclilacke, Koks, Ziegelstücke und dergl. melu\ Die mit solclien säurebeständigen
Stoffen gefüllten Tonnen bedürfen dann sellistverständiich niemals einer Nachfüllimg und daher
aucli keiner Füllvorrichtungen.

Eine derartige Einrichtung ist in der Sulfitstoft-Falmk der Fuji Paper Co. in Fujigori.
Suruga, Japan, 'seit 1891 mit Erfolg in ununterbrochenem Betrieb. Trotz Japans heissem Klima
wurde damit aucli im Sommer Lauge von ß" Be erzeugt, luid nach melir als einjälu'igem Betrieb
war niemals Verstopfung der Gaswege luid Verlo'ustung der Kalksteine eingetreten.

Als Vorzüge der Einrichtung macht Herr Nemethy geltend, dass die
Kalksteine sich nicht verkrusten, der Betrieb ohne Unterbrechung fortgeht, auch
die Kalksteine während des Betriebes nachgefüllt werden und die Schwefligsäure
vollkommen aufgesaugt wird. Das Verkrusten soll im wesentlichen dadiu'ch ver-
hindert werden, dass ein starker Strom die Kalksteine bespült, die entstehenden
geringen Mengen Gips stetig mitnimmt, und dass der Schlamm sich auf dem
Boden der Laugenbehälter absetzt.

Die ununterbrochene Herstellung von Sulfitlauge, welche mit vorstehend
beschriebener luid anderen Einrichtungen erzielt werden soll, hat, wie Seite 1494
erklärt, keinen Werth, weil die Kocher nicht stetig, sonderu nur nach erfolgter
Entleerung mit Lauge gespeist werden. Für- diese Neufüllung muss man, um
dieselbe rasch ausfülu-en zu können, Vorrath von Lauge haben und kann denselben
so bemessen, dass eine Störung in der Laugen-Erzeugung keine Unterbrechung
des Betriebs zur Folge hat. Wenn mehrere Thürme vorhanden sind, kann man
auch stets einen ausschalten, ohne die Laugen-Erzeugung zu unterbrechen, während
bei einer immerhin möglichen Störung im Betrieb der vorbeschriebenen Einrichtung
die Laugenbereitung stockt.

In allen mit Kalkstein gefüllten Bottichen geschieht nur dasselbe wie in
den hohen von Mitscher lieh eingeführten Thürmen, während zur Ueberführung
von Gas und Flüssigkeit aus einem Bottich in den anderen viele Ventile, Röhren
und Pumpen nöthig sind, die, wie bei den Theil-Thürmen Seite 1493 gesagt,
die Anlage vertheuern und die Gelegenheit zum Entweichen von Gas vervielfältigen.
Wie schwierig es ist, die vielen meist aus Blei bestehenden Theile instand zu
halten, weiss jeder Praktiker, und er wird desshalb derjenigen Einrichtung den Vor-
zug geben, welche deren bei gleicher Leistung am wenigsten bedarf.

533. Sulfltlauge-Bereitung mit Kalkmilch in Bottichen. Wenn man
anstatt rohen Kalksteins, wie im vorhergehenden Abschnitt beschrieben, gebrannten
benutzt und daraus Kalkmilch herstellt, hat man nur die Schwefligsäure in diese
einzuleiten, um Sulfitlauge zu erhalten. Boher Kalkstein verliert beim Brennen
seine Kohlensäure und wird in Calciumoxyd Ca O umgewandelt, welches begierig
Wasser aufsaugt und hierbei d. i. beim Löschen 32 Theile Wasser auf 100

180*

1500

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Calciumoxyd aufnimmt. Dieses Kalkhydrat Ca O2 H, wird zu Kalkbrei, wenn
man es mit der zwei- bis dreifachen Menge Wasser mischt, und mit noch mehr
Wasser zu Kalkmilch. Da sich bei 18" nur ein Theil Kalkhydrat in 780 Theilen
Wasser und bei 100° in 1500 Theilen Wasser löst, so kann Kalkmilch nur eine
sehr kleine Menge Kalkhydrat in Lösung d. h. als Kalkwasser enthalten. Der
weitaus grösste Theil schwebt im Wasser in Form sehr kleiner Theilchen, ist
also darin suspendirt, und bei längerem Stehen setzt sich das Kalkhydrat daraus
ab. Das in solche Kalkmilch geleitete Schwefligsäuregas verbindet sich zunächst
mit einem Atom Calciumoxyd zu einfachschwefligsauerm Kalk, der als weisses
Pulver niederfällt und sich erst wieder löst, wenn durch fortgesetztes Einleiten
mindestens noch ebensoviel Schwefligsäure in das Wasser gelangt ist. Man kann
diese Umsetzung sehr gut beobachten, wenn man in einer Retorte aus Kupfer
und Schwefelsäure Schwefligsäure entwickelt und diese in ein mit Kalkmilch
gefülltes Glas leitet, aus dem der Ueberschuss dann noch in ein zweites gelangt.

Die erste Einrichtung zu fabrikmässiger Herstellung von Lauge durch
Einleitung von Schwefligsäure in Kalkmilch ist von Isaac S. McDougall in L-k
Vale, Chadderton bei Manchester in England in seinen Patentschriften beschrieben.
Sein ältestes englisches Patent datirt vom 13. März 1883, die in Fig. 1481
wiedergegebene Darstellung sowie die Erklärung derselben sind jedoch dem spätem
und vollständigem amerikanischen Nr. 311595 entnommen.

Die schweflige Säure wird durch Verbrennen von Schwefel im Ofen B
nach folgender Beschreibung erzeugt:

A ist die Gebläsemascliine, welclie die Luft diu-ch die Retorten B zu treiben liat. Ist
der Scliwefel im limern der Retorte, z. B. mittels eines lieissen Eisens, entzündet, so eriiält
derselbe reicliliche Luftzufulir vom Gebläse, die Verbrennung geht olme weiteres vor sich und
bedarf keiner Unterstützung durch äussere Wärme. Im Gegentheil wird durch einen Wasser-
mantel B^ ein Ueberliitzen A^ermieden, welches den Prozess stören würde. Die sich zimächst an
die Retorten B anscliliessenden Röhren sind ebenfalls mit Wassermänteln B^ versehen. Rölu'en G
leiten nun das Gas nach Bottichen E, in denen sich Rülirer H befinden, damit die Flüssigkeit
mit dem Gas in möglichst innige Berülu'ung gelange.

Melirere solcher Bottiche E stehen miteinander in. Verbindung diu'ch die Hähne .S"' , iS'^,
1S3 usw. Solange das Diu'chblasen des Gases vor sich geht, sind diese Hähne gesclüossen. Das
Wasser oder die Lösmrgsflüssigkeit wird in den letzten Bottich durch Rohr T eingelassen.

Bevor das Einblasen des Gases beginnt, werden die Bottiche mittels der Hähne S so
weit gefiült, dass die Rölu-en G ziemlich weit emtauchen und das Gas in die Flüssigkeit selbst
hineintreiben. Das überschüssige Gas wird vom letzten Gefäss durch Rohr D abgeleitet. Um
die Höhe der Flüssigkeit in jedem Gefäss beobachten zu köimeu, und ziu- Entnalune von Proben
sind Glasrölu-en G G mit Ablasshähnen angebracht.

Sulfltlauge-Bereitiiiio- mit Kallnnilch in Bottichen.

1501

Beim Betrieb soll das Gas solange durch die Botticlie getrieben Averden, bis die Lösung
im ersten die ge-^iinsclite Sättigung erlangt hat. Sodann wird das Durchblasen imter-
brochen, die Flüssigkeit aus dem ersten B(jttich abgelassen und durch Oelthen der Hähne S.^,
S3 und T der Flüssigkeitsstand AA-ietkn- auf die vorige Höhe gebracht. Das Blasen beginnt nun
AN-ieder und wird solange fortgesetzt, bis die Losung im ersten Gefäss wieder ilie gewünschte
Stärke hat. Die Anzahl der Bottiche E ist so gross zu wählen, dass aus dem l^ohr D nur ein
(j-erino'er Ueberschuss von st-hwetliger Säure entweiclit.

Bei Herstellung von
Sulfitlauge nach Mc

Dougall's Verfahren
wird die Kalkmilch in
einem höher gelegenen
Behälter bereitet.

Das amerikanische
Patent Nr. 446652 von
Alexander Wendler und
Julius Spiro schützt die
in Fig. 1482 dargestellte
Einrichtung.

Die hochstehenden
hölzernen Bottiche C
und D werden mit Kalk-
milch gefüllt, welche
durch Rohr 11 (rechts
oben) eintritt. Die
schweflige Säure wird
vom Schwefelofen aus
durch das Rohr 1 in
die Gefässe Ä und B
geleitet und steigt in

diagonaler Richtung
entweder von A durch
K nach D, oder von B
durch K nach C empor.
Die Kalkmilch kommt
der schwefligen Säure
auf denselben Wegen
entgegen und fliesst in
K, behufs Darbietung

einer grösseren Oberfläche, über schräg gegen einandergestellte Holztafeln a. Während
Gefäss D dm-ch Rohr 11 stets frische Kalkmilch erhält, dient C zur Aufnahme der noch
nicht genügend gesättigten Lauge, welche aus Ä durch Rohr ä emporgepumpt wird.
Zum Einleiten der schwefligen Säure in die Absorptionskammer K dienen die
Röhren 5 und 6; von hier aus steigt das nicht aufgenommene Gas durch Röhren 9 und 10
nach den Bottichen C und D. Die Kalkmilch wird durch Röhren 7 und <S nach der Misch-
kammer geleitet und tritt nach erfolgtem Durchfliessen derselben durch Röhren 3 und 4
nach A und B. Hat die Lauge hinreichende Stärke, so wird sie durch Rohr 1 abgelassen.

Fio-. 1482.

1502

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Die Erfinder haben jedoch die Einrichtung — wahrscheinlich auf Grund
damit gemachter Erfahrungen — umgestaltet und empfahlen 1892 die Anordnung
Fig. 1483, zu welcher Julius Spiro folgende Erklärung gab.

a bezeielinet den Luftkompressor, welclier an einer beliebigen Stelle in der Nähe einer
Transmission aufgestellt werden kaim, da die Entfernung zwischen a und dem Schwefeiofen b
bis zu gewissen Grenzen beliebig genommen werden kann.

Der Schwefelofen b wird in zwei versclüedenen Weisen ausgeführt, entweder mit
automatischer Füllung, indem der zur Entwickelung der Gase verbrauchte Schwefel ununter-
brochen durch neu hinzutretenden ersetzt mrd, sodass man beständig die gleiche Menge Schwefel
im Ofen behält, oder, dass man den Luftzutritt zum Ofen absperrt und denselben nach Verbrauch
des Schwefels von neuem füllt. Die Maasse des Ofens sind derart, dass eine Füllung eine Tonne
Schwefel enthält.

Die im Ofen 6 erzeugten Gase gehen durch ein gusseisernes Rolu'-
system bis zm' Bleiröhren-Külilimg g. Die in g eintretenden Gase sind hand-
warm und werden beim Durchgehen durch die in g befindlichen Bleirohre,
welche von Wasser umgeben sind, abgekühlt. Die aus g austretenden ab-
gekühlten Gase gelangen dann zu dem Bottichsystem.

Die Kallcmilch tliesst von c durch den Absorptionskasteu d, welcher
der in f nicht aufgenommenen Schwefligsäure eine grosse Ajigriffsfläche bietet,
nach Bottich f, wo dieselbe lialbfertig ankommt und solange frisch ankonunende
Schwefiigsäure aufnimmt, bis sie die gewünschte Stärke erhalten hat.
Während dieses Zeitraums tliesst die Kallonilch von c durch d in einen in der
Zeichnung durch /' verdeckten Bottich h. Das Gas geht umgekeJu-t durch f, d, c.

Fig. 1483.

Sobald die Säure in Bottich. /' die gewünschte Stärke hat, ist h mit halbfertiger Säure
gefüllt, und das Gas wird dann durch /i, d, c geleitet. Jetzt wird die in h befindliche Säure
fertiggestellt, und während dieses Zeitraums die in f befindliche fertige Säure nach den Sammel-
bottichen ge^iresst. Hierauf füllt sich Bottich, f von neuem mit halbfertiger Lauge.

In derselben Weise wiederholt sich das Spiel, sodass eiiunal im Bottich f mid das
nächste Mal im Bottich h die Säure fertiggestellt Avird.

Eine Laugen-Einrichtung, die Dr. A. Frank, Charlottenburg, für die Herren
Hoesch & Co. in Pirna i. Sachsen 1894 ausgeführt hat, ist in Auf- und Grund-
riss in 1:100 der wahren Grösse in Figg. 1484 und 1485 dargestellt. Aehnliche
Anlagen hatte er bis 1894 in 14 Fabriken eingerichtet. Die Druckluftpumpe A
mit dem Druckluftsammler a liefert dem Schwefelofen B, dessen Bauart in Figg.
1412/3 gegeben ist, die zur Verbrennung nöthige Luft. Sie presst auch die ent-
stehenden Schwefelgase durch Vorkühler C und Kühler D von der auf Seiten
1477/8 beschriebenen Art und durch Rohr d in den Waschbottich E, von dem
auf Seite 1478 eine genaue Beschreibung gegeben ist. Aus diesem gelangt die
jetzt von Schwefelsäure befreite Schwefligsäure durch Rohr e und dessen beide
Mündungen e^ in den hölzernen Bottich F, von dem Fig. 1486 einen Aufriss-
Schnitt in 1:75 der wahren Grösse zeigt. Der durch Riemscheibe und Kegel-
räder in langsame Bewegung gesetzte Rührer ist aus Holz angefertigt, nur die
Theile, welche einer abnutzenden Reibung in der Stopfbüchse /^ und im Fuss-
lager f^ ausgesetzt sind, bestehen aus Phosjihorbronze. Derselbe soll die Aufnahme

Sulfltlauge-Iieveitmig mit Kallanilc-h in ßotticben.

1503

Fiö-. 1484.

1504

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfitzellstoff.

der Gase erleichtern und beschleunigen. Das Gas tritt durch Rohr e^ ein und
dui'ch e~ aus. Die fertige Lauge wird durch Rohrstutzen f^ abgelassen. Die
Gase, welche den Bottich F diu-chströmt haben, gelangen durch Rohr h, Fig. 1484,
in den Bottich S und aus diesem m den letzten Bottich J, die beide wie F mit
Mannloch f und Rührer versehen sind.

Aus dem hochstehenden Kalklöschkasten K wird nach Bedarf Kalkmilch
in den Bottich J abgelassen. Aus diesem wird durch einen Ventil-Rohrstutzen
wie f-^ in Fig. 1486 der ganze Inhalt d. h. so viel Kalkmilch in den Bottich H
abgezogen, als die fertige den Bottich F nahezu füllende Lauge enthalten soll.
In dem kleineren Bottich H kann sie jedoch nur mit wenig Wasser versetzt werden
und erhält die richtige Verdünnung erst, wenn der Inhalt von H nach F entleert wird.

Die Bottiche sind derart aufgestellt und
verbunden, dass die Gase zunächst durch die
am meisten mit schwefliger Säm'e gesättigte
und mit Wasserzusatz auf den gewünschten
Kalkgehalt verdünnte Sulfitlauge in F gehen,
sodann in Bottich H übertreten, welcher die
gleiche Menge Kalk wie F, aber in weniger
Wasser vertheilt, enthält und von hier nach
J gelangen, wo sie frische starke Kalkmüch
durchstreichen, welche den letzten Rest der
schwefligen Säure so vollkommen aufnimmt,
dass die von dort austretenden nur Stick-
stoif und den Rest des unverbrannten Sauer-
stoffs enthaltenden Gase ohne weiteres in den
Raum oder ins Freie treten können.

Nachdem die im Hauptbottich F enthaltenen 10 bis 20 cbm Lauge mit
schwefliger Säure völlig gesättigt sind, wie man mittels am Wasserstandshahn
entnommener Probe rasch feststellen kann, wird zunächst der Schwefelofen gelöscht,
indem man einfach die von der Pressluftpumpe kommende Luft mittels Hahnes
abstellt. Zurücktreten von Schwefligsäuregasen kann hierl^ei nicht vorkommen,
da der Ofen vollkommen geschlossen bleibt und von aussen noch weiter gekühlt
wird, sodass der bis dahin flott brennende Schwefel sofort erlischt. Nach dem
Abstellen des Ofens lässt man die fertige Lauge diu'ch den Bodenhahn f^ (Fig.
1486) nach dem Laugenbehälter fliessen, lässt sodann aus Bottich H die konzen-
trirte, halb gesättigte Kalkflüssigkeit nach F und verdünnt sie hier mit der
nöthigen Wassermenge. Bottich H erhält dann ebenfalls mittels Hahnes und Rohr-
verbindung die nm' wenig gesättigte Flüssigkeit aus J, wie oben beschrieben.

Wenn dies Entleeren und LTmfüllen, welches bei den benutzten weiten
Hähnen und Röhren höchstens 30 Minuten dauert, beendigt ist, wird die bis
dahin mit Ueberwurfsschraube dicht verschlossene Thür des Schwefelofens (Figg.
1412/3) geöffnet, und die zu neuem Brennen nöthige abgewogene Menge Schwefel
aufgegeben. Der Schwefel wird mit einem Span oder glühenden Eisen wieder
angezündet, nach raschem Schliessen der Thür die Luftpumpe in Gang gesetzt
und das Blasen von neuem begonnen. Oefen und Laugenbottiche werden
gewöhnlich in solchen Maassen gebaut, dass innerhalb 24 Stunden drei Füllungen

1486.

Sulfitlauge-IBereitung mit Kalkmilcli in rSotticlieu. 1505

des Hauptbotticlis F fertig werden können. Anstelle von Kalk kann man auch
gebrannten Dolomit oder auch Magnesit verwenden, jedoch ist die Anwendung
dieser theueren Rohstoffe überflüssig, wenn man in den Kalklaugen das hier leicht
zu erreichende richtige Säm'everhältniss einhält. Da leicht und gleichmässig
löschender Kalk sich aus den verschiedensten Kalksteinen brennen lässt, so ist
man auch bei der Auswahl desselben nicht so beschränkt, wie bei Beschaffung
der zur Füllung der Thürme dienenden Kalksteine, welche bekanntlich weder zu
hart und dicht, noch zu weich und porös sein dürfen.

Dr. Frank ging davon aus, dass die Wirksamkeit der Sulfitlauge im
wesentlichen auf ihrem Gehalt an freier sogenannter aktiver schwefliger Säm'e
beruht, und dass der Gehalt der Lauge an einer alkalischen Basis, gleichviel ob
diese Natrium, Magnesium oder Kalk ist, hauptsächlich dazu dient, die beim
Kochen entstehende Schwefelsäure zu binden und dafür schweflige Säure fi-ei zumachen.

Bei dem zumeist als Basis der Sulfitlauge dienenden Kalk erkannte er
aber, dass möglichst hoher Schwefligsäuregehalt noch desshalb besonders wichtig
sei, weil sich aus stark sauren Sulfitlösungen das Monosulfit nicht so leicht auf
der Faser und auf den Wänden imd Schlangen des Kochgefässes niederschlägt
als bei solchen Laugen, die sehr kalkreich sind, d. h. nur gerade soviel schweflige
Säure haben als nöthig ist, um das Calcium-Monosulfit, welches noch weit schwerer
lösüch ist als Gips, eben in Lösung zu erhalten. Letzterer Mangel tritt namentlich
bei der Bereitung der Lauge in Thürmen, sowie bei allen den sich daran schliessenden
Verfahi'en ein, die wässrige Lösung mit einem Ueberschuss von Kalk in Berühi'ung
bringen, von dem sie dann soviel aufnehmen, dass sich nur das sogenannte Calcium-
bisulfit (1 Kalk, 2 schweflige Säure) bilden kann, aus welchem sich dann schon
beim Entweichen oder Auskochen geringer Mengen schwefliger Säure das schwer
lösliche Monosulfit ausscheidet. Frank's Untersuchung hatte ergeben, dass bei
einem Verhältniss des Kalkes zu schwefliger Säure wie 1 zu 3 diese Ausscheidungen
nicht statt finden, und dass man mit diesen Laugen, trotz ihres niedrigen Spindel-
gewichts, raschere Aufschliessung der Faser und leichter bleiehbaren Zellstoff mit
niedrigerem Aschengehalt erzielt.

Zu ähnlichen Vermuthungen hatte zwar schon die Erfahrung der Praktiker
geführt, doch war man bei dem Thurmbetrieb wegen der Abhängigkeit von äusseren
Witterungsverhältnissen und von der je nach der Füllung der Thürme und dem
dadurch verursachten wechselnden Zuge verschiedenen Zusammensetzung der Ofen-
gase nicht imstande, stets gleichmässige und starke Lauge nach Wunsch und
Bedarf herzustellen. Die zur Hebung dieser Uebelstände vielfach eingeführte
Benutzung von Schwefel anstelle des ursprünglich von Mitscherlich empfohlenen
Schwefelkieses brachte zwar infolge der aus Schwefel erzielten etwas stärkeren
Gase einige Abhilfe, doch trat hiergegen der ungünstige Umstand auf, dass aus
den Schwefelöfen infolge Ueberhitzung und mangelhafter Luftzuführung grosse
Mengen von Schwefel unverbrannt verdampften und die Kühlrohre verstopften,
sogar bis in die Thürme gelangten. Bei solchen theilweisen Verstopfungen, wie
auch bei ungünstigem Winde wurde dann die Schwefligsäure häufig aus dem Ofen
in die Arbeitsräume zurückgetrieben, sodass die Arbeiter und selbst die weitere
Umgebung der Fabrik arge Belästigungen erfuhren. Die versuchte Regelung
des Zuges in den Thüi-men durch Saug- oder Blaseinrichtung konnte zu keinem

181

1506 Ersatzstoffe für ITadcrn. — Sultitzellstoff.

vollkommen befriedigenden Ergebniss führen, weil infolge des lebhafteren Ganges
der Schwefelöfen auch die Hitze und damit die Verdampfung rasch zunehmen.
Wie bedeutend die Wärme-Entwickelung beim Verbrennen des Schwefels ist, geht
daraus hervor, das 1 kg Schwefel rund 2200 Kalorien erzeugt, also reichlich soviel
wie dieselbe Gewichtsmenge guter Braunkohle. Um 1 kg Schwefel zu schwefliger
Säure zu verbrennen, ist nach der Theorie die Zuführung von etwa 3 cbm Luft
nöthig; da man aber beim Schwefelofen eben so wenig mit der theoretisch berechneten
Luftmenge auskommt, wie beim Verbrennen von Kohle unter einem Dampfkessel,
so muss die Menge der zugeführten Luft mindestens auf das IV2 fache, also auf
4^/2 bis 5 cbm für das kg Schwefel erhöht werden.

Dr. Frank hebt auch hervor, dass die beim Verbrennen von Schwefel oder
Schwefelkies erzeugten mehr oder minder starken Schwefligsäm-egase von dem zu
Kalkmilch angerührten Aetzkalk weit vollkommener und sicherer als von dem
wenig Oberfläche bietenden und leicht vergipsenden Kalksteine aufgenommen werden,
und dass man bei Anwendung von Aetzkalk den Gehalt der Lauge nach Bedarf
regeln kann.

Eine Einrichtung der beschriebenen Art lässt sich, nach Mittheilung eines
Fabrikanten, bei regelmässigem Betrieb in 24 Stunden dreimal füllen und ergiebt
jedesmal 20 cbm Lauge, deren Zusammensetzung sich in etwa folgenden Grenzen
bewegt:

3,2 pCt. Gesammt-S02 bis 3,35 pCt. Gesammt-SOo
2,2 „ freie „ „ 2,25 „ freie „

1,0 „ gebundene „ „ 1,10 „ gebundene „
0,88 „ Kalk Ca O „ 0,96 „ Kalk Ca O

Man kann jedoch durch Zugabe von mehr Kalk und längere Gaseinströraung
nach Belieben auch stärkere Laugen erzeugen, z. B. von 3,50 jiCt. Gesammt-S02,
woA^on 2,3 pCt. frei und 1,2 pCt. an 1,05 pCt. Kalk gebunden sind. Der Vortheil
solcher Anlagen ist aber hauptsächlich, dass man die Lauge nach Wunsch
zusammensetzen kann und, da alles unter Dach steht, nicht von der Witterung
abhängt.

Von dem angewandten Schwefel können nach der Erfahrung vieler Fabriken
95 bis 98 pCt. in die Lauge gebracht werden, sodass man bei sorgfältiger Arbeit
der theoretischen Möglichkeit, wonach 100 Theile Schwefel 200 Theile Säure
ergeben, mit 190 bis 196 Theilen sehr nahe kommt.

Ein Raum von 12 m Länge, 8 m Breite, 6 m Höhe und 5 bis 6 Pferdestärken
für Pumpen und Rührwerke genügen für obige Anlage, also zm- Herstellung von
60 cbm frischer Lauge in 24 Stunden. Hierzu kommen noch 15 bis 20 cbm, die
man aus den Abgasen wiedergewinnt, im ganzen genug zur Herstellung von etwa
10000 kg Zellstoff. In Gegenden, wo dies vortheilhaft erscheint, kann man
anstatt der Schwefelöfen nebst Luftdruckpumpe und Vorkühler Kiesöfen anwenden.
Die Gase treten dann aus diesen unmittelbar in den gekühlten Staubsannnler
und werden von einer Pumpe durch den Hauptkühler und das Waschgefäss in
die Laugenbottiche befördert. Anstatt einer Pumpe, deren Cylinder, Kolben und
andere mit Schwefligsäure in Berührung kommende Theile aus Phosphorbronce
bestehen müssen, ist auch schon mit Erfolg ein Root'scher Bläser Roots blower
benutzt worden.

Sulfitlauge-Bereitimg mit Katlvinilcli iu Botticlien. 1507

Kommerzienrath Moritz Behrend liat in den Varziner Papierfabriken
eine Sulfitlaugenbereitung angeordnet und durch die Maschinenfabrik H. Füllner
in Warmbrunn ausführen lassen, die sich in vielen Punkten von anderen unter-
scheidet. Aehnliche Einrichtungen sind dann in sieben anderen Fabriken ausgefülirt
worden und bewähren sich bestens. Die von Herrn Füllner geplante und in der
Zellstoff-Fabrik Josefi-Hütte in Böhmen arbeitende Anlage dieser Art ist in
Figg. 1487, 1488, 1489, 1490 in 1:200 der wahren Grösse in Aufriss-Schnitten
und Grundriss dargestellt.

Der gebrannte, aus dem Vorrathsraum Ä (Fig. 1488) entnommene Kalk wird
in gemauerten Gruben 1 gelöscht und durch Kanäle 2 in Behälter 5 abgelassen,
AYorin er zu Kalkhydrat Ca Oo H2 erstarrt (vergl. Seiten 68 bis 71). Aus diesen
Behältern wird er in den Holzbottich 4 gebracht, worin sich ein Rührer mit
Schleppkurbel befindet, und mit Wasser zu Kalkmilch angerührt. Eine Centrifugal-
oder Kolbenpumpe 5 befördert die Kalkmilch nach Bedarf in den über allen
Laugen-Bottichen stehenden Holzbottich 6. Auf gleicher Höhe mit diesem befindet
sich der Wasserbottich 7, welcher durch die Röhren 7a das zur Lösung des Kalks
wie auch zur Verdünnung der Kalkmilch in den Bottichen nöthige Wasser liefert.

Die Bottiche, welche zur Bereitung der Lauge dienen, sind so aufgestellt,
dass die Kalkmilch aus 6 durch die Röhren 6a (Fig. 1489) in jeden der oberen
Bottiche 8 geleitet werden kann. Die Böden dieser Bottiche 8 stehen durch
Schläuche so mit den Bottichen 9 und 10 in Verbindung, dass man durch Oeffnen
und Schliessen der Schlauchklemmen 8a die Kalkmilch aus 8 in 9 und aus diesem
nach 10 oder unmittelbar aus 8 in den untersten Bottich 10 fliessen lassen kann.
Die Bottiche 8, 9, 10 sind aus Holz angefertigt und innen durchweg verbleit, die
beiden unteren 9 und 10 sind oben geschlossen, aber durch ein in der Decke
angebrachtes Mannloch zugänglich. Bottiche 8 sind oben offen, weil die hier aus
der Kalkmilch kommenden Gase keine Schwefligsäure mehr enthalten. Wasser-
standsgläser zeigen den Stand der Flüssigkeit, Manometer den Druck in den
geschlossenen Bottichen 9 und 10, und Sicherheitsventile sorgen dafür, dass der
Druck darin nicht zu hoch werden kann.

Die in den Pumpen oder Kompressoren 11 verdichtete Luft gelangt durch
Röhren in die Windkessel IS, von wo sie nach Bedarf für Schwefelöfen 13 von
der auf Seite 1461 beschriebenen Bauart entnommen wird. Die Oefen stehen
hier in gemauerten Behältern, die man mit Wasser füllen und damit völlige
Kühlung der Oefen bewirken kann. Die in den Oefen entwickelten Gase ziehen
unter dem Druck der Pressluft durch 300 mm weite gusseiserne Kühlrohre 14
und sechs in Wasser liegende Hartbleirohre des Kühlers 15. Die jetzt abgekühlte
Schwefligsäure zieht in der Pfeilrichtung durch Röhren 15a fort und gelangt
durch die senkrechten Mittelröhren 7a, welche auch das erforderliche Wasser
zuführen, in die mitersten Bottiche 10, wo der grösste Theil der Schwefligsäure
von Kalkmilch und Wasser aufgenommen wird. Das noch verbleibende Gas
wird von oben durch Rohr 10a und das Mittelrohr 7a des Bottichs 9 in
diesen getrieben. Die etwaigen Reste von Schwefligsäure, welche sich dann noch
in dem Gasgemenge befinden, ziehen durch Verbindungsrohr 9a und Mittelrohr 7a
in den Bottich <S, dessen Kalkmilch alle Schwefligsäure aufnimmt, sodass nm-
geruchlose Gase aus dem oben oflenen Bottich entweichen. Die von den Gasen

181*

1508

Ei-satzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

mitgefühi'te Schwefelsäure wird dadurcli unscliädlich, dass sie sich mit dem in
Bottich 10 befindlichen Kalk zu Gips verbindet, der ausscheidet mid sich zum
Tlieil auch auflöst (s. Seite 402). Sie geht dabei verloren und bindet auch einen
kleinen Theil des Kalks, wälirend sie in der in Fig. 1450, Seite 1478, dargestellten

Fiff. 1487

Fiff. 1488.

Einrichtung nicht nur unschädlich, sondern auch gewonnen wird. Das Einströmen
der Gase unter Luftdruck in den tiefsten Theil der Bottiche rülirt den etwa
abgesetzten Kalk genügend auf, zumal derselbe auf den trichterförmigen Böden
gegen die Gaseinströmung hin rutscht. Wenn die Zuströmung von Gas durch

Sulfitlauge-ßereitung mit Kalkmilch in Botticlien. Svütitlauge aus Magnesia, Natron u.s.w. 1509

irgend einen Umstand unterbrochen wurde, erfolgt doch, sobald die Luftpumpe
wieder ihre Schuldigkeit thut, genügendes Umrühren der abgesetzten Kalkmilch.
Jahrelange Erfahrung hat gezeigt, dass Rührer bei Bottichen der beschriebenen
Art entbehrlich sind.

Fig. U89.

Fis:. 1490.

Aus den Bottichen 10 wird die Sulfitlauge durch das Rohr 6a in einen
Montejus 16 abgelassen und aus diesem mit Luftdruck durch eine Druckpumpe 17
in Behälter befördert, aus denen sie unmittelbar in die Kocher fliessen kann. Mit
Ausnahme^ der Kühlrohre 14 bestehen alle Leitungen für Schwefligsäuregas oder
Sulfitlauge aus Blei, alle Wasserröhren aus Gusseisen. Die Kühlrohre 14 sind mit
solchen Reinigungs-Oeffnungen versehen, dass man etwa sublim irten Schwefel leicht
herausnehmen kann.

Die Schwefelöfen stehen der bedienenden Arbeiter wegen in geschlossenem
Räume, während die Kühler auch im Freien stehen dürfen und nur eines Daches
zum Schutz gegen Niederschläge und Sonnenstrahlen bedürfen.

Die Bottiche 8, 9, 10 sind, wie die Zeichnung ergiebt, bei einem der drei
Sätze erheblich grösser als bei den andern, weil sie gleichzeitig zur Aufnahme der
aus den Kochern abgeblasenen Gase dienen sollen. Die Leitungen sind so einge-
richtet, dass man die Pressluft von diesen Bottichen abschliessen und dafür die
Abgase der Kocher einleiten kann. Die Bottiche, Kühlrohre und Schwefelöfen
werden, wie Direktor Herm. Brüngger mittheilte, alle drei Monate einmal ausgeputzt.

534. Sulfitlauge aus Magnesia, Natron u.s.w. Ekman benutzte von
Anfang an (s. Seite 1420) anstatt Kalkstein stets Magnesit d. i. kohlensaure
Magnesia Mg CO3, welche dem Kalk gegenüber den Vortheil bietet, dass die
schwefelsauren und schwefligsauren Verbindungen der Magnesia in 20 Theilen
Wasser, also leicht löslich sind, dass also aus Magnesia-Laugen keine festen Stoffe
in den Zellstoff gelangen, während derselbe bei Verwendung von Kalk durch
schwefelsauren und einfachschwefligsauren Kalk verunreinigt wird.

]^510 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellstoff.

Doppeltschwefligsaure Magnesia soll auch etwas beständiger sein als doppelt-
schwefiigsaurer Kalk und weniger heftig aber doch kräftiger auf die Inkrusten
wirken. Der damit hergestellte Zellstoff soll auch weicher und weisser sein als
der mit Kalk erzielte. Die ersten von Ekman Mitte der siebenziger Jahre auf
den Markt gebrachten grösseren Mengen Sulfitzellstoff waren viel weisser und
reiner als die ersten von Mitscherlich gelieferten, und veranlassten viele Fabrikanten
Magnesit oder Dolomit anstatt Kalk anzuwenden. Ekman gab stets der Bereitung
der Lauge in Thürmen den Vorzug. Die zuerst in Bergvik benutzten Thürme
von 1,5 m Durchmesser und etwa 4,5 m Höhe wurden über dem inneren doppelten
Boden mit gebranntem Magnesit gefüllt, über welchen sich von oben aus einer
Brause ein regelbarer Wasserregen ergoss.

In manchen Gegenden, wo der aus kohlensaurem Kalk und kohlensaurer
Magnesia bestehende Dolomit zu massigem Preise zu haben ist, wird dieser be-
ständig anstelle von Kalkstein oder mit demselben benutzt. Derselbe enthält
annähernd 30 Theile Kalk, 22 Magnesia imd 48 Kohlensäure, also mehr Kalk
als Magnesia. Die Zusammensetzung ist verschieden und ergiebt Verhältnisse von
3 Kalk- auf 2 Magnesiakarhonat bis 2 Kalk- auf 1 Magnesiakarbonat. In vielen
Fällen wird es vortheilhaft befunden, dem Kalkstein Dolomit, seiner leichteren
Lösliclikeit wegen, zuzusetzen. Seitdem man durch Erfahrung und verbesserte
Verfahren imstande ist, durch Anwendung sehr saurer Laugen das Ausfallen von
Monosulfit möglichst zu verhindern und den mit Kalk hergestellten Zellstoff von dem
darin niedergeschlagenen Monosulfit oder einfachschwefligsaiu"en Kalk zu befreien, wird
jedoch in den meisten Fabriken ausschliesslich mit dem billigeren Kalk gearbeitet.

Natron besitzt die Eigenschaften, durch welche Magnesia vortheilhafter als
Kalk erscheint, in noch höherm Grade, wird aber nicht angewandt, weil es zu
theuer ist. Doppeltschwefligsaures Natron ist so beständig, dass es sich in
Krystallform bringen und in Lauge von 35° Be verwandeln lässt. Schweflig- und
schwefelsaures Natron sind leicht löslich und können daher leicht aus dem dar-
gestellten Stoff durch Auswaschen entfernt werden, da weder in der Lauge noch
im Kocher Ausscheidungen vorkommen. Mit Natronlauge hergestellter Stoff ist
weiss und weich und nahezu frei von Inkrusten.

Nach einem in Oesterreich patentirten Verfahren von Dr. V. B. Drewsen
und L- J- Dorenfeldt wird der üblichen Calciumbisulfit-Lauge Natriumsulfat zu-
gesetzt, wodurch schwefelsaurer Kalk imd Natriumbisulfit entstehen. Etwa zwei
Drittel des Kalkes lassen sich auf diese Weise als Gips ausfällen. Man soll
durch Verwendung dieser aus Calcium-Natrium-Bisulfit bestehenden Lauge vor-
züglichen Stoff erhalten, der sich mit fünf bis sieben Prozent Chlorkalk bleichen
lässt, und den man auch ohne allen Schaden länger als üblich kochen kann.

Nach dem Kochen wird die Lauge mit Aetzkalk neutralisirt, eingedampft
und kalzinu't. Man soll auf diese Weise das zugesetzte Natriumsulfat als kohlen-
saures Natron -wiedergewinnen. Der ausgefällte Gips soll, nach Angabe der Er-
finder, als Füllstoff für Papier verwerthet werden. Abgesehen davon, dass es
schwierig sein wird, denselben ganz rein und gebrauchsfähig für diesen Zweck
abzuscheiden, hat Gips, wie auf Seiten 402/3 erläutert, nur geringen Werth als
Füllstoff. Die erheblichen Kosten, welche durch Umwandlung der Kalksulfitlauge
mittels Zusatzes von Glaubersalz entstehen, müssen also in der Hauptsache durch

Sulfitlauge aus Magnesia, Natron u.s.w. Laugenbehälter.

1511

die in Aussicht gestellte Ersparniss an Chlorkalk und die besseren Eigenschaften,
d. h. den höhern Werth des erzielten Stoffes ausgeglichen werden. Hierüber liegen
jedoch zur Zeit (1895) noch keine genügenden Erfahrungen vor.

Herr Dorenfeldt will die bei diesem Verfahren entstehende Ablauge mit
wiedergewonnener Soda neutralisiren, konzentriren , verbrennen und wie bei der
Natron-Zellstoff-Fabrikation die Soda daraus gewinnen. Nach seinen Versuchen
und eingehenden Berechnungen soll Sulfitablauge soviel aus dem verarbeiteten Holz

Fio-. 1491.

Fia-. 149-2.

Fig. 149.3.

stammenden Brennstoff" enthalten, dass damit nicht nur die Lauge eingedampft und
kalzinirt, sondern noch Wärme erübrigt werden kann. Dorenfeldt will daher nicht
allein die Sulfitablauge ohne Kohle bis auf deren Asche vernichten, sondern ausser-
dem noch Dampf damit erzeugen. Ob seine Versuche und Berechnungen durch
Fabrikation im Grossen bestätigt werden, bleibt abzuwarten.

535. Laugenbehälter. Jede ZellstofF-Fabrik besitzt einen Laugen-Behälter,
der für mehrere Kochungen Lauge aufzunehmen vermag. AVo immer möglich,
baut man diese Vorraths-Behälter so hoch, dass die Lauge von denselben unmittelbar
und ohne Pumpen in die Kocher abgelassen werden kann. Direktor H. Rinderknecht
in Niklosdorf baute nach Mittheilung von Scherrer in Nr. 60 der Papier-Zeitung
1894 in einer schweizerischen Zellstoff-Fabrik den in Figg. 1491/2/3 in Längs-

1512

Ersatzstoffe fitr Hadern. — Sulfitzellstoff.

schnitt, Querschnitt, Grundschnitt in 1 : 200 dargestellten Behälter A. Die Stütz-
mauern sind in Sandstein-Mauerwerk, Boden und Wände in Portland-Cement-
Beton ausgeführt. Starke Schienen mit durchgehenden Schrauben halten das
Ganze zusammen. Die durch den Behälter gehenden Schrauben liegen in Blei-
röhren, können also von der Säure nicht zerfressen werden. Der Behälter, im
Innern 12,07 m lang, 5,22 m breit, 3,50 m tief, ist mit zusammengelöthetem Blei-
mantel ausgefüttert und kann Lauge für drei Kochungen von je 75 000, also
225 000 1 aufnehmen. Ein Schwimmer, dessen Zeiger in einer Skala läuft, die
sich neben den Kochern befindet, zeigt den jeweiligen Stand der Lauge im Behälter an.

Fig. 1494.

Fiff. 1496.

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Fiff. 1495.

Die Lauge giebt fortwährend etwas Schwefligsäm'e an die Luft ab, setzt
infolgedessen Monosulüt ab, wird also beständig schwächer. Beim Hineinleiten
neuer Lauge fällt diese schwerere Lösung sofort zu Boden. Es empfiehlt sich
desshalb, nur soviel Vorrath von Lauge zu halten, als für ununterbrochenen Betrieb
nöthig ist. Um sie gegen Verdunst- Verlust zu schützen, führt man die Lauge sogar auf
dem Boden ein und bewirkt damit, dass stets dünne Lösung obenauf schwimmt.
Will man aus einem solchen Behälter Probe nehmen, so ist zu bedenken, dass man
selbst mit einem bleiernen Schöpfgefäss immer nur Lauge von der Oberfläche
bekommt, da sich das Gefäss beim Eintauchen sofort füllt.

Dr. A. Frank, Charlottenbm'g, bedeckt die Laugenbehälter der von ihm ein-
gerichteten Fabriken mit Deckeln aus Brettern, die innen oder aussen mit Bleiblech ver-
kleidet sind und deren senkrechter Rand in eine mit Wasser gefüllte Falzrinne taucht.

Laugenbeliälter. Käufliche Sohwefligsäure. 1513

Die 1893/4 gebaute neue SulfitstofF-Anlage der Aktien-Gesellschaft für
Maschinenpapier- Fabrikation in Aschaffenburg hat zwei gleich grosse Laugen-
behälter von 9,5 X 5,3 X 2,25 in, deren einer in Figg. 1494 und 1495 in Auf- und
Grundriss und in Fig. 1496 in halber Seitenansicht in 1 : 100 der wahren Grösse
dargestellt ist. Derselbe enthält 113,28 cbm. Die Balken a sind 200 X 200,
b = 200 X 220, c = 200 X 250 mm stark und umschliessen einen Kasten aus
70 mm starken Brettern, der mit 3 mm starkem gut verlöthetem Weichblei-Blech
ausgekleidet ist. Die Decke besteht aus 30 mm starken, ebenso verkleideten
Brettern und schliesst den Behälter luftdicht ab. Laugenstandszeiger, Einsteig-
ÖjBhung und ßeinigungsventil sind in der Zeichnung weggelassen. Das Ventil,
durch welches der Abfluss der Lauge nach den Kochern erfolgt, hat 120 mm
Durchmesser vmd sitzt an einer Seitenwand. Hölzerne Behälter haben steinernen
gegenüber die Vortheile, dass sie billiger sind, in jedem Stockwerk aufgestellt und
leicht ausgebessert werden können.

536. Käufliche Sohwefligsäure. Beim Rösten von Schwefelkiesen, z. B.
von Zinkblende, entwickelt sich schweflige Säure, welche nach den deutschen
Patenten Nrn. 26181, 27 581, 36 721 von Dr. M. Schroeder und E. Haenisch durch
Druck und Abkühlung zu flüssiger Säure verdichtet wird. Da flüssige reine
Schwefligsäure Eisen nicht angreift, so wird sie von oberschlesischen Werken an
kleinere Verbraucher in geschweissten Bomben von 50, 100 oder 500 kg Inhalt
versandt, die auf 50 Atmosphären Druck geprüft und zum Schutz gegen plötzliche
Erwärmung mit Holz umkleidet sind. An grössere Abnehmer, wie Sulfitstoff-Fabrikanten,
gelangt die flüssige SO2 in drei geschweissten schmiedeeisernen Cylindern, die zu-
sammen auf einem flachen Eisenbahnwagen befestigt sind und je 3333 kg, also
zusammen 10000 kg Schwefligsäure fassen. Zur Aufnahme einer solchen Menge
muss in der Fabrik des Käufers ein Vorrathskessel von mindestens 8 cbm Fassungs-
raum und für 10 bis 12 Atmosphären Druck aufgestellt und mit Ventilen, Wasser-
standszeiger, Manometer usw. versehen sein. Wenn die Fabrik nahe bei der Station
liegt, kann man sie mit dieser durch ein in der Erde liegendes Bleirohr verbinden
und die Säure durch dasselbe gehen lassen. Bei grösserer Entfernung fährt man
die Säure in einem Wagen, auf dessen Gestell eine Bombe von 1875 kg Inhalt
angebracht ist, die mit dem Wagen etwa 3125 kg wiegt.

Um die im Vorrathsbehälter befindliche verdichtete Säure zur Anreicherung
oder Herstellung von Lauge zu benutzen, hat man nur ein Ventil zu öffnen,
welches durch ein Bleirohr mit der Verbrauchsstelle verbunden ist. Das Bleirohr
sollte von aussen erwärmt werden, weil es sonst wegen der raschen Verdampfung
der Säure einfriert. In einer schlesischen Fabrik geschieht dies dadurch, dass man
dasselbe mit einem Eisenrohr umgiebt und in dieses Abdampf leitet.

Das Gas wird durch den eigenen Druck nach jedem Punkt getrieben, den
das Rohr erreicht, und sein Abfluss kann durch Stellung des Ventils nach Wunsch
geregelt werden.

Viele deutsche Fabrikanten kauften solche Säure mehrere Jahre lang, um
damit ihre Lauge herzustellen oder zu verstärken. Diese Verwendung nahm jedoch
ab, als es gelang, die Laugen ohne solchen Zusatz mit selbst erzeugter Schweflig-
säure auf die gewünschte Stärke zu bringen. Manche Fabrikanten hatten auch
die Erfahrung gemacht, dass die verdichtete gekaufte Schwefligsäure mehr Schwefel-

182

1514 Ersatzstofte tiir Hadern. — Sulfitzellstoft'.

säure outhielt als die eigene, manchmal bis zu 20 pCt, wie in Nr. 62 der Papier-
Zeitung von 1892 mitgetheilt war. Ueberhaupt enthielt die Lauge infolge Ein-
leitung gekaufter Säure grössere Mengen von Mehrfach -Schwefelsäuren als sonst
und war erheblich theurer als bei eigener Herstellung von Schwefligsäure. Hierzu
kam noch, dass am 28. Juni 1892 im Fabrikhof der ZellstofP-Fabrik Oberleschen,
Kreis Sprottau, Schlesien, ein Transportgefäss mit schwefliger Säure explodirte,
wobei eine Person getödtet und zwei andere verletzt wurden. Die Ursache der
Explosion wurde der an jenem Tage herrschenden grossen Hitze zugeschrieben,
durch welche die Säure solche Ausdehnung erfuhr, dass der Behälter den Druck
nicht aushalten konnte. Der Vorfall schreckte umsomehr ab, als 4 Jahre vor-
her in einer andern Fabrik eine ähnliche Explosion vorgekommen war.

Es ist jedoch für die Sulfitstoff-Fabrikanten sehr bequem, einen Vorrath
von solcher Schwefligsäure zur Hand zu haben, um damit jederzeit der Lauge die
gewünschte Stärke geben und bei der Laugebereitung vorkommende Fehler aus-
gleichen zu können. Für diesen Zweck fallen auch die Mehrkosten wenig ins Gewicht
und besonders nicht für solche Anlagen, die in der Nähe der die Säure liefernden
Werke liegen und dadurch geringe Transportkosten haben. Käufliche Säure wird
desshalb von manchen Fabriken zur Aushilfe und Ergänzung stets vorräthig
gehalten. Wenn man mit solcher Säitre die Lauge im Thurm anreichert, so erzielt
man damit auch den Vortheil starker Abkühlung, da die flüssige Säure bei ihrer
Verdampfung viel Wärme bindet und diese der Umgebung entzieht.

537. Untersuchung der Sulfitlaugen. Die Prüfung mit der Senk-
spindel, d. h. mit Baume's Ai'eometer giebt, abgesehen von dessen Unsicherheit und
dem Einfluss der Temperatur, keinen zuverlässigen Anhalt für den Gehalt der
Lauge an Schwefligsäure, weil deren spezifisches Gewicht durch den Gehalt an
Kalk mehr als durch Schwefligsäure beeinflusst wird. Wie wenig man durch
Schätzung nach den Spindelgraden auf den Gehalt an Schwefligsäure schliessen
darf, zeigt der Umstand, dass Laugen, die auf dem Beaume- Aräometer 4V2 bis 5°
zeigen, oft wirksamer sind als solche von 7°.

Dr. Adolph Frank, Charlottenburg, empfahl desshalb in einer Versammlung
von Zellstoff-Fabrikanten zu Berlin am 22. Januar 1887 das maassanalytische
Verfahren und zwar die Jodtitration für diesen Zweck. Dieselbe beruht in erster
Linie darauf, dass Stärke oder deren Lösung von freiem Jod blau gefärbt wird
und ferner darauf, dass aus Jod und schwefliger Säure bei Gegenwart von Wasser
nach folgender Gleichung Jodwasserstofi'säure und Schwefelsäure entstehen:
J2 + H0SO3 + H2O = 2 HJ + H2SO,

Jod Schwefligsilnre iu Losung Wasser Jodwasserstoff Schwefelsäure.

Man braucht also zur Anstellung einer solchen Untersuchung zunächst
eine Stärkelösung, die man durch Anrühren von etwa 1 Gewichtstheil Stärke in
100 Theilen Wasser und nachheriges Kochen unter Umrühren bis zur Lösung
herstellt. Zum Schutz gegen Sauei'werden setzt mau der kleistrigen Lösung etwa
20 Theile Kochsalz zu, welches bei den Untersuchungen unverändert bleibt und
daher nichts schadet.

Beim Titrnen wird ermittelt, wie viel Jod man verbraucht, um die in der
Lauge vorhandene Schwefligsäure nach obiger Gleichung umzusetzen. Aus dieser
Menge Jod kann man durch Einsetzen der chemischen Einheits- oder Aequivalent-

Käuiliclie Scliwefligsäure. Untersuchung der Sulfitlaugen. 1515

Zahlen in obige Formel den Gehalt an Schwefligsäure berechnen. Diese Rechnung
wird jedoch erspart, wenn man die Jodlösung aus soviel Gramm anfertigt als in
der chemischen Einheitszahl 127 des Jods ausgedrückt sind. Man macht also
eine solche Lösung von 127g Jod in destillirtem oder reinem fettfreiem Kondenswasser,
dass genau ein Liter Lösung entsteht. In diesem Liter Lösung müssen auch
noch etwa 250 g reinen Jodkaliums enthalten sein, da sich Jod in reinem Wasser
nicht hinreichend, wohl aber in Lösung von Jodkalium völlig löst.

Diese sogenannte Normal-Jodlösung ist sehr konzentrirt und dadurch nicht
nur kostspielig, sondern giebt auch wegen der kleinen davon erforderlichen Menge weniger
genaue Ablesungen auf der Maass-Skala als eine erheblich mehr verdünnte. Man
verwendet daher die sogenannte Vio Normal- Jodlösung, welche im Liter 12,7 g
fi'eies Jod und etwa 25 g Jodkalium enthält und erzielt damit genauere und zu-
verlässigere Ablesung der verbrauchten Jodmenge. Ein ccm d. i. ein Tausendstel
Liter dieser Vio Normal-Jodlösung enthält somit den tausendsten Theil d. i. 12,7 mg
Jod, und ihr Verbrauch bei Mischung mit Sulfitlauge zeigt die Gegenwart von
3,2 mg Schwefligsäiu-e SOo (3,2 g im Liter) an, da diese ein chemisches Einheits-
oder Aequivalentgewicht von 32 (S=16 20=2X8=16) hat.

Wenn man zu einer Lösung von reiner Schwefligsäure etwas Stärkelösung
giebt und aus einem mit ccm-Theilung versehenen Glas d. i. einer Bürette Vio Normal-
Jodlösung zugiesst, bis Bläuung entsteht, bis also alle Schwefligsäure umgewandelt
ist, so hat man nach obiger Gleichung in der Flüssigkeit nicht nur soviel Jod-
wasserstoffsäure als der vorhandenen Schwefligsäure entspricht, sondern ausserdem
eine chemisch gleich grosse oder äquivalente Menge Schwefelsäure. Sind beispiels-
weise bei der Untersuchung von 1 ccm Sulfitlauge 10 ccm von der Vio Normal-
Jodlösung bis zur Bläuung verbraucht, so enthält das ccm Lauge 10X3,2 mg =
32 milligramm und das Liter von 1000 g = 32 g. Die Lauge hat 3,2 g Schweflig-
säure auf 100 g Lauge oder 3,2 pCt.

Will man zur Kontrolle durch Titriren mit Vio Normal-Natronlösung die
in der untersuchten Flüssigkeit entstandene Säure ermitteln, so sollte man davon
20 ccm brauchen. Bei der Untersuchung von Lauge hat man es jedoch nicht mit
reiner Scliwefligsäure, sondern mit schwefligsauerm Kalk zu thun, der in schwefliger
Säure gelöst ist.

Beim Zusetzen von Normal-Jodlösung entstehen gleiche chemische Mengen
von Jodwasserstoffsäure aus dem Jod und Schwefelsäure aus der Schwefligsäure.
Hiermit ist dann der schwefligsaure in schwefelsauren Kalk und die freie Scliweflig-
säure in Schwefelsäure verwandelt. Derjenige Theil der in dem 1 ccm Lauge
enthaltenen Schwefelsäure, welcher schon an Kalk gebunden ist, hat keine Ein-
wirkung auf die zugegebene Natronlösung, kann also durch diese nicht direkt ermittelt
werden. Man wird desshalb vielleicht schon durch Zusatz von 15 ccm Vio Normal-
Natronlösung alle Säure gesättigt haben, also 5 ccm weniger brauchen als wenn
kein Alkali in der Lauge gewesen wäre. Aus dem vorherigen Verbrauch von
10 ccm Vio Normal- Jodlösung geht hervor, dass 10 ccm Vio Normal-Natronlösung
zur Sättigung der entstandenen Jodwasserstoffsäure nöthig waren, dass also weitere
5 ccm für die Schwefelsäure verbraucht wurden, welche aus Schwefligsäure ent-
standen ist, die frei in der Lauge vorhanden war, während der Rest der Schwefel-

182'

1516 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellstoff.

säui-e von dem Kalk der Lauge gebunden wurde. Da man den Gehalt der Lauge
an freier Schwefligsäure aus der entstandenen Schwefelsäure bestimmen will, so
muss man von den verbrauchten 15 ccm ^/lo Normal-Natron soviel abrechnen,
als zur Neutralisir ung der neben der Schwefelsäure entstandenen Jodwasserstoffsäure
nöthig war, nämlich bei unserem Beispiel 10 ccm. Von den verbrauchten 15 ccm
^/lo Normal-Natron dienten somit nur 15 — 10 = 5 zur Neutralisirung von soviel
Schwefelsäure als durch Zusatz von 5 ccm Vio Normal- Jod aus ebensoviel freier
Schwefligsäure entstanden. Da nun 5 ccm Normal-Jod einen Schwefligsäure-Gehalt
von 5X3,2 = 16 mg anzeigen, so befinden sich in der untersuchten Lauge 1,6 pCt.
freie Schwefligsäure. Der Rest von 3,2 — 1,6 = 1,6 pCt. der in der Lauge
ermittelten Gesammt-Schwefligsäure ist also an Alkali und zwar in unserem Fall
au Kalk gebunden. Schweflige Säure und Kalk vereinen sich nach den chemischen
Einheitszahlen

CaO und SO2 = CaSOg

Kalk = 28 Schwefligsäure = 32 Monosulflt = 60

und hiernach lässt sich der in der Lauge enthaltene Kalk durch Ansatz der
Gleichung 32:28=l,6:x berechnen. Man erhält f ür x d.h. den Kalk 1,4 pCt.
und damit folgende Zusammensetzung der untersuchten Lauge:
Gesammte Schwefligsäure . . .3,2 pCt.
davon freie „ ... 1,6 „

an Kalk gebundene „ ... 1,6 „

entsprechend einem Kalkgehalt von 1,4 „
Hätte die Lauge bei einem Verbrauch von 10 ccm ^/lo Normal- Jod zum
Zurücktitriren auf Neutralität 17 ccm Vio Normal-Natron gebraucht, so würde
die Berechnung ihrer Zusammensetzung folgende Zahlen ergeben:

Gesammte Schwefligsäure für 10 Jod = 3,2 pCt.

davon freie für 17 — 10 = 7 ccm 7 X 0,32 = 2,24 „

anKalkgebund. 10 — 7 = 3 „ 3X0,32 = 0,96,,

32 : 28 = 0,96 : x ergiebt einen Kalkgehalt von 0,84 „

Scliwefligsauve Kalk

Anstatt den Kalk auf diesem Umwege zu ermitteln, kann man ihn auch
unmittelbar aus der für gebundene Schwefligsäure gefundenen Zahl durch Einsetzen
der chemischen Einheit für Kalk berechnen, also 3X0,28=0,84. Wenn sich
Magnesia bei dem Kalk befindet, kaim man die Basis nicht genau berechnen.
Sie ist aber auch für den Fabrikanten gleichgiltig, wenn er nur den Gehalt an
Schwefligsäure kennt. Die Gegenwart von Gips oder anderen schwefelsauren
Salzen stört die Untersuchung nicht, da dieselben unverändert bleiben und weder
Jod noch Natron verbrauchen.

Dr. A. Frank empfiehlt, in einer gegebenen Menge Lauge zuerst durch
Titriren mit Vio Normal-Jod die Schwefligsäure zu bestimmen, die entstandene
Bläuung durch Zusatz von 1 bis 2 Tropfen unterschwefligsauerm Natron zu ent-
fernen und nach Zusatz einiger Tropfen Phenolphtalein mit ^/lo Normal-Natron
bis zum Erscheinen einer leicht röthlichen Farbe zurückzutitriren. Die Lösung
von Phenolphtalein wählt er, weil sie schon den geringsten Ueberschuss von Alkali
scharf anzeigt, und man den Uebergang von Farblosigkeit ins Rothe auch bei un-
günstigem Lichte leicht erkennt. Die ganze Analyse kann in 5 Minuten von
einem Arbeiter ausgeführt werden, der nur die Zahlen notirt und dem Betriebs-

Untersuchung der Sulfltlaugen. 1517

leiter das Ausrechnen überlässt, welches noch durch Hilfstabellen erleichtert
werden kann.

Die Herstellung von Vio Normal-Natronlösung, die 4 Na OH im Liter
enthält, oder von Vio Norraal-Kalilösung mit 5,6 K OH ist im Vorstehenden nicht
beschrieben, weil dieselbe wegen der grossen Anziehungskraft von reinem Natron
oder Kali für die Kohlensäure der Luft sehr schwierig ist. In Lösung sind Natron
und Kali zwar weniger empfindlich, müssen aber wie Normal-Jodlösung durch
Verschluss mit gut eingeschliffenem Glasstöpsel gegen Einwirkung der Luft mög-
lichst geschützt werden. Fabriken, die reines Natron und Kali herstellen, wie z. B.
Gehe & Co. Dresden, fertigen Vio Normallösungen und auch Normal- wie Doppel-
normallösungen an, und man muss, um ^/lo Normallösung aus letzteren herzustellen,
100 ccm Normallösung oder 50 ceiii Doppelnormallösung mit destillirtem oder filtrirtem
Kondenswasser auf 1 Liter = 1000 ccm verdünnen. Für die meisten Fabrikanten
wird es sich empfehlen, die Normallösungen von Jod und Natron oder Kali von
den chemischen Fabriken fertig zu beziehen und auf ^/lo zu verdünnen. Näheres
über Herstellung all dieser Lösungen findet sich in »Praktische Uebungen in der
Maassanalyse von Prof. Dr. Clemens Winkler in Freiberg i/S. 1888«. In dem-
selben Buche ist auch Anleitung zur Untersuchung von Sulfitlaugen gegeben.

Manche Fabrikanten ziehen vor, die Titrirung mit Jod und Alkali nicht,
wie von Frank empfohlen, mit einer und derselben Probe Sulfitlauge zu machen,
sondern zu jeder Titrirung, nach Winkler, besondere Mengen Lauge zu verwenden.
Anstelle von Normal-Natron benutzen Manche Normal-Kali, weil dasselbe das
Glas der Untersuchungsgefässe weniger angi'eift.

Auf jeden Fall sollte man Lauge, die titrirt werden soll, nicht lange auf-
bewahren und das zu ihrer Aufnahme dienende bleierne Gefäss mit dicht schliessen-
dem Deckel versehen, weil die Lauge aus der Luft Feuchtigkeit aufnimmt und
dadurch schwächer wird.

Die Untersuchung der gebrauchten Sulfitlaugen oder Ablaugen ist schwieriger,
weil in denselben Pflanzenstofie gelöst sind, von denen viele, besonders die Aldehyde
und Ketone, in ähnlicher Weise oxydirend auf Jod wirken wie Schwefligsäure.
Dr. Winkler empfiehlt desshalb in seinem Buche, die Schwefligsäure durch Kochen
und Destilliren mit Chlorwasserstoffsäure auszutreiben, durch alkalische Flüssigkeit
wieder zu binden und dann erst mit Jod zu titriren. Ein grosser Theil der an-
gewandten Schwefligsäure ist in feste Verbindungen mit den organischen Stoffen
des Holzes getreten und lässt sich in diesen nur durch Analyse des Sehwefelgehalts
ermitteln. Für die Fabrikation von Sulfitstoff sind diese Verbindimgeu von unter-
geordnetem Interesse, da es dabei nur darauf ankommt, zu ermitteln, ob die im
Kocher befindliche freie Schwefligsäure aufgebraucht ist, ob sich genug oder zuviel
davon in der Lauge befindet. Diese Ermittlungen sind namentlich erforderlich,
wenn eine Kochung ihrem Ende entgegengeht, um danach den Zeitpunkt der
Entleerung zu bestimmen.

Um den Gehalt an unveränderter Schwefligsäure rasch zu bestimmen, setzt
man, nach Frank, zu 100 ccm Ablauge eine gesättigte klare Lösung von Aetzkalk
in konzentrirter Zuckerlösung tropfenweise zu, bis eingetauchtes rothes Lackmus-
papier sich bläut. Dann kocht man rasch auf und filtrirt die dmikel gewordene
Lösung von dem sich rasch absetzenden Niederschlage von Calcium-Monosulfit,

1518

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

sammelt letzteren auf einem kleinen Filter und wäscht mit wenig Wasser aus.
Das noch feuchte Filter wird sorgsam abgenommen und zusammengedreht in einen
250 ccm-Messkolben gesteckt. Nach Zufügen von Wasser und etwas Salzsäure
wird dann unter kräftigem Umschütteln gelöst und bis zur Marke aufgefüllt. Von
der erhaltenen klaren, etwas gelblichen Lösung werden 10 oder 25 ccm direkt
abpipettirt und mit Jod zur Bestimmung des Gehalts an Schwefligsäure titrirt.
Die so gefundene Menge erhöht man als Korrektur für das in der abfiltrirten
Lauge gelöste Monosulfit noch im Verhältniss von 95 : 100.

Nach INIitscherlich's m'sprünglicher Angabe prüft man die Ablauge dadurch,
dass man zu einer in engem Glascylinder mit Maasstheilung befindlichen, be-
stimmten Menge Ablauge Ammoniak-Flüssigkeit im Ueberschuss setzt und aus
der Menge des entstehenden Niederschlags, sowie der Färbung der Flüssigkeit den
Stand der Kochung schätzt. Je mehr unverbrauchte Schwefligsäure sich noch in
der Lauge befindet, desto mehr Niederschlag entsteht, indem Ammoniak mit den
ungebundenen Säuren lösliche Verbindungen bildet, und der bis dahin von den
freien Säuren in Lösung gehaltene einfachschwefligsaure Kalk ausfällt.

Die meisten Fabrikanten titriren trotz der erwähnten
Ungenauigkeit die Ablauge mit Jod und können bei ge-
nügender Erfahrung daraus auf die noch vorhandene Menge
freier Schwefligsäure schliessen, andere begnügen sich in den
meisten Fällen mit der Prüfung durch die Nase, die bekanntlich
für den 'Geruch der Schwefligsäure sehr empfindlich ist.

Die Untersuchung der Lauge dient auch zur Er-
mittelung der Mengen von Schwefel, welche aus den ver-
brauchten Rohstoffen in die Lauge übei'gegangen sind. Dies
geschieht in der Weise, dass man die Gesammtmenge der
hergestellten Lauge durch Messung bestimmt und für jedes
in der Lauge gefundene ^jCt. Schwefligsäure 10 kg Schweflig-
säure = 5 kg Schwefel auf das Kubikmeter Lauge rechnet.

Obwohl die Prüfung mit der Senkspindel, wie anfangs
erklärt, nicht zuverlässig ist, leistet sie doch gute Dienste.
Bei bekannten Betriebsverhältnissen und wenn der Betriebs-
leiter oder Chemiker die Lauge täglich zwei bis viermal,
jedenfalls aber vor dem Einlassen in den Kocher, auf ihren
Gehalt an Schwefligsäure durch Titriren untersucht, kann
man durch den Arbeiter in der Zwischenzeit mit der Senk-
spindel feststellen lassen, ob die angefertigte Lauge stets
ziemlich gleich grossen Schwefligsäure -Gehalt hat. Man

achte stets darauf, dass der Arbeiter seine Be-Spindel nach jedem Gebrauch gut
abwäscht und abtrocknet. Thut er dies nicht, so bildet sich au derselben eine
Kruste, und es giebt dann falsche Messungen. Die Senkspindeln sind häufig so
fehlerhaft, dass dieselbe Lauge auf einer Spindel 4V2, auf der andern 474° zeigt.
Wenn der Betriebsleiter die Lauge mit der Be-Spindel prüfen will, um zu sehen,
ob der Arbeiter richtig beobachtet und arbeitet, so muss er auch mit dessen
Spindel messen.

Fio-. 1497

Untevsuclnmo- der Sulfitlauffen. Ennittluns; von sasförmiser Schwefliosäure.

1519

Zu fortwährender Prüfung der von den Erzeugungs - Thürnien oder
-Bottichen abfliessenden Lauge hat Dr. Karl Kellner in die Leitung, welche zai
den Vorrathsbehältern führt, das in Fig. 1497 dargestellte
» Messgefäss <; eingeschaltet. Mit demselben erkennt man mit
einem Blick die Stärke und Menge der ablaufenden Lauge. Es
besteht aus zwei konzentrisch angeoi'dneten Glascylindern, wovon der
innere a mit dem Einlauf röhr a^ und der äussere h mit dem Ab-
laufrohr &^ verbunden ist. Der innere Cjlinder ist das eigentliche
Messgefäss; er besitzt an seinem untern Ende am Umfange Aus-
flussöffnungen c und überdies eine Skala d. Eine in diesem Gefässe
schwimmende Senkspindel f zeigt das spezifische Gewicht oder die
Stärke der erzeugten Lösungsflüssigkeit fortwährend an. Das
Glasrohr a ist in Fig. 1498 in etwas grösserem Maassstab be-
sonders dargestellt und auf demselben die Skala cl, an welcher
man die Höhe des Flüssigkeitsstandes im Glase a erkennt und
damit auch die Menge Lauge, welche in einer Zeiteinheit durch

H«^^

die Oeffnungen c abfliesst.

Fio-. 14;)S.

Zur Analyse

538. Ermittelung von gasförmiger Schwefligsäure.

der Schwefelgase auf ihren Gehalt an Schwefligsäure bedient man sich am besten
der von F. Reich in Freiberg zuerst benutzten,
in Fig. 1499 dargestellten Einrichtung, die auch
von Lunge in seiner » Soda - Lidustrie « dazu
empfohlen wird. Das die Schwefligsäure ent-
haltende Gasgemisch wird dadurch aus einer
Leitung entnommen, dass man einen Pfropfen c
mit durchgehendem Glasrohr irgendwo in die-
selbe einsetzt. Das Ansaugen des Gases erfolgt
durch den mit Quetschhahn i versehenen Gummi-
schlauch h, welcher mit Wasser gefüllt ist vnid
durch Glasrohr g bis unten in die mit Wasser
beinahe vollgefüllte, 2 bis 3 1 haltende Flasche B
taucht. Oeffnet man den Hahn i, so läuft Wasser
aus h in das mit Maassth eilung versehene Glas G
und zieht das Wasser aus B und A nach. Das
Wasser, welches aus dem als Heber wirkenden
Schlauch h läuft, kann jedoch das Gas durch
Pfropfen c, Sehlauch l, Rohre a, e und f nur nach
sich ziehen, wenn nirgends sonst Luft eintritt.
Um dies zu ermitteln, schliesst man vor Anstellung
einer Untersuchung den Quetschhahn m und
öffnet i. Wenn nur wenig Wasser herauskommt,
ist alles dicht, läuft dasselbe aber in einem
Strom, so muss irgendwo Luft eindringen.

Die etwa 1 1 haltende Flasche A, in welche das Gasgemisch zuerst gelangt, wird
durch die vom Kautschukpfropfen d verschlossene Oeffnung bis zu etwa ein Viertel mit
destillirtem Wasser gefüllt, dem man etwas Stärkelösung, Natriumbicarbonat und soviel

Fio-. U99.

]^520 Ersatzstofi'e für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Jodlösung zugiebt, class sich das Wassei" intensiv blau färbt. Das Natriumbicarbonat
soll die Aufnahmefähigkeit der Jodlösung erhöhen und allen etwaigen Unregel-
mässigkeiten vorbeugen.

Um Schlauch b und Rohr a mit dem Gasgenienge zu füllen, öffnet man
Hahn m und dann i soweit, dass das Wasser langsam ausfliesst, und das angesaugte
Gas in einzelnen Blasen dm'ch a eintritt und emporsteigt. Sobald sich nach
weiter fortgesetztem Ansaugen des Röstgases die Flüssigkeit entfärbt hat, ist
der beabsichtigte Zweck erreicht, man schliesst Hahn i und tröpfelt mit einer
Pipette durch Oeffnung d 10 ccm ^/^o Normaljodlösung in die Flasche Ä, wo-
durch sich deren Inhalt wieder blau färbt.

Um messen zu können, wie viel Gas man durchzusaugen hat, um die zu-
gegebenen 10 ccm Vio Normaljodlösung zu sättigen, giesst man das im Messglas C
befindliche Wasser aus, stellt es wieder an seine Stelle, öffnet mit der rechten
Hand i und schwenkt mit der linken die Flasche A solange um, bis nahezu
Entfärbung der Flüssigkeit eingetreten ist. Dann schliesst man i und liest ab,
wie viele ccm Wasser sich in C befinden.

Da die Einwirkung der Schwefligsäure nach der Seite 1516 angegebenen
Gleichung erfolgt, so bedurften die angewandten 10 ccm Vio Normaljodlösung 0,032 g
SOo zur Entfärbung und diese sind, da 1 1 Schwefligsäure 2,8689 g wiegt =

r,r.o'n — — = 11,14 cm SO2 bei 0° und 760 mm Barometerstand.

Wenn nun beispielsweise in C 128 ccm Wasser gemessen, also ausgelaufen wai'en,

so zeigen diese an, dass ebenso viele ccm Gas durchgesaugt und nicht von der Jodlösung

gebunden wurden. Im ganzen sind also in die Flasche A 11,14 aufgesaugte und

128 nicht aufgesaugte ccm = 139,14 ccm Gase gelangt, in denen sich somit befanden:

11,14 X 100 „ ^^ , ^ o 1 n- ■■

139,14 -" '"^"'

ICH jJVyu. k^V^li YY Ciilgk5<^U

IC.

Folgende Tabelle macht diese Ausrechnung überflüssig:

Kubikcentimeter

Gehalt des Röstgases

Kubikcentimeter

Gelialt

des Röstgases

ausgeflossenes A^'asser

an Volmnproz. SO2

ausgeflossenes Wasser

an

Volnmproz. SO3

82

12

128

8

86

11,5

138

7,5

90

11

■ 148

7

95

10,5

160

6,5

100

10

175

6

106

9,5

192

5,5

113

9

212

5

120

8,0

In den Röstgasen befindet sich manchmal bis zu 10 pCt. ihres Schwefel-
gehalts in Form von Schwefelsäure, die nicht auf Jod wirkt. Lunge bestimmt
desshalb ausser der Schwefligsäure noch die Gesammtsäure des Röstgases, indem er die
Gase durch Natronlauge saugt. Er benutzt dazu eine Flasche von der in Fig. 1500
dargestellten Art, die 410 ccm fasst und mit 230 ccm Wasser, 10 ccm einer
Vio Normal-Natronlauge und 3 Tropfen Phenolphtaleinlösung beschickt wird. Das
Gaseintrittsrohr ist unten geschlossen und unter dem Spiegel der Flüssigkeit mit
vielen feinen Löchern durchbohrt, sodass das Gas nur in kleinen Bläschen, also

Ermitteluns; von aasförmia;er Schweflio-gäure. Kocher nach Mitscherlich.

1521

Fio'. 1500.

fein vertlieilt, in die Flüssigkeit treten kann. Das Gas wird in Absätzen durch-
gesaugt, und zwar immer nur eine solche Menge auf einmal, dass sein Volumen
weit geringer ist als das des freien Raums der Flasche. Nach jedem Ansaugen
wird innegehalten, etwa '^U Minute geschüttelt, wieder Gas durchgesaugt usw.
Um, namentlich beim letzten Umschütteln, zu beobachten, ob noch Rosafärbung
vorhanden ist, setzt man die Flasche auf eine weisse Unterlage.

Da 1 Molekül Schwefelsäure genau so auf Natronlösung wirkt wie 1 IMolekül
Schwefligsäure, so ei'giebt die zum Sättigen des Natrons verbrauchte Gasmenge
den Gesammtgehalt an SO3 und SO2. Hiervon hat man nur den mit Jodlösung
ermittelten Gehalt an Schwefligsäure abzuziehen, um zu finden, wieviel Natron
mit Schwefelsäure verbunden ist und dann diese zu berechnen.

Dr. A. Frank bestimmt die Gesammtsäure, nachdem die
Schwefligsäure von Jod aufgenommen ist, durch Eingiessen von
Vio Normal-Natronlösung zu der in Flasche A (Fig. 1499) befindlichen
Flüssigkeit wie bei Untersuchung der Lauge Seite 1515/6 angegeben.
Wenn für 10 ccm Vio Normal- Jod mehr als 20 ccm Vio Normal-
Natron nöthig sind, so zeigt der verbrauchte Ueberschuss den Gehalt
an Schwefelsäure an.

Mit der in Fig. 1499 dargestellten Einrichtung können alle in
den Fabriken vorkommenden Gase auf ihren Gehalt an Schwefligsäure untersucht
werden. Besonders nützlich ist dies für die Gase, welche aus den mit Kalkstein
oder gleichwerthigen Stoflfen gefüllten Thürmen entweichen, weil der Betriebsleiter
dafür zu sorgen hat, dass alle unten eingeführte Schwefligsäure im Thurm ver-
braucht wird, dass also keine nennenswerthen Mengen oben abgehen. Die dort
entweichende Schwefligsäure bedeutet nicht nur Verlust an Schwefel, sondern ver-
breitet sich auch in der Atmosphäre und schädigt, wenn erhebliche Mengen ab-
ziehen, den Pflanzenwuchs. Da die aus Thürmen entweichenden Gase bei richtiger
Führung nur minimale Mengen (weniger als ^/o Volumprozent) Schwefligsäure
enthalten, so darf man zur Prüfung nur etwa 1 ccm Vio Normaljod- oder 5 ccm
Vioo Normaljodlösung anwenden.

Will man Gase prüfen, die aus Schwefelöfen kommen, in welche Luft
unter Druck eingeblasen wird, so muss man das Abzweigrohr mit einem Hahn
versehen, mit dem der Zutritt des Gases geregelt wird.

539. Kocher nach Mitscherlich. Während Tilghman's Versuche daran
scheiterten, dass es ihm nicht gelang, Kocher iind Gefässe herzustellen, die der
Einwirkung von schwefliger Säure standhielten, war es Mitscherlich gelungen, die
Kocher so zu gestalten und auszukleiden, dass sie bei sorgfältiger Behandlung
regelmässigen Fabrikbetrieb ermöglichten.

In einem amerikanischen Patent Nr. 284 319 vom 12. Juli 1883 giebt
Mitscherlich folgende Zeichnungen und Beschreibimg seines Kochers.

Fig. 1.501 zeigt einen Tlieil des Kes.sels mit der Ausmauerung und dem Mannloch.

Der Kessel A hat etwa 4 m Durelimesser und 12 m Länge, sodass verhältnissmässig
grosse Mengen Holz auf eimnal gelcocht werden können. Die innere Fläche ist mit einem
Belag a von Blei versehen, welcher mittels eines lüttes aus Theer und Pecli befestigt wird.
Der Kitt wird erwärmt und die Bleitafeln unter sanftem und vorsichtigem Streichen auf das
Eisen gedrückt. Er hält das Blei in solider Weise fest und sicliert den Kessel vor der Zer-
störung durch Säure vollständig. Selbst wenn das Blei an irgend einer Stelle verletzt werden sollte
würde, wenn hier auch der lütt verletzt wäre, nur diese eine Stelle des Eisens angegriffen

183

1522

Ersatzstoffe ftiv TTadern. — Sulfitzellstoff.

werden; die Säure würde imter dem Blei nicht weiterfressen können. Durch einfaches Erwärmen
der Stelle, damit der Kitt Avieder das Eisen deckt, und Zulöthen der offenen Stelle im Blei ist
der Schaden beseitigt.

Es ist zweckmässig, nur diiimes Blei zu verwenden, damit man es beim Auflegen gut
in alle Vertiefiuigen und Ecken drücken kann, und damit der Kitt auch ein besseres Bindeglied
zwisclien dem Eisen und Blei bilde.

Wollte man zu dickes Blei verwenden, so könnte man Gefahr laufen, unterhalb des
Bleies Luftblasen einzuschliessen oder den Kitt uicJit üljcrall gut festzudrücken, und für den Fall
einer Verletzung des Bleies Gelegenheit zu gi-össerem Angriti' des Eisens zu bieten. Der Kessel
würde ausserdem auch tlurch einen auf diese Weise herbeigeführten Felder unliraucliliai', weil beim
Auftreten eines solchen geringe Aleugen gelösten Eisens zum Zellstoff gelangen und denselben fäi'ben.

Wird das Blei in angege-
bener Weise sorgfältig auf die ^'-- l^'-'l- ^^-- ^""■^■

Innenfläche des Kessels ge-
Idebt, so ist das kostspielige
Verlöthen der einzelnen Blei-
platten üliertlüssig. Die Sicher-
heit und Dauer des Kessels
ist durch die neue Axt der Be-
Ideidung vergpössert worden.
Die Mannlöcher b, welche zum
FüUen und Entleeren der
Kessel dienen, haben ausser
der ersten Bleibekleidung a
noch eine zweite a', welche
ebenfalls mit dem aus Pech
und Theer bestehenden Kitt
befestigt ist. Ferner ist hier
noch eine dritte Bleüage «'■*

angebracht, welche vom
Flansch abwärts nach dem
Kessel geht und über eine sehr
dicke Lage von Kitt a^ reicht.
Diese verschiedenen Lagen
von Blei und Kitt sind hier

desshalb nothwendig, weil der im Kessel angebrachte Schutz (durch die giasirten Ziegel d), bei den
Oefthungeu wegfällt. Ist die Bleilage a^ abgenutzt, so löst man sie ab uud legt eine neue auf.

Der Kesselinhalt wird durch. Rohrsysteme geheizt, welche auf der imiern Fläche des
Kessels liegen und die untere Hälfte desselben, vom Boden bis etwa zur Mitte, bedecken. Eine
grössere Anzald einzeln mit Dampf gespeister Röhren ist gewälilt, damit die Kochung keine
Störung erfährt, falls ein Rohr undicht werden sollte. Man schliesst die Zuführung zum schad-
haften Rohr ab und unterbricht die Kochung nicht. Diese Rohre müssen den mechanisclieu und
chemischen Emwü-kungen gut widerstehen, und desshalb sind sie aus einer Legirung von Blei
und Antimon hergestellt.

Die beiden Enden je eines Rohres sind an der Kesselwand durch eine Verschrauliung
befestigt, welche in Fig. 1.502 dargestellt ist.

Ein mit Flansch B' versehenes Stück B aus Blei wird mittels einer Unterlage von
Blei e und der Mutter e' an der Kesselwand A befestigt. Nun schraubt man das über das Rolir
gestreifte Stück /'/' in B hinein, schielet rechts über das Rohr einen Dichtungsring i aus Blei
oder Asbest und schrauljt nun tlie Mutter e^ fest. Mittels dieser Einrichtung erhält man eine
sehr sichere dampfdichte Verbindung zwischen Rohr und Kessel, welche auch der Säure zu
widerstehen vermag.

Der Kessel ist femer mit einer Vorrichtung zur Prüfung des Inlialts und zur leichten
Beobachtung- von Temperatur und Druck versehen. Dies ist mittels der in Fig. lbO'3 dargestellten
Einiichtung erreicht, welche nur eine einzige Oeffhung in der Kesselwamlung verlangt. Sie be-
steht aus dem Rohrstutzen g, welcher mittels der Mutter g^ an der Kesselwand befestigt ist.
Ein Thermometerrohr g" geht durcli die Mitte von g und wird daselbst zmn Schutz von dem
Rohr <;■' umgeben. Zwischen g und g^ ist hinreichender Raum, um mittels des Ventils g* eine
Ideine Menge vom Kesselinhalt ablaufen zu lassen.

In das aufwärts gebogene Ende des Rohrs (7^ steckt man das Thermometer p''. Ferner lässt sich
hier noch ein Manometer und ein Glas zur Anzeige der Höhe der Flüssigkeit im Kocher anbringen.

1502.

Kocher nach Mitscheiiich.

1523

Fiff. 1504.

Die meisten in Betrieb befindlichen Mitscherlich-Kocher haben etwa 10 bis
12m Länge und 4 m Durchmesser, wie das Bruchstück des in Fig. 1504 nach

einem Aufsatz von E. Scherrer aus der
Papier - Zeitung 1894 wiedergegebenen.
Derselbe wird durch zwei Mannlöcher b
vom obern Fussboden aus gefüllt und
durch den Stutzen a entleert. Die seitlich
angenieteten Träger d ruhen auf Röllchen c,
damit sich der Kocher während des
Kochens unbehindert in der Längsrichtung
ausdehnen und wieder zusammenziehen
kam. Wenn der Stoff gar gekocht ist,
wird die Lauge durch Stutzen e ab-
gelassen, durch & Wasser in den Kessel
geleitet und durch e wieder abgeleitet.

Li Fig. 1505 ist ein Kocher der-
selben Art in 1 : 100 der wahren Grösse in einer Aufstellung gezeigt, welche das
Entleeren erleichtert. Auch hier sind a Entleerungsstutzen, h Wasserleitungs-
röhren, c fünf Traversen, auf welchen
ebensoviele Trägerpaare d^ mit ihren Röll-
chen d ruhen. In der Grube bedeutet e
den Boden aus Filtrirsteinen, f Abzugs-
kanal, g Transportwagen.

Die bei beiden Aufstellungen an-
gewendete Lagerung auf Röllchen d ist,
wie die Erfahrung lehit, überflüssig, weil
die Kocher sich in der Richtung ihrer
Achse nur unmerkbar, aber mehr in der
Richtung des Querschnitts und Durch-
messers ausdehnen.

Ein solcher Kocher fasst etwa
100 cbm Holz und 60 cbm Lauge und
sollte, um diese Lasten zu tragen und
andere Inanspruchnahme auszuhalten,
aus gutem Kesselblech von 18 mm, an
den halbrunden Enden aus noch stärkerem
Blech angefertigt sein. Die beiden oberen
und unteren Mannlöcher liegen einander
gerade gegenüber, damit nach beendetem
Kochen Durchzug der Luft und Ab-
kühlung entsteht. Die Mannlöcher werden
mit leicht lösbaren Schrauben ver-
schlossen und mit Bleiringen sowie breiigem Zellstoff gedichtet.

Der Kocher ist hier auf starkem Mauerwerk so hoch gelagert, dass in der
durch die Mauern gebildeten Grube der ganze Kocherinhalt bequem Platz findet.

Der Boden

Fio 1505

Die Entleerungslöcher a befinden sich auf der untern Seite des Kochers

183*

1524

Ersatzstoffe für Pladern. — Sulfitzellstoff.

der Grube, die vorn und hinten durch starke, hölzerne Blockthüren abgeschlossen
werden kann, besteht aus Filtersteinen. Glitten durch den Lagerraum führt ein
Schienenweg, auf dem der fertig ausgewaschene Stoff rasch und bequem auf Kipp-
wagen weggebracht wird. Nach Abzug der Lauge lässt man den Kocherinhalt,
ohne ihn vorher zu waschen, in die Grube ab. Das Leeren des Kochers
nimmt wenig Zeit in Anspruch, da ein grosser Theil des Inhaltes von selbst dm'ch
die unteren Entleerungslöcher fällt. Stösst man durch Stutzen a lange Stangen
in die Stoffmasse und lässt durch die oberen Fülllöcher Wasser zulaufen, so ent-
leert sich der Kocher erheblich rascher. Auch das Eintreiben von AVasser durch
für diesen Zweck auf der untern Seite des
Kochers angebrachte Stutzen hilft zu rascher
Entleerung. Der Stoff wird nun erst in dem
Lagerraum unter dem Kocher gewaschen, indem
durch die Leitung b Wasser zugelassen wird.
Vom Zeitpunkte des Laugeablassens bis zur
Wiederaufnahme von frischem Holz verstreichen
etwa 6 bis 7 Stunden.

Behufs grösserer Dauerhaftigkeit ist es
angezeigt, zur Bekleidung der Innenseite des
Stoffkastens, sowie für den Filterboden säure-
feste Steine zu verwenden.

Man baut die Sulfit-Kocher am besten aus
gutem, zähem Eisenblech. Stahlblech springt
leicht, weil es zu wenig dehnbar ist. Da
solche Kocher nicht von äusserer, kalter Zug-
luft bestrichen werden dürfen, so erscheint es
gerathen, dieselben während der kalten Jahres-
zeit in alte Trockenfilze einzuhüllen.

Da die Kocher innen mit Bleiblech aus-
gelegt werden, so sollen sie diesem eine möglichst
glatte, ebene Auflagefläche bieten. Man lässt
daher die Tafeln nicht übereinandei'greifen,
sondern stösst sie stumpf zusammen und ver-
bindet sie durch äussere Laschen. Geschweisste
Kocher haben den Vorzug, dass alle Nieten vermieden werden.

Die Ausrüstung der Kocher, wie Hähne, Manometer usw., muss derart sein,
dass sie von Säure nicht angegriffen wird, und einige Fabrikanten (z. B. Jung & Lindig
in Freiberg i. S.) stellen dieselbe als Sonder-Erzeugniss her. Die in Figg. 1506
bis 1510 abgebildeten Gegenstände werden von P. Suckow & Co. in Breslau nach
Patent Robert Meyer geliefert. Fig. 1506 ist ein Säuren -Einlassventil, welches
auf der Mitte des Deckels eines der oberen Einfüll-Löcher sitzt.

Bei a werden die Leitungen für die Lauge, für den zum Dämpfen des
Holzes erforderlichen Dampf und zum Uebertreiben von Gas angeschlossen. Bei
b erfolgt der Ausfluss in den Kocher.

Der Ventilkörper besteht aus Rothguss, schmiedbarem Eisenguss oder auch
Grauguss, am vortheilhaftesten jedoch aus Rothguss. Alle inneren Theile, welche

loOb.

Kocher nach Mitscherlich.

1525

mit Säure oder Gasen in Bei'ührung kommen, sind niit Hartblei ausgeschlagen.
Ein gleiches Ventil wird unten zum Ablassen der Säure benutzt. Es ist vortheil-
haft, wenn unterhalb der Mitte des Kochers noch ein solches Ventil angebracht

ist, durch welches man wie durch das Säure-
Ablass -Ventil, behufs schneller Entleerung des
Stoffs, Wasser eintreiben kann. Die beiden
oberen Mannlochstutzen sollen mit kleineren
seitlichen Stutzen, und zwar der eine mit einem,
der andere mit zweien versehen sein. An diesen
seitlichen Stutzen werden angeschraubt: 1 Sicher-
heits-Ventil gewöhnlicher Bauart mit innerer
Blei-Auskleidung, ein Säure-Manometer und ein
innen verbleites Lufteinlassventil. Man achte
darauf, dass das Sicherheitsventil genau auf den
bestimmten Maximaldruck geregelt ist. Bei den
Säirre - Manometern ist zwischen Feder und
Membran zum Schutz gegen die Gase eine
Flüssigkeit eingeschaltet. Man muss stets für
richtig zeigende Manometer sorgen; solche, deren
Zeiger bei Abwesenheit von Druck nicht auf

Fig. 1508.

Fig. 1507.

Null zurückgehen, müssen unverzüglich
durch andere ersetzt werden. Die Luft-
einlass -Ventile haben den Zweck, bei Ent-
stehung von Vacuum im Kocher ein Zer-
reissen des Bleimantels durch selbstthätiges
Einlassen von äusserer Luft zu verhüten.
Fig. 1507 veranschaulicht ein Säure-Mano-
meter, Fig. 1508 ein Lufteinlassventil, bei dem sich b öffnet, wenn die Luftleere
so gross oder der innere Gegendruck so schwach ist, dass der Druck der äussern
Luft die Spannung der Spiralfeder a überwindet.

Vorn in der Mitte der einen Stirnfläche des Kochers ist das Thermometer
in den Kocher

eingelassen.

Fig. 1509 ist eine Ansicht desselben von vorn,

1526

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Fig. 1510 ein Längsschnitt durch das Thermometer. Die in Figg. 1509 und 1510
dargestellte, als amerikanisch bezeichnete Anordnung (von Mitscherlich in seinem
amerik. Patent Nr. 284 319 beschrieben) besteht aus einem verbleiten Winkel-
thermometer und zwei verbleiten Durchgangs -Ventilen von 10 mm lichter Weite,
wovon das eine links, das andere rechts vom Thermometer angeordnet ist. Die an
den Ventilen befestigten Kupferrohre enden auf einer Seite in einem Probenehmer,
auf der andern in einem Säure-Manometer. Das Thermometerglas kommt nicht
unmittelbar mit der Säure in Berührung, sondern liegt in einer verbleiten, von der

Fia-. 1509.

Säure umspülten Hülse. In Fig. 1510 ist a der Raum, welcher die Säure auf-
nimmt, b die Kocherwand, c Verbleiung, d Dichtung, f Ausmauerung. Die Aus-
mauerung f ist der Deutlichkeit wegen um das Rohr herum weggelassen, hüllt
dasselbe aber in Wirklichkeit völlig ein. Das Thermometer kann jeder Zeit, auch
während des Kochens, durch ein neues ersetzt werden und soll zu diesem Zweck
stets vorräthig sein. Die Skala des Thermometers muss selbstverständlich gut
beleuchtet werden.

Zu der Ausstattung des Kochers gehören ferner noch: 2 Dampfeinström-
ventile, 2 Dampf ausström Ventile, 1 Dampf reduzirventil mit Manometer und ein
Dampfrückschlagventil, deren Anordnung mit den Dampfleitungen weiterhin be-
schrieben wird.

Die wichtigste Aufgabe ist, wie eingangs erwähnt, das Eisen der Kocher
in solcher Weise zu schützen, dass keine Schwefligsäure, weder gasförmige noch
flüssige, damit in Berührung kommt, weil es davon rasch angegriffen und zerfressen
wird. Da Blei deren Einwirkung widersteht, so wurde dasselbe von Anfang an
zur innern Auskleidung der Kocher benutzt, und das einfachste Verfahren besteht

Kocher nach Mitscherlich.

1527

darin, dass man Bleifolien auf die Blechtafeln klebt. Zu diesem Zwecke bestreicht
man die Blechtafeln mit einer dickflüssigen, klebrigen erwärmten Masse aus Theer
und Pech und drückt die 1 mm dicken Bleifolien sorgfältig und gleichmässig da-
rauf. Die dünnen Bleibleche lassen sich nicht zusammenlöthen , sondern werden
an ihren Berührungskanten einfach einige Centimeter übereinander geschoben. Diese

ohne dass man den Kocher dreht. Mitscherlich

Verbleiung

kann ausgeführt werden,

beschreibt dieselbe in seinem Seiten 1521/2 abgedruckten amerikanischen Patent.

ten

Diesem Verfahren wird das Auskleiden des Kochers mit zusammengelöthe-
Bleiblechen von 3 bis 5 mm Dicke vielfach vorgezogen. Die Bleche müssen
aber von bester Sorte sein, also solche, welche durch Zusamraen-
walzen dünner Folien einhalten

Tafeln bezogen werden. Diese Tafeln werden im Kocher aufgerollt,
überall gut angedrückt und an den Berührungsstellen von geübten
Bleilöthern mit Wasserstoffgas - Flamme zusammengelöthet. Das
Verbleien der untern Kocherhälfte bietet keine Schwierigkeit, wohl

Hälfte

nöthigen

Genauigkeit verkleiden zu können, muss man den
Kocher um seine Längsachse drehen. Zu diesem
Zwecke wird derselbe auf Bollen gelegt, die
das Drehen mit verhältnissmässig wenig Kraft-
aufwand ermöglichen. Fig. 1511 veranschaulicht
eine solche Vorrichtung. Bei Aufstellung eines
neuen Kochers wird man die Verbleiung vor-
nehmen, ehe die Kocherträger d in Fig. 1504
und d^ in Fig. 1505 angenietet sind. Bei
einer spätem zweiten Verbleiung des Kochers
muss man denselben so hoch heben, dass die
angenieteten Kocherträger der Drehung nicht
mehr hinderlich sind. Die Traversen y, auf
welchen die Bollen x befestigt sind, kommen
dann zwischen je zwei Kocherträgern zu
liegen.

Fig. 1511.

1528

Ersatzstoffe für Hadern. — Sultitzellstoff.

Um zu verhindern, dass der schwere Bleimantel in sich selbst zusammen-
fällt, werden die einzelnen Bleiplatten mit Kopfschrauben an dem Blechmantel
befestigt. Man wendet natürlich möglichst wenig solcher Schrauben an, und die
Schraubenköpfe müssen durch Bleikappen gedeckt sein. Diese Befestigungsschrauben
können auch ganz wegfallen, wenn man durch richtiges Holzsprengwerk die Blei-
tafeln so an die Kocherwandung andrückt, dass Zusammenfallen oder Einsacken
des Bleimantels unmöglich wird.

Ein drittes und bestes Verbleiungs-Verfahren dieser Art besteht darin, dass
man den Kocher innen mit Theer und Pech oder auch nm- mit rother Mennige
einige Male gut ausstreicht. An diese klebrige Masse
drückt man Bleifolien von Papierdicke gut und gleich-
massig an, und auf diese dünne Bleilage wird ein
Bleimantel von 3 mm Dicke gelöthet. Auch bei
diesem Verfahren muss der Kocher gedreht werden.
Diese Ausbleiung wird theurer als die andern, dagegen stellt sich, wie wir sehen
werden, die nachherige Ausmauerung billiger.

Besonders sorgfältig müssen die untern und obern Mannlochstutzen verbleit
werden; man verwende dazu Blei blech von 10 mm Dicke. Die von Mitscherlieh
gegebene Vorschrift zur Auskleidung der Mannlöcher ist Seite 1522 abgedruckt.

0 —

Fig-. 1512.

Wie die Verbleiung wird auch die Ausmauerung der Kocher verschieden-
artig ausgeführt. In der Hauptsache lassen sich folgende Arten unterscheiden:

1) einfache Ausmauerung mit Steinen,

2) doppelte

3) Ausmauerung mit Steinen und Platten,

4) „ „ Platten.

Die einfache Ausmauerung mit Steinen nach 1), sowie mit Platten nach 4)
ist anwendbar bei Kochern, deren Bleehtafeln stumpf zusammengestossen sind und
deren Bleimantel aus dickem Bleiblech zusammengelöthet ist oder aus doppelter
Bleilage besteht. Fig. 1512 zeigt eine solche einfache Ausmauerung mit Steinen,
wobei a das Kocherblech, h den Bleimantel, c das Mauerwerk bedeutet. Bei dieser
Ausmauerung sind die Steine der Breite nach gelagert, sodass die schmalen Flächen
der Steine aneinander liegen. Dadurch erhält man weniger Fugen, als wenn die
Steine mit der breiten Fläche gegeneinander liegen. In Fig. 1513 besteht die
Ausmauerung aus Platten c. Diese Ausmauerung ist die vortheilhaf teste, indem
hier am wenigsten Fugen vorkommen. Die Platten sind ziemlich gross, haben die
Form der Kocherwölbung und sind mit Federn und Nuthen versehen.

Kocher nach Mitscherlich. 1529

Die doppelte Ausmauerung mit Steinen nach 2) oder Steinen und Platten
nach 3) ist bei Kochern zu empfehlen, deren Blech tafeln dachförmig übereinander
greifen und deren Ausbleiung nur aus dünnen aufgeklebten Bleifolien besteht,
Fig. 1514.

Um die verschiedenen Tiefen, welche durch das Aufeinanderlegen der
Kocherbleche a entstanden sind, auszugleichen, müssen die Steine der äusseren
Lage c verschiedene Dicken haben; die innere Mauerlage d muss auf einer glatten,
d. h. gleichmässig gewölbten Fläche ohne Vorsprünge liegen, und die Fugen der
äussern Lage dürfen nicht mit denen der Innern Lage zusammenfallen. Anstelle
der Innern Steinlage können auch Platten nach Fig. 1513 kommen, die weniger
Fugen haben, also auch weniger Durchlässe für die Säure bieten. Bei Erstellung
der äussern Steinlage hat man darauf zu achten, dass die dünnen Bleifolien h
nicht beschädigt werden. Diese doppelte Kocher -Ausmauerung stellt sich theuer
und vermindert den Innenraum des Kochers bedeutend, hat aber den Vortheil,
dass von der Innern Kocherwärme wenig an die äussere Luft abgegeben wird. Bei
dieser doppelten Ausmauerung wird der Kocher aussen kaum merklich warm.

Mit dem Ausmauern der Kocher darf man nur geübte Arbeiter betrauen,
und es ist von grösster Wichtigkeit, dass alle Fugen gut mit Portland-Cement
ausgestrichen werden. Die Erstellung der Gerüste und Gewölbebogen zur Aus-
mauerung der obern Kocherhälfte ist keine leichte Arbeit. Man darf selbstver-
ständlich nm- säurefeste Steine verwenden, und womöglich solche, die nach Gestalt
der Kocherwand geformt sind. Wenn sich nämlich nur eine Fuge, eine Oeffnimg
in der Auskleidung befindet, durch welche die unter Druck stehende Säure dringt,
so kann, ehe man es bemerkt, ein Theil des Kessels völlig zerfressen sein. Er-
fahrung hat auch gezeigt, dass der obere höchste Theil des Kochers am meisten
in Gefahr ist, dass das im obern Theil des Kochers befindliche Schwefligsäure-
Gas leichter den Weg durch die Bekleidung findet als die flüssige Lauge im übrigen
Theil. Jedenfalls erfordern die obern Blechplatten die meiste Ausbesserung und
Erneuung, und es dürfte wenige Mitscherlich-Kocher geben, an denen solche nicht
ersatzbedürftig geworden sind. Wenn dessen ungeachtet noch keine gefährlichen
Explosionen solcher Kocher vorgekommen sind, wird dies der Vorsicht zuzuschreiben
sein, mit welcher die Auskleidungen nach jeder Kochung untersucht, ausge-
bessert, und schadhafte Bleche rasch erneut werden.

Mannloch-Deckel werden mit gutem Portland-Cement auf eine Dicke
von 20 bis 30 mm gut ausgegossen oder mit Blei geschützt.

Kocher mit einfacher Ausmauerung geben viel Wärme an die atmosphäri-
sche Luft ab. Dieser Wärme- Ausstrahlung wird vorgebeugt, wenn man den Kocher
an seiner Aussenfläche ä (Fig. 1515) mit einer guten Wärmeschutzschicht umgiebt.
Ein gutes, leicht zu beschaffendes Wärmeschutzmittel erhält man, wenn man 1 kg
Kartoffelstärke mit 1 kg Roggenmehl in kaltem Wasser zu einem Brei aufrührt
und mit kaltem Wasser auf etwa 300 1 verdünnt, unter Beigabe von etwa V2 kg
gut gereinigten Kuhhaaren, 1 kg Rüben-Syrup und etwa 80 kg Infusorien-Erde.
Diese klebrige Masse wird schichtenweise aufgetragen, mid zwar muss die vorher-
gehende Schicht bereits trocken sein, bevor eine weitere aufgeklebt werden darf.
Bei Ausführung dieser Arbeit soll der Kocher nur wenig warm sein; wird die
Masse zu rasch getrocknet, so hält sie nicht.

184

1530

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellstoff.

Fio-. 1515.

Im allgemeinen wird man sich mit einer etwa 5 cm dicken Schicht begnügen.
Abfallen oder Abbröckeln wird vermieden, wenn man die Schutzschicht f mit
einem Mantel g aus der Länge nach liegenden Gipslatten, die durch Bandeisen-
ringe h fassartig zusammengezogen werden, umgiebt. Mit gleicher Masse werden
die Dampfleitungen bis zum Eintritt in den Kocher umgeben. Statt diese Leitungen
mit Gipslatten einzubinden, bestreicht man auch die Schutzkruste etwa dreimal
mit Leinölfirniss und bindet schliesslich die ganze Kruste mit Packtuch ein.

Mitscherlich lässt den Dampf nicht
frei in den Kocher strömen, sondern er-
hitzt dessen Inhalt mit Dampf, der durch
schlangenförmig gebogene Röhren strömt.
Diese Dampfleitungen müssen aus möglichst
säurefestem Metall bestehen. Als solches
kommt meistens Hartblei in Anwendung,
welches nach Mitscherlichs amerikanischem
Patent Nr. 284319 aus einer Legirung von
Blei und Antimon besteht. In neuerer Zeit
wurde dasselbe auch vielfach durch Kupfer
ersetzt. Blei bietet der Einwirkung von Schwefligsäure den grössten Widerstand, hat
aber auch den Nachtheil, dass es weich ist, und die Wandungen der im Kocher
liegenden Bleirohre desshalb sehr stark gehalten werden müssen. Hierdurch wird das
Gewicht der Rohre selu- gross, die Beschaffung theuer und die Heizkraft gering, und
man ist gezwungen, bei Anwendung von Hartbleii'ohren eine sehr grosse Heizfläche
herzustellen. Damit die Bleirohre beim Füllen und Leeren des Kochers nicht
beschädigt werden, hat man sie vielfach mit gelochten kupfernen Schutzblechen a
(Fig. 1515) gedeckt.

Die Anwesenheit solcher Schutzbleche erschwert das Reinigen des Kochers,
weil sie nach jeder Kochung entfernt werden müssen. Während der Kochung
lagern sich feine Holztheilchen und Fasern zwischen den auf der Ausmauerung h
liegenden Röhren und den Schutzblechen a imd bilden gewissermaassen eine Deck-
schicht auf den Rohren, welche der Wärmeabgabe höchst nachtheilig ist. Der Stoff",
welcher sich unter den Schutzblechen lagert, wird gewöhnlich schwarz und ver-
unreinigt leicht den guten Stoff:

Diese naohtheiligen Eigenschaften sollen guten gezogenen Kupferrohren nicht
anhaften. Da Kupfer die Wärme sehr gut leitet, so kann die Gesammtheizfläche
bei Kupferleitungen bedeutend kleiner gehalten werden als bei Hartbleirohren. Für
den als Beispiel gewählten Kocher sind bei Hartblehohren etwa 60 qm Heizfläche,
bei Kupferrohren dagegen nui- ungefähr zwei Drittel hiervon, also etwa 40 qm
nöthig, und die lästigen Schutzbleche fallen ganz weg. Man nimmt die Kupfer-
rohre am besten von 70 bis 80 mm Durchmesser und 3 mm Blechdicke mit
Messing- oder Bronzeflanschen und Kupfer- oder Bronzesclirauben. Als Dichtungs-
mittel für die Flanschen eignen sich am besten Ringe aus Weichblei.

Die Anoi'dnung einer solchen Kocherheizung ist in Fig. 1516 in der An-
sicht von oben, in Fig. 1517 in Aufriss-Sclmitt gezeigt.

Die Skizzen lassen erkennen, dass die Kocherheizung aus zwei von einander
unabhängigen Schlangen besteht. Sollte während des Kochens ein Rohr undicht

Kocher nach Mitschevlich.

1531

Fio-. 1516.

werden, so wird einfach die Schlange, in welcher das schadhafte Rohr sich befindet,

abgeschlossen und die Kochung mit der andern zu Ende geführt. Sie wird dann

allerdings mehr Zeit beanspruchen, im übrigen aber doch ziemlich normal verlaufen.

Das Undichtwerden einer Leitung macht sich durch den

unangenehmen stechenden Geruch, der sich entwickelt,

sofort bemerkbar, und es wird dem Kocheraufseher leicht

sein herauszufinden, in welcher Schlange das schadhafte

Rohr liegt. Dieses Undichtwerden einer Leitung wird

selten vorkommen, wenn man die Dampfleitung nach jeder

Kochung genau untersucht.

Falls die Heizschlange in einen offenen Warmwasser-
behälter mündet und an diesen ihr Kondenswasser ab-
giebt, so zeigt sich dort sofort der stechende Geruch
von schwefliger Säure, wenn solche irgendwo in die Dampf-
schlange gelangt. Die Flanschen der AbdampfJeitungen
sind gewöhnlich auch nicht so dicht, dass etwa vor-
handene Sehwefligsäure nicht durchdringen und sich der
Nase bemerkbar machen könnte. Um ganz sicher zu
gehen, schraubt man auch in jede aus dem Kocher
kommende Abdampfleitung ein kleines Dampf hähnchen,
welches man zeitweise öffnet, um zu riechen, ob alles in
Ordnung ist.

Die »Dampfschlangen« liegen im untern Drittel des
Kochers. Die Buchstaben der Zeichnungen bedeuten:

a Reduktions-Ventil mit Manometer;
ö Dampf - Einström - Ventile der beiden Heiz-
schlangen;
c Rückschlagventile;
(L Abdampf-Regulir -Ventile;
e Einführungs-Krümmerstutzen;
f Dampfschlangen aus Kupfer;
g Entleerungslöcher;
h Lauge- Ablass-Stutzen;
% Rohrträger aus Bronze oder Blei;
Ti Anschlussrohre aus Hartblei.

Zu- und Abströmung des Dampfes ist durch Pfeile
bezeichnet. Der Dampf tritt bei a ein, bei l aus und wird
durch gewöhnliche gezogene Dampfleitung (oder auch
Kupfer- oder Bleirohr) nach dem Speisewasser-Behälter im
Dampf kesselhaus geleitet. Es ist zu empfehlen, in diese pjo-, 1517.

Abdampfleitung einen sogenannten Kondenstopf ein-
zuschalten. Die Durchbohrungen für die Ein- und Ausführungs - Krümmer-
Stutzen stehen, wie Fig. 1517 zeigt, auf verschiedener Höhe, und zwar so, dass
nicht alle vier Löcher in derselben Blechtafel liegen. Wären alle vier Durch-
bohrungen nebeneinander in einer Blechtafel, so würde diese unnöthiger Weise

184»

1532

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Fig-. 1518.

geschwächt. Fig. 1518 ist ein Einführungs-Stutzen im Längsschnitt, Fig. 1519
zeigt die Art der Befestigung am Kocher, wobei a die Kocherwand, h die Ver-
bleiung, c die Dichtung und d das Mauerwerk darstellt.

Die Verbindungsrohre Tc
nimmt man am besten aus
Hartblei, da hierdurch der
Anschluss (Fig. 1516) an
den Krümmer-Stutzen e am

leichtesten erhalten wird.
Die Rückschlag -Ventile c
sind nöthig für den Fall, dass
zufällig einmal der Druck im
Kocher grösser sein sollte als
im Dampfkessel. Zurück-
treten des Dampfes in den
Dampfkessel wird dadurch
vermieden. Der Druck im
Kocher kann grösser werden
als im Dampfkessel, wenn
der Heizer nicht für genügende
Dampf-Entwicklung sorgt.

Oft kommt es vor, dass im Grund des Kochers, also zwischen den beiden
Heizschlangen, der Stoff nicht gar gekocht wird. In diesem Falle schliesse man
an die eine Schlange noch
ein Hartbleirohr an und lege
dasselbe der Länge nach
schlangenartig auf den Grund
des Kochers.

Die von Scherrer wie

vorstehend beschriebenen
kupfernen Heizrohre sind
vielfach durch bleierne ersetzt
worden, weil sich zeigte, dass
auch das beste reinste Kupfer
von Schwefligsäure ange-
griffen wird, und braun-
schwarzes Schwefelkupfer
abblättert, welches sich fein
vertheilt imd den Stoff ver-
unreinigt. Erfahrene Fabrikanten haben desshalb ihre Kocher mit Hartbleirohren
versehen und durch Anwendung genügender Längen so grosse Heizfläche geschaffen,
dass dadurch deren geringere Heizfähigkeit ausgeglichen wird.

Bei einigen 1894 gebauten Mitscherlich-Kochern wiuxle, ähnlich wie in
Fig. 1516, links und rechts ein Heizrohr nahe dem tiefsten Punkte eingeführt,
in gerader Linie bis zum andern Ende gelegt und zurückgeführt. Der Rückweg
ist jedoch nicht geradlinig wie in Fig. 1516, sondern die Bleirohre gehen in

Kocher nach Mitscherlich.

1533

Schlangenwindungen längs den Kocherwänden bis zur halben Kocherhöhe und
zurück, bis sie wieder bei der Eingangswand ankommen. Von hier werden sie
zum andern Ende geführt und verlassen den Kocher, nachdem sie denselben zwei-
mal geradlinig und einmal in Windungen durchlaufen haben. Die beiden Rohr-
stränge treten somit an einer Stirnwand ein und an der entgegengesetzten aus.
In einem Kocher von 12 m Mittel-Länge und 4 m Durchmesser wurden auf diese
Art 600 bis 650 m Länge härtesten Bleirohrs von 35 mm innerem und 51 mm
äusserem Durchmesser untergebracht. Schutzbleche sind nicht angewendet und
werden für entbehrlich gehalten, seitdem es durch Verbesserung in der Laugen-
herstellung gelungen ist, die Lauge so kalkarm zu machen, dass sie nur wenig
absetzt, und sich infolgedessen nur wenig Kruste auf den Rohren bildet.

XwX

Fig.M520.

Einige Fabrikanten benutzen die Erfahrung, dass sich auf Dampf roliren
stets Krusten bilden, und wenden mit Erfolg gewöhnliehe schmiedeiserne Heizrohre
an. Diese überziehen sich im Innern der Kocher rasch mit schwefligsauerm und
schwefelsauer m Kalk, der sich aus der Lauge absetzt und das Eisen vor dem
Angriff der Schwefligsäure schützt.

Ein von der Maschinenfabrik Aktien-Gesellschaft vorm. Wagner & Co.,
Cöthen in Anhalt, nach Mitscherlich'scher Art gebauter liegender Kocher von 4 m
Durchmesser und 12,3 m Länge ist in Fig. 1520 in 1:80 der wahren Grösse in
Aufriss-Längsschnitt dargestellt. Derselbe ruht auf sieben gusseisernen Füssen a a^,
von denen eine Ansicht in Fig. 1521 in 1:80 der wahren Grösse gegeben ist.
Die äusseren vier Kocherfüsse «^ ruhen auf je drei Stahlrollen von etwa 750 mm
Länge und 100 mm Durchmesser, die in ihren gusseisernen Lagern nach beiden
Seiten hin Spielraum haben und es dem Kocher ermöglichen, der durch Erhitzung
und Abkühlung eintretenden Ausdehnung und Verkürzung zu folgen. Die mittleren
Kocherfüsse a ruhen auf je drei Stahlrollen, welche mit einander verbunden sind,
auf sogenannten Rollentrios.

Das Oeffnen und Schliessen der unteren Mannlöcher b erfolgt mit
Hilfe eines Wagens W, der auf vier Bolzen d den Deckel trägt und auf

1534

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Fiff. 1522.

den Füssen der schmiedeisernen Kocherträger f läuft. Durch Höher- oder Tiefer-
schrauben der Bolzen d wird der Mannlochdeckel angepresst oder herabgelassen.
Ein Mannloch h ist in 1: 15 der wahren Grösse in Figg. 1522 und 1523 in senk-
rechtem Schnitt und Grundriss dargestellt. Die vier auf
dem Deckel befestigten gusseisernen Hütchen g dienen zur
Aufnahme der Bolzenenden d. Der mittlere Ansatz h ver-
stärkt die Stelle, wo ein Hahn zum Ablassen der im
Mannloch -Stutzen befindlichen Ablauge eingesetzt wird,
damit diese nicht in den Zellstoff gelangt und denselben beschmutzt.

Die Köpfe der Befestigungsbolzen h sind vierkantig ausgebildet, und auch
die oberen Enden der Bolzen sind soweit eckig gestaltet, dass Drehung in den
Mannloch-Flanschen verhindert wird, wenn man die Muttern anzieht.

In Fig. 1524 ist ein Aufriss mit den
Rollen und Trägern f und in Fig. 1525 ein
Grundriss des Wagens W in 1:15 der
wahren Grösse gegeben, die dessen Bau-
art zeigen.

Für die Behandlung und Ausbesserung
der Mitscherlich- Kocher gab E. Scherrer
in Nr. 30 der Papier- Zeitung von 1894
folgende Anleitung, die zum Theil auch
für andere Kocher gelten kann.

Der gewisseiiliafte Fabrikant wird sicli iiiclit
damit begnügen, nur diejenigen Schäden zu heilen,
die sich Avälirend des Kochens selbst gezeigt haben.
Er wird vielmehr nach jeder Kochung den Kocher
aufs Genaueste und in allen Einzelheiten unter-
suchen luid nöthig erscheinende Ausbesserungen
unverzüglich ausführen lassen. Er überzeugt sich
selbst, ob der Zeiger des Säure-Manometers nach
Naclüass des Druckes auf Null zurückgegangen,
ob Thermometer und die verschiedenen Ventile
und Armaturen keinen Schaden gelitten haben.

Nach jeder Kochung sind die Heizrolu'e so-
woM in- als ausserhalb des Kochers auf ihr Dicht-
sein zu untersuchen, zerfressene Schrauben,
Flanschen imd Dichtungen zu ersetzen, sehadliafte
Rohre auszubessern, anhaftende Krusten mit
leichten Hammersclilägen zu entfernen. Oft kommt
es vor, dass die Sclu-auben, womit die Rohr-
flanschen zusammengezogen werden, zerfressen
sind, olme dass man dies auf den ersten Blick
erkennt. Der mit der Aufsicht Betraute thut daher
gut, von Zeit zu Zeit eine Scliraube nach der
andern mit einem Sclilüssel etwas zu lösen imd

dann wieder fest anzuziehen. Er wird wider Erwarten finden, dass gar manche Schraube an
sogenamitem » CAvigem Umgang « leidet, d. h. dass deren Gewhidegänge zerfressen sind, vielleicht
sogar die Schrauben beim Anziehen der Mutter hart an der Flansche abbrechen. Hat er alles
Sehadliafte an den Leitungen ausgebessert, so setzt er die Rohre durch Einlassen von Dampf
unter Druck_.imd sieht dabei bald, wo noch etwas felüt.

Ein Hauptaugenmerk richte man stets auf die gute Erhaltung der Innern Kocher-Aus-
mauerung, deren Fugen A^on Zeit zu Zeit mit bestem Portlandcement ausgestrichen werden
müssen. Das Ausstreichen nützt aber nichts, Avenn man dem Cement vor Wiederbeginn der
Kochungen nicht Zeit giebt, gut anzutrocknen. Das Trocknen des Cementes AA'ircl beschleunigt,

Fig. 1523

Kocher nacli Mitschcrlicli.

1535

wemi man den Koclierraiun durch ^Viüieizen der Dampfsclilangen leiclit erwärmt. Auf diese
"Weise ist der Kocher in etwa 24 Stunden nacli beendeter Ausbesserung wieder betriebsfähig-.
Im oberen Drittel des Kochers, also im Gasraum, müssen die Fugen liäufiger mit Cement aus-
gestrichen werden als im Untertheil. Nach 15 bis 20 Kochungen ist das Obertlieil meist in
erwälmtem Sinne ausbesserimgsbedürftig. Die gleiclie Arbeit muss im Untertheil nacli etwa
30 Kochungen vorgenommen werden.

Je nachdem der Erhaltung des Kochers die nötliige Sorgfalt gewidmet wiu'de, soll
derselbe alle 1 bis 3 Jahre einmal auf sein Dichtsein imd seine Widerstandsfäliigkeit gegen innern
Druck geprüft werden. Zu diesem Zwecke wird derselbe mit Wasser gefüllt und durch Ein-
pressen von Wasser in üblicher Weise mittels einer Druckpumpe auf das Maximum des höchst
zulässigen Druckes gebracht. An seinem äussern Umfange wird der Kocher nun genau miter-

Fig. 1524.

Fiff. 1525.

ff, 1x1

sucht imd nachgesehen, ob irgendwo AVasser austritt. Dies wird der Fall sein, wenn das Eisen
irgendwo von der Säure stark zerfressen ist imd den Druck nicht melir auszuhalten A^ermag.
Meistens wird diese Druckprobe ein befriedigendes Ergebniss liefern, was aber noch nicht
beweist, dass mm alles in Ordnimg ist. Die Wasserprobe zeigt nur, dass das Kesselblech
nirgends von der Säure stark genug zerfressen war, um
für den Augenblick Anlass zu Bedenken zu geben. Um
sicher zu gehen, versuclie man auch, den Bleimantel
imd die Ausmauerimg auf ilir Dichtsein zu prüfen. Das
Untersuchen des Bleimantels wäre eine leichte Sache,
wenn man sich erlauben dürfte, das Mauerwerk zu ent-
fernen. Da dies aber nicht angeht, so muss man sich
nothgedrungen aufs Probiren verlegen imd sich auf etwas Glück verlassen. Dabei ist voraus-
gesetzt, dass der Kocher an seinem Aeussern eine Anzalü extra zu diesem Behufe eingetriebener
Schraubenbolzen besitzt; vielleicht in jeder oder doch in jeder zweiten Blechtafel einen Bolzen.
In Fig. 1526 ist a der Bolzen mit seiner Bleiverpackimg «^ h das Kocherblech, c der Bleimantel.
Den Kocher setzt man nun in erwähnter Weise unter einen Druck, dessen Höhe nach
der Bleidicke oder der Widerstandsfähiglveit der Ausldeidimg zu richten ist, imd schraubt nun
einen Bolzen nach dem andern heraus. Tritt diu'cli eine der entstandenen Oeffhungen Wasser
aus, so beweist dies, dass, falls wir es mit einem zusammengelötheten Bleimantel zu tliun haben,
in der Nähe der Austrittsötfnimg der Bleimantel gerissen oder zerfressen ist. Besteht der Blei-
mantel nur aus aufgeklebten Bleifolien, so ist im Falle des Wasseraustretens anzunehmen, dass

j[536 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

das Blei in der Nälie g-eris.sen, auf alle Fälle aber das Mauerwerk scliadhaft ist. oder dass
beides zusammen der Fall sein -wird. Wir wissen also durcli diese Druckprobe, dass in der
Nälie der Austrittsöflthung' Ausbesserungen im Bleimantel oder im Mauerwerk vorzunehmen sind.
Da sich jedoch die schadliafte SteUe nicht genau ermitteln lässt, so muss man sicli wolü oder
übel bequemen, um die Austrittsöffhung herum ein grösseres oder Ideineres Stück Mauerwerk auf-
zubrechen, um dem Uebelthäter auf die Spur zu kommen.

Manchmal glaubt der Kocherwärter schon während des Kochens ungefähr die Stelle
bezeiclm.en zu können, wo sich ein Leck in der BJeiverkleidung befinden wird. Auf diese
Walirscheinlichkeitsangaben darf man sich jedoch nicht allzuviel verlassen, da sich, jeder Kocher-
wärter ja nur auf seinen mehr oder weniger scharfen Geruchssinn beruft.

Ist der Kocher nicht mit einer äussern "Wärmescliutzmasse bekleidet, so tiiut man gut,
denselben von Zeit zu Zeit durch Anstreichen mit Theer gegen die schädlichen Einflüsse von
Feuchtigkeit und der stets entweichenden Gase zu scliützen.

540. Kochverfahren nach Mitscherlich. In der Seiten 1423/4 abge-
druckten Patentschrift ist dieses Verfahren nur kurz beschrieben, in der amerika-
nischen Patentschrift Nr. 284319 vom 12. Juli 1888 aber ausführlicher behandelt.
Der darauf bezügliche Theil ist nachstehend in Uebersetzung wiedergegeben.

Zunächst wird das Holz von der Rinde befreit, in sclunale Stücke zersclmitten und in den
Kessel gebracht. Sodann wird es gedämiDft, welcher Vorgang besondere Aufmerksamkeit verdient,
weil davon in hohem Grade das Gelingen des naclifolgenden Kochens abhängt. Durch tlas Dämpfen
soU das Holz nicht für die Einwirkung der Säure vorbereitet, sondern die atmospliärische Luft aus
den Poren des Holzes getrieben werden, damit die Säure in die Zellen des Holzes leiclit eindringe.
Auf diese Weise erlangt man nicht allein eine sclmellere Ein-^ärkung der Säm-e auf das Holz,
sondern durch (He Aufnahme einer grösseren Menge der Lösimg kann auch eine grössere Quantität
Holz in den Kessel gebracht werden; man nutzt also den vorhandenen Raimi besser aus und ver-
grössert die Ladung. Das Dämpfen gescliieht wälu'end einer längeren oder Idirzeren Zeit je nach
Art des Holzes. Ist das Holz frisch gefällt und feucht, so lässt sich die Luft in verhältnissmässig
kurzer Zeit austreiben; ist es aber hart und trocken, so wird eine längere Ein^\'irkung des
Dampfes erforderlich. Das Austreiben der Luft wird femer beschleunigt durcli Einfidiren der
Lösimg von schwefliger Säure, wobei eine sclmelle Koudensaticm und Abnahme des Druckes im
Kessel stattfindet. Man hat aber dabei Acht zu geben, dass die Temperatur wälu'end des Dämpfens
nicht über 100" steige, da praktische Versuche erwiesen haben, dass ein vortlieiUiaftes Dämjjfen
l)ei hölierer Temperatur niclit eintritt. Dies Dämpfen des Holzes ist ganz verschieden von dem
Dämpfen, welches man vor dem Schleifen des Holzes anwandte, da in letzterem Falle eine
chemische Wirkung angestrebt und dem Stoff eiue bräunliche Farbe mitgetheUt wird. Nachdem
das Holz ordentlich gedämpft worden ist, mrd der Kessel mit der schwelligen Säiu'e beschickt.

Die Menge der organischen Stoffe, welche verarbeitet Averden soll, muss zu dem
Konzentrationsgrade der Säure in einem bestimmten Verhältnisse stehen. Dieser ist verschieden
und hängt von gewissen Bedingungen bei der Herstellimg der Säure ab. Besteht zwischen
den organischen Substanzen und der schwefligen Säure das richtige Verhältniss nicht, und ist
z. B. eine ungenügende jNIenge organischer Substanzen vorhanden, so schlagen sich in der
Faser unlösüche Salze nieder, welche nur mit Schwierigkeit ausgewaschen werden können.
Ist z. B. zweifachschwefligsaurer Kalli zu der Lösimg benutzt, so kann sich schwefligsaurer
Kalk bilden, der nur schwer löslich ist. Wird dann solcher Stoff' zu Papier verarbeitet,
so wird man darin später Knoten bemerken. Ueberdies braucht man für solchen Stoff' beim
Bleichen Aiel grössere Mengen CldorkaUi:, sodass die Kosten des Bleichens beträchtlich erhöht
werden. Befindet sich dagegen eine zu grosse Menge organischer Substanzen in der Säurelösung,
so wird das Produkt nicht weich genug, d. h. nicht hinreichend aufgescMossen. Die besten
A'erhältnisse sind durch Versuche zu ermitteln, indem man von Zeit zu Zeit eine Meine Probe
aus der oben beschriebenen Ablassröhre entnimmt und untersucht.

Wälirend des Kochens muss Temperatur und Koclidauer streng beobachtet werden.
Der erste Theü des Kochens besteht in einer langsamen, zunehmenden Wirkung der Lösung, so
dass alles, was vom Holz aufgenommen ist, wieder ersetzt werden kann. Dies findet am besten
bei einer Temperatur von nicIit mehr als 108" statt.

Hiernach findet eine sclmeUere Wirkung statt: bei einer Temj^eratur, die nach und nach
bis auf 118" erhöht ist. Besonders gegen das Ende des Kochens hat man Acht zn geben, da
dies Hand in Hand mit dem Ablassen der schwefligen Säure vor sich geht. Wird die schweflige
Säure abgelassen, so wird die Wirkung ebenso aufgehalten, v/ie beim Erniedrigen der Tempera-
tur. Wenn man die verschiedenen Stufen der UniAvandlung gut beobachtet, indem man von
Zeit zu Zeit Proben entnimmt luid diese mit geeigneten Reagentieu versetzt, kann man sich über

Kochverfahren nach Mitscherlich. 1537

(He .NTengo der noch im Kessel befindliclien wirksamen Lösung Gewissheit verscliaffen. Ist z. B.
zweilachsclnveflig-saiu-er Kalk benutzt imd die Probelösung- mit Ammoniak versetzt, so zeigt sich
ein Niedersclilag. indem durch das Ammoniak oder eine älmliche chemische Substanz ein Theil
der scliwefligen Säure in Lösung erhalten bleibt, und der schwefligsaure Kallv als Niedersclilag
zu Boden fällt. Die Salze, welche sich im regelrecliten Verlauf des Verfahrens bUden. werden
niclit niedergeschlagen. Aus dem Niedersclilag kann das Verhältniss der wirksamen l^ösung
leicht bestimmt werden. Ist der Niedersclilag nur etwa '/ig des Volumens der Probelösung, so
ist der Zeitpiml^t zum ^Uslassen der schwefligen Säiu-e gekommen.

Sobald dieLösung durch Dampf, den man in denKessel einlässt, hinausgedrängt wuxl. sinkt die
Temjieratur bis auf 100", und auch der Druck lässt gleichzeitig nach. Ist der Niedersclüag im Probe-
glas nur V32 der Probe, so ist das Kochen vollständig beendet, und die Lösung muss schnell abgelassen
werden. Ein nocli geringerer Theil beweist, dass das Kochen zu weit geführt wurde, und dass
keine organischen Stotfe mehr vorhanden siad, und in solchem Falle -«Tirde sich freie Säure, wahr-
scheinlich Schwefelsäure bilden und der organischen Masse eine schädliche braune Farbe mittheüen.

Zur sicheren Fülirung des Kochprozessas durch die verscliiedenen, selu" wichtigen Stufen
und Temjseratiu-en ist ein Kessel von grossen Dimensionen imd mit der bescliriebenen Eiurichtimg
vortheUliaft. Eiue höhere Temperatur würde zwar den Prozess beschleunigen, al^er auch hölieren
Druck bedingen, mid der auf diese A^^eise gewonnene Zellstoff würde nicht allein in Qualität,
sondern auch in Zähigkeit und Menge zurückstehen.

Der chemische Vorgang, welclier während des Kochens stattfindet, ist etwa folgender:
Die schweflige Säure wird durch einen Theü des Sauerstoffs des Zellstofi'es imd der organischen
Stoffe höher oxydirt zvi Schwefelsäure, welche sich unter normalen Verhältnissen mit den Basen,
die vorlier mit der schwethgen Säure vereinigt \varen, verbindet. Bei schlechter Fülirung
(k^s Prozesses würde sich freie Säure in der Lösung bilden und auf die Faser zerstörend ein-
wirken. Neben der freien Säure luid ihrer Verbindung bilden dann auch die inkrustirenden Sub-
stanzen sein- schädliche Verbindungen mit Gerbsäure. Für die regelrechte Ausfülirung des
Prozesses ist es Hauptbedingung, dass die Schwefligsäurelösimg frei von polytliionen Salzen
ist, da letztere wälirend des Kochens einen braunen Niederschlag auf dem Holz be^wirken, sodass
dasselbe hart bleibt und die Kocliung missglückt. Zu gleicher Zeit nhnmt die Temperatur stark
zu, und die dem Kessel entnommenen Proben zeigen eine abnorm scImeUe Abnahme von schwef-
liger Säure in der Lösung. Die jiolythionen Säuren entstehen gewölmlich infolge der Gegenwart
freier Schwefeldämpfe wälu'end des Röstens. Um sie zu vermeiden, muss man Sorge tragen,
dass die schweflige Säure frei von solcher Säure oder iliren Salzen erzeugt wird.

Folgende von erfahrenen Fabrikanten herrührende Darstellung einer Kochung
zeigt, wie das Verfahren sich in der Fabrik gestaltet.

Nachdem der durch die vorhergehende Kochung hergestellte Sulfitstoff aus
dem Kocher entfernt, dieser selbst sorgfältig gereinigt ist, und die Heizrohre auf ihre
Dichtigkeit untersucht sind, schraubt man die unteren Mannlöcher zu und schüttet
durch die oberen das bereit gehaltene zerkleinerte Holz ein. Um alle Theile des
Kochers möglichst dicht damit zu füllen, muss man das Holz im Kocher von
Arbeitern so wegpacken lassen, dass zwischen ausgeebnetem Holz und oberer
Kocherwandung nur noch etwa 40 cm leerer Raum bleibt. Auch dieser Raum wird
neuerdings entbehrlich gefunden und der Kocher bis obenhin gefüllt. Hierauf
schliesst man die obern Mannlöcher, macht unten den Ablasshahn auf und lässt
in den Kocher Dampf einströmen. Dieses »Dämpfen« hat den Hauptzweck, die
Luft aus dem Kocher und dem Holz zu entfernen, wodurch dasselbe stark porös
wird und die Lauge ins Innere der Stücke dringen lässt.

Nach etwa 2 bis 3 Stunden entströmt, bei etwa 98" C im Kocher, dem Ablass-
hahn Dampf anstatt Luft wie bisher, worauf man den Dampf-Eintritt absperrt, den
Ablasshahn zumacht und die Lauge, welche vorerst auf ihre Zusammensetzung unter-
sucht wurde, in den Kocher laufen lässt. Die Verbindung zwischen Kocher und Laugen-
rohrleitung muss gut dicht sein. Bald nach Eintritt der Lauge entsteht ein starkes
Vakuum, welches deren Einlaufen beschleunigt, sodass in 1^/2 bis 2 Stunden der
Kocher voll Lauge ist und jedenfalls das Holz bedeckt.

185

1538 Ersatzstoffe für Hadern. — Sultitzellstoff.

Ist die Kochung gut gedämpft und die richtige Menge Lauge zugelassen,
so sollte man glauben, es wäre alles in Ordnung. Dies ist auch meist der Fall;
aber doch kommt es nicht selten vor, dass zu wenig Lauge im Kocher ist oder
das Holz »schwimmt«, und dies findet man nur, wenn man sich die Mühe giebt
und untersucht, indem man den oberen Mannlochdeckel oder einen zu diesem
Zweck darauf angebrachten Verschluss öffnet und mit einem Stabe prüft, ob die
Lauge hoch genug hinauf reicht. Diese kleine Arbeit lohnt sich gut, weil in beiden
Fällen durch Einwirkung der hohen Kochtemperatur auf von Lauge unbedecktes
Holz Verkohluug eintritt, d. h. »schwarzes Holz« entsteht oder entstehen und den
ganzen Kocher-Inhalt verderben kann. Merkt man, dass zu wenig Lauge im
Kocher ist, so muss man mehr zugeben, was, besonders bei trockenem Holz, manch-
mal 10 pCt. und mehr ausmacht. Das Holz verschluckt jedenfalls genug Lauge,
um im obern Theil des Kochers etwas freien Raum für ausgetriebenes Schweflig-
säuregas zu lassen.

Das Dämpfen, welches von manchen Fabrikanten, vielleicht auf Kosten der
Gleichmässigkeit und Grüte des Zellstoffs, unterlassen wird, hat noch den Neben-
vortheil, dass es den Kocher und dessen Inhalt wärmt. Anderseits kostet es viel
Dampf und Zeit, für die nur in gleichmässiger guter Waare ein Ausgleich gefunden
werden kann. Hat man sehr nasses Holz zu kochen, so kann man das Dämpfen
unterlassen, das Laugen und Anwärmen dauert aber um so länger. Manche Fabrikanten
ersetzen das Dämpfen dadurch, dass sie mit einer Luftpumpe alle Luft- aus dem
Kocher saugen.

Die Temperatur im Kocher, welche vor dem Laugen 96 bis 98° C betrug,
geht während des Laugens auf wenige Grade mehr als die Laugentemperatur zu-
rück. Nachdem alle Lauge eingelassen ist, lässt man das eigentliche Kochen be-
ginnen, indem man die Absperrventile der einzelnen Heizschlangen und hierauf
langsam das Haupt-Dampfventil aufdreht, und zwar so weit, dass der Kocher-Inhalt
in sechs Stunden etwa 60° C. hat. Dann soll die Temperatur um 4 bis 5" in der
Stunde, nach zwölf bis vierzehn Stunden um 2 bis 3" vorschreiten, sodass in etwa
dreissig Stunden das Thermometer auf ungefähr 120° C steht. Von da ab steigt
die Temperatur nur noch um höchstens 2° für die Stunde bis auf 124 bis 128° C,
bis das Kochen in etwa 35 bis 36 Stunden beendet ist. Das Anwachsen des im
Kocher herrschenden Drucks ist sehr verschieden, weil es von der in der Lauge
befindlichen Menge freier schwefliger Säure abhängt, die bei höheren Temperaturen
in Gasform ausgeschieden wird. Wenn sich viel Lauge mit viel freier Schweflig-
säure im Kocher befindet, wird der Druck schnell steigen und schon in 18 bis 20
Stunden, manchmal noch eher, auf drei bis vier Atmosphären kommen. Für das
Gelingen der Kochung ist es erfahrungsmässig am vortheilhaftesten , wenn der
Druck nach sechs Stunden stündlich um etwa ein Fünftel Atmosphäre zu steigen
anfängt, sodass in 26 bis 30 Stunden das Manometer 3V2 bis 4 Atmosphären
zeigt. In den meisten Fabriken, in denen in nicht mehr als 40 Stunden gekocht
wird, arbeitet man mit einem Druck von 3V2 bis 4 Atm.; in Fabriken, die etwa
60 Stunden zum Kochen brauchen, ist ein Druck von 2V2 Atm. hinreichend.

Bei Einführung des Verfahrens durfte ein Druck von drei Atmosphären
mit einer Temperatm' von 114° C. niemals überschritten werden, während man jetzt
(1895), um die Kochzeit zu verringern, wie erwähnt bis vier Atmosphären und

Kocliverfahren nach Mitschwlicli. 1539

mehr als 120° C geht, ohne dass die Güte des Zellstoffes darunter leidet. Dies
gilt aber als äusserste erlaubte Grenze. Ueberschreitet der Kocherdruck 3V2 bis
4 Atmosphären oder 2V2 bis 3 Atmosphären Ueberdruck, so muss man »Gas
weglassen«, d. h. ein am Kocher angebrachtes Ventil öffnen, durch welches gas-
förmige Schwefligsäure (welche manchmal auch Lauge mitnimmt) abgeblasen wird,
wodurch der Druck und damit die Temperatur auf die gewünschte Stufe zurück-
gehen. Steht der Kocher stark unter Druck, so muss oft und viel Gas abgelassen
werden, es entweicht also viel freie SO2, welche hauptsächlich auf das Bleichen
und Aufschliessen des Holzes gut einwirkt. Je weniger Gas weggelassen werden
muss, um so besser, um so weisser und bleichbarer, je mehr abgelassen wird, um
so weniger gut wird der Stoff besonders in Bezug auf Weisse ausfallen.

Die Wirkung der Lauge und das Fortschreiten der Kochung wird durch
Ermitteln der jeweils in der Lauge befindlichen gesammten Schwefligsäure über-
wacht. Zu dieser Ermittlung dient das auf Seiten 1514 bis 1517 beschriebene
Titriren mit Jod, zum Schluss der Kochung wendet man jedoch die Seite 1518
erwähnte Ammoniak-Probe an. Man benutzt dazu ein Reagensglas von 200 mm
Länge, auf dem Theilstriche ^/g, Vie; ^Izz, Vei der Länge angeben. In dieses
giebt man bis zu V32 der Länge eine Mischung aus starkem Ammoniak und
gleicher Menge Wasser, füllt den Rest des Glases mit Lauge aus dem Kocher
und schüttelt tüchtig. Die in der Lauge befindliche freie Schwefligsäure, welche
ursprüngHch etwa zwei Drittel der Gesammtsäure ausmachte, und deren Gegen-
wart den einfachschwefligsauren Kalk, das Monosulfit, in Lösung erhält, wird
durch das Ammoniak neutralisirt, und der einfachschwefligsaure Kalk fällt mit
anderen Stoffen aus. Man erkennt somit an der Menge dieses Niederschlags
wie viel Monosulfit noch in freier Schwefligsäure gelöst ist, wie viel die Lauge
von letzterer noch enthält, wie stark sie also noch ist. Wenn der Niederschlag
nur ^/i6 oder V24 füllt, geht die Kochung ihrem Ende entgegen, und man fängt
an Gas abzublasen, bei einem Niederschlag von V32 ist das Kochen beendet.
Wenn sich der Niederschlag dieser untersten Grenze nähert, muss man oft, etwa
viertelstündlich, Probe nehmen, da das Kochen unterbrochen werden muss, solange
sich noch freie Schwefligsäure in der Lauge befindet. An der Färbung der
Flüssigkeit, der Menge, Farbe und Körnung des sich ausscheidenden Niederschlages
erkennt ein geübtes Auge wie weit die Kochung gediehen ist. Auch am Geruch
der Lauge, nämlich dem mehr oder weniger stechenden Geruch der freien Schweflig-
säure erkennt man deren Menge und den Stand der Kochung.

Nach beendetem Kochen beginnt die Entleerung mit dem Abblasen des
noch im Kocher befindlichen Schwefiigsäure-Gases. Man leitet das während und
am Schluss des Kochens abgeblasene Gas nach Mitscherlich's Patent (Seite 1423)
in den mit Kalkstein gefüllten Thurm, worin die Lauge bereitet wird, oder in
einen Kasten, welcher Wasser und aufgerührten reinen gelöschten Kalk enthält.
Andere Arten der Verwerthung sind weiterhin beschrieben.

Die Dauer des Abgasens hängt vom Stande der Kochimg ab und von der Stolfart,
die man herstellen will. Man kann nämlich auf sehr festen aber weniger leicht bleich-
baren Stoff hinarbeiten, indem man, wie oben schon angedeutet, niedrige Temperatur, also
geringen Dampfdruck und weniger starke, d. h. weniger freie Säure enthaltende Lauge
anwendet und zum Ausgleich länger kocht. Will man dagegen sehr weissen, also gut

185*

1540 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoft.

bleiclibaren Stoff erhalten, so nimmt man höheren Dampfdruck, also höhere Tem-
peratur, stärkere Lauge und infolge dieser kräftigeren Einwirkung kürzere
Kochzeit.

Ist das Kochen, wie bei der erst erwähnten Art, weit vorgeschritten, also
auch die Lauge ziemlich erschöpft oder verbraucht, so hat man nicht lange
(20 Minuten) abzugasen, um die nutzbare freie Schwefligsäure zu entfernen. Bei
der zweiterwähnten Kochart kann man etwa eine Stunde vor Ablassen der Lauge
schon abgasen. Der Stoff muss auch in letzterem Fall schon viel weiter »her-
untergekocht«, d. h. viel freier und faseriger sein als wenn man nur auf Festigkeit
arbeitet. Während des Ablassens der Lauge lässt man ebenfalls Gas weg, bis
man mit dfem Wasser-Zulassen beginnt.

Wenn das Gas die erforderliche Zeit lang ausgeströmt ist, und man sich
durch die Ammoniak-Probe überzeugt hat, dass die Kochung vollendet ist, sperrt
man die Dampfheizung ab und lässt die Lauge durch den Ablasshahn wegfliessen.
Sobald im Kocher kein Druck mehr herrscht, oder doch ein geringerer
als der vorhandene Wasserdruck, lässt man sofort Wasser zulaufen, und zwar am
besten, indem man wieder eine luftdichte Verbindung zwischen Kocher und
Wasserleitung herstellt. Nach kurzem Zulauf von Wasser bildet sich wiederum
ein Vakuum, sodass in etwa 1^/2 Stunden der Kocher voll Wasser ist. Hierauf
öffnet man die obern Mannlochdeckel, nimmt eine Stoffprobe heraus und lässt
nach kurzem Stehen das Wasser durch Stutzen e, Fig. 1504, ablaufen. Man füllt
den Kocher zwei- oder dreimal mit Wasser und entleert ihn, nachdem dasselbe
vollständig abgelaufen ist. Dieses Entleeren erfordert viel Arbeit und Zeit, weil
der Stoff von beiden Enden her zur Ausfall-Oeffnung gebracht werden muss.

Das Kochen in einem Cy linder von 4 m Durchmesser und etwa 10 m
Länge nimmt demnach etwa folgende Zeit in Ans^Druch:

Füllen mit Holz ... 2 Stunden

Dämpfen ...... 4 „

Laugen 2 „

Kochen 35 „

Abgasen und Ablassen . 3 „

2 mal Wässern .... 6 „

Leeren und Putzen ... 5 „

1 Kochung 57 Stunden oder rund 60 Stunden.

Viel Zeit lässt sich dadurch sparen und das Kochen erheblich beschleunigen,
dass der Heizdampf unbehindert seine Wärme an den Kocher-Inhalt abgeben kann,
dass das in den Röhren entstehende Dampfwasser fortwährend durch Kondenstöpfe
daraus entfernt wird usw.

Diese Kochung in 60 Stunden bedeutet eine grosse Erhöhung der Leistung
eines Kochers, der bei Einführung des Verfahrens 90 bis 100 Stunden dazu
brauchte. Schubert giebt in seiner » Cellulose-Fabrikation « die Zeitvertheilung
dreier Kochungen, bei denen vom Anheizen bis zum Kochen 18 bis 28 Stunden
vergingen und das Kochen selbst 31 bis 37 Stunden dauerte.

Dr. August Harpf beschrieb im Jahrgang 1891 der Papier -Zeitung sehr
eingehend eine Reihe von Kochungen im Mitscherlich-Kocher. Eine derselben hatte
er allein ausgeführt und deren Verlauf in nebenstehenden Tabellen zusammengestellt.

Kochv erfahren nach Mitscheiiich.

1541

Verlauf der Kochung.

Nr.

April 1890

Tempe- 1

Mitscher lich-Pr ob e

Jodprobe

der
Probe

Kochzeit
in Std.

ratur "C

JJrueJc

Kalkfllg.
mra

Farbe d. Füg.

Ainnioniakal.
Lauge

5 ce Lge
= ce Jod

»ZoGes.
SO2

Aumerkuno-

1

O.Beginn

31,5

0. Atm.

13

weiss

farblos

_

_

2

23V2

98,5

0,85

33,5

„

fast farblos

25 ee

1,580

3

46V,

fast 122

2,05

27

hell bräunl.

15.2

0,973

4

53

stark 124

stark 2.5

27

bräunlich

12

0,788

5

5572

„ 125

2,7

20

hellliraun

11

0,704

Dampf abgestellt.

G

6IV2

133

2,6

19,5

schmutzig weiss

braini

8,8

0,563

Ohne Dajupf,

7

673/^

—

14

8,5

0,544

—

wieder Dampf gegeben.

—

—

—

8

70 118

fast 2,4

13

gelblich weiss

braun

7,6

0,480

9

731/2 118,5

2,5

12

„

sehr braim

7,2

0,461

Der Ealküiederseblag
fallt raseh zu Boden.

—

Dampf neuerdings abgestellt.

—

—

" —

10

761/4

stark 118 1 2,4

12

bräunlich weiss

dunkelbraun

7,0

0,448

j Ohne Dampf. Der

—

■^ß'/s

Beginn des üebertre

ibens.

—

—

>_

( Druck sinkt schnell.

11

773/,

fast 117

0,9 1

13,5

bräimlich weiss

dimkelbraun

6,1

0,390

Abgelassen.

In einer zweiten Tabelle theilte Dr. Harpf die Ergebnisse vieler während
der Kochung ausgeführter Untersuchungen mit, von denen die wichtigeren nach-
stehend wiedergegeben sind.

Ergebnisse der Kochung.

1^

Lauge

0 O)

%

%

7o

%

%

%

0

.1
CS

Ijauge turiri:

;!

-35

»(J

0

1

J30

Ges.
SO2

fi-eie
SO,

gebd.
SO,

Hm

6-g
%

%

CaO

MgO

FeO

SO3

Ca
SO4

Ca
SO3

Anmerkung.

I

0 Be-
ginn

31,5

0

1,0277

3,79

2,275

1,245

1,030

2,5614

0,2639

2,2975

0,983

0,015

0,001

0,146

0,248

1,888
MgSOa

0,039
FeSOj

0,008

I = Sulfitlauge

Der Eiieher ist

oben offen; unten

etwas undicht.

Ji

7

61

0

1,0249

3,50

1,958

2,3650

0,3000

2,0650

0,149

Noch immer oben
off. Am 22./4 um
10UbrAbds.(nacli
111/2 Stunden) ge-
schlossen.

m

131/,

—

1,0247

3.47

1,864

—

2,3800

0,4150

1,9650

—

0.157

L.

IV

23V,

101

0,85

1.0245

3,45

1,580

0,853

0,727

2,5830

0,7067

1,8763

—

0,016

—

0,145

V

öOVi

110

1,2

1,0249

3.50

1,533

—

—

3,0705

1,3360

1,7345

—

—

—

VI

37V.

1,0282

3,95

1,264

0,727

0,535

4,0125

2.4040

1,6085

—

—

—

Vll

40V,

—

—

1.0301

4,21

1,185

0,667

0.518

4,4460

2,8300

1,6160

—

—

—

—

vm

48

122,5

fast

2,15

1,0334

4,66

1,043

5,4180

3,9150

1,5030

0,110

WenigDruck,hoh.
Temperatur, weil
der Kocher immer
vollen Dampf hat.
Unten zwisch. Hut
und Kesselbletch
stark undieht.

IX

54

125

2,6

1,0358

4,89

0,822

0,437

0,385

6,6080

5,0831

1,5249

—

0,012

0,004

—

—

24./4. 6 Uhr Abds.
Dampf abgestellt.

X

6IV2

123

stark

2,6

1,0395

5,68

0,695

0,475

0,220

7,2400

5,8300

1,4100

—

—

—

—

—

—

Kocher steht ohne
Dampf.

XI

T2V4

118

2 45

1 0412

5 70

0 664

—

7,8475

6 2730

1 5745

- —

—

25./4. um 8V4 Uhr

früh wieder Dampf

gegeben.

Xll

761/2

118,5
fast

2,4

1,0415

5,74

0,632

0,506

0,126

8,1070

6,5360

1,5710

0,015

0,006

0,141

25./4 um 121/, Uhr
mitt. Dampf abge-
stellt. 3 Uhr nehm.

übergetrieben.
XII==Uebertveibl.

xm

773/,

117

0,9

1,0417

5,77

0,569

0,474

0,095

8,2788

6,6670

1,6118

0,752

0,011

0,007

0,118

0,211

0,178

Der Druck fiel sehr

rasch n.d. Oeffneu

des üebertreib-

ventils. Um 41/4

Uhr abgelassen.

XIII = Ablauge.

X542 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Die Laugen, deren Zusammensetzung in vorstehender Tabelle angegeben
ist, wurden sämmtlich beim Probeventil aus dem Kodier entnommen. Die Lauge
verdankt ihre Anfangstemperatur von 31,5° dem vorhergegangenen Dämpfen, durch
welches auch organische Stoffe des Holzes gelöst wurden und in die Lauge
gelangten. Dieses Dämpfen wurde am 22. April von 4 bis 7V2 Uhr früh aus-
geführt, dauerte also 3V2 Stunden. Der Kocher war ein liegender Cy linder, mit
Blei und Mauerwerk ausgekleidet, von etwa 122 cbm Inhalt. Die Heizung erfolgte
nur indirekt durch 4 Bleischlangen.

Zur Füllung dienten 60,6 rm Fichtenholz in 2,5 bis 3 cm dicken Spalt-
stücken von 56,6 pCt. mittlerem Trockengehalt, welches im frischen Holz 0,152
und im absolut trockenen 0,272 pCt. Asche hatte. Bei einem mittleren spezifischen
Gewicht von 0,47 für Fichtenholz wiegt 1 fm = 470 kg, und nach der Annahme,
dass 1 rm = 0,7 fm (vergl. Seite 1244) ist, wiegt 1 rm = 330 kg, also 60,6 rm =
19998 kg. 83,6 cbm Lauge wurden aus zwei Vorrathsbottichen gleichzeitig von
l^U bis IOV4 Uhr Vorm. eingelassen. Die Thüi'me, in welchen die Lauge erzeugt
wurde, waren vorwiegend mit Kalktuff und nur in den obern Stockwerken mit
Dolomit gefüllt. Von Verwendung des Dolomites allein war abgegangen worden,
weil derselbe infolge seiner dichten Beschaffenheit und glatten Oberfläche, die er
dem Gase darbot, sich nur schlecht in der schwefligen Säure löste, viel Gas
unabsorbirt durchstreichen Hess und daher schwache Lauge gab. Die kohlensaure
Magnesia ist ferner nicht so leicht in schwachen Säuren löslich wie der kohlensaure
Kalk, und die Analysen ergeben auch unverhältnissmässig geringen Gehalt an
Magnesiumoxyd. Der Dolomit umhüllte sich auch sehr gern im Thm'm mit dicken
Krusten, was zu Verstopfungen Anlass gab und Schwierigkeiten im Betrieb erzeugte.

Im Kocher befanden sich bei Beginn des Kochens 19998 kg Holz und
83600 kg Lauge, also etwa 24 kg Holz auf 100 kg Lauge. Damit der Druck
im Kocher nicht zu rasch und zu hoch stieg, wurde oben etwas Raum frei
gelassen. Derselbe wurde gewöhnlich von der Oberkante des obern Mannloch-
deckels, in welchem ein Loch zum Hineinstecken eines Maassstabes gelassen
worden war, welches bei der Kochuug dicht zugesclu'aubt wm'de, bis zur Ober-
fläche der Flüssigkeit auf 0,95 m festgesetzt. Dies ergab einen längs des
ganzen liegenden Kochers sich erstreckenden Hohlraum. Da derselbe selbst-
verständlich Luft enthielt, wurde bei vielen Kochungen in den ersten Stunden des
Ankochens oben das Uebertreibventil ein wenig offen gelassen imd erst geschlossen,
als ein deutlicher Geruch nach schwefliger Säure daraus hervorkam. Da die
schweflige Säure in Gasform das spezifische Gewicht 2,25 (Luft = 1 genommen)
besitzt, folglich bedeutend schwerer ist als Luft, so wird letztere von ersterer aus
dem Kocherraum vertrieben.

Bei Beurtheikmg der in vorstehenden Tabellen erläuterten Kochung ist zu
berücksichtigen, dass der Kocher bei einem vmtern Mannloch aus einer undichten
Stelle fortwährend etwas Lauge verlor, dass desshalb im Verlaufe der Kochung
durch fleissige Dampfzufuhr die Temperatur verhältnissmässig rasch stieg, während
der Druck nicht in gleichem Maasse vorwärts ging. Eine weitere Folge dieses
Umstandes war, dass während der Kochung garnicht abgegast wurde, was sonst
zwar auch nicht immer, aber doch manchmal, wenn der Druck über 3V2 Atmosph.
stieg, nothwendig war.

Koch vei'f all len nach Mitsclierlich. 1543

Ritter-Kellner- und andere senla-echte sowie laigelförmige Kocher.

Später wurde der Dampf abgestellt, wie aus den Tabellen ersicbtlich ist,
und der Kocher wälirend dieser Zeit sich selbst überlassen. Durch dieses
sogenannte »Schmorenlassen« findet eine langsamere Garkochung des Stoffes statt.
Derselbe wird besser, Aveicher, splitterfreier und behält dabei dennoch seine dem
Mitscherlich-Stoff zugeschriebene grosse Faserfestigkeit.

Aus Harpf's Tabellen sowie aus Schubert's und anderen Angaben ist
ersichtlich, dass mindestens 24 Stunden vergehen, ehe die Lauge im Kocher so
heiss und die Spamiung so hoch ist, dass die Auflösung der Inkrusten vor sich
gehen kann. Es erscheint daher natürlich, dass die Fabrikanten sich bemühen,
diesen Zeitraum möglichst herabzumindern, indem sie die Heizeinrichtimg verbessern.
Am raschesten lässt sich die Lauge auf die erforderliche Temperatur mid Spannmig
bringen, wenn man — entgegen den Mitscherlich'schen Vorschriften — hoch-
gespannten Dampf unmittelbar in den Kocher leitet. Dies kann jedoch ohne
Gefahr für die Stärke der Lauge nur geschehen, Avenn dieselbe anfangs so stark
ist, dass sie einer Verdünnung bedarf, die sie dann durch das aus dem Dampf ent-
stehende Wasser erhält. Die Herstellung von Lauge in solcher Stärke, Avie sie
hierzu nöthig wäre, macht grosse Schwierigkeiten, doch ist es sehr leicht, gCAvölin-
liche Lauge mit der auf Seiten 1513 und 1514 beschriebenen flüssigen SchAvefligsäure
so anzureichern, dass sie bedeutenden Zusatz von Kondenswasser ertragen kann.
Einige Fabrikanten verfahren in dieser Weise, doch andere behaupten, dass man
mit der verkürzten Kochzeit keinen so festen Zellstoff erziele wie mit dem
unveränderten Mitscherlich'schen Verfahren, bei dem jede unmittelbare Einführimg
von Dampf ausgeschlossen AAdrd.

541. Ritter-Kellner- und andere senkrechte sowie kugelförmige
Kocher. Dr. Karl Kellner, der anfangs Drehkocher angeAvendet hatte, führte, Avie
er in Nr. 81 der Papier-Zeitung von 1894 beschrieb, mit dem ßitter-Kellner'schen
Verfahren aufrecht stehende cylindrische Kocher ein. Sein Kocher besteht seitdem
aus einem aufrechtstehenden Cylinder, welcher oben und unten ein grosses, mit
umlegbaren Schrauben befestigtes Mannloch hat.

Er gab die indirekte Heizung auf, Aveil sich die in den Kochern liegenden
Heizröhren rasch mit Monosulfit überziehen, dann die Wärme schlecht leiten und
die Krusten in den Stoff bringen. Er führte die Wärme durch unmittelbares
Einleiten von Dampf zu, AA'andte aber Lauge von solcher Stärke an, dass sie erst
durch Verdünnimg mit dem im Kocher entstehenden DampfAA'asser die zum Kochen
erAvünschte Beschaffenheit erhielt. Dies AA^ar dadurch möglich, dass er mit seinen
Einrichtimgen sehr starke Laugen herstellen konnte. Neben dieser unmittelbaren
Einleitung von Dampf wandte Kellner vielfach auch Heizung mit Dampfschlangen
an, weil viele Fabrikanten mit indirekter Wärme festern Stoff zu erzielen glaubten.
Er hält es für unnütz, das Holz vor dem Kochen zu dämpfen und hierdurch die
Lauge zu verdünnen. In den mit Holz gefüllten Kocher AA'ird vielmehr durch ein in
das obere offene Mannloch gelegtes ßohr aus einem höherstehenden Behälter oder
durch eine Pumpe sofort die Kochflüssigkeit in solcher Menge und Konzentration
geleitet, dass sie mit dem Dampf AA'asser bei erreichter Temperatur von 105'* C
das ganze Holz mit Flüssigkeit bedeckt. Er Avill auf solche Weise bei Beginn der
Zersetzung des Holzes in IV2 Stunden den Inhalt eines Kochers, der 6000 kg Stoff
liefert, soweit erhitzen, wie es bei indirekter Heizung nur in viel längerer Zeit möglich ist.

J544 Ersatzstoffe für Hadern. — Sullitzellstoff.

Er erhitzt nun weiter bis auf etwa 109° C, sperrt dann den Dampf ab
und lässt das Holz beiläufig drei Stunden lang unter der Einwirkimg der heissen
Lauge, damit dieselbe bis ins Innerste jedes Holztlieilchens dringen kann, bevor
die Temperatur weiter gesteigert wird. Dadurch soll jede Splitterbildung vermieden
werden. Diese Ruliepause, welche er als - Stillstand « bezeichnet, kann natürHch
je nach der Natur des Holzes und nach seinem Trockengrade verändert werden.
Ganz trockenes Holz braucht gar keinen oder weniger langen Stillstand als feuchtes
Holz, weil die Lösungsflüssigkeit infolge der Kapillarität schneller eindringen kann.
Dann wird die Temperatur rasch auf 120 bis 138° C. gesteigert, der Dampf
wieder abgesperrt und in massigen Zwischenräumen diese Dampfzufuhr wiederholt.

Um dem Dampf leichter Eintritt zu verschaffen und den hydrostatischen
Druck im Kocher zu beseitigen, lässt Kellner von Zeit zu Zeit durch das am
obern Kocherhals angebrachte Abgasventil gasförmige schweflige Säure mit Dampf
gemischt in die zur Gewinnung der Abgase dienenden Vorrichtungen ausströmen.

Kellner versichert, dass man mit seinem Verfahren, also mit Einleiten von
direktem Dampf, ebenso zähen also auch ebenso schwer bleichbaren Zellstoff
erzeugen könne wie bei Anwendung von niederm Druck und indirektem Dampf.
Durch Prüfung mit Jod während des Kochens (s. Seiten 1514 bis 1517) habe man
es in der Hand starken zähen oder baumwollartigen Stoff zu erzeugen. Wünscht
man das erstere, so unterbreche man das Kochen bei einem Gehalt der Lauge im
Kocher von 0,6, jedenfalls bei nicht weniger als 0,54 pCt freier Schwefligsäm-e SO2 ;
will man dagegen sehr leicht bleichfähigen, baumwollartigen Stoff fabriziren, so koche
man solange fort, bis der Gehalt an freier SO2 auf 0,4 sinkt. Diese Endziffer
ist jedoch von den lokalen Verhältnissen jeder Fabrik abhängig. Kann man
nämlich den Kocher rasch seines Inhalts entleeren, so ist es möglich, weit tiefer
herunter zu kochen, bis auf 0,23 und noch tiefer. Je tiefer man herunterkocht,
um so baumwollartiger und leichter bleichfähig wird der Zellstoff.

Kellner erklärt diese Erscheinung in Nr. 82 der Papier-Zeitimg von 1894
mit etwa folgenden Worten:

Die Faser, welche l^ei niederem Druck und mit indirektem Dampf erzeugt '«Tirde, ist
fester, weU die intercellulare Substanz, d. i. derjenige Körper, welclier das Rölu'cJieu der Faser,
den Hohlraum der Zelle ausfüllt, nicht diu-ch die ZeUenwände diffimdirt ist, weil unter
Bedingungen gekocht wurde, welche die Ditfusion uicJit ziüassen.

Bleibt nämlicli der Gehalt der Koclitlüssigkeit an anorganischen Stoffen ausserhalb der
Zelle gleich liocli mit demjenigen Theil, welcher ius Innere der Zelle gedrungen ist, so liegt
für letztern keine Veranlassimg vor, sich durch die Membrane zu bemülien; wird jedoch, wie
dies beim Arbeiten mit direktem Dampf geschieht, die Koclitlüssigkeit aussei'halb der ZeUe durch
Kondenswassers verdünnt, so diffundirt die im Innern der ZeUe enthaltene noch konzentrirtere
Lösung durch che ZeUenwände.

Die Wirkung dieser Diffusion ist leicht verständlich, wenn man sich die ZeUe als
SclUauch aus Pergamentpapier, daher enorm vergrössert vorsteUt. Denken wir uns die HüUe
einer Erbswurst mit Sand gefüllt und versuchen M'ir, die so stramm gefüUte HüUe zu biegen,
so wird sie brechen. Ebenso geht es mit der im rohen Holz voUständig mit intercelhüaren
Stoffen gefüUten Faser.

FüUen wir nmi in eine solche HüUe KoclUlüssigkeit einer SuMtstoff-Fabrik und lassen
sie eiatrocknen, so haben wir das BUd eiuer ZeUe, welche von einer Kocliung, bei welcher ilie
Diffusion der iaterceUidaren Stoffe nicht voUständig erfolgt ist, herriüu't.

Die Pergamentpapier -Wände dieser improvisirten RiesenzeUe sind dann aneinander-
geklebt durch den Verdampfungsrückstand derjenigen Flüssigkeit, welche zwischen Urnen ent-
halten war — und es ist selbstverständlich, dass dieselben jetzt bedeutende Festigkeit besitzen.
Es ist aber ebenso selbstverständlich, dass durch eine Bleiche aUe organischen Körper,

Ritter-Kellner- und andere senkrechte sowie kugelförmige Kocher. 1545

welche diese Wände zusammenkleben, zersetzt werden müssen, bevor der Farbstoff zersetzt
wird — aus diesem Grunde lässt sich jener selir feste imd zähe Zellstoff schwieriger bleichen.

Fülu't man jedoch das Kochen soweit, dass bei der als drittes Beispiel genommeneu
Pergamenthülle nur eine selu' A'erdünnte Zellstoff- Ablauge als Klebstoff bleibt, so ist die natürliche
Folge, dass diese jetzt olmeMn beiaahe chemisch reine Zelle heller in der Farbe, gescluneidiger
und mit gerhigerm Aufwand von Clilor bleichfähig ist.

Der moderne Papier-Fabrikant weiss jedoch, dass er aus dieser chemisch reüien Zelle
ebenso feste Papiere machen kann, wie aus der mit interceUularen Stoffen gefüllten — mid er
wendet eine Prozedur an, welche ich abermals durch ein etwas drastisches Beispiel erläutern will.

Wenn man sich nämlich die als zweites Beispiel im Vorgehenden zusaimuengeklebt
gedachten Pergamentwände als Repräsentant eines sogenannten zähen Sidfitstoffs vorstellt und
sie im Verhältniss zu ilirem Durchmesser in so lange Stücke schneidet yvie der Ganzzeug-
Holländer dies vollbringt — und wenn man die nur wenig verldebten Pergamentwände,
welche ich als drittes Beispiel eines Sulfitstoffs mit volUiommener Diffusion der interceUularen
Stoffe aufgeführt habe, der gleichen Operation imterwirft und beide in Wasser einer Bewegung
aussetzt, so wird man finden, dass der zähe Zellstoff eine starre, stäbchenartige Form beibehält,
während der weiche Zellstoff sich in mannigfache Ivrümmungen scMingt. Was daher der letztem
Faser an Festigkeit gegenüber der erstem abgeht, wird durch leichtere VerfUzungsfähigkeit
erreicht — und der moderne Papier-Fabrücant malüt daher eiaen weichen Ritter-KeUner-Zellstofif
nicht, sondern trägt Dm selu- dick in den Holländer eiu und lässt ihn mit stiunpfen Messern
längere Zeit »sclunierig sclilagen«.

Dies geling-t bei diesem Stoff selir rasch, und die Wirkung ist geradezu überraschend.
Ich könnte eiae Reihe von Papierfabriken nennen, welche nur zähen Zellstoff A'erarbeiten zu
können glaubten, auf meiaen Rath hiu diese Probe anstellten und dabei fanden, dass der
scheinbar weiche Ritter-Kellner-Zellstoff, wenn er genügend sclmiierig geschlagen wurde, ^del
mein- Holzstoff bindet als der weniger verfilzimgsfäliige, zähe Zellstoff anderer Herkunft.

Das Kochen wird beüäufig wie folgt ausgefülirt :

KocMahelle:

Füllen des Kochers mit Holz 10 Miauten

„ „ „ » ji iiiit Etatreten 30 „

Einfüllen von Lauge 20—30 „

Verschrauben des obem Manolochs 15 „

Dampf bis auf 109» C 1 Stunde 30

Stillstand 3 „ — „

Dampf bis auf die gewünschte Temperatur 1 — 2 „ — „

Kochzeit mit Abgasen, Laugenablass und eiaige Male Dampfzuleitung 8 — 14 „ — „

Abgasen 1 „ — „

Ausblasen — „ 15 „

WasserzutheUen und Entleeren des Rückstandes — „ 30 „

Reirdgen des Kochers 1 „ — „

etwa 21 Stunden.

Man kann daher, kleine Reparaturen am Kocher eingerechnet, alle 22 bis 30 Stunden
eine Kochung machen.

Anstatt die Kocher mit kalter Lauge zu füllen, empfiehlt Kellner deren
vorherige Erhitzung in einem dazu eingerichteten »Laugenspanner«, über den er
Folgendes sagt:

Der Laugenspanner bezweckt, die Verluste an schwefliger Säure beim Kochen, sowie die
Verunreioigung des Stoffes durch NiederscHäge von einfachschwefligsaurem Salz zu vermeiden.

Es ist nänüich üblich, die Kocher mit dem Holz imd kalter Sulfitlauge zu bescliicken
und letztere mittels Dampfschlangen, Dampfmantels oder Einleitens von Dampf auf die
erforderliche Temperatur zu erhitzen. Abgesehen davon, dass dieses Erliitzen lange Zeit in
Anspruch nimmt, während welcher der Kocher seiaer eigentlichen Bestimmung entzogen ist,
fiadet bei diesem Erhitzen solange eia Austreibea der Schwefligsäure SOj statt, bis die ent-
stehende Spannung weiteres Entweichen des Gases verliindert — und bei diesem Austreiben von
SOj fällt immer eine proportionale Menge von MonosuMt der Lösung aus.

Diesem Uebelstand wird dadurch abgeholfen, dass man die Lösungsilüssigkeit ia eiaem
besondem Gefäss bis über den Siedepunkt erlützt und dann in den bereits beschickten Kocher
eiatreten lässt. Das während des Erhitzens der Lauge abgescliiedene Monosulfit wird dann
durcli Einleiten der an SOj reichen Kocher-Abgase wieder aufgelöst.

186

1546

Ersatzstoffe für Hadern. — Sultitzellstoff.

Das in Fig-. 1527 skizzirte senkrechte Erhitzungsgefäss a entliält eine Heizsclüange b, in

Fig. 1527.

welche man durch Rohr c Dampf strömen lässt und durch Rolir d und Kondenstopf e das Dampf-
Wasser ableitet. Die Lauge wird durch Rolu' und Ventil /
h, in a, und nachdem sie auf die geminschte Temperatur ge-
bracht wurde, durch Oeffnen von Ventil g in den Kocher
gedrückt. Die durch Erhitzen ausgetriebene SOg gelangt
durch Rohr h in die Kondensation; das hier gebildete Kondensat,
sowie die aus den Kochern kommenden kondensirten Abgase

lyjL ^'«'

528.

werden wieder in das Erliitzungsgefäss gepumpt, imi das abgeschiedene Monosulfit zu lösen.
Mittels Rohrs und Halm^s n kann das Gefäss, wenn ■wünschenswerth, völlig entleert werden.

Fig. 1529

Ritter-Kellner- und andere senkrechte sowie kugelförmige Kocher.

1547

In dein liegenden Erliitzer Fig. 1528 veranlasst ein Rülirwerk o, dass sich das ]\[ono-
sulfit in Pulverform statt in Krustenform ausscheidet. Zur Einfülirung- der Lauge ist unter der
Heizsclüange b ein gelochtes Rolir p vorhanden, und ein oben angebrachter Dom q gestattet
entsprechende Ausdehnung der Lauge, sowie Ableitung der ausgetriebenen SOj dui'ch Rohr h nach
der Kondensation. Als besondere Eigenthiimlichkeit weist dieser Laugeuerhitzer einen isolirenden
Blechmantel r auf, welcher mit einem Oelsacke s zur Aufnahme eines" Thermometers versehen ist.

Ein von der Maschinenfabrik Aktien -
Gesellschaft vorm. Wagner & Co. in Cöthen
gebauter senkrechter Kocher ist in Aufriss-
Schnitt und Ansicht in 1 : 100 der wahren
Grösse in Figg. 1529 und 1530 dargestellt. Das
obere Mannloch a ist zum Füllen, das untere b
zum Entleeren. Ein Rohransatz c auf der obern
Wölbung dient zur Aufnahme eines Sammel-
stutzens, welcher alle zum Dampf-, Säure- und
Wassereinlassen, Abblasen von Gas nöthigen,
sowie Sicherheits- und Manometer -Ventile trägt.
Durch den seitlichen Rohransatz b^ des untern
Mannlochs wird die Lauge abgelassen, und das
Loch im Deckel von b nimmt einen Hahn auf,
aus welchem die im Mannlochhals angesammelte
Lauge abfliessen kann. Das Abnehmen und
Ansetzen des Mannlochdeckels b wird diu-ch einen
Wagen von der in Figg. 1524 und 1525 dar-
gestellten Art erleichtert, der so gebaut ist,
dass seine Rollen auf Schienen b^ laufen können,
die auf besonderen an den Saiden befestigten
Trägern liegen. Der Kocher ruht mit drei
auf jeder Seite angenieteten Füssen d auf von
den Säulen und den Wänden getragenen
T Eisen f. Die Zapfen z zu beiden Seiten des
Kochers erleichtern das Umlegen desselben,
wenn er verbleit und ausgebessert und zu
diesem Zweck waagrecht gelegt werden muss.

Dem in Figg. 1531 und 1532 in Auf-
und Grundriss in 1:100 der wahren Grösse
dargestellten Kocher stehen keine Säulen als
Träger zur Verfügung. Derselbe ruht mit
seinen 4 Füssen d auf doppelten I Trägern f,
die durch einfache f^ zu einem von gusseisernen
Eckstücken g getragenen Rahmen vereinigt sind. Der Wagen für den untern Mannloch-
deckel läuft hier auf Schienen b^, die auf den T Trägern f^ ruhen. Die andern
Theile sind mit denselben Buchstaben wie in Figg. 1529 und 1530 bezeichnet.
Der cylindrische Theil von 4 m Durchmesser beider Kocher besteht aus
17 und 18 mm, Boden und Decke aus 20 mm starkem Blech.

Die Trichterform des Kocher-Bodens der Bauart Figg. 1529/30 gestattet
leichte rasche Entleerung und bietet der in dem Kocher unterzubringenden Heiz-

18fi*

1548 - Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoft.

schlänge sichere Auflage, giebt jedoch bei gleicher Gesammthöhe weniger Füllraum
als der Kocher Figg. 1531/2 mit gewölbtem Boden. Man kann auf das Kubik-
meter Kocherraum ein Ergebniss von 80 bis 90 kg Zellstoff bei jeder Kochung
annehmen und daraus leicht die Ijeistungsfähigkeit der Kocher berechnen.

Nach dem Ritter-Kellner'schen und anderen Verfahren wird in solche
Kessel wie die vorstehend beschriebenen der Dampf meist unmittelbar geleitet, imd
das entstehende Dampfwasser verdünnt die Lauge. Letztere muss daher, um die
erwünschte Wirkung zu erzielen, so stark in den Kessel kommen, dass sie durch
das Dampfwasser erst die richtige Zusammensetzung erhält. Es ist jedoch nicht
mit jeder Einrichtung möglich und jedenfalls schwierig, die Lauge in der hierzu
nöthigen Stärke herzustellen. Noch schwieriger ist es, die Zufuhr von Dampf so
zu regeln, dass er die Lauge im Kocherinhalt auf die erforderliche Temperatur
bringt und dabei genau die zm* Verdünnung nöthige Wassermenge zufühi't. Man
verfügt nämlich nicht immer über gleich hoch gespannten und gleich trockenen
Dampf und hat desshalb zu gewärtigen, dass derselbe zu wenig oder zu viel Wasser
mitbringt. Da aber das Aufschliessen des Holzes und mithin der Erfolg des
Verfahrens in erster Linie von der richtigen Zusammensetzung der Lauge abhängt,
so wird der Betrieb durch unmittelbare Einführung von Dampf sehr erschwert.
Die geringe Ersparniss an Kochzeit mid Anlagekapital, welche man durch Ein-
führung von direktem Dampf und Vermeidung von Heizschlangen erzielt, erscheint
unwesentlich im Vergleich zu der beschriebenen Unsicherheit betreffs der Zusammen-
setzung der Lauge.

Die damit gemachten Erfahrungen haben auch dazu geführt, dass die
tüchtigsten Fabrikanten das Einleiten von direktem Dampf aufgeben oder auf das
Anheizen beschränken.

Senkrechte Kocher werden desshalb neuerdings, in ähnlicher Weise wie die
beschriebenen waagrechten Mitscherlich'schen, mit Hartblei-Röhren versehen, welche
ringsum an der Ausmauerung oder Verbleiung liegen und bis zur Mitte der Höhe
reichen. Die Ablagerung von Monosulfit auf diesen Dampf-Röhren wird dm'ch
Verwendung möglichst kalkfreier Laugen und der Verlust an Kochzeit durch
Vorwärmung der Lauge mit Abgasen vermindert. Die Gleichmässigkeit der Lauge,
sichere Arbeit und der hierdm'ch erzielte gleichmässigere bessere Zellstoff bieten
reichlichen Ausgleich für den durch indirekte Heizung entstandenen Aufwand
an Zeit und Kosten.

Senkrechte oder stehende Kocher lassen sich leichter und rascher füllen
und entleeren und nehmen weniger Grundfläche in Anspruch als waagrecht hegende.
Dagegen kann man in waagrecht liegenden die zur Auskleidung dienenden, an
der Kocherwand befestigten Bleibleche leicht zusammenlöthen, indem man die
Kocher vor ihrer Festlegung nach Bedarf so um ihre Längsachse dreht, dass der
zu lötliende Theil der Bleiverkleidung unten liegt. Da man Bleibleche in senk-
rechter Lage nicht zusammenlöthen kann, so muss man stehende Kocher, um sie
mit Blei auszukleiden, in waagrechte Lage bringen und wie Mitscherlich-Kocher
so um ihre Längsachse drehen, dass die zu löthenden Stösse der Bleibleche stets
unten liegen. Da die Bleiauskleidung häufig, manchmal nach 6 Monaten, erneut
werden nmss, so ist auch ebenso häufiges Waagrechtlegen der senkrechten Kocher
nöthig. Dieses Umlegen erfordert — wenn dasselbe auch im Plan der

Kitter-Kellner- und andere senkrechte sowie kugelförmige Kodier.

1549

Anlage vorgesehen ist, und zweckmässige Einrichtungen dafür getroffen sind —
viel Arbeit, Zeit und Kosten. Es würde die stehenden Kocher unvortheilhaft
erscheinen lassen, wenn man nicht durch Ausmauerung der Kocher dahin gelangt
wäre, die Bleiauskleidung entbehrlich zu machen oder so zu schützen, dass sie selten
einer Ausbesserung bedarf.

Die obersten Bleche der Kocher werden erfahrungsgemäss am meisten
angegriffen, weil sich das schwefligsaure Gas im obersten Theil ansammelt imd
am leichtesten einen Weg durch die Auskleidung findet. Hierzu kommt der
Umstand, dass es sehr schwierig ist, diesen obern Theil haltbar auszumauern.
Um die Ausmauerung zu erleichtern und haltbarer zu machen, ist die Gestalt der
Kocher vielfach abgeändert worden. So hat die Zellstoff-Fabrik Waldhof bei
Mannheim, die ursprünglich das Kellner'sche Verfahren angenommen hatte,- nach
Griffin and Little's Chemistry of Papermaking ihi'en Kochern die in^Fig.jl533
skizzirte Form gegeben. Die eingeschriebenen Maasse sind
Millimeter. Bei dieser Form soll das unter starkem Druck
vorkommende Federn oder Biegen des Kochers, welches Sprünge
in der Ausmauerung hervorruft, weniger eintreten. Die Aus-
lässe an beiden Enden sind mit Blei oder Bronze aus-
gekleidet. Jedes in oder unter der Ausmauerung liegende
Bronze- oder Bleirohr könnte durch seine stärkere Aus-
dehnung Sprünge darin hervorrufen.

Neuere in den Vereinigten Staaten von Amerika auf-
gestellte Kocher sind oben und unten etwa eiförmig, also
mit Enden von der ungefähren Form des oberen Theils
von Fig. 1533 versehen, jedoch mit dem Unterschied, dass
die Kurven nicht schon so nahe der Mitte anfangen, dass
also ein grosser cylindrischer Theil in der Mitte bleibt.

Nach dem in Deutschland unter Nr. 71048 patentirten
Verfahren von Adolphe Suelzer in Monfourat par les
Eglisottes (Gironde) kommen Schwefiigsäure, Lauge und
Wärme in einer Reihe von Kochern wiederholt zur Ver-
wendung, werden also gründlich ausgenutzt. Umstehende
Fig. 1534 zeigt drei Kocher ABC einer solchen Einrichtung.

Von der verbleiten Pumpe f mit Porzellankolben nach Robert Meyer's Patent, deren
Ansicht in Fig. 1535 gegeben ist, geht ein waagrechtes Rohr d aus, in welches für die Kocher B 0
usw. Absperrventile e* e^ geschaltet sind. Die Ventile a' a^ jedes Kochers sind verbleit, wirken
gleichzeitig als Saug- und Druckventile und können auch als Absperrventile benutzt werden.

Nehmen wir an, dass Kocher Ä mit Holz beschickt, mit Sulfitlauge von 4" Be gefüllt,
unter Druck gestellt und auf die Anfangstemperatur gebracht ist, so wird während dieser Zeit
auch jB mit Holz und Lauge von 4" Be gefüllt.

Damit man nun Dampf in den Kocher Ä lassen und dadurch dessen Temperatur um
15 bis 20" erhöhen kann, muss vorher durch Ablassen von Schwetligsäure-Gas Raum darin
geschaffen werden. Dies geschieht, indem man an Kocher B das Hauptventil e^ der Hauptrohr-
Leitung d imd das untere Ventil a^ öffnet, sämmtliche andern Ventile aber geschlossen lässt.

Nachdem die genannten VentUe geöffnet sind, wird das obere Ventil a^ an Kocher A
langsam und nur etwas geöffnet. Das Gas strömt dann aus Kocher Ä nach B und Kocher A
erhält Dampf-Zufuhr.

Nun wird Kocher G mit Holz beschickt und mit Lauge von 3 bis SYs" Be gefüllt.

Kocher A wird dann wieder durch Ablassen von Schwetligsäure-Gas und Zufolir von
Dampf auf seine höchste Temperatur gebracht und das Gas, wie vorher, in Kocher B geleitet.

Pia-. 1533.

1550

Ersatzstoffe für Hadern. — Sultitzellstofi'.

Nachdem Kocher A geschlossen ist imd seine höcliste Temperatur erreicht hat, wird
Kocher B unter Druck gesetzt und auf seine Anfangs-Temi^eratu^r erhitzt. Dies erfolgt schnell,
weil durch das Einströmen der heissen schwetligsauren Gase nicht nur die vorhandene Lauge
an freier schwefliger Säure bereichert, sondern auch die Normal-Temperatur der Lauge bedeutend
erhöht worden ist.

Sollte es nöthig werden, von Kocher A nochmals Gas fortzulassen, so leitet man dasselbe
auf gleiche Weise wie in Kocher B in Kocher G, andernfalls aber, um gleiclimässigen Umlauf
der Lauge in Kocher A zu erreiclien, setzt man die Pumpe f, nachdem das untere Ventil a? und
obere a' vollständig geöfl'aet ist, in Gang.

Die Lauge wird von imten durch Stutzen k und Rohr p abgesaugt und oben durch
Rolir d und Ventil «^ wieder eingedrückt, auf die ganze Fläche des Holzes durch eine im Innern
des Kochers angebrachte Brause h vertheilt imd dies solange fortgesetzt, bis das Kochen beendet ist.

Nun wird behufs Entleerung des Kochers A der ganze oder theilweise Druck dadurch
aufgehoben, dass man dessen schweflige Säure in den Kocher G leitet und in diesem mit dem
Kochen beginnt.

Fig. 1535.

Fig. 1534.

Inzwischen ist der nicht gezeichnete vierte Kocher I) mit Holz und Lauge gefüllt und
nimmt die Gase und Dämpfe von Kocher B auf, und so geht es fort von einem Kocher in den
andern, überhaupt in jeden beliebigen, in den man die Gase leiten wiLl. Man hat nur die
richtigen Ventile zu öffnen und zu schliessen. Ventile g dienen zimi Ablassen des Waschwassers.

Durch dieses Verfahren soll gleichmässig gekochter imd leicht bleichbarer Stoff und
Ersparniss an Schwefel, Brennstoff und Chlorkalk erzielt werden.

Sind nur bis vier Kocher vorhanden, so kann es vorkommen, dass der überschüssige
Druck oder die lieissen Gase eines Kochers nicht mehr in einem zweiten Aufnahme finden können.
Dann empfiehlt es sich, einen dicht versclilossenen, verbleiten, mit einer grösseren Menge Lauge
gefüllten Behälter (alten Kessel oder dergl.), welcher mit der Hauptrohr-Leitung A verbunden
und mit einem nach dem Thurme mündenden Abzugsrohr versehen ist, aufzustellen. Auf
dem Boden dieses Behälters wird ein Hartbleirohr angebracht, welches mit kleinen Löchern
versehen ist, ixm das mit Druck eintretende Gas oder die Lauge auf die ganze Fläche zu ver-
theüen und Beweg-ung- der Lauge möglichst zu verhindern. Die Gase werden von der Lauge
aufgenommen und letztere dadurch vorgewärmt. Sollte eine übrigens sehr leiclit vermeidbare
Bewegung der Lauge dennoch vorkommen und Gas aus der Flüssigkeit aufsteigen, so geht es
trotzdem nicht verloren, sondern durch das Abzugsrohr in den Thurm.

Der zum Erwärmen des Kocher-Inhalts nöthige Dampf wird durch Ventile c^ und t^
entweder unmittelbar in den Kocher oder in die aus Figg. 1536 und 1537 ersichtliche Dampf-
schlange geführt. Aus diesem Auf- und Grundriss eines Kochers mit Heizschlange ist ersichtlich,

Ritter-Kellner- und andere senkrechte sowie kugelt'örinige Kodier.

1551

Fiyr. 1538.

dass der Dampf durch Röhren / und je drei davon ausgehende Ventile m in ebensoviele
Schlangenrohre S ein- und herausgellt. Dieselben Figuren lassen auch erkennen, dass das Eisen des
Kessels innen mit Blei ausgesehlagen und diese Bleischicht mit Chamotte- oder Cementmasse
geschützt ist. Die Heizschlangen reichen etwa bis zu halber Höhe des Kochers. Ventil g dient
auch hier zum Ablassen des Waschwassers.

Röhren, Ventüe, Pumpen und Stutzen sind nach Robert Meyer's Patentverfahren in der
Weise aus Hartblei hergestellt, dass man dieses zwischen einen Kern und eine aus zwei oder
melir Theilen zusammengeschraubte Hülle aus Rothguss, Gusseisen usw. giesst. Durch Aus-
einanderschrauben der letztem kann man den Bleikörper biossiegen und auf Dichtheit prüfen.
In Fig. 1538 ist ein solches Hartbleirohr mit Hülle dargestellt.
In der Fabrik zu Monfourat in Frankreich, welche
dies Verfahren seit IVa Jahren anwendet, sind Hartbleirohre
von 65 mm lichter Weite und 8 mm Wandstärke zur An-
wendung gekommen und haben sich bewährt. Die Firma
P. Suckow & Co., Breslau, welche die alleinige Vertretung des
Verfahrens für Deutschland hat, zieht jedoch Rohre mit ge-
theilten gusseisemen Hüllen nach Fig. 1538 vor.

In Monfourat soUen durch das
Verfaliren 40 bis 50 pCt. Kohle und
30 bis 50 pCt. Schwefel erspart worden
sein. Die Papierfabrik Baienfurt in
Württemberg hat dasselbe gleich-
falls angenommen. Ueber die damit
erzielten Erfolge konnte Verf. (1895) nichts erfahren.

Der wesentliche Vortheil, den nach der Patent-
schrift das Verfahren bieten soll, besteht in der
Wiederbenutzung der Abgase. Dieser kann jedoch,
wie weiterhin erklärt, auch dadurch erreicht werden, dass
man die Abgase unmittelbar in die zum Kochen
bestimmte Lauge oder in Kalkmilch zur Neuher-
stellung von Lauge leitet. Das Einleiten der Abgase
in ausserhalb der Kocher befindliche Lauge ist nach
vorstehender Beschreibung häufig auch beim
Suelzer'schen Verfahren erforderlich, imd die dazu
nöthige Einrichtung wird nicht erspart. Dagegen sind
zur Verbindung der Kocher untereinander eine Menge
Röhren, Hähne, Pumpe u.s.w. nöthig, die nicht nur
die Anlage vertheuern und erhebliche Unterhaltungs-
kosten verursachen, sondern auch den Betrieb er-
schweren. Als grösster Nachtheil des Verfahrens
erscheint es jedoch, dass man beim Ueberblasen von
Gas aus einem Kocher in den andern die Zusammen-
setzung der Lauge nicht mehr so beherrscht, wie es
bei Anreicherung der Lauge und Ausnutzung der
Abgase ausserhalb der Kocher möglich ist.

Die Herstellung eines Umlaufs der Sulfitlauge
in den Kochern durch ausserhalb befindliche Pumpen
ist, wie die Erfahrung mit stehenden Kochern zeigt, nicht erforderlich, da sich das
Holz auch ohne solchen in verhältnissmässig kurzer Zeit weich kochen lässt.
Dagegen werden Anlage und Betrieb durch säurefeste Pumpen, Röhren, Ventile
U.S.W, vertheuert. Hierzu kommt, dass man Sulfitlauge nicht wie Wasser herum-
bewegen darf, weil sie leicht Monosulfit und Gips absetzt, welelie die Röhren verstopfen.

Fig. 1537.

]^552 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Griffin & Little haben, wie sie in ihrem Buche The Chemistry of Papermaking
sagen, Monate hindurch mit Kochern gearbeitet, bei denen mittels Injektors rascher
Umlauf der Lauge veranlasst wurde, ohne dass ein den vermehrten Kosten ent-
sprechender Vortheil bemerkbar gewesen wäre. Sie sind der Ansicht, dass Pumpen
oder andere Hilfsmittel, welche von aussen oder im Kocher stärkern Umlauf der
Lauge veranlassen, keinen Nutzen bringen.

542. Innere Anskleidting von Sulfitkochern. Im Anfang der achtziger
Jahre, als das Mitscherlich'sche Verfahren sich ausbreitete, arbeiteten viele
Fabrikanten in anderer Weise und mussten auch ihre Kocher auf andere Art
gegen die Einwu'kung der Schwefligsäure schützen. Sie waren hierzu durch die
Art ihrer Kocher genöthigt, bei denen sich Mitscherlich's Auskleidung nicht
anwenden Hess, und auch um dessen Patentrechte nicht zu verletzen.

D. O. Franke in Korndal bei Moelndal in Schweden, und nach ihm viele Andere
hatten waagrechte Drehkocher von etwa 40' Länge und 7' Durchmesser aus Stahlblech,
die auf Rollen lagen und durch deren Reibung gedreht wurden. Das Innere
dieser Kocher war mit zusammengelöthetem, 5 mm dickem Bleiblech ausgeschlagen,
welches von innern Spannringen in seiner Lage gehalten wurde. In die Kocher-
wand war auf jedes Quadratmeter Oberfläche mindestens ein nadelweites Loch
gebohrt, durch welches Schwefligsäure ausströmte, sobald die Bleiverkleidung in
seiner Nähe schadhaft wurde und Lauge durchliess. Das ausströmende Gas oder
die Lauge machte sich sofort durch stechenden Geruch bemerkbar und zeigte,
dass die Bleiauskleidung in der Umgebung des Loches einer Ausbesserung bedurfte.
Kocher dieser Art dienten viele Jahre lang, gaben jedoch Veranlassung zu häufigen
Ausbesserungen. Nach jeder Kochung musste die Auskleidung untersucht und in
den meisten Fällen von einem Bleilöther wieder instandgesetzt und nach etwa
6 bis 9 Monaten die ganze Bleischale durch eine neue ersetzt werden. AUe diese
Arbeiten waren nicht nur kostspielig, sondern verminderten auch durch die vielen
Stillstände die Leistungsfähigkeit der Kocher um etwa ein Drittel.

Zur Beseitigung dieser Missstände wurde vielfach Kesselblech angewandt,
mit dem auf einer Seite Bleiblech fest vereinigt war. Die aus solchem »homogen
verbleiten« Eisen hergestellten Kocher hielten jedoch nicht was die Erfinder
versprachen, weil sich Blei und Eisen bei Temperatur -Veränderungen ungleich
ausdehnen und zusammenziehen. Der Ausdehnungs-Koefficient des Bleis ist
0,0000295 gegen 0,0000123 des Eisens, also mehr als doppelt so gross. Das
Blei zieht infolgedessen bei Temperaturerhöhung vom Eisen weg, es kreppt, d. h.
wird faltig und verändert sich nach und nach derart, dass es den erforderlichen
Schutz nicht mehr bietet und das Eisen an manchen Stellen freigiebt.

In den Vereinigten Staaten von Amerika wandte man aus Bronze, d. h. meist
aus 9 Theilen Kupfer auf 1 Theil Zinn hergestellte Kocher an, die der Einwirkung
der Schwefligsäure widerstehen und dadurch die grossen Kosten der Anschafiung
aufwiegen sollten. Das 37 mm dicke Bronze-Blech wurde jedoch, besonders im
obern Theil der Kocher, von der Säure angegriifen — wie die Amerikaner sagen
»aufgezehrt« — sodass die Kocher keine 2 Jahre aushielten. Als dann im Frühjahr
1891 in Carrolton, Ohio, und am 11. Oktober 1892 in den Orono pulp mills in
Orono bei Bangor in Maine ein solcher halb aufgezehrter Kugelkocher explodirte
und grosse Zerstörung anrichtete, war es mit Anwendung von Bronzekochern vorbei.

Ritter-Kellner- und andere senkrechte sowie kugelförmige Kocher.
Innere Auskleidung von Sulfitkochern.

1553

Viele Erfinder bemühten sich, Bleiplatten ohne Löthung in dauerhafter
Weise an dem Blech der Kocher zu befestigen. Eine amerikanische Bauart aus
dem Jakre 1885 ist beispielsweise in Fig. 1539, oben in äusserer Ansicht, unten
im Schnitt dargestellt. Danach besteht Kocher A nur aus zwei in Längsflanschen a
zusammengenieteten Hälften. Fig. 1540 giebt einen Querschnitt des Kochers A
und Fig. 1541 zeigt die Art seiner Auskleidung
mit Bleiblech. Die Eisenbleche der beiden
Kesselhälften sind an gusseiserne Längsflanschen
genietet, zwischen welche die Bleiauskleidung c
eingebogen und festgeklemmt wird. Damit es
gleichzeitig als Dichtung dienen kann, wird das
Bleiblech c an den zwischen die Flanschen
tretenden Stellen etwas kannelirt, sodass die
Erhöhungen des einen Bleches in die Ver-
tiefungen des andern treten. Ausserdem wird
noch eine besondere Asbest- oder andere
Dichtung ä dazwischen gelegt. Der obere Theil
des Kessels ist zu einem Dampfdom h zusammen-
gezogen, und der untere Theil endet mit einer
Verengung, damit der dort befindliche falsche
Boden kleiner wird und die Auskleidung besser
Stand hält. Am untern Ende des Kessels liegt
die Bleiverkleidung nicht dicht auf dem Eisen-
blech, sondern bleibt etwas davon entfernt,
damit sich etwaige durch die Bleiverkleidung
dringende Flüssigkeit, sei es Wasser oder Säure,
unten sammeln und von dort abgelassen werden
kann. Würde diese Flüssigkeit zwischen dem
Blei- und Eisenblech bleiben, so könnte sie
sich beim Wiederanheizen, d. i. bei der folgenden
Kochung, in Dampf verwandeln und das Blei-
blech nach innen aufblähen.

Nach Griffin & Little's Chemistry of Papermaking waren die ersten in
den Vereinigten Staaten von Amerika eingeführten Kocher (von 500 Pfd. engl.
Stoflf Inhalt) im obern Theil ringsum mit einer Aussparung von der in Fig. 1542
dargestellten Art versehen, in welche die Bleiauskleidung gepresst wurde,
um festgehalten zu werden. An dieser Stelle barsten die Bleiplatten
ihrer grossen Fläche wegen sehr rasch und leicht.

Eine Auskleidung ähnlicher Art wurde in der Fabrik in Providence,
Rhode Island, Amerika, benutzt, welche nach Eckman's Verfahren mit
doppeltschwefligsaurer Magnesia arbeitete. Sie ging an der in Fig. 1543
skizzirten Bauart der Kocher zu Grunde, die aus senkrecht aufeinander
sitzenden gusseisernen Ringen von 6V2 bis 7' Höhe und 2' Durchmesser
bestanden, deren Bleiauskleidung zwischen den Flanschen festgeklemmt wurde.
Das Blei reisst aber zuerst da, wo es mechanisch festgehalten wird, also hier an
den Flanschen, besonders wenn der Stoflf unter Druck ausgeblasen wird.

1Ö7

Fig. 1539.

Fiff. 1541.

Fiff 1'542

1554

Ersatzstoffe für Hadern.

Sultitzellstoff.

Fig. 1545.

Dr. Karl Kellner belegte seine senkrechten Kocher anfangs mit Bleiplatten,
welche an Hartbleistreifen gelöthet wurden, die in schwalbenschwanzförmigen Nuthen
zwischen die Bleclie des Kochers gefügt waren. In Fig. 1544 ist beispielsweise
^_^ C der Hartbleistreifen, Ä das Kesselblech, B Bleiaus-
kleidung, J Lasche zur Verbindung der Kesselbleche Ä
und A'^. Oder die Bleiplatten wurden mit leichtflüssigem
Metall an die Kocherwände selbst gelöthet. In den deutschen
Patenten Nrn. 34074 und 37 025 sind diese und andere
Befestigungsarten geschützt.

In der Papierfabrik von Olive & Partington zu Turn
Lee bei Glossop, England, wurde Holz in den achtziger
Jahren mit Sulfitlauge in Kugelkoehern behandelt, von (^-
Fig. 1543. deren Wandung Fig. 1545 ein kleines Stück in grösserem
Maassstab und Fig. 1546 ein grösseres Bruchstück zeigt. Die Stahl-
wand a des Kochers ist innen mit Platten b belegt, die aus Blei mit
innerem Eisengitter bestehen. Sie werden hergestellt, indem man vielfach p-^„ j^^^
gelochte Eisenplatten auf einer Seite mit Bleiblech belegt und von der
andern Seite geschmolzenes Blei aufgiesst, welches durch die Löcher dringt und
innige Verbindung des Ganzen bewirkt.

Die Fugen zwischen den Platten sind mit
Streifen d von gleicher Zusammensetzung über-
deckt, die von mit Blei verkleideten Bolzen e nebst
Muttern f aufgepresst werden. Herr Partington
hat die Streifen d dui'ch chemisch reine Kupfer-
streifen mit Unterlage von Asbest oder reinem
Kautschuk ersetzt, die sich bei vielmonatlichem
Betriebe unverändert erhielten. Erfahrungsmässig __ _^
soll Kupfer der Einwirkung von schwefliger Säure ||||||1|||^
gut widerstehen, wenn es chemisch rein, und
Kautschuk, wenn er unvermischt ist.

Die einzelnen Platten b haben unter dem
Dichtungsstreifen d Spielraum c zur Ausdehnung,
also auch keine Veranlassung, sich im Ganzen
zu werfeu. Diese Ausdehnung wird den Platten
noch dadurch erleichtert, dass man die Bolzen e
nicht fest anzieht, sondern das Andrücken der
Streifen d dem Innern Dampfdruck überlässt.

Aus dem Umstand, dass auch die Parting-
ton'sche durch Patente geschützte Auskleidung
keine Verbreitung erlangt hat, und dass die von
Herrn Partington mitgeleitete Kellner Partington
Co. Sulfitkocher anderer Art benutzt, darf man
wohl schliessen, dass sich auch diese Kocher nicht
dauernd bewährt haben. Das verschiedene Verhalten von Blei und Eisen bei
Ausdehnung und Wieder- Zusammenziehung lässt sich durch keinerlei künstliche
Zusammenstellung unschädlich machen und bewirkt, dass Bleiblech allein keinen

Fio:. 1546.

Innere Auskleidung von Sultitkocliern. 1555

dauernd genügenden Schutz für Eisen bietet, welches abwechsehid sehr ver-
schiedenen Temperaturen ausgesetzt wird.

Mitscherlich hatte dies schon erkannt und versah desshalb seine Kocher
mit einer Ausmauerung aus säurefesten Steinen und bestem Portland-Cement.
Tüchtige deutsche Sulfitstoflf-Fabrikanten fanden solches Mauerwerk so widerstands-
fähig, dass sie Kocher bauten, die gar keine geschlossene Eisenschale hatten,
sondern in der Hauptsache nur aus Betonmauerwerk mit innerem Eisengerippe
bestanden, wie die amerikanische Patentschrift Nr. 360484 genau beschreibt. Die
Kocher bewähi'ten sich nicht und sind nur der Vollständigkeit wegen hier angeführt.

Dr. Karl Kellner wendete Ende der achtziger Jahre eine Auskleidung an,
die auf der Doppelzersetzung zwischen Natriumsilikat und Calciumbisulfit beruhte,
indem sich daraus Natriumsulfit und Calciumsilikat bilden, von denen letzteres
die Poren der aus beliebigen gegen Schwefligsäure SO2 widerstandsfähigen Stoffen
zusammengesetzten imd mit Wasserglas angemachten Masse verstopft.

Da solche Auskleidungen infolge der Ausdehnungen und Zusammen-
ziehungen der Kocherwand Risse bekamen, so wendete Kellner zwei Schichten an
und legte eine dünne Bleifolie zwischen dieselben. Anstelle sogenannter säure-
fester Steine, die er leicht zerstörbar fand, benutzte Kellner als innere Lage der
Auskleidung Hartglasplatten, die auf einer Seite durch Quarzpulver rauh gemacht
waren, damit sie an der Masse hafteten.

Viele Fabrikanten haben mit der von Wilh. Wenzel in Wien eingeführten
Auskleidung gute Erfahrungen gemacht. Dieselbe wird seit Wenzel's Tod von
dessen Nachfolger, C. Schlimp, Wien I, ausgeführt und bestand früher aus einer
geheim gehaltenen Masse aus anscheinend viel Thon oder Chamottepulver und
Cement und einem darin eingebetteten Eisendrahtgerippe nach Art der von
Monier eingeführten. Seit 1890 ist das Monier-Gerippe verlassen, Herr Sclilimp
stellt seine Auskleidung aus getrockneten, nicht gebrannten Steinen her, die nach
der Gestalt des Kochers angefertigt sind, und verbindet dieselben unter sich, so-
wie mit dem Kocher durch einen Mörtel, welcher aus derselben chamotteartigen
Masse wie die Steine und aus Wasserglas gemischt ist. Für Kocher von 2,5 m
Durchmesser werden die Steine 6 cm dick, für 3 m Durchmesser 8 cm und bei
noch grösserem Durchmesser 10 cm dick genommen. Die Herstellung einer
solchen Auskleid mig erfordert 5 bis 10 Tage, je nach der Grösse des Kochers,
der dann in Betrieb gesetzt werden muss. Nach den etwa 10 bis 15 ersten
Kochungen müssen die Fugen ausgebessert werden, und erst wenn die Auskleidung
ganz dicht ist, wird sie mit säurefesten glasirten Platten belegt. Der zur Aus-
besserung der Fugen dienende Mörtel aus dem chamotteartigen Pulver und Wasser-
glas muss stets frisch bereitet werden, da er sehr rasch erhärtet. Die Masse
soU dabei immer fester werden, und nur in je 2 bis 3 Monaten soll ein Zeitauf-
wand von 6 bis 10 Stunden zum Ausbessern der Platten-Fugen nöthig sein.

Zahlreiche Mischungen aus Cement, Wasserglas, Chamottemehl, Thonerde,
Quarzsand, Asbest usw. sind patentirt und auch benutzt worden, doch hat, soweit
Verfasser erfahren konnte, keine eine Auskleidung geliefert, der man sorglos ver-
trauen konnte.

Eine von Partington und Dr. Kellner erdachte Auskleidung wird wie folgt
beschrieben:

187*

1556

Ersatzstoffe fiir Hadern.

Sulfitzellstoff.

Das Kesselblech wird zuerst innen von allem Rost und Schmutz durch Abstossen,
Waschen mit verdünnter Alliali-Lösung' und Säure und dann mit Wasser befreit. Nach dem
ursprünglichen Verfahren vs^ird dann eine erste Schiclit aufgetragen, die aus gewöhnlichem,
gepulvertem blauem Schiefer, wenig Portland-Cement und starker Lösung von Wasserglas in
einer Mörsermühle gut gemisclit wird. Diese Masse wird etwa V3 Zoll dick so aufgetragen,
dass ilire Obei-fläche zum Anliaften der folgenden Schicht rauh bleibt. Die zweite Schicht besteht
aus gleichen Tlieilen gemahlenem Schiefer und Portland-Cement, gemischt mit Wasser oder
schwacher Wasserglas-Lösung. Die dritte Schicht ist nur Portland-Cement, mit schwacher Soda-
Lösung gemisclit.

Eine Verbesserung dieses Verfalirens bestellt darin, dass für die erste Sciücht gepulverter
Schiefer mit gepulverten Ziegelsteinen und Wasserglas gemischt wird. Hierauf kommt dann
eine zweite und letzte Scliiclit aus einem Theil gepulvertem Schiefer, zwei Theilen gepulvertem
Glas und einem Tlieil Portland-Cement und Wasserglas -Lösung
von etwa 20" TwaddeU. Diese letzte Scliicht Itann auch in Form
von Platten aufgetragen werden, während die erste noch Idebrig
ist. Solche Platten werden in hölzernen Formen etwa 18 Zoll
Quadrat und von der innern Rundung des Kochers hergestellt.
Man kann statt der letzteren auch Platten aus gebrannter Erde
verwenden, oder Platten aus zähem, temperirtom Glas von 4 bis 5 Zoll
Quadrat, ^|^ Zoll dick, die an der untern Seite mit Sand gerauht
sind, um besser an der Cementlage zu haften.

Wenn sich in einer solchen innern Auskleidung ein kleines
Loch bildet, kann die Säure in das Eisen auch nur ein Loch von
gleicher Grösse fressen, während sie sich bei Blei -Verkleidungen
unter dem Bleiblech ausbreiten und ganze Streifen durchfressen
kann. lOopft man von aussen mit einem Hammer auf den Kocher,
so muss der Ton metallisch sein, wenn die Cementschicht fest am i
Eisen sitzt, ist sie nicht fest, so klingt der Schlag hohl.

E. Meurer, Leiter der Sulfitstoff- Anlage der Hudson
River Pulp and Paper Co. in Palmer Falls, New York,
beschreibt in der amerikanischen Patentschrift Nr. 514374
folgendes Verfahren zum Auskleiden der Kocher mit Blei
und Mauerwerk.

Die Bleibleche werden gegen die innere Wandung des Kochers
gelegt und die Rander zusammengeschmolzen, sodass die ganze
Auskleidung ein einziges hart gegen die Kocherwand anliegendes
Stück bildet. Da die Bleilage nicht durch Nieten oder Cement mit
der Kocherwand verbunden ist, so wird sie durch die Ausdehnungen
und Zusammenzielumgen der Kesselwandung bei wechselnden
Temperaturen nicht beeinflusst. Sie muss aber durch eine innere
Mauer aus säurefesten Steinen vor Zusammenfallen beim Abblasen
des Kochers geschützt werden. Fig. 1 547 zeigt einen Vertilüalschnitt
durch einen Kocher mit der Backsteinmauer c im untern Theü.
Fig. 1548 ist ein Schnitt nach x-x. Der Stahlmantel ist mit A bezeichnet, die Blei-Auskleidung mit B.
Während der Auskleidung mit Blei bringt man den Kocher zweckmässig in waagrechte
Lage. Die an die Wandung gelegten Bleibleche werden durch ein Holzgerüst mit Armen E
und Pflöcken F festgehalten. Wenn alle Bleibleche eingetragen und durch Zusammenschmelzen
ilirer Ränder zu einem Ganzen vereinigt sind, wird der Kodier senkrecht gestellt und die innere
Ausmauerung vorgenommen. Im Verhältniss wie die Mauer höher steigt, werden nach und nach
sämmtliche Holzj)flöcke und Stützen, und schliesslich auch der Mittelbalken des Gerüstes entfernt.

In der deutschen Patentschrift Nr. 70477 beschreibt der Papierfabrikant
G. Baerwaldt in Pulverkrug bei Frankfurt a. Oder sein Verfahren der Kocher-
Auskleidung mit folgenden Worten:

Die Innenwand des Zellstofl-Kochers wird zunächst durch Abbeizen mit Säure und
Scheuem vollständig von Oxj'd und sonstigen Unreinliclikeiten befreit und darauf mit einer durch
Wasser, Kali- oder Natronlauge, Wasserglas, Kalkmilch oder dergl. verdünnten Cementschicht
in Stärke von einigen Centimetern versehen, wobei der in Verwendung kommende Cement ent-
weder ganz rein oder mit reinem Kiessand, gepulvertem Glas, gemahlener Chamotte oder dergl.

Fig. 1548.

Innere Auskleidung von Sulfitkocliern. 1557

vermengt sein kann. Bevor diese Grundschicht aus Cement sich alsdann gesetzt hat, verreibt
man dieselbe mit einer breiigen Mischung aus Bleiglätte und Glycerin tüchtig und lässt zugleich
diese letztere Scliicht später die Cementschicht um eine gewisse Stärke überdecken.

Die so dargestellte Auskleidung erhärtet nach einigem Stehen verhältnissmässig rasch
und büdet eine glasige, sehr harte und widerstandsfähige Kruste, welche jedes Eindringen der
Sulfitlösung verhindert und dadurch den Kodier äusserst widerstandsfähig und zu einem sehr
haltbaren gestaltet. Natürlicherweise wird die gesammte Innenfläche des Zellstoft'-Kochers, sowie
auch dessen Verschlussöfi'nungen usw., falls diese von Eisen oder sonst angreifbarem Metall
gefertigt sind, mit denselben Schichten überzogen und verkleidet. Man kann auch das Gemeng-e
von Bleiglätte und Glycerin direkt auf die gereinigte, metallische Kocherwandung auftragen, jedoch
ist diese Manipulation des Auf bringens etwas mühsamer als auf eine voraufgegangene Grundschicht
von Cement. Das beschriebene Gemenge lässt sich als Bindemittel oder Mörtel beim Ausmauern
oder Auslegen der Innern Kocherwandung mit säurebeständigen Steinen oder Platten verwenden.

Eine der wichtigsten Neuerungen auf diesem Gebiet ist die im Baerwaldt'schen
Patent beschriebene Anwendung einer Mischung von Bleiglätte und Glycerin,
die in der chemischen Grossindustrie schon lange als säurefester Kitt benutzt
wird. Nach der amerikanischen Patentschrift Nr. 514197 von E. Meurer lässt
sich durch einen Anstrich von Bleiglätte und Glycerin das Eisen der Sulfitstoff-
kocher vollständig gegen die Einwirkung der Kochlauge schützen. Der Erfinder
empfiehlt, 100 Theile scharf getrocknete Bleiglätte in 12 Theilen reinem Glycerin
anzureiben und den Anstrich etwa ^/s cm dick zu machen. Die Masse hat etwa
die Dichte von Fensterkitt und muss schnell verwendet werden, weil sie sehr bald
zu einem steinharten und gut haftenden Cement erstarrt. Durch Vermehrung des
Glycerins wird die Anstrichmasse plastischer, trocknet aber langsamer. Will man
den Anstrich noch durch eine Mauer im Innern des Kessels schützen, so wird als
Mörtel die gleiche Mischung benutzt; sie wird fast ebenso hart wie die Steine selbst.

AUe Fabrikanten bestätigen, dass diese Mischung sich bestens bewährt.
Viele verwenden dieselbe nur zum Ausfugen der aus Cement und säurefesten
Steinen hergestellten Ausmauerung, andere nehmen sie trotz ihrer grösseren Kosten
auch anstelle von Cement und versichern, dass sie eingetrocknet härter wird als
die Steine, sodass diese eher brechen als sich in Fugen trennen, welche mit
Bleiglätte -Glycerin ausgestrichen sind. Da die Masse auf reinem Eisenblech
haftet, so verwenden Viele dieselbe wie von Meurer beschrieben und lassen die
früher als nöthig erachtete Auslegung mit Bleiblech weg. Die Mischung von
Bleiglätte und Glycerin ist ziemlich theuer und wird desshalb von erfahrenen
Fabrikanten nur da angewendet, wo sie unentbehrlich erscheint. Man kleidet die
Kocher dann nur mit Portland- oder anderm guten Cement aus, der selbst wieder
durch säurefeste Steine geschützt ist, fugt aber nur den Theil des Kochers mit
Mennige-Glycerin, der nicht stets mit Flüssigkeit bedeckt ist, weil Cement den
Angriffen des Schwefligsäure -Gases weniger widersteht als der Sulfitlauge. Der
untere Theil des Kochers ist dann mit Cement, der obere mit Bleiglätte-Glycerin
ausgefugt.

Manche säurefeste Steine sind nicht dicht genug und lassen Säure durch
ihre Poren dringen, andere widerstehen der Säure nicht genügend und geben
Anlass zu Ausbesserungen. Auch die Fugen erfordern Nacharbeit, und es ist
daher üblich, das Innere des Kochers nach jeder Entleerung zu untersuchen und
instandzusetzen. In einer späterhin beschriebenen neuen Fabrik haben die liegenden
Mitscherlich-Kocher keinen andern Schutz als Ausmauerung und sorgfältige Unter-
suchung, sowie Ausbesserung nach jeder Entleerung.

]^558 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Manchmal gelingt es der Lauge, einen Weg zur Kocherwandung zu finden,
dieselbe durchzufressen und sicli aussen zu zeigen. Die Auffindung solcher Stellen
wird dadurch erleichtert, dass man in die Kocherschale zahlreiche feine Löcher
bohrt, wie Seite 1552 erwähnt. Anstatt nun zur Ausbesserung der schadhaften
Stellen die Auskleidung aufzui'eissen, kann man von aussen durch Bohren einen
Zugang schaffen oder eines der in Fig. 1526 dargestellten Schi-aubenlöcher benutzen
und durch das Bohrloch mit einer Handpumpe eine Lösung von INIennige-Glycerin
einpressen, welche den von der Säure ausgepressten Gang füllt und darin erhärtet.
Das Verfahren wird in grossen Fabriken mit Erfolg angewendet.

In Amerika suchen die Fabrikanten hauptsächlich dadurch Erfolg zu
erzielen, dass sie in möglichst grossen stehenden Kochern möglichst viele Kochungen
ausführen. Da die erforderliche Temperatur durch Einleitung von direktem Dampf
viel rascher als dui'ch Heizröhren oder Dampfmantel erzielt wird, so erfolgt das
Kochen meistens mit direktem Dampf. Die zu einer Kochung erforderliche Zeit
wird überdies durch Aiiwendimg warmer Lauge und durch Entleerimg des Kochers
mittels Ausblasens unter Dampfdruck erheblich verkürzt. Da nach dem Entleeren kein
Wasser in die Kocher gelangt, so bleiben dieselben heiss, und die erste Waschung
wird dadurch bewirkt, dass schon mit dem ausgeblasenen Stoffstrahl Wasser gemischt
wird, oder dass dieses in dem Ausblasebottich zuläuft. Sofortige NeufüUung der
heissen Kocher ist jedoch nur möglich, wenn dieselben keiner Untersuchung der
Ausmauerung bedüi'fen, wenn Niemand ins Innere zu steigen hat, wenn also die
Ausmauerung durchaus zuverlässig ist. Mit Hilfe der beschriebenen Auskleidung
und unter Anwendung der erwähnten Verfahren soll es (1895) möglich geworden
sein, einen stehenden Kocher zwei- bis dreimal in 24 Stunden zu entleeren!

543. Sulfitkocher mit sich selbstbildender Schutzkruste. Herr Herrmann
Brüngger, damals Direktor der SuLfitstoff- Fabrik Cunnersdorf bei Hirschberg in
Schlesien, und der Besitzer der Fabrik, Herr Dr. Ferd. Salomon, hatten wie viele andere
Fabrikanten beobachtet, dass sich auf stark erhitztem Eisen oder Stahl aus doppeit-
sch wefligsauerra Kalk eine Kruste absetzt, welche die schwefligsam'e Flüssigkeit
verhindert an das Metall zu gelangen. Sie kamen dadurch auf den Gedanken,
dass man diese zufällige Erscheinung absichtlich hervorrufen, d. h. zur Aus-
kleidung von Kochern mit einer Schutzkruste verwenden könne, und der erste,
1888 angestellte Versuch bestätigte diese Voraussetzung. Sie nahmen infolgedessen
überall Patente auf das Verfahren und statteten 7 Drehkocher der Cunnersdorfer
Fabrik damit aus. In der Varziner Papierfabrik Hammermühle wurde 1889 der
erste Kocher dieser Art aufgestellt und befiiedigte so sehr, dass 1892 der zweite
imd 1894 der dritte folgte. Die Kocher sind von W. Fitzner, Laurahütte (Ober-
schlesien), gebaut, und der letzt gelieferte mit allen im Laufe der Zeit gemachten
Verbesserungen versehene ist in Fig. 1549 in 1 : 100 der wahren Grösse in Auf-
riss und theilweisem Längsschnitt, in Fig. 1550 in Seitenansicht wiedergegeben.
Zm' Erhitzung von aussen ist der innere geschweisste, also innen glatte, mit keinerlei
vorspringenden Nietköpfen versehene Kocher A von einem mit Laschen zusammen-
genieteten Mantel B umgeben. Die 17 mm starken Bleche der Innern geschweissten
Schale sind mit den äussern genieteten, 16 mm dicken durch zahlreiche ein-
geschraubte Stehbolzen ^verbunden , welche verhindern sollen, dass der Innenkessel
durch etwaigen im Mantelraum herrschenden hohen Dampfdruck eingedrückt wird.

Juneve Auskleidung von Sulfitkocliern. SHlfltkncLer mit sich selbstbildender Schutzki'uste. 1559

Der Heizdampf gelangt durch das mit Manometer versehene Rohr a in den
Mantebaum, und das entstehende Dampfwasser Avird am andern Ende durch das
bis auf den tiefsten Punkt reichende feststehende Rohr h fortgedrückt.

Um sicher zu sein, dass sich an allen Stellen des Innenkochers A eine
dauerhafte Schutzkruste bildet, muss man dafür sorgen, dass die Eisenwand ganz
rein ist, und dieselbe nöthigenfalls mit Salzsäure waschen, besonders aber muss
der Kocher so gebaut sein, dass alle Theile der Innenschale A von Dampf um-
spült sind. Dies ist am schwierigsten bei den Hälsen der beiden Mannlöcher C D,
aber wie der Schnitt dm-ch G zeigt, doch gelungen. Das Gewicht dieser Mann-
löcher ist durch entgegengesetzt angebrachte Gussplatten E F ausgeglichen.

Die äussere Schale B ist mit zwei Laufringen HI versehen, die auf je
zwei Rollen h h und i i ruhen und von den Fest- und Losriemscheiben B aus
durch Vermittlung der Schneckentriebe r r so in Bewegung gesetzt werden, dass

Fio-. 1549.

Fig. 1550.

sich der Kocher in 4 bis 10 Minuten einmal dreht. Die Oberflächen der Lauf-
rollen i i bilden Vertiefungen, in welche sich der in der Mitte erhöhte Laufring
I legt, und verhindern damit eine Verschiebung dieses Kochertheils, der allein
angetrieben wird. Die Flanschen der früher an dieser Stelle angewendeten flachen
Laufringe, welche solche Verschiebung hindern sollten, konnten häufig dem auf sie
wirkenden Druck nicht widerstehen und brachen durch, während sich die beschriebene
neue Einrichtung vollkommen bewährt. Der Laufring H, dessen Tragrollen nicht
angetrieben, sondern nur mitgenommen werden, ist flach und ziemlich breit, damit
er unbehindert der Längsausdelinung des Kochers folgen und sich verschieben kann.
Nach den in ihren Patenten gemachten Angaben der Erfinder soll man
die Temperatur des Koeherbleches auf' 130" C. bringen, damit sich eine Kruste
darauf ablagert. Man lässt also durch Rohr a gespannten Dampf in den Mantel-
raum treten, ehe man den Kocher zum ersten Mal mit Holz und Sulfitlauge füllt,
und stellt letztere so her, dass sie nach Abgabe des zur Bildung der Kruste
nöthigen Monosulfits noch zum Kochen des Holzes geeignet ist. Bei der ersten
Kochung überzieht sich die Innenschale schon mit einer so festen Kruste, dass
man bei folgenden Kochungen gewöhnliche Lauge und nicht allzuviel Vorsicht
anzuwenden hat. Die Kruste ist 1 bis 2 mm dick und besteht nach vielen Unter-
suchungs-Ergebnissen hauptsächlich aus Monosulfit, also einfachschwefligsauerm
Kalk mit wenig schwefelsauerm Kalk und oi'ganischen, offenbar aus dem Holz

1560 Eisatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

stammenden, wahrscheinlich harzigen Stoffen, gemischt mit etwas Fasern. Dieselbe
ist, wie Verfasser sich überzeugte, hart wie Marmor, sodass man Stücke nur mit
Spitzhammer und kräftigen Schlägen heraushauen kann. Von verschiedenen
Unbetheiligten ist festgestellt, dass die Eisenfläche nach Entfernung der Schutz-
kruste völlig rost- und porenfrei befunden wurde. Man konnte nirgends eine freie
oder angefressene Stelle finden. Wird die Kruste allzu dick, sodass sie den Durchgang
der Wärme hindert, so kann man sie leicht verdünnen, indem man sehr saure Lauge
in den Kocher einführt, die einen Theil des Monosulfits der Kruste wieder auflöst.
Wenn dies aber nicht erforderlich ist, muss man sich hüten, allzu saure Lauge
einzulassen, weil dieselbe zuviel oder die ganze Kruste lösen könnte, man hat viel-
mehr darüber zu wachen, dass die Lauge stets die richtige Menge Kalk enthält und
imstande ist, die Kruste selbstthätig zu erneuen, wo dies erforderlich ist.

Von der Dampfeinlass-Seite sind zwei Stutzen bis ins Innere des Kochers
geführt, von denen der eine h zur Aufnahme eines Thermometers, der andere l
einem Manometer dient, welche die im Innern herrschende Temperatur und den
Druck angeben. Der Innenraum hat 38 ebm Inhalt und kann 24 rm zerkleinertes
Fichtenholz aufnehmen. Zum Kochen dieser Holzmenge werden durch die Mannlöcher
etwa 22 cbm Sulfitlauge von etwa 5" Be eingefüllt, und wenn diese vorgewärmt
ist, kann in 20 bis 22 Stunden eine Koehung, einschliesslich Füllen und Entleeren,
beendet sein. In der Mitte des Kochers ist ein Gas- Abblase- Ventil m angebracht,
und ähnliche Ventile auf den innen mit Blei bekleideten Mannloch-Deckeln C D dienen
sowohl hierzu als auch zum Ablassen von Lauge. Der Probierhahn n dient gegen
das Ende der Kochung zum Auslassen kleiner Mengen Stoff, an denen man sehen
und fühlen kann, ob die Umwandlung befriedigend vollendet ist oder noch weiter
geführt werden muss.

Der Erfinder, HeiT Herrmann Brüngger, hat als Direktor der Zellstoff-Fabrik
Josefihütte bei Marienbad in Böhmen dort 4 Kocher von der vorstehend be-
schriebenen Art aufgestellt und arbeitet damit seit 1891. Jeder dieser Kocher
hat 50 cbm Innenraum und wird mit 21 fm Holz und 27 cbm Lauge von
4,2 bis 4,4 pCt. Gesammtsäure gefüllt. In der Gesammtsäure befinden sich also
68 bis 70 pCt. freie Säure, und mehr soll die Lauge nicht enthalten, weil dieselbe
bei 72 pCt. schon anfängt, die Kruste aufzulösen. Eine Lauge, welche sehr
schönen Stoff ergab, hatte folgende Zusammensetzung:

4,4 pCt. Gesammt SO2 = j ^'^^ P^*- ^^^^^ ^^2
. ., p. p p. I 1,32 „ gebundene SO2

Die Kochzeit vom Dampf eintritt bis zum Abblasen beträgt 1 5 bis 1 6 Stunden,
die höchste dabei erreichte Temperatur 136 bis 138° C, und eine Füllung ergiebt
4300 kg mit Zuschlag von 12 Theilen Luftfeuchtigkeit auf 88 bei 100° C.
lufttrocken gedachten Zellstoffs (vergl. Seite 1367). Die zu einer Kochung nöthige
Zeit setzt sich folgendermaassen zusammen:

Füllen — 20 Min.

Dämpfen , 1 Std. 30 „

Lauge einlassen, Kocher schliessen, in Betrieb setzen . — 45 „

Kochen 15 „ —

Abgasen 1 „ 30 „

Vollkommenes Entleeren — 30 „

19 «td. 35 Min.

Sulfltkocher mit sich selbstbildender Schutzkruste.

1561

Die kürzeste Kochzeit für geringere Sorten beträgt 12 Stunden. Einige
der Kocher laufen seit 3 Jahren, ohne dass
in dieser Zeit die Kruste entfernt worden
wäre. Die anfangs hellgelbliche Schutzkruste
enthält, wie erwähnt, hauptsächlich Calcium-
Monosulfit, verändert sich aber, indem die
fortwährend entstehende Schwefelsäure anstelle
der Schwefligsäure des Monosulfits Ca SO3
tritt, in Calciurasulfat Ca SO4, und die ein-
geschlossenen aus Holz stammenden orga-
nischen Stoffe zersetzen sich theilweise. Diese
Veränderung ist daran bemerkbar, dass die
zuerst ganz helle Kruste langsam gelbbraun,
dabei aber um so widerstandsfähiger wird.
In den Vereinigten Staaten von
Amerika wollten die Fabrikanten bei
Einführung des Brüngger'schen Verfahrens
(etwa 1890) stehende anstatt Drehkocher
anwenden. Aus mancherlei Versuchen ging
der in Fig. 1551 in 1:50 der wahren Grösse
im Aufriss-Durchschnitt dargestellte Kocher
hervor. Derselbe besteht aus innerem ge-
schweisstem Kessel 1 und dem äussern ge-
nieteten 2, zwischen welche der Heizdampf
eingelassen wird. Das Mannloch mit Dom 3,
sowie das Winkelrohr 4 mit dem 8'' = 20 cm
weiten Ausblasventil sind aus Bronze an-
gefertigt. An dem Eckstück 4 ist eine Oeff"-
nung zum Einleiten von Dampf, sowie zur
Entnahme von Proben und ein Handlocl
angebracht. Der äussere Kessel 2 ist nui
am obern Ende mit dem Innern Kessel J
fest verbunden, endet aber unten mit eine;
Stopfbüchse 5, welche den Mantel hier ab'
dichtet und es möglich macht, dass sich di(
Kessel 1 und 2 ohne Spannung oder anderi
Schaden verschieden ausdehnen. Der Kochei
ruht mit seinen äussern Vorsprüngen 6 auf
eisernen Säulen 7.

Da die amerikanischen Fabrikanten aul
Grund bisheriger Erfahrungen mit möglichst
grossen Kochern arbeiten wollen, so wird
jetzt (1895) der Bau von Kochern der ui
Fig. 1551 dargestellten Art von 10' innerm
Durchmesser und 40' äusserer Länge geplant. ^"

Nachdem der innere Kocher mit Holz und Lauge, der Mantel mit Dampf

188

1562

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

gefüllt ist, kann man die Koclizeit durch Einlassen von Dampf in den innern
Kessel abkürzen. Da die Temperatur der Lauge nur langsam steigt und die des
im Mantel befindlichen Dampfes nicht erreicht, so bleibt das Blech des Kessels 1
stets heisser als der Inhalt und sichert damit den Bestand der Schutzkruste. Die
Letztere hat erfahrungsmässig, trotz Einführung von Dampf ins Innere, ihre Auf-
gabe völlig erfüllt.

Obwohl die stehenden Kocher in Amerika mit Erfolg arbeiten, so müssen
sie doch die Nachtheile aller stehenden Kocher haben, nämlich dass der Stoff im
untern und obern Theil nicht gleichmässig ausfällt, und dass die Schutzkruste in
den höchsten Theilen nicht so leicht entsteht wie
in den untern, wo die Kesselbleche stets von Lauge
bedeckt sind, dass also die Kruste von unten nach
oben an Dicke abnimmt.

In Drehkochern wird der Stoff durch — wenn
auch sehr langsame — Drehung fortwährend ge-
mischt, dieselben liefern desshalb gleichmässige
Waare, die keiner Trennung in beste und weniger
gute bedarf wie bei stehenden Kochern. Alle
Theile der Kocher werden gleichmässig von Lauge
und folglich auch mit gleich dicker Schutzkruste
bedeckt.

Drehkocher dieser Art haben nicht die Ver-
breitung erlangt, die sie verdienen, weil sie sehr
theuer sind, weil es sehr schwierig erscheint, etwa
nothwendige Ausbesserungen der doppelten Kessel-
wände vorzunehmen, und weil die Lauge wegen
der Schutzkruste nicht allzu sauer sein, also
nicht übermässig viel freie Säure enthalten soll.
Die Anschaffungskosten erscheinen weniger . hoch,
wenn man berücksichtigt, dass die Schutzkruste
keiner Ausbesserungen bedarf, dass die Kocher
nach dem Entleeren sofort wieder gefüllt werden
können, während solche mit innerer Ausmauerung
häufig untersucht und instand gesetzt werden müssen,
dass man durch Vermeidung dieser Aufenthalte
viel Zeit erspart und erhebhch mehr leistet. Die schwierigen Ausbesserungen,
welche von Vielen befürchtet wurden, sind bis jetzt (1895) nach etwa 7 jährigem
Betrieb noch nicht nötliig geworden, überhaupt hat die beschriebene
Bauart noch keine Missstände zu Tage gefördert. Dass die Lauge nicht
allzu viel freie Säure enthalten darf, ist eine wohlthätige Beschränkung, da
erfahrungsmässig durch Anwendung zu saurer Laugen die Festigkeit des Zell-
stoffs geschädigt whd.

Anderseits ist aber gerade der Theil, welcher den Kocher vertheuert, nämlich
der Dampfmantel, für die Erzeugung besten Stoffes von erheblichem Werth. Die
grosse Heizfläche, mit der er den innern Kocher umgiebt, sichert rasche und
gleichmässige Erwärmung, ohne dass man Dampf unmittelbar einzuführen hätte,

Fio-. 1552.

Sulfitkoclier mit sich selbstbildender Schutzki'uste. 1563

Füllung der Kocher mit gehacktem Holz, Schälspänen u.s.w.

wodurcli die Lauge verdünnt würde. Diese indirekte Heizung, die Nicht-
Einführung von Dampf in die Kochlauge, ist aber auch '' das Haupterforderniss
zur Erzeugung möglichst festen Zellstoffs und schon desshalb von grossem
Werth für den Fabrikanten. Ein anderer, wenn auch weniger wichtiger Vor-
zug des Drehkochers ist, dass er sich mit dem geringsten Aufwand von Hand-
arbeit füllen und entleeren lässt.

Ein grosser Theil der erwähnten Vorzüge der Drehkocher fällt allerdings
weg, wenn man wie die Amerikaner (s. Seite 1558) mit direktem Dampf arbeitet,
imd wenn es gelingt, die Ausmauerung der stehenden Kocher so dauerhaft her-
zustellen, dass sie keiner Ausbesserungen bedarf.

Die Thatsache, dass sich aus Sulfitlauge auf der von aussen geheizten
Kocherwand eine Schutzkruste absetzt, ist von Dr. Karl Kellner benutzt worden,
um mit der in Fig. 1552 skizzirten Bauart die aus Masse oder Mauerwerk
bestehende innere Auskleidung zu verbessern. Um zu verhindern, dass das Kessel-
blech angegriffen werden kann, wenn die innere Auskleidung irgendwo Sprünge
oder Risse bekommt, soll der Kocher mit einem Mantel B von dünnem Blech
umgeben imd der Zwischenraum mit einem schwersiedenden Rückstand der
Petroleumraffinerie, welcher durch eine in einer Heiz Vorrichtung liegende Rohr-
spnale kreist, gefüllt werden. (Englisches Patent Nr. 4959.) In den äussern
Mantel m münden die Rohre m~in^ zum Ein- und Ausfliessen der flüssigen Rück-
stände und m^ zum Entleeren. Der Kocher erhält auf diese Weise auch von
aussen Wärme, und an jeder durch Springen der innern Auskleidungs-Masse blank
liegenden Stelle bildet sich eine schützende Haut von einfachschwefligsaiu-em
Kalk. Der Mantel soll den Vortheil bieten, dass man ihn bei etwa vorkommender
Ausbesserung binnen wenigen Stunden vollständig entfernen kann, und dass eine
Explosionsgefahr völlig ausgeschlossen ist.

Falls diese Umhüllung wirklich zur Erzeugung einer Schutzkruste in den
etwaigen Rissen der Auskleidung genügt, könnte damit ebensogut der ganze Kocher
innen verkrustet werden, sodass andere Auskleidung überflüssig wird. Leider ist
jedoch über Ausführung und Erfolg eines in solcher Weise gemantelten Kochers
nichts bekannt geworden.

544, Füllung der Kocher mit gehacktem Holz, Schälspänen u.s.w.
Damit jeder Kocher nach der Entleerung ohne Zeitverlust wieder gefüllt werden
kann, muss man über demselben in der Nähe des Mannlochs einen dazu genügenden
Vorrath von gehacktem Holz haben. In manchen Fabriken, die an einem Berg-
abhang liegen, und wo sich die Holzputzerei in der Nähe der Kocher befindet,
kann man die Holzstücke mittels einfacher Fördertücher oder Förderketten in den
Raum über den Kochern bringen. In vielen Fällen sind jedoch Kocherei und
Putzerei so weit auseinander, dass eine solche Förderung sehr verwickelt und
theuer würde, und dann leisten Ventilatoren, welche die Holzstücke durch Bleeh-
oder Thonrohre ins Kesselhaus blasen, sehr gute Dienste. Dieselben werden in
Amerika wie in Europa vielfach hierzu angewendet.

Um zu verhindern, dass beim Einfüllen in das Maimloch Holzstücke da-
neben fallen, lässt man meistens vom Boden des Vorrathraumes einen an dessen
FüUöflFnung oder am Boden eines Fülltrichters befestigten Schlauch aus kräftigem
Gewebe bis in den Kocher hineinhängen.

188*

1564

Ersatzstoffe für Hadern. — Siilfitzellstoff.

Stehende Kocher füllte man bei Einführung der Sulfitstoff- Industrie und
auch nach Mitscherlich'scher Vorschrift nur soweit, dass das Holz von der später
eingelassenen Lauge völlig bedeckt wurde, weil freiliegendes Holz von dem behufs
Dämpfens oder Kochens zugelassenen Dampf gebräunt oder verkohlt und damit
das ganze Stoffergebniss verdorben würde. Da man ausserdem glaubte, noch
erheblich freien Eaum für die entwickelten Gase im Kocher lassen zu müssen,
nach Seite 1537 40 cm Höhe, so blieb viel Eaum frei von Holz. Nach viel-
jähriger Erfahrung und durch Wettbewerb zur Aufsuchung aller Vortheile gedrängt,
fand man jedoch, dass die Kocher bis obenhui mit Holz gefüllt werden dürfen,
wenn man auch für Ausfüllung mit Lauge sorgt. Ein
Theil der Lauge wird, besonders unter Einfluss der
Wärme, vom Holz aufgesaugt, schützt dasselbe gegen
Schädigung durch Dampf und lässt im obern Theil des
Kochers Eaum für Gas frei. Durch möglichstes Füllen,
d. h. Einpacken von Holz erhält man nicht nur ent-
sprechend mehr Zellstoff aus jeder Kochimg, sondern
spart auch an Lauge und Heizung. Die Fabrikanten
füllen desshalb aufs Aeusserste mit Holz und schaffen
den entwickelten Gasen dadurch Eaum, dass sie die-
selben nöthigenfalls häufiger ablassen und, nachdem das
Holz gründlich getränkt ist, einen Theil der Lauge
wieder abziehen. Solches Ablassen von Gas oder Lauge
wird nöthig, wenn man durch Beobachtung des Mano-
meters erkennt, dass der Druck im Kocher rasch steigt.
Drehkocher bieten den Vortheil, dass eine räumlich
kleinere Menge Lauge als bei stehenden Kochern genügt, weil das Holz infolge der
Drehung bald völlig mit Lauge getränkt ist und sich überdies enger zusammenlegt.

Wenn durch direktes Einleiten von Dampf gekocht wird, vermehrt das
Dampfwasser die im Kocher befindliche Flüssigkeit so sehr, dass häufiger Gas
abgeblasen und Lauge abgezogen werden muss.

Die beim Schälen des Holzes abfallenden Späne sind in der ursprünglichen
Form zu sperrig, um sich mit Vortheil zu Sulfitstoff verarbeiten zu lassen. Wenn
sie hierzu Verwendung finden sollen, schneidet man sie auf besonders stark
gebauten Häckselmaschinen in 4 bis 6 cm lange Stücke und lässt dieselben beim
Einfüllen von einigen Arbeitern im Kocher feststampfen. Auch dann bringt man
10 bis 15 pCt. weniger hinein als von gehacktem Holz, der erzielte Stoff hat
kürzere Faser, ist also weniger fest, wegen anhaftender Eindentheile unrein und minder-
werthig. Da sich aber die Schälspäne nur schwer verbrennen und selten mit Vortheil
anderweitig verwenden lassen, manchmal sogar lästig fallen und als werthlos gelten
können, so ist deren Verarbeitung in solcher Weise häufig die beste Verwerthung.

Die Verbrennimg der Schälspäne unter den Dampfkesseln ist dadurch sehr
erschwert, dass sie viel Eaum einnehmen imd ihres geringen Gewichtes wegen leicht
vom Zug fortgeführt werden. Man mischt sie desshalb meist mit zerkleinerter
Kohle oder Gruss, ehe man sie auf den Eost giebt. Da aber diese Holzstückchen
nur geringen Heizwerth haben, so wird die damit bewirkte Ersparniss an Kohle
häufig durch die dafür aufgewandte Arbeit ausgeglichen.

FJa:. 1553.

Fülhing der Kocher mit gehacktem Holz, Sohälspänen u.s.w.
Kocher-Ausstattimg (Armatur), Säiirepumpen.

1565

In manchen Fabriken werden mit den Schälspänen auch die aus der
Schleiferei kommenden Späne verarbeitet und zur Ausnutzung des Kocherraums
Sägemehl mit eingestampft.

Zur Förderung der Schälspäne von der Putzerei nach der Verbrauchsstelle,
sei es das Dampfkesselhaus oder die Kocherei, dient meist ein Ventilator mit
daran schliessenden Blech- oder Thonröhren. Zu deren Ablieferung in einen
Vorrathsbehälter lässt man das Förderrohr mit Vortheil in einem sogenannten
Cyclone endigen, von dem Fig. 1553 ein Bild giebt. Luft und Späne werden durch
Kanal A in den obern cylindrischen Ansatz G des Blechtrichters B geblasen. In
diesem nimmt der Luftstrom eine Drehbewegung an, durch welche die Späne an
die Eisenblechwand gepresst und an derselben entlang von einem Schneckengang
durch fünf Windungen des Kessels B bis zum untersten Ende geführt werden.
Hier fallen Späne imd Staub vermöge ilires Gewichts nach unten in einen Be-
hälter, während die Luft durch die freie Mitte nach oben entweicht.

Die Abdeckplatte mit dem Innern Cylinder D wird höher empor gesetzt,
wenn nicht alle Luft nach oben entweicht, und nöthigenfalls ganz heraus-
genommen, um die Luft zum Austritt nach oben zu veranlassen. Genügt auch
dies nicht, so kann man einen Cylinder Z> von so grossem Durchmesser einsetzen,
dass der Raum zwischen Aussen- und Innen cylinder nur noch die Weite des Zu-
führkanals hat. Hierdurch sowie durch Veränderung der Geschwindigkeit des
Ventilators wird die Abscheidung der Luft von den Spänen geregelt.

545. Kocher- Ausstattung (Armatur), Säurepumpen. Mitscherlich
vermied nach Möglichkeit Durchbrechungen der Kocherwand. Er setzte desshalb
den in Figg. 1554, 1555 und 1556 „ ,^^^ , ^, ^. ,^^^

1 • • j. oI i. j: • AI Fig- 1554 «1— &i. Flg. 1555 x—ij.

skizzu-ten Stutzen auf einen Ausiass am " o j

höchsten Punkt des Kochers. Derselbe
besteht aus zwei mit Flanschen versehenen
gleichen Schalen a aus Rothguss, welche
einen gegossenen Hohlkörper b aus Hart-
blei dicht umschliessen. Flansche A wird
auf die Kocherflansche geschraubt, die
Flanschen^B, C,i>,^undi^ tragen Ventile, die
zum Einlassen des Dampfes zum Dämpfen
des Holzes vor dem Kochen, zum Ab-
führen des Abgases und der überschüssigen
Lauge während und nach Beendigung des
Kochens, und als Sicherheitsventile dienen.

Diese Stutzen bewähren sich, wie S. Ferenczi in Nrn. 10 und 17 der
Papier-Zeitung 1895 mittheilte, eine Zeit lang ganz gut; nach längerem Gebrauch
jedoch wird das Blei an einigen Stellen, besonders längs der Flanschen h und i
in Fig. 1555, in die Fugen des Rothgusskörpers hineingedrückt und wird dort
ganz dünn. Endlich zerreisst es unter dem im Kocher herrschenden Druck,
schweflige Säure dringt zwischen die Dichtungen der Rothgussschalen und zer-
frisst diese sowie die Flanschenschrauben. Dann muss aber der Bleikörper erneut
und an die Fabrik gesandt werden. Aus diesem Grunde hat man diese Art
Stutzen schon vielfach verworfen.

Fig. 1554 «1— &i.
00

Fiff. 1556.

1566

Ersatzstoffe für Hadern. — Sultitzellstoff.

Aehnliehe, ;iber einfachere Stutzen, bei denen die Bleieinlage aus Bleirölu-en
und zum Theil aus Bleiblech gelöthet war, und die leicht in der Fabrik selbst aus-
gewechselt werden konnten, haben Ritter-Kellner eingeführt; bei diesen Stutzen be-
standen die das Blei umhüllenden verflanschten Schalenhälften aus Gusseisen. Sie
hielten jedoch noch kürzere Zeit als che vorstehend beschriebenen, da infolge der
grössern Hohlräume zwischen Eisen und Blei das Dünn- und später Unganzwerden
des Bleies noch rascher stattfand; dann entstanden aber
in unglaublich kurzer Zeit grosse Löcher in den Guss-
eisenschalen, sodass diese zum alten Eisen geworfen
werden mussten.

Heute werden überwiegend Stutzen aus unverbleiter
Phosphorbronze verwendet, die sich am besten von allen
als säurefest angepriesenen Legirungen bewährt. Auch
diese werden von der Säure je nach der Güte des Gusses
in längerer oder kürzerer Zeit angegriffen. Damit jedoch der Schaden nicht so gross
sei, wenn ein Stutzen zerfi'essen wird, baut man sie so einfach wie möglich, etwa
nach Art des in Figg. 1557 und 1558 dargestellten Dreiwegstutzens ABC, von
dem man nöthigeufalls — wenn mehr als zwei Ventile an einer Kocheröffnung
angebracht werden sollen — mehrere aneinandersetzt. Man verwende möglichst
gleiche Ventile und Stutzen, damit die Ersatztheile überallhin passen.
Bei Verwendung von Bronze-Stutzen ist es zweckmässig, die
am Kocher a (Fig. 1559) befindlichen Flanschen h c aus
Bronze herzustellen, da die sonst üblichen Bleiflansclien
durch die viel härtere Bronze bald flach gedrückt werden
und dann durch die in c skizzirte Ausbauschung des Bleies
oft den wirksamen Querschnitt beeinträchtigen. Solche
Bronzeflansehen b c kann man jedoch nur bei ausgemauerten
Kochern, wie in Fig. 1560 skizzirt, zweckmässig verwenden,
da sie sich mit der Verbleiung nicht dauerhaft verbinden,

wohl aber in das Mauerwerk d einfügen

lassen.

Eine haltbare Bleiflanschen -Dichtiuig

7"

a ~. h

1/

m

Fig. 1560.

an einem verbleiten
und vielleicht auch ausgemauerten Kocher ist in Fig. 1561 skizzirt.
In die an den Mannlochhals h genietete gusseiserne Kocherflansche /
ist eine Nuth n gedreht, in die man aus Hartblei bester Zusammen-
setzung, nämlich aus 96 Theilen reinen Bleies und 4 Theilen
Antimon, einen hinreichend grossen Ring giesst, um den mit r
bezeichneten Ring herauszudrehen, dessen Vorsprung r genau in die
Dieser Hartbleiring wird nun bei a an die Verbleiung b gelöthet,
die Ausmauerung m schliesst. Der Vorsprung r verhindert nun, dass
sich die Hartbleiflansche verzieht, und sichert derselben lange Dauer im Gebrauch.
Auf Seiten 1524 bis 1527 sind verbleite Ventile mid andere Ausrüstungs-
theile der Kocher beschrieben. Ebenso wie diese sollten Ventile aus Phosphor-
bronze möglichst einfach sein, damit sich in den Ecken und Winkeln keine Holz-
und Stofftheile absetzen und Verstopfungen veranlassen können. Kegel und Sitze
müssen sich behufs Abdrehens leicht herausnehmen lassen, da jedes dazu verwendete

Fig. 1561.

Nuth n passt.
an welche sich

Kocher- Ausstattung (Armatur), Säurepumpen.

1567

Fiff. Iü64.

Metall von der Säure nach einiger Zeit angefressen wird. Bleikegel und Bleisitze
werden durch dazwischen gelangende Stofftheile gequetscht und müssen desshalb sehr
oft ausgewechselt werden. Besser halten Kegel und Sitze aus Phosphorbronze.
Aluminiumbronze und Silber haben sich wenig bewährt,

Ferenczi giebt das in Figg. 1562 und 1563 skizzirte Ventil als Beispiel
einfacher und desshalb zweckmässiger Bauart. Es besteht aus zwei halbkugel-
förmigen, mit Flanschen - Ansatz und
Flansche versehenen Schalen a und h aus
Phosphorbronze, von denen a eine mit
Stopfbüchse gedichtete Oeffnung für die
Ventilspindel s besitzt. An dieser ist der
Kegel h mit Stift beweglich befestigt. Den
Sitz bildet 'eine zwischen beide Flanschen
der Halbkugelschalen eingeschraubte Platte r,
ebenfalls aus Phosphorbronze, die an beiden

Seiten mittels dünner Kautschukplatten ge- pj^ j^g2 Fiff 1563

dichtet ist. Ausser grosser Einfachheit und

leichter Auswechselbarkeit der Theile bietet diese Bauart den Vortheil, dass bei
symmetrischer Anordnung der Schraubenlöcher der Flanschen f das Ventil für
geraden und winkelrechten Durchgang benutzt werden kann,
je nachdem der Theil h wie in Fig. 1562 oder 1563 an a
befestigt ist.

Die ursprünglichen Ritter -Kellner -Kocher waren mit
einem obern in Figg. 1564 und 1565 skizzirten Siebe ver-
sehen, welches, aus mehreren frei liegenden Platten S'^, S-
bis S^ bestehend, auf einem in ungefähr V* Höhe des
Kochers h angenieteten Ring r ruhte. In der Mitte befand
sich ein leicht abhebbarer Deckel 8'', welcher behufs EinfüUens
des Holzes entfernt wurde. Die Siebplatten bestanden aus
durch Eisenreife versteiften Bleitäfeln, verursachten aber viele
Ausbesserungen, da das Eisen der Versteifung durch Haar- [^^
risse der Bleiverkleidung hindurch rasch zerstört wurde. Der -pj^ .^g-

zwischen den Fugen und am Rand sich anhäufende Schmutz

und Gips verunreinigte den Stoff und liess sich schwer entfernen. Man plagte
sich mit den Sieben, solange man glaubte, einen sogenannten Dampfraum im
Kocher nicht entbehren zu können, erkannte aber bald durch Versuche (s. Seite 1564),
dass ein Dampfraum ganz überflüssig ist, und man guten Stoff erhalten kann,
wenn auch der Kocher mit Holz bis obenhin gefüllt wird. Diese Erfahrung
brachte den Fabrikanten den Vortheil einer um ein Viertel besseren Ausnutzung
ihrer Kocher, den lästigen Siebböden aber das Todesurtheil.

Bei Kochern alter Bauart lag das Ga sabblas ventil häufig so, dass sein Zugang
rings von Holzstücken umgeben war. Um diese zmiickzuhalten, löthete man dureh-
lochtes Bleiblech vor die Kocheröffnung; diese kleinen Bleisiebe erfüllten aber ihre
Aufgabe nicht, da sie sich leicht verbogen und platt an die Kocherwand gedrückt
wurden. Hierzu kam noch die Verstopfung einz;elner Löcher durch Stoff und
Monosulfit, sodass der wirksame Querschnitt der Sieblöcher oft wesentlich kleiner

1568

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Fio-. 1567.

Fig. 1566.

wurde als der Ventildurchgang. Die Folge war, dass das Abblasen des Ueber-
drucks, insbesondere nach beendeter Kochung, zu lange dauerte und nicht nur
Zeit verloren wurde, sondern auch der Stoff braun gekocht, d. h. verbrannt ausfiel.
Diesem Uebelstande beugt die in Fig. 1566 skizzirte Anordnung vor. Zwischen
die Kocherwand und das an dieser sitzende Gasabblasventil wird die Flansche /
eines gebogenen Kupfer- oder Bronze-
rohres r geschraubt; das andere, abge-
schnittene Ende des Rohres r geht frei
durch die kreisförmige Oeffnung des
Bronzesiebes S, welches nach beendeter
Füllung des Kochers zwischen der
Flansche des obern Mannloches und dem Mannlochdeckel festgeschraubt wird.
Das Sieb S ist mit so vielen Löchern von 3 bis 5 mm Durchmesser versehen, dass
der Gesammtquerschnitt dieser Löcher grösser ist als der des Rohres r; infolge
der Lage mid der konvexen Form des Siebes S verstopfen sich diese Löcher nicht
leicht und lassen sich auch leicht reinigen.

Diese Anordnung, so zweckmässig sie auch sonst ist, hat den Nachtheil,
dass auf beide Seiten der Flansche des Bronzesiebes je eine Dichtung kommen
muss; auch wird die Verbleiung der Kocherflansche durch die harte Flansche des
Bronzesiebes rasch verdrückt und muss oft erneuert werden. Aus diesen Gründen
ist bei solchen Kochern, deren Gasabblasventil am Halse des obern Mannloches
sitzt, was jetzt (1895) als Regel gelten kann, die
aus Fig. 1567 ersichtliche Bauart vorzuziehen,
wo anstelle eines konvexen Siebes ein an einem
Ende geschlossenes Bronzerohr 8 tritt, welches
auf das in den Kocherraum etwas hineinragende
Ende eines Kupferrolires r aufgeschoben wird,
während das geschlossene Ende an dem obern
Theil des Mannlochhalses frei aufruht. Dadurch,
dass die Länge des Bronzerohres gleich dem ^'

grössten Diagonaldurchmesser des Mannlochs ist, wird es in dieser Lage festgehalten
und kann sich nicht bewegen, sodass die Kocherauskleidung nicht beschädigt werden
kami. Das Rohr S ist mit Löchern von erwähnter Anzahl und Grösse versehen.
Der Ausblaseschieber soll so gebaut sein, dass mau ihn durch einen Ruck
sofort ganz öffnen kann, was am zweckmässigsten durch Hebelmechanismus geschieht.
Bei langsamem Oeffnen, wie z. B. mittels Handrades, bahnt sich die Lauge durch
den Stoff hindurch einen Kanal, der Stoff bleibt dann im Kocher, und die Lauge
allein wird in die Ausblasebottiche geblasen. Wii'd jedoch dem Gemisch von Stoff
und Lauge, das sich in starker Wallung befinden soll, eine grosse Oeffnung plötzlich
dargeboten, so geht das Gemisch, ohne sich zu scheiden, hindurch.

Da der Druck in indirekt geheizten Kochern dm'ch Entwicklung von
Schwefligsäure-Gas weit über den im Dampfkessel herrschenden Druck steigen
kann, so müssen dieselben mit Sicherheitsventilen versehen werden, die überdies in
vielen Staaten für alle Kocher vorgeschrieben sind. Jedes Sicherheitsventil sollte
möglichst einfach und säurefest sein, da es bis zum Ende einer Kochung grossen
Laugenverlust und Gestank verursachen kann, wenn man erst während des Kochens

Kochei--Ausstattung (Anaatur), Säuvepunapeu.

1569

Fio". 1569.

bemerkt, dass es von Säure angegriffen ist. Ferenczi empfiehlt das in Fig. 1568

skizzirte einfache und bewährte Sicherheitsventil S. Dasselbe wird an einem

Rohre angebracht, welches direkt oder durch ein Verbindungsstück V, das z. B.

auch ein Gasabblasventil 0 (vergleiche Fig. 1562) tragen kann, mit dem Kocher-
innern K in Verbindung steht. Dieses Rohr B aus Phosphorbronze hat zwei

ungleiche Schenkel, auf deren kürzerem S angeschraubt wird.

Bevor man den Kegel des Sicherheitsventiles S aufsetzt, giesst

man in den kürzern Schenkel soviel
einer Flüssigkeit von hohem Siede-
punkte, welche sich mit Wasser nicht
mischt (z. B. schweres Steinkohlen-
I heeröl mit Siedepunkt über 200 °C.),
I s es überfliesst. Setzt man dann
den gut eingeschliffenen Kegel auf
und belastet denselben, so bleibt er
lange Zeit durch das Oel gegen die
Säure geschützt.

Bei der Ausstattung der Zellstoff-
kocher muss man stets darauf Rück- ®'

sieht nehmen, dass keine Holz- und Stofftheile in die Ventile und durch diese in die

Leitungen gelangen, was durch zweckmässig angebrachte Siebe verhindert wird.
Als Beispiele von Sicherheitsventilen aus

Gusseisen mit Blei- Auskleidung sind in Figg. 1569

und 1570 zwei Bauarten von A. L. G. Dehne

in Halle a. S. dargestellt.

Die zum Fördern von Sulfitlauge oder zum

Durchsaugen von Schwefligsäure-Gas dienenden

Pumpen müssen so gebaut sein, dass die Lauge

oder das Gas nirgends mit Eisen oder andern

angreifbaren Stoffen in Berührung kommt.

In Fig. 1571 ist eine Sänrepumpe von

A. L. G. Dehne in Halle a. S. in Längsschnitt

dargestellt, die bis 20 m Höhe fördern und

2 Atmosph. Druck aushalten soll.

Die mit Säure in Berührung

kommenden Theile sind mit Blei

ausgefüttert, welches sich leicht

erneuen lässt. Stopfbüchsen sind

wegen der Schwierigkeit guter

Verpackung gänzlich vermieden.

Der Kolben ist durch eine

Gummi -Manschette abgedichtet

und Flüssigkeit, welche infolge

einer Undichtigkeit über den

Kolben treten sollte, läuft durch das aus der Zeichnung ersichtliche seitliche

Röhrchen ab.

189

Fio-. 1571.

1570

Ersatzstoife für Hadern. — Sulfitzellstoff.

P. Suckow & Co. in Breslau bauen Säure-Pumpen nach dem Patent des
Inhabers der Firma, Robert Meyer, wie die auf Seiten 1524/5 beschriebenen
Ventile und die auf Seite 1565 dargestellten Verbindungsstücke so, dass nur
das innere Gehäuse aus Hartblei besteht. Dasselbe ist für sich allein gegossen,
auf Dichtigkeit geprüft und durch einen zusammenschraubbaren Panzer aus Roth-
guss oder Gusseisen geschützt, wie in Fig. 1572 im Längsschnitt dargestellt. Der
Plungerkolben Ä besteht aus Porzellan, Hartglas oder nahezu säurefester Metall-
mischung und erhält genaue Führung in der Grundbüchse a, der Stopfbüchse a^ und
dem Kreuzkopf i. Letzterer wird selbst von den mit Weissmetall ausgegossenen Gleit-

Fig. 1572.

Fiff. 1573.

Fiflf. 1574.

backen c an den Säulen d geführt, die oben von einem Ring f gehalten sind.
Der Antrieb erfolgt mit Kurbel oder Exzenter. In den Saug- und Druckventilen g
liegen Kugeln aus dem für die Pumpen benutzten Rohstoff auf Sitzen Je aus
säurebeständigem Metall, welche sich leicht auswechseln lassen uild die Blei-
auskleidung gegen Abnutzung durch das Niederfallen der Kugel
schützen. Die Sitze Je werden von Körben h niedergehalten, die
gleichzeitig den Kugeln zur Führung dienen. Die Packung der
Stopfbüchse i besteht, wie die besondere Darstellung einer Stopf-
büchse Fig. 1573 zeigt, aus Lagen getheilter roh gegossener Hohl-
ringe aus Hartblei, die aufeinander gereiht sind. Beim Anziehen
der Stopfbüchse werden die Aussen- und Innenränder der Hohlringe gegen die Wand
der Stopfbüchse und gegen den Kolben gepresst und bewirken dichten Abschluss.
Die Dichtung lässt sich nachstellen, bis die Hohlringe flach gedrückt sind. Wenn
man den Kreuzkopf u.s.w. nicht abnehmen will, um die Dichtungsringe einzulegen,
so muss man getheilte Dichtungsringe anwenden. Zwischen die Hohlringhälften
wird dann eine dünne Asbestscheibe gelegt, die, wie in Fig. 1574 skizzirt, einseitig
schräg aufgeschnitten ist. Durch die schrägen Flächen wii'd ebenso vollkommene
Abdichtung erzielt, wie durch einen ungetheilten Asbest-Ring. Bei ungetheilten
Metall-Ringen empfiehlt es sich ebenfalls, eine dünne etwa 1 mm starke Asbest-
scheibe zwischen je 2 Ringhälften zu legen.

Kocher-Ausstattung (Aiuiatui'), Säurepiimpen.

1571

In den letzten Jahren (1890 bis 95) sind zum Fördern von Siüfitlaugen
vorzugsweise Zentrifugalpumpen benutzt worden, weil sie billiger und leistungsfähiger
sind, weniger Platz einnehmen und weniger Betriebsstörungen erleiden als Kolben-
pumpen. Die Maschinenfabrik von Brodnitz & Seydel, Berlin N., Weddingplatz,
welche den Bau von Zentrifugalpumpen als Sonder-Erzeugniss pflegt, baute Sulfit-
lauge-Pumpen anfangs ganz aus Bronze, die jedoch von der Säure angegriffen und
dadurch sehr kostspielig wurden. Seit einigen Jahren ist es der Firma jedoch gelungen,
dieselben aus Hartblei herzustellen
imd damit völlig befriedigende Er-
gebnisse zu erzielen. In Fig. 1575
ist eine perspektivische äussere
Ansicht und in Fig. 1576 ein
Durchschnitt derselben gegeben.

In dem ganz aus Hartblei (Blei
mit Zusatz von Antimon) ge-
gossenen Pumpenkörper a dreht
sich das von einer Bronze -Welle d

getragene Schleuderrad h. Die
Sulfitlauge fliesst in die Hohl-
räume f zu beiden Seiten des
Schleuderrades und dringt von
beiden durchbrochenen Seiten in
das Rad h, wird hier gezwungen,
dessen Bewegung mitzumachen und
dadurch in der Richtung der
spiralförmigen Schaufeln an die Peripherie geschleudert. Dort gelangt die Lauge
in den Hohlraum g, welcher sich immer mehr erweitert, um die gesammte Flüssig-
keit aufnehmen zu können, und in dem senkrechten, aus Fig. 1575 erkennbaren
Rohrstutzen endet. An diesen Stutzen schliesst sich die Rohrleitung.

Die Seitenbacken des Schleuderrades b müssen sich
dicht an die umgebenden Theile des Gehäuses a schliessen,
damit die in den Aufnahme-Kanal g gelangte Lauge nicht
durch den Zwischenraum in die Eintrittskammer f zurück-
fliessen kann. Da es aber schwer ist, grosse Flächen dicht
aufeinander zu jDassen, so berühren sich Gehäuse und
Schleuderrad nur auf den äussern Grenzen der Berührungs-

Fiff. 1575.

flächen, zwischen

denen ringsum Hohlräume h

aus.

gespart sind.

Diese Hohlräume unterstützen die Dichtung dadurch,
dass etwa hineingelangte Flüssigkeit die Bewegung des
Schleuderrades b annimmt und in den Abzugskanal g
befördert wird. Durch Abnehmen des Deckels Je gewinnt
man einen Einblick in das Rad. Um ins Innere zu
gelangen und die Pumpe auseinander zu nehmen, muss

man die aus Fig. 1575 ersichtlichen Befestigungsschrauben der eisernen Anpress-

Balken l lösen.

Fiff. 1576.

189*

1^572 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellstoft'.

Die Welle d aus zinkfreier Bronze läuft in einer Stopfbüchse aus Bronze,
deren Schutz gegen Eintritt von Säure durch eine Fettpresse bewirkt wird. Nach-
dem konsistentes Fett behufs jedesmaliger Schmierung durch den aus Fig. 1576
erkennbaren Hahn eingegeben ist, muss dieser jedesmal wieder geschlossen werden.
Die in die Pumpe gedrungene Säure kommt nur mit Hartblei in Berührung. Die
Umdrehungs-Geschwindigkeit wird nach der Förderhöhe und der Länge der Rohr-
leitung bestimmt und bewegt sich zwischen 400 und 1200 Umdrehungen in der
Minute. Der Erfolg hängt sehr wesentlich von richtiger Bemessung des Steig-
rohrs ab, welches weder zu weit, noch zu eng sein darf, wenn die Pumpe richtig
arbeiten soll.

546. Blei und Bleilöthen. Die vorhergehenden Abschnitte zeigen, dass
die Röhren und Gefässe, welche zur Aufnahme von Schwefligsäure oder Sulfitlauge
dienen, meist aus Blei bestehen oder damit ausgekleidet sind, weil es deren Ein-
wirkung am besten widersteht. Auch Blei erliegt im Laufe der Jahre den
Angriffen von schwefliger und Schwefelsäure, hält aber so gut aus, dass es für
praktischen Gebrauch als säurefest gelten kann, wenn die richtige Sorte gewählt wird.

»Chemisches Blei«, welches man durch Ausschmelzen alter Schwefelsäure-
Kammern erhält, soll zur Sulfitstoff-Fabrikation sehr dienlich sein. Platten aus
»Chemischem Blei« sollen sich widerstandsfähiger als solche erwiesen haben, die
aus Legirungen von Blei mit andern Metallen gewalzt wm-den.

Diesen Ansichten von Praktikern steht das Ergebniss der von Ernst
Schmid unter Prof. Dr. G. Lunge's Leitung in Zürich ausgeführten Versuche entgegen.
In den Nachträgen zum 1. Band von Lunge's Handbuch der Soda-Industrie 1893
zieht Lunge aus den Versuchen folgende Schlüsse:

Für Schwefelsäurekammern, Thürme, Resorvoire, Rohrleitungen und alle andern Fälle,
in denen die Temperatur nur bis zu massiger Höhe, jedenfalls nie auf 200" C. steigen kann,
ist das reinste Weichblei allen übrigen ßleisorten unbedingt vorzuziehen; es wird von warmer,
verdünnter oder konzentrirter, reiner oder nitroser Säure am wenigsten angegriffen.

Ein irgend höherer Gehalt an Antimon schädigt in fast allen Fällen, Kupfer nutzt
wenigstens garnichts; ausgenommen sind natürlich die Fälle, wo man dem Blei grössere Härte
geben will. Ein Zusatz von etwa 0,2 pCt. Antimon kann desshalb bei Apparaten, die nur mit
kalter Säure in Berülirung kommen, nützlich sein; bei warmer Säure ist selbst dieser Zusatz
lieber zu vermeiden.

Um dem Blei grössere Härte zu verleihen, mischt man demselben die durch
Erfahrung ermittelte Menge Antimon bei, muss aber dafür sorgen, dass dasselbe
gleichmässig durch das gesammte Blei vertheilt wird, da dieses bei ungleichmässiger
Einmischung schlechter ausfällt als wenn kein Antimon darin wäre. Das Aus-
walzen erfordert dieselbe Aufmerksamkeit wie das Mischen des Bleis.

Sulfitstoff-Fabriken, die weit ab von den Bezugsquellen liegen und grossen
Verbrauch an Bleiplatten haben, können erhebliche Ersparniss erzielen, wenn sie
aus ihren alten Platten neue giessen, wie es thatsächlich von einigen geschieht.

Früher löthete man Bleitafeln mit gewöhnlichem, aus Blei und Zinn
bestehendem SchnelUoth zusammen, welches aber von Säure rasch zerfressen wird,
da sich ein galvanischer Strom bildet. Ausserdem springen solche Löthstellen
leicht, da sie spröder als Blei sind. In den Sulfitfabriken wird desshalb nur die
neuere Ijöthung mit Blei angewandt, für die man die Hitze einer mit Wasserstoff
und Luft erzeugten Stichflamme braucht. Lunge beschreibt in seiner Soda-Industrie
die in Figg. 1577 und 1578 dargestellte Einrichtung zur Erzeugung dieser Löth-

Blei und Bleilöthen.

1573

■ ITIfllllQl

flamme. Der Wasserstoff-Erzeuger besteht aus Blei mit oder ohne Holzverkleidung,
und in dessen unterm Theil A liegt auf dem bleiernen Rost K L Zink in Körnern
oder Blechschnitzeln. Der obere Theil B ist mit verdünnter Schwefelsäure gefüllt,

die durch Eohr 0 unbehindert nach unten fliessen
kann, wo sie in Berührung mit dem Zink Wasser-
stoffgas entwickelt. Wenn man den Hahn f öffnet,
strömt dieses Gas, nachdem es vorher durch Wasser
gegangen und gewaschen ist, durch einen an die
Oeffnung G schliessenden Schlauch dorthin, wo es
gebraucht wird. Wird der Hahn f geschlossen,
so drückt das in A befindliche Wasserstoffgas die
Säure nach unten und durch Rohr G in den obern
Behälter B, entfernt dieselbe also von dem Zink,
und die Gasentwickelung hört auf. Letztere dauert
„ „. „ also nur solange wie Gas entnommen wird. Die

^^■" ^ ' lg- ' ■ Oeffnungen D F E dienen zum Einbringen von

Säure und Zink und zum Ablassen von Zinkvitriol.

Der Windbläser Fig. 1578 ist ein tragbarer cylindrischer Schmiede-Blase-
balg, dessen Hebel o a e von einem Knaben mit dem Fuss in Bewegung gesetzt
werden kann. Die Luft wird aus dem untern Theil C durch Ventil D in den Wind-
kasten B gepresst und gelangt durch Oeffnung f nebst davon ausgehendem Gummi-
schlauch in das Löthrohr. Die beiden Schenkel
dieses in Fig. 1579 dargestellten Löthrohrs sind
mit Hähnen versehen, und der Löther kann durch
Zuführung von mehr Wasserstoff oder Luft eine
behebig lange oder breite Flamme hervorbringen,
die jedoch keinesfalls oxydiren darf. Um das
Mundstück des Löthrohrs sehr beweglich zu machen,
verbindet man es häufig durch Gumrairohr mit dem schenkeiförmigen Stück.
Da sich die Gase erst kurz vor dem Ausströmen vereinigen, so kann die
Flamme nicht zurückschlagen. Statt der dargestellten, in ein Loch von 1 mm
Weite auslaufenden, etwa 10 cm langen Löthspitze, die am dicken Ende 5 bis
8 mm weit ist, hat man für den Fall stärkern Windes solche mit darüber
angebrachtem Messingschildchen, um die Flamme ruhig zu erhalten. Die auf solche
Art erzeugte Wasserstoff-Flamme ist sehr spitz, aber so heiss, dass sie das Blei
an der getroffenen Stelle in geringem Umfang, aber augenblicklich bis auf gewisse
Tiefe schmilzt.

Der Bleilöther entzündet die ausströmenden Gase mit einem Streichhölzchen
und erhält durch richtige Stellung erwähnter Hähne eine sehr kräftige, schwach
leuchtende, lange Stichflamme, welcher er eine Hand widmet. In der andern hat
er einen Bleistab von etwa 30 cm Länge, ungefähr 15 mm Breite und 5 mm
Dicke, der aus Bleiabfällen gegossen ist. Solche Stäbe hat er stets vorräthig und
schützt dieselben durch sorgfältiges Einwickeln in Papier oder andere geeignete
Packstoffe möglichst vor Oxydation. Auch bei der nachherigen Verwendung
greift der Bleilöther die Bleistäbe mit der feuchten Hand nicht direkt an, sondern
entfernt deren Umhüllung nur soweit, als es jeweils durchaus nöthig erscheint.

Fig. 1579.

1574

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfltzellstoff.

Fig. 1.580.

Wer keinen der verschiedenen, nach beschriebenem Vorbild gebauten
Wasserstoff-Erzeuger anschaffen will, kann einen solchen leicht herstellen, wenn
er, wie in Fig. 1580 skizzirt, zwei Cylinder aus kräftigem Bleiblech durch einen
Gummischlauch c verbindet. Auf dem falschen Boden des untern Cylinders a
liegen Zinkkörner, der obere h ist mit verdünnter Schwefelsäure oder
besser mit Salzsäure gefüllt, damit der Gummischlauch nicht zerstört
wird. Hat man durch Oeffnen des Hahnes c Säure zum Zink
gelassen und Wasserstoff entwickelt und schliesst das Gasabzugs-
rohr d am Kopf des untern Cylinders, so presst das Gas die Säure
wieder in den obern Cylinder a, und die Entwickelung hört auf.
Statt der Cylinder a h kann man auch Petroleum-Fässer verwenden.
Zum Reinigen des Wasserstoffgases kann man eine Wulf'sche Flasche
verwenden, wie man sie in jedem chemischen Laboratorium hat; man
füllt dieselbe mit Wasser oder mit verdünnter Kupfervitriol-Lösung
und erhält dann reinere Flamme.

Will der Bleilöther beispielsweise 2 Bleirohre zusammenlöthen,
so schneidet er die zusammenzufügenden Rohr-Enden gerade ab und
biegt die Rohre a und h zur bequemeren Ausführung der Arbeit,
wenn dieselben nicht schon ohnehin so liegen, in senkrechter Lage
übereinander, wie in Fig. 1581 dargestellt. Das untere Rohr-Ende l Avird mit einem
»Dorn« c aus Hartholz oder Metall etwas aufgetrieben und innen mit einem Schaber
von Oxyd gut gereinigt. Das obere Rohr -Ende a wird
konisch zugespitzt und in das erweiterte untere gesteckt.
Mit der Wasserstoffgasflamme f schmilzt der Arbeiter dann
von seinen Bleistäben d die erforderliche Menge Blei in den
durch die Auftreibung des untern Rohres und die konische w-|||||
Zuspitzung des obern entstandenen Trichter.

Auf ähnliche Weise werden Bleitafeln zusammengelöthet,
nachdem die Löthstellen mit einem Schaber gut von Oxyd
gereinigt worden sind. Dicke Bleiplatten stösst man stumpf
aneinander, wie a, dünnere legt man einige Centimeter über-
einander, wie h in Fig. 1582. Das Zusammenlöthen starker
Bleiplatten gelingt nur dann vollkommen, weim dieselben in
der Nähe der Löthstelle auf 80 — 100" C. vorgewärmt werden. Die Vorwärmung
kann bei eisernen Kochern von aussen durch Gasflammen oder Holzkohlengluth

bewirkt werden, bei hölzernen, gemauerten
^^^ oder auch eisernen Gelassen durch die Löth-
flamme selbst, welche zu diesem Zweck breit
und rauschend gemacht wird.

Der Arbeiter berührt mit der Löth-
rohrflamme die Stelle, wo die Kante einer
Tafel auf der andern liegt, sodass die
Oberfläche gerade schmilzt, ohne dass die
untere Seite zum Schmelzen kommt. Den erwähnten Bleistreifen hält er so,
dass die abschmelzenden Tropfen auf die eben geschmolzene Stelle der Tafeln
fallen und sich mit dieser zu einem Wulst h vereinigen. Mit einer kleinen Be-

Fiff. 1,581.

Fiff. 1582.

Blei und ßleilöthen. — Verwendung der abgeblasenen Kochgase. 1575

wegung des Handgelenks entfernt der Löther die Flamme einen Augenblick, und
das nur eben zum Schmelzen gebrachte Blei erstarrt sofort; in einer Sekunde ist
die Flamme schon wieder auf das Blei gerichtet, und ein neuer Tropfen fliesst
theilweise noch mit über den ersten, sodass die Naht h schliesslich die in c dar-
gestellte Form annimmt.

Da die Wasserstoffgasflamme grosse Hitze entwickelt, so entstehen, wie
oben erwähnt, leicht Löcher in den Tafeln, wenn die Flamme etwas zu lange auf
die Bleiplatten (besonders dünne) wirkt. Der Bleilöther berührt daher mit der
Flamme nur leicht die zu löthenden Stellen, trägt auf einmal nur wenig Blei auf
und sucht durch streichende, stetig vorwärtsschreitende, leicht kreisende Bewegung
mit der Flamme das aufgetragene Blei möglichst gleichmässig zu vertheilen. Die
Arbeit bedarf vieler Uebung und ist sehr ermüdend für das Auge; die entwickelten
Bleidämpfe sind nichts weniger als zuträglich für den Arbeiter uud verursachen
häufig Leibschmerzen.

Noch viel schwieriger als das Löthen waagrechter Fugen ist das von senk-
rechten. Beim Löthen einer senkrechten Fuge kann man das Abfliessen des
geschmolzenen Bleies nur dadurch hindern, dass man nur genau bis zum Schmelzen
erhitzt, die Flamme sofort zurückzieht, bis die Naht
erstarrt ist, und nur von unten nach oben löthet, sodass
die Naht die Bleitröpfchen etwas aufhält. Nach Lunge
kann ein geübter englischer Bleilöther bei Stückarbeit in einer
Stunde 3 m senkrechte oder 7V2 m waagrechte Fuge löthen. '°"

Bei bester Arbeit wird jedoch eine senkrechte Fuge nie so gut wie eine
waagrechte, und es ist desshalb üblich, dass man die Näthe der Innern Ausbleiung
von Kochern in waagrechter Lage löthet. Man legt desshalb senkrechte Kocher,
wie Seiten 1547 bis 1549 gesagt, zu diesem Zwecke um, und dreht die waagrecht
liegenden so um ihre Achse, dass die zu löthende Naht stets nach unten kommt. Das
Löthen senkrechter Fugen gelingt viel leichter durch Benutzung von Löthstäben aus
Hartblei, sollte aber verboten werden, weil Hartbleifugen nach kurzer Zeit rissig werden.

Für kleinere Lötharbeiten kann man sich eines Löthkolbens von der in
Fig. 1583 dargestellten Art und etwa 7 kg Gewicht bedienen. Noch vortheilhafter
ßoUen die neu erfundenen mit elektrischem Strom heiss erhaltenen sein, bei deren
Anwendung der Bleilöther ohne Gehilfen auskommen kann.

Grössere Fabriken haben meistens Arbeit für einen oder mehrere Bleilöther,
kleinere, welche einen solchen nicht dauernd beschäftigen können, finden manchmal
Gelegenheit, von einer in der Nähe liegenden Fabrik chemischer Erzeugnisse bei
Bedarf einen Bleilöther zur Aushilfe zu bekommen. Jede Sulfitstoff-Fabrik sollte
jedoch dafür sorgen, dass ihr die zum Bleilöthen erforderlichen Kräfte und Werk-
zeuge stets zur Verfügung stehen.

547. Verwendung der abgeblasenen Kochgase. Nach der Seiten 1428/4
abgedruckten Mitscherlich'schen Patentschrift soll die Schwefligsäure, welche
nach vollendetem Kochen vor Entleerung des Kochers mit dem Dampf abgeblasen
werden muss, in den Laugen-Thurm geleitet werden. Dort soll sie mit der frischen
Schwefligsäure doppeltschwefligsauern Kalk bilden.

Das mit hochgespanntem Dampf gemischte Abgas ist jedoch sehr heiss
und würde im Thurm die Mühen vereiteln, welche zur Abkühlung der frischen

1576

Ersatzstoffe für Hadern. — Sultitzellstoff.

Schwefligsäure in Kühlrohren mid zur Beschaffung möglichst kalten Thurin-Wassers
aufgewandt wurden. Die Gase müssen, wie Seite 1472 ausgeführt, mit niederer
Temperatur in den Thurm kommen, damit das entgegenkommende Wasser möglichst
viel davon aufnehmen und Lauge liefern kann, die reich an Schwefligsäure ist.
Die Fabrikanten befolgten desshalb die Mitscherlich'sche Vorschrift nicht, sondern
bauten in manchen Fällen ein besonderes kleines Thürmchen, in welches sie
Abfall - Kalkstücken füllten und die aus den Kochern abgeblasenen Gase unten
einleiteten. Da die Abgase nur zeitweise und nicht regelmässig zuströmen und
auch sehr heiss sind, so können dieselben auf diese Art keine vollkommene
Ausnutzung erfahren und erfordern überdies Bau und Unterhaltung eines wenn
auch kleinen Thurmes mit allem Zubehör. Das Thürmchen ist um so mehr
entbehrlich, da man die abgeblasene Schwefligsäure besser zur Bereicherung der
gewöhnlichen Thurmlauge mit freier Säure als zur Herstellung neuer Mengen von
doppeltschwefligsaurem Kalk verwendet. Die meisten Thurmlaugen bedürfen
nämlich, um auf die gewünschte Zusammensetzung zu kommen, noch eines Zusatzes
von freier Säure, den die Abgase liefern können.

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Fig. 1584.

Um der Lauge die Schwefligsäure der Abgase zusetzen zu können, suchte
man letztere möglichst abzukühlen und bediente sich in einigen Fabriken der
in Fig. 1584 skizzirten Einrichtung. Die Abgase kommen durch eine Rohrleitung
aus Hartblei in ein möglichst langes Bleirohr a, welches im Behälter I liegt und
durch beständig frisch zulaufendes Wasser kalt erhalten wird. Hier verdichtet
sich das Gas und gelangt als wässrige Schwefligsäure in den Vorbehälter II,
worin sie den Bodensatz aufrührt. Da dieser sich wieder setzt, so gelangt die
wässrige Säure ganz rein durch Rohr d in den Sammelbehälter III. Durch
Hahn c fliesst kaltes Wasser in den Behälter / und der Ueberschuss von unten
nach oben durch Rohr h ab, während dies umgekehrt richtiger wäre.

Dr. Karl Kellner bedient sich der in Fig. 1585 skizzirten Einrichtung zum
Kühlen und Verdichten der Abgase. Schwefligsäure und Dampf treten bei a in
die Bleirohrschlange h, verdichten sich darin und fliessen bei c als wässrige
schweflige Säure ab. Das Kühlwasser fliesst dui-ch Rohr d in den Innenraum f,
steigt am Boden zwischen den Wänden und um die Kondensschlange auf und
fliesst durch Ueberlaufrohr g ab.

Die Herren Viggo Drewsen und Hartwig und Carl Bache- Wiig in Christiania
erkannten, dass die Sulfitlauge eine höhere Temperatur ertragen kann, als man
bisher angenommen hatte, ohne nennenswerthe Mengen Schwefligsäure zu verlieren.
Sie vermeiden desshalb alle bisher erwähnten Umwege und leiten die Abgase
unmittelbar in die zum Einfüllen in die Kocher bestimmte Sulfitlauge. Sie

Verwendung der abgeblasenen Kochgase.

1577

reichern dadurcli nicht nur die Sulfitlauge mit Schwefligsäure an, sondern benutzen
auch die Abgase zu deren Erwärmung und vermindern dadurch die zum Kochen
erforderliche Zeit. In dem amerikanischen

Patent Nr. 492 196 beschreiben sie das Fig. 1586.

Verfahren und die in Figg. 1586/7 dar-
gestellte Einrichtung folgendermaassen :

Fig. 1585.

In dem mit Blei ausgekleideten Bottich Ä
ist die für die nächste Kochung bestimmte
Lauge untergebracht. Der Bottich ist oben
geschlossen und in der Mitte mit einem zur
Einführung der Gase aus dem Kocher dienenden
Rohr a versehen, welches beinahe bis zum
Boden' reicht und unten seitlich siehartig durch-
löchert ist. Ein zweites kurzes Rolir b dient
zum Einführen der Lauge, während ein drittes
kleineres Rohr d beim Einfüllen der Lauge die
Luft entweichen lässt. Ausserdem ist der
Bottich mit Flüssigkeitsstandzeigern g und
Probirhähnen f zum Abziehen kleiner Flüssig-
keitsmengen versehen. Unten ist ein Mannloch h
und ein mit Ventil versehener Rohrstutzen i an-
gebracht, durch welchen die Lauge nach dem Kocher
geleitet wird. Die "Wände des Bottichs sind durch
Balken'e gestützt, die durch Querbolzen e^ zusammen-
gehalten werden. Die Gase treten unter Druck aus
dem Kocher durch das Rohr a in den untern Theil
des Bottichs und steigen durch die Lauge nach oben,
wobei unter Erwärmung der Lauge die schweflige
Säure durch die Lauge absorl^irt wird, deren Stärke
dabei um etwa 1,5" B. zunimmt, sodass sie nunmehr
3,42 pGt. freie und 1,99 pCt. an Kalk gebundene,
also im ganzen 5,41 pCt. schweflige Säure enthält,
welche 27,5 kg Schwefel in einem Kubikmeter Lauge
entspricht. Der Verbrauch an Scliwefel auf die Tonne
Zellstoff soll dabei von 181 kg auf 157,4 kg und in-
folge Vorwärmung der Kochlauge von 15 auf 60" C.
der Kohlen -Verbrauch erheblich verringert werden.

Fig. 1587.

Bei der in Fig. 1584 skizzirten Ein-
richtung kann man die Abgase, ohne die
Kühlschlange zu benutzen, durch das eingezeichnete Verbindungsrohr unmittelbar
in den Behälter 11 treten lassen, um die erwähnten Vortheile zu erzielen.

190

1578 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Die beiden Laugenbehälter der neuen Aschaffenburger Sulfitstoff- Anlage,
von denen einer in Figg. 1494—6 auf Seite 1512 dargestellt ist, sind luftdicht
geschlossen und auf halber Höhe durch ein 120 mm weites Bleirohr verbunden.
Die Abgase werden durch ein 80 mm weites Rohr bis nahezu auf den Boden
des Behälters geführt, welcher auch die Thurmlaugen aufnimmt, und treten dort
durch viele Löcher der waagrechten Verlängerung aus. Die auf solche Weise
angereicherte und erwärmte Lauge tritt durch das erwähnte Verbindungsrohr in
den zweiten Behälter, aus dem sie nach Bedarf entnommen wird.

Laugen, die mit Kalkmilch in Bottichen hergestellt sind, können in gleicher
Weise durch Einleiten der Abgase mit Schwefligsäure angereichert und erwärmt
werden. Da man jedoch Bottich-Laugen bei der ursprünglichen Herstellung leicht
die erforderliche Säure geben kann, während dies bei Thurm -Laugen schwieriger
ist, so bedürfen sie in vielen Fällen keiner Anreicherung. Die Laugen werden
dann durch Einleiten der Abgase manchmal saurer als erwünscht ist und bewirken
Unregelmässigkeiten beim Kochen, wenn sie nicht sorgfältig geprüft und auf die
richtige Zusammensetzung gebracht sind. Dies kann sehr leicht dadurch geschehen,
dass man der Lauge, welche durch die Abgase zu reich an freier Säure geworden
ist, soviel Kalkmilch zufügt, als nöthig ist, um ihr die ursprüngliche Grädigkeit
wiederzugeben.

In einer deutschen Fabrik wurde durch häufige Untersuchung der Lauge
während des Einleitens der Abgase gefunden, dass die Lauge nur bis zu einem
gewissen Punkte durch das Einleiten der Abgase mit freier Säure bereichert wird.
Im Anfang des Abblasens bringt der Dampf am meisten Schwefligsäure mit, wie
man daraus erkennt, dass der Gehalt der Lauge, Avelche die Abgase aufnimmt,
einen erheblichen Zuwachs an freier Säure zeigt. Dieser Zuwachs nimmt jedoch
stetig ab, und es kommt ein Augenblick, wo der eingeleitete Dampf nicht nur
keine Säure -Vermehrung, sondern sogar Säure -Verminderung verursacht, die bis
zum Ende anwächst. Diese Erscheinung erklärt sich dadurch, dass während des
Abblasens nach beendeter Kochung in dem Maasse, wie mit Schwefligsäure
gesättigtes Gas fortgeht, der Gehalt der Kochflüssigkeit an freier Schwefligsäure
abnimmt, und von der Kochflüssigkeit an den Gasraum immer weniger Schweflig-
säure abgegeben wird. Infolgedessen tritt ein Zeitpunkt ein, wo das abströmende
Gemisch aus Wasserdampf und Schwefligsäure von letzterer so wenig enthält, dass
die fertige Lauge nicht mehr verstärkt, sondern verdünnt würde. Es empfiehlt
sich desshalb, diesen Zeitpunkt zu ermitteln, vorher mit dem Einleiten der Abgase
aufzuhören und diesen dann in einer Kondensschlange oder in andrer Weise den
Rest der Schwefligsäure zu entziehen.

Die gelbliche Färbung, welche die mit abgeblasenem Gas hergestellte Lauge
annimmt, hat keinen Einfluss auf den damit gekochten Stoff.

548. Aufbereitung des Sulfitstoffs. In diesem Abschnitt sollen die
Verfahren beschrieben werden, nach denen man den aus den Kochern kommenden
Sulfitstoff behandelt, bis er in versandtfähige Form gebracht wird. Die mit Sulfit-
lauge gekochten Holzstückchen zeigen beim Verlassen der Kocher, obwohl ihnen
die Inkrusten grösstentheils entzogen sind, ihre ursprüngliche Form, die Fasern
sind nicht getrennt oder vereinzelt, sondern in verschieden starken Bündeln ver-
eint. Diese Bündel müssen in ihre Einzelfasern zerlegt werden, damit man etwa

Aufbereitung des Sulfltstoffs.

1579

•!^AiMAU^J,J^J/JJ^^Xt<

darin befindliche Aeste oder Asttheilchen und sonstige Verunreinigungen, sowie
von Inkrusten und Lauge zurückgelassene Stoflfe ausscheiden und gründlich waschen
kann. Wenn hierbei eine Zerkleinerung der Aeste oder andern unreinen Theile
stattfände, so wäre es nachher nicht mehr möglich, diese kleinen, meist dunkel-
gefärbten Theilchen aus dem Stoff zu scheiden, sie würden bei späterem Mahlen
des Stoffs noch weiter zerkleinert und als zahllose dunkle Punkte oder Streifen
im Papier erscheinen. Man muss daher die Aufbereitung so führen, dass möglichst
nur die guten reinen Fasern zerlegt und vertheilt werden, die Aeste und andere
Verunreinigungen aber unverändert bleiben, damit sie dui'ch ihre Grösse und
Gewicht abgeschieden werden können. Bei der Aufbereitung in Holländern ergab
sich, dass man Bronzeschienen anwenden musste, um Verunreinigung des Stoffes
durch Eisenrost zu vermeiden. Aber auch mit solchen Schienen ist es schwierig,
die Fasern zu trennen, ohne Aeste zu zerkleinern.

Mitscherlich beschreibt in
seinem amerikanischen Patent
Nr. 284319 vom 12. Juli 1883
das in Figg. 1588 und 1589
dargestellte Stampf werk, welches
die erwähnten Erfordernisse er-
füllen sollte. Es besteht aus
einer Reihe hölzerner Stampfen h,

welche nacheinander mittels
Daumen ä^ von dem sich drehen-
den Cylinder ä^ gehoben werden.
Die Stampfen gehen in geneigter
Lage derart auf und nieder, dass
der Stoff nicht mehrmals an der-
selben Stelle getroffen wird und
sich härtere Theile, wie Aeste, die
sonst von den Stampfen zerkleinert
würden, von den weicheren lösen.

Fiff. 1588.

Fio-. 1589.

Die Stampfen berühren den Boden nicht, sind
auch von den geneigten Seitenwänden des Troges I) etwas entfernt, drücken und
reiben desshalb den Stoff nur, ohne die Knoten und Aeste zu zermalmen.

Der gekochte Stoff wird am untern Ende des Trogs aufgegeben, das Wasser
am obern, und die Stampfen fallen derart, dass sich die ganze Masse auf dem
geneigten Boden nach aufwärts bewegt. Hiermit lässt sich ordentliches Waschen
und Auslösen der Fasern erreichen, ohne dass letztere angegriffen werden. An-
stelle des mit jedem Schlage ausgepressten Wassers wird rasch wieder frisches
aufgesaugt.

Die Stampfwerke führten die Arbeit, wie von Mitscherlich beschrieben, aus
und wurden anfangs nicht nur in den nach seinem Verfahren arbeitenden, sondern
auch in vielen anderen Fabriken benutzt. Sie erforderten jedoch wie ihre Vor-
bilder, die Stampfwerke der alten Büttenpapiermühlen, viele Unterhaltungskosten
und leisteten im Verhältniss zu dem beanspruchten Raum, zu Anlage- und Betriebs-
kosten zu wenig. Sie wurden, wie die Stampfwerke der Papiermüller von den
Holländern, beinahe überall durch Auf löse-Einrichtungen mit Drehbewegung verdrängt,

190*

1580

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfltzellstoff.

Der von den Stampfern kommende Stoif wurde in den meisten Fabriken,
mit viel Wasser gemischt, über lange Sandfänge geleitet, wo demselben Gelegenheit
gegeben war, alle schwereren Theilchen abzusetzen, sodass nur reine Fasern in dem
StofFstrom blieben. In den nun folgenden besondern oder zur Abpressmaschine
gehörigen Knotenfängen wurden noch etwaige Verunreinigungen oder grobe
Theilchen zurückgehalten.

Die Maschinenfabrik H. Füllner in Warmbrunn in Schlesien hat zuerst
für Kommerzienrath Behrend in Hammermühle bei Varzin nach dessen Angaben

Fig. 1590.

Fig. 1591.

eine Einrichtung gebaut, die in Figg. 1590 und 1591 in Aufriss-Schnitt und
Grundriss in 1:100 der wahren Grösse dargestellt ist.

Der Stoff wird, nachdem er aus dem Kocher gekommen und etwas ab-
gespritzt ist, in ziemlich dickem Zustand in den ausserhalb des Aufbereitungs-
Saales stehenden offenen Trog Ä gegeben, worin zwei mit Stiften besetzte Wellen a
in gleicher Richtung mit je 40 bis 80 Drehungen in der Minute umlaufen. Die
in hölzernen Wellen sitzenden Stifte bestehen aus amerikanischem Hickory-Holz,
welches sich zu diesem Zwecke bewährt hat. Zwischen diesen ineinandergreifenden
Stiften werden die Faserbündel aufgelöst, d. h. so zerrieben, dass sie in Fasern

Aufbereitung des Sulfitstoffs.

1581

zerfallen, aber doch nicht stark genug angefasst, dass die darin befindlichen Aeste
und harten Stücke eine Zerkleinerung erfahren.

Die Plungerpumpe B nimmt den Stoff aus dem Doppelrührer-Trog und
liefert ihn durch Rohr h in den Stoffeinlauf eines geschlossenen kegelförmigen
Behälters C, welcher nur mit einem Rührer von der ia A umlaufenden Art ver-
sehen ist. In diesem wird die Zerfaserung beendet, und der beim Austritt mit
viel Wasser vermengte Stoff läuft durch Trog d in den als Astfang dienenden
Absatzkasten D. Hier kommt aus den Spritzrohren d^ ein Regen nieder, welcher
etwa an den Aesten hängende Fasern ablöst und den Stoff so verdünnt, dass

Fig. 1590.

Fig. 1591.

sich alle schwereren Theile, wie Aeste, leicht ablagern. Die vier über den Stoff
herausragenden hölzernen Stöpsel d^ schliessen ebenso viele Waschöffnungen, die
rasches Auswaschen ermöglichen.

Bei spätem FüUner'schen Anlagen solcher Art zeigte sich, dass eine Rühr-
einrichtung zum Aufschlagen des Stoffes genügt, und infolgedessen setzt Füllner seitdem
den Doppelrührer A ins Innere des Aufbereitungssaales, lässt C weg, und pumpt den

1582

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Stoff aus Ä unmittelbar in den Astfang D. Er verwendet die offenen Doppelrührer A,
weil man deren Ai-beit sehen, überwachen, nöthigenfalls helfend eingreifen kann und
Verstopfungen vermeidet, die bei geschlossenen Gefässen wie C manchmal eintreten.
Aus dem tiefern Theil Z> des Astfangs fliesst der Stoff auf den flachen
Sandfang F, dann zu den Waschtrommeln H, deren innere Lager auf der Insel h
angebracht sind. Der hier entwässerte Stoff vereinigt sich wieder in der Mitte,
um durch Rohr k in zwei Gould'sche Knotenfänge K abzufliessen, deren Bauart
auf Seiten 555 bis 558 beschrieben ist. Jede von zwei Querleisten begrenzte
Abtheilung des Sandfangs F ist nach der seitlichen Einne f
hin mit einer aushebbaren Wand versehen, welche hochgezogen
wird, wenn man den Inhalt entfernen, also den Sandfang
reinigen will. Um diese Eeinigung auszuführen, treibt man
aus jeder Abtheilung von der andern Seite her mit einem
Fig. 1592.

E

Fig. 1594.

Spritzschlauch den Inhalt in die Rinne f, wo er durch im Boden angebrachte
Löcher abfliesst.

Die Gould'schen Knotenfänge werden von Füllner gebaut und angewendet,
weil sie grosse Mengen Stoff verarbeiten und desshalb mit sehr fein geschitzten
Platten versehen werden können. Manche Fabrikanten benutzen an deren Stelle
andere Sortirer, Schüttelsiebe und dergl.

Da alle Theile der Einrichtung offen liegen, so tritt nirgends Verstopfung
ein, sie lassen sich leicht überwachen und beanspruchen wenig Kraft. Es scheint
desshalb begreiflich, dass die beschriebene Anlage bei einem Kraftbedarf von 10 bis
15 Pferdestärken bis zu 10000 kg Stoff in 24 Stunden aufbereiten soll.

Aufbereitung des Sulfitstoffs.

1583

Die Maschinenfabrik Aktien-Gesellschaft, vorm. Wagner & Co. in Cöthen
hatte bis 1894 etwa 50 Sulfitstoff-Fabriken mit einer Aufbereitungs-Einrichtung
versehen, die lange geheim gehalten wurde. Sie war so freundlich, dem Verfasser
Zeichnungen und Beschreibung derselben zu liefern, wonach der in 1:150 der
wahren Grösse in Fig. 1592 dargestellte Längsschnitt, der Querschnitt Fig. 1593
nach X-Y und der Grundriss Fig. 1594 ausgeführt sind.

Der aus dem Kocher kommende Sulfitstoff wird von einer Förder-Ein-
richtung A in den Speisetrichter a der Zerfaserungs-Trommel B abgeliefert. Ueber
die obere angetriebene und untere mitgenommene Trommel von A läuft ein Hanf-
gurt, an dem Becher aus kräftigem Kupferblech mit Metallschrauben befestigt sind,
die den Stoff unten einnehmen und oben ausgiessen. Der Gurt kann durch Ver-
stellen der untern Walze mit Schrauben gespannt erhalten werden. Die obere
Walze macht 15 Umdi'ehungen in der Minute, und alle Wellen, sowie andere Eisen-

Fig. 1592.

Fig. 1593.

theile, welche mit dem Gurt in
Berührung kommen, sind ver-
kupfert. Statt des Gurtes werden
auch endlose Ketten aus Phosphor-
bronce und Broncebecher benutzt.
Die Zerfaserungseinrichtung ist
in Fig. 1595 in Aufriss- Schnitt
und in Fig. 1596 in Seitenansicht
in 1 : 80 der wahren Grösse be-
sonders dargestellt. Der bei h in
die obere Trommel B gelangende
Stoff wird hier von den schräg
stehenden Rührarmen erfasst, um-
hergeschleudert und allmälig zum
Ausgang &^ befördert, fliesst hier
durch einen Kanal &^ in die zweite Trommel B^ und erfährt nochmals dieselbe
Behandlung wie in B. Beide Trommeln sind kegelförmig, nehmen den Stoff
am engern Ende auf und liefern ihn am weitern ab. Durch ein Spritz-
rohr h^ kann man den Stoff im Kanal h verdünnen und schieben. Nachdem der
Stoff durch B^ gegangen ist, fliesst er durch Rinne &* in den Astfang D (Figg. 1592/4),
wo er aus Spritzröhren d Verdünnung erfährt und grobe Splitter, Aeste, Sand
und Gips grösstentheils absetzt. Die im Boden angebrachten Waschlöcher sind
mit Holzstöpseln d verschlossen. Die Grösse des Astfangs muss nach der Vor-
bereitung und Beschaffenheit des Holzes, aber stets reichlich genommen werden.

1584

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellstoff.

Der Astfang D findet seine Fortsetzung in dem flachen Sandfang E, wo die Ab-
lagerung von Aesten und anderen schweren Theilen durch Querleisten verschiedener
Art erleichtert wird. In der 1892 eröffneten Zellstoff-Fabrik Feldmühle bei Cosel
in Schlesien sind die Sandfang - Rinnen E mit Kröpfen von der in Fig. 1597
skizzirten Art versehen. Jeder Kropf besteht aus einem bis auf den Fussboden
reichenden Schacht h, dessen oberer Theil durch eine Querwand so getheilt ist,
dass aller Stoff in der Richtung des Pfeils durch den tiefsten Theil des Kropfes
fli essen muss. Dort bleiben die schweren Theile, wie Aeste usw. liegen und können

Fio-. 1595.

Fig. 1596.

-^ cv

JJjÜi

-h

von da herausgenommen werden. An der Oberfläche bei a sammeln sich die
harzigen Theile. Die an beiden Seiten von E befindlichen schmalen Kanäle dienen
wie f in Fig. 1591 zum Auswaschen des Tisches E. Durch die vom Tisch E
ausgehenden Rinnen e fliesst der Stoff in die obere Seitenrinne f, aus welcher er
sich auf die Splitterfänge F vertheilt. Der Stoff, welcher fein genug ist, um durch
deren Oberfläche ins Innere zu gelangen, fliesst an beiden Seiten der Cylinder F
wieder aus und in die untere Rinne g (Fig. 1593), die ihn
den Waschtrommeln O zuführt. Hier wird der Stoff vom
grössern Theil seines Wassers befreit und fliesst verdickt in
der Richtung des Pfeils weiter. Die Waschwasser fliessen
aus gemauerten Seitenrinnen f^ g^ h in den tiefen Kanal H,
welcher sich vor den Splitterfängen sowie zwischen Astfang E
und Waschtrommeln G hinzieht und die Abwässer in der
Richtung der Pfeile fortnimmt.

Mit der beschriebenen Einrichtung soll man in 24 Stunden
12 000 kg Stoff aufbereiten können. Nach bisherigen Erfahrungen empfiehlt es
sich, die Anlage nicht zu vergrössern, sondern deren mehrere anzuwenden, wenn
mehr Stoff verarbeitet werden muss.

Ein Splitterfang F ist in Figg. 1598 und 1599 in Aufriss-, Längs- imd
Querschnitt in 1 : 50 der wahren Grösse dargestellt. Der Stoff strömt, wie der
Pfeil in Fig. 1599 andeutet, von oben in den Kasten K und dringt, soweit er in
Fasern zerlegt ist, durch die Schlitze der drei abnehmbaren Kupferplatten, aus
denen die Cylinderfläche der Trommel F besteht. Der ins Innere der Trommel F
gelangte feine Stoff fliesst durch die hohlen Zapfen l und hölzerne Rinnen p zu
beiden Seiten ab. Die Schnelligkeit, mit welcher der Stoff in den Cylinder F
dringt, hängt davon ab, wie viel höher der Stoff aussen im Kasten steht als im

Fig. 1597.

Aufbereitung des Suliitstoifs.

1585

Innern von F, und wird durch 6 Schaufeln m unterstützt, welche sich in der
Eichtung des Pfeils (Fig. 1599) drehen, Ansammlungen am Boden verhindern und
den Stoff heben. Der Kasten K besteht aus Holz oder aus Eisen mit dreimaligem
Anstrich aus säurebeständiger bewährter Farbe. Das Spritzrohr s (in Fig. 1598
weggelassen) hält den Cylinder rein und verdünnt den Stoff. Der Boden des
Kastens K fällt nach der Mitte zu und hat dort ein Ablassventil n, welches,
unterstützt von Wasserstrahlen aus den Kupferröhren r, Ausspülung der Splitter
ohne Betriebsstörung und erheblichen Stoffverlust ermöglicht. Die lose und feste
Eiemscheiben B werden so auf die Welle gesetzt, dass die feste dem Cylinder F
entgegen dem Einlauf des Stoffs 50 bis 55 Umdrehungen in der Minute giebt.
Bei der Natron-Zellstoff-Fabrikation erzielte man, wie Seite 1392 be-
schrieben, schon zu Anfang ihrer Einführung die Zertheilung der Faserbündel
dadurch, dass der Inhalt der Kodier unter hohem Dampfdruck ausgeblasen und
an einer festen Wand in geschlossenem Behälter zerschmettert wurde. Viele
amerikanische Sulfitstoff-Fabrikanten wenden dieses Verfahren gleichfalls an, die
meisten deutschen aber, welche es eingeführt hatten, gaben es wieder auf, weU
man damit den Grad der Zerfaserung zu wenig regeln kann. Die Faserbündel

Fig. 1598.

Fia-. 1599.

werden theils zu wenig, theils zu viel aufgeschlossen, d. h. die Aeste und anderen
unreinen Theile werden manchmal auch zerkleinert. Ausserdem muss man, um
den nöthigen Druck zu erhalten, einen Theil der im Kocher befindlichen gas-
förmigen Schwefligsäure verloren geben, da man sie nicht zurückgewinnen kann.

Die amerikanischen Fabrikanten suchen ihren Vortheil in erster Linie
darin, dass sie mit wenig Anlagekapital und Ai'beitskräften möglichst viel Zellstoff
herstellen. Sie kürzen desshalb die Kochzeit soweit wie zulässig und wollen
besonders die Entleerung möglichst rasch ausführen. Hierzu ist das Ausblasen
sehr dienlich, und nach einem neuern Verfahren wird der aus ihren senkrechten
Kochern unten austretende Stoff beim Auslass-Stutzen mit Wasserstrahlen ver-
mischt, sodass er schon hier eine erste Waschung erfährt, und die folgende
Eeinigung erleichtert wird. Jedenfalls hat das Ausblasen den Vortheil, dass der
Stoff, da er schon stark zerfasert ist, im Ausblasbottich rascher und mit weniger
Wasser gründlicher gewaschen wird als im Kocher.

Nach den Beobachtungen und Erfahrungen der Firma Wagner & Co. sind
Schüttelsiebe zum Aussortiren der SpUtter nicht geeignet, weil diese sich bei der
Schüttlung häufig senkrecht stellen und entweder durch die Schlitze gehen oder

191

1586

Ersatzstoffe fitr Hadern. — Sulfitzellstoff.

Fio-. 1601.

Fig-g.
1602. 1603.

Figg. 1601a und b zeigen den-

dieselben verstopfen. Geradlinige Schlitze sind nach deren Erfahrung für die
Platten der Cylinder F ungeeignet, weil sie wolil Knoten zurückhalten, die bei
gut aufbereitetem Zellstoif schon vorher entfernt sein sollten, aber die stets geraden
Splitter durchschlüpfen lassen. Die Verstopfungen, welche durch Festsetzen von
Splittern in den Sehlitzen hervorgerufen werden, erschweren den Betrieb und
vermindern die Leistung. Die Platten der Cylinder F sind desshalb mit ring-
segmentförmigen patentirten Schlitzen versehen. Zur Klarstellung der Wirkung
dieser Schlitze sind in Fig. 1600 p,._^ „„„
zwei gerade und in Fig. 1601 zwei a h
Ringsegment-Schlitze von 0,4 mm p,
Schlitzweite in dreifacher Ver-
grösserung skizzirt, wobei ange-
nommen ist, dass Splitter von etwas
weniger als 0,4 mm Dicke über
die Schlitze gleiten. Bei geraden
Schlitzen nach Art von Fig. 1600 a
würde der Splitter sofort durch-
gehen, bei Fig. 1600b sich in [J
vielen Fällen drehen, bis er in

die gleiche Lage kommt wie
Fig. 1600a, und dann ebenfalls durchschlüpfen
selben Splitter bei Eingsegment-Schlitzen.

Sichelförmige Schlitze von der in Fig. 1602 skizzirten Art würden
wenig Fasern durchlassen und sich bald A^erstopfen, während durch Ringsegmente
nach Fig. 1603 genau soviel Stoff dringen soll wie durch gerade von gleicher
Weite. Platten mit Ringsegment-Schlitzen fangen übrigens auch Knoten ab, wenn
der Stoif die erforderliche stärkere
Verdünnung erhält; dabei verstopfen
sie sich fast nie, wenn sie in geeigneter
Weise geschnitten und angeordnet
sind, und sollen wenig Ausbesserung
benöthigen. Fig. 1604 zeigt solche
Schlitze in wahrer Grösse, für die
meist eine Weite von 0,5 bis 0,6 mm
genommen wird. Dieselben lassen in
gleicher Zeit weniger StoflF dm'chgehen
als gerade, soUen aber so gut sortiren, pj^. jgQ^

dass viele Fabrikanten nach langer

Erprobung dieselben vorziehen und soviel mehr davon aufstellen, als die zu reinigende
Stoffmenge erfordert.

549. Splitterfänge, Sortirer, Reiniger. Bei den meisten Aufbereitungs-
Verfahren geht der Zellstoff schliesslich durch eine Einrichtung irgendwelcher Art,
die nur gute Fasern durchlassen, aber Splitter, Knoten u. dergl. zurückhalten soU
Die bei den Papiermaschinen zu ähnlichem Zweck dienenden Knotenfänge werden
auch zu solcher Reinigung von Zellstoff benutzt. Der auf Seiten 566 bis 568
beschriebene Drehknotenfang von Chr. Wandel in Reutlingen, Württemberg, hat

Splitterfänge, Sortii'er, Reiniger.

1587

infolge der bei seiner Verwendung für Sulfitstoff gemachten Erfahrungen so viele
Abänderungen erfahren, dass der in solcher Weise entstandene, in Figg. 1605 und
1606 in Aufriss-Schnitt und Grundriss dargestellte »Cellulose-Eeiniger« als eine
andere Maschine gelten kann.

Ein Iviiotenfang-Cylinder A mit längsge-
schlitzten Platten und durchgehender Welle ist
in einem liölzemen Trog B waagrecht gelagert.
Die Hälse desselben gehen an beiden Seiten
durcli die Seitenwände des Troges imd sind an
letzteren mittels der Stopfbüchsen FF abgedichtet.
Der Cyliuder A wird nicht geschüttelt, wie der
des Seite 566 beschriebenen Knotenfangs, sondern
dreht sich in der dem Stoffzulauf entgegen-
gesetzten Richtung 40 bis 50 mal in der Minute.
Die rings um den Cylinder A angebrachten Längs-
rippen reissen infolge der raschen Drehbewegung
soviel Stoff mit, dass die Oberfläche beständig
damit bedeckt ist, und halten auch die flüssige
Masse derart in Bewegung, dass sich keine
Fasern abscheiden. Letztere schwimmen vielmehr,
soweit sie fein genug sind, dui'ch die Längs-
schlitze des Cylinders von aussen nach innen, von
da durch die Hälse G in die Rinnen Z) und E,
von wo sie meist auf eia anschliessendes Ent-
wässerungs-Sieb gelangen. Der Ausfluss des ins
Innere gedrungenen Stoffs nach beiden Seiten
wird durch scliräggestellte Schaufeln G unter-
stützt. Die ungenügend gekochten und zerfaserten
Holzstückchen, Splitter usw. sinken allmälig zu
Boden und werden durch die Drehbewegung
des Cylinders in die Rüme I getrieben, wo sie
sich ablagern. Durch zeitweises Schliessen der
Klappe K wird diese Rinne vom übrigen Raum
des Kastens abgesperrt und kann olme Betriebs-
störung durch Oetfnen des Ablaufrolirs L unter
Mitvsnrkung eines durch Rolir M eintretenden
Wasserstrahls ausgespült werden. Nachdem die
Röhren L und M geschlossen süid und Klappe K
wieder geöffnet ist, beginnt die Ablagerimg der
aussorttrten Stofftheüe in der Rinne J aufs neue.
Zum gänzlichen Entleeren des Trogs dient die
Oeflnimg N^ welche auch im Boden des Trogs
angebracht werden kann.

Der Antrieb erfolgt durch die Voll- und Leer-
scheiben H H. Die Stirnseiten der Cylinder
lassen sich nach Lösen einiger Schrauben ab-
nehmen, sodass man das Innere leicht reinigen
und ausbessern kann. Die Stopfbüchsen F ver-
ursachen, da sie stets dicht sein müssen und dess-
halb stark angezogen werden, \\e\ Reibung, also
auch Abnutzung und Kraftverlust. Sie sind
desshalb in den letzten Jahren durch die in
Fig. 1607 dargestellte patentirte Dichtung mit
Wasserdruck ersetzt worden. Um den Cylinder-
hals c ist ein Ring r von muschelförmigem Quer-
schnitt gelegt, in dessen inneren, dem Cylinder-
hals zugekehrten Hohlraum a durch eine Rölu'e d
beständig Wasser unter einem Druck zugeführt
wird, der grösser ist, als der Druck der ausserhalb
des Cylinders befindlichen Stofl'flüssigkeit. Eine Wassersäule von etwa 2m ist hierzu schon ausreichend

191*

Fig. 1606.

1588

Ersatzstoffe füi- Hadern. — Sulfitzellstoff.

Dieser Abdiclitung.sring r ist mittels einer Gummi- oder Filzplatte b mit der Trog'Avand
verbunden und ■^'ird durch hteJlschrauben S in Verbindung mit den Gumniiputfern g an die
Stirnseite des Cylinderhalses leicht angedrückt. Die Gummi- oder Filzplatte bildet somit die
Verbindung zmschen Trog und Cyliuderhals und ist durch Metallringe einerseits an die Trog-
wand bei b gepresst, anderseits an den Dichtungsring r geschraubt. Während der Arbeit findet
zwischen dem feststehenden, holilen Abdichtungsring r und dem kreisenden Gylinderhals c. so-
weit es der geringe Spielraum zwischen beiden gestattet,
beständig leichtes Austliessen von Wasser unter einem
Druck statt, welcher das Eindi-ingen von Stofl'fasern in die
Abdichtung unmöglich macht.

Diese Wasserdichtuug erfüllt iliren Zweck auch, wenn
der Gylinderhals nicht mehr genau richtig liegt, weil die
Gummi-Puffer^ und -Platte b dem Dichtimgsring r gestatten,
etwaigen exzentrischen Bewegungen des Cylinderhalses
leicht zu folgen. Durch dieselbe soU auch der Ivjaft-
verbrauch von 1 Vs bis 2 PS auf kaum die Hälfte vermindert
seia. Die Gylinder bestehen aus hartgewalzter, zinkfreier
Phosphorbronze von etwa 10 j)Ct. Zinngehalt, und die
Schlitze smd so nahe zusammengerückt, dass sie bei einem
Cyliader von 2 m Länge und 720 mm Durchmesser mehr
als 1000 m Gesammtlänge haben. Die früliere Schlitz-
weite von 0,6 bis 0,8 mm konnte infolge der grossen
Leistung vielfach auf 0,.35 bis 0,4 mm herabgesetzt werden.
Die Anwendung so feiner Sclditze setzt jedoch voraus,
dass der Stoff weich gekocht ist und cUe Fasern in reich-
lichem Wasser gut vertheilt sind. Dann können mit einem
Reiniger von erwähnter Grösse durchschnittlich 3 bis 4000,
manclimal sogar 6000 kg trocken gedachten Stoffs in
24 Stunden verarbeitet werden. Bis 1895 waren 330 solcher
Reiniger, davon bis zu 15 an eine Fabrik, geliefert.

Robert Dietrich i. F. Gebr. Dietrich in
Merseburg vermeidet bei seinem unter Nr. 84530
in Deutschland patentirten Drehknotenfang allen
Eadan trieb, er setzt nur die Daumenrädchen mit
Riementrieb in Bewegung und veranlasst dadurch Drehung des Siebcylinders.
Auf- und Gnmdi-isse Figg. 1608 und 1609 sowie folgende Beschreibung sind der
Patentschrift entnommen.

Fig. 1607.

Fg^

Fig. 1608.

m

H

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■'■l'l'l'i'

M^?$is^m^'^$ssi$s^:ms^^m.w:^^si^ : •

Fig. 1609.

Unter die Hälse B greifen an beiden Enden der Siebcylindertrommel A Hebel C, in
welchen die Hälse lagern. Die Hebel C liegen auf dem einen Ende in Scharnieren D, während
sie am andern Ende mit Ansätzen E auf Daumenrädem F rulien. Die Form der Hebel ist
derart, dass der Schlagarm höher als der Tragarm liegt. Die Mittellinie C C^ büdet mit der
Horizontalen einen Winkel.

Die Daumenräder F, die durch gleichartig wirkende Mittel ersetzt werden können, sitzen
auf gemeinschafilicher Welle G, die durch Stufenscheiben H in verscliieden schnelle Umdrehung
versetzt werden kann. Wird nun die Welle G in der durch Pfeile angedeuteten Richtung

Splitterfänge, Sortixer, Reiniger.

1589

umgetrieben, so werden die Traghebel G durch den schnellen Auf- und Niedergang ihrer auf
den Daumenrädem liegenden Hämmer in schüttelnde Bewegung versetzt, die sich infolge der
schräg gelagerten Tratrhebel auf die Siebtrommel überträgt, sodass diese in der Pfeilrichtung
mit einer durch die Geschwindigkeit der SchütteLbewegung der Hebel bedingten Umdrehungs-
zalil umläuft. Diese Einriclitung ist anwendbar sowolü wenn der Papierstoff durch den hohlen
Hals B in den Cylinder Ä ein- imd durch die Sclilitze austritt, wie auch dann, wenn der Stoff
von aussen nach innen fliesst.

Direktor Ludwig Engelmaier in Aschaffenburg hat das deutsche
Patent 83729 auf eine Siebtrommel zum Aussortiren der Aeste und gröbern
Theile aus aufgelöstem Zellstoff genommen. Dieselbe erhält ausser der Dreh-

Fig. 1611.

bewegung auch eine schüttelnde. Figg. 1610
und 1611 zeigen Seiten- und Vorderansicht,
Fig. 1612 Grundriss zweier vereinigter Sieb-
trommeln nach der Patentschrift, der auch
folgende Beschreibung entnommen ist:

In einem kastenartigen, oben offenen GesteU B
ruhen die beiden Siebtrommeln Ä, deren Mäntel ge-
locht sind. Jede Siebtrommel ist vorn (Fig. 1612
links) durch eine Stirnwand b abgeschlossen, die
eine grosse zentrale Oeffnung c besitzt, deren sie be-
grenzender und nach aussen vorspringender Kranz d
gleichzeitig den vordem Lagerzapfen für die Trommel
bildet. Das liintere Ende jeder Trommel ist offen.
Die hintere Lagerung für die Trommel bildet ihre
Antriebswelle f, die in den Naben der Stirnkränze
der Trommel in üblicher AVeise befestigt und bei g
(Fig. 1612) auf dem Gestell gelagert ist. Die Wellen f
erhalten ihre Drehung durch Vermittlung der Kegel-
räder h Ä' von der Welle i, welche quer vor dem
htatern Ende der Trommeln Ä in Lagern des Gestelles ruht und sowohl Schlagräder k wie die
Antriebsriemscheibe trägt. Die Sclilagräder k wirken gegen die nach oben ein wenig vor-
springenden Enden der Hebel m, welche zu beiden Seiten des Gestelles B um Zapfen ?h' drehbar
gelagert siod und an ilirem andern Ende die quer vor dem andern Ende der Siebtrommeln
liegende Traverse n tragen, in welcher die vorspringenden Kränze d der vordem Trommelwände b
drehbar gelagert sind. Zwei Federn o, welche sich einerseits gegen die Traverse n und anderseits
gegen Vorsprünge p des Gestelles stützen, sind bestrebt, die Traverse mit den vordem Trommel-
enden nach aufwärts zu heben.

Durch Drehung der Welle i werden die Trommeln A in Umdrehung und gleichzeitig
durch die Schlagräder k, Hebel m und Federn o die Traverse n und die vordem Enden der
Trommebi in kurze, stossende Auf- und Abbewegungen versetzt. Der aufgelöste Zellstoff fliesst
durch die Oeffnung c in die Siebtrommeln und durch die Löcher im Trommelmantel in den
untern freien Raum des Gestelles B, von wo er durch die Oeffuung r (Fig. 1610) weitergeführt
wird. Die Aeste und gröbern Theile fallen bei g am hintern offenen Ende der Siebtrommeln heraus.

Fig. 1612.

1590

Ersatzstoffe fiir Hadern.

SuIfitzeUstoff.

FijT-. 16

Eine von Direktor Herrn. Brüngger, Josefihütte (Böhmen), erdachte und
patentirte Neuerung an rotirenden Zellstoff - Reinigern und Knotenfängen besteht
darin, dass der Cylinder-Ueberzug zerlegbar eingerichtet ist
und nicht, wie üblich, mit dem Cylinder-Gerippe ein starres
Ganzes bildet Die den Cylindermantel bildenden Knoten-
fangplatten können daher behufs Reinigung oder Aus-
wechselung rasch abgenommen und wieder aufgelegt werden.
Figg. 1613 und 1614 zeigen Seiten- An sieht und Grundriss
des Zellstoff- Reinigers in bekannter Ausführung. Der in
den Kasten eintretende Stoff gelangt durch die Schlitze des
Gjlinder-Ueberzuges in das Innere des Cvlinders Ä und von
dort diu"ch die offenen Hälse B der beiden Cylinderdeckel
nach einer gemeinschaftlichen Ausflussrinne C. In Fig. 1615
ist der zerlegbare Ueberzug und in Fig. 1616 ein Schnitt
durch den Cylinder in vergrössertem Maassstab gegeben.

Er besteht nach der in Nr. 20 der Papier-Zeitimg 1894 g-egebenen
Besclireibimg aus Ivnotenfangbleclien a, welclie an den Kopf-Enden
des Cylinders auf den Cjdiuderdeckeln, an den Rundstössen auf Innern
Unterstiitzimgsringen riüien. Sie werden durch die mit Filz- oder
Leder-Unterlage versehenen Spannringe g, wovon je einer an den beiden
Kopf-Enden, die andern tlber den Rundstössen liegen, auf dem Gerippe
festgehalten und abgedichtet.

An den Längsstössen sind die Knotenfangbleche umgebörtelt und
rulien mit der Umbörtelung b in der Xuth c der Läng.sleiste d. Letztere
ist mit den Deckeln an den Kopf-Enden e verschraubt, vne aus dem
Fig. 1616 in grösserem !Maassstab gegebenen Durchsclmitt ersichtlich
ist. Die Abdichtung erfolgt durch eine in der Nuth c liegende Holz-
leiste /. In den Deckeln sind Taschen i angebracht, welclie ziu' Auf-
nalime der durch Splinte k festgehaltenen Saugleisten h dienen.

Der Versclüuss der Spannringe g ■\\ird durch die aus der Zeiclmung
ersichtlichen Scharniere mit Ueberwurf bewirkt. Die rechts und links
davon angebracliten Ansätze dienen als Angriffspunkte für die Zange,
mit welcher der Spannring angezogen wii'd. Ein solcher Ueberzug
soll sich bei einiger Uebung in einer halben Stunde abnelmien und
meder auflegen lassen. Nach Angabe des Erfinders waren 1894 schon
40 solcher Cylinder in Betrieb und sollen ziu- grössten Zufriedenheit arbeiten. Ausführungsrecht
ist der Firma Ph. Nebrich in Prag-Smichow übertragen.

In den Sulfitstoff - Fabriken der Vereinigten Staaten von Amerika werden

Fig. 1614.

Fig. 1615.

Fig. 1616.

neuerdings (1895/6) hauptsächlich solche Knotenfänge als Reiniger angewendet,
bei denen die Schill zplatten waagrecht und fest liegen und der Stoff durch Saugung

Splitterfänge, Sortirer, Reiniger. Waschen und Bleichen des Sulfitstoffs. 1591

oder oscillirende Bewegung der Bodenplatte zum Durchgang veranlasst wird
(s. Seiten 577 bis 81).

550. Waschen und Bleichen des Sulfltstoffs, Sulfitstoff wird wie
das aus Lumpen und andern Rohstoffen hergestellte Zeug in Holländern gewöhn-
licher Art oder in besonderen Bleichholländern, wie sie im ersten Theil dieses
Werkes und auch auf Seiten 1412/3 beschrieben sind, gebleicht. Derselbe muss,
wie jeder andere Stoff, sorgfältig ausgewaschen, d. h. von fremden Stoffen befreit
sein, ehe Chlorkalklösung zugegeben wird. Ausser den gelösten Inkrusten sollen
sämmtliche Schwefel -Verbindungen möglichst entfernt sein.

Herr W. Palmaer theilte in Nr. 70 der Papier-Zeitung Jahrg. 1890 das
Ergebniss von Untersuchungen mit, die er im Universitätslaboratorium zu Upsala
über das Waschen von Sulfit-Zellstoff angestellt hatte, um die Ursache der röth-
lichen Färbung zu ermitteln, welche derselbe häufig nach einiger Zeit an der Luft
annimmt. Der untersuchte Stoff wurde, nachdem die Lauge durch ein Sieb
abgeflossen und vorgewaschen war, in einen Holländer gepumpt. Aus diesem
wurden nach V2, L IV2 und 2 Stunden Waschen und Mahlen Proben von
Waschwasser und Zellstoff genommen und untersucht. Er fand, dass das Wasser
anfangs 0,0404, nach V2 Stmide 0,0187 und nach 1 Stunde 0,0106 g Schweflig-
säure in 100 ccm Wasser enthielt und bei fortgesetztem Waschen nur wenig
Säure mehr verlor, dass also längeres Waschen zwecklos gewesen wäre. Frisch
eingetragener Sulfitstoff enthielt 1,45 pCt. Asche und darin 1,2 pCt. einfach-
schwefligsauern Kalk. Da sich letzterer nur wenig in Wasser löst (s. Seiten 1425/6),
so lässt er sich diu-ch Auswaschen schwer entfernen, und es erscheint, da beim
Waschen stets Faserverluste entstehen, vortheilhafter, dem Monosulfit in grossen
Sandfängen Gelegenheit zum Absetzen zu geben.

Wenn im Holländer Chlorkalk-Lösung zugegeben wird, nimmt der Sulfit-
stoff häufig röthliche bis schmutzig-rötliliche Färbung an, die jedoch bei weiterem
Bleichen und Zusatz von mehr Bleichflüssigkeit wieder verschwindet. Die Annahme,
dass diese Färbung von noch im Stoff befindlichen Inkrusten, also lediglich von
ungenügendem Kochen herrühre, trifft nicht zu, da Holzschliff, welcher noch alle
Inkrusten enthält, die Erscheinung nicht zeigt. Der Umstand, dass ungebleichter
Sulfitstoff in ozonreicher Luft, besonders aber in Bleichräumen, deren Luft freies
Chlor enthält, rosa bis violette Färbung annimmt, deutet jedoch darauf hin, dass
eine Oxydation gewisser im Stoff befindlicher noch unbekannter Stoffe eintritt.

Nach Dr. A. Frank's Versuchen beruht die Rosa-Färbung theilweise darauf,
dass sich durch die Oxydation der Schwefligsäure SO2 Schwefelsäure SO3 bildet
und diese auf die Inkrusten carbonisirend, d. h. durch Wasserentziehung verkohlend,
wirkt. Beim Carbonisiren von Textilstoffen zeigt sich dieses Rothwerden in noch
verstärktem Maasse.

Um zu verhindern, dass ungebleichter Sulfitstoff beim Eintragen zu andern
Stoffen rosa oder dunklere Färbung annimmt, muss man dafür sorgen, dass sich
kein freies (oxydirendes) Chlor in der Mischung befindet. Will man sicher gehen,
so setzt man vorher Antichlor (Seiten 246 bis 248) oder etwas Sulfitlauge zu.

Um zu ermitteln, ob der Erscheinung wirklich eine Oxydation zu
Grunde liegt, behandelte Ferd. Wolesky verschiedene Stoffe mit den in

1592

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfitzellstoff.

folgender Tabelle aufgeführten Oxydationsmitteln und erhielt die aufgeführten
Färbungen.

Name des
Reao-ensmittels

Sulfit -ZeUstoff
(Mitsclierlicli)

la , na

Sulfit-Zellstoff
(Ritter - Kellner)

Ja

IIa

Natron-
ZeUstoff

Holz-
schliff

rosa

rosa

■sdolett-rotli
rosa

rosa

rosa

"\dolett-roth
rosa

rosa
rosa

rosa

rosa

■\aolett-rotli
rosa

rosa

rosa

rosa

rosa

violett-rosa
rosa

rosa

rosa

schwach rosa
schwach rosa

schwach violett

schwach

rosa

sehr

undeutlich

2-elb

grün

ChlorkaUdösung
Ferricj^ankaUuin

(rothes Blutlaugeusalz)

Eisenclilorid

Quecksüberclüorid

Kaliumbichromat

(rotlies chromsaures Kali)

Kaüumpernianganat

(TJebennangaiisaures Kali)

Die Lösungen von Eisenclilorid, Kaliumbiclu^omat und Kaliumpermanganat sind sehr
verdünnt, jene von Quecksilberclilorid etwas konzentrirter angewendet. Der Sulfitstoff wird in
die wässrigen Lösungen der genannten Stoft'e getaucht.

Soll Sulfitstoff gebleicht -werden, so lässt man sich durch das etwaige
Auftreten der röthlichen Färbung nicht stören, sondern fährt mit Zusatz von
Chlorkalklösung unter allmäligem Erwärmen der Masse auf 30 bis 40 ° C. und
Zusatz von Schwefelsäm'e fort, bis die Färbung wieder verschwunden ist. Die
Chlorkalklösung scheint nämlich die färbenden Stoffe wieder in farblose umzuwandeln.
Welcher Art diese Einwirkung ist, entzieht sich noch unserer Kenntniss, wie auch
die Stoffe, welche die Färbung hervorbringen, noch nicht ermittelt sind. Der
Umstand, dass zu völligem Bleichen von Sulfitstoff 14 bis 22 pCt. von dessen
Gewicht an Chlorkalk erforderlich sind, weist auch darauf hin, dass der Chlorkalk
hier noch andere als nur bleichende Wirkung auszuüben hat. Der Verbrauch an
Chlorkalk wächst auch mit der Menge Inkrusten, die sich im Stoff befinden und
zur Freilegung des Zellstoffs von der Bleichflüssigkeit zersetzt werden müssen.
Es ist desshalb zweckmässig, den Stoff vor dem Bleichen so zu mahlen oder zu
zertheilen, dass man keine Faserbündel mehr darin findet, und dann gründlich zu
waschen. Manche Fabrikanten führen diese Waschung mit einer heissen, etwa
zweiprozentigen Natronlösung aus und entfernen oder verwandeln damit vielleicht
manche Stoffe, welche der Schwefligsäure widerstehen. Andere vertheilen die
erforderliche Menge Bleichlösung in der Weise, dass sie zuerst eine Lösung von
etwa 13 pCt. Chlorkalk bei Erwärmung imd Zusatz von 2V2 pCt. Schwefelsäm-e
eine Stunde lang einwirken lassen. Der dann häufig orangefarbige Stoff wird bis
zu 2 V2 Stunden lang gewaschen, bis er hellbläulich - grau geworden ist, und mit
Lösung von 1 V2 bis 2 pCt. Chlorkalk, der später V2 pCt. verdünnte Schwefelsäure
zugefügt wird, eine Stunde lang nachgebleicht.

Diese Verfahren sind hier nur der Vollständigkeit wegen erwähnt, da in
jedem einzelnen Fall die Rohstoffe, die Art des Kochens und der Grad der
erwünschten Weisse verschieden sind. Die vortheilhafteste Art der Behandlung
lässt sich nur durch auf Erfahrung gegründete Versuche ermitteln.

Ueber das Bleichen mittels Elektrizität liegen zur Zeit (1896) noch nicht
genügende Erfahrungen vor.

551. Harz in Sulfitstoff. Die Nadelhölzer, welche hauptsächlich zu
Sulfitzellstoff verarbeitet werden, enthalten Harz in erheblichen Mengen. Prof.

Harz in Sulfitstoff.

1593

Dr. Heinrich Mayr in München hat in dem bei Julius Springer, Berlin, erschienenen
Buch »Das Harz der Nadelhölzer« das Ergebniss zehnjähriger Forschungen nieder-
gelegt, und demselben sind nachstehende Angaben entnommen:

Das frische Harz besteht aus einem Geniiscli von zum Theil flüchtigen KoMenwasser-
stoft'en und wird bei der Bildung von Koniferin aus Stärke als Nebenprodulvt abgeschieden.

Durch Oxydation vermelirt sich die Menge des festen Harzes auf Kosten des flüssigen.
Der Verhärtungsprozess innerhalb des Baumes geht jedoch selu' langsam vor sicli und hört nach
einiger Zeit ganz auf. Frisches Tannenharz aus der Rinde, welches bei 100" C. geröstet 62,8 pCt.
festes Harz lieferte, hinterliess, nachdem es zehn Monate in offener Schaale gestanden hatte,
77,0 pCt. festes Harz.

Die fertige ZeUwandung kann von Harz nicht durchdrungen werden, solange sie mit
Wasser gesättigt ist. Da dies sowohl im Splint als auch im Kernliolz wälirend des ganzen
Lebens des Baumes stets der FaU ist, so kann auch das Kernliolz keiu Harz aus dem SpUnt
erhalten, wie allgemein angenonmien wird; es findet nur eine Verhärtung des im Kernholz schon
vorhandenen Harzes statt, die, vsäe oben gesagt, mit der Zeit ganz zum Stillstand kommt. Wird
aber der Baum gefällt und zerlegt, sodass das Wasser aus den Zellwänden abdunstet, so wandert
das Harz aus den Zellen und Kanälen aus, gelangt hierbei mit reichlicherer Menge Sauerstoff
in Berülirung und erhärtet in um so grösserer Menge, je unvollständiger der Stamm zerleg"t
wird. Ist die Zerlegung schnell und vollständig, wie bei Brettwaaren, so erfolgt die Austrocknung
und Erhärtung des Harzes rasch, Avobei jedoch ein Theil des Terpentins sich verflüchtet, das
bei langsamer Austrocknung und Oxydation zu festem Harz erhärten würde. Langsame und
lange dauernde Austrocknimg nach der FäUung erhöht also den Gehalt an festem Harz und
damit die Dauer des Holzes der Nadelbäume.

Der harzreichste Theil des Baumes bei allen Nadelhölzern ist das Wurzelholz, ilun
folgen in absteigender Reihe der Erdstamm (bis 2 m über dem Boden), das Astholz, der bekrönte
Stamm, der astlose Stamm und die harzarme Rinde. Der werthvollste Theil des Baumes, der
astlose Stamm, enthält also, abgesehen von der Rinde, am wenigsten Harz. Der Splint ist stets
ärmer an festem Harz als der Kern; ob die Fichte eine Ausnahme maclit, ist noch zweifelliaft.
Mit dem Alter des Baumes steigt die Harzmenge, die inneren Kernholzlagen sind daher ärmer
an Harz als die äusseren. Auf warmen Standorten erzeugen die NadeUiölzer mehr Harz als
auf kühleren; gelichtete oder stark durchforstete Bestände, Südabhänge, tiefe Lagen sind der
Harzbüdung günstig. Ebenso erzeugt trockener und sandiger Boden mehr Harz als feuchter
und schwerer, und die Südliälfte des Stammes ist stets harzreicher als die Nordhälfte, die Ober-
seite von Ast- und WurzeUiolz harzreicher als die Unterseite. Ganz allgemein in Deutschland
gilt für die Nadelhölzer der Satz, dass der Harzgehalt mit dem wärmeren Klima zunimmt,
gleichgütig, ob dabei das Holz schwerer oder leichter wird.

Harzgehalt von 1 cbm absolut trockenem
Holz des astlosen Stammes:

1000 Gewichtstheile trockenes

Holz

enthalten fol-

gende Gewichtstheile festes Harz:

Holzart

Ganzer

Ganzer

Ganzer

Astloser

Splint

Kern

Baum

Schalt

Tanne (Bayern')

5,83

12,13

10,03

8,34

Fichte (Bayern)

19,45

14,98

16,88

16,01

„ (Norwegen) ....

—

—

—

8,96

Junge Kiefer (Bayern) . . .

—

—

19,66

—

Alte „ „ . . .

39,50

52,40

48,10

42,38

Kiefer (Hamburg) ....

—

—

—

38,59

„ (Norwegen) ....

—

—

24,26

Hackenldefer (Bayern) . . .

18,88

30.48

26,45

25,48

Weymouthskiefer (Bayern) .

35,67

67,04

56,58

48,79

„ (Nordam.) .

52,12

78,66

69,82

55,61

Pitch Pine (Nordamerika) .

—

—

—

82,77

Alte Lärche (Bayern) . . .

24,69

45,88

41,90

32,00

Junge „ „ ...

—

—

35,81

—

Lärche (Hamburg) ....

—

—

—

38,92

Douglastanne (Nordamerika)

—

—

—

19,34

1 cbm

Holzart

wiegt

entLält
festes Harz

kg

tg

Pitch Pine (Nordamerika) .

700

61,1

Weymouthskiefer (Nord-

amerika)

386

21.5

Alte Kiefer (Bayern) . . .

463

19,6

Lärche (Hamburg) ....

463

18.8

Kiefer „ ....

506

18,7

Alte Lärche (Bayern) . .

539

17,2

Weymouthskiefer (Bayern) .

343

16,7

Kiefer (Norwegen) ....

402

9,9

Douglastanne (Nordamerika)

476

9.2

Tanne (Hamburg) ....

423

8,2

Fichte (Bayern)

412

6,6

Fichte (Norwegen) ....

400

3,5

Tanne (Bayern)

373

3,1

Während beim Natronzellstoff -Verfahren die Harze durch Kochen mit
Natron in lösliche Seifen verwandelt werden und sich dann leicht auswaschen
lassen, hat Sulfitlauge keine solche Wirkung. Von den Harzen gehen nur die

192

1594 Ersatzstoffe, für Hadern. — Sulfiteellstoff.

ohnehin löslichen Theile und diejenigen, welche bei der hohen Temperatur löslich
werden, in die Sulfitlauge über. Es ist anzunehmen, dass der grösste Theil der
Harze in dieser Form in die Ablauge gelangt, und man hat desshalb dafür zu
sorgen, dass die mit der Lauge dem Zellstoff anhängenden gelösten Harze
abgeschieden, d. h. ausgewaschen werden, ehe sie sich oxydiren und dadurch in
feste Harze umwandeln. Die Oxydation erfolgt, sobald die löslichen Harze mit
Luft in Berührung kommen, und man sollte desshalb, um möglichst harzfreien
Zellstoff herzustellen, den gekochten Stoff möglichst rasch und gründlich, womöglich
mit heissem Wasser auswaschen.

Viel gefährlicher als diese löslichen Harze sind solche, die sich weder in
lieisser Sulfitlauge lösen, noch leicht abscheiden, desshalb in den Stoff gelangen
und dann im Papier braune und gelbliche durchscheinende Flecke yerursachen.
Wenn solcher Stoff gemahlen oder gekollert wird, setzt sich das Harz an den
Wänden und andern Theilen der Holländer und Kollergänge als dunkle, klebrige
Masse ab. Es scheint auch, dass ein Theil des Harzes mit aus der Lauge oder
dem Wasser stammendem Kalk unlösliche Harz-Kalkseife bildet, da sich in den
Harzablagerungen oft bis 12 pCt. Kalksalze befinden. Gelangt das Harz mit dem
Stoff oder Papier auf Trockencylinder, so schmilzt es zu Theilchen yon derselben
Beschaffenheit, wie es im Holze vorkommt.

Der Fabrikant muss sich bemülien, das Holz so einzukaufen und zu
behandeln, dass der daraus hergestellte Stoff kein Harz enthält, und hierzu giebt
ihm die Erfahrung die erforderlichen Fingerzeige. Es hat sich nämlich gezeigt,
dass man aus im Winter geschlagenem Holz am wenigsten Harz im Stoff erhält,
imd derselbe wird um so harzfreier, je länger das Holz entrindet gelagert hatte.
Die meisten Fabrikanten verwenden übrigens, wie Seite 1240 gesagt und Seite 1428
bestätigt, nur im Winter gefälltes Holz, welches sich besser erhält und festeren
Stoff liefert als Sommerholz. Im Frühjahr, wo das Holz am saftigsten ist, haften
alle RindentheUchen und Rindenstäubchen, die sich an das entrindete Holz gehängt
haben, so fest, dass sie sich kaum entfernen lassen. Wenn man unentrindetes
saftiges Holz in der Mitte durchfräst, so ist nachher die ganze gefräste Fläche
voller ßindentheilchen, welche sich kaum mehr wegbürsten lassen. Je besser das
Holz ausgetrocknet, je länger es entrindet ist, desto weniger zeigt sich dieser
Uebelstand.

Auf jeden Fall sollte man das gefällte Holz so rasch als möglich vom
Walde weg auf den Lagerplatz schaffen und es dort so legen, dass überall Luft
und Wind darankommen. Damit das Holz gesund bleibt, muss man auch mit
dem Schälen so früh als möglich beginnen, wird es aber selten vor Mitte März
bewirken können, weil es vorher meist zu kalt für diese Arbeit ist und das nackte
Holz bei grosser Kälte durch Frieren Schaden leiden kann.

Ob Holz im Winter weniger Harz hat als im Sommer, erscheint zweifel-
haft, aber letzteres ist im Winterholz hart und lässt sich bei der Reinigung,
Sortirung usw. leicht ausscheiden und bleibt wahrscheinhch auch in den Sortirern
zurück, während halbweiches klebriges Harz überall durchgeht, dann oxydirt wird
d. h. sich verhärtet, und in feiner Vertheilung schwer beseitigen lässt.

Nach der amerikanischen Paten tschi'ift 517 716 vom I.Januar 1895 von
Edward Partington in Glossop, England, sollen sieh die theerartigen Theilchen

Harz in Sulfitstoff. 1595

erst durch das Reiben der Fasern beim Zertheilen derselben nach dem Kochen
entwickeln. Weder im Holz selbst, noch im gekochten Stoff sollen dieselben zu
önden sein. Die theerartigen Theilehen setzen sich nach Partington sowohl auf
den Fasern als auch auf den Gefässen ab und bilden auf letzteren einen schwarzen
Ueberzug, welcher durch den umlaufenden StoflF abgerieben wird und diesen ver-
unreinigt. Durch Petroleum oder Paraffin -Oel von 0,8 bis 0,85 spezifischem
Gewicht imd einem zwischen 27 und 49" C liegenden Entflammungspunkt lässt
sich die Bildung dieser theerartigen Theilehen verhindern. Durchschnittlich genügt
ein Zusatz von 7 bis 9 1 für 1000 kg trocken gedachten Stoffs; lange gekochter
StoflF braucht etwas weniger. Man kann das Petroleum schon im StoflP-Zertheiler
zufügen, doch zieht Partington vor, damit zu warten, bis der Stoff im Holländer
geschlagen wird.

Die theerartigen Theile entstehen jedoch wahrscheinlich nicht durch Reiben,
wie Partington meint, sondern, wie oben erklärt, durch die beim Umlaufen im
Holländer und ähnlichen Einrichtungen erfolgende Berührung mit Luft und
Oxydation, d. h. Erhärtung des gelösten Harzes. Das zugetheilte Oel wirkt auch
vielleicht nur in der Weise, dass es eine dünne Haut über die wässrige Masse
breitet und diese gegen Luft abschliesst, bis die gelösten harzigen Stoflfe durch
Auswaschen entfernt sind.

Aus den Verhandlungen in einem von E. Partington 1895 gegen die
Hartlepool Paper & Pulp Co. limited angestrengten Rechtsstreit geht hervor, dass
es in manchen Fabriken gelungen ist, die Harzflecke durch Zutheilung von 6,75
bis 9 1 Paraffin auf 1000 kg StoflF zu beseitigen. Einige Sachverständige wiesen
nach, dass die Behandlung von FaserstoflFen mit Kohlen -WasserstofFen seit vielen
Jahren bekannt ist, andere hielten die von Partington vorgeschriebene Menge
Paraffin für ungenügend zur Entfernung des Harzes. Die Klage wurde abgewiesen,
weil das Verfahren nicht neu und zu Unrecht patentirt sei.

Da das erhärtete, Flecken verursachende Harz leichter als Wasser ist und
auf dessen Obei-fläche schwimmt, so bemühen sich die SulfitstoflF- Fabrikanten, es
beim Durchlaufen der Splitter- und Sandfänge u. dergl., wo der wässrige StoflF
grosse Oberfläche bietet, abzufangen. Man legt zu diesem Zweck Latten mit
darangenageltem langhaarigen Filz so auf die Wangen der Sand- und Splitterfänge
(in Figg. 1590/91 und 1592/94), dass die untere ausgefranste Kante der Streifen in
die Flüssigkeit taucht und von deren Strömung getragen wird. Das obenauf
schwimmende Harz bleibt an diesen Filzstreifen hängen und wird mit denselben
entfernt. Je mehr solche Filzstreifen angebracht und je häufiger dieselben erneut
werden, desto mehr kann man damit abfangen.

Anstelle der eintauchenden Filzstreifen kann man auch mit Filz überzogene
Walzen anwenden, die in Drehung erhalten werden und etwas in den durchlaufenden
StoflF tauchen. Noch besser würde vielleicht ein langhaariger endloser Filz wirken,
der in waagrechter Lage so angebracht und in Bewegung gesetzt wird, dass der
untere Theil eben in den StoflF taucht und sich in gleicher Richtung fortbewegt.
Schaber, die man über den Walzen anbringt, könnten den grössten Theil des
anhängenden Harzes vom Filz abstreifen und denselben dadurch von den Theilen
befreien, die leicht wieder abfallen würden.

192*

1596

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfitzellstoff.

Fio-. 1617.

Fiar. 1618.

Da man die Erfahrung machte, dass die zum Auffangen von Harz in den

fliessenden Stoff tauchenden Schaumlapjoen häufig abreissen, so wurden dieselben

in einer Fabrik durch die in Fig. 1617 skizzirten schräg

durch den Sandfang gestellten senkrechten Schaumlatten a-h,

die einige Centimeter tief in den Stoff tauchen, ersetzt. Das

Harz sammelt sich hinter denselben und gelangt infolge

der Schrägstellung in die Ecke h, von wo es leicht heraus-
genommen werden kann. Die Einrichtung arbeitet in dieser

Weise zur Zufriedenheit der Leiter.

Direktor Ludwig Engelmayer in AschafFenbiu'g erhielt das deutsche Patent

Nr. 84946 auf eine Vorrichtung
zum Entharzen von Zellstoff,
die nach der Patentschrift durch
Figg. 1618 und 1619 sowie
s^ folgende Beschreibung erklärt
wird :

In der Rinne A, welche den
Zellstoff zum Sandfang führt, ist
eine mit einer Haube d überdeckte
SchlägerweUe a angeordnet. Der
Zellstoff fliesst aus dem Kanal e
über die Zwischenwand e^ zu der
Schlägerwelle a und wird von dieser
so gepeitscht und gesclüagen, dass
Schaumblasen entstehen, in denen
sich die Harztheilchen ansammeln.
Hinter der ScMiigerwelle fliesst der
Zellstoff über die Querwand f, hinter
welcher der Schaum verschwindet
imd ein feines, auf dem Zellstoff
schwimmendes Harzhäutchen zu-
rücldässt. Dieses wird von eiaer
Walze b, welche in die Flüssiglieit
eintaucht und sich entgegengesetzt
zur Stromrichtung des Zellstoffs
dreht, aufgenommen, indem die das
Häutchen bildenden Harztheilchen
an der Umfläclie der Walze b hängen
bleiben. Die Harztheilchen werden
dann oberhalb der Flüssigkeit durch
einen auf der Walze sclileifenden
Scliaber s abgenommen.

Der Schaber s ruht auf einer
WeUe s^ und ist am hintern Ende
mit einer Rinne s^ zur Aufnalime
der Harztheilchen versehen. Er
erhält ausserdem durch einen Hebel ä
imd eine Kurvennuth k eine hin-
imd hergehende Bewegung, wodurch
das Abnelimen der Harztheüchen
Fio". 1619. erleichtert wird. Die Kurvennuth A

ist in die Nabe eines Sclmecljen-

rades g eingearbeitet, welches auf der Welle der Walze h sitzt und seine Drehimg von einer

darunter liegenden Sclmecke empfängt.

Walze b befindet sich bereits über den ersten Querleisten i des Sandfanges. Gewünschten

Falls können auch mehrere derartia-e Walzen b hintereinander angeordnet werden.

Harz in Sulfitstoff. Gewinnimg von Schwetligsäure aus Ablaugen.

1597

Ein erfahrener Fachmann gab in Nr. 85 der Papier-Zeitung 1892 folgende
Vorschriften zur Verarbeitung von harzreichem Stoff:

Geringwertliige Zellstoffe, besonders aus sog. Abfällen von Mitscherlich- Sulfit- Zellstoff,
sind häufig- nicht giinz gar gekocht und enthnlten desshalb noch viel harzlialtige Holzstücke,
welche sich sowohl im Kollergang, als auch im Holländer, und erst recht auf der Papiermascliine
schlecht verarbeiten lassen. Icli habe mir immer damit geholfen, dass ich diese ZeUstotfe mit
etwa 17a P*-'*- ^^^ Trockengewichts Soda im Kugelkocher 2 bis 3 Stunden mit etwa 1 bis IV9 Atm.
kochte. Dadurch löste sich fast alles Harz auf und floss mit dem Abwasser weg; ein Nach-
waschen, wenn möglich mit vorher erwärmtem Wasser im Kocher selbst, beförderte die Ent-
fernung des Harzes, nur muss man bei letzterem für das Auffangen der mit dem Waschwasser
mitgerissenen Zellstoff-Fasern sorgen, sonst ist der Verlust zu gross.

Nach einem andern Verfahren giebt man beim Kollern auf etwa 100 kg trockenen Zell-
stoffs IV3 bis 2 1, auch 3 1 Petroleum zu, welches das Harz vollkommen auflöst. Ist die Masse
genügend fein gekollert oder gemahlen, so wird sie in einem Wasch -Holländer ausgewaschen,
und zwar unter Zusatz von etwa
1 bis l'/a 1 Salzsäure auf 100 kg
trockenen Stoffs. Solchergestalt
behandelte Zellstoffe gerino-er und
geringster Art habe ich dann ohne
jede Schwierigkeit, selbst ohne das
lästige Ankleben an den Nass-
pressen, über die Maschiae gebracht.
Die geringen Kosten machen sich
bezahlt. Wo das erstere Verfahren
aus Mangel an Kochern nicht an-
wendbar ist, wo man aber viel-
leicht die nicht angenehme Arbeit
mit dem Petroleum scheut, kann
man sich auch auf folgende Weise
helfen :

O

CL

[L

mi.

c

■//////////,y/M«-mM»''

R

D

I

I

^t^i

''■=^ij_

Fig. 1620.

E

Man stelle in der Nähe der
Kollergänge einen Bottich B von
der in Fig. 1620 skizzirten Art mit
doppeltem Boden und einfachem
Rührwerk R auf. In diesen schütte
man die Zellstoffe und gebe auf

100 kg Stoff etwa 1 bis 2 kg,

erforderlichen Falls auch etwas ^^
mehr Soda zu, leite durch Rohr C
Dampf hinein und koche so unter
fortwährendem Arbeiten des Rühr-
werks 2 bis 3 Stunden, auch noch
länger. Die nöthige Menge Soda richtet sich nach dem Harzgehalt der Zellstoffe und ist durch
Versuche zu ermitteln. Ist die Kochung beendet, so lässt man die Lauge durch einen Hahn A
ablaufen, und die Zellstoffe setzen sich auf dem mit feinem Drahtgewebe überzogenen falschen
Boden ab. Durch den seitwärts bei D angebrachten Schieber kann man den Zellstoff unter
Zuhilfenahme des durch die Wasserleitung^ am Boden eintretenden Spülwassers leicht herausnehmen.

552. Gewinnung von Schwefligsäure aus Ablaugen. Dr. A. Frank
wies in Nrn. 60 bis 63 der Papier-Zeitung von 1887 nach, dass von 100 Theilen
Schwefligsäure, welche mit der Sulfitlauge in die Kocher gelangen, 34,4 Theile,
also etwa ein Drittel, beim Abblasen der Kochergase entweichen, während sich
19,6 Theile in der gebrauchten Kochlauge in Lösung finden. Die Gewinnung
und Wiederverwendung dieser 19,6 pCt. kann kaum Nutzen abwerfen, mag sogar
in manchen Fällen noch Kosten verursachen. Wenn, aber auch kein Geld damit
verdient wird, so ist die Wiedergewinnung manchmal dadurch nützlich, dass sie die
Ablaugen unschädlicher macht, indem sie dieselben von Schwefligsäure befreit.

1598

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Nach einem von Dr. A. Frank in vielen Staaten patentirten Verfahren
wird die in den Ablaugen enthaltene Schwefligsäure sowie das von dieser in Lösung
gehaltene Monosulfit durch Zusatz von Aetzkalk ausgefällt. Der so gewonnene
einfachschwefligsaure Kalk, das Monosulfit, wird gewaschen und anstelle von Kalk-
milch zur Herstellung frischer Sulfitlauge benutzt. Da die Abgase 3,44 pCt.,
also nahezu doppelt so viel freie Schwefligsäure enthalten als die Ablauge, so kann
man durch Einleiten der Abgase in das mit Wasser angerührte Monosulfit brauch-
bare Kochlauge herstellen. Zum Ausfällen des Monosulfits genügt ungefähr die-
selbe Menge Kalk, welche sonst zur Aufnahme der Schwefligsäure aus den Abgasen
nöthig ist.

Fig. 1621.

teatal JwtW amm JiJuJaL — fe»«

Fiff. 1622.

Eine zur Ausführung dieses Verfahrens gebaute Anlage ist in Figg. 1621
und 1622 in Aufriss - Schnitt und Grundriss in 1:400 der wahren Grösse dar-
gestellt. Die Laugenbereitung stimmt mit der auf Seiten 1502 bis 1506
beschriebenen überein. Die Druckpumpe 9 liefert die Luft zur Verbrennung des
Schwefels im Ofen 1 und treibt die entstehende Schwefligsäure durch Kühler 2, 3, 4
sowie Waschgefäss 5 in die Kalkmilch-Bottiche 6, 7 und 8.

Die Ablaugen fliessen von den Kochern in die Gruben 21 und 22, werden
aber auf dem Wege dahin in den Abflussrinnen oder andern Einrichtungen mit
der durch Analyse ermittelten aus dem Bottich 20 kommenden richtigen Menge
Kalkmilch innig gemischt. Das Monosulfit, welches sich in den Gruben 21 und 22
bildet, fällt rasch nieder, reisst die in der Lauge vorhandenen Zellstoflf-Fasern mit
und gleitet auf dem nach der mittleren Scheidewand abfallenden Boden in die
vertieften Rinnen a a. Aus diesen wird der Niederschlag von der Schlammpumpe 23
angesaugt, in die Schlammkästen 24, 25 und 26 befördert und mit frischem Wasser
gewaschen. Um die zum Aufrühren in den Schlammkästen nöthige Handarbeit
zu sparen, kann man sie durch Rührbottiche oder andere Einrichtmigen ersetzen.

Gewinnung von Schwefligsäure aus Ablaugen. 1599

Mit dem Monosulfit fallen manclimal organische Säuren aus, welche die
Masse dunkel färben. Bei der später folgenden Behandlung mit Schwefligsäure
lösen sich diese Stoffe wieder und lassen die Lauge klar erseheinen. Wenn dies
vorher geschehen soll, kann man schon in den Waschkästen 24 bis 86 Schweflig-
säure zusetzen.

Das gewaschene Monosulfit wird von der Pumjje 27 aus den Schlamm-
kästen in den Rührbottich 6B befördert und dort mit den aus den Kochern
kommenden und in einer Schlange des Bottichs 14 verdichteten Abgasen in Lauge
verwandelt. Falls der Bottich 6B nicht alle Abgase aufnehmen kann, werden
dieselben durch eine Bohrverbindung in den Bottich 6 und dessen Genossen 7
und 8 geleitet, wo sie den Rest ihrer Schwefligsäure abgeben. Die fertige Lauge
fiiesst in die Grube 15 ab, sie enthält auch den grössten Theil der in den Ablaugen
befindlichen Fasern, die mit ihr wieder in die Kocher gelangen oder herausgefangen
werden, also nicht verloren gehen.

Das gezeichnete Gebäude für die Laugenbereitung ist 28 m lang und 15 m
breit und, wie die Wiedergewinnungs -Anlage, so gross, dass es für eine Tages-
erzeugung von 20 000 kg Zellstoff genügen würde.

Die aus den Absatzgruben 21 und 22 mit Drehhebern 28 in die tiefer
gelegene Grube 29 geführte Lauge ist infolge des Zusatzes von etwas über-
schüssigem Aetzkalk noch alkalisch und zeigt desshalb dunkelbraune Färbung.
Diese alkalische Beschaffenheit der Lauge ermöglicht rasche Oxydation der in den
Kochlaugen noch enthaltenen und durch den Kalkzusatz aus ihrer Verbindung
mit Calciumbisulfit freigemachten Aldehyde. Wird daher in die Lauge der
Grube 29 mit einem Körting'schen Rührgebläse oder anderer Vorrichtung (Luft-
pumpe, Bootsbio wer usw.) Luft in solcher Weise geblasen, dass sie sich durch die
mit zahlreichen engen Löchern versehenen Rohre 30 überall vertheilt, so oxydiren
sich die Aldehyde zu Harzsäuren, die sich mit dem noch vorhandenen freien
Aetzkalk zu unlöslichen Harzseifen verbinden und so niedergeschlagen werden.
Ausserdem wird durch das Einblasen von Luft die geringe Menge des im Ver-
hältniss von 1 : 800 gelösten neutralen schwefligsauren Kalks zu unschädlichem
schwefelsaurem Kalk oxydirt. Mit den Harzen ist demnach auch die letzte Spur
gelöster schwefliger Säui'e beseitigt, und aus der Lauge sind somit alle Stoffe
entfernt, welche den Kiemenathmern Gefahr bringen, indem sie entweder wie die
schweflige Säiu-e direkt als Gift auf die Fische wirken oder wie Harze und ver-
harzte Aldehydverbindungen die als Athmungsorgane der Fische dienenden Kiemen
verkleben und verstopfen.

Nachdem etwa eine halbe bis dreiviertel Stunde lang Luft durch die
Lauge in Grube 29 geblasen ist, wird die in derselben noch enthaltene geringe Menge
von gelöstem Aetzkalk in der Weise beseitigt, dass man durch dieselbe Rohrleitung
und mittels derselben Gebläsevorrichtung kohlensäurehaltige Rauchgase durch die
Laugen drückt, hierdurch den noch vorhandenen Aetzkalk als unlöslichen kohlen-
sauren Kalk ausfällt und mit den so gebildeten Absätzen noch eine grosse Menge
gelöster und schwebender organischer Stoffe niederschlägt. Das Verfahren ent-
spricht hierbei der zur Klärung des Saftes in den Zuckerfabriken üblichen Satu-
ration. Die erforderliche Kohlensäure wh'd kostenlos aus dem Fabrikschornsteine
in Form von Rauchgasen entnommen, welche bei richtiger Verbrennung etwa

IgOO Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

10 bis 12 pCt. Kohlensäure und 9 bis 11 pCt. Sauerstoff neben dem aus der
Luft stammenden unveränderten Rest von Stickstoff enthalten. Nach dem Durch-
blasen von Luft und Rauchgasen behält die Lauge zwar noch eine etwas dunkle
Färbung, die man aber, falls dies gewünscht wird, leicht durch Zusatz einer sehr
geringen Menge schwefelsaurer Thonerde beseitigen kann. Nothwendig ist dieser
Zusatz nicht, da man die aus der untern Grube nach und nach abfliessende Lauge
vor ihrer Einführung in den Fluss mit den von den Separatoren, Holländern und
der Papiermaschine kommenden grossen Wassermengen in Stoff-Fängern zusammen-
führt. Diese reagiren infolge ihres Gehalts an geringen Mengen von schweflig-
sauren Verbindungen, die von dem Waschen des Zellstoffs herrühren, noch immer
schwach sauer, derart, dass ihr Säuregehalt genügt, um die dunkle Färbung der
aus der Fällgrube kommenden konzentrirten Kochlauge zu beseitigen. Zur Aus-
fällung des Calcium - Monosulfits in den Gruben 21 und 22 kann man auch die
bei der Chlorkalkauflösung verbleibenden Kalkrückstände benutzen, welche auf
diese Weise nicht nur unschädlich gemacht werden, sondern noch vortheilhafte
Verwendung finden.

Die Gruben 21 und 22 werden so gross genommen, dass in jeder mindestens
die innerhalb 24 Stunden aus den Kochern kommenden Ablaugen Raum finden,
sodass diese sich vollkommen abkühlen und absetzen und, was noch wichtiger ist,
mit gut geregelten Abflussvorrichtungen dem Fluss in kleinen gleiehmässigen
Mengen zugeführt werden können. Eine Fabrik, welche 10 000 kg Sulfitstoff in
24 Stunden herstellt, liefert etwa 80 cbm == 80000 1 Ablauge. Da nun ein
Tag 24X60X60 = 86 400 Sekunden hat, so braucht aus der untern Grube 29
in der Sekunde nur etwa 1 1 gereinigter Kochlauge zu fliessen, und ein verhältniss-
niässig kleiner Wasserlauf genügt zur Aufnahme dieser Menge und deren Ver-
dünnung bis auf vollkommene Unschädlichmachung. Bei plötzlichem Einlassen
der gesammten Menge der von einer Kochung kommenden Lauge würde auch
deren Entsäuerung nicht hinreichen, um bedenkliche Verunreinigungen und Störungen
selbst bei grössern Flussläufen zu verhüten. Dr. Frank hat übrigens durch Analyse
der nach seinem Verfahren gereinigten Kochlaugen nachgewiesen, dass dieselben
sich ziu: Berieselung, namentlich von sauren Wiesen und Moorländereien, mit Erfolg
verwenden lassen, da die Laugen die für den Pflanzenwuchs werthvollen Aschen-
bestandtheile des Holzes in gelöstem Zustande enthalten, während sie von allen
den Pflanzen schädlichen Stoffen befreit sind.

Die Einführung des Verfahrens ist auf Grund von Gutachten bedeutender
Chemiker mehreren Fabriken, welche an wasserarmen Flussläufen gebaut werden
sollten, zur Bedingung der Konzessiousertheilung gemacht worden, und Dr. Frank
hat bei einer Fabrikanlage in Munkdal in Schweden, in deren Wasserlauf eine
werthvoUe Lachsfischerei besteht, auf ein Jahr nach Inbetriebsetzung der Sulfit-
stofffabrik Bürgschaft dafür geleistet, dass die Fischerei in keiner Weise geschädigt
werde. Bei Fabriken, welche an grossen Flüssen liegen, kann die lediglich zum
Zweck der Reinigung in den untern Gruben stattfindende Behandlung der Laugen
mit Luft fortfallen und der Betrieb nur auf die Wiedergewinnung der schwefligen
Säure als Monosulfit beschränkt werden, in welchem Falle auch geringerer Zusatz
von Aetzkalk genügt. Die Kymmene Aktie-Bolag in Finnland hat durch das
Verfahren eine Verminderung des Schwefel Verbrauchs um 40 pCt. erzielt.

Gewinnung von Soliwetligsäuve aus Abhiugen.

1601

Zu engerer Ausführung des Frank'schen Verfahrens hat Direktor Rudolf
Krön eine Einrichtung ersonnen, die von der Maschinenfabrik Golzern in Sachsen

Fig. 1G23.

Fig. 1624.

ausgeführt wird. Dieselbe ist nach der in der Papier-Zeitung Nr. 58 von 1893
erschienenen Beschreibung in Figg. 1623 und 1624 in Auf- und Grundriss in
1:150 der wahren Grösse dargestellt.

193

IQQ2 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Die im Kocher A benutzte Sulfitlauge wird durcli Hahn a und Rohr b in einen
Behälter B abgelassen, über welchem ein andrer D mit Rührer steht, in dem Kalkmilch bereitet
wird. Aus Mischbottich D wird die Kalkmilch durch Röhren l in den Behälter B nach Bedarf
abgelassen, vermischt sich dort mit der gebrauchten Sulfitlauge und neutralisirt die darin
befindliche freie schweflige Säure. Die Verbindung e zwischen dem Behälter B und dem
anstossenden G ist in diesem Augenblick geschlossen, dagegen befördert die Schrauben-Pumpe /'
durch den Dreiweg-Hahn i die Mischung yon Lauge und Kalkmilch in die Rinne g, von welcher
sie in den entferntesten Tlieil des Behälters G abgeliefert wird. Nachdem die Lauge aus dem
Kocher A abgelaufen ist, leitet man Wasser in denselben, welches sich mit zurückgebliebener
Lauge sättigt und wieder durch Hahn a und Rolir b in den Behälter B abgelassen, in gleicher
Weise wie die Lauge selbst behandelt und durch Rinne g in den Behälter G gefördert wird. In
diesen Mischungen bildet sich aus dem Kalk-Hydrat der Kalkmilch und der vorhandenen freien
Schwefligsäure unlösliches Monosulfit, d. h. einfachschwefligsaurer Kalk, welcher sich zu Boden
setzt, während die wässrige Flüssigkeit obenauf stehen bleibt. Dieses überstehende Wasser wird
durch das verstellbare Rohr k möglichst bis auf den Niederschlag in einen untern Kanal
abgelassen. Um das abgelagerte Monosulfit recht rein zu waschen, lässt man aus dem Rohr G
frisches Wasser in die Rinne g und den Behälter C fliessen, dasselbe vermischt sich mit dem
abgelagerten Monosulfit, fliesst mit demselben durch die geöffnete Verbindung e in den Behälter B
und wird von der Schrauben -Pumpe f durch Hahn i und Rinne g in den Behälter G zurück-
gebracht. Nachdem sich hier das Monosulfit wieder abgesetzt hat, lässt man das überstehende
Wasser durch Rohr k abfliessen. Wenn diese Waschung zwei- oder dreimal wiederholt ist,
fördert man das Monosulfit durch Pumpe f, Hahn i und Rohr h in den untern Theil F der
Doppelbütte EF. Li dem obern Theil E dieser Bütte liegt eine vielfältige Kühl- und Kondens-
schlange m, in welche durch Rohre c d das Abgas aus dem Kocher A geblasen wird. Das
Kühlwasser für die Schlange m wird aus Rohr G zugeleitet, und der Ueberschuss fliesst durch
Rohr 0 in den Kalkmilch -Bottich D. Die aus dem Abgas verdichtete Schwefligsäure fliesst
aus der Schlange m durch mehrere Auslässe in die untere Abtheilung F des Doppel -Bottichs
und löst dort das Monosulfit, welches von einem Rührer n in steter Bewegung gehalten wird,
zu doppeltschwefligsaurem Kalk auf. Hier büdet sich also aus dem reinen ausgewaschenen
Monosulfit und der wiedergewonnenen Schwefligsäure die Ursprungs-Lauge von neuem und kann
wieder verwendet werden. Sollte der untere Behälter F zu voU werden, so läuft der Ueberschuss
an Monosulfit oder Schwefligsäure durch Rohr p in die Kalkmilch des Bottichs D. Ein nach
oben gehendes Rohr q lässt die darin befindliche Luft entweichen. Rührer und Pumpe erhalten
ihren Antrieb von der Welle H aus. Das aus den Laugen einer Kochung gewonnene Monosulfit
kann erst durch die abgekühlten Gase der folgenden Kochung gelöst werden, und faUs mehrere
Kocher vorhanden sind, richtet man sie so ein, dass die Al)damf)f- und AlDflussrohre aller in
die beschriebene Einrichtung münden.

553. Trocknen und Lochen. Zellstoff, gebleicht oder ungebleicht,
wird allgemein auf sogenannten Entwässerungsmaschinen in Pappe verwandelt.
Diese Maschinen sind Cylinder- oder Langsiebmaschinen, bei deren Bau nur
gründliche Entwässerung und Trocknung angestrebt wird, da kein Papier damit
angefertigt, sondern nur möglichst viel Zellstoff in versandtfähige Form gebracht
werden soll. Manche Theile der Maschinen können daher in einfacherer Weise
als für Papiermaschinen hergestellt und dadurch billiger werden.

In Amerika, wo man mit der Behandlung der Siebcylinder sehr vertraut
ist, werden die Entwässerungsmaschinen meistens mit einem oder mehreren der-
selben versehen, während in Europa die gewohnten Langsiebe vorgezogen werden.
Li den meisten Fällen versieht man die Maschinen mit Knotenfängen, um dem
Stoff noch eine letzte Reinigung zu geben. Um dem Trockner die Arbeit zu
erleichtern, entzieht man dem Stoff durch 2 oder 3 kräftige Nasspressen möglichst
viel Wasser auf mechanischem Wege. Von der Heizfläche des Trockners, d. h.
von der Zahl und Grösse der TrockencjHnder hängt dann hauptsächlich die
Leistungsfähigkeit der Maschine ab.

In Fabriken, die für eignen Bedarf arbeiten oder den Zellstoff nicht auf
weite Entfernung versenden, genügt ein Entwässerungssieb, welches noch durch

Trocknen und Lochen.

1603

eine Presse ergänzt werden kann. In Fig. 1625 ist eine solche von der
Maschinenbau -Anstalt Golzern in Sachsen gebaute Maschine in 1:50 der wahren
Grösse dargestellt. Der Stoff fliesst von den Knotenfängen auf den Siebtisch a,
der mit weniger Walzen als bei der Papiermaschine und meist nicht mit Sehüttlung
versehen, also einfacher gebaut ist. Einrichtungen zur Format- und Gewichts-
änderung fallen weg, weil man stets die Siebbreite möglichst ausnutzt. Der Stoff
gelangt mit dem Sieb über die Sauger, durch die Gautschpresse h und wickelt
sich auf einer in Gleitführungen auf dem Sieb liegenden Welle d auf. Dieses
Aufwickeln erfolgt von selbst, wenn man die dui'ch Gautschpresse h gegangene
Stoffbahn über der Walze c mit der Hand von dem bis dahin verlängerten Sieb
nimmt und um die in Gleitführungen darauf ruhende Welle d wickelt. Die Welle
mit der Stoffbahn wird dann von dem Sieb weiter gedreht und füllt sich mit
Stoff, bis man sie abnimmt und durch eine leere Welle ersetzt. Durch diese
Siebtrocknung erhält man eine Masse, die noch 70 bis 75 pCt. Wasser, also nur

Fig. 1625.

30 bis 25 pCt. trockene Fasern enthält, sich also nicht zum Versandt auf grössere
Entfernungen eignet. Der Stoff lässt sich jedoch bis auf 50 pCt. Wassergehalt
bringen, wenn man denselben von der Gautschpresse h unmittelbar durch die
Nasspresse f führt und auf Welle g rollt, die ihn vom Filz abnimmt. Viele
Papier - Fabrikanten wünschen den Stoff nicht in Form feuchter Pappe zu
erhalten, weil sie diese beim Eintragen in die Holländer zerfetzen müssen. Sie
rollen desshalb den Stoff nicht auf Welle g, sondern führen ihn abwärts durch
den Zerpflücker h, von dem in Fig. 1626 eine Vorderansicht in 1 : 6 der wahren
Grösse dargestellt ist. Fig. 1627 zeigt in durchbrochener Längsansicht und
gleichem Maassstab den Kamm und die Stiftenwalze, welche das Zerpflücken
bewirken und der Deutlichkeit wegen auseinander gerückt sind. Die in die Holz-
walze W eingeschlagenen Stifte s gehen bei Drehung der Walze durch die Aus-
sparungen e d f des Kammes K, dessen Gesammt-Querschnitt in Fig. 1626 durch
a b c f d dargestellt ist. Die feuchte Stoffbahn oder Pappe geht in der Richtung
des Pfeils nach abwärts, wird dabei von den Stiften s erfasst und auf dem Kamm
zerfetzt. Die Walze W ist mit äussern Ringen r sowie eingetriebenen Keilen h
auf der vierkantigen, mit runden Zapfen versehenen Welle g befestigt. Eine
Maschine der beschriebenen Art soll bei einer Arbeitsbreite von 1500 mm in
24 Stunden 10 bis 12 000 kg Stoff mit 45 bis 50 pCt. Trockenfasern liefern.

Die Zollbehörden einiger Staaten betrachten den in Pappenform eingeführten
Zellstoff als Pappe, wenn er nicht durch viele Löcher zur Verwendung als Pappe
ungeeignet gemacht ist. Sie verlangen, dass die Pappe mit kreisrunden, nicht

193»

1604

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfitzellstoff.

mehr als 130 mm voneinander entfernten Löchern versehen ist. Da die Verzollung
zu dem höhern für Pappe erhobenen Satze in den meisten Fällen die Einfuhr
unmöglich macht, so müssen die Fabrikanten dieser Vorschrift entsprechen, wenn
sie den Stoff nicht zerfetzt oder in Kuchenform liefern wollen. Sie halfen sich
anfangs damit, dass sie die noch feuchte Zellstolf-Pappe-Bahn über eine Stachel-
walze W von der in Figg. 1626/7 dargestellten Art so weglaufen Hessen, dass
sich die Stacheln s in die Zellstoff-Bahn einbohrten und diese durchlochten. Die
von den Stacheln herausgedrückten Fetzen hingen jedoch an einer Stelle noch an
der Pappenbahn, konnten sich wieder in das Loch einfügen und machten den
Eindruck, dass man die Löcher damit wieder schliessen könne. Manche Zoll-
behörden erklärten desshalb nach einiger Zeit, dass solche Lochung nicht genüge,
da sie die Verwendung als Pappe nicht unmöglich mache, und verlangten die
oben erwähnten kreisrunden Löcher. Die Fabrikanten fanden auch die von den

Fiff. 1626.

Fig. 1627.

Stacheln herausgestosseneu, aber noch anhängenden Fetzen beim Aufrollen der
Zellstoif - Bahn sehr imbequem, da sie sich zwischen die Papplagen betteten und
glattes Aufwickeln hinderten. Man suchte desshalb nach Hilfsmitteln, um die
Pappenbahn mit Löchern zu versehen, die deren Unbrauchbarkeit als Pappen
sichern. Ein solches ist der in Nr. 99 der Papier-Zeitung von 1894 beschriebene
Pietryga'sche Locher, dessen Bau die Maschinenbau -Anstalt Golzern übernommen hat.
Figg. 1628/29/30 geben eine Darstellung desselben in 1 : 10 der wahren Grösse. Er steht
zwischen der Gautsch- und Nasspresse so in der Papiermaschine, dass die Zellstoff- Bahn über
die Kupferwalze B wegzieht. Diese KujDferwalze B ist im Kasten A gelagert und auf ihrer
Oberfläche mit vier parallel zur Walzenachse laufenden Reihen von Löchern versehen. Diese
Jjöcher sind, wie die Abwicklungsskizze des Mantels B neben Fig. 1630 zeigt, versetzt zu ein-
ander angeordnet. Ueber der Walze befinden sich links und rechts die Wellen D und E mit
den Lochern F F^ und den Daumen G GK Die Locher sitzen lose auf den Wellen und tragen
auf der Vorderseite in Scharnieren je einen Stempel J, von gleicliem Durchmesser wie die
Löcher 13 8 4 der Walze B. Auf der Rückseite tragen die Locher Gegengewichte P P', die
dafür sorgen, dass die Stempel J über der Walze stehen und über dem Stoff gehalten werden.
Die Locher sind so angeordnet, dass die Stempel der Reihe F in die liöcher 1 und 3 der
Walze, die Stempel der Reihe F^ in die Löcher 3 und 4 der Walze B fallen.

Troclmen und Lochen.

1605

Gegenüber jedem Locher sitzen auf den zugehörigen Wellen aufgekeilt die Daumen G
und G'. Die WeJle D überträgt ihre Bewegung durch ein Stirnrad /£■ und ein Zwischenrad L
auf das Rad M der "Walze B, welche sich in der Richtung des Stofflaufs dreht. Rad M greift
wiederum in das Rad N der Welle E und dreht diese im entgegengesetzten Sinne. Die Räder K
und N sind halb so gross wie das Rad jlf, und ihre Wellen mit dem Daumen drehen sich mithin
während einer Drehung der Walze zweimal.

Fiff. 1629.

Fig. 1628

f 0

2

1

Bei der IQ der Zeich-
nung wiedergegebenen

Stellung steht die
Daumenreihe G' im Be-
gritf, die Locherreihe F
in die feuchte Stoffbahn
und somit in die Löcher J
der Walze B einzu-
drücken. Dies geschieht
bei weiterer Drehung,
und dabei werden runde
Scheibchen aus der Stoff
bahn gestossen, die in das Innere der Walze B fallen. Da-
durch, dass die Stempel in Scharnieren hängen und sich frei
bewegen können, folgen sie der Drehung der Walze B etwas,
sodass diese in ihrer Fortbewegung nicht behindert wird.
Durch die Gegengewichte P P^ werden die Stempel aus den
Löchern sofort wieder herausgelioben, und das Spiel wieder-
holt sich mit der Stempelreihe i^' nach einer Drehung der
Loch walze B um 90".

Unter der Walze befindet sich ein Spritzrohr E, welches
die in der Walze liegenden ZeUstoff-Scheibchen durch seitliche Oeffnungen der Walze herausspült.
Der Locher ist seit einigen Jahren in der Cellulose - Fabrik Stahlhammer des Grafen
H. Henckel von Donnersmarck in Oberschlesien in Betrieb.

Eine von der Maschinenbau -Anstalt Golzern gebaute vollständige Ent-
wässerungsmaschine ist in Fig. 1631 in 1:100 der wahren Grösse dargestellt.
Der Stoff fliegst über den Sandfang a und zwei nebeneinanderstehende Riesenplanknoten-
fänge h auf das Sieb ä, welches zwar keine Schüttlung hat, aber so eingerichtet
ist, dass es leicht damit versehen werden kann, Hinter der Gautschpresse e ist

1606

Ersatzstoffe für Hadern.

Sulfitzellstoff.

ein Roller / und hinter der zweiten Nasspresse ein ebensolcher Ic angebracht, damit
man bei f Stoff mit 25 pCt. trockner Fasern und bei h mit 50 bis 55 pCt. auf-
rollen und abnehmen kann. Zwischen Roller f und Presse h ist ein Pietryga'scher
Locher von oben erklärter Bauart eingeschaltet. Hier sind im Gegensatz zu
Fig. 1625 zwei Nasspressen angewendet, weil es vortheilhafter ist, den Filz in der
ersten Presse h weniger stark in Anspruch zu nehmen, also weniger stark zu
pressen imd dafür mit i nachzupressen.

Wenn der Stoff ganz trocken werden soll, führt man ihn von i unmittelbar
auf den ersten von 13 Trockencylindern von 1220 mm Durchmesser, die ohne
Filze laufen und sämmtlieh von einer Stelle aus angetrieben werden. Die Zell-
stoffbahn geht vom Cylinder 1 auf 2, wo sie von einer Walze l angepresst wird,
und setzt ihren Weg über 5 bis 12 fort, wo sie von einer gleichen Walze m den-
selben Druck erfährt. Da die Cylinder keine Filze haben, so soll der Stoffbahn
durch die Anpresswalzen l m etwas Spannung gegeben werden.

Der getrocknete Stoff wird entweder in üblicher Weise aufgerollt oder auf
der in Fig. 1631 skizzirten Maschine p längs und quer in Pappen-Bogen zerschnitten.

Eine Maschine solcher Bauart mit 17 Trockencylindern und 2400 mm
Breite liefert in der Papierstoff- Fabrik der Kellner- Partington Co. zu Hallein in
24 Stunden 24 000 kg trockenen Stoff.

Der Längs- und Querschneider p ist in Figg. 1632 mid 1683 in 1 :40 der
wahren Grösse besonders dargestellt. Die Stoffbahn wird zuerst durch die auf
Wellen a sitzenden ein oder zwei Paar Kreismesser geführt, um in 2 oder
3 Bahnen zerlegt zu werden. Diese gehen durch Zuführwalzen h zu der Klemm-
walze d, welche den Stoff auf das waagrechte festliegende Messer niederdrückt.
An dessen Vorderkante schneidet das beweglich mit Armen auf Welle g befestigte
Messer f die Stoffbahn quer durch. Die Pappenbogen werden in dem schräg-
stehenden Kasten h aufeinander gelegt.

Einige Erfinder erzeugten die Löcher in der Zellstoffbahn dadurch, dass sie auf der
Papiermasclüne von unten unter starkem Druck Wasserstralilen durch Sieb und Stoff trieben.

Nach der deutschen Patentschrift Nr. 40878 von 1887 ist ein solches Verfahren den
Herren F. Thiry in Huy und P. Delstanche in Vise, Belgien, geschützt. Unter dem Metalltuch
liegen Rohre, durch deren Löcher in regelmässigen Zeitabsclinitten starke Wasserstrahlen nach
oben gespritzt werden. Das Zulass - Ventil der Rolire erhält eine ruckweise Bewegung, durch
welche es sich öflEnet und schliesst. Die über der Stoffbahn austretenden Wasserstrahlen, welche
den aus der Balm gerissenen Stoff enthalten, werden oberhalb aufgefangen und abgeleitet.

Fiff. 163L

Das erloschene, von Nr. 40878 abhängige deutsche Patent 48639 von C. Vanoli aus 1889
strebt denselben Zweck an. Das in Fig. 1634 im Durchschnitt dargestellte Wasserrohr Ä mit
den Ausströmungsdüsen C liegt in einem sich drehenden Rolir B, welches mit zahlreichen
Löchern versehen und in Fig. 1635 besonders dargestellt ist. Die Düsen werden somit ab-

Trocknen luid Lochen.

1607

Fio-. 1632.

wechselnd vom Rohr B überdeckt und blossgelegt und können ihre Wasserstralilen durch
Löcher b nach oben senden. Die Rohre liegen zwischen Sauger und Gautschpresse unter
dem Sieb und müssen mit Wasser gespeist werden, welches Va bis 1 Atmosphäre Druck ausübt,
damit es mit genügender Ivraft durch Sieb und Stoff spritzt. Die Düsen G stehen scliräg, damit
der durchgespritzte Stoff nach hinten auf die Stoffbahn fällt, also kein Stoffverlust entsteht.
Mittels der Drehgeschwindigkeit des Rohrs B und Anordnung der Löcher b kann man die
Stoffbahn an beliebig vielen Punkten durchspritzen.

Diese Spritzlöcher haben, obwohl sie auf den ersten BKck selir zweckmässig scheinen,
keine grössere Verbreitung erlangt, weil der erforderliclie starke "Wasserdruck häufig nicht vor-
handen ist und ungleiche Trocknung der Stoffbahn entsteht.
Beim Durchspritzen häuft sich nämlich rings um die Löcher
der Stoff' und bildet dicke Ränder, die in den Pressen starken
Druck erfahren, aber verhindern, dass die übrige Stoft'bahn
gut entwässert wird. Diese Ränder werden dann auf dem
Trockner viel trockener als die Bahn selbst, und wenn diese
trocken wird, sind die Ränder von der
Hitze gebräunt, d. h. verkolilt imd der
Stoff damit verunreinigt.

Figg. 1636 bis 1639 veranschau-
lichen einen Stoff locher, für welchen
die Kühnle'sche Maschinenfabrik in
Frankenthal das D. R. P. Nr. 76721
erhalten hat. Die Stempel und Ge-
senke, welche auf einem um eine Achse
schwingenden Gestell angeordnet sind,
folgen der fertigen trockenen Stoffbahn
während des Lochens und kehren dann
sofort wieder in die Anfangsstellung zurück.

Fig. 1637 zeigt die Vorderansicht des Lochers, Figg. 1636
und 1638 sind Seitenansichten der Enden, mit Schnitt durch
; II Ö=ä3 Stempel- und Gesenkträger. Fig. 1639 ist ein Grimdriss. Die

Vorrichtung wird von einem [^ j Eisen getragen und lässt
sich daher leicht an dem Rahmen der Pappen- oder Papier-
maschine anbringen. Der balkenartige Gesenkträger M sitzt
mit seinen beiden Stützen M^ drehbar auf Welle a; der Stempel-
träger S mit Stempeins ist an seinen beiden Enden durch ArmeS'
mit dem Gesenkträger um b drehbar verbunden. Die vor- und

Fiff. 1634.

Fig. 1633.

rückgehende Bewegung des ganzen Gestells wird durch die beiden auf der Antriebswelle W sitzenden
Exzenter e bewirkt, welche durch die Exzenterstange e' mit den Stützen M'- des Gesenkträgers

—i ~jp~

Fig. 1631.

verbunden sind. Die auf- und abgehende Bewegung des Stempelträgers erfolgt durch Kurven-
scheiben d, welche ebenfalls auf der Antriebwelle W sitzen. Gegen diese Kurvenscheiben legen
sich die Rollen d^ der um h^ drehbaren Hebel h; letztere sind durch Lenkstangen z mit dem
Stempelträger S verbunden. Jede Lenkstange ist von einer Schraubenfeder / umgeben, welche

1608

Ersatzstoffe für Hadern. — Siilfitzellstoff.

den Stenipelträger in seiner höclisten Lage hält und die Rolle iP am freien Ende des Hebels h
gegen die Kiirvenscheibe d drückt.

Die Exzenter e und Kurvenscheiben d sind derart auf der Welle W befestigt, dass
Daumen d' den Hebel h niederdrückt, wenn das GesteU MS durch Exzenter e vorwärts bewegt

Fig. 1036
S'

Fig. 1637.

Fig. 1639.

wird. Dadurch wird gleichzeitig der Stempelträger S durch die Stangen z abwärts bewegt,
sodass die Stempel s in die Gesenke m (Fig. 1636) treten und die Pappe durchlochen. Sobald

iräEsflEgsjÄK^^

Fig. 1640.

Rolle d^ von dem Daumen d' abgleitet, heben die Federn f den Stempelträger und ziehen die
Stempel aus den Gesenken. Da während der Rückbewegung des schwingenden Gestelles die
Rolle (P an dem kreisförmigen Theil der Kurvenscheibe d gleitet, bleiben die Stempel gehoben.

Trocknen und Lochen. Neuere Suliitstoff-Anlagen.

1609

Der Antrieb der Vorrichtung muss derart geregelt werden, dass das Gestell MS sich
mit gleicher Schnelligkeit vorwärts bewegt wie die zu lochende Stoffbahn. Zwei kleine Leit-
walzen 0, zwischen welchen der Stoff geführt wird, halten denselben nieder, während sicli die
Stempel aus den erzeugten Löchern nach oben ziehen.

In der photographischen Darstellung Fig. 1640 ist ein Locher gezeigt,
welchen H. Füllner in Warmbrunn, Schlesien, zu gleichem Zwecke baut. Die
obere Walze Ä ist mit Stiften versehen, welche in die Löcher der untern Walze B
passen und ebensoviel Löcher in die Pappenbahn schneiden. Die Stifte sind auf
der Aussenfläche abgeschrägt, damit sie annähernd einen Scheerenschnitt machen
und nicht durchdrücken. Ein auf der obern Walze Ä liegender Schaber C hält
etwa anhängende Fetzen zurück, nimmt erforderlichen Falls die Bahn bequem ab
und ist mit Einschnitten versehen, welche die Stifte durchlassen.

Aus dem Querschnitt durch die Walzen, Fig. 1641, ist
"'"•C^ deren Bauart deutlich erkennbar. Walze A, welche die ein-

gesetzten Stifte a aus naturhartem Stahl trägt, ist aus Guss-
eisen, die Gegenwalze B mit Löchern h dagegen aus Stahlrohr
angefertigt, damit die Kanten der Löcher & Stahlschneiden bilden,
die mit den Stahlstiften a zusammen arbeiten. Der Locher
kann so eingerichtet werden, dass alle 4 Seiten der Stifte a
schneiden und die ausgestossenen Stückchen Zellstoff-Pappe in
den Hohlraum der Walze B fallen. Hier sammeln sie sich
solange an, bis sie nach den Enden gedrückt werden, wo
sie durch je vier runde Löcher in darunter stehende Holz-
kasten fallen.

Wenn die ausgeschnittenen Zellstoff-Quadrate an der
Zellstoff-Bahn hängen bleiben sollen, so lässt man nur drei
Seiten der Stifte schneiden, sodass die Stückchen z wie in
Fig. 1641 gezeichnet an ihrer Rückseite mit der Bahn ver-
Dann wird die Bahn unter einem Streichbrett durchgeführt
welches die Stückchen z zurücklegt, und in solcher Weise von Walzen an die
Trockencylinder gepresst, dass die zurückgelegten Stückchen sich an die Bahn
schliessen imd die Löcher ganz frei lassen.

Der Locher wird meist zwischen Pressen und Trockner in die Papier-
maschine geschaltet.

Da nicht alle Staaten die erwähnten Verzollungs-Schwierigkeiten machen,
so halten es viele Zellstoff-Fabrikanten nicht für nöthig, theure Einrichtungen
zum Lochen anzuschaffen. Manche begnügen sich mit einer Stachelwalze nach
Figg. 1626/7, welche die aus den Löchern gestossenen Pappestückchen nicht ab-
löst, aber doch nach aussen drängt und fügen das oben erwähnte Streichbrett zu,
welches die Stückchen entweder abreisst oder umlegt. Bei einiger Sorgfalt kann
auch hiermit den erwälmten strengen Anforderungen genügt werden.

554. Neuere SulfitstoiF- Anlagen. Die Aktien -Gesellschaft Feldmühle
hat 1892 den Betrieb einer neuen Anlage bei Cosel in Schlesien eröffnet, die seit-
dem erfolgreich arbeitet. Verf. besichtigte dieselbe im Mai 1895 und gab in der
Papier-Zeitung folgende Beschreibung derselben:

Die Gesellschaft hatte etwa 20 Morgen Land in einem Dreieck erworben, welches von
der Bahnstrecke Neisse-Cosel, vom Klodnitz- Kanal und von der Oder begrenzt ist. Die Lage

Fig. 1641.
bunden bleiben.

1610

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

ist um so besser gewählt, als an dieser Stelle, unmittelbar bei der Fabrik, der grosse Oder-Hafen
gebaut wird und theilweise schon fertig ist, von welchem die Schifffahrt ausgeht und längs
welchem 14 Bahngeleise münden.

Das ausschliesslich zur Verarbeitung kommende Fichtenholz wird auf einem Anschluss-
geleise bis in den Hof gebracht, wo die Holzvorräthe sehr übersichtlich aufgestapelt und mit Schildern
versehen sind, welche Herkunft und Inhalt der Stapelreihen angeben. Zmschen den aufgestapelten
Hölzern liegen Sclunalspurgeleise, die das Holz auf Rollwagen bis in den Putzraum bringen.

Die Holzzerkleinerung, Reinigung und Sortirung ist von der auf Seiten 1444 bis 47
beschriebenen Art. Die Sortirung der zerhackten und zerschleuderten Stückchen erfolgt nach
dem erwähnten Verfalu-en in CyUndem, deren Felder mit Sieben von verschiedener Maschenweite
überzogen sind. Mit den in Fig. 1403 Seite 144S skizzirten KletzFschen längsmaschigen Sieben,
deren parallele Drähte zur Achse senkrecht liegen, wii'd Mer überraschend gute Sortirung und
vollkommene Abscheidung der Aeste erzielt. Längs dem Gurt, welcher die guten Holzstückchen
fortträgt, stehen Mädchen, welche die letzten Reste von Bast, Mark, Rinde, Holzstückchen usw.
herausnehmen. Der Direktor und Schöpfer des Anwesens, Herr Dr. Leo Gottstein, hofft jedoch

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Fig. 1642.

durch Verbesserung der Aufbereitung nach und nach diese Sortirung von Hand wesentlich
einzuschränken. Die sortirten Holzstückchen werden im obem Stockwerk durch hölzerne
Trichter in daranhängende Säcke gefüllt. Sobald ein Sack voll ist, wird er abgeschnallt und
unmittelbar über den zu füllenden Kocher gestellt. Die Anwendung von Säcken ermöglicht
genaue Feststellung der in den Kocher gegebenen Holznienge und erleichtert das Füllen. Die-
selben werden mit dem Oeft'nungsende nach unten durch die Mannlöcher in die Kocher gehalten,
innen geöffnet und entleeren sich rasch, olme dass etwas vorbei geht. Man sieht desshalb im
Kocherraum weder Späne noch sonstige Holztheilchen.

Die Kocher liegen auf so hohem Gestell, dass der darunter befindliche Raum zur Auf-
nahme des Inhalts völlig ausreicht und rasche Leerung ermöglicht. Figg. 1642 und 1643 geben
ein BUd der Lagerung der 5 Kocher K in 1 : 100 der wahren Grösse. Die eingeschriebenen
Maasse sind ^Millimeter. Die Kocher sind nicht verbleit, sondern nur mit Cement und säure-
festen Steinen ausgemauert, werden jedoch so sorgfältig behandelt und nachgesehen, dass
in etwa ojälrrigem Betrieb keinerlei Beschädigung vorgekommen ist. Das jetzt vielfach
eingeführte Seite 1557 beschriebene Ausfugen der Ausmauerung mit Bleiglätte-Glycerin ist ver-
lassen worden, weil sich zeigte, dass die Säure manchmal eine kleine Oeflhung findet, sich
unter dem Blei glatt ekitt durchfrisst und darunter den Cement angreift, also unbeobachtet auch
an das Eisenblech a'elans'en könnte. Der Blei^lättekitt verdeckt dann die Schädig'une', sodass
sie dem untersuchenden Arbeiter entgeht und der Kitt mehr schadet als nützt. Die Fabrik
sucht daher bis jetzt mit Erfolg ihr Heil lediglich in sorgfältigster Ueberwachung der Aus-
mauerung. Der Cement widersteht am besten, wenn er mit Vg feinem, scharfem Sand angesetzt
ist, er hält dann manchmal besser aus als die sogenannten säurefesten Steine. Die dem Kocher-
blech zunächst liegende Scliicht ist mit solchem Mörtel vermauert, für die inneren Lagen und
zum Ausfugen ist jedoch reiner Cement benutzt. Schreiber Dieses kann bezeugen, dass er in
dem Kocherraum auch nicht die leiseste Spur von Schwefligsäure-Gas bemerkte.

Neuere Sulfitstoff-Anlagen.

1611

Die Heizung der Kocher erfolgt auf indirektem Wege mittels der von Mitsclierlich
eingeführten Heizsclüangen aus Hartbleirohren von 35 mm Durchmesser imd T'/s mm Wand-
stärke, von denen je 700 m Länge in einem Kocher liegen. Direkter Dampf wird garniclit
benutzt, damit jede mögliche Schwächung der Faser ausgesclüossen bleibt. Die Deckel der untern
Mannlöcher sind mit Hartbleisieben versehen, welche das Mitreissen von Stoff beim Ablassen der Lauge
verhindern. Die Ablauge wird gekühlt, mit in eisernen Rührgefässen aufgelöster verdünnter
Kallvinilch neutralisirt und in Behälter geleitet, wo sie sich klärt und erst nach grosser Ver-
dünnung in die Oder fliesst. Die Abgase aus den Kochern gelangen zunächst in einen grossen
Gasküliler, aus welchem sie zum Tlieil in einen besonderen Absorptionsthurm, zum Theil direkt
in die Laugenbehälter geleitet werden. Vor dem Kochen wird das Holz etwas gedämpft, und
nach dem Ablassen der Lauge wird der Kocher-Inhalt wiederholt gründlich gewaschen und
dann erst herausgenommen.

Die schweflige Säure wird durch Verbrennung von Schwefel in vier Oefen erzeugt,
von denen jeder mit einer Schmelzpfanne versehen ist, aus welcher der gesclimolzene Schwefel
dauernd einfliesst. Die Oefen werden an der obern Seite mit Wasser gekühlt und münden in

ein gemeinsames gusseiserpes Rohr, weil an dieser Stelle wegen der hohen Temperatur der
Gase Blei nicht aushalten würde. Aus diesem Rolir gelangen die Gase in eine grosse Blei-
Külilkammer, die auf fünf Seiten mit Wasser gekühlt wird, und strömen dann in ein Vertheilungs-
rohr, welches vier Thürme speist. Jeder dieser mit Kalkstein gefüllten Thürme liat 1,6 m
Durchmesser und 36 m Höhe. Der Zug wird in denselben niclit in üblicher Weise daduich
hervorgebracht, dass die Schwefligsäure-Gase in einem hohen Rohr aufsteigen und in einem
andern Schenkel niedersinken, sondern lediglich dadurch, dass die obern Enden der vier Thürme
durch ein gemeinsames Tiionrohr mit dem hohen Fabrikscliornstein in Verbindung gebraclit sind.
Dieses gemeinsame Rohr geht zuerst senkrecht am Thurm herunter und endet in vier Auslass-
Oeffnungen, von denen nach Bedarf mehrere mit Holzpfropfen geschlossen werden können,
wenn der Zug vermindert werden soU. Dieser Auslass befindet sich in einem Tiionrohr, welches
unter der Erde bis zum Schornstein geht. In einem Anbau steht eine Ideine Dynamomaschine,
welche die zu den Thürmen gehörigen Wasser- und Laugenpumpen treibt.

Die Thürme bestehen aus cyUndrischen mit eisernen Reifen zusammengehaltenen Holz-
fässern, die so aufeinander sitzen, dass nur die Hälfte der Wanddicke in das untere Fass lüuein-
ragt. Auf dem einzigen untern Rost liegt eine Kalksteinsäule von 28 m Höhe ohne jeden
Zwischenrost, was in beinahe 3jälrrigem Betrieb keinerlei Schwierigkeiten verursacht hat. Alle
5 bis 6 Tage zielit man jedoch unten Kalkstein heraus, um zu seilen, ob die Füllung ordentlich
nachrutscht. Die zur Herstellung der Lauge erforderliche Menge Schwefel beziffert sich auf
10 bis 11 kg Schwefel für 100 kg Zellstoff. Es ist in Aussicht genommen, die Schwefelöfen
ganz oder theilweise durch Schwefelkiesöfen zu ersetzen, wenn die Rohstoffpreise dies vortheU-
haft erscheinen lassen.

Bei der erwähnten Menge Schwefel ist die 100 prozentige flüssige Schwefligsäure mit-
gerechnet, welche aus oberschlesischen Zinkhütten bezogen wird. Dieselbe kommt in eisernen,
auf Wagen befestigten Kesseln an, wird in schmiedeiserne Vorrathskessel abgelassen und aus

194*

lg 12 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellstoff.

diesen durch ein 12 bis 15 mm weites Bleirolir in die Tliürme geleitet. Dieses Bleirolir liegt
in einem 150 mm weiten eisernen Rohr, in welches Abdampf geleitet wird, weil das Bleirolir
sonst einfrieren würde. Die flüssige Säure wird nur bezogen, wenn sie billig genug ist und
melir im Sommer, wo die Laugenbereitung durch "Wärme erschwert ist, als im Winter. Die
fertige Lauge enthält etwa 1 pCt. gebundene und 2 pCt. freie Schwefligsäure und 0,8 bis 1,1 pCt.
Kalk, d. h. soviel als zur Bindung von etwa 1 pCt. Säure nöthig ist.

Nachdem der gekoclite Stoff durch die beiden untern Mannlöcher in den hohen Raum
unter den Kochern entleert ist, v?ird er in 2 abgeänderte Wagner'sche Separatoren, Figg. 1595/96
Seite 1584, geschaufelt. Der so zerfaserte Stoff wird beim Austritt aus denselben mit selu' viel
Wasser vermengt, von 2 Plungerpumpen hocligefördert und läuft, nachdem er durch 2 Absetz-
kasten gegangen ist, über 2 grosse Sandfänge. Diese sind mit je 2 Kröpfen von der Fig. 1597
Seite 1584: skizzirten Art zum Absetzen der mitgerissenen schweren Tlieile und mit schräg
gestellten Latten zum Auffangen von Harz von der in Fig. 1617 Seite 1596 skizzirten Art ausgestattet.

Am Ende der Sandfänge wird der Stoff mit "Waschtrommeln zum Theil entwässert,
dann wieder mit reinem "Wasser verdünnt, auf acht Knotenfänge von 0,4 mm Schlitzweite ge-
bracht, wieder mit "Wasclitrommeln entwässert und mittels einer Bronze-Centrifugal-Pumpe in
zwei gemauerte Vorraths-Bütten der Entwässerungs-Maschine befördert. Diese nimmt die Hälfte
einer 50 m langen, 15 m breiten und 4Va m hohen lichten Halle ein, ist mit Sieb von 14,4 m
Länge, 2100 mm Arbeitsbreite und 3 Pressen, von denen die erste mit Oberfilz, versehen und
hat eine eigene Antriebs-Dampfmaschiue. Der Trockner besteht aus zwei Gruppen von 7 und
10 Cylindem von 1250 mm Durchmesser und arbeitet oline Filz. Ein Kögel'scher Längs- und
Querschneider vervollständigt die Ausrüstung der Maschine.

Li der andern Hälfte der Halle steht eine Papiermaschine, auf welcher die geringsten Sorten
Zellstoff, welche keine Trocknung und keine Fracht ertragen, in Packpapier verwandelt werden.

lieber den Trocknern sind altmodische hölzerne, über das Dach hinausgehende Schlote
angebracht, die den Raum bei grösstem Frostwetter dunstfrei erhalten. Die von den "Wasch-
trommeln und den Maschinen ablaufenden Wasser werden auf Stoft'fänge gepumpt, in denen sie
Dire Fasern zurücklassen. Zur Verarbeitung dieser Fangstoffe dient eine besondere Cylinder-
Pappenmaschine.

Vier Kessel von je 205 C[m Heizfläche und für 8 Atmosphären Betriebsspannung geprüft
liefern zur Zeit den erforderlichen Dampf, werden aber demnächst durch einen fünften Kessel
vermehrt, für den Platz vorgesehen ist. Der Dampif geht in einen gemeinsamen Sammler, aus
welchem alle Roluieitungen abzweigen. Ein Vorwärmer, ein Injektor lond eine Worthington-
Dampf-Pumpe dienen zur Speisung. Ein Kessel ist mit Vorfeuerung zum Verbrennen der Schäl-
späne versehen, die ihm aus der Holzsoitirung von einem VentUator durch eine etwa 50 m lange
Thom'ohrleitung zugeblasen werden. Der Schornstein ist 56 m hoch, rund und oben 1500 mm weit.

Die Kraft-Anlage ist so angeordnet, dass die verscMedenen Abtheilungen möglichst
unabhängig voneinander sind, sodass Störung der einen auf die andern keinen Einfluss übt.
Zwei grosse Verbund-Dampfmaschinen mit Kondensation liefern die Kraft für Holz- und Stoft'-
aufbereitung, die eine hat 400 und 600 mm CyUnderdurchmesser, 800 mm Hub bei 80 Um-
drehungen in der Minute, die andere Cylinder von 450 und 700, Hubhöhe von 800 mm bei
85 Umdrehungen. Die beiden Maschinen können zusammen oder jede für sich das ganze Werk
treiben imd sind in einem salonartigen mit Fliessen und getäfelter Decke versehenen Raum
untergebracht. Das Ein- und Ausrücken kann ohne Stillstand erfolgen, und die Holzbearbeitung,
welche nur am Tage und nur an Wochentagen arbeitet, ward ohne Störung des übrigen Betriebs
rasch stillgestellt und in Gang gesetzt. Ausserdem besitzt die Fabrik eine elektrische Itraft-
übertragung, Drehstromsystem, für etwa 100 PS. Für die chemische Station, die Dynamo-
Maschine und Reparatur -Werkstatt sind besondere Dampfmaschinen vorhanden doch hängt die
Dynamo-Maschine, welcheFabrik undHof beleuchtet, gewöhnlich an einem der beiden grossenMotoren.

Die einzelnen im Ziegelrohbau geschmacks^oll aufgefülirten Gebäude sind durch Feuer-
mauem von einander getrennt vmd mit Fussböden aus besten Mosaikplatten versehen.

Die Fabrüc erzeugt 18 bis 20000 kg Zellstoff' in 24 Stunden imd braucht dazu ein-
scliliessUch der Papierfabrik über 4 cbm Wasser in der ^Minute, das zum Theü aus Brumieu,
zum Theü aus der Oder entnommen wird, weil sicli erstere als unzulänglicli erwiesen. Die
Külüwasser werden unfiltrirt verwendet, die andern in Zellstofffiltern gereinigt. Die Anlage
beschäftigt über 400 Arbeiter und Beamte xmd zwar, yne in Oberschlesien üblich, grossentheils
Frauen, welche auch schwere Arbeiten, ^xie Holzbearbeitung und dgl., leisten.

Verf. besuchte 1894 die Zellstoff- und Papierfabrik von De Naeyer & Co.
in Willebroeck, Belgien, und gab in Nr. 44 der Papier-Zeitung gleichen Jahres
folgende Beschreibung der dortigen Sulfitanlage.

Neuere Sulfitstoff-Anlagen. Amerikanische Sulfltstoff-Anlage.

1613

In den letzten Jahren ist eine besondere Sulfitstoff-Anlage errichtet worden, an der
noch weiter gebaut wird, und die Ende 1894 mit 24 grossen Kochern etwa 40 Tonnen Zellstoff
in 24 Stunden liefern wird. AUe Holzabfälle, sogar Schälspäne, die sich hierbei ergeben, werden
mittels Natron in Zellstoff verwandelt.

Das aus nordeuropäischen Ländern und aus Kanada kommende Fichtenholz wird mit
Schälmaschinen entrindet, mit Bohrmaschinen möglichst von Aesten befreit, kleingehackt, in grossen
Kaffeemühlen zerbröckelt, mit SiebtrommeLa gereinigt lond sortirt. Dabei geht es auf mechanischem
"Wege von einer Maschine zur andern und schliesslich in grosse Behälter über den Kochern.

Die Schwefligsäure wird aus spanischen oder andern Schwefelldesen erzeugt und in mit
Kalkstein gefüllten Thürmen in Lösung von dopiDeltschwefligsaurem Kalk verwandelt, die sich
in grossen Behältern sammelt und von hier mit Flügelpnmpen in die Kocher gepumpt wird,
nachdem man dieselben mit Holz gefüllt hat. Die Thürme sind sämmtlich aus Stein und Cement
hergestellt und zwar in Gru^Dj^en von drei oder zwei. Das Mauerwerk muss jedoch sehr häufig
ausgebessert werden. Das Schwefligsäure-Gas geht vom ersten in den zweiten oder auch dritten
zum Theil mit Holzklötzen gefüllten Thurm und soll dabei völlig aufgenommen werden. Der
obere Theil des letzten Thurms jeder Gruppe steht mit einem gemauerten Schornstein von
62,5 m Höhe und 2 m oberem Durclmiesser in Verbindung, welcher die Säure durch alle Thürme
saugt und etwaige nicht aufgenommene so hoch in die Luft bringt, dass sie sich sehr vertheilt,
ehe sie niedersinkt, und dann nicht
mehr merkbar ist. Die aus den
Kochern abgeblasene Schweflig-
säure geht in besondere mit
"Wasser gefüllte Behälter und
dient dann zum Ansäuren der
Thurmlaugen.

Die 24 Sulfitkocher shid senk-
recht stehende Gylinder von 4 m
Durchmesser nach Art der Ritter-
Kellner'schen und innen aus-
gemauert. 21 meist selbstgebaute
Dreh-Knotenfänge sowie Absetz-
kanäle von mehreren Hundert
Meter Länge dienen zum Reinigen
des Zellstoffs. Der zum Bleichen
der Zellstoffe dienende Chlorkalk
wird mit Salzsäure hergestellt,
die in Bottichwagen auf Geleisen
neben die mit Braunstein gefüllten Chlorgas-Retorten gefahren und unmittelbar in diese ab-
gelassen wird. Das ent-wickelte Chlorgas geht in Kalkmilch, und die so entstehende Chlor-
kalklösung fliesst zu den Bleichholländern.

555. Amerikanische SulfitstofF- Anlage. In Fig. 1645 auf folgender
Seite ist ein Grundriss der von The Pusey & Jones Co. in Wilmington, Del, für
The Denver Sulphite Fibre Co. in Denver im Staat Colorado eingerichteten Fabrik
in 1 : 250 der wahren Grösse gegeben. Fig. 1644 ist eine perspektivische Aussen-
Ansicht des Gebäudes.

Das auf der Hackmaschine a zerkleinerte Holz wird von dem nebenan-
stehenden Ventilator oder Bläser blower, welcher die Stücke öflfnet, und durch ein über
die Dächer weggehendes in Fig. 1644 gezeichnetes Rohr c in einen auf dem höchsten
Punkt des Gebäudes stehenden Holzstäuber dust Separator (Fig. 1553 Seite 1564)
befördert. Aus diesem fallen die Holzstücke in eine nicht gezeichnete Siebtrommel
von der Seite 1447 Figg. 1400 — 1402 beschriebenen Art. In dem ersten mit feinerem
Metallgewebe bekleideten Theil dieser Trommel werden Sägespäne und kleine
Verunreinigungen abgeschieden, indem dieselben durch die Maschen des Siebes
fallen. Im zweiten mit gröberem Sieb bekleideten Theil der Trommel fallen die
guten Holzstücke, da sie die richtige Grösse haben, durch die Maschen, während
grobe Späne und Aeste durch das offene Ende der Trommel nach aussen gelangen.

Fig 1644

1614

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff^

Die durch das Sieb gedrungenen zertrümmerten Holzscheiben fallen durch eine

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Fiff. 1645.

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Gleitrinne in einen beinahe unmittelbar über den Kochern f stehenden Behälter,
welcher rasches Füllen ermöglicht.

Amerikanische Sulfltstoff-Anlage. Füllung der Kocher. 1615

Der Inhalt der Kocher digester f wird nach erfolgter Aufscliliessung des
Holzes unter Druck in die zugehörigen Aufnahme-Bottiche hloiv pits g geblasen,
dort einigemal gewaschen und durch eine Stoifpumpe h in die Rührbütte i be-
fördert. Aus dieser hebt ihn Pumpe h auf den langen Sandfang l, über welchen
er langsam auf die beiden Knotenfänge m^ der Cylinder-Pappenmaschine m gelangt,
die ihn in versandtfähige Form bringt.

Die Lauge wird, wie Fig. 1645. zeigt, in getrenntem Raum hergestellt.
Die in den Schwefelöfen sulphur oven n, n^, n- durch Verbrennen von Schwefel
erzeugte Schwefligsäure wird von der Luftpumpe r durch Kühlrohre o und je 2
Bottiche acid making tanks p gesaugt, die mit Rührern versehen sind und durch
Pumpe g^ aus dem Bottich q mit Kalkmilch gefüllt werden. Hier bildet sich
zuerst einfach schwefligsaurer Kalk oder Monosulfit, welcher sich in Lösung von
Schwefligsäure zu klarer Flüssigkeit löst und von der Säurepumpe s in die Vorraths-
bottiche storage tanks t befördert wird. Mit einer zweiten Säurepumpe s^ werden
von hier aus die Kocher f gespeist. Diese sowie die Pumpen für Kalkmilch und
Stoff sind Flügel- oder Centrifugalpumpen.

Eine Corliss- Dampfmaschine von 75 PS. u treibt die Knotenfänge,
Pappenmaschine, Pumpen und Rührer, während die andere ebensolche u^ nur der
Holzvorbereitung, der Hackmaschine, dem Sortirer und Ventilator dient. Die
Duplex Worthington Pumpe iv versorgt die ganze Anlage mit Wasser.

Die mit nur 2 Kochern von der Seite 1561 beschriebenen Art versehene
Anlage soll vorerst in 24 Stunden 8 Tonnen SulfitstofF liefern, ist aber zur Auf-
stellung von 6 Kochern und Erzeugung von 24 Tonnen zu 2000 Pfd. engl. =
1016 kg bestimmt.

556. Füllung der Kocher. Um mit dem Füllen der Kocher keine Zeit
zu verlieren, muss man soviel sortirtes und zerkleinertes Holz über jedem Kocher
in Säcken oder Behältern vorräthig halten, als derselbe aufzunehmen vermag.
Die Beförderung des an anderer Stelle und meist in unteren Stockwerken vor-
bereiteten Holzes in den Raum über den Kochern erfolgt stets auf mechanischem
Wege und nach amerikanischem Vorbild in schwierigen Lagen mittels Bläser oder
Ventilator. Das Bild der Sulfitstoff- Anlage zu Denver Seite 1613 Fig. 1644 zeigt
die Anwendung eines Ventilators in einem Fall, wo Beförderung auf anderem
Wege eine sehr verwickelte Einrichtung erfordert hätte. Die Wahl der Förder-
Einrichtung hängt zu sehr von den zu überwindenden Entfernungen, Höhen und
Hindernissen ab, als dass dafür Vorschriften gegeben werden könnten. Wo
Fördertücher oder -Ketten anwendbar sind, dürften sie vorzuziehen sein, weil sie
geringeren Kraftaufwand verursachen.

Da die Kocher ihre richtige Füllung von Lauge erhalten müssen, gleich-
viel ob mehr oder weniger Holz hineingepackt ist, so hängt der Erfolg der Fabrik
in erheblichem Maasse davon ab, wie viel Rohstoff in die Kocher gefüllt wird.
Erfahrung hat gezeigt, dass man um so mehr Holz einbringen kann, je
gleichmässiger die Stückchen sind, weil sie sich dann dicht ineinander fügen,
während Stückchen von sehr verschiedener Grösse viele und grosse Räume
zwischen sich lassen. So zeigte sich in einer Fabrik nach Einführung eines
Zerkleinerungs- und Sortirverf alirens nach Art des auf Seiten 1444 bis 48 beschriebenen,
dass die Kocher beinahe ein Drittel mehr Holz fassten und dabei besseren Zell-

Igjß Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellstoff.

Stoff ergaben als vorher. Dieser auffallende Erfolg wird zum Theil auch der
guten Sortirung und der- vollkommenen Ausscheidung der Aeste zugeschrieben, welche
man mit Sortircylindern erhält, die mit Kietzischen Sieben von der Seite 1448
beschriebenen Ai't versehen sind. Diese aus senkrecht zur Achse liegenden
Parallel-Stäben bestehenden Siebe erwiesen sich als eine so wesentliche Ver-
besserung, wie die einfache Einrichtung sie nicht vermuthen liess.

Nach den Vorschriften Mitscherlichs und Anderer und wie in den vorher-
gehenden Abschnitten dargelegt, sollen die Kocher nicht bis obenhin gefüllt werden,
sondern im höchsten Theil einen leeren Raum zur Aufnahme der frei werdenden
Schwefligsäure lassen. 1894 bis 95 haben jedoch einige Fabrikanten durch
Erfahrung gefunden, dass ein solcher leerer Raum nicht erforderlich ist, dass man
den ganzen Kocher mit Holz und Lauge füllen kann, ohne die Auf Schliessung
zu behindern oder zu erschweren, dass man also den ganzen Kocherraum ausnützen
darf. Da die beim Kochen frei werdende Schwefligsäure dann wenig oder keinen
Raum zur Ansammlung findet, so muss allerdings durch häufigeres Oeffnen des
Ablassventils für deren Entfernung gesorgt werden.

Nach reicher Erfahrung und wie in den vorhergehenden Abschnitten aus-
geführt, soll die in den Kocher gegebene Siüfitlauge nach roher Handwerksregel
ein pCt, an Kalk gebundene Schwefligsäure
zwei „ freie Schwefligsäure
und nur soviel Kalk enthalten, als zur Bindung von 1 pCt. Schwefligsäure nöthig
ist, d. h. 0,8 oder roh 1 pCt, d. h. 1 kg Kalk in 100 1 Lauge.

Diese Lauge kann, wie Seiten 1576/78 ausgeführt, durch abgeblasene Gase
und Dämpfe bedeutend vorgewärmt sein, und man sollte die Leitung, welche die-
selbe in die Kocher bringt, so anordnen, dass sich die Fülhuig in möglichst
kurzer Zeit vollzieht.

557. Sulfitstofl-Ergebniss aus Holz und anderen Pflanzen. Waldemar
Thilmany, der 1886 das Mitscher lieh -Verfahren in den Vereinigten Staaten von
Amerika einführte, liess einen Kocher abwechselnd mit folgenden Holzarten füllen
und alle Sorten in einzelnen Haufen für sich halten:

Buche (Fagus silvatica L.), Birke (Betula alba), Ahorn (Acer Pseudopla-
tanus und Acer platanoides L.), Amerikanische Lärche (Pinus Larix L.) auf
amerikanisch »Tamrack«, Aspe (Populus tremula L.), Schwarzpappel (Populus
nigra L.), Fichte oder Rothtanne (Pinus Piccea) die amerikanische sjDruce, Weiss-
oder Edeltanne (Pinus Abies), Kiefer (Pinus silvestris).

Die Hölzer hatten einen Durchmesser von 5 bis 8 Zoll engl. (125 — 200 mm)
und waren alle frisch geschlagen. Sie wurden in runde Scheiben von IV4 Zoll
(32 mm) Dicke geschnitten und nach Mitscherlichscher Vorschrift mit einer Lauge
von 5V2° Beaume gekocht. AUe Hölzer, mit Ausnahme der Kiefer, die im Herzen
hart blieb, waren gut gekocht und vollkommen weich. Buche, Birke und Ahorn
lieferten schneeweissen Sulfitstoff, dessen Faser aber bedeutend kürzer und infolge-
dessen im Papier nicht so stark war als bei Fichte oder Weisstanne.

Einige Kocher voll Lärchenholz (Tamrack) wurden zu Stoff verarbeitet,
dessen Faser gut und stark war, die Farbe wechselte jedoch von Dunkelbraun
bis Citronengelb, wie marmorirt. Die von Thilmany bis 1890 nach Mitscherlich

Füllung der Kocher. SulfitstofE-Ergebniss. 1617

erbauten sieben Fabriken, die täglich etwa 70 Tonnen Stoff lieferten, verarbeiteten
damals ausschliesslich spruce und baisam, d. i. Fichte und Weiss- oder Edeltanne.
Von anderer Seite wurden in Nr. 72 der Papier-Zeitung von 1890 die
Ergebnisse mitgetheilt, welche Kochen von Nadel- und Laubhölzern, Flachs, Rohr,
Zuckerrohr, spanischem Rohr mit Calcium-, Magnesium-, Baryum-, Kalium- und
Natrium-Sulfitlauge, sowie wässriger schwefliger Säure in nach dem Füllen zu-
geschmolzenen Glasröhren ergab:

Zwei auf 150" erhitzte Fichtenstottproben waren »überkocht«, was sowolil bei zu langer
Kocliung als auch bei zu hoher Erhitzung eintreten kann. Daher kommt auch die Zersetzung
der Lauge in der Weise, dass sich sogenannte »Vergipsung«, d. h. Ausscheidung von Calcium^-
Monosulfit, zeigte.

Die bei den Versuchen verwendeten Baryumsulfitlaugen entstanden durch Auflösen von
Barj'umoxyd in wässeriger schwefliger Säure und waren sehr schwach, da sich nur wenig von
der genannten Base in schwefliger Säuxe löste.

Bei Erhitzungen unter lOO" blieben alle Holzproben hart und zäh, und die anderen
Faserpflanzen, wie Flachs, Stroh usw., wurden nur halbweich.

Bei den Kochungen über 100" wurden die mit reiner wässriger schwetUger Säure be-
handelten Hölzer braun, und alle Proben, ausser Fichte, Pappel und Zuckerrolir, blieben hart
oder wurden brüchig. Im Gegensatz hierzu waren die mit irgend einer Metallsulfitlauge be-
handelten Holzproben meistens weiss.

Mit Calciumsulfitlaugen wurden fast sämmtliche Hölzer weich, weiss und gar. Am
schönsten weiss wurde ausser Fichtenholz die Pappel, während Lärchenholz (vermuthlich bereits
zu stark verharzt) zäh blieb. Pinienholz blieb ebenfalls hart und gab eine sehr gewürzhaft
harzig duftende und klebrige Lauge, weil wahrscheinlich der auch beim Kiefernholz unauf-
sclüiessbare Kern verwendet worden war. Eichenholz wurde überhaupt nicht weichgekocht.

Mit Magnesium-, Kalium- und Natriumsulfitlaugen wurde das Holz fast stets weich
oder ziemlich weich, während die verwendeten dünnen Baryumsulfitlaugen nur zähes und hartes
Holz zurückUessen. Aber auch mit letzteren zeigte sich Pappelholz als dasjenige, welches sich
am leichtesten weich kochen Hess.

Diese Laboratoriums - Ergebnisse stimmen mit denen der Praxis überein,
wonach Fichte und Tanne den kräftigsten und besten Sulfitstoff liefern. Die
Kiefer ist durch ihre dunklere Farbe, starken Harzgehalt, besonders aber durch
ihren harten, dunkel gefärbten Innern Kern, der sich nur schwer weichkochen lässt,
weniger vortheilhaft. Aus Laubhölzern erhält man schwächern kurzfasrigen Stoff.

Stroh, Espartogras und ähnliche rohrförmige Pflanzen setzen durch ihren
Gehalt an Kieselsäure der Aufschliessung mittels schwefligsaurer Lauge erheblichen
Widerstand entgegen. Die kieselsauren Verbindungen lösen sich in solcher Lauge
nicht und bedürfen einer Nachkochung mit einer, wenn auch schwachen Lösung
von Natron oder anderem Alkali. An dieser Schwierigkeit liegt es wahrscheinlich,
dass bis jetzt (1896) ausschliesslich Holz mit Sulfitlauge verarbeitet wird.

Dr. August Harpf gab in Nr. 14 der Papier-Zeitung von 1892 eine Auf-
stellung des Verbrauchs und der Erzeugung während 5 Monaten einer nach
Mitscherlich arbeitenden Sulfitstoff-Fabrik. Hiernach wm'den dort auf 100 kg
trockenen Zellstoff verbraucht:

249 kg Kohle für KJraft und Wärme, 132 kg Kalkstein im Thurm.

Aus einem rm Fichtenholz wurden durchschnittlich 135 kg trockener
Zellstoff gewonnen.

Das Verhältniss zwischen 1 rm und 1 fm schwankt, je nach der Grösse
der eingeschichteten Holzstücke, zwischen sehr weit liegenden Grenzen, denn die
Holzmasse beträgt bei einem in gewöhnlicher Weise geschichteten rm: bei grossen
Scheiten 80, bei Brennscheitholz 65 bis 75, bei Prügelholz 57 bis 72, bei Reisig-

195

111

kg

29,34

J)

6,85

)j

15,81

?l

\Qlg Ersatzstoffe tüi Hadern. — Sulfitzellstoff.

holz 15 bis 60, bei Stoekholz 42 bis 48 und bei Rinde bloss 15 bis 51 pCt.
des Raumes. Im praktischen Leben und für die Sorten und Grössen, welche
hauptsächlich zu Sulfitstoff verarbeitet werden, kann man, wie Seite 1244 gesagt,
1 rm höchstens = 0,70 fm annehmen.

Das durchschnittliche Gewicht von 1 fm zu Sulfitstoff geeigneten Fichten-
holzes kann man nach Seite 1243 und anderen Quellen zu 470 kg annehmen,
wonach 1 rm 330 kg wiegt. Aus einem rm erhalten aber manche Fabrikanten
erheblich mehr Zellstoff als obiger Berechnung des Dr. Harpf entspricht, was vielleicht
ihren verbesserten Einrichtungen und besonders der Gewinnung der in den Ab-
laugen enthaltenen Fasern zuzuschreiben ist.

Herr Ernst Kirchner in Chemnitz erhielt in einem grösseren von ihm
geleiteten Betrieb und grösserem Zeitraum aus 1 rm Roh-Rundholz von 10 bis
20 cm Durchmesser

la Sulfitstoff
IIa A „

IIa B
Illa

163,00 kg

Dieses Ergebniss stimmt mit den von den besseren Fabriken gemachten
Mittheilungen überein, wonach dieselben aus 1 rm, d. i. 330 kg, etwa 160 bis
170 kg Zellstoff, also 50 pCt. erzielen. Die niedrigsten Angaben lauten auf
200 kg aus dem fm und 135 bis 140 kg aus dem rm, sind also immer noch
bedeutend höher als die Ausbeute beim Natron- und Sulfatverfahren, welches nach
Seite 1416 höchstens 120 kg liefert. Der Unterschied kann nur daher rühren,
dass beim Kochen mit Natron ein Theil des Zellstoffs aufgelöst wird und verloren
geht, und dass beim Kochen mit Schwefligsäure-Lauge Theile des Holzes im Stoff
bleiben, die dem Zellstoff sehr nahe stehen.

Die Erzeugung von Zellstoff aus Holz durch Kochen mit Natron oder
Sulfat steht hierin gegen das Sulfit -Verfahren erheblich zurück, bietet aber den
Vortheil, dass man auch Kiefern und solche Theile von Fichte, Tanne usw. ver-
arbeiten kann, die sieh zu Sulfitstoff nicht eignen.

558. Gewinnung verwerthbarer Stoffe aus Sulfitlauge. Da die
Kocherlauge nach den Tabellen Seite 1541 etwa 8 pCt., nach anderen Ermittelungen
etwa 7 pCt. organischer aus Holz stammender Stoffe enthält, so bemühen sich
seit Jahren viele Fachmänner, aus denselben einen Gebrauchs -Gegenstand her-
zustellen und damit gleichzeitig die Ablaugen von den Bestandtheilen zu befreien,
welche am meisten Anlass zu Klagen geben. Wie gross die Menge dieser aus
den Inkrusten stammenden Stoffe ist, zeigt sich, wenn man erwägt, dass nach der
Seite 1542 angestellten Berechnung zur Erzeugung von 10 000 kg Sulfit-Zellstoff
etwa 80 cbm = 80 000 kg Kocherlauge nöthig sind, und dass diese etwa
7 pCt. = 5600 kg organische Stoffe enthalten.

Wenn es gelänge, diese Stoffe durch billige Fällungsmittel aus der Lauge nieder-
zuschlagen, so wäre damit ein erster Schritt zu ihrer Verwerthung gemacht. Nach
den in Nr. 19. der Papier-Zeitung von 1895 wiedergegebenen Untersuchungen
von Felix B. Ahrens kann man Sulfitablauge durch Kochen mit frisch gelöschtem
Kalk von etwa einem Drittel seiner organischen Stoffe befreien. Durch allmäligen

Sulfitstoff-Brgebniss. Gewinnung Yerwerthbarer Stoife aus Sulfltlauge. 1619

Zusatz von 2, 3 bis 30 pCt. Kalk und Ausfällen des überschüssigen Kalks mit
Kohlendioxyd wurde

der Trockengehalt von 8,75 bis auf 4,99 pCt.
der Gehalt an organischen Stoffen „ 6,95 „ „ 3,98 „
vermindert, nahm aber bei Zusatz von mehr Kalk oder längerem Kochen wieder zu.

Beim Zusatz von 8 pCt. frisch gelöschtem Kalk zu kalter Kocher -Ablauge
und Ausfällen des Kalküberschusses mit Kohlendioxyd verminderte sich der
Gehalt an organischen _ Stoffen von 8,29 auf 3,86 pCt. und bei Zusatz von
mehr Kalk stieg der Gehalt an organischen Stoffen wieder regelmässig.
Durch Zusatz von 8 pCt. Kalk wurde somit ein erheblicher Theil der
organischen Stoffe ausgefällt. In der Annahme, dass diese Ausfällung durch
mechanische ^ Einwirkung des Kalks erfolgt, versuchte Ahrens auch Ausfällung
mit gelatinöser Thonerde, erhielt aber damit geringere Ausfällung als mit Kalk.
10 1 Ablauge wurden mit 138 g Kalk CaO gekocht, filtrirt und ergaben einen Ein-
dampfrückstand von 835 g, der dann trocken destillirt wurde. Hierbei entwichen
grosse Mengen Gas, grösstentheils Schwefelwasserstoff, und es destillirte eine wässrige
durchdringend riechende Flüssigkeit über, in der sich Essigsäure, Aceton, Mercaptan
und ein widerlich riechendes schwefelhaltiges Oel — die beiden letzteren wohl als
Erzeugniss sekundärer Reaktion zwischen Schwefelwasserstoff usw. und Methyl-
alkohol — und geringe Mengen stickstoffhaltiger Basen fanden. In der Retorte
blieb schwarze Kohle zurück.

Ahrens versuchte auch vergeblich, die organischen Stoffe durch Osmose
auf elektrolytischem Wege abzuscheiden, und beschreibt das Ergebniss in der er-
wähnten Arbeit.

In seinem Seiten 1423/4 abgedruckten Patent strebt Mitscherlich schon die
Gewinnung von Gerbstoff an. Nach dem neueren D. R. Patent Nr. 75 351 von
Carl Opl in Hrusehau, Oesterr.-Schlesien, soll Sulfit-Ablauge zuerst neutralisirt und
dann mit Alaun, Eisensulfat usw. versetzt werden. Dabei bilden sich Lösungen
gerbsaurer Metallsalze, welche zum Gerben von Häuten dienen sollen.

Prof. Dr. Mitscherlich hat auf diesem Gebiet viel gearbeitet; er besitzt die
deutschen Patente Nrn. 34 420, 54 206, 72 161, 72 362, welche sich auf Verwerthung
der Ablaugen zur Herstellung von Papierleim, Klebstoff und Gerbstoff beziehen,
und hat noch andere angemeldet. Mitte 1893 begann er den Bau einer Fabrik
bei Hof in Bayern zur Ausnutzung dieser Erfindungen, die im Frühjahr 1894
den Betrieb eröffnete. Nach seinen Mittheilungen erzeugt er dort hauptsächlich
Gerbleim dadurch, dass sehr billige Sorten von thierischem Leim gelöst in grossen
Bottichen mit der Ablauge in Verbindung gebracht und dadurch gefällt werden.
Der so erhaltene Gerbleim wird dann mit Soda gelöst und kommt in Form einer
konzentrirten, dicken, dunklen Flüssigkeit zur Versendung an Papierfabriken. Die
jetzige Anlage kann täglich etwa 1500 kg solchen Gerbleims herstellen. Doch
erscheint es nach Mittheilung Unbetheiligter zweifelhaft, ob diese Menge Absatz
findet. Durch Zusatz von Säuren oder sauren Salzen, wie schwefelsam-e Thonerde,
wird beim Leimen im Holländer ein lederartiger Körper herausgefällt, welcher
durch seine stark klebenden Eigenschaften das feste Zusammenkleben der Fasern
im Papier bewirken soll,

195*

1620 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Der Gerbleim soll nach Aussage mehrerer Verbraucher seine Aufgabe sehr
gut erfüllen, eignet sich jedoch seiner dunklen Färbung wegen nicht für feine weisse
Papiere. Dieser thierische Leim kann in Mischung mit Harzleim benutzt werden.
Die Sulfitlauge, welcher bei dieser Herstellung von Grerbleim nur der Gerbstoff
entzogen wird, findet in der Fabrik noch keine weitere Verwendung, soll aber
später zur Erzeugung von Alkohol benutzt werden.

Welche von den i^atentirten Mitscherlich'schen Verfahren in der Fabrik
benutzt werden, überhaupt nähere Angaben über die Fabrikation, konnte Verf.
nicht ermitteln. Die Herstellung von Gerbleim in der angedeuteten Weise kann
keinesfalls als erhebliche Ausnutzung von Sulfitablauge angesehen werden, da der-
selben dabei nur der Gerbstoff entzogen werden soll, die grosse Menge anderer
Stoffe aber unverwerthet bleibt.

Durch Eindampfen der Ablauge bis zu gewissem Grade wird eine dicke
klebrige Masse gewonnen, die seit 1893 auf einem Hochofenwerk in Oberungarn
in Verbindung mit Holzkohlenklein zur Herstellung von Presskohlen dient. Diese
haben sich, wie in Nr. 37 der Papier-Zeitung von 1896 ausgeführt, bei Rost-
feuerungen und im Hochofen als guter Brennstoff erwiesen.

559. Verunreinigung der Luft durch Sulfitstoff-Anlagen. In der
Kindheit der Sulfitstoff-Fabrikation fehlte es au dauernd dicht schliessenden Be-
hältern, Ventilen usw., und bei Herstellung der Lauge, Entleerung der Kocher
und Abblasen der Gase aus dem Kocher strömte infolgedessen viel Schwefligsäure
in die Luft. Hierdurch wurde der Pflanzenwuchs in der nächsten Umgebung
geschädigt, und auch die Menschen litten darunter. Durch Vervollkommnung der
Einrichtungen und Verfahren, möglichste Ausnutzung der Gase, Wiederverwendung
der aus dem Kocher abgeblasenen Schwefligsäure usw. ist es jedoch dahin ge-
kommen, dass die Luft durch eine sachgeraäss angelegte und geleitete Sulfitstoff-
Fabrik keine Verunreinigung mehr erfährt, die Pflanzen und Menschen schädlich
werden könnte. Einen Beweis hierfür liefern die Untersuchungen, welche Professor
Dr. K. B. I^ehmann, Vorstand des hygienischen Instituts der Universität Würz-
burg, 1893 im Auftrag des General-Direktors Dessauer über Luft- und Wasser-
Verunreinigung durch die Sulfitstoff-Anlage der Aktien-Ges. für Weisspapier-
Fabrikation in Aschaffenburg anstellte.

Nach seinem in Nrn. 64 bis 71 der Papier-Zeitung 1893 abgedruckten Gut-
achten konnte er 200 m östlich und westlich von der Fabrik in der Luft, von
welcher er gemessene Mengen durch Jod leitete, keine Schwefligsäure nachweisen.
Da aber nach Untersuchungen in englischen Fabrikstädten sowohl schweflige als auch
Schwefelsäure so begierig von Schnee aufgesaugt wird, dass derselbe in der Nähe
menschlicher Wohnungen jeden Tag mehr davon aufweist, so wurde auch der an
den genannten Stellen liegende Schnee untersucht.

1 kg etwa 3 Tage alten Schnees enthielt
200 m westlich der Fabrik 7,6 mg SO3 ] hierin ist auch die bei der
200 m östlich „ „ 11,4 „ „ > Untersuchung zu SO3

auf dem Fabrikhof 72,8 „ „ ) oxydirte SO2 inbegriffen.

Der Schnee wurde in ganzer Dicke von der Oberfläche bis zum Boden
entnommen, über einer Sphituslampe geschmolzen, das Schmelzwasser filtrirt, davon
500 ccm abgemessen, Jodlösung zur Oxydation der Schwefligsäiu-e zugefügt,

Verunreinigung der Luft clurcli Sulfitstoff-Anlagen. 1621

dann längere Zeit in einer Kochflasche gekocht und die Schwefelsäure mit Chlor-
baryum als Ba SO4 gefällt. Der Niederschlag wurde, wenn nöthig, noch durch
Schmelzen mit Soda und Salpeter und erneutes Fällen des Wasserauszugs mit
Chlorbaryum gereinigt.

Da der Schnee im botanischen Garten zu Würzburg weit ab von bewohnten
Häusern nach 3 Tagen 6,3 und nach 7 Tagen 11 mg SO3, im Hof der Frauen-
klinik zu Würzburg aber 31 bis 58 mg SO3 und in München bei der Gasfabrik
sogar 65 mg SO3 aufwies, so ergab sich, dass die Luft in der Umgebung der
Fabrik wenig mehr Schwefligsäure enthielt als in der unbebauten Umgebung von
Städten und viel weniger als im Innern von Städten. Auch der Gehalt auf dem
Fabrikhof erseheint sehr niedrig.

Getreide, Fichten- und Obstbäume sind besonders empflndlich gegen Schweflig-
säure, zeigten aber in der Umgebung der Fabrik keine Schädigung. Ein Gärtner,
dessen Pflanzung 300 m von der Fabrik liegt, hatte in 3 Jahren keinen Schaden
an Obst, Blumen oder Frühgemüsen wahrgenommen, sogar der Pflanzenwuchs in
und bei der Fabrik wurde gesund befunden.

Im Kocherraum fand Prof. Lehmann, wo keine Gasentweichungen stattfanden,
in 1 1 Luft 0,019 bis 0,042 mg SO2

oder 0,0065 „ 0,0147 Eaumtheile in 1000.
Im oberen Theil des Raums waren einige Ventile der senkrechten Kocher
etwas undicht, und die Luft enthielt dort

in 1 1 0,087 bis 0,105 mg SO2

oder 0,0304 „ 0,0367 Raumtheile in 1000.
Als vormittags 11 Uhr ein Kocher entleert wurde, hatte die Luft im
untern Kaum

in 1 1 0,09 mg SO2 oder 0,0315 Raumtheile in 1000.
Die Wirkung auf Menschen war bei:
0,01 Raumtheilen SO2 in 1000 nur geringe Belästigung,
0,05 „ „ „ unangenehmer Reiz, und nach V2

Stunde so unangenehme Empfin-
dungen (Stechen) auf der Brust,
dass der Versuch abgebrochen wurde;
0,07 „ „ „ hält man V4 Stunde unter starker

Reizung von Nase, Rachen und
Kehlkopf aus,
0,1 „ „ „ wirkt so stark, dass nach V4 Stunde

der Raum verlassen werden muss.
Aus diesen Ergebnissen und anderen mit Thieren angestellten Versuchen
schloss Prof. Lehmann, dass der Ungewohnte bis 0,02 Raumtheile in 1000 Raum-
theilen Luft leidlich erträgt, dass ihm aber 0,03 bis 0,04 unangenehm sind.

Die Reizungen nehmen bei V4 bis V2 stündigem Aufenthalt in der Schweflig-
säure-Atmosphäre ab und schwinden beim Austritt in die Luft. Die daran ge-
wöhnten Arbeiter und Beamte sind gegen 0,03 bis 0,04 Raumtheile in 1000 Raum-
theilen Luft ganz gleichgiltig. Die Arbeiter sahen nach mehrjähriger Beschäftigung mit
Schwefligsäure gut, grösstentheils sogar blühend aus. Augenkatarrhe und Magen-
störungen kamen garnicht vor und gelegentliche Katarrhe waren äusseren

1622

Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Einflüssen, aber nicht der Schwefiigsäure zuzuschreiben. Trotzdem empfiehlt
Prof. L. mit einem kräftigen Schrauben -Ventilator von 0,8 bis 1 m Durchmesser
unten und oben Luft in den Kocherraum zu pressen, um dessen Atmosphäre
zu verbessern. Mit Kaminen, Luken und Klappen könne dies nicht ebenso
sicher geschehen.

Die etwas mit Schwefligsäure geschwängerte Luft der Sulfitstoff-Anlagen
ist erfahrungsmässig den darin Beschäftigten nicht schädlich, sondern wird sogar
ihrer heilsamen Wirkung wegen von Kranken, besonders Lungenleidenden, auf-
gesucht. In der Papier- Zeitung ist in den Jahren 1890 bis 1805 wiederholt
über Heilung Schwindsüchtiger mittels Schwefligsäure berichtet worden. Eine 1895
erschienene Schrift »Die neue Behandlungsweise zur Heilung der Athmungsorgane
durch Inhalationen von Lignosulflt« von Dr. Franz Hartmann in Hallein macht
auf die heilsame Wirkung des Einathmens der aus Sulfitablaugen entwickelten
Gase aufmerksam. Inhalatorien zu deren Benutzung sollen in Hallein,
Meran, Ems, Mentone, Cannes und Reichenhall theils schon bestehen (1895), theils
errichtet werden. 1896 wurden auf mehreren Kliniken der Wiener Universität
grössere Versuche mit Hartmannschem Lignosulflt, das aus Sulfitlauge aus einem
bestimmten Stadium des Kochens bestehen soll, gemacht, und das Ergebniss
war, dass es die Lungentuberkulose zwar nicht heile, jedoch den Kranken
Linderung verschaffe.

560. Verunreinigung der Wasserläufe durch Sulfitstoff-Anlagen.
Nr. 38 der Papier-Zeitung von 1895 brachte folgendes Ergebniss eingehender
Untersuchungen des Geh. Reg.-Rathes Prof. Wichelhaus über Sulfitablaugen ver-
schiedener Fabriken:

CO J3

Aussehen und Geruch ....

gelb, leicht ge-
trübt, Geruch
nach schwefliger
Säure

dunkelgelb,

klar, Geruch

nach schwefl.

Säure

gelb, fast

klar, Geruch

nach schwefl.

Säure

braungelb,

klar, Geruch

stechend

nach SOj

S^ CD

Spezifisches Gewicht ....

1,0390

1,0428

1,0450

1,0425

Reaktion.

sauer

sauer

sauer

sauer

Chemischer Befund:
(AUe Angaben bezogen auf 1 Liter)

Freie schweflige Säure . . . g
Sauerstoff verbraucht f. oxidirbare
Stoffe, welche neben schwefliger
Säure vorhanden waren . . g

Suspendirte Zellstoff ....

Stoffe Mineralisches . .

Gesammt- Rückstand der klaren

Flüssigkeit

, . ( verbrennlich . . .
hi«^™^ mineralisch ....
Clüor in Verbindung ....
Schwefelsäure gebunden . . .
Schweflige Säure gebunden . .

Kieselsäure

Eisen- und Aluminium-Oxyd
Kalk

2,56
52,2007

nicht
bestimmbar

82,8350
68,3440
14,4910
0,0240
3,4340
5,8400
0,0024
0,0102
7,1760
0,0040
0,0192

2,212
52,7955

nicht
vorbanden

J)

88,6320
75,0400
13,5920
0,0094
4,3704
6,3080
0,0012
0,0008
8,4320

Spuren

0,0210

2,9400
50,5613

niclit
vorhanden

n

85,3450
69,3660
15,9790
0,0302
4,0220
5,3800
0,0104
0,0024
7,3416

0,0322

2,5600
69,1068

93,8520
81,2720
12,5800
0,0050
2,2598
0,9600
0,0044
0,0052
6,7096
0,0064
0.0026

Magnesia

Alkalien

Ammoniak, salpetrige Säure und Salpetersäure waren nicht mit Sicherheit nachweisbar.

Verunreinigung der Luft durch Sulfitstoff-Anlagen. ] g23

A^erunreinigung der Wasserliiufe durch Sulfitstoff-Anlagen.

Vergleiehung ergiebt, dass die wichtigsten Zahlen mit denen der letzten
Linie der Harpf 'sehen Tabelle Seite 1541 annähernd übereinstimmen. Die Ab-
laugen enthalten hiernach etwas freie Schwefligsäure und grosse Mengen verbrenn-
barer d. h. organischer Stoffe, besonders Zuckerarten, Harze, Gummi, Eiweisskörper
usw., deren Beschaffenheit man noch nicht kennt.

Prof. Dr. K. B. Lehmann nimmt in dem Seite 1620 angeführten Gutachten
auf Grund vieler Untersuchungen an, dass folgende Mengen SO2 usw. die
grössten sind, welche sich in einem Liter Kocherablauge vorfinden, wenn man
diese so ungünstig als thunlich ansetzen will:

3,8 g freie SO2

3.1 g gebundene SO2
6,9' g Gesammt SOo

1,6 g Schwefelsäure als Gips

9.2 g Gesammtschwefel
90 bis 120 g Eückstand.

Wenn solche Ablauge in grosser Menge in einen wenig Wasser führenden
Fluss gelangt, verursachen freie Schwefligsäure, welche sich an der Luft zu Schwefel-
säure oxydirt, und besonders die organischen Bestandtheile, allerlei Unannehmlich-
keiten für die Anwohner. Es entstehen Algen- und Pilzwucherungen, an dazu
geeigneter Stelle auch Fäulniss, und das Wasser kann, besonders bei Trockenheit
im Sommer, für nahe unterhalb liegende Fabriken ungeeignet werden.

Die Natur, welche für Alles sorgt, bietet glücklicherweise in der Luft ein
Mittel zum Unschädlichmachen aller dieser Stoffe, wenn ihr genug Zeit und
Gelegenheit zur Einwirkung gegeben wird. Flüsse, in welche Sulfitablaugen (und
andere Verunreinigungen) gelangen, werden nämlich, wenn letztere genügende Ver-
dünnung erfahren und in dieser Form, sowie durch die Bewegungen des Wassers,
der Luft grosse und wechselnde Oberfläche bieten, nach kurzem Lauf wieder rein.
Je nach der Wassermenge, der Strömung usw. können die Ablaugen schon V2 bis
1 km unterhalb des Einflusses theils abgelagert, theils durch die Einwirkung des
Sauerstoffs der Luft so verändert sein, dass sie nicht schädlich wirken.

Diese Reinigung durch die Natur erfolgt, wie gesagt, nur bei genügender
Verdünnung rasch genug, um Missstände fernzuhalten, kann aber nicht eintreten,
wenn die Ablaugen beispielsweise im Sommer in einen Gebirgsbach fliessen,
der durchschnittlich ziemlich viel Wasser führt, aber in trockener Jahreszeit
beinahe versiegt.

Prof. Dr. Wichelhaus hat in der erwähnten Abhandlung empfohlen,
den Sulfitstoff-Anlagen nachstehende Verpflichtungen aufzuerlegen. Dies ist bei
Genehmigung mehrerer Fabriken in den Jahren 1890 und 1891 geschehen
und hatte zur Folge, dass bis 1895 nichts Nachtheiliges über deren Betrieb
bekannt wurde.

Die Vorschriften lauten:

Die Kocherlaugen oder vereinigte Kocherlaugen und Waschlaugen sind mit Aetzkalk
zu behandeln, sodass sie beinahe, aber nicht ganz neutral werden. Der letzte Rest von Säure
ist durch langsame Behandlung mit Kalkstein zu entfernen, während die Luft Zutritt hat.

Um letzteren Vorgang zu regeln, sind undurchlässige Sammelteiche anzulegen, welche
das vierzehnfache der täglich entstehenden Menge von Kocherlaugen fassen, und aus welchen
nur am oberen Rande abgelassen wird.

1624 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfltzellstoff.

Das Ablassen darf erfolgen, wenn völlige Neutralität und Ruhe der Flüssigkeit einge-
treten ist, jedoch nur in Wasserläufe, welche mindestens eine öOOfache Verdünnung der jedes-
maligen Abflüsse bewirken.

Da die Kocherlaugen und Wascliwasser stets Zellstoff-Fasern mit sich
führen, die sich später in den Wasserläufen ablagern würden, während sie in der
Fabrik gewonnen und verwerthet werden können, so bemüht sieh jeder Fabrikant,
dieselben möglichst herauszuholen, ehe er die Abwässer wegfliessen lässt. Neben
Stoff-Fängen der verschiedensten Art dienen hierzu grosse, meist gemauerte Be-
hälter oder Gruben, die so geräumig sein müssen, dass die Abwässer darin lang
genug verbleiben können, um möglichst viele schwimmenden Theile abzulagern.
Hier wird den organischen Stoffen auch die — nach Dr. Wichelhaus — erwünschte
Gelegenheit gegeben, sich durch Einwirkung der Luft zu oxydiren, ehe sie in den Fluss
gelangen. Zur Neutralisirung mit Aetzkalk und Kalkstein bietet sich hier auch
Gelegenheit.

Da 1 cbm Kocherraum, wie Seite 1548 gesagt, 80 bis 90 kg Zellstoff
liefert, so braucht man für ein Ergebniss von 10 000 kg Zellstoff in 24 Stunden,
welches hier als Beispiel dienen soll, annähernd 120 cbm Kocherraum. Nach
Dr. Harpfs Angaben auf Seite 1542 braucht man zur Füllung eines Kocherraums
von 122 cbm 83,6 cbm Lauge, also etwa zwei Drittel des Raums, d. i. für
120 cbm etwa 80 cbm Lauge. Der Sammelteich, welcher nach Wichelhaus das vier-
zehnfache der täglich entstehenden Menge Kocherlauge fassen soll, muss also eine
Grösse von 80 X 14=1120 cbm haben. Bei 1 m Tiefe müsste ein solcher Teich
beispielsweise 40 m lang und 28 m breit sein. Durch Aufspeicherung der Ab-
laugen in solchen Gruben wird auch erzielt, dass sich diese nicht plötzlich wie sie aus
den Kochern kommen, sondern in kleinen gleichmässigen Mengen in den Fluss ergiessen.

Nach Prof. Dr. Lehmanns Gutachten liefert die ältere Sulfitstoff-Anlage
_zu Aschaffenburg bei einem Verbrauch von 103,5 cbm Lauge in 24 Stunden
6400 cbm Waschwasser, also etwa 60 cbm auf jeden cbm Lauge und hiernach

würde die oben für vierzehnfache Verdünnung berechnete Grube, nur für " = 5,6

Stunden ausreichen. Hierbei ist vorausgesetzt, dass alle Abwässer zusammen-
kommen und gleichmässig behandelt werden, während es in vielen Fällen angehen
wird, die letzten sehr verdünnten Abwässer unmittelbar oder nach Durchfliessen
eines Stofffangs in den Fluss zu leiten.

Auf Grund von Prof. Dr. Lehmanns Gutachten werden z. B. die Ablaugen
der Aschaffenburger Fabrik unverdünnt, wie sie aus den Kochern kommen, in den
städtischen Kanal geleitet, wo sie eine mindestens fünffache Verdünnung erfahren,
ehe sie in den Main gelangen. Die Waschwässer werden in einem Stofffang
möglichst von Zellstoff befreit und dann ohne weitere Behandlung in die Aschaff
abgelassen. Nach seinen eingehenden Untersuchungen enthält 1 1 dieser Wasch-
wässer folgende Mengen fremder Bestandtheile :

Durchschnitt

Maximum

Zellstoff etwa

30

64 Milligramm

Rückstand „

600

1400

Davon organische Stoffe „

450

650

Schwefligsäure „

10

16

Die Acidität entspricht meist „

0,5

1,05 ccm Normalsäure,

Verunreinigung der Wasserläufe durcli Sulfitstoff-Anlagen.

1625

Während 103,5 cbni Kocherlauge, nach vielen Versuchen, nur 4 bis 10 kg Zell-
stoff mitführten, enthielten die täglichen 6400 cbra Waschwasser nach obigem Ergebniss
30X6400 g = 192 kg bis 64X6400 g = 409 kg Zellstoff. Letztere bedürfen deshalb
der Reinigung durch Stofffänger in viel höherem Grade als die Kocherlaugen. Der
Säuregehalt der Waschwasser ist so gering, dass er den Sinnen kaum wahrnehmbar wird.

Prof. Dr. Lehmann hat keine Neutrali sirung der Kocherlauge der Aschaffen-
burger Fabrik empfohlen, weil die Säure dem Cement des städtischen Kanals,
in den sie zuerst gelangt, nicht schadet. Will man jedoch solche ISTeutralisirung
vornehmen, so hat man für eine Acidität von \'io Normalsäure 2,8 g reinsten
Aetzkalks Ca O auf 1 1 zuzusetzen, da mit weniger reinen Arten nur eine Ver-
minderung der freien Säure auf ^/g bis ^U erzielt wird. Der Kalk muss auch in einem
Rührbottich aufgekocht und mit der Lauge gemischt werden, um völlig zu neutralisiren.

Da der Main oberhalb Aschaffenburg etwa 50 cbm Wasser in der Sekunde
führt, die im Liter etwa 200 mg Rückstände enthalten, so erfahren diese durch
Zufluss der Ablauge nur eine Vermehrung um 2 bis 4 mg.

Nach Dr. Lehmanns Angaben ergiebt das Mainwasser oberhalb Würzburg
je nach Jahreszeit und Wasserstand 202 bis 319 mg Rückstand im Liter, zeigt
also an sich schon Unterschiede, gegen welche die Vermehrung der Rückstände
um 2 bis 4 mg verschwindend erscheint. Die geringe Menge Schw^efligsäure, welche
in den Fluss gelangt, muss sich in lufthaltigem, fliessendem Wasser rasch zu Schwefel-
säure oxydiren und mit gelöstem doppelt kohlensauren Kalk zu Gips verbinden.

Prof. Dr. Lehmann hat, da er in der Literatur nur wenig darüber fand,
Versuche über den Einfluss von Sulfitlauge auf Fische angestellt, die er in dem
erwähnten Gutachten folgendermaassen beschreibt:

Es wurden drei junge Barsche und vier verschiedene "Weissfische (Döbel und Rothauge)
in einem Holzzuber in 20 1 Würzburger Leitungswasser gebracht und diesem Wasser wechselnde
Mengen Kocher- Ablauge zugesetzt, wobei Sorge getragen wurde, stets einen Luftstrom durch das
Wasser zu leiten.

Die Lauge enthielt in 10 ccm 29,2 freie und 57 mg Gesammt-SOj, nebst 730 mg orga-
nischer Substanzen.

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1 Barsch stirbt
21. Februar

1 Barsch stirlit

25. Februar
1 Barsch stirbt

28. Februar

Weissfische sehr

wohl

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219

17,12

51P

39,9*

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57

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57

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57

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8,72

20,36

29,2

43,8

29,2

29,2

29,2

196

1626 Ei'satzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstofi.

Es erschien, nachdem dieser Versuch gezeigt, dass selbst den ziemlich empfindlichen
jungen Barschen ein vorübergehender Aufenthalt in der nur hundertfach verdünnten Kocherlauge
nicht schadet, und dass Weissfische diese Dosis 14 Tage sehr gut vertragen, wünschenswerth,
in einem neuen Versuch zu erproben, ob die auf 1:1000 verdünnte Kocherlauge irgendwelchen
Schaden auf die Dauer im Gefolge hat.

Zu diesem Zwecke wurden ein Barbe, ein Karpfen, zwei Barsche, zwei Schleie und ein
Weissfisch 11 Tage lang ia 60 1 täglich erneuten "Wassers gehalten, denen täglich je 60 ccm
Kocherlauge zugesetzt wurde. Die Fische Melten sich vortrefflich; die anfangs (beim Bezug vom
Fisclihändler) etwas matte Barbe wurde sehr munter. Am fünften Tage starb ein Barsch und
eine Schleie, sonst zeigten die Thiere nach vollen 1 1 Tagen die gleiche Frische der Bewegungen
wie am ersten Tage. Ich glaube, dass dieser Versuch trotz der beiden Todesfälle als voller
Beweis für die Unschädlichkeit selbst des Uferwassers des !Mains etwa 70 bis 100 m unterhalb
der Einmündung der Kocherlaugen zu betrachten ist. Die Fische werden vielleicht theilweise
dem Strome verdünnter Lauge am Ufer aus dem Wege gehen, da ja der übrige Main umso
reiner bleibt, je länger der Kanal-Inhalt relativ konzentrirt als Strom am Ufer fliesst. Nach der
vollen Mischung mit den 50 Sekunden-Kubikmeter Mainwasser wird die Kocherlauge für Mensch
und Fisch vollkommen unmerklich geworden sein.

F. Zenk in "Würzburg, Ehrenpräsident des unterfränkischen Kreisfischerei-
Vereins, erstattete über den Einfluss der Aschaffenburger Sulfitanlage auf die Fischerei
ein ausführliches Gutachten, welches in Nrn. 21 bis 30 Jahrg. 1894 der Papier-
Zeitung abgedruckt ist. Er kommt darin zu denselben Schlüssen wie Prof. Dr.
Lehmann, druckt aber auch folgende Verordnung ab, welche auf Grund der Ober-
rheinischen Fischerei-Uebereinkunft vom 18. Mai 1887 von Baden, Elsass-Lothringen
und der Schweiz im wesentlichen übereinstimmeud erlassen wurde.

»Bei Ertheilung der Genelimiguug zur Ableitung von den Fischen schädlichen Stofien
und Abfallen aus Fabrücen m einen Wasserlauf ist die Beobachtung folgender Maassregeln
anzuordnen:

I. Die Abgänge sind vor Einleitung in den Wasserlauf einer chemischen oder mecha-
nischen Reinigung oder einer Verdünnung mit reinem Wasser oder einer Abkülüung zu
unterwerfen. Die Reinigruno-, Verdünnung: oder Abkühluno- ist in der Weise vorzunelimen,
dass von der Ableitung jedenfalls ausgeschlossen sind:

a) Flüssigkeiten, ia denen mehr als 10 pCt. suspendirte und gelöste Substanzen
enthalten sind,

b) Flüssigkeiten, in denen Säuren, schweflige Säuren und Salze, welche schweflige
Säuren bei üirer Zersetzung liefern, in einem stärkern Verhältniss als 1 : 1000 enthalten sind,

c) Abwässer, welche feste fäulnissfähige Substanzen enthalten,

d) Dämpfe und Flüssigkeiten, deren Temperatur 50 Centigrade (40" R) übersteigt.
n. Die Einleitung der Abgänge in einen Wasserlauf hat allmäUg, in einer auf längere

Zeitdauer sich gleichmässig vertheüenden Menge zu erfolgen, sofern von dem plötzlichen
Zuflüsse grösserer Mengen eine Gefahr für den Fischstand zn befürchten ist.

III. Die Einleitung der Abgänge in einen Wasserlauf hat mittels Röhren oder Kanälen
stattzufinden, sofern dies nach der Beschaffenheit des Wasserlaufes angängig ist. Die Röliren
oder Kanäle müssen bis in den Thalweg oder die Mitte des Wasserlaufes reichen und
unter Niederwasser ausmünden. Dieselben sind so anzulegen, dass eine Verunreinigung
des Ufers vermieden wird.«

Wer an genügend grossem Flusse liegt und die Ablaugen in der vorher

erläuterten Ai't behandelt, wird damit in den meisten Fällen auch obige zum Wohl

der Fische getroffenen Bestimmungen einhalten. Wenn es sich jedoch darum

handelt, ob die Fischzucht auf Kosten des Bestandes einer Fabrik geschützt werden

soU, so ist zu bedenken, dass die deutsche Binnenfischerei — nach Dr. Gurt Weigelt,

General-Seki'etär des deutschen Fischerei -Vereins — rund 15000 Personen ernähi't,

und eine Jahresrente von etwa 6 Millionen Mark bringt, während die Abwässer

liefernde Industrie über 5 Millionen Menschen mit einer Rente von fast 6 Milliarden

Mark beschäftigt. Die Behörden sollten deshalb der ohnehin schwer kämpfenden

Industrie dui"ch allzu harte Vorsckriften und Bedingungen das Dasein nicht zu

Verunreinigung der Wasserläufe durch Sulfitstoö- Anlagen. 1627

sehr erscliweren, während anderseits die Fabrikanten bei Anlage von Sulfitstoff-
Fabriken kleine Wasserläufe meiden und zur Reinigung der Abwässer alle Mittel
anwenden sollten, welche den geschäftlichen Erfolg nicht wesentlich beeinträchtigen
oder in Frage stellen.

In einigen Fällen wui'de bei Genehmigung neuer Sulfit -Anlagen die An-
wendung des auf Seiten 1597 bis 1602 erläuterten Dr. Frankschen Wiedergewinnungs-
Verfahrens vorgeschrieben, weil die Abwässer dadurch von ihren schädlichsten
Bestandtheüen befreit werden.

Eine süddeutsche Sulfitstoff-Fabrik entsäuert ihre Ablaugen mit Kalk, wobei
sich mit dem gefällten schwefligsauren Kalk grosse Mengen organischer Stoffe
ablagern. Die so entsäuerten Ablaugen werden mit den Abwässern der Papier-
maschinen durch einen Stoff-Fänger geführt und sind dann von ihren absetzbaren
Verunreinigungen möglichst befreit. Da die Abwässer trotzdem noch zu Klagen
Veranlassung gaben, so konnten diese nur von den aus dem Holz gelösten
organischen Stoffen verursacht sein, welche hauptsächlich aus Kohlenhydraten,
Amyloiden usw. bestehen. Für diese giebt es zwar noch kein Fällungsmittel,
doch werden sie durch Oxydation, z. B. im Fluss, leicht und rasch zerstört.
Da aus der Fabrik in 24 Stunden 4300 cbm Abwässer kommen, so
würde eine Klärgrube von 5000 cbm Inhalt nur das Ergebniss eines
Tages fassen und nicht genug Zeit zur Oxydation und Klärung bieten, wenn
solche damit überhaupt möglich wäre. Gruben von dieser Ausdehnung würden,
da sie gemauert und durch Bedachung gegen Frost geschützt werden müssten,
viel kosten, ohne die gewünschte Wirkung zu erzielen.

Dr. A. Frank, Charlottenburg, emj)fahl desshalb Reinigung durch Filtration
auf Rieselfeldern, die auf einer verfügbaren Fläche von 9 ha anzulegen wären,
die 9 ha sollten in 6 Tafeln getheilt werden, die jede für sich oder zu 3 hinter-
einander als Rieselflächen benutzt werden könnten. Die Durchlüftung sollte durch
Drainröhren erfolgen, die nach einem in der Mitte liegenden, aber nach aussen
abgeschlossenen, tiefliegenden Graben führen. Das filtrirte Wasser sollte durch
in diesem Mittelgraben angelegte Schächte bis in die unteren durchlässigen Schichten
gelangen und dort verschwinden. Die Erfalxrungen mit den Rieselfeldern der
Städte Berlin, Charlottenburg, Breslau, Danzig haben gezeigt, dass der Boden nicht
so durchlässig wie Sand, sondern mehr wie Gartenerde sein soll, um die Flüssig-
keit etwas zurückzuhalten und der Luft Gelegenheit zur Oxydation zu geben.
Mit den Flächen muss gewechselt werden, damit eine eben berieselte ruhen kann und
die darauf abgelagerten Stoffe Zeit zur Umwandlung erhalten. Die nächst darauf
gelangende Flüssigkeit kann dann die entstandenen löslichen Stoffe auslaugen und
fortführen. Im Sommer darf man nur massige Mengen auffliessen lassen, um den
Pflanzenwuchs nicht zu stören, wogegen im Winter die Wasser gestaut werden
müssen, um Einfrieren des Bodens zu hindern. Das abfliessende Wasser ist so
rein, dass es getrunken werden kann.

Die Spindlersche Färberei in Spindlersfeld bei Berlin reinigt ihre täglichen
10 000 cbm Abwässer vollkommen durch solche Rieselung, und dieselbe ist auch
schon von Zucker-, Textil- und anderen Fabriken mit Erfolg eingeführt. Es scheint
daher kaum zweifelhaft, dass auch Sulfit -Ablaugen auf diesem Wege völlig ge-
reinigt werden können.

196*

2g28 Ersatzstoffe fiir Hadern. — Sulfitzellstoff.

In Fällen, wo die erreichbaren Flüsse so wenig Wasser führen, dass eine
mindestens 500 fache Verdünnung durch dasselbe nicht immer möglich ist, und
keine Flächen zur Eieselung vorhanden sind, haben einige Fabriken, um allen
Erschwerungen aus dem Wege zu gehen, völlige Eindampfmig der Kocherlaugen
eingeführt. Dieselben neutralisiren die Säuren und dampfen die Alilaugen dann
in ähnlicher Weise ein, wie es mit den Laugen der Natron -Zellstoff- Fabrikation
geschieht. Zwei deutschen Fabriken wurde 1894 wegen Verunreinigung der
Wasserläufe der Fortbetrieb verboten. Durch deren Stillstand wurde- das Wasser
allerdings reiner, aber eine grosse Zahl von Familien verlor ihi-en Lebensunterhalt.
In solchen Fällen sollte man bedenken, dass ziu- Erhaltung der Gesundheit in
erster Linie gute reichliche Nahrung, d. h. der dazu nöthige Verdienst gehört,
und sich damit begnügen, wenn zm' Reinhaltung des Wassers das hierzu den
Umständen nach Ausführbare geschieht. Bei Neuanlagen ist den Behörden die
Möglichkeit gegeben, für möglichste Reinhaltung von Luft und Wasser zu sorgen,
indem sie die hierzu nöthigen Maassregeln bei der Genehmigung vorschreiben.

Durch beständige Verbesserung der Einrichtungen ist es schon dahin ge-
kommen, dass die Luft gut angelegter und geleiteter Sulfitstoff-Fabriken zu keinen
Klagen Anlass giebt. Auch die Reinigung und Beseitigung der Abwasser macht
stetige Fortschritte und wird hoffentlich in nicht allzu ferner Zeit die gewünschte
Lösung finden. Während die Fabriken, welche die Kocherlaugen eindampfen,
dafür noch mindestens füi- 1 M. Brennstoff auf 100 kg Zellstoff auf wenden müssen,
versichert Direktor L. Dorenfeldt, dass die in der Lauge enthaltenen organischen
Stoffe alle hierzu erforderliche Wärme kostenfrei liefern können. Er setzt dabei
allerdings voraus, dass das Eindampfen der Ablauge in Dampfkesseln nicht durch
Kalkgehalt der Lauge verhindert werde, dass diese vielmehr den Ablaugen der
Natronzellstoff-Fabriken ähnlich sei.

Nach dem D. R. Patent 74030 von Johann Noväk in Brunn wird die
Lauge dadurch zum Eindampfen geeignet, dass man nach dem Versetzen mit
Kalk im Ueberschuss, aus dem Schornstein oder aus Kalk Öfen entnommene Kohlen-
säure einleitet mid den entstehenden Schlamm entfernt. Die Lauge soll dann
beim Eindampfen in Mehrkörpern weder schäumen noch Krusten absetzen. Dabei
sei es vortheilhaft, jeden Verdampfer für sich mit Ablauge zu füllen und diese
darin zu verdichten, anstatt sie von einem in den andern treten zu lassen.

In England bestehen sehr strenge Vorschriften für- das Ablassen der Fabrik-
Abwässer in die öffentlichen Wasserläufe. Die Abwasser der Natronzellstoff-
Fabriken dürfen keinesfalls mehr als 200 grains und im Mittel nicht mehi- als
100 grains Rückstand auf die Gallone, also durchschnittlich 1,4 g auf das Liter
beim Verdampfen zurücklassen. Dieselben dürfen auch nicht mekr Alkali ent-
halten als 5 grains Natronhydrat in der Gallone d. i. 70 mg im Liter entspricht,
sofern nicht gleichzeitig reinere Waschwasser abgelassen werden. Die dortigen
Fabriken lassen desshalb ihre Abwässer nicht nur absetzen, sondern viele filtriren
dieselben ausserdem ebenso, wie es mit dem Fabrikationswasser vor dessen Ver-
wendung geschieht, ehe sie dieselben fortlassen.

561. Pergamentpapier-Ersatz (Imitirt Pergamentpapier. Pergamyn).
Die Fasern von festem Sulfitstoff scheinen denen von Hanf sehr nahe zu stehen,
da man sie wie diese zu einer beinahe gallertartigen Masse zermahlen kann. Zur

Verunreinigung der Wasserläufe durch Sulfltstöff-Anlagen. 1629

Pergamentpapier-Ersatz (Imitirt Porgaraentpapier. Pergamyn).

Herstellung von Papier, welches dem zu Briefumschlägen früher viel ver-
wendeten durchscheinenden Hanfpapier ähnlicli ist, braucht mau harten aber
splitterfreien Sulfitstoflf.

Die bei so hartem Stoff auftretende rothe Färbung (s. Seite 1591) hat nichts
zu bedeuten und kann durch Anwärmen des Holländers leicht vertrieben werden. Die
Holländer müssen schwach beschickt und fortdauernd aufgerührt werden, um möglichst
gleichmässige Verarbeitung des Stoffes zu erzielen; die Messer sowohl des Grundwerkes
als der Walze müssen stumpf sein, damit die Fasern nicht gemahlen, sondern nur
gequetscht werden. Hat man Holländer mit gutem Umlauf, so kann der Eintrag
grösser sein, da für fortdauerndes, selbstthätiges Umrühren gesorgt ist. Bei guten,
Einrichtungen mahlt man den Stoff 10 bis 12 Stunden so scharf, dass er warm
wird^ hebt dann die Walze so weit in die Höhe, dass die Messer nur wenig
kratzen, und lässt den Stoff zur Beseitigung der Knoten noch 2 bis 3 Stunden
umlaufen. Manche Fabrikanten wollen das scharfe Mahlen durch vorheriges
Kollern theilweise oder ganz überflüssig machen. Die lange gemahlenen Papiere
werden viel stärker geleimt als Schreibsorten, z. B. mit 5 kg Harz und 6 kg
Alaun auf 100 kg Stoff.

Von anderer Seite wird behauptet, dass ungebleichter Sulfitstoff durch
Umwandlung in gallertartige Masse leimfestes Papier liefere, daher keiner Zutheilung
von Harzleim und Alaun bedürfe, dass letztere die Durchsicht beeinträchtigen.
Allerdings erschwere der Zusatz von Leim das Durchdringen von Fett und
Feuchtigkeit. Verf. konnte diese Angabe nicht auf ihre Richtigkeit prüfen, da
die ihm bekannten Fabrikanten aus stark geleimtem ungebleichtem Sulfitstoff gutes
durchscheinendes imit. Pergamentpapier herstellen, und keine Gelegenheit zur Ver-
gleichung mit ungeleimtem geboten war.

In manchen Fällen werden dem Sulfitstoff bis zu 40 pCt. Stroh- und
Natronzellstoff und sogar etwas Holzschliff zugesetzt — jedoch kaum zur Ver-
besserung, sondern nur um billigere Erzeugnisse herzustellen.

Die Papiermaschine sollte mit möglichst langem Sieb versehen sein, da das
stark geleimte dicht geschlossene Papier das Wasser wenig durchläset, und weil
durch starkes Schütteln des Siebes aus der nur aufgequollenen, nicht aufgelösten
Stoffmasse Klumpen entstehen könnten, die das Papier minderwerthig machen.
Zur Entwässerung auf dem Sieb sollte dieses mit mehreren Saugern, darunter
womöglich einer mit Kolbenpumpe, versehen sein. Diese dürfen jedoch nur so
benutzt werden, dass die Papierbahn noch mit verhältnissmässig hohem Feuchtig-
keits-Gehalt in die Gautschpresse kommt.

Die Gautschpresse darf nur schwach gautschen, und wenn irgend möglich,
soll der Filzschlauch der oberen Gautschwalze keine sehr lange Wolle haben oder
schon etwas abgearbeitet sein, damit die Papierbahn nicht daran klebt. Die erste
Nass-Presse darf nicht fest gepresst, sondern muss eher etwas gehoben sein, da-
gegen muss auf der zweiten Presse gut ausgepresst werden.

Die ersten Trockencylinder dürfen nicht zu heiss sein, damit das Papier
langsam trocknet, und vor dem Aufrollen muss es in der Maschine angefeuchtet
und nach Fertigstellung mehrere Tage gelagert werden, und zwar so, dass die
Ränder des Papiers nicht eintrocknen. Falls die Ränder trocken werden, feuchtet
man dieselben von Zeit zu Zeit mit einem nassen Schwamm etwas nach.

^ß30 Ersatzstoife für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Sobald das Papier einige Tage gelegen hat und die Feuchtigkeit durch-
gezogen ist, feuchtet man es nochmals auf einer besonderen Feuchtmaschine
ziemlieh stark, lässt es wieder einige Tage lagern und versucht dann eine
Rolle zu glätten.

Es empfiehlt sich, das Papier durch einen 10 bis 12 walzigen Kalander
unter starkem Druck und so schnell als möglich nur einmal durchzulassen. Die
Walzen eines so schnell laufenden Kalanders erhitzen sich und trocknen das Papier
genügend. Wird es bei einmaligem Durchgang nicht gut, so feuchte man lieber
noch einmal, statt durch zweimaliges Satiniren ohne zweimaliges Feuchten viel
Ausschuss zu machen.

Wenn man das Papier auf der Maschine nicht zu sehr presst, langsam
trocknet und vor dem Glätten stark feuchtet, jedenfalls nicht zu sehr erhitzt, so
wird es zäh, erhält schöne Durchsicht und ohne Zusatz anderer Stoffe
fettigen Glanz.

Manche Fabrikanten suchen den Fettglanz durch Zusatz von Wachs und
ähnlichen Stoffen zu erhöhen. Benutzt man Stearin, so muss dieses mit Borax
zu einer Emulsion gelöst und dann im Holländer zugesetzt werden (vergl.
Seiten 384 bis 386). Um das Aussehen zu verbessern, wenden Andere die Stoffe
an, welche der Wäsche Glanz verleihen, nämlich Borax und Stärke. Sie setzen
dann im Holländer auf 100 kg Stoff etwa 1 kg Stärke und 250 bis 300 g Borax
zu. Zusätze dieser Art verursachen jedoch erhebliche Kosten und ergeben nur bei
richtiger aufmerksamer Anwendung die gewünschte Verbesserung und höhere Ver-
kaufspreise.

Wenn die Fasern gallertartig zermahlen sind, wird das Papier so dicht,
dass es auch Fett nur schwer eindringen lässt, also bis zu gewissem Grade fett-
dicht ist. Manche Fabrikanten wollen ausserdem dafür sorgen, dass es stets
Wasser genug enthält, um Fett abzustossen — da sich Wasser und Fett bekanntlich
nicht vertragen. Zu diesem Zweck mischen sie dem Zeug im Holländer solche
hygroskopische Stoffe bei, die Wasser anziehen und das Papier durch ihre Gegen-
wart feucht halten. Dazu dient meistens etwas Glycerin, manchmal auch Trauben-
zucker, Chlorzink, Kollodin usw. Da diese Stoffe in Wasser löslich sind, so finden
sie Gelegenheit, auf dem Sieb der Papiermaschine abzufliessen, und es ist anzu-
nehmen, dass nur ein kleiner Theil derselben im Papier bleibt. Ob dieser dann
noch genügt, um das Papier feucht und fettdicht zu erhalten, erscheint zweifelhaft.
Jedenfalls wird die Zutheilung solcher Stoffe durch den unvermeidlichen Verlust
des grössten Theils derselben, der nur durch Wiederverwendung des Siebwassers
im Holländer vermindert werden könnte, recht kostspielig. In den meisten Fällen
begnügt man sich desshalb damit, den Sulfitstoff möglichst langsam zu einer gelatinösen
Masse zu vermählen.

Das durch Tränken mit Schwefelsäure hergestellte Pergamentpapier ist eine
Nachahmung von thierischem Pergament und wird selbst wieder durch das be-
schriebene Sulfitstoff-Papier nachgeahmt. Beide sind jedoch nur äusserlich ähnlich,
denn letzteres ist nicht völlig wasserdicht und zeigt beim Durchreissen breite Aus-
schärfung, aus welcher die Fasern deutlich hervortreten, während der Riss bei mit
Schwefelsäure behandeltem Papier glatt und faserlos ist.

Pergamentpapier-Brsatz (Imitu-t Pergamentpapier. Pergamyn). Bedeutung des Sulfit- 1631
Verfahrens. Halbzellstoffe. Behandlung von Holz mit starken Säuren.

Die unrichtige Bezeichnung als Pergamentpapier hat zur Folge, dass das
Papier beim Eintritt in fremde Länder auch als solches verzollt werden muss,
während es unter wahrem Namen, als Sulfitstoff-Papier, viel geringer bewerthet würde.

562. Bedeutung des Sulfitverfahrens. Halbzellstoffe. Obwohl seit
Einführung des Sulfitverfahreus jetzt (1896) kaum 18 Jahre vergangen sind, hat
sich dasselbe schon derart verbreitet, dass es bei der Erzeugung von Papierstoff
die Hauptrolle spielt. Dem Natron -Verfahren ist es dadurch überlegen, dass man
damit 20 bis 30 pCt. mehr Stoff aus Holz gewinnt, der auch diu"ch längeres oder
kürzeres Kochen bei niedrigerer oder höherer Temperatur fester oder weicher, also
hanf- oder baumwollartiger, d. h. dem Verwendungszweck angepasst erzielt werden kann.
Die dazu nöthigen Rohstoffe, Schwefel und Kalk, sind so billig, dass deren Wieder-
gewinnung nicht lohnt und die beim Natron- und Sulfatverfahren erforderlichen
kostspieligen Wiedergewinnungs-Anlagen wegfallen. Da es auf verschiedene Art
gelungen ist, die Kocher gegen die Angriffe der Schwefligsäure wirksam zu schützen,
da die Fabrikanten jetzt säurefeste Pumpen, Ventile usw. zur Verfügung und
durch Erfahrung gelernt haben, die Schwefligsäure so auszunutzen und zu behan-
deln, dass wenig davon in die Atmosphäre gelangt, so steht dem weitern Sieges-
lauf des jungen Verfahrens nichts mehr im Wege. Die seitens der Behörden
erfolgten Erschwerungen des Betriebs wegen Verunreinigung der Luft und Wasser-
läufe sollten jedoch Veranlassung geben, dass für solche Fabriken Lage an grossen
Wasserläufen, entfernt von grösseren Ansiedelungen, gewählt wird. Weitere Grund-
lagen des Erfolgs sind billiger Bezug oder Eeichthum der Gegend an geeignetem
Holz zu massigem Preis, billige Kohlen, Schwefel imd Kalk, bequemer Absatz
und Versandt der Waare, sowie tüchtige Arbeiter. Einige dieser Erfordernisse,
wie Lage" imd billige Rohstoffe, finden sich häufig in abgelegenen Gegenden und
Ländern ohne Industrie, genügen aber dort nicht zur Sicherung des Erfolgs, weil
die Versorgung der Fabrik mit den fortwährend ergänzungsbedürftigen Einrichtungen
und geübten Arbeitskräften zu schwierig und das Absatzgebiet zu weit entfernt ist.

Weitere Verbreitung und Dauer des Sulfitverfahrens erscheinen in den
Culturstaaten durch die auf Seiten 1240 bis 42 dargelegten Forstverhältnisse gesichert.

Die Fabrikanten haben sich nicht damit begnügt, weissen Holzschliff und braunen
Dämpf-Holzschliff, sowie Natron- und Sulfitzellstoff verschiedener Güte aus Holz
herzustellen, sondern suchen vielfach nach Zwischenstufen. Sie wollen Papier herstellen,
welches besser als solches aus Schliff, aber weniger vollkommen und auch erheblich
billiger als das aus Zellstoff erzeugte ist. Dasselbe soll auch besser als solches aus
braunem Holzschliff und daher geeignet sein, dieses wie auch Zellstoff-Papier zu ersetzen.

Einige Fabriken, besonders in Schweden, sollen die Erzeugung solcher
Halbzellstoff-Papiere schon mit Erfolg betreiben, halten aber das Verfahren geheim.
Es ist anzunehmen, dass sich noch viele Stoffe aus Holz finden lassen werden,
die zwischen Schliff und Zellstoff liegen.

563. Behandlung von Holz mit starken Säuren. M. Z. Orioli in
Pontcharra, Dep. Isere, Frankreich, hat in den sechziger Jahren nicht nur ausge-
dehnte Versuche über den Einfluss verschiedener Säuren auf Holz angestellt, sondern
sie auch in grossem Maassstabe ausgeführt und seine Erfahrungen in der Schrift
Le papier et ses matteres premieres niedergelegt, aus welcher folgende Stellen in
freier üebersetzung entnommen sind.

]^ß32 Ersatzstoffe für Hadern. — Sulfitzellstoff.

Durch Versuche im Laboratorium hatte ich gefunden, dass die Inkrusten sowohl von
Chlorwasserstoffsäure, wie von Salpetersäure gelöst werden, dass auch Holz in Form von Hobel-
spänen von jeder der beiden Säiu'en leicht durchdrungen wird, dass ihre "Wirkung aber dennoch
ganz verschieden ist. Die Salzsäure schwärzte das Holz und erschwerte dadurch die folgenden
Umwandlungen, die Anwendung reiner Salpetersäure war von diesem Missstand frei, wurde aber
zu kostspielig befunden. Dadurch war ich darauf hingemesen, Mischungen beider Säuren, d. i.
Königswasser, zu versuchen, bis ich eine fand, welche genug Salpetersäure enthielt, um das
Schwärzen des Holzes durch die Salzsäure zu verhindern, aber nicht so viel, dass die Anwendung
der Mischung zu kostspielig würde. Sie enthielt 20 pCt. Salpetersäure auf 80 pCt. Salzsäure.
Pappel- oder Tannenspäne wurden nach 24 stündiger Vereinigung mit solcher Säure so weich
und schwammig, dass sie mit der grössten Leichtigkeit unter dem Druck der Finger zerfielen,
kurz, die Inkrusten waren olme Veränderung der Farbe völlig zerstört und in Pikrinsäure (acide
picrique) verwandelt. Ich fand, dass man aus 100 Theilen Holz 50 TheUe langer, weicher, fester
und sehr weisser Fasern erhalten kann, wenn man es nach Behandlimg mit 40 pCt. solchen
Königswassers wäscht, stampft und mit 10 pCt. Chlorkalk bleicht. Die Versuche im grossen,
welche ich infolge dieser Erfahrungen anstellte, brachten, wie es häufig vorkommt, Störungen
mit sich, welche ich niittheüen will, um Andere vor solchen Verlusten zu bewahren, me
ich sie erlitt.

Die meisten Sandsteingefässe von etwa 1000 1 Inhalt, welche zur Behandlung des Holzes
mit Königswasser dienen sollten, schwitzten durch Risse, welche nicht vollkommen genug mit
Wachs verkittet werden konnten, Säure aus, was Unfälle und das Verbrennen der Kleider der
Arbeiter verursachte. Der Unwille der Arbeiter wurde noch durch die salpetersauren Dämpfe
erhöht, welche sich, besonders im Sommer, aus den Gelassen entwickelten und Augenentzündungen
zur Folge hatten. Nach der Behandlung mit Königswasser wurde das Holz mit einem Granit-
steia gemahlen und in Haufen gesetzt, und wenn man dann das Wasclien verzögerte, lief man
Gefahr, die Fasern durch die lange Berührung mit der Säure zu verbrennen. Dieser Missstand
hätte zwar vermieden werden können, wenn ich mit guten Waschvorrichtungen versehen gewesen
wäre, so aber kam der Stoff' in den Lauger mit einem Rest von Säure, welche einen Theil des
Alkalis neutralisirte, das Kesselblech angriff und dadurch salpetersaures Eisenoxyd und Eisen-
chlorid in die Masse brachte. Die Kosten, welche die Versuche zur Ueberwindung dieser Schwierig-
keiten verursachten, wuchsen so sehr an, dass die Fabrikation aufgegeben Averden musste.

Die Herren Coupier, Barre, Blondel und Delaye haben zu verschiedenen Zeiten versucht,
Zellstoff durch Behandlung des Holzes mit kochender, aber verdünnter Salpietersäure zu gewinnen.
Bachet und Machard haben versucht, die Inkrusten durch Kochen mit stark verdünnter Salzsäure
und Schwefelsäure in Traubenzucker zu verwandeln und dadurch die Fasern frei zu legen. Mit
keinem dieser Verfaliren hat man, trotz der glänzendsten Versprechungen der Laboratoriums-
versuche, beim Fabrikbetrieb günstige Ergebnisse erzielt. Ungeachtet all dieser unfruchtbaren
Bemtihungen bin ich noch überzeugt, dass die Behandlung des Holzes mit kalten konzentrirten
oder besser mit heissen verdünnten Säuren von Erfolg gekrönt Awd, sobald man über zweck-
entsprechende Wasch- und Mahlvorriclitungen verfügen kann.

Orioli erklärt weiterhin, nicht zugeben zu können, dass sich Holz vortheil-
haft ohne Säuren zersetzen lasse, bis der Beweis vom Gegentheil geliefert sei, und
er hält das Verfahren von Bachet und Machard bei Anwendung entsprechender
Einrichtungen für das beste und billigste.

Nach dem deutschen Patent Nr. 60 233 von Dr. Isaac Lifschütz und
Anderen soll zerkleinertes Kiefernholz mit einem kalten Gemisch von verdünnter
Salpeter- und Schwefelsäure (1 Baum theil Schwefelsäure auf 3 Baumtheile Salpeter-
säure) Übergossen werden. Nach einiger Zeit wird das Holz von der Säure ge-
trennt, mit Wasser und schwacher Sodalösung gewaschen und soll dann 45 pCt.
Zellstoff ergeben. Die Flüssigkeit wird in gleicher Weise wiederholt benutzt, bis
die Salpetersäure aufgebraucht ist. Alsdann hat man eine mit Oxalsäure gesättigte
Lösung, aus welcher diese auskrystallisirt. Die Schwefelsäure kann mit neuer
Salpetersäure gemischt und stets wieder verwendet werden. Obw^ohl das Verfahren
sehr vielversprechend erschien, ist über dessen fabrikmässige Ausführung bis
jetzt (1896) nichts bekannt geworden.

Behandlung von Tlolz mit starken Säuren. Zersetzen des Holzes durch Kohlenwasserstoffe.
Dauerhaftigkeit der aus Holzstoffen angefertigten Papiere.

1633

564. Zersetzen des Holzes durch Kohlenwasserstoffe. W. Ädamson
in Philadelphia hat am 18. Juli 1871 das amerikanische Erfindungspatent für
Gewinnung von Zellstoff' durch Behandlung des Holzes und anderer ßohstoffe mit
Kohlenwasserstoffen erhalten. Die von ihm dazu empfohlene Vorrichtung ist in
Fig. 1646 im Durchschnitt dargestellt.

Nachdem das zerkleinerte Holz zwischen die durchlöcherten Platten b und
d gefüllt ist, giebt man die erforderliche Menge Benzin, Erdöl u. dergl. zu, schliesst
das Mannloch a und lässt Dampf in das Schlangenrohr B treten, bis in dem
Kessel A eine Spannung von etwa Va bis -/g Atmosphäre Ueberdruck herrscht. Diese
Spannung wird während des Kochens bei-
behalten, und damit sie nicht überschritten
wird, ist auf dem Cylinder-Deckel ein Sicher-
heitsventil q angebracht. Die leichtverfiüch-
tigten Benzindämpfe gehen in der Richtung
des Pfeils durch D in das Schlangenrohr F
des Behälters E, wo sie von dem umgebenden
kalten Wasser verdichtet werden, um dann
entweder durch Z)' unterhalb der Platte d oder
durch Rohr D" und Hahn m oberhalb der
Platte b in den Kessel zurückzufliessen. Der
Hahn / sowie alle anderen Hähne bleiben
geschlossen, solange die gewünschte Spannung
nicht erreicht ist, und dann wird seine
Oeffnung mit dem Hebel x geregelt. Nach
beendetem Kochen lässt man das Benzin
durch Rohr h und Hahn y ab. Zum Ab-
ziehen der auf dem Boden des Kessels ab-
gelagerten aufgelösten Bestandtheile dient der
besondere Hahn e. Der behandelte Rohstoff"

wird durch eine seitliche Oeffiiung heraus-

Ijj^j

Fiu^ 1646,

genommen.

Herr Adamson hat aus Stroh, neben sehr langen schönen Fasern, hübsches
weisses Pflanzenwachs erhalten und damit bewiesen, dass möglicherweise auch
werthvolle Nebenerzeugnisse daraus gewonnen werden könnten. Obwohl es ihm
an Mitteln nicht fehlte, hat er das Verfahren nicht in grossem Stile ausgeführt,
und auch von anderer Seite ist dies nicht geschehen.

Die beschriebene Vorrichtung kann auch zum Ausziehen von Pech und
Theer aus Hadern und von Oel aus Baumwollabfällen mittels Benzin dienen.

565. Dauerhaftigkeit der aus Holzstoffen angefertigten Papiere.
Holzschliff ist zerkleinertes Holz und mit dem grössten Theil von dessen Inkrusten
behaftet. Erfahrung hat ergeben, dass das aus solchem Stoff hergestellte Papier
sich bräunt, wenn es dem Einfluss von Licht und Luft unterworfen ist. Das ge-
bräunte Papier wird brüchig und kann mit der Zeit zerbröckeln, also der Zer-
störung anheimfallen. Da reiner Zellstoff oder Holzfaser dem Einfluss von Licht
und Luft widersteht, so wird angenommen, dass die erwähnte Veränderung des
Holzschliffe durch die darin enthaltenen Inkrusten bewirkt wird.

197

1634 Ersatzstoffe für Hadern. — Sullitzellstoff.

Papier aus braunem Holzschliff, den man aus vorher gedämpftem Holz
durch Schleifen erhält, ist weniger empfindlich gegen Licht und Luft, weil dem
Holz ein Theil der Inkrusten durch Auslaugen entzogen wurde. Da braunes
Papier überdies meist zu Packzwecken verwendet wird, so erscheint Haltbarkeit
auf viele Jahre hinaus dafür nicht erforderlich.

Zellstoff, der durch Kochen von Holz mit Natronlösung gewonnen ist,
erträgt, wenn er frei von Inkrusten, also rein hergestellt wurde, zwar ohne Bräunung
die Einwirkung von Licht und Luft, kann aber im Laufe der Jahre dennoch
grosse Veränderungen erleiden. Als Verf. 1866 bis 1873 in den Vereinigt. Staaten
von Amerika weilte, wm'de dort viel Löschpapier aus Zellstoff benutzt, welchen
die American Wood Paper Co. den Papierfabrikanten Jessup & Moore in Phila-
delphia lieferte. Der Zellstoff war aus Pappelholz durch Kochen mit Natron
gewonnen, hatte lange weisse verfilzungsfähige Fasern und lieferte schwammiges,
zum Einsaugen von Flüssigkeit geeignetes Papier. Die Versicherungs-Gesellschaften
kauften dasselbe in grossen Mengen, bedruckten die Löschblätter auf einer Seite
mit Empfehlung ihrer Geschäfte und vertheilten sie kostenfrei. Herr Moore,
Inhaber des Hauses Jessup & Moore, welches das Löschpapier anfertigte, versicherte
jedoch, dasselbe verliere — nach im Laufe mehrerer Jahre gewonnener Erfahrung

— nach und nach seine Saugfähigkeit und werde hart und brüchig, seine Fasern
verholzten sich wieder. Eine Prüfung älterer Löschpapiere bestätigte dies. Aus
dieser Erfahrung in Verbindung mit anderen Beobachtungen kann man den Schluss
ziehen, dass gewisse durch Einwirkung chemischer Mittel gewonnenen Zellstoffe all-
mälig wieder die Eigenschaften der Rohpflanzen annehmen können, aus denen sie
stammen. Ob dies jedoch für alle Zellstoffe zutrifft, kann nur die Zeit und weitere
Beobachtung lehren.

Das Sulfitverfahren ist noch zu neu, als dass man Erfahrung über die
Haltbarkeit der damit erzeugten Stoffe haben könnte. Viele Fabrikanten behaupten,
dass man Sulfitstoff unbesorgt anstelle der durch viele Jahrhunderte bewährten
Lumpen zu Dokumenten-Papier verwenden könne, sind aber nicht imstande. Beweise
hierfür zu liefern. Jedenfalls könnte nur solcher Zellstoff Dauer versprechen, der
frei von Inkrusten und Veränderung seiner Fasern wäre. Die sehr gefährliche
Umwandlung in Hydrozellstoff wird z. B. durch Einwirkmig von Säuren vielfach
bewirkt (s. Seiten 179 bis 183). Sulfitstoff, welcher noch Inkrusten enthält, zeigt

— wenn auch in vermindertem Maasse — die Reaktionen des Holzschliffs, und
sein Verhalten dürfte letzterem auch um so ähnlicher sein, je mehr er von Inkrusten
begleitet ist.

Wenn demnach durch eingehende Versuche und Erfahrung festgestellt würde,
dass man aus reinem Sulfit- Holzzellstoff Dauer-Paj)iere herstellen kann, so müsste
doch der Stoff, welcher zu solchen Papieren verarbeitet werden sollte, einer vor-
herigen eingehenden Prüfung unterzogen werden.

Auch dann noch wäre es zweifelhaft, ob Holzzellstoff vollkommenen Ersatz
der Lumpen -böte, da nach der Darlegung auf Seiten 1070 und 1071 anzunehmen
ist, dass seine Fasern wegen ihrer Kürze und Gestalt keine Gewähr für lange
Dauer bieten.

THEIL VII.

MANILLAHANF. - JUTE.

566. Manillahanf. Folgende Mittheiluug über die Herkunft des Manillalianfes ist
der von der Regierungsabtheilimg für Ackerbau in Wasliington herausgegebenen Zeitschrift
{Journal of the Department of Agricultiire) entnommen:

Der Ton den Eingeborenen der Philippineninseln dbaea genannte Hanfpisang (Musa Troglodytarum
textoria) ist eine überall auf den Inseln wildwachsende Art des Geschlechtes Musa. Er erzeugt niu- eine
kleine ungeniessbare Frucht, welche wie die des gewöhnlichen Pisang aussieht. Die Bäume erreichen
eine Höhe von 20 bis 30 Fuss und werden, obwohl sie wild wachsen, 3 bis 4 Fuss auseinanderstehend
in Anlagen gezogen. Die einzige Pflege, welche man ihnen angedeihen lässt, besteht darin, dass man
den ihnen angewiesenen Boden von Unkraut und schädlichen Pflanzen rein hält. Wenn die Frucht gereift
ist, giebt der Baum keinen Hanf mehr. Mit 3 Jahren ist der Baum ausgewachsen und zum Abschneiden
reif. Der Stamm liefert den Hanf und whd wenige Zoll über dem Boden abgeschnitten. Von der Wurzel
wachsen dann in Zwischenräumen von einigen Monaten so viele Bäume aus, dass eine wohlgepflegte
Anlage etwa 2 mal im Jahr geschnitten werden kann.

Der Stamm besteht aus übereinandergreü'enden Lagen oder Streifen, welche man von einander
ablöst, nachdem man den Stamm von seinen Zweigen befreit hat. Die 3 bis 4 Zoll breiten und je nach
der Länge des Stammes 5 bis 10 Fuss langen Streifen werden dann in schmalere getrennt, welche man
von Hand über ein Messer hinzieht, während der Streifen mittels einer Unterlage von hartem Holz auf
das Messer gepresst und mit einer Tretvorrichtung gespannt erhalten wird. Durch diese Arbeit werden
die Fasern von den wässrigen und fleischigen Theilen der Pflanzen befreit und brauchen nur noch in
freier Luft getroclmet zu werden, um marktfähig zu sein. Die Streifen müssen 2 oder 3 mal über das
Messer gezogen werden, ehe sie durchaus rem sind. Zwei Männer, von denen einer die Bäume abschneidet,
die Streifen trennt und sie dem am Messer arbeitenden Gefährten überbringt, können durchschnittlich
höchstens 25 Pfund im Tag reinigen.

Aus 3200 Bäumen erhält man nur 2240 Pfund engl., d. i. eine Tonne Hanf. Wenn man bedenkt,
dass ein Indier nvu- etwa 12 Pfund Hanf in einem Tage liefert, muss man sich über die ungeheuren,
jährlich zunehmenden Mengen wundern, welche besonders nach England verschifft werden. Da ein
Arbeiter bei 12 Pfund täglicher Produktion in 300 Arbeitstagen oder einem Jahr nur etwa l'/o Tonnen
fertig bringt, so ist zur Erzeugung von ÖOOOOO Ballen oder etwa 200000 Tonnen die ununterbrochene
Arbeit von 150000 Mann erforderlich. Nicht weniger erstaunlich ist der ausserordentlich niedrige Verdienst
dieser Indier, welche für ihre Arbeit die Hallte des Werthes des Hanfes, also den Werth von 6 Pfund
im Tag, d. i. etwa 18 Cents (beinahe 1 Frank) erhalten. Und doch genügt diese jämmerliche Bezahlung
für seine und seiner Familie Bedürfnisse.

Keine der in Westindien und Südamerika untersuchten Musa-Arten hat Manillafasern. Die
Pisangarten des Festlandes smd für die Bildung der nützlichen Faser in dem Stamme zu wässrig.

Manillahanf findet sehr ausgedelmte Verwendung zu allen Arten von Packstoft'en,
namentlich aber zu Tauen. Zu letzteren eignet er sich durch seine Länge und ausserordentliche
Festigkeit besonders, er hat desshalb in dem Takelwerk der Schiffe zum grossen Theil den Platz
unseres Hanfes eingenommen und gelangt hauptsächlich in dieser Form in die Papierfabriken.
Er ist von hellgelblicher, dem Esparto ähnlicher Farbe, und seine Fasern gelten als die stärksten,
welche der Papierfabrikation zu. Gebote stehen.

Eine geringe Menge ManUlabanf verleiht sonst schwachen Papieren grössere Festigkeit,
und obwolil er für sich allein kaum je in weisses Papier verwandelt wird, theilt man ihn solchem
gerne imd vielfach zu. In Amerika verarbeitet man ihn, wie Hadern, durch einmaliges Kochen
mit 1 5 bis 25 pCt. Kalk im Drehkessel und Bleichen im Holländer zu Halbstofi. Da er hierdurch
nicht völlig weiss wird, bedarf er einer zweiten Bleiche. Anstatt ihn dieserhalb nochmals besonders

197*

1636 Ersatzstoffe für Hadern. — Manillahanf. — Jute.

zu behandeln, ziehen manche Fabrikanten vor, die erforderliche kleine Menge von Manillahalbzeug
den im Holländer befindlichen und für dasselbe Papier bestimmten Hadern vor dem Bleichen
zuzusetzen. Es ist zwar theoretisch betrachtet nicht richtig, die starken Manillafasern mit den
schwächern Hadern zusammen zu mahlen, die innige Vermischung beider und die Vereinfachung
der Fabrikation bieten jedoch genügenden Ersatz für den gemachten Fehler.

Kocht man Manillahanf, wie Stroh, mit Aetznatron anstatt mit Kalk, so wird er bei
einmaligem Bleichen schon weiss.

Solange die guten Eigenschaften des Manillahanfs nicht allgemein bekannt waren,
verarbeitete man ihn hauptsächlich, ja beinahe ausschliesslich zu PackpajDier, welches so beliebt
wurde, dass nur Manülapapier als solches verkäuflich war. Das amerikanische Publikum hatte
sich in den 60er Jaliren dermaassen an das helllederfarbige , feste Manillapapier gewöhnt, dass
von den dünnsten sf)innwebartigen bis zu den stärksten Deckelsorten kaum ein anderes Pack-
papier in den Vereinigten Staaten gesehen wurde. Die Zufuhr von Manilla-Tauen und dergl.
reichte jedoch hierzu bald nicht mehr aus, und ihr Preis stieg so hoch, dass sie zu billigen
Papieren nicht melix verwendet werden konnten. Man Avar gezwungen, einen Ersatz dafür zu
suchen, und fand ihn in der Jute.

567. Vorkommen und Bedeutung der Jute. Jute ist eine fasrige Stengel-
pflanze von 2 bis 0V2 ni Höhe, welche in Niederungen Ostindiens gezogen wird. Die dazu ein-
gerichteten Felder sind Reisptlanzungen selir ähnlich und werden wie diese mit in rohen Behältern
gesammeltem "Wasser des schmelzenden Schnees vom Himalayagebirge überschwemmt. Dadurch,
dass man den Boden etwa 45 cm hoch mit Wasser bedeckt, ist die Pflanze gegen den tödtlichen
Einfluss der tropischen Sonne geschützt und ilir AVachsthum ermöglicht. Sobald sie zur vollen
Grösse gediehen ist, w[ii sie mit der "Wurzel ausgerissen oder unmittelbar darüber abgeschnitten,
wie Weizen und Roggen, in Bündeln ausgelegt und für den Markt zubereitet. Zunächst wird
die Rinde entfernt, dann schneidet man die Wurzeln ab, welche mit den Stengeln ausgerissen
wurden, und von den Stengeln selbst werden die harten unteren zum Verspinnen ungeeigneten
Enden abgeschnitten und als Jute-Enden jute buits in den Handel gebracht. Das Uebrige wird
dann nach Länge, Stärke, Feinheit und Glanz der Fasern sortirt. Von der feinsten Sorte, welche
aus prächtigen hellen langen Fasern besteht und wie blondes Haar aussieht, wird ein TheU zu
Chignons und der andere zu den besten schottischen Jutegeweben verwendet. Stoße für Futter,
leichte Röcke und viele andere derartige Waaren werden besonders in Dundee, Schottland, aus
Mischungen von feiner Jute, Leinwand und Baumwolle gewebt. Viele derselben werden, obwohl
sie Jute enthalten, als reine Leinwand verkauft. Zweite und dritte Sorten werden nach der
geringeren Länge Stärke, Feinheit und Farbe der Fasern bestimmt, und einige ostindische
Pflanzer und Kaufleute machen sogar 4 Sorten.

Jute und Jute - Enden unterscheiden sich demnach dadurch, dass erstere, die
Stengel selbst, mit Ausnahme der dünnen, leicht ablösbaren Rinde ganz aus langen spinnbaren
Fasern besteht, während letztere die groben harten Fasern nächst der Wurzel enthalten, welche
durch das lange Stehen im Wasser und den nachherigen Einfluss der tropischen Sonne dunklere
Farbe angenommen haben.

Unter Jute-Ausschuss jiite rejedions versteht man ein Gemenge aller Arten von Jute,
welche nicht mit den drei bessern Sorten versponnen werden können, z. B. feine Jute, welche
sich dergestalt verwickelt hat, dass sie nicht anders melir verkäuflich ist, Stückchen von Jute-Enden
u. s. f. Der Ausschuss wird, wie die Enden, zur Anfertigung der gröbsten Matten, von Pack-
tuch und zur Papierfabrikation benutzt und auch gewöhnlich zu demselben Preise verkauft.

KafEeesäcke und andere Packstoffe, sowie Taue aus Jute wurden Jahre lang von den
Papierfabrikanten benutzt, ohne dass Jemand daran dachte, dass man sich vielleicht derselben
Faser im Naturzustande bedienen könne. Während all dieser Zeit verlangten sogar die Kaufleute
in Calcutta, dass die Pflanzer die als werthlos erachteten 15 bis 30 cm langen Enden sorgfältig
aus der ihnen zu liefernden Jute entfernt hielten, bis es einem derselben einfiel, dass die in
gebrauchten Kaffeesäcken sehr gut bezahlte Faser wohl auch in anderer Form noch einen Werth
haben könne. Die Bedeutung dieser Faser als Papierrohstoff erhellt zur Genüge daraus, dass
die Jute-Ernte bis 1875 200000 Ballen zu 400 Pfund d. i. 80 Millionen Pfund Enden butts jährlich
geliefert hat. Wenn aber auch, wie ein ostindischer Pflanzer dem Verf. versicherte, die Menge
von Jute, welche gebaut werden könnte, beinahe unendlich ist, hängt doch der für die Papier-
fabrikation verwendbare Theil von dem Verbrauch der Jutegewebe ab und ist dadurch begrenzt.

568. Jute-Packpapier. Die hauptsächlichste Verwendung fand die Jute zunächst
als Ersatz des ManUlahanfes bei der Fabrikation von Packpapieren (vergl. Abschn. 566), und
man kann wohl sagen, dass neun ZehntheUe alles amerikanischen und englischen ManUlapapieres
in den 70 er und 80er Jahren aus Jute bestanden.

Manillabanf. Vorkommen und Bedeutung der Jute. Jute-Packpapier. 1637

Jute-Druck- und Schreibpapier.

. In Amerika wird die mit dem Hadernschneider zerkleinerte Jute stets mit 15 bis .30 pCt.,
in manchen Fabrilien sogar mit 50 pCt. Kalk gekocht und, wenn dies im Drehkessel geschieht,
soll die Dampfspannung niedrig (nicht über 2 Atmosphären) gehalten werden. Viel Bewegung
beim Kochen schadet der Faser; der Kessel soll sich desshalb sehr langsam drehen, und einige
Fabrikanten ziehen sogar vor, in stehenden eisernen Bottichen zu kochen. Für Packj)apiere von
bräunlicher Farbe wird die gekochte Jute in demselben Holländer gewaschen und zu Ganzzeug-
gemahlen, verlangt man jedoch die hellere Gemsfärbung chamois, buff, so muss sie erst gebleicht werden.

Die Art der Bleiche hängt von dem Grad der Weisse ab, welche man dem Papier geben
will; mit einer Losung von 8 bis 12 Pfund Clilorkalk auf 100 Pfund Jute, welche man ün
Holländer zugiebt, erhält man schon ein sehr helles Papier, Avelches die eigenthümliche Farbe
nur noch in geringem Maasse zeigt. Der gebleichte Halbstoff wird, wie der von Hadern, in
Kasten abgelassen und später iu Ganzzeug verwandelt.

Obwohl die auf solche Weise behandelte Jute Papier liefert, welches äusserlich kaum
von echtem Manillapapier unterschieden werden kann, ist ihre Faser und folglich auch die Waare
viel schwächer als die des Maniilahanfes. Um Jutepapier auch in Beziehung auf Festigkeit dem
aus Manillalianf mügliclist nahe zu bringen, muss es viel länger gemahlen werden, und es gilt
überhaupt als Regel, es möglichst lange im Ganzholländer zu lassen.

Es ist noch streitig, ob die Siebtisch- oder Cylinderpapiermaschine sich am besten zur
Anfertigung von sogenanntem ManiUapapier eignet. Manche erfahrene Fabrikanten sind der
Ansicht, dass es von Maschinen mit zwei Siebcylindern stärker geliefert werde als von solchen
mit Siebtisch. Auf letzterem verfilzen sich die Fasern nach allen Richtungen, während sie sich
auf C'ylindern hauptsächlich längsweise legen; wenn man sich aber ein auf dem Metalltuche
befindliches dickes Papier in zwei Bogen von halber Dicke gespalten denkt, wird der unmittelbar
auf dem Siebe liegende Theil viel besser verfilzt sein als der obere. Das auf zwei Cylindem
geformte Papier besteht dagegen aus zwei gleich guten Hälften, deren jede etwaige Fehler der
andern verdeckt, während ein auf dem Langsiebe befindlicher Fett- oder Lackflecken bei jedem
Umlauf des Siebes ein Loch verursacht.

Es ist sehr schwierig, dickes Manillapapier auf dem Siebtisch zu formen, da der Stoff
zu lang und fett sein muss, um sich seines Wassers leicht entledigen zu können. Starke ManiUa-
papiere, wie die zu Mehlsäcken ))enutzten und dergl., werden daher gewöhnlich auf Maschinen
mit 2 oder 3 Siebcylindern angefertigt.

Für leichte Sorten, mit AvLsnahme der seidenpapierartigen, werden sich die Siebtisch-
maschinen besser eignen, für mittelstarke mögen jedoch Doppelcylindermaschinen ebenso viele
Vortheile bieten. Wenn iDcide Arten gleich viel und gleich gutes Papier Uefem, verdient die
Cylindermaschine wegen ihrer geringeren Anscliaffungskosten, leicliteren Führung und billigeren
Unterhaltung den Vorzug (vergi. Abschn. 327).

569. Jute-Druck- und Schreibpapier. Da die Jute für bessere Manillapapiere
etwas gebleicht wird, lag der Gedanke selir nahe, sie auch für weisses Papier zu verwenden, aber
der ihr eigene röthlichbraune Farbstoft' erschwert die Herstellung ganz weissen Papieres ungemein.

Amerikanische Fabrikanten haben Monate lang Versuche im Grossen gemacht, sie haben
Jute mit Kalk auf jede erdenkliche Art gekocht, ebenso mit Soda in massigen Mengen, und
nachher mit Clilorkalklösung im Holländer gebleicht. Gleichviel auf welche Art sie gekocht war,
die zum Bleichen erforderliche Menge Chlorkalk war stets beinahe dieselbe. Das schliesslich
beibehaltene Verfahren bestand desshalb in Kochen mit 20 bis 25 pCt. Kalk und nachherigem
Bleichen mit Lösung von etwa 30 Pfund Clilorkalk auf 100 Pfund fertiges Papier. Man ver-
suchte auch das Eisen, woraus die Farbe der Jute grossentheils bestehen soU, nach dem Kochen
und Waschen durch ein Bad verdünnter Schwefelsäure auszuziehen und erzielte damit allerdings
eine Ersparniss an Chlorkalk, das Papier wurde aber so weich und baumwollartig, dass man die
Säure weglassen musste. Die Anwendung höherer Temperatur durch Einleiten von Dampf in
den Stoff beim Bleichen wurde jedoch vortheühaft befunden und beibehalten, da man damit
Chlorkalk ersparte. Von dem auf solche Weise dargestellten Halbzeug werden 40 pCt. zu Druck-
papier genommen, und falls es aus irgend einer vielleicht unbekannten Ursache nicht weiss genug
wird, bleicht man im Ganzholländer nach.

In mehreren schottischen Fabriken dient Jute seit längerer Zeit zur Fabrikation von
Druck- und Mittelpapieren aller Art. Die Verfahren, sowie die (1873) von drei Fabrikanten
mitgetheilten Zahlen stimmen so genau überein, dass sie als zuverlässig angenommen werden
können. Die Jute jute hutts wird, nachdem sie von dem Hadernschneider zerschnitten ist, genau
wie Esparto (Seiten 1211 bis 16) in stehenden eisernen Speikesseln gekocht, bedarf aber nur
10 Pfund kaustischer Soda von 60 pCt. auf den Centner von 112 Pfund. Nach etwa 10 stündigem
Kochen wird sie im Holländer gewaschen und mit einer Lösung von 10 bis 12 Pfund Chlorkalk
auf 112 Pfund Jute gebleicht.

1638

Ersatzstoffe für Hadern. — Manillahanf. — Jute.

Schwefelsäure wendet man auch hier nicht an, dagegen wird die bleichende Masse durch
Einleiten von Dampf beinahe bis zum Kochen erhitzt. Wird die so gebleichte Jute sofort ab-
gelassen, so kehrt ihre ursprüngliche Farbe in den Abtropfkasten zum Theil wieder zurück. Der
Werkführer einer Fabrik war nicht zu bewegen, die Kunst, durch welche er dieses Zurückgehen
verhinderte, zu verrathen, ein anderer war aber weniger geheimnissvoU und erklärte, dass die
heisse gebleichte Masse vor dem Ablassen mit kaltem Wasser gewaschen und dadurch abgekühlt
werden müsse (Vergi. Seite 1152 oben). Alle kommen darin überein, dass die gebleichte Jute
so rasch wie möglich verarbeitet werden sollte, da sie durch langes Liegen an Weisse einbüsst.
Der nach diesem Verfahren erzeugte Stoff wird vielfach mit einem gleichen Theil Esparto zu
Buch- und Schreibpapier verarbeitet oder auch in beliebigen Verhältnissen mit Hadern gemischt.

Das Ergebniss der Jute an weissem Papier wh-d auf 60 bis 65 pCt. beziffert, von
manchen Fabrikanten auch niedriger, es hängt eben auch wie bei andern Rohstoffen von ihrer
Beschaffenheit, sowie von der Art der Fabrikation ab. Das beste Papier wurde daraus, nach
des Verf.'s Walimehmung, bis 1875 in Schottland hergestellt.

Seit Niederschrift des vorstehenden der ersten Ausgabe dieses Buches ent-
nommenen Theils ist ein Verfahren patentirt worden, wonach man die Jute zuerst
mit 15 pCt. Aetzkalk 10 Stunden lang bei einem Druck von IV2 Atmosphären
kocht. Der damit erhaltene Stoif wird in üblicher Weise so entwässert, dass er
sich zur Gasbleiche eignet, welcher er etwa 24 Stunden lang unterworfen wird.
Zur Erzeugung des für 100 kg Jute erforderlichen Chlorgases sind 7 kg Salzsäure
von 20" B. und 20 kg Braunstein von 78 bis 80 pCt. Mangansuperoxyd-Gehalt
erforderlich. Die mit Chlorgas oder Chlorkalklösung behandelte Jute wird dann
zum Zweck der Beseitigung der Orange-Farbe, die sie beim Bleichen annimmt,
mit Wasser gewaschen, welches auf 100 kg Jute 1 kg kaustische Soda enthält.
Diese kleine Menge Alkali soll zur Entfernung des Farbstoffes genügen, welcher
tief braun aus dem Wascher fliesst. Dadurch soll es dann auch möglich sein, den
Stoff mit 0 bis 7 kg Chlorkalk auf 100 kg Jute vollkommen weiss zu bleichen.
Nach Ansicht von Fachmännern wird die Jute durch das beschriebene zweimalige
Bleichen allzusehr geschwächt, aber jedenfalls vertheuern diese verschiedenen
Behandlungen den Stoff zu sehr, als dass er noch mit gebleichten Stoffen anderer
Herkunft in erfolgreichen Wettbewerb treten könnte.

570. Bedeutung der Jute. Ebenso wie die Jute m'sprünglich als Ersatz
des Manilla-Hanfes diente und Jutepapier zur Täuschung der Verbraucher als
Manilla-Papier bezeichnet wurde, wird sie selbst seit Mitte der 80 er Jahre durch
Holzstoffe verdrängt. Nach Einführung des braunen aus Dämpf-Holzschliff her-
gestellten Papiers (Seiten 1352 bis 1360) erkannte man bald, dass dasselbe die
aus ungebleichter Jute hergestellten sogenannten ManilJa-Umschlag-Papiere in vielen
Fällen ersetzen könne. Je billiger diese braunen Holzpapiere wurden, desto mehr
traten sie anstelle von Jute-Papier.

Seitdem man aus Sulfitzellstoff, mit und ohne Zutheilung von Holzschliff,
Papiere erzeugt, die sich äusserlich wenig oder gar nicht von sogen. Manilla-
Papier aus Jute unterscheiden, vermindert sich die Verwendung der letzteren immer
mehr. Sie muss den neuen Ersatzstoffen weichen, weil diese aus ungenügend ver-
kochtem oder aus ästigem Holz hergestellten Zellstoffe minderer Güte billig zu
haben sind und doch feste kräftige Papiere ergeben.

Die Verwendung von Jute zu besseren weissen Papieren war wegen der Schwierig-
keiten und Kosten des Bleichens stets beschränkt, vermindert sich aber noch mehr, seit-
dem sich ziemlich weisse Sulfit-Holzzellstoffe, die durch einfaches Bleichen zu hoher
Weisse gebracht werden können, billig erzeugen lassen und reichlich zu haben sind.

THEIL VIII.

SCHILFROHR. — SORGHUM-ZUCKERROHR.

571. Wachsthum und Einbringen von Schilfrohr, in dem Landstrich,

welcher bezeichnend genug Dtsmal Swamp (schrecklicher Sumpf) genannt wird und sich von
Norfolk in Virginia bis gegen Wilmington in Nord-Carolina in der Nähe des Meeres hinzieht,
sowie auch längs der Flüsse in Nord- und Siid-Caroliaa und in den Niederungen des Mississippi
ist der Boden viele Meilen weit mit einer wildwachsenden Schilfpflanze bedeckt, welche den
botanischen Namen Arundinaria macrosperba führt. Sie liefert ein etwa 3 bis 4 m hohes beinahe
weisses Rohr, welches aus zähen starken Fasern zu bestehen scheint.

Die damit bedeckten Strecken Landes eignen sich wahrscheinlich nicht zum Anbau
nützlicherer Pflanzen. Sie sind von so ungeheurer Ausdehnung, dass man den Vorrath für
unerschöpflich halten muss, besonders wenn man bedenkt, dass das Rohr nur drei Jahre zum
völligen Wachsthum braucht.

Die amerikanische Faser - Gesellschaft American fibre Co. unternahm es etwa 1870,
diesen Rohstoff mittels eines patentirten Verfahrens für die Papierfabrikation nutzbar zu machen.
Die Norfolk Fibre Co. bei Norfolk in Virginia und die Cape Fear Fibre Co. bei Wilmington in
Nord-Carolina arbeiteten danach.

Die Fabrik der erstgenannten Gesellschaft, welche Verf. besuchte, lag am Dismal Swamp-
Kanal, unweit des Geleises der Norfolk und Weldon Eisenbahn, in gerader Linie etwa 5 engl.
Meilen von Norfolk. Das Rohr wurde in den Sümpfen längs des Kanals in derselben Weise
wie Mais mit Sicheln geschnitten. Nach Plätzen, wo das Rohr sehr dicht beisammen stand,
wurde vom Kanal aus eine Bahn gelegt, welche aus Schwellen und darauf genagelten hölzernen
Schienen von 4 Zoll Quadrat bestand. Die Rohre wurden, nachdem ihre Köpfe abgeschnitten
waren, gebündelt, auf Rollwagen an den Kanal befördert und auf Flachbooten, welche 150 cords
(Klafter) davon tragen konnten, nach der Fabrik gebracht. Die Arbeit des Schneidens und Ein-
bringens, welche von Farbigen (Negern) verrichtet wurde, kostete auf diese Weise nicht mehr
als drei Dollar für jede Tonne in der Fabrik abgelieferten Rohrs.

Die Bündel wurden nach dem Landen geöffnet, von allem Unrath befreit und zu festen
Packen von je 1 Fuss Durchmesser vereinigt, welche man wieder auf hölzernen Schienen nach
Bedarf in das Kanonenhaus brachte.

572. Verarbeitung des Schilfrohrs. Die Zerfaserung erfolgt nach dem
Lyman'schen am 3. August 1858 patentirten Verfahren auf folgende Weise: Starke gusseiserne
Cylinder, Kanonen guns von etwa G'/g m Länge und 30 cm innerem Durclmiesser, deren Enden
mit schweren Deckeln verschlossen waren, lagen waagrecht auf kräftigem Gestell. Um sie zu
füllen, d. i. zu laden, wurden die Deckel am hinteren Ende abgenommen und nach Einschieben
so vieler Rohrbündel, als die Kanonen zu fassen imstande waren, wieder verschlossen.

Die Zerfaserung wurde dadurch bewirkt, dass man Dampf von 9 bis 11 Atmosphären
Ueberdruck in die Kanone liess, ihn etwa 12 Minuten lang auf dieser von einem Manometer
angezeigten Spannung darin erhielt und dann mit einer Vorrichtung, welche man Drücker
trigger nannte, den die Mündung verschliessenden Deckel plötzlich entfernte. Der Drücker
bestand aus einer eisernen Stange, welche unter der Kanone hinlief und, sobald sie von der
Ladeseite aus angezogen wurde, die Befestigungen an der Mündung mit einem Ruck löste. Der
Deckel fiel sofort auf den dazu hergerichteten weichen Boden, und der Dampf strömte mit
solcher Gewalt aus, dass er alles Rohr mit fortriss. Die Poren des Rohrs waren mit Dampf
gefüllt, welcher sich bei dem plötzlichen Austritt in die Atmosphäre aufs Heftigste ausdehnte
imd dadurch eine vollkommene Zerfaserung bewirkte, sodass die ganze Ladung vor der etwa
9 m von der Mündung entfernten Scheibe als eine Masse brauner, zuckerartig riechender
Fasern niederfiel.

1640 Ersatzstoffe für Hadern. — Schilfrohr. — Sorghum-Zuckerrohr.

Die Entladung verursachte einen auf mehrere Meilen hörbaren Knall, wie der Scliuss
einer grossen Kanone, und einen Luftdruck, der es Jedem unmöglich machte, in demselben Raum
aufrecht stehen zu bleiben, ohne sich fest zu halten. Man nimmt an, dass durch die hohe
Temperatur des Dampfes die Harz- und Gummitheile gelöst oder zersetzt Averden, ehe die
Explosion das Rolir zerfasert. Wie aber auch der Vorgang theoretisch erklärt werden mag,
die zerfetzende Gewalt der Schüsse ist erstaunlicli und wirkt, wie sich aus Versuchen ergeben
hat, in gleicher Weise auf Holz und andere Pflanzenstotfe wie auf Schilfrohr.

Die erste Schwierigkeit ward bei der praktischen Ausführung darin gefunden, dass die
mit Rohr gefüllte Kanone dem zuströmenden Dampfe nicht Raum genug bot, und mau sah sich
desshalb genöthigt, einen Dom darauf zu setzen. Nach vielen kostspiieligen Versuchen imd nach-
dem zahlreiche Kanonen ins alte Eisen gewandert waren, gelang es, sie mit Aufsätzen zu ver-
sehen, welche den Explosionen Stand hielten. Der Dom bestand schliesslich aus einem Cylinder,
welcher denselben Durchmesser und dieselbe Stärke, aber nur etwa halbe Länge der Kanone
hatte, und dessen T förmiger Ansatz mit einem gleichen Ansatz der Kanone durch Bolzen ver-
bunden war. Er befand sich waagrecht und parallel mit der Kanone über deren hinterem oder
Laduno'stheil und hatte ausser der zu seiner Verbindung mit der Kanone dienenden Oeffnunof
nur noch kleinere Ansätze zum Einlass des Dampfes und zur Speisung des Manometers.

Eine Kanone mit einer Ladung von 100 Pfund Rolir konnte in je 15 Minuten abge-
schossen werden, bei sechs Kanonen waren die Arbeiter fortwälrrend mit Füllen beschäftigt.
Die vier Kanonen der Norfolk Fibre Co., deren eine von aussergewöhnlicher Grösse war, konnten
bei vollem Betrieb 16 bis •24 Tonnen (von 20()0 Pfund) in 24 Stunden verarbeiten.

Die erhaltenen Fasern waren trocken, sahen aus wie Werg, und ihre Gewichtsmenge
w^ar nur um soviel geringer als die des Rohres, als in Form von Staub und Verunreinigungen
verloren ging. Sie wurden mit starken Pressen in Ballen von etwa 320 Pfund gepackt und
zu Schiff oder Bahn versandt. Sie Keferten in dieser Gestalt ohne weitere chemische
Behandlung starkes schwammiges Papier, welches Flüssigkeiten sehr begierig aufsaugte
und sich daher besonders gut zu Dachpappe eignete, die mit Tlieer getränkt werden muss.
Auch zu Pappen, Packpapier und besonders zu Baupapier huüding paper wurden sie, mit
andern Stoffen gemischt, vielfach verarbeitet. Man hat auch versucht, sie wie Stroh durcli Kochen
und Bleichen in weisses Papier zu verwandeln, die grosse Menge von Gerbsäure oder Tannin,
welche das Schilfrohr enthält, scheint jedoch das Bleichen zu sehr zu vertheuern, wenigstens
wurde noch kein weisser Stoff daraus im Grossen dargestellt, obwohl man es an zahlreichen
Versuchen nicht hat fehlen lassen. Da der Transport der Fasern durch den im Verhältniss zu
ilirem Gewicht sehr grossen Raum, welchen sie einnehmen, ziemlich kostspielig wird, hatte die
Cape Fear Fibre Co., Einrichtungen getroffen, wodurch sie fester zusammengepackt werden konnten.
Zu diesem Zweck wurden ihnen zunächst die in Wasser löslichen Bestand theile durch Waschen
in einer Reihe von vier aufeinanderfolgenden holländerartigen mit Walzen versehenen Trögen
entzogen. Die gewaschenen Fasern wurden auf einem Zufuhrtisch aus Metalltuch durch mehrere
Paare eiserner Walzen gefülirt, deren letztes mit Kautschuk überzogen war. Diese pressten alles
durch Druck entfernbare Wasser aus und lieferten die Fasern in dicken Bogen ab. Infolge der
Ausscheidung des löslichen Gummis und aller Verunreinigungen nahmen die Fasern in dieser
Form um ein Dritttheil weniger Raum ein als im ursprünglichen Zustande.

Um sie zu trocknen, verzupfte man die Bogen so weit, dass sie auf den Zufülirtisch
eines Wolfes geworfen werden konnten, welcher sie zerfetzt auf ein anderes zum Trocknen
dienendes endloses Tuch ablieferte. Das Trockenhaus war 21 m lang und von vier neben-
einanderliegenden Dampfröhren geheizt, über welche das F'ührungstuch langsam hinzog. Es
brauchte zu diesem Wege 20 Minuten, die Fasern langten trocken am Ende an und konnten mit
einer Heupresse in Ballen von 500 Pfund verpackt werden.

Trotz der unbestrittenen Brauchbarkeit der Faser und des geringen Preises des Roh-
stoffes hatten die Gesellschaften, welche sich mit dessen Ausbeutung befassten, 1873 noch kein
Geld verdient. Die Hauptursache des finanziellen Misserfolgs war wohl in den grossen Kosten
der ersten Einrichtungen und Versuche zu finden, es ist aber auch möglich, das die Explosionen
Brüche verursachen, wenn sie so rasch aufeinander folgen, wie es ein geregelter Betrieb erfordert.
Häufige Betriebsstörungen imd Ausbesserungen können Unternehmungen in Frage stellen, welche
unter sonst günstigen Verhältnissen gegründet sind.

Es scheint jetzt (1896), dass die Fabriken eingegangen sind, da keinerlei
Nachricht über dieselben mehr in die Oeffentlichkeit drang. Der aus dem Rohr
erzielte Stoff war wahrscheinhch zu gering werthig, um genügenden Ausgleich für
die grossen Anlage-, Fabrikations- und Versendungskosten zu bieten.

Wachsthuiu und Einbringen von Scliilfrohr. Verarbeitung des Schilfrohrs. 1641

Bambus. Sorghum-Zuckerrohr.

573. Bambus. Die Chinesen streifen vom Bambus zuerst die Blätter ab,
spalten ihn in Stücke von etwa 1 m Länge, die sie in grossen Behältern lagen-
weise mit Kalk bedecken und mit soviel Wasser begiessen, dass es über der
höchsten Lage steht. Nach 3 bis 4 Monaten solchen Zustandes ist er gefault,
wird im Mörser zerstossen, gereinigt und mit reinem Wasser vermischt. Aus diesem
Stoff kann ein geschickter chinesischer Arbeiter mit einem viereckigen Bambussieb
6 Bogen in der Minute schöpfen, die auf eine massig heisse Wand gelegt und
an der Sonne fertig getrocknet werden.

Die guten aus Bambus hergestellten Papiere, sowie die Schnelligkeit und
Ueppigkeit, mit der Bambus in allen troj)ischen Ländern wächst, veranlassten Herrn
Th. Boutledge, der Espartogras mit grossem Erfolg in England eingeführt hatte
(s. S. 1219), auch die Verarbeitung des Bambus zu versuchen. Er wollte jedoch nur
junge grüne Stämme benutzen, aus ■ denen man mit schwacher alkalischer Lauge in
ähnlicher Weise wie aus Espartogras Papierstoff gewinnen kann, während aus-
gewachsene Bambusrohre durch ihren Kieselgehalt und grosse Härte die Auf-
lösung erschweren imd zu kostspielig gestalten. Es gelang ihm auch Ende der
70 er Jahre, eine Aktien-Gesellschaft zu gründen, welche auf Jamaica eine Bambus-
pflanzung anlegte und die jungen Pflanzen an Ort und Stelle in Papierstoff ver-
wandelte, der nach England verkauft wurde.

Die Gesellschaft ging aber zu Grunde, das in dem Unternehmen angelegte
Geld wurde verloren, und seitdem ist kein ähnlicher Versuch gemacht worden.

Will man jungen Bambus unverarbeitet versenden, so muss er vorher von
seinem grossen Wassergehalt durch Auspressen möglichst befreit werden. Solcher
gepresste Bambus kostete 1885 in London etwa 8 bis 9 Lstr. die Tonne, also
etwa 16 M. die 100 kg. Dieser Preis zeigt schon, dass Bambus, selbst bei
ermässigtem Preise, gegen Holz und daraus gewonnenen Sulfltstoff nicht auf-
kommen kann.

574. Sorghum-Zuckerrohr. Von den Zucker liefernden Pflanzen hat Sorghum
saccharatum besondere Bedeutung dadurch, dass es in gemässigtem Klima gedeiht und es dessen
Bewohnern möglich macht, ihren Zucker selbst zu erzeugen. In Mittel- und Süd-Europa,
sowie in den meisten Staaten der amerikanischen Union kann es leicht gezogen werden, und in
den letzteren ist es ziemlich heimisch geworden. Viele Farmer pflanzen gerade soviel davon,
als sie brauchen, um für ein oder mehrere Jahre den in ihrem Haushalt nöthigen Sirup daraus
zu gewinnen, andere auch etwas mehr. Sobald die 3 bis 4 m hohen Rohre gereift sind, werden
sie nahe dem Boden alDgeschnitten und in die Sorghum-Mühle gebracht, wo in Pressen der
zuckerhaltige Saft ausgetrieben und durch Abdampfen verdichtet wird.

Mit der Zuckerbereitung hat die Papierfabrikation nichts zu thun, für sie ist nur der
nach dem Auspressen übrige Theil der Pflanze von Interesse, welcher, da er nicht als Viehfutter
zu brauchen ist, weder für den Farmer noch den Müller "Werth hat und nicht selten sehr lästig
wird, da er viel Raum in Anspruch nimmt. Käufer für das ausgepresste Rohr, die bagasse, sind
desshalb sehr willkommen, doch muss man sich hüten, es in feuchtem Zustand anzunehmen.
Soll es zur Papierfabrikation tauglich sein, so muss es, wie Heu, in der Sonne ausgebreitet und
mehrmals gewendet werden, bis es ganz trocken ist. Wenn es von Regen genässt und nicht
bald getrocknet wird, oder auch wenn es ungetrocknet in Haufen liegen bleibt, färbt es sich
dunkel und an manchen Stellen beinahe schwarz wie verfaultes Stroh, und wie dieses verdirbt
es dann auch die guten Theile bei der Fabrikation. Je weisser und trockener das ausgepresste
Sorghumrolir ist, desto besser lässt es sich verarbeiten. Ebenso ist es um so tauglicher, je
stärkerem Druck es in den Pressen ausgesetzt war, nicht nur weil es umsomehr von Saft befreit,
sondern auch, weU die Hülle mehr zerbrochen und das innere Mark mehr gelockert wird.

Das innere Mark, eine weisse, leichte Masse, enthält keinen Faserstoff und sollte womöglich
gänzlich von dem Rohr getrennt werden, ehe man es kocht. Je stärkerer und häufigerer
Behandlung die Pflanze in der Mühle unterworfen wird, desto mehr Mark verliert sie, ehe sie in

198

1Qi2 Ersatzstoffe für Hadern. — Schilfrohr. — Sorghum-Zuckerrohr.

die Papierfabrik gelangt, und wenn man sie dort noch auf einem Strohschneider zerkleinert und
durch eine Keinigungsmaschine gehen lässt, bleibt wenig anderes als die feste Rohrmasse übrig.

Wie andere kieselsäurehaltige Rohrpflanzen wird auch diese mit Aetznatron gekocht,
gewaschen, mit Clilorkalklosung gebleicht und liefert sehr weissen, baumwollartigen Stoff. Der
Verf. hat 1867 bis 1871 in der Public Ledger Papierfabrik bei Elkton in Maryland mehrere hundert
Tonnen Sorghumrohr mit denselben Einrichtungen wie Stroh zu weissem Papier verarbeitet und
gefunden, dass es einer grösseren Menge Aetznatron zum Kochen bedarf, dafür aber auch mehr
und namentlich weichern Stoff als Stroh liefert. In Bedarf an Chemikalien, Faserergebniss und
Güte des Stoffes steht es etwa zwischen Esparto und Stroh, doch hängt dies, wie oben gesagt,
in hohem Grade von dem Zustand ab, in dem es zur Verarbeitung gelangt.

Sorghum-Rohr gedeilit nur in gutem Boden und bei aufmerksamer Pflege, der Land-
besitzer wird es desshalb nicht bauen, solange andere Erzeugnisse mehr Vortheil bieten. Das
ausgequetschte Rohr erfordert noch besondere Behandlung, ehe es verkäuflich ist, hat aber für
den Pa.pierfabrikanten keinen viel höhern "VVertli als Stroh. Seine Verwendung bei der Papier-
fabrikation verdient desshalb geringe Beachtung, wenn es sich darum handelt, zu bestimmen, ob
der Sorghumbau zu empfehlen ist. Das Zuckerergebniss und die Zuckerpreise werden stets für
den Landwirth maassgebend sein. Der Papierfabrikant muss auf das Rohr verzichten, wenn er
es nicht als Abfall kaufen kann.

Es ist auch dann noch fraglich, ob Sorghum oder anderes Zuckerrohr
mit Holz in Wettbewerb treten kann, weil es sich, infolge seines Kieselsäure-
Gehalts, ebensowenig wie andere Rohrpflanzen mit Sulfitlauge aufschliessen lässt.

575. Adansonia. Adansonia- Faser ist die innere Rinde, d. h. der Bast
des Baobab (Adansonia digitata L.) oder Affenbrodbaumes, der zwischen den
Wendekreisen, hauptsächlich in Westafrika, am Senegal und in Abessynien an-
getroffen wird. Die nach Deutschland eingeführte Adansonia wird von der Nieuwe
Afrikanischen Handels Vennotschap meist in der portugiesischen Provinz Angola
(Westküste Afrika) südlich vom Kongo, besonders am Quanzaflusse, gewonnen.

Der Baobab gedeiht sowohl in feuchtem, sumpfigen, als auch in trockenem
Boden, an Flussufern, wie auf Hochebenen. Die Stämme sind nur ausnahms-
weise über 6 m hoch, erreichen aber mitunter bedeutenden Umfang, bis zu
8 m Durchmesser.

Die äussere Haut oder Rinde hat ihrer grossen Härte wegen keinen Werth
und wird weggeworfen. Nach Entfernung der äussern Schicht löst man die innere
Rinde, den Bast, ungefähr ^/o m vom obern Ende des Stammes anfangend, bis
auf etwa 1 m vom Erdboden, jedoch nicht tiefer als etwa 2 cm, und reisst ihn in
Streifen von 1 bis ly, m Länge ab. Die frisch abgeschälten Baststreifen werden
etwa 14 Tage an der Sonne getrocknet und sind dann versandtfähig. Der Baum
leidet durch diese Behandlung nicht, da sich schon nach 2 Jahren eine neue,
etwa 1 cm dicke Schicht der Faser gebildet hat. Man lässt aber den Bäumen
4 Jahre Ruhe, um die Streifen in ursprünglicher Dicke zu erhalten.

Wegen der Festigkeit der Adansonia-Rinde ist die Gewinnung sehr schwer
und nicht lohnend und wird desshalb nur von den armem Eingeborenen betrieben,
obwohl sie Jedem freisteht. Sie kann auch nur in Gegenden mit Nutzen ge-
sammelt werden, wo es direkte Wasserverbindung mit der Küste giebt, weil der
dafür erhältliche Preis den Trag- oder Fuhrlohn nicht zulässt.

Die Handels-Faktoreien sammeln die Faser in kleinen Mengen, bis genug
vorräthig ist. Dann werden Packe von etwa 200 kg unter Druck daraus her-
gestellt, mit eisernen Reifen versehen und gelangen zur Verladung nach Europa.
Die durch Sammeln, Trocknen, Befördern, Einlagern und Pressen entstehenden
Kosten sind so hoch, dass 100 kg davon ab Rotterdam zu Anfang der 90 er Jahre

Sorghum-ZuckeiTohr. Adansonia. Torf. 1643

mit 20 M. bezahlt wurden. Der Preis kann hochgehalten werden, weil (1895)
nur kleine Mengen kommen, und die Nachfrage das Angebot überwiegt.

Bei der Verarbeitung werden die Faserstreifen wie Taue auf einem kräftigen
Lumpensehneider oder mit dem Handbeil in 3 bis 4 cm lange Stücke geschnitten
und unter Anwendung von etwa 3V2 pCt. kaustischer Soda (Aetznatron) etwa
10 Stunden bei 3 bis 3^'2 Atmosphären Druck gekocht. Die Faserstückchen lassen
sich, wenn sie gar gekocht sind, mit Fingerdruck auseinander pressen und in der
Querrichtung auseinander ziehen, die Faserbündel machen dann den Eindruck auf-
einander liegender weitmaschiger Gewebe. Bei Anwendung von etwa 15 proz.
Aetzkalklösung erschienen nach 6 bis 7 stündiger Koehzeit die Stücke vollständig
aufgeweicht, aber die Markstrahlen trennten sich nur schwer von den Fasern, so-
dass der Stoff nach dem Mahlen im Holländer voll kleiner dunkler Punkte war.
Um dieselben zu entfernen, wurde ein zweites Mal mit 20 proz. Aetzkalklösung
gekocht. Die Baststücke wurden hierdurch zwar vollständig aufgelöst, die kleinen
Markstückchen blieben aber immer noch im Stoffe zurück, und weil sie noch dunkler
gefärbt waren als das erste Mal, verunreinigten sie den Stoff mehr als zuvor.

Weitere Versuche, welche namentlich auf ein Zerdrücken der Stückchen
im Kollergang gerichtet waren, worauf das Waschen im Holländer wesentlich
bessere Wirkung hatte, führten etwas näher zum Ziele; doch gelang es nicht, völlig
reinen Stoff herzustellen. Es ist darauf zu achten, dass der Kocher vor Anlassen
des Dampfes genügend Wasser enthält, da durch Berührung mit direktem Dampf
die Faser dunkler wird. Die gekochte Faser darf nicht lange lagern, sondern
muss möglichst schnell verarbeitet werden, weil leicht Gährung eintritt, und der
Stoff dadurch seine Festigkeit verliert.

Der Stoff wäscht sich im Holländer etwas langsam, weil der in der Faser
enthaltene Pflanzenschleim die Wasch trommelüberzüge leicht verstopft; letztere sollten
daher dann und wann durch Draufhalten einer Bürste gereinigt werden. Das Waschen
muss mit reichlichem Wasser erfolgen, und die Holländerwalze soll währenddessen
etwas bürsten. Das Mahlen und Bleichen der Faser vollzieht sich wie bei Jute,
Manillahanf und anderen verwandten Stoffen. Der Faserverlust beträgt je nach
Behandlung etwa 50 bis 60 pCt., d. h. man erhält aus 100 kg 40 bis 50 kg Papier.

Adansonia wird in der Hauptsache zu besonders festen Packpapieren,
Kartons, Schmirgelrohpapieren usw. benutzt und an Festigkeit nur von der Faser
der japanischen Maulbeerstaude übertroffen, soweit Fasern in Betracht kommen, die
in der Papierfabrikation verwendet werden. Papiere mit Zusatz von Adansonia zeigen
nicht mu" grosse Festigkeit, sondern auch einen filzigen Biss, wie man ihn sonst nur
bei japanischen Papieren kennt. Die Fasern weisen unter dem Mikroskop so eigen-
thümliche Merkmale auf, dass sie mit anderen nicht verwechselt werden können.

Zu Sehreib- oder Zeichenpapieren eignet sich die Faser nicht, da die ihr
anhaftenden Theile der äussern Rinde sich in der Fabrikation durch die oben
erwähnten schwarzen Flecken bemerkbar machen, welche bei Packpapieren kaum
auffallen, aber bei feineren Sorten sehr stören.

576. Torf. Die ungeheuren Flächen, welche in Deutschland mit Torfmoor
bedeckt sind, haben schon viele erfinderische Köpfe veranlasst, Verwerthung für
Torf zu suchen. Unter Schaeffers Proben findet sich schon 1765 aus bairischem
Torf hergestelltes Papier (s. Seiten 1049/50). In der Mitte der 80 er Jahre wurden

198*

2044 Ersatzstoffe für Hadern. — Schilfrohr. — Sorghum-Zuckerrohr.

mehrere deutsche Patente für EinrichtuBgen ertheilt, mit denen das im Torf enthaltene
Riedgras, welches die besten Fasern hat, von dem weichen Moos und dem
bröckeligen Müll getrennt werden soll. Es wurden auch Anlagen zur Erzeugung
von Packpapier und Pappen aus diesen Stoffen errichtet, doch scheinen dieselben
nicht mit Erfolg gearbeitet zu haben, da es allmälig wieder still davon geworden
ist und Torfpapiere und -Pappen auf dem Markt nicht mehr vorkommen.

In England hat sich 1895 eine Aktien-Gesellschaft mit 225 000 Lstr.
Aktienkapital gebildet, The Moss Litter and Peat Industries Limited, welche neben
anderen Erzeugnissen auch Papierstoff aus Torf herzustellen beabsichtigte. Die
Gründer wollten ein Verfahren zum Bleichen der Torffasern herausgefunden haben.
Die Gesellschaft hatte 1757 acres Torf fand und 43 Patente in verschiedenen Ländern
übernommen, löste sich aber 1896 wieder auf.

Wenn auch der im Felde liegende Torf nichts kostet, so verursacht doch
das Stechen, Trocknen und die Beförderung nach der Verarbeitungs- Anlage erhebliche
Kosten, und auch dann muss erst durch Betrieb kostspieliger Einrichtungen die
Papierfaser daraus gewonnen werden. Da die Menge dieser Fasern im Ver-
hältniss zu den bewegten Torfmengen nicht gross ist, so werden sie durch all
diese Gewinnungsarbeiten ziemlich theuer, falls sich Müll und Moos nicht gut
verwerthen lassen und die Kosten decken.

Die so mühsam gewonnenen Fasern haben die dunkle Farbe des Torfes
und eignen sich schon desshalb nur zu geringen Papieren und Pappen. Ausserdem
haben sie keine erhebliche Festigkeit, bilden also einen Rohstoff, der im Vergleich
mit anderen nur geringen Werth hat. Bei einem der ausgeführten Verfahren
wurde dem auf Kollergang und im Holländer zermahlenen Riedgras das abgetrennte
Torfmoos als Füllstoff zugesetzt. Durch diesen Zusatz wurde jedoch das Papier
schwammig weich und eignete sich nicht mehr zu Verpackungszwecken. Der Stoff
eignet sich besser für solche Pappen, von denen keine grosse Faserfestigkeit verlangt
wird, darf aber dann auch nicht mehr kosten als Stroh, Holzschliff und altes
Papier, mit denen er in Wettbewerb treten muss.

Es ist möglich, dass durch theilweise Zutheilung von Torffasern^zu anderen
Stoffen Papiere geschaffen werden, die durch Eigenart und besondere Eigenschaften
Absatz erlangen. Sieht man jedoch von dieser ungewissen Möglichkeit ab, so
erscheint es nicht wahrscheinlich, dass Torf die jetzt zur Massen-Erzeugung dienenden
Rohstoffe ersetzen kann.

577. Kartoffelpülpe und andere Rohstoffe. In Brennereien und Stärke-
fabriken ergeben sich häufig solche Mengen von Pulpe, d. h. von Rückständen der
Kartoffel, denen das Stärkemehl entzogen ist, dass sie als Viehfutter keine völlige
Verwendung finden. In den meisten Fällen ist das Fleisch der Kartoffel mit
Schaalen vermischt und wird ohne weitere Trennung verarbeitet, da die geringen
Papiere, denen die Pulpe zugetheilt wird, keinen grossen Kostenaufwand ertragen
können. Da die Pulpe keine verfilzungsfähigen Fasern enthält, so kann sie allein
kein Papier liefern, sondern nur in Gewirre aus Fasern anderer Stoffe eingelagert
werden, ist also als Füllstoff anzusehen. Als solcher kann sie manchen Sorten in
Mengen von 25 bis 75 pCt. beigemischt werden. Anderen Füllstoffen gegenüber
hat sie den Nachtheil, dass sie die Entwässerung des Stoffes auf dem Sieb der
Papiermaschine erschwert, und dass das daraus angefertigte Papier langsam getrocknet

Torf. Kartoffelpülpe und andere Rohstoffe.

1645

Fig. 1647.

werden muss. Aucli das Glätten, ohne welches das Papier sehr unansehnlich ist,
macht grosse Schwierigkeiten, ist aber unvermeidlich, da es demselben erst eine
eigene Art von Zähigkeit verleiht.

Das granitartige Aussehen solcher Papiere macht es für viele Zwecke un-
geeignet, weil das darauf Geschriebene schwer lesbar wird.

In der amtlichen Versuchs-Anstalt zu Charlottenburg wurde, wie der Vor-
steher W. Herzberg in Nr. 71 der Papier -Zeitung von 1892 mittheilte, ein
zum Theil aus Pulpe hergestelltes Papier untersucht. Es war Packpapier, welches
durch die Rinden bestandtheile der Kartoffel schönes, granitähnliches Aussehen
erhalten hatte, und bestand zum grössten Theil aus Holzzellstoff unter Zusatz von
Pulpe und etwas Kaolin. Der Gehalt an Pulpe betrug
nach Abschätzung des mikroskopischen Bildes etwa
30 bis 40 pCt. Die Festigkeit des Papiers war sehr
gering, da die mittlere Eeisslänge nur 2,03 km,
die mittlere Bruchdehnung nur 1,1 pCt. und der
Widerstand gegen Zerknittern und Reiben mit
» mittelmässig « beurtheilt war.

Das mikroskopische Bild eines mit Kartoffel-
zellgewebe versetzten Papiers ist sehr eigenartig.
Die Kolonieen vielseitiger Zellen aus dem Kartoffel-
fleisch heben sich aus dem Bilde leicht erkennbar
ab, besonders diejenigen, welche aus der Schale
stammen und daher sehr dickwandig und in Jod-
Jodkaliumlösung bräunlich gefärbt erscheinen. Die
aus dem Innern der Kartoffeln stammenden Zellen, die
Träger der Stärke, unterscheiden sich von den äusseren
durch wesentlich dünnere und farblose Zellwände. Fig. 1647 zeigt ein mikroskopisches
Bild der in der Präparirflüssigkeit schwimmenden Theile des besprochenen Papiers.

Der Verf. wurde Ende der 80 er Jahre um Rath zur Errichtung einer
Fabrik, welche Pappen aus Pulpe erzeugen sollte, angegangen, konnte aber nur
abmahnen. Die Fabrik wurde dennoch gebaut, aber deren Einrichtung schon 1890
öffentlich zum Verkauf ausgeboten. Die Pappe, mit deren Herstellung man sich
mehrere Jahre abgequält hatte, war brüchig, ohne Festigkeit, konnte wahrscheinlich
schwer Absatz finden und die Kosten der Erzeugung nicht decken, noch weniger
einen Nutzen oder Gegenwerth für die Pulpe liefern.

Lumpen und andere Rohstoffe machen nur etwa 20 pCt. des Herstellungs-
preises von Papier oder Pappe aus, während sich die Kosten der Erhaltung und
Verzinsung der Anlage, Arbeitslöhne, Bleiche, Leim, Farbe usw. auf etwa 80 pCt.
belaufen. Ein Rohstoff, wenn er auch garnichts kostet, kann desshalb doch noch
zu theuer sein, wenn sich daraus kein gutes Papier herstellen lässt.

Letztere Erfahrung gilt für viele von Unkundigen empfohlene Rohstoffe.
Die Natur bietet in beinahe allen Pflanzen Fasern, aus denen man Papier machen
kann. Nur wenig Pflanzen lassen sich aber zu allen Zeiten billig in solchen
Mengen beschaffen, liefern genügende Ausbeute und ergeben so weisses festes
Papier, dass sie mit den längst bekannten in Wettbewerb treten können.

a = Kartoffelzellgewebe,
b = Rolzzellstofffasern.

FÜNFTES KAPITEL.

FABRIICATION BESONDERER ARTEN VON PAPIER UND PAPPEN.

THEIL I.

WERTHZEICHEN-P APIER.

fc>

578. Papiergeld. Papier, welches als Geld iu Umlauf ist, muss stark
und zähe genug sein, um bei der vielfachen, manchmal sehr rauhen Hantierung
nicht rasch zu Grunde zu gehen. Es muss auch sehr gleichmässig gefilzt, rein
und klar sein, um die Wasserzeichen und die aufgedruckte Schrift deutlich
erscheinen zu lassen.

Die Gestalt des Wasserzeichens verzieht sich etwas bei dem auf der Ma-
schine gemachten Papiere, weil es während des Trocknens nur längsweise, aber
nicht quer herüber gespannt ist und desshalb in einer Richtung mehr eingeht als
in der andern. Die Verziehung hat jedoch bei gleichmässiger Fabrikation nichts
zu bedeuten, da sie stets dieselbe sein wird. Handpapier ist frei von diesem Fehler
und diente bis 1878 in Europa ausschliesslich zu Papiergeld. Die Xoten der
Bank von England z. B. werden auch jetzt (1896) noch aus besten weissen leinenen
Hadern in einer Fabrik in Hampshire in Bogen angefertigt, welche in zwei Theile
zerschnitten werden müssen. Infolgedessen haben sie stets drei rauhe Ränder
und einen glatten.

Handpapier kann mit verhältnissmässig billigen und einfachen Einrichtungen
hergestellt werden, und es ist desshalb nicht unmöglich, es im Geheimen zu
fabriziren. Falsche englische Banknoten sind schon von solcher Ausführung in
den Verkehr gekommen, dass sie nicht nur vom Publikum, sondern auch von Sach-
verständigen für echt gehalten wurden. Die Noten der Bank von England werden,
wenn sie an die Bank zurückgelangen, nicht wieder ausgegeben, sondern durch
neue ersetzt. Die englischen Banknoten sind desshalb meist sehr rein und lassen
Wasserzeichen und Druck deutlich erkennen, während die Noten anderer Staaten
häufig in Umlauf bleiben, bis sie schmutzig und abgenutzt sind.

Seitdem überdies die feinsten Kupferstiche mit Hilfe der Photographie
wiedergegeben werden können, ist es immer schwieriger geworden, Fälschungen
zu verhindern.

Papiergeld. Papier mit lokalisirten Fasern. 1647

579. Papier mit lokalisirten Fasern. Die Regierung der Vereinigten
Staaten von Amerika hat 1868/9 unter vielen vorgeschlagenen Verfahren das von
dem Papierfabrikanten James M. Willcox patentirte gewählt und Hess danach
bis Ende der 80 er Jahre sämmtliches Papier für ihre Werthzeichen , d. s. Bonds
und Kassenscheine, fabriziren. Die den Herren J. M. Willcox & Sons gehörige
Fabrik Glen mills bei West Chester in Pennsylvania war dafür eingerichtet. Die
besten leinenen, zum Theil von Europa eingeführten Hadern dienten als Rohstoif,
sie wurden »lang« gemahlen, auf einer Maschine von 02 Zoll Metall tuchbreite
gefilzt und langsam getrocknet. Dem Ganzzeug wurden vor dem Ablassen im
Holländer kurze Stückchen feiner rother Fasern zugemischt, und es wurde auf das
Metalltuch geleitet, ohne durch einen Knotenfang zu gehen, welcher die Fäden
zurückhalten könnte. Durch enge über dem Metalltuch angebrachte Röhrchen
fiel ein Regen kurzer blauer mit blauem Stoif gemischter Fasern streifenweise auf
die obere Seite des sich bildenden Papiers und wurde darin tief genug gebettet,
um nicht mehr abzufallen, aber doch nicht zu tief, um nicht mehr deutlich her-
vorzutreten.

Das so hergestellte Papiergeld zeigt daher rothe, durch seine ganze Masse
vertheilte Fasern und an einer ganz bestimmten Stelle der Vorderseite einen Streifen,
der aussieht, als ob er aus unregelmässigen blauen Federstrichen bestände. Das
ungeübteste Auge kann auf den ersten Blick die An- oder Abwesenheit der
lokalisirten Fasern bemerken, die in einem an bestimmter Stelle über eine Seite
laufenden blauen Streifen unregelmässig durcheinander liegen.

Der ungebildete Mann aus dem Volke kann sich überzeugen, ob die blauen
Fasern nur aufgedruckt oder kör23erlich eingebettet sind, wenn er eine derselben
mit einer Stecknadel oder anderem spitzen Instrument auszuheben sucht. Aus
echten Seheinen wird er ohne Schwierigkeit eine der lokalisirten Fasern entfernen.
Papier dieser Art lässt sich auf der Papiermaschine rasch in grosser Menge er-
zeugen und kann mit Wasserzeichen, kunstvollem Druck usw. versehen werden.
Tüchtigen Papiertechnikern ist es zwar gelungen, einzelne geschöpfte Blätter mit
Streifen eingebetteter Fasern zu versehen, aber Fälschern stehen, wenn sie auch
Büttenpapier herstellen können, weder solche Techniker noch deren Hilfsmittel
zur Verfügung. Die Anfertigung auf der Papiermaschine erscheint für Fälscher
ganz ausgeschlossen, da dieselbe viele Hilfskräfte und kostspielige Anlagen erfordert,
und sie bietet gerade dadurch grössere Sicherheit als die von Büttenpapier irgend
welcher Art. Damit die Fälscher verhindert werden, das Papier zu stehlen, muss
dessen Fabrikation sorgfältig überwacht werden, und dies geschah in der Willcox' sehen
Fabrik Glen Falls durch 12 Regierungsbeamte, welche die Fabrik Tag und
Nacht bewachten, die angefertigten Bogen zählten und versandten. Der Besitzer
der Fabrik und Erfinder des Papiers mit lokalisirten Fasern James M. Willcox
gab 1890 die Fabrikation von Papier auf und starb im Oktober 1895.

Nachdem Papiergeld dieser Art 5 Jahre lang in Gebrauch gewesen war, sagte Senator
Boutwell, der dasselbe als früherer Finanzminister der Ver. Staaten eingefülirt hatte, am 10. Juni
1874 vor der Kongress-Kommission für Banken und Papiergeld aus, dass noch keine Fälschung
einer Note von 1 oder mehr Dollar versucht worden sei. Nur zwei Fälschungen der kleinen
(nach dem Secessionskriege ausgegebenen) 10 und 50 Cents-Noten seien vorgekommen. Auf
diesen waren die lokalisirten Fasern durch lithographisch aufgedruckte Striche dargestellt, die
sich aber bei so kleinen und anscheinend infolge langen Umlaufs schmutzigen Scheinen der
genauen Beobachtung umsomehr entzogen, als dieselben von den Kupferstechern, die ihre Kunst

1648 Fabrikation besonderer Ai-ten von Papier und Pappen. — ^Yerthzeicllen-Papier.

zeigen wollten, zu voll bedruckt waren. Herr Boutweli sprach sich dahin aus, dass die lokalisirten
Fasern die beste und melir Sicherheit gegen Fälschung böten als Aufdruck und Wasserzeichen,
und dass man desshalb die Seite des Papiers beinahe unbedruckt lassen solle, auf welcher die-
selben liegen, damit sie auch bei abgenutzten Scheinen deutlich in die Augen fallen. Wasser-
zeichen böten keine erhebliche Sicherheit, weil nur die Dicke des Papiers an den hell erscheinenden
Stellen vermindert sei, welches auch bei starker Abnutzung entlang den Rändern des Wasser-
zeichens leicht breche.

Da in den Ver. Staaten, welche früher als Hauptsitz der Fälscher gelten konnten, seit
vielen Jaliren keine erfolgreichen Fälschungen des Papiergelds vorgekommen waren, liielt man
letzteres sogar für zuverlässiger als Hartgeld, bei welchem häufiger falsche Stücke in Umlauf
waren. Die Regierung des Deutschen Reichs trat desshalb 1876/7 mit dem Verfasser dieses
Buches in Verhandlung, welcher von Herrn Willcox damit betraut war, das Verfahren der Her-
stellung seines Papiers in Europa einzufüliren. Nachdem der Reichskommissar der Weltausstellung
zu Philadelphia Geh. Reg.-Rath Prof. Reuleaux dasselbe in Amerika eingehend geprüft hatte,
wurde 1877 auf Befehl des Reichskanzlers Fürsten Bismarck von dem Direktor der damaligen
Preussischen, jetzt Reichsdruckerei Geh. Ober Reg.-Rath Busse mit dem Verf. ein Kaufvertrag
abgesclüossen. Auf Grund desselben wurden die zur Herstellung von Papier mit lokalisirten
Fasern nöthigen Einrichtungen in der Papier-Fabrik der Herren Gebrüder Ebart in Spechthausen
bei Eberswalde aufgestellt und 1878 in Betrieb gesetzt. Bei Verwendung des so fabrizirten
Papiers zu Reichskassenscheinen wurde die Walimehmung gemacht, dass sich das Papier ebenso
gut und fein bedrucken Hess, als wenn keine lokalisirten Fasern darin wären, dass man also aUe
Künste der Kupferstecher zu weiterer Siclierheit anwenden könne. Bei den Reichskassenschemen
von 5, 20 und 50 M. sind die blauen Stoffstreifen, welche die lokalisirten Fasern enthalten, an
unbedruckter Stelle der Rückseite so angebracht, dass sie deutlich hervortreten.

Nachdem das deutsche Papiergeld in den lokalisirten Fasern, gegenüber den versuchten
Fälschungen, vortrefflichen Schutz gefimden hatte, entschloss sich auch die Reichsbank, dasselbe
zu Uiren Noten von 100 und mehr Mark zu verwenden, sodass es seitdem zu allem Reichs-
papiergeld dient.

Ende der 80er Jahre gelang es der Firma Z. & W. M. Crane in Dalton in Massachussetts
Yom Kongress der Ver. Staaten den Auftrag zur Anfertigung des zu Papiergeld erforderlichen
Papiers nach einem ihr jiatentlrten Verfahren zu erhalten. Dieses neue Papier hatte quer durch
jede Note laufende Fäden, nutzte sich an den Stellen, wo die Fäden lagen, rasch ab, brach dort
durch und wurde auch mit Erfolg nachgemacht. Der Kongress bescliloss desshalb, dass das
Papier v^ieder mit den bewährten lokalisirten Fasern versehen werden solle, aber die Firma
Crane erhielt den Auftrag, es zu liefern.

Der seitdem gestorbene Erfinder Willcox hatte den Gedanken gefasst, dass aUe Regierungen
sein Papier anwenden sollten, damit sie gleiches Interesse daran hätten, dessen Anfertigung
durch Unbefugte, Verkauf usw. zu hindern. Verf. bot desshalb das Verfaliren in seinem Auftrag
.den meisten europäischen Regierungen an, brachte es aber zu keinem weitem Abschluss.

Da jedes menschliche Erzeugniss möglicherweise von anderen Menschen auch hergestellt
werden kann, so darf man keine absolute Sicherheit erwarten, sondern nur solchen Schutz, wie
ihn Papier mit lokalisirten Fasern nach bisheriger (1896) Erfahrung bietet. Zahlreiche Patente
sind auf Papier mit eingearbeiteten Fäden u. dergl. ertheüt, doch hat kein Verfaliren dieselbe
ausgedehnte Anwendung wie das WUlcoxsche gefunden und sich auf beiden Seiten des Ozeans
so andauernd bewährt.

580. Werth- und Sicherheitspapiere. Neben den als Geld in Umlauf
befindliclien Staats- und Banknoten giebt es viele Anleihe-Papiere von Staaten,
Gemeinden und Gesellscliaften, Aktien, Obligationen usw., die bedeutende Werthe
darstellen imd desshalb nicht nur möglichst gut gearbeitet, sondern auch gegen
Fälschung gesichert sein sollten. Fälschungen sind zwar bisher überwiegend auf
Papiergeld gerichtet, weil sich dies leichter ausgeben lässt als grössere Schuldver-
schreibungen, könnten aber bei anderen Werthpapieren häufiger werden, wenn sich
Papiergeld allzu schwer nachbilden lässt, während Werthpapiere dm-eh ihre alltägliche
Beschaffenheit hierzu ermuntern. Dies gilt besonders für Zinsabschnitte (Kupons)
die häufig im Geschäfts- und Kleinverkehr als Geld umlaufen imd meistens keiner
eingehenden Prüfung unterzogen werden. In den Vereinigten Staaten von Amerika,
welche durch ilire Ausdehnung und geringe Polizei -Aufsicht Fälschern die beste

Papier mit lokalisii-ten Fasern. W'erth- und Sicherheitspapiere. i 649

Unterkunft bieten, erkannte man dies schon vor vielen Jahren und druckte desshalb
die Schuldverschreibungen (bonds), und besonders die Zinsabschnitte auf Papier
mit lokalisirten Fasern. Andere Staaten usw. haben dies noch nicht nöthig
befunden, werden aber wohl in Zukunft dazu kommen, da die rasche, massenhafte und
billige Herstellung eigenartiger Papiere auf der Maschine die Beschaifung erleichtert.

Während in Europa nicht nur Papiergeld, sondern auch die meisten Werth-
papiere noch von Hand, wie im zweiten Kapitel beschrieben, hergestellt werden,
fertigten viele amerikanische Fabrikanten solche schon in den 60 er Jahren auf
der Papiermaschine. Ihre Erzeugnisse können nicht nur den Vergleich mit Bütten-
papieren gut aushalten, sondern besitzen auch noch die grössere Gleichmässigkeit
aller Maschinen-Papiere. Nur die kräftigsten Fasern, beste weisse wenig oder
garnicht abgenutzte Leinwand, Abschnitte von Flachsgarnen u. dergl. finden dazu
Verwendung. Sie werden in Drehkesseln oder hölzernen Bottichen mit Kalk ge-
kocht, im Halbzeugholländer gewaschen und mit wenig Chlorkalklösung ohne
Schwefelsäure gebleicht. Jede Schwächung der Fasern wird ängstlich vermieden
und der Ausschuss an andere Fabriken verkauft, damit er nicht ins Papier gelangen
und dessen Festigkeit vermindern kann. Rost wird durch häufiges Streichen der
Walzenschienen mit Bleiweiss möglichst vermieden, und sogar die Kupferauskleidung
der hölzernen Bottiche erhält solchen Anstrich. Von dem Kalk, mit dem die Lumpen
gekocht sind, setzt sich auch soviel an die Schienen usw., dass die Eisentheile Schutz
gegen Rost erhalten. Das Papier wird auf der Maschine, wie Seiten 884 bis 895
beschrieben, thierisch geleimt, in Bogen zerschnitten und auf den Böden getrocknet. Da
das Papier behufs Erhaltung der mit Sieb walzen eingedrückten Wasserzeichen nicht in
Kalandern geglättet, d. h. zerdrückt werden darf, so legt man die Bogen so zwischen feine
Pappdeckel, dass sie einzeln mit diesen abwechseln, und setzt die Packe ziemlich lange
dem Druck einer starken Presse aus. Durch Auswechseln der Bogen und Deckel der
verschiedenen Packe wird die Wirkung erhöht und gleichmässiger matter Glanz
dead finish erzielt, welcher beliebter ist, als der scheinende der Kalander.

Eine in den letzten Jahrzehnten aufgekommene Art von Fälschungen besteht
darin, dass die auf Anweisungen und Kreditbriefen eingeschriebenen Zahlen geschickt
ausgelöscht und durch höhere Summen ersetzt werden. Der Betrüger
beschaffte sich beispielsweise eine Anweisung chech eines Bankhauses in Höhe
von zweihundert Dollars und veränderte die Zahlen in zweitausend. Man
glaubte Fälschungen solcher Art dadurch unmöglich zu machen, dass man
die Zahl von Dollar, Pfund, Mark mit Hilfe eines kunstvoll gebauten
Instruments so ausstanzte, dass sie als eine Reihe runder Löcher erschien.
Der Glaube an diese Sicherheit wurde Jedoch stark erschüttert, als es einem
unternehmenden Schullehrer gelang, die Löcher mit einer Mischung aus
Reis, Stärke usw. auszufüllen und mit einer abgebrochenen Nadel eine
viel höhere Zahl auszulochen. Die meisten deutschen Banken begnügen sich
jetzt (1896) damit, dem Vordruck der Anweisung etwa beistehende Zahlen-
reihe anzufügen. Der Aussteller schneidet alle Zahlen weg, welche höher
sind als die den angewiesenen Betrag zunächst übersteigende Grenzzahl,
und belässt beispielsweise nur die beiden untersten Zahlen an der Anweisung,
wenn eine unter 1000 liegende Summe bezahlt werden soll. Obwohl diese
Maassnahme keine volle Sicherheit bietet, so genügt dieselbe, um den Verlust

199

500 000

450 000

400 000

350 000

300 000

250 000

200 000

150 000

100 000

50 000

40 000

30 000

20 000

10 000

5 000

4 000

3 000

2 000

1 000

500

1650 Fabrikation besonderer Alten von Papier und Pappen. — Wertbzeichen-Papier. —

Gefärbtes Papier.

grosser Summen zu hindern und es Fälschern zu verleiden, ihre mühsame Kunst
an solchen Anweisungen zu üben.

Beinahe jede Tinte lässt sich aus Papier durch Behandlung mit Säuren
wie Salzsäure, Oxalsäure, Chlor -Verbindungen wie Javelle -Wasser und Alkalien
oder durch Radiren entfernen. Man muss bei Anwendung chemischer
Mittel vermeiden, soviel aufzutuj^fen, dass sie sich über die zu entfernenden
Buchstaben hinaus verbreiten. Dies gelingt am besten, wenn man mit
einer weichen spitzigen Goldfeder unter Zuhilfenahme eines Vergrösserungs-
Glases zuerst mit Aetzkali, dann mit Säure einen kleinen Flecken macht,
diesen wieder ablöscht und so fortfährt, bis die Schrift verschwunden ist.

Radirte Stellen lassen sich meist schon im durchfallenden Licht erkennen,
nehmen aber bei Behandlung mit Joddämpfen gelbbraune oder braunviolette,
jedenfalls dunklere Färbung an als die nicht radirten. Feucht gewesene Stellen,
z. B. solche, wo Schriftzüge mit Lösungen entfernt wurden, nehmen in solchen
Joddämpfen veilchenblaue Färbung an, während die übrigen Theile nur gelblich bis
bräunlich werden.

Zahlreiche Patente sind auf Zutheilung von Pflanzenfarben und Chemikalien
zum Papierstoff ertheilt, welche durch Einwirkung von sauren oder alkalischen
Lösungen auffällige Aendernng ihrer Farbe erleiden. Ob aber damit jede Ver-
änderung der Schrift dm'ch Chemikalien verhindert wird, erscheint zweifelhaft, weil
man die in Leimung und Farbe des Papiers bewirkten Veränderungen durch Nacli-
leimen und Färben wieder auf den frühern Zustand bringen kann.

Um Radiren zu erschweren, giebt man der Oberfläche des Papiers mittels
gestochener AValzen eine gerippte Oberfläche, auf der sich jede versuchte Radirung,
abgesehen von der Veränderung der Farbe, durch Veränderung der Rippen be-
merkbar macht. Es ist jedoch möglich, dass geschickte Fälscher auch solche
Rippung wieder herstellen.

THEIL IT.

GEFÄRBTES PAPIER.

581. Färben von fertigem Papier an der Oberfläche. Das Färben
der Oberfläche hat dem Färben in der Masse gegenüber (s. Seiten 410 bis 467)
den Vortheil, dass es weniger Farbe kostet und dass man besser den gewünschten
Ton treffen und beliebig kleine Mengen färben kann, da man fertiges Papier
dabei benutzt. Das Färben in der Masse erfordert dagegen keinerlei besondere
Arbeit oder Hantirung des Papiers, da es im Holländer ausgeführt wird. Bei
der Durchführung der farbigen Papiermasse durch Rohre, Rinnen, Bütten und über
die Papiermaschine werden alle diese Theile gefärbt und müssen, wenn man wieder
weisse oder andersfarbige Sorten anfertigen will, sorgfältig ausgewaschen werden,
wodurch viel Zeit- und Stoff- Verlust entsteht. Sehr dunkle Färbungen lassen
sich im Holländer schwer herstellen, weil iirfolge der grossen Verdünnung sehr
viel Farbe dazu nöthig ist.

Werth- und Sicherheitspapiere. Färben von fertigem Papier an der Oberfläche.

1651

Es hängt von den Mengen, die in einer Farbe herzustellen sind, von der
Dicke der Papiere und Pappen, vom Farbton und anderen Umständen ab, ob das
Färben der Masse oder der Oberflächen vortheilhafter ist.

Zum Färben dünner Papiere dient ein Verfahren, welches der Firma P. Piette
in Pilsen unter Nr. 31593 vom 14. September 1884 an patentirt wurde. Die
zur Ausführung erforderliche in Figg. 1648/49 dargestellte Einrichtung ist in der
Patentschrift f olgendermaassen beschrieben :

Auf eine Walze A wird die zu färbende Papierrolle aufgesteckt; von hier wird das
Papier über eine Spann walze B und unterhalb einer "Walze G geführt, welch letztere in der
Wanne D, die das Farbenbad enthält, rotirt. Nacli dem Verlassen des Farbenbades läuft das
Papier über die mit Ivautschuk bekleidete Spannwalze ^ und die Führungswalze F zwischen
Presswalzen G und H. Um die an der Oberfläche des Papiers überschüssige Farbe vor dem
Uebertritt zu den bekannten Trockencylindern in der Richtung gegen ,7 zu entfernen, ist die
Eini-ichtung getroffen, dass man das Papier zwischen den Walzen G und H über ein auf Spann-
und Fülirungswalzen KL M N F G gespanntes Filztucli X führt, auf welches die Presswalze iJ,
deren Pressung durch eine in bekannter Art gebaute Druckschraube Y geregelt wird, das
bei P durchlaufende Papier niederdrückt und die überschüssige Farbe auspresst.

Fig. 1649.

Die hier ausgepresste überschüssige Farbe fUesst von der Walze G in einen unterhalb
derselben befindlichen Behälter E, sammelt sich hier an und wird neuerdings in Verwendung
genommen. Da aber diese sich hier ansammelnde Farbenflüssigkeit in den meisten Fällen nicht
so intensiv wie das ursprüngliche Farbenbad ist, so wird dieselbe nicht unmittelbar in die Farben wanne
D, sondern durch ein sich seitlich an den Behälter B anschliessendes Rohr S zu einem Sammel-
bottich T geführt, wo sie sich mit aus dem Farbenbotticli zufliessender, frischer Farbe mengt,
um erst dann durch ein Verbindungsrohr in die Wanne D zu gelangen.

Die in dem Farbenbad der Wanne D rotirende Walze C, welche von dem fortlaufenden
Papier mitgenommen und in Umdrehung versetzt wird, ist beiderseits in Hebelarmen a drehbar
gelagert, welche Hebelarme mit den sich an dieselben schliessenden Hebelarmen c in den Stütz-
punkten b oscilliren; mit dieser Einrichtung ist es möglicli, durch Niederdrücken des Hebelarms
c, welcher ein Heben des Armes im Gefolge hat, behufs bequemen Einführens des Papiers die
Walze 0 nöthigenfalls ganz aus dem Farbenbade herauszuheben.

Um eine zur richtigen Arbeit der Vorrichtung nothwendige gleichbleibende Höhe der
Farbflüssigkeit in der Wanne D und einen entsprechend geregelten Zufluss frischer Farbe aus
dem Farbenbotticli zu erhalten, wird ein Schwimmer in Anwendung gebracht, der aus einer auf
der Flüssigkeit im Samnielbottich T, welcher in Fig. 1 649 in grösserem Maassstab dargestellt ist,
schwimmenden Scheibe d besteht, die in der Mitte eine Stange e trägt. Letztere reicht in das mit
dem Farbenbottich verbundene Farbenzuflussrohr /■, wird innerhalb desselben in Kreuzrahmen g
senkrecht geführt und trägt an ihrem Ende eine Kautschukscheibe h von geringerem Durchmesser
als der Querschnitt des Rohres /'. Diese Sclieibe h dichtet eben dann den im Innern des' Rohres /'
befindlichen Ring i ab, wenn der Flüssigkeitsstand im Sammelbottich T normal ist. Sinkt aber
die Flüssigkeit, so sinkt auch der Schwimmer, die Scheibe h dichtet den Ring i nicht mehr ab
wie in Fig. 1649, und zwischen beiden fliesst frische Farbe solange ringsum nach, bis die normale
Flüssigkeitshöhe wieder hergestellt, also h gegen i abgedichtet ist.

199*

1652

Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Gefärbtes Papier.

Nach dem deutschen Patent No. 86 039 von E. Mahn in Dresden wird
das Papier beim Färben mit einer Einrichtung von der in Fig. 1648 dargestellten
Art, auf der Strecke, welche es von Walze C bis Walze G zurücklegt, von einem
mitlaufenden endlosen Metalltuch getragen. Die durch Tränken in der Farblösung
des Trogs D nass und schwach gewordene Papierbahn soll durch die Siebunterlage
gegen Zerreissen geschützt werden.

Eine andere Färbung der Oberfläche besteht darin, dass mit Leim oder
anderm Klebstoff gemischte Farbe mit Bürsten auf dem Papier verrieben und dieses
auf Hänge-Einrichtungen von der auf Seiten 901 bis 12 beschriebenen Art wieder
getrocknet wird. Solches Auftragen von Farbschichten ist jedoch Gegenstand
eines besonderen Zweigs der Papier -Verarbeitung, nämlich der Buntpapier-Fabrikation.

582. Färben der Oberfläche von Papier und Pappe während der
Herstellung. Das Färben fertigen Papiers, wie im vorhergehenden Abschnitt
beschrieben, geschieht durch Abrollen, Färben, Trocknen und Wieder -Aufrollen,
erfordert also erhebliche Einrichtung, Arbeit und Kraft. Um all dies zu sparen,
haben mehrere Erfinder Einrichtungen erdacht, mit welchen man die auf dem Sieb
entstandene noch nasse Papierbahn so färben kann, dass es mit einer farbigen
Seite von der Maschine abgenommen wird. Hierdurch werden die im vorigen Ab-
schnitt erwähnten Vortheile des Färbens der Oberfläche ohne erhebliche Kosten erzielt.

Das Verfahren von Antonio Diana fu Luigi, Papierfabrikant in Lesa am
Lago maggiore, Italien, wird seit vielen Jahren in verschiedenen Ländern, in
Deutschland u. a. von der Patentpapierfabrik zu Peuig in Sachsen, ausgeführt. Das
damit angefertigte einseitig gefärbte Papier wird als »Diana-Papier« bezeichnet.
In der deutschen Patentschrift Nr. 47 590 ist es folgendermaassen beschrieben:

y|fateK_^

10

M .

20

3i 35

3?

m

Fiff. 1650.

-.Q'i-

Bei der in Fig-. 1650 dargestellten Maschine ist M das endlose Metallsieb, angetrieben
von Walze H der Gautschpresse HG. B ist die sogenannte Brustwalze, bei welcher das
Sieb eine seitliche Schüttelung und den Stoffauf lauf j;I empfängt. Walzen J bis 4i sind Abtropf-
und Leitwalzen, 45 ist die Lenkwalze, 46 und 47 sind ebenfalls Leitwalzen, 48 und 49 bedeuten
Siebspannwalzen, 50 ist eine Leitwalze des Nassfilzes F der ersten Feuchtpresse, auf welchen
das Papier von der Walze H übergeht und als geformtes, genügend entwässertes Blatt weiter-
getragen wird. Das Stotfbecken G^ bei der Brustwalze B empfängt wie gewölmlich den Zulauf
des flüssigen Papierstoffes p^, welcher, durch Schaumbleche oder Register r' r^ r^ seitlich geleitet,
von DeckeMemeu d d Sin Rollen ^ ^ in der Pfeilrichtung des Obersiebes auf letzterem über
Abtropfwalzen 2 bis 34 und folgenden Leitwalzen zu den Saugkästen 8^ S^ S^ gelangt, durch
welche der feuchte Stoff in bekannter Weise weiter entwässert wird.

Färben von fertigem Papier an der Oberfläche.
Färben der Oberfläche von Papier und Pappe während der Herstellung.

1653

Nun aber gilt es, dem bereits genügend abgetropften ersten Stoff p''- einen zweiten p^
auflaufen zu lassen, beide entsprechend zu vereinigen und p^ genügend zu entwässern, um
sodann einen dritten p^, gegebenenfalls einen vierten p* u.s.w. in ähnlicher Weise zum Auflauf
zu bringen. Solches geschieht durch entsprechend angebrachte Kanäle G^ G^ C* . . . C-^, welche,
je nach Bedürfniss verstellbar, direkt über bezw. zwischen den Saugkästen quer über die ganze
Maschine geführt werden. Der letztere Fall ist beispielsweise in der Zeichnung zur Darstellung
gebracht. Hier erscheinen die Kanäle C^ C im Querschnitt und lassen ihre Papierstoffe p^ und p^
ablaufen durch Längsschlitze a a in den Seitenwänden w w. Zum Austritt auf die Maschine
gelangen hierbei die Stoffe p^ p^ . . . p^ nach Durchfluss unter den Registern r^ r^ . . . r-^, welche

mittels Registerschrauben s^ s^ . . . s^ zu beiden Seiten der Maschine
für Bemessung der Stoffmasse genau eingestellt werden können.
Der beispielsweise unter Register r^ ausfliessende dünnflüssige
Stoff p^ vereinigt sich schon durch seinen hohen Wassergehalt
leicht mit dem bereits auf dem Sieb laufenden Stoff' ^'; beide Stoffe
gelangen, über einander gelagert,
nun über den Saugkasten 6-^, durch
dessen Wirkung das Herstellungs-
wasser von p^ kräftig abgesaugt
wird, indem es hierbei den
Stoff" p''- durchdringen muss, und
beide feuchte Stoffe infolgedessen
mit einander verdichtet. Die
gleiche Erscheinung findet statt
bei späteren Stoffzuläufen.
Dieses Verfahren bezieht sich nicht nur auf Vereinigung von Stoffen mit Stoffen,
sondern auch auf solche zwischen Stoffen und Farben, welch letztere eintönig oder gemustert
zur Auftragung gelangen können; hierzu sind die Register r^ r^ . . . r^ jeweilig entsprechend
ausgeführt.

Die ausgedehnteste Anwendung des Dianaschen Verfahrens erfolgt wohl
derart, dass man vor dem letzten Sauger aus einem Querkanal G Fig. 1650
eine Farblösung, die nach Bedarf mit Stoff gemischt wird, auf die in Bildung
begriffene Papierbahn fliessen lässt.

Fiff. 1651.

Fig. 1652.

Fig. 1650.

Nach dem amerikanischen Patent 486629 von William N. Cornell in
Brownsvüle, New York (Papier-Zeitung Nr. 26 von 1893), wird das Papier während
seiner Entstehung in dem Augenblick gefärbt, wo es über die Gautschwalze geht.

Nach der Beschreibung hat es an dieser Stelle gerade genügende Feuchtigkeit, dass die
Farbe das Papier leicht durchdringt, und dass, wenn mehrere Farben nebeneinander aufgetragen
werden, dieselben an den Berührungslinien sich in einem gewissen Grade vermischen und
hübsche Farbentöne hervorbringen.

Die obere Gautschwalze Ä (Fig. 1651) ist mit einem Füzschlauche a überzogen, dem von
einem daneben liegenden Behälter E beständig Farbe zugeführt wird, und der die empfangene
Farbe auf die unter ihm entlang geführte feuchte Papierbahn überträgt. Der Behälter E, welcher
die Farbe von einem oder mehreren höher liegenden grösseren Behältern durch die Rohre d
empfängt, ist an der der Gautschwalze A zunächst liegenden Seite vielfach durchbrochen und
hier mit einem Streifen e von Schwamm oder dergl. versehen, welcher die Uebertragung der
Farbe auf die Gautschwalze vermittelt. Sollen zugleich mehrere Farben aufgetragen, also

1654

Fabrikation besonderer Äxten von Papier und Pappen. — Gefärbtes Papier.

gestreiftes Papier herg-estellt werden, so ist, wie Fig. 1651 zeigt, der Behälter E durcli Scheide-
wände in melirere Abtheilungen getheilt, deren jeder durch die Rolire d die entsprechende Farbe
zugefiilirt \diä.

Anstatt die Farbe von dem Behälter E auf die Gautschwalze mittels des Schwamm-
streifens e zu übertragen, kann auch (Fig. 1652) eine mit Schwamm oder dergl. überzogene

Fm- 165.3.

g. 1654.

"Walze F die üebertragung der Farbe auf die Gautschwalze vermitteln. Versieht man die
Walze F auf der Oberfläche
mit einem erhabenen Muster, so
wird auch die Papierbahn mit
dem entsprechenden Muster ge-
färbt.

Ob und in welchem Um-
fang das Verfahren ausge-
führt wird, ist dem Verf.
nicht bekannt geworden.

Nach dem deutschen
Patent Nr. 72340 soll das
auf dem Langsieb entstehende
Papier von unten her seine
Färbung erhalten. Zu

diesem Zweck wird zwischen
Saugern und Gautschpresse
eine in Farblösung tauchende
mit Gummi oder Filz be-
kleidete Färbwalze ange-
bracht, welche die aufgenommene Farbe an die untere Seite des Siebes abgiebt.
Die Farbe soll dann durch die Maschen dringen und die untere Papierseite färben.
Bei der Ausführung ergab sich jedoch, dass die Farbe nicht in genügender
Menge durchdrang und das Papier nicht in befriedigender Weise gefärbt wurde.
Das grosse Färbvermögen und die Löslichkeit der Anilinfarben ermöglichen
die verschiedensten Arten des Auftragens derselben. So sah Verfasser schon vor

Färben der Oberfläche von Papier und Pappe während der Herstellung.

1655

vielen Jahreu, dass das über die Papiermaschine laufende dünne Papier an der
Stelle, wo es auf den Trockner ging, von einer Färbwalze auf einer Seite mit Anilin-
farbe versehen wurde.

Das deutsche Patent Nr. 68521 schützt ein Verfahren zum Färben von
Papier und Pappe während seiner Anfertigung, welches vom Erfinder Herrn Franz
Weyland i. F. ßadauthal Papierstoff- imd Pappen-Fabriken, Borsdorff & Mühle
in Bad Harzburg ausgeführt ist. In der Patentschrift wird die Färbung von Pappe
auf der Formatwalze F folgendermaassen erklärt:

Fig. 1653 stellt einen Theil einer Pappenmaschine mit der Färbe -Vorrichtung in der
Seitenansicht dar. Fig. 1654 giebt einen Durchsclmitt und Fig. 1655 eine Seitenansicht der Farbe-
Vorrichtung nebst der Formatwalze in grösserem Maassstabe.

Die Vorrichtung besteht aus einem Farbkasten A, welcher aus einem in passender Lage
anzubringenden Behälter mit der färbenden oder leimenden Flüssigkeit gespeist wird. Der Farb-
kasten ist aas Holz angefertigt, hat aber zu seinem vordem Abschluss ein etwa 10 mm über
die Vorderkante des Bodens hinausstehendes Ledertuch oder einen andern weichen und undurch-
lässigen Stoff a (Fig. 1653). Der Farbkasten steht auf drei auf dem Tisch befestigten Holz-
Unterlagen c und wird auf diesen an die Formatwalze herangeschoben und von derselben abgerückt.
Beides soll selbstthätig geschehen; hierzu dienen je zwei Aus- und Einrücker d und e, sowie
die Hebel / und g. Einrücker d. der zum Heranschieben des Kastens an die Formatwalze dient,
ist an der Formatwalze befestigt, während Ausrücker e seinen Halt an der WeUe der Format-
walze findet. Hebel f ist an dem Ständer h in der aus den Figg. 1654 und 1655 leicht zu
ersehenden "Weise befestigt und bildet einen Winkel, dessen unterer Theil mit einer Nase i ver-
sehen ist, die sich gegen den hintern Theil des Farbkastens legt und diesen, wenn der Einrücker d
auf den obern Theil des Hebels /" wirkt, sanft an die Formatwalze heranschiebt (Fig. 1654). Wenn
das Einrücken nicht erfolgen soll, wird Hebel f nach vorn umgelegt, sodass d über f hinweggehen
kann. Die Ständer h sind unverrückbar auf den Holzunterlagen c befestigt. Zu beiden Seiten
des Hebels f befindet sich je eine auf dem Bolzen des Ständers h laufende dünne Blechscheibe k.

Sobald die vordere Kante des

Fig. 1655.

an dem Farbkasten befindlichen
Leder- oder Tuchstreifens a den
auf der Formatwalze befindlichen
Pappstoff berührt, geht die Färbung
vor sich, indem der Farbstoff mit
einer Fluthwelle die Pappe tränkt
(Fig. 1654). Eine mehr oder weniger
intensive Färbung der Pappe lässt
sich diu'ch ein- oder mehrmaligen
Vorbeigang der Formatwalze an
dem färbenden Kasten erreichen.
Die gleichzeitige Leimung der
Pappe geschieht dadurch, dass
dem Farbstoff' eine entsprechende
Menge leimender Flüssigkeit zu-
gesetzt wird.

Zum Abrücken des Kastens
und somit zum Einstellen der
Färbung dienen die bereits ge-
nannten Ausrücker e und Hebel (?,
sowie die an dem Farbkasten A
befindlichen Stifte l. Das Ab-
rücken tritt in der Weise ein, dass der Ausrücker e den Hebel g hochhebt und letzterer
mittels eines seitlichen Ansatzes den Stift l und somit den Farbkasten sanft zurückschiebt. Der
Zeitpunkt zum Abrücken des Farbkastens, der dann eintritt, wenn die Formatwalze je einen
voUen Umgang bis zu dem Streifen a gemacht hat, lässt sich durch Einstellen des Ausrückers
auf der WeUe regeln.

Der Hebel g wird gegen zu weites Herabfallen durch den Stift j) geschützt. Der Aus-
rücker kann mittels einer in den Figuren nicht sichtbaren Vorrichtung ausser Thätigkeit gesetzt
werden. Um zweiseitige Färbung zu erzielen, wird an beiden Seiten der Pappenmaschine je ein

1656

Fabrikation besonderer Arten Ton Papier und Pappen. — Gefärbtes Papier.

Ständer Z (Fig. 1653) angelDracht, auf -welchen ein zweiter Farbkasten steht. Das an demselben
angebrachte Leder oder Tuch streift die laufende nasse Pajiierbalin und färbt diese auf dem FUz.

Um Papier direkt auf Papiermaschinen zu färben, gegebenenfalls auch zu leimen, bringt
man den vorstehend beschriebenen Farbkasten A in der in Fig. 1654 gezeigten Stellung an
einer Leitwalze, emem Trockencylmder oder einer sonst passenden Stelle der PapiermasdiLne
an. Derselbe wird mit der Hand an die laufende Papierbahn so weit herangeschoben, dass die
Färbung oder Leimung in derselben Art wie bei Pappen, aber ununterbrochen, vor sich geht.
Die Speisung des Farbkastens erfolgt gleichfalls durch einen mit diesem in Verbindung ge-
brachten Farbebehälter mittels Zuleitungsrohres.

Der Erfinder hebt nachstehende VortheUe dieser Färbungsweise hervor:

1) der Papierstoff braucht bei Holzpappen nicht zuvor im Holländer gemahlen zu werden;

2) es wird viel weniger Farbe gebraucht, als bei Färbung im Holländer;

3) die Abwässer der Papier- und Pappenmaschinen bleiben bei einseitigem Färben
vollkommen ungefärbt;

4) die Färbung in verschiedenen bunten Farben kann fast unmittelbar liintereinander ohne
nennenswerthen Stillstand der Maschine erfolgen, da nur eine Auswechslung des Farb-
kastens durch einen andern Kasten erforderlich ist. Man kann binnen 2 — 3 Minuten
von einer Farbe auf eine andere übergehen; somit fällt die lästige und zeitraubende
Reinigung der Papier- und Pappenmascliine, des Holländers und der Stoffzuleitung fort;

5) die Erzeugungskosten stellen sich bedeutend niedriger, als nach dem bisherigen
Färb verfahren.

583. Zweifarbiges oder Doppel-Papier. Auf Seite 861 ist sclion ge-
sagt, dass man auf Maschinen mit 2 Siebcylindern von der dort bescliriebenen

av','//'m.\iWM,!l^

,^JMA'.l'..A'-'.W-^'^M-W'^^^y^.'^^J^.'J^^^.V^,WJ^^^^

Fig. 1656.

Ai't Papier herstellen kann, dessen beide Seiten verschiedene Farbe zeigen. Wenn
die Maschine mit mehr als 2 Siebcylindern versehen ist, hat man nur den ersten
und letzten, welche die äusseren Lagen liefern, mit verschieden gefärbtem Stoff
zu speisen; die zwischenliegenden können beliebigen anderen Stoff verarbeiten (vergl.
Seite 862 imten).

Papier aus zwei verschieden gefärbten Bahnen wird auch seit vielen Jahren
auf Langsieben angefertigt. Verf. sah eine solche Papiermaschine schon 1873 bei
dem Fabrikanten Herrn Orioli in Pontcharra, Frankreich, in Thätigkeit. Als
Beispiel ist in Fig. 1656 ein Aufriss der Siebeinrichtung einer von der Maschinen-
fabrik Golzern i. Sachsen ausgefülarten Bauart gegeben.

Das Gestell trägt ausser dem 14 bis 15 m langen imtern Sieb 1 von
gewöhnlicher Art das obere 2, weiches unter der Walze d zwischen dem dritten
und vierten Sauger auf ersteres trifft und mit ihm zwischen den beiden Gautsch-
walzen h durchgeht. Von der Walze c bis d hängt die Papierbahn an der untern
Seite des Siebes II, muss also hierzu genügend entwässert sein. Von der Gautsch-
presse & wird das Doppelpapier von Hand auf den Filz der Nasspresse f gelegt
imd in üblicher Weise weiter geführt. Jede Papierbahn geht für sich über 3 Sauger
a und dann laufen beide Bahnen noch vereint auf dem Sieb I über 2 Sauger «/.

Zweifarbiges oder Doppel-Papier. Melirtes und theilweise gefärbtes Papier. Seidenpapier. 1657

Diese grosse Zahl von Saugern ist erforderlich, weil auf jedes Sieb aus einem
Stoffkasten g nach dem auf Seiten 1650/51 beschriebenen Dianaschen Verfahren
eine zweite Stoff balm läuft, sodass vier Bahnen unter der Walze d zusammenkommen.
Die inneren aus den Diana-Kasten g kommenden Stofflagen können aus geringerem
Stoff als die äusseren bestehen. Wenn das Papier nur aus 2 Bahnen gebildet
werden soll, wenn also die Dianaschen Stoffkasten wegfallen, werden wohl weniger
als die in Fig. 1656 gezeichneten Sauger a genügen. Die bei h und Ic auf die
Siebe fliessenden Stoffe können nicht niu" verschieden gefärbt sein, sondern auch
aus verschiedenen Rohstoffen bestehen.

584. Melirtes und theilweise gefärbtes Papier. Melirtes Papier ist
solches, durch dessen ganze Masse anders gefärbte Fasern vertheilt sind und sich
deutlich zeigen. Dasselbe wird dadurch hergestellt, dass man dem fast fertig
gemahlenen Stoff im Gauzholländer anders gefärbte Fasern zusetzt. Letztere be-
stehen meist aus tiefer (blau) gefärbtem Stoff, den man so spät wie möglich aber
doch lange genug in den Ganzholländer giebt, um noch gleichmässiges Vermengen
zu bewirken.

Die Oberfläche mancher Seiden- und Packpapiere wird mit farbigen Streifen
versehen, indem man mit LiniirröUchen (s. Seite 1016) farbige Linien auf das
getrocknete Papier zieht. Um Ijinien von verschiedener Stärke zu erhalten, kann
man die Röllchen dünner oder dicker nehmen, sie auch abwechselnd mit anderen
Farbwerken speisen, um verschiedenfarbige Linien aufzutragen. Die Einrichtung
lässt sich hinter dem Trockner anbringen, sodass das Papier mit den farbigen
Linien von der Maschine kommt.

In ähnlicher Weise kann man mit Walzen, auf deren Kautschukbekleiduug
Muster geschnitten sind, und die man wie Buchdruck- Walzen einfärbt, mit Bildern
oder Zeichen bedeckte Papiere herstellen.

THETL III.

SEIDENPAPIER. — CIGARETTENPAPIER.

585. Seidenpapier. Je dünner ein Papier ist, d. h. aus je weniger Fasern
es besteht, desto länger und kräftiger müssen diese sein, damit es die nöthige
Festigkeit hat. Seiden- und Cigarettenpapiere werden desshalb vorzugsweise aus
Hanf-, Flachs-, Zwilchstoffen, Tauen und dergl. angefertigt, neuerdings auch aus
gutem Sulfitstoff. In der ersten deutschen 1875 erschienenen Ausgabe dieses
Buches war schon gesagt, dass dieselben manchmal 40 bis 60 pCt. Stroh- und
Holzzellstoff enthalten. Der Stoff wird in üblicher Weise zubereitet, muss aber
mit stumpfen Schienen gemahlen werden und desshalb sehr lange in den
Holländern bleiben.

200

1658 Fabrikation besonderer Ai-ten von Papier und Pappen. — Gefärbtes Papier. —

Seidenpapier. — Cigarettenpapier.

In Amerika werden Cylindermaschinen der auf Seite 855 dargestellten
Art, mit denen man dort sehr vertraut ist, auch zur- Anfertigung von Seiden-
papier benutzt. Dasselbe gebt auf diesen ohne menschliche Hilfe bis durch die
Nasspresse, muss aber dann bei P in Fig. 773 von Hand abgenommen und auf
die anstossenden Trocken cylinder geführt werden. Um das Weiterführen des
nassen und noch schwachen Papiers zu ermöglichen, lässt man mit der auf dem
Filz ankommenden nassen Papierbahn einen trockenen Bogen durch die Nass-
presse gehen, der dadm'ch fest mit dem vordem Ende der Papierbahn verbunden
wii'd und ihr als Handhabe dient, bis der Haspel erreicht ist. Zwischen der
Presse und dem Trockner ist Venig Raum gelassen, damit das hier von einer
Leitwalze getragene Pa|3ier wenig Raum frei zu durchlaufen hat. Die Trocknung
erfolgt bei dieser amerikanischen Alaschiue auf vier kupfernen Cylindern von
30" Dm'chmesser, weil das Papier an Kupfer weniger kleben soll als an Eisen.

Fig. 1657.

Da man in Europa für feinere Papiere das Langsieb wegen der dadiu'ch
bewirkten bessern Verfilzung dem Siebcylinder vorzieht, so wdrd es diesseits des
Oceans ausschliesslich zur Herstellung von Seidenpapier benutzt. Letzteres ist
aber in nassem Zustand sehr schwach und reisst leicht beim Ueberführen von
einem auf den andern Theil einer Langsiebmaschine, besonders aber da, wo es
vom Sieb auf der Gautschwalze abgenommen und auf den Nassfilz gelegt wird.
Mittel, welche diese Ueberführung erleichtern, sind auf Seite 666 angegeben und
kommen hier in Anwendung. Auf Seiten 667 bis 671 sind auch Bauarten
beschrieben, welche die Ueberführung von Hand überflüssig machen. Die in
Fig. 1657 gegebene schematische Darstellung zeigt die Bauart einer Papiermaschine,
die zu Anfang der siebziger Jahre in der Fabrik von Piette in Freiheit, Böhmen,
zur Anfertigung von Seiden- und Cigarettenpapier diente. Eine ebensolche Ein-
richtung mit nur einem Trockencylinder E von 9' engl. Durchmesser war bei
Craig & Son in Dalkeith bei Edinburgh in Betrieb. Ein Nassfilz C, welcher die
obere Gautschwalze B einschliesst, nimmt das Papier von dem Metalltuch A und
giebt es an den Trockencylinder E ab; wenn es diesen verlässt, ist es schon
trocken genug, um mit der Hand auf den grossem und letzten Trockencylinder F
geleitet zu werden. Der Nassfilz C geht durch eine mit D angedeutete Vor-

Seidenpapier. Cigarettenpapier. 1659

richtung, worin er gewaschen und ausgepresst wird; um ihm aber das eingesaugte
Wasser möglichst zu entziehen, ist es zweckmässig, ihn nachher noch über einen
Saugkasten laufen zu lassen.

586. Cigaretten-Papier. Diese Art von Seidenpapier soll mit dem
darein gewickelten Tabak gleichmässig verbrennen, keine gesundheitsschädlichen
StoJäe enthalten, wenig Asche und keine unangenehmen Verbrennungsgase liefern.
In Ländern, wo die Bevölkerung nicht viel für ihre ^Papyros« ausgeben kann,
wie in manchen Gegenden Süd- und Mittel- Amerikas und Russlands, wird dünnes
gelbes Strohpapier in grossen Mengen hierzu verbraucht und soll in Geruch und
Geschmack die Ansprüche der Raucher völlig befriedigen. Das Stroh wird hierzu
mit Soda gekocht und fast zu Gallerte vermählen. Das Papier wird nach dem
Seite 877 beschriebenen Verfahren auf Cylinder-Maschinen in Bogen angefertigt
und an der Luft getrocknet.

Weisses Cigarettenpapier, wie wohlhabendere Bevölkerungen es verlangen,
muss, um obigen Ansprüchen zu genügen, aus besten reinsten Faserstoffen an-
gefertigt sein. Nach einer Mittheilung in Nr. 98 der Papier-Zeitung von 1895
bestehen z. B. die spanischen Staats -Cigarettenpapiere aus 30 Theilen Stricke,
40 helle Baumwolle, 20 blau Leinen, 10 grau stark Leinen, die in üblicher
Weise gekocht und gebleicht werden. Bei Fehlen einer Lumpensorte dieser
Mischung wird Sulfit- oder Strohstoff als Ersatz benutzt.

Nach einer Angabe in Nr. 79 der Papier-Zeitung von 1895 dienen zu manchem
russischen Cigaretten-Papier Leinen und Sulfitholzzellstoff zu gleichen Theilen, und
feine Sorten sollen sogar 60 pCt. Sulfitstoff enthalten. Der Stoff wird auf Langsieb-
maschinen in Papier von 12 bis 15 g auf das qm verwandelt, manchmal auch in
stärkeres. Sulfitstoff soll sich zu Cigaretten-Papier gut eignen, weil er durch langes
Mahlen, wie bei der Fabrikation von imitirt Pergament-Papier, in eine gallertartige
Masse verwandelt wird, welche die Leinenfasern verkittet und dichten Schluss bewirkt.

Zu den feinsten Marken werden noch immer, wie früher, nur solche Fasern
kräftigster Art benutzt, die keinerlei Verunreinigung oder Gebrauchs-Abnutzung
erfahren haben, sodass das Papier auch dem verwöhntesten Geschmack nichts
Unangenehmes oder gar Schädliches bringen kann. Als solche Rohstoffe dienen
besonders Abschnitte von ungebrauchten Leinen- und Hanfgeweben und -Gespinnsten
und dergl., deren Umwandlung in Papierstoff ohne Aufwendung vieler chemischer
Hilfsmittel bewirkt werden kann.

Da die ohne mineralische Zusätze angefertigten besten Sorten nur ^/a bis

1 pCt. Asche liefern, so scheint es unmöglich, dass das Papier genug schädliche

Stoffe enthalten könne, um der Gesundheit zu schaden. Zu 25 Cigaretten sind

612:13
etwa 612 qcm Papier erforderlich, die bei 13 g auf das qm '- — = 0,8 g

wiegen, und von diesen Vs graram kann nur ein Hundertstel aus Blei, Kupfer
oder anderm schädlichen Metall bestehen.

Man verlangt von der Hülle einer Cigarette, dass sie, auf der Kante eines
Tisches liegend, möglichst lange weiter glüht, und um diese Glühfähigkeit zu
erhöhen, setzten manche Fabrikanten sauerstoffabgebende Stoffe, wie Salpeter und
dergl., zu, mussten aber die Versuche des beim Rauchen entwickelten unangenehmen
Geruchs wegen aufgeben.

300*

1660 Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Seidenpapier. — Cigarettenpapier.

Seit etwa 1890 wird jedoch in deutschen und österreichischen Fabriken dem
Papierstoff im Holländer Magnesium-Karbonat zugesetzt und damit das ersehnte Fort-
glimmen der weggelegten Cigarette sowie gleichmässiges Abbrennen von Papier und
Tabak erzielt. Seit 1895 wird auch das französische ßegie-Papier in dieser Weise
hergestellt. Es scheint, dass das Papier durch den Gehalt an Magnesium-Karbonat
luftdurchlässig wird, sodass Sauerstoff zu dem in der Papierhülle glimmenden Tabak
gelangt, während das fest geschlossene Papier dies früher nicht zuliess und dadurch
die Tabak-Füllung zum Erlöschen brachte. Das Mehrergebniss des Papiers an Asche
hat — im Gegensatz zu früherer Annahme — keinerlei schlimme Folge, ver-
schwindet auch gegen die Aschenmenge, welche der Tabak liefert.

Magnesium - Karbonat Mg CO3 ist spezifisch leicht, in Wasser völlig
unlöslich und geschmacklos, eignet sich also sehr gut als Füllstoff für diesen
Zweck, wo geringes Gewicht erwünscht ist. Es kommt zwar natürlich als Magnesit
vor, wird aber in viel feinerer Vertheilung erhalten, wenn man es aus Magnesia-
salz, z. B. dem in den Stassfurter Fabriken als Nebenerzeugniss abfallenden Chlor-
magnesium durch Fällen mit kohlensauerem Natron darstellt.
Mg CI2 + Na, CO3 = Mg CO3 + (Na Gl)

Chlormagnesium Natriumliarbonat Kohlensaure " Chlornatrium

Magaesia

Da Chlornatrium in Lösung unschädlich ist, so kann das Ausfällen von
Magnesium -Karbonat vielleicht mit Vortheil im Holländer vorgenommen werden.

587. Einseitig glattes Papier. Nach dem Vorbild der auf Seiten 1092
und 1093 beschriebenen Strohpapier-Maschinen wurden in den achtziger Jahren
Maschinen zur Anfertigung von dünnem Papier gebaut, bei denen die Papierbahn
ohne Führung von Hand auf den einen grossen Trockencylinder gelangt.

Die Maschinenfabrik von Heinrich Hoeborn & Co. in Hemer, Westfalen,
erhielt 1889 das deutsche Patent Nr. 46 422 für die Art der Führung der Filze
bei der in Fig. 1658 dargestellten Maschine. Die auf einem Langsieb gebildete
Papierbahn wird von dem über die untere Gautschwalze G laufenden Sieb durch
den Oberfilz Z abgenommen, welcher die obere Gautschwalze B und die obere
Nasspresswalze G umsehliesst und von Walzen Q R S T W geführt ist. Kurz hinter
der Gautschpresse gelangt die Papierbahn auf den von Walzen D P N 0 M L
geführten Nassfilz, geht zwischen beiden Filzen durch die Nasspresse Q J und
mit Filz Z auf den Trockencylinder H, an dem es festklebt, bis es trocken ist.
Ein an der untern Seite von H angebrachter Schaber sorgt für Ablösung des
Papiers vom Trockner, sodass es über Leitwalze V auf einen zweiten Trocken-
cylinder oder zum Haspel geführt werden kann. Die Patentschrift giebt folgende
Erklärung des wesentlichsten Theils der Erfindung:

Die Gautsche und die gesammte Siebpartie wird durch einen Filz Z, das Obertuch,
angetrieben, dessen Bewegung von der Trommel G aus erfolgt, welche die Oberwalze der Nass-
presse bildet. Um Lösen der Bahn vom Filz zu verhindern und Luftblasen so zeitig Aveg-
zudriicken, dass die Bahn stets glatt unter die Nasspresse kommt, sind zwischen Gautsche B G
und Nasspresse G J zwei Führungsrollen E F derart angeordnet, dass die aus der Gautsche
kommende Bahn ansteigt und über die Führung E hinweg unter einem stumpfen Winkel zur
Nasspresse geleitet wird. Ueber die Leitwalzen E und F läuft auch der die Papierbahn sonst
durch die Nasspresse führende Unterfilz. Durch die Stellung der vordersten Leitwalze D dieses
Filzes wird die am Oberfilz haftende Bahn gleich nach Verlassen der Gautsche vom Unterfllz
mitgeführt und bei der stumpfwinkligen Leitung über E zwischen beiden Tüchern festgepresst.
Dieselbe wird darauf unter die Nasspresse geleitet und kann nunmehr, nur noch durch den
Oberfilz geführt, über Leitwalze W auf den Trockencylinder H abgegeben werden.

Cigarettenpapier. Einseitig glattes Papier.

1661

Dieser erste Trockency linder -wird gleichfalls noch von dem Oberfilz angetrieben und
ist behufs genauer Einstellung mit einer Stellschraube versehen, zu deren Bewegung das Vor-
gelege K dient.

Das auf solclien Maschinen angefertigte Papier ist nur auf der Seite glatt, mit
welcher es auf dem Trockency linder lag, auf der andern aber rauh. Für viele
Zwecke genügt jedoch eine glatte Seite, und es entstand desshalb grosser Bedarf
dafür, welcher die Aufstellung vieler Maschinen der beschriebenen Art veranlasste.

Infolge einer von dem Maschinenfabrikanten J. W. Erkens in Düren beim
Patentamt angestrengten Klage wurde das Patent 46 422 im Jahre 1891 nichtig
erklärt. Die klagende Firma wies, wie in Nr. 9 der Papier-Zeitung von 1891

Fig. 1658.

ausgeführt ist, nach, dass sie schon vor Anmeldu,ng des erwähnten Patents
Maschinen solcher Art gebaut hatte, die in offenkimdigem Betrieb waren. Nach-
stehend ist desshalb in Fig. 1659 in 1:50 der wahren Grösse das Wesentliche
der Bauart dargestellt, von welcher Erkens 1895 fünf Maschinen geliefert und in
Betrieb gesetzt hat. Dieselbe unterscheidet sich von der in Fig. 1658 gegebenen
dadurcli, dass sie mit Einrichtung zur Anfertigung dicker einseitig glatter Papiere
versehen ist, sodass darauf Papiere von 12 bis 250 g das qm erzeugt werden können.
Die Maschinen werden aus (nicht gezeichneten) Stoffbütten mit liegenden
Rührwerken und Schöpf rädern von der auf Seiten 516 bis 522 bescluiebenen
Art gespeist. Da die Leistung des Sieb w asser-Schöpfrades (C in Figg. 1023/4

1(562 Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Seidenpapier. — Cigarettenpapier.

Seite 1092) nach der Erfahrung der Firma durch Pumpen nicht erreicht wird,
so verwendet sie zum Heben des Siebwassers stets Schöpfräder mit möghchst
vielen Bechern. Der PapierstoJBf fliesst über den zum Kippen eingerichteten Sand-
fang und zwei Planknotenfänge auf das etwa 12 m lange Sieb, dessen Kegister-
und Leitwalzen grosse Durchmesser haben.

Der letzte Theil des Siebtisches mit den beiden Saugern 1 aus verzinktem
Eisenblech und den Gautsch walzen 2, 3 ist aus Fig. 1659 erkenntlich. Bei
Anfertigung dünner Sorten liegt die obere Gautschwälze 3 in dem Oberfilz 4,
welcher die daran hängende Papierbahn durch die Hauptpresse 5, 6 führt und
an den Trockencylinder T abgiebt. Die untere gusseiserne Presswalze 5 ist vom

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Fig. 1659.

untern Filz umgeben, der beständig gewaschen und mittels einer aus Guss- und
Gummiwalze bestehenden Waschpresse 7 wieder entwässert wird. Der Filz soll
dadurch so rein bleiben, dass er nur nach erfolgter Abnutzung herausgenommen
werden braucht. Walze 5 ist festgelagert, wird mit Reibungsrad angetrieben und
nimmt die aus bestem Buchenholz mit dicker schmiedeiserner Welle bestehende
Hauptwalze 6 mit. Letztere überträgt ihre Bewegung auf den Trockencylinder T,
der von 2 bis 3 m Durchmesser haben kann. Die in der Richtung des Pfeils
über den Trockencylinder gelaufene Papierbahn wird über Leitwalzen 8 und 9,
durch Längsschneider 10 auf den Roller 11 oder auf einen weiter abstehenden, in
der Zeichnung weggelassenen Haspel geführt.

Nur leichte Papiere bis zu etwa 35 g das qm bleiben nach Verlassen des
Siebes an der untern Seite des Oberfilzes 4 hängen, bei schweren kann man
darauf nicht sicher rechnen.

Einseitig glattes Papier.

1663

Wenn daher dicke Papiere von etwa 40 g das qni aufwärts angefertigt
werden sollen, muss man den Trockencylinder T von der Hauptwalze 6 abrücken,
bis er die mit strichpunktirter Linie angegebene Lage T^ einnimmt. Die Gautsch-
presse wird dann mit Reibungsrad selbständig angetrieben und die obere frei-
gelegte Walze mit Bürste und Spritzrohr versehen. Der Oberfilz 4 darf die obere
Gautsch walze nicht mehr umfassen, sondern kommt in die strichpunktirte Lage 4a,
in welcher er nur als gewöhnlicher oberer Nassfilz wirkt. Die Papierbahn wird
mit der Hand von der Gautschwalze abgenommen, auf den untern Nassfilz gelegt
und geht zwischen diesem und dem Oberfilz 4a durch die jetzt als Nasspresse
dienende Hauptpresse 5/6'. Von den Filzen abgenommen wird die Papierbahn
über die Leitwalze 12 weg in die Wickelwalzen-Presse, d. h. zwischen Wickel-
walze 13 und den in Lage T\ befindlichen Trockencylinder gebracht. Die von

Fig. 1660.

der Tragwalze 14 befeuchtete Wickelwalze 13 giebt der daran liegenden Seite der
Papierbahn eine rauhe Oberfläche, während die an den Cylinder T^ gepresste Seite
glatt wird. Die getrocknete Papierbahn wird über Leitwalzen 8a und 9 durch
die Kreismesser 10 und auf den Roller 11 geführt. Der Trockencylinder wird in
der Lage T'^ besonders angetrieben und ist zur Verhinderung des Welligwerdens
und der Schnallenbildung der Papierbahn mit Filz t und Filztrockner T- versehen.
Die Verschiebung des Trockencylinders aus der Lage T nach T^ erfolgt mittels
Schraubenspindeln 15, deren Drehung durch Vermittelung der Schneckentriebe 16
und 17 gleichzeitig die Führungswalze 8 in die Lage 8a versetzt. Die Leitungen 18
für den Abdampf der Dampfmaschine und 19 für den Frischdampf vereinigen sich
in einem Rohr 80, welches in einer Stoff büchse liegt und sich darin verschieben kann.

Die Maschine arbeitet bei 2500 mm Durchmesser des Trockencylinders und
2100 mm beschnittener Papierbahn von 15 g das qm noch mit 60 m in der
Minute. Von dicken Papieren soll sie bis über 4000 kg in 24 Stunden liefern.

Die in Fig. 1660 in 1:75 der wahren Grösse dargestellte Seidenpapier-
Maschine von Gebr. Hemmer, Akt.-Ges. in Neidenfels i. d. Pfalz, unterscheidet sich
von den vorher beschriebenen zunächst dadurch, dass auch der Oberfilz F mit
einer Waschpresse zu dauernder Reinigung versehen ist. Der Schaber g mit hin-
und hergehender Stahlklinge sorgt für rechtzeitige Ablösung des getrockneten

1664 Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Seidenpapier. — Cigarettenpapier.

Papiers vom Cylinder 6'. Der -■>Wassersclial)er« g^, durch welchen fortwährend
Wasser strömt, verhindert Krustenbildung auf dem Cylinder. Die Papierbahn
geht dann unter der Leitwalze h weg durch das Walzenpaar Ic, welches für deren
gleichmässige Spannung beim Verlassen des Cylinders C sorgt und jede Rück-
wirkung verhindert, welche durch unvorsichtige Behandlung beim Führen über
Sclmeidmaschine L und Haspel H eintreten könnte. Wenn das Papier in Bogen
geschnitten werden soll, führt man es, nachdem es durch den Längsschneider L
gegangen, auf den Haspel H von mehr als 2 m Durchmesser, und während dieser
sich entleert, wird es auf den Hilfshaspel H^ gewickelt. Wenn nach erfolgter
Abnahme des aufgewickelten Papiers die Bahn von Neuem auf H gehaspelt wird,
lässt man das auf dem Hilfshaspel H.^ befindliche Papier so mit auflaufen, dass bis
zu dessen Abwicklung eine doppelte Bahn auf H läuft. Die Maschine ist so ein-
gerichtet, dass man anstelle des grossen Haspels Rollwellen h einlegen und das
Papier in Rollen aufwickeln kann. Wenn diese Umwechslung häufig nöthig wird,
empfiehlt es sich, über der Maschine einen Laufkrahn anzubringen, mit welchem
Haspel H im ganzen herausgenommen und wieder eingesetzt werden kann.

588. Krepp-Papier. Zerknittertes, gefälteltes, rauhes Papier, welches dem
als Krepp bekaimten Gewebe ähnlich ist, findet vielfache Verwendung zu Lampen-
schirmen und anderen Luxusgegenständen. Das Verfahren der Herstellung des-
selben auf der Papiermaschine ist in der amerikanischen Patentschrift Nr. 414557
(Papier-Zeitung Nr. 19 von 1890) folgendermaassen beschrieben:

Die aus der ersten Nasspresse kommeutle, vom Filz a, Fig. 16G1, getragene feuchte Papier-
bahn X wird um Fiihrmigsrollen h h geleitet und dann auf den Filz d abgelegt, der sie zwischen die
Presswalzen A A bringt. Hier folgt die Papierbahn der oberen Presswalze, um von dieser über
die Rolle g nach den Trockencylindern zu gelangen. Zwischen der oberen Presswalze und der
Führungsrolle g ist die das Zerknittern der Papierbahn bewirkende Einrichtung angebracht.
Wahrend nämlich bei den gevs'öhnlichen Langsieb-Papiermaschinen die Papierbahn, wie durch
die punktirte Linie x^ angedeutet ist, von der obern Prcsswalze A senkrecht nach oben zu der

Rolle g geführt wird, folgt dieselbe nach vorliegender Erfindung
der Presswalze noch bis zu der kleinen Rolle n, um über diese,
nach der Rolle g zu gelangen. Vor der Rolle n ist ein Schaber m
(in Fig. 1662 vergrössert dargestellt) vorgesehen, der die Papier-
bahn von der Presswalze A abhebt und dabei das Zerknittern
bewirkt. Dieses Zerknittern erfolgt nämlich dadurch, dass die
Papierbahn an der oberen Presswalze A ziemlich fest haftet und
bei dem Widerstände, den sie an dem Schaber m findet, sich
staucht, ehe sie über den Schaber hinweg
zu der Rolle n gelangt. Die Geschwindig-
keit der Trockencylinder ist so geregelt,
dass das Papier auf seinem Wege von der
RoUe n zu den Trockencylindern nicht zu
stark gesjjannt wird, weil sonst die Runzeln
wieder verloren gehen würden. Da das
Papier auf der Trockenpartie keiner starken
Pressung unterworfen wird, so bleibt das-
selbe porös und wasseranziehend.

Es wird sehr schwierig, wenn nicht
unmöglich sein, das gekreppte Papier, wie erforderlich, ohne Spannung über die Trocken-
cylinder zu führen, also zu vermeiden, dass einTheil derFältelung,derKrep2:)ung auf diesem
Wege wieder verloren geht. Aus diesem Grunde erscheint es sicherer, das gekrej)pte
Papier überhaupt nicht auf der Papiermaschine zu trocknen, sondern es noch feucht
abzunehmen und wie thierisch geleimte Bogen (vergl. Seiten 889 bis 915) zu behandeln.

Fig. 1661.

Fig. 166-2.

Einseitig glattes Papier. Krepp-Papier. Besonderheiten der Fabrilcation von Kragen-Papier. 1665
Erforderliche Eigenschaften des Pack-Papiers.

THEIL IV.

KRAGEN -PAPIER.

589. Besonderlieiten der Fabrikation. Die 1873 erschienene erste
Ausgabe dieses Buches enthielt hierüber Folgendes:

Der Verbrauch von Papierkragen hat in Amerika solclie Ausdehnung erlangt, dass
mehrere Fabriken für die Erzeugung des dazu nöthigen Papiers besonders eingerichtet wurden
und sich damit ausschliesslich befassen. Um seinem Zwecke zu entsprechen, muss das Papier
dick und schwammig sein und dennoch so stark und biegsam, dass es ohne Bruch gefaltet
werden kann. Dick und schwammig wird es durch die Baumwolle, stark und biegsam durch
die Beimischung leinener Hadern und langes Mahlen.

Es wird sowohl auf Siebtisch- wie auf Cylindermaschinen angefertigt, doch müssen die
letzteren mit mehreren Siebcylindern versehen sein. Eine der bessern Fabriken dieser Art bedient
sich einer Maschine mit 3 Siebcylindern (Seiten 862 — 64), bei welcher drei besonders geformte
Bogen auf dem gemeinsamen Nassfilz zusammenkommen. Das dreifache Papier ist zu dick, um
auf die gewöhnliche Art in der ersten Nasspresse entwässert werden zu können. Die obere
Presswalze ist d esshalb in ein kurzes endloses Metalltuch gehüllt, durch welches das Papier auch
nach der obern Seite hin Wasser abgiebt. Man stelle sich jedoch nicht vor, dass das Metalltuch
die Walze wie ein Aermel umgiebt, es wird von zwei hoch gelegenen Leitwalzen in solcher
Weise getragen, dass es mit der Presswalze nur da in Berülirung kommt, wo diese auf dem
Papier liegt, dass es aber sonst ziemlicli weit von ihr absteht.

Das Baumwollgewebe, mit welchem die Kragen häufig bedeckt sind, wird gewöhnlich
in den Kragenfabriken aufgeklebt, in einer Papierfabrik in Holyoke, Massachussetts, geschieht dies
jedoch auf der Papiermaschine. Der Baumwollstoff wird in Rollen über der Maschine aufgehängt
und mit dem Papier durch die erste Presse und die folgenden Theile geleitet.

Seit Niederschrift vorstehender Sätze hat die Verwendung von Kragen aus
Papier allein bedeutend abgenommen, während Kragen aus mit Gewebe überzogenem
Papier zum wahrscheinlich dauernden Bestand vieler Geschäfte gehören, weil auch
diese so billig sind, dass man sie nach einmaligem Gebrauch wegwirft. Dies gilt
besonders für Europa, wo jedoch das Gewebe nicht, wie oben erklärt, in der
Papiermaschine mit dem Papier vereint, sondern mittels besonderer Einrichtungen
aufgeklebt wird. Eine solche besteht darin, dass man das Papier von einer Rolle
ab über eine Beihe von Trockencyliiidern führt, nachdem es sich vorher mit der
von einer andern Rolle kommenden, mit Klebstoff versehenen Gewebebahn ver-
einigt hat. Behufs Aufnahme des Klebstoffs läuft das Gewebe über eine in einem
Kleistertrog liegende Auftragwalze, und beide Bahnen vereinen sich in einem
Walzenpaar, welches dieselben zusammenpresst und verhindert, dass zuviel Kleister
dazwischen kommt.

THEIL V.

PA CK -PAPIER.

590. Erforderliche Eigenschaften. Papier, welches zur Umhüllung anderer
Gegenstände dienen soll, muss elastisch genug sein, um sich nach allen Richtungen biegen und
falten zu lassen, olme zu brechen, es soll auch genügende Stärke besitzen, um das hinein Gepackte
tragen zu können, und in den meisten Fällen muss es zum Aufdrucken oder Sclireiben von
Adressen und dergl. geeignet sein. Ueberdies ist für viele Zwecke zu wünschen, dass es ziemlich
wasserdicht und hübsch sei.

201

1666 Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Packpapier.

Hiernach eignen sich zu Packpapier nur Eohstoffe, die lange starke und elastische Fasern
haben. In früheren Zeiten wurden Taue, Packleinen und dergl. massenhaft dazu verwendet.
Neuerdings dienen jedoch diese Stoffe zur Fabrikation weisser besserer Papiere und sind für
Packsorten nur noch in sehr geringen Mengen verfügbar. Die Fabrikanten waren daher genöthigt,
ihren Bedarf anderweitig zu decken. Sie fanden in Amerika und England einen vortrefflichen
Ersatz in dem Manillahanf und mehr noch in der Jute, während sie sich auf dem Kontinent
meistens mit dem Ausschuss aller andern Hadernsorten, mit Halbwolle, und sogar mit ge-
schliffenem Holze behelfen.

Daher kommt es, dass das amerikanische und britische Publikum sich des angenehmen
starken, gemsfarbenen und gut geleimten sogenannten Manillapackpapiers erfreut, während man
auf dem Kontinent und besonders in Deutschland mit wenig Ausnahmen sehr schwaches
brüchiges Fabrikat findet, das den Namen Packpapier kaum verdient. Es ist zwar dem Gewicht
nach viel billiger als das aus Jute gefertigte, muss aber, um nur einigermaassen brauchbar zu
sein, so schwer genommen werden, dass es der Oberfläche nach viel theurer wird als das zum
gleichen Zweck fabrizirte Manillapapier. Trotz seiner grössern Masse ist es weder so stark noch
so hübsch wie dünneres Papier aus Jute zu gleichem Preise und nicht, wie dieses, wiederholt zum
Einwickeln verwendbar. Wie in andern Ländern, wird es auch auf dem Kontinent nur der Ein-
führung dieser Sorten mit entsprechender Erläuterung ihrer Vorzüge bedürfen, um die schlechten,
nur scheinbar büligeren, in Wirklichkeit aber theureren Fabrikate aus dem Felde zu schlagen.

Bei Niederschrift vorstehender Sätze 1873/5 war Papier aus Dämpfholzschliff
noch wenig verbreitet und solches aus Sulfitstoff noch nicht im Markt. Seitdem
haben diese Packsorten, welche Festigkeit, Elastizität und Reinlichkeit bieten, in
Europa die meisten andern verdrängt. Die aus geringem, billigem Sulfitstoff an-
gefertigten Packpapiere treten sogar ihrer helleren Farbe und grössern Festigkeit
wegen in manchen Fällen an den Platz von Braunholzpapier, engen aber jedenfalls
das Verwendungs-Gebiet des letztern erheblieh ein. Aus Holz- Sulfitstoff lassen
sich mit Zusatz und Färbung Sorten herstellen, die man von echten Manüla-
Papieren, und andere, die man von Jute-Papieren kaum unterscheiden kann. Da
sie sich zu Packzwecken selir gut eignen, wegen ihrer pergamentartigen Oberfläche
(s. Seiten 1628/31) in vielen Fällen sogar besser als Hanf- und Jutestoffe, so haben
sie letztere in Europa schon grossentheils verdrängt. Bei der stetigen Ausbreitung
der Sulfitstoff-Erzeugung darf man annehmen, dass dieser neueste Papierstoff bald
allen Märkten die besseren Packsorten liefern wird.

591. Palsclies Manillapapier Bogus manilla paper. Manillapapier wurde
durch seine guten Eigenschaften in Amerika so beliebt, dass die Fabrikanten es zweckmässig fanden,
auch den geringsten und billigsten Packsorten so viel wie möglich dessen Farbe und Aussehen
zu verleihen. Sie werden jedoch nie als echt verkauft, sondern kommen als bogus in den Handel.

In Qualität und Preis kommen sie zwischen dem gelben Strohpapier und den echten
ManiUa- bezw. Jutesorten und bestehen meistens aus Stroh und altem Packpapier. Diese beiden
Rohstoffe werden in Bottichen oder Kesseln, Stroh mit Kalk, Papier mit Soda gekocht und ohne
weitere Behandlung im Holländer gemahlen. Einmischen von etwas venetianisch Roth (rothe
Erde) giebt dem Papier ein dem ungebleichten Jutepapier ähnliches Aussehen.

Durch Zutheilung grober Hanf- und Jutestoffe werden diese Sorten nach Bedürfniss
gekräftigt und ergeben damit alle Abstufungen zwischen echten und falschen Manillapapieren.

Vorstehende Darstellung aus den Jahren 1873/5 trifft jetzt (1896) nicht
mehr zu. Durch die Verbreitung der Holzzellstoffe und besonders des Sulfitstoffs
hat sich die Bedeutung dieser Papiere, wie im vorigen Abschnitt erläutert, bedeutend
vermindert und sie machen immer mehr den aus Holz hergestellten Sorten Platz.

592. Packpapier für Metallwaaren. Die Engländer haben sich wohlverdienten
Ruf für Papiere zum Einwickeln von Stalilwaaren erworben. Folgende Beschreibung des Ver-
fahrens einer der besten, von dem Verfasser besuchten, englischen Fabriken dieser Sorten dürfte
um so mehr von Interesse sein, als der Zutritt vielerorts nur ausnahmsweise gestattet wird.

Die Taue, welche den hauptsächlichen Rohstoff' für die bessern Sorten abgeben, werden
auf einem Hadernschneider (Fig. 17) zerhackt, der insofern bemerkenswerth ist, als seine guss-

Erforderliche Eigenschaften des Packpapiers. Falsches Manillapapier. 1667

Packpapier für Metallwaaren.

eiserne Messerscheibe einen Durchmesser von 5 Fuss hat und dadurch grosse Schneidfähigkeit
erhält. Beim Durchgang dicker Taue wird die obere Speisewalze vom Arbeiter mit dem Fusse
ausgehoben. Die kurzen Abschnitte fallen auf einen Rost mit schüttelnder Bewegung, wo das
Flechtwerk sich vollends in seine einzelnen Tlieile trennt.

Das Kochen dieser Taue, sowie der ausserdem noch nöthigen Sack- und Hadernstoffe
wird in DrehkesseLn vorgenommen, und zwar, wie in England üblich, mit Aetznatron (kaustische
Soda) von 60 pCt. Für Taue werden z. B. 10 pCt. Aetznatron verwendet, es wird aber dem Kalk
nicht etwa vorgezogen, weil es bessere Ergebnisse liefert, sondern weil man es so gewohnt ist.

Die gekochten Stoffe werden in üblicher Weise im Holländer gemahlen, mit Kienruss
versetzt und mit Harzseife geleimt.

Die sehr breiten Siebtisch-Papiermaschinen unterscheiden sich zunächst dadurch von den
gewöhnlichen, dass sie anstelle der üblichen grossen Knotenfänge zwölf kleine von nur 20 ZoU
(50 cm) Breite haben, wovon je sechs in einem gemeinsamen Troge nebeneinander liegen. Da-
durch wird bezweckt, dass man stets einen Knotenfang aufheben und reinigen kann, ohne die
Fabrikation zu unterbrechen, was bei den langfasrigen, nicht sehr fein gemahlenen Stoffen häufig
nöthig \Yird. Bei der Anfertigung geringerer Sorten werden sämmtliche Ivnotenfänge ausgehoben
und gamicht benutzt. Ebenso wird bei vielen Sorten die zweite Nasspresse ausser Dienst
gesetzt und das Papier von dem ersten Nassfilz direkt auf die Trockencylinder geleitet. Trockner
und Kalander sind von der in Fig. 573 dargestellten Art, das Papier wird in Rollen abgenommen
und auf einer besonderen Schneidmaschine in Bogen getrennt.

Um dem Papier den erforderlichen hohen Glanz zu verleihen, lässt man es noch durch
ein besonderes Glättwerk gehen, welches aus drei übereinanderliegenden Hartgusswalzen von
etwa 40 cm Durchmesser und 2 m Breite besteht. Die mittlere der drei "Walzen ist hohl imd
mit Dampf geheizt, das Papier geht aber nur durch die beiden obern, der untern Walze fällt
die Aufgabe zu, die andern durch Aufeinanderlaufen glatt zu erhalten. Die Bogen müssen vier
Mal durchgeführt werden, um den der Sorte eigenen Glanz zu erhalten.

Die unter den Bezeichnungen Goudronne, Theerpapier und dergl. im Handel
vorkommenden Sorten werden im Wesentliclien, wie vorstehend 1875 beschrieben,
hergestellt. Als Rohstoffe dienen vorzugsweise getheerte Sehiffstaue, und häufig
wird im Holländer noch Theer zugesetzt, damit das Papier dessen Geruch und
Färbung erhält.

Die Taue werden, wie die meisten Faserstoffe, durch den viel bequemeren
Sulfitstoff zum Theil ersetzt. Letzterer enthält jedoch manchmal Schwefel-
verbindungen, aus denen sich Schwefelsäure oder Schwefligsäure — wenn die-
selbe nicht fertig vorhanden ist — entwickeln kann, die auf darin eingewickelten
Stahlwaaren Rost hervorbringt. Während sich freies Chlor und freie Säure (deren
Vorkommen meist verboten wird) in fertigem Papier nicht finden, kommen Alaun
und Chloride darin vor, deren Gemenge sich (nach Wurster) wie Aluminium-
Chlorid verhält, d. h. an feuchter Luft Anlass zur Bildung von Salzsäure giebt.
Dr. Stockmeier hat diese Stoffe, wie er in Nr. 84 der Papier-Zeitung 1893 berichtet,
als Ursache des Postens von in Papier gewickelten Nähnadeln nachgewiesen.

In ähnlicher Weise empfindlich wie Nähnadeln sind die hauptsächlich in
Nürnberg -Füi'th erzeugten leonischen Waaren aus vergoldetem oder versilbertem
Kupferdraht, sowie Blattsilber und andere Erzeugnisse der Blattmetallschlägerei.
Dieselben werden geschwärzt, wenn sie mit Schwefel Verbindungen in Berührung
kommen, da diese Veranlassung zur Bildung von schwarzem Schwefelsilber u.s.w.
geben. Dr. Stockmeier in Nürnberg prüft solches Einwickelpapier, wie er in Nr. 89
Jahrg. 1892 der Papier-Zeitung erklärt, indem er zwischen die einzelnen Papier-
proben Blattsilber und gelbes Blattmetall legt, das Ganze in reines Filtrirpapier
packt und gegen 20 Stunden der Wärme eines Trockenschranks bis 50° C. aus-
setzt. Wenn sich nach dieser Zeit, wie es oft vorkommt, gelbe bis braune Flecken
auf dem Blattsilber zeigen, so sind die Papiere zur Umhüllung der erwähnten

201*

1668 Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Packpapier. —

Tabakpapier. — Lösch- und Filtrirpapier.

Waaren unbrauchbar, da sie beim Lagern in heissen Ländern oder bei Ueber-
sclireiten des Aequators im Schiffsraum leicht einer Temperatur von 40 bis 50" C.
unterworfen werden.

Das Rosten von Stahlwaaren durch Einwirkung von Schwefiigsäure lässt
sich durch diesen Versuch nicht mit Sicherheit ermittehi, obwohl es bei langem
Lagern und gewöhnlicher Temperatur eintritt.

THEIL VI.

TABAK -PAPIER

593. Fabrikation. Da sich der Rauch des Papiers bei Cigaretten mit dem des
Tabaks mischt, lag der Gedanke, es aus Tabak anstatt aus Hadern zu bereiten, sehr nahe. In
einer amerUcanischen Fabrik wurde es mehrere Jahre lang in grossen Mengen auf folgende
Art hergestellt:

Tabaksstengel, die anderweitig keinen "VVertli haben, wurden ohne vorheriges Schneiden
oder Stäuben in Bottiche gefüllt, welche sonst zum Kochen von altem Papier dienten. In diesen
kochte man sie mit Wasser, welches Kalk in Lösung (nicht als Milch) enthielt. Da 1000 Pfund
Wasser nur etwa 1 Pfund Kalk auflösen (vergl. Seite 66), war von letzterem nur wenig nöthig
und die Lösung blieb völUg klar. Die gekochten Stengel wurden mit 5 bis 10 pCt. Manilla-
Halbstoff in Ganzholländern gemahlen, wo man ihnen den beim Kochen erhaltenen Tabaksaft
anstatt Wasser zusetzte. Der Saft gab dem Papier den Tabaksgesclimack und der Manillahanf
die nöthige Stärke, um in üblicher Weise über die Papiermaschine zu laufen. Das trockene
Papier sah wie Tabaksblätter aus und brannte wie diese zu weisser Asche.

Tabakpapier wurde nicht nur nach vorstehendem der ersten Ausgabe dieses
Buches entnommenen Verfahren angefertigt, sondern auch in einfachster Weise
wie Büttenpapier.

Nach einem neuen spanischen Patent von Juan Franzen (1896) soll man
gepulverten Tabak mit Stroh-Zellstoff mischen, kollern und dann im Holländer
mahlen. Man soll daraus dunkelgraues Papier erhalten, welches wie Tabak aus-
sieht, riecht und schmeckt. SoAveit Verfasser Kenntniss davon erhielt, erlangte
kein Verfahren erhebliche Verbreitung, es blieb stets bei Versuchen und be-
schränkter Verwendung.

THEIL VIL

LOESCH- UND FILTRIRPAPIER.

594. Rohstoffe. Papier, welches von einem anderen Blatt die Tinte der
Schriftzüge oder andere Flüssigkeit einsaugen oder leicht durchlassen soll, muss
möglichst schwammartig, d. h. weich und so locker sein, dass seine Fasern zahl-
reiche als Saugröhren wirkende Zwischenräume bilden. Die Fasern dürfen auch
Wasser nicht abstossen, sondern müssen sich leicht benetzen lassen. Die Weich-
heit, welche fertigem Papier durch mechanische Behandlung ertheilt werden kann,
trägt zu dessen Saugfähigkeit wenig bei, dieselbe muss vielmehr schon den ver-
wendeten Rohstoffen, den Fasern, eigen sein. Hieraus ergiebt sich, dass harte
Stoffe, wie Leinen und Hanf und die meisten Ersatz-Zellstoffe, ausgeschlossen sind,
dass Baumwolle der geeignetste Rohstoff für Lösch-, Filtrir- und Pergamentpapier
ist. Die baumwollenen Lumpen müssen nach ihrer Stärke, dem Grade von Ab-

Fabrikation yon Tabak-Papier. Robstott'e, Fabrikation des Löscli- und Filtrirpapiers. i ggg

nutzung und nacli Farbe sortirt werden, weil sie nach ihrer Beschaffenheit ver-
schiedene Behandlung erfahren und die echten, besonders rothen Farben der Stoffe
erhalten bleiben sollen, damit das Löschpapier dadurch dieselbe echte Färbung er-
hält. Durch Zutheilung von gemahlenen Abfällen aus scharlachrothem Tuch wird
einigen feinen Sorten die bekannte feurig rosarothe Farbe ertheilt und gleichzeitig
die Weichheit und Saugfähigkeit erhöht.

In der ersten Ausgabe dieses Buches war die Verarbeitung von Baum-
woU-Spinnabfällen folgendermaassen beschrieben:

Nachdem die Abfälle sorgfältig sortirt worden sind, lässt man sie ohne Unterbrechung
durch einen Hadernschneider, einen oder zwei Wölfe und daran stossenden Stäuber gehen. Für
geringe Papiere würde es dann genügen, einmal mit viel Kalk zu kochen, in feuchtem Zustand
wieder zu wolfen und wie gewöhnlich im Holländer zu bleichen. Wenn sie aber, wie in einigen
englischen Fabriken, zur Anfertigung feinerer Sorten dienen sollen, muss man etwa folgender-
maassen verfahren:

Man kocht die geschnittenen und gestäubten Abfälle im Drehkessel mit etwa 50 pCt.
Kalk, entwässert sie nach dem "Waschen in einer Presse von der in Figg. 174 und 175 dargestellten
Bauart und zerfetzt die gepresste Masse in einem Wolf von der in Figg. 40 und 41 ge-
zeichneten Art. Dann werden sie in einem zweiten Drehkessel mit Aetznatron gekocht, und die
davon abfliessende Lauge wird im Verein mit dem schon erwähnten Kalk nochmals zur ersten
Kochung verwendet. Nachdem sie dann wieder sorgfältig gewaschen und in einer Presse ent-
wässert worden sind, beginnt erst die Hauptreinigung.

Ein grosser Theil der in den Abfällen vorkommenden Verunreinigungen, wie Leder und
Holzstückchen, besonders aber Baumwollsamen, kann auf chemischem Wege nicht beseitigt
werden, da sich bei entsprechend kräftiger Behandlung auch die Baumwollfasern selbst auflösen
würden. Es bleibt dafür also nur die Reinigung mit der Hand und mit Maschinen. Die Sor-
tirung wird desshalb nicht nur sehr sorgfältig ausgeführt, sondern auch noch einmal nach dem
ersten Kochen, unmittelbar vor dem zweiten, wiederholt. Da man überdies gefunden hat, dass
die Abfälle in nassem Zustande viel williger die ihnen anhängenden fremden Stoffe abgeben als
im trockenen, so lässt man sie nach dem zweiten Kochen, Waschen und Pressen durch eine
Reihe von etwa sechs aufeinanderfolgenden Wölfen gehen, welchen hauptsäclüich die Aufgabe
zufällt, sie von Schaben zu befreien. Die so erhaltene Baumwolle wird im Holländer gebleicht
und genau wie Hadern weiter verarbeitet. Wül man keine feinen Papiere daraus machen, so
können, der gewünschten Qualität entsprechend, eine oder mehrere der beschriebenen Ver-
richtungen weggelassen werden.

In einer amerikanischen Fabrik werden die Abfälle durch zweimaliges Kochen und nach-
heriges Bleichen im Holländer in einen Stoff verwandelt, welcher das beste in den Vereinigten
Staaten fabrizirte Löschpapier liefert. Er ist, da die mechanische Reinigung nur unvollkommen
ausgeführt wird, nicht ganz rein, aber weiss genug, um jede beliebige Färbung anzunehmen.

Der Abgang ist um so grösser, je mehr Zubereitung die Abfälle in der Papierfabrik
erfahren, sie liefern je nach Qualität imd Behandlung 30 bis 60 pCt. Papier.

An diese Beschreibung war die der Gewinnung von Baumwolle und Oel
aus Baumwollsamen gereiht, welche in Earlestown, Lancashire, England, vor 1872
ausgeführt, aber nach grossen Verlusten aufgegeben wurde.

Jetzt (1896) ist die Papier-Fabrikation so reichlich mit Zellstoffen, be-
sonders Sulfitstoff, versehen, dass Lumpen, besonders baumwollene, reichlich und zu
massigen Preisen zu haben sind und die Gewinnung minderwerthiger Rohstoffe
mittels verwickelter Verfahren ebenso überflüssig wie unlohnend erscheint.

Der Ersatz der Baumwolle durch Zellstoffe aus Holz, Stroh u.s.w. oder gar
durch Holzschliff erscheint zwar nach der Seite 1634 mitgetheilten Erfahrung und weiter-
hin gegebenen Gründen nicht rathsam, doch ist neuerdings (1896) Löschpapier aus
Natronholzzellstoff aufgetaucht, welches sich bei der Prüfung als aussergewöhnlich
weich und saugfähig erwies.

595. Fabrikation. Die rein weissen BaumwoU-Abschnitte werden in der
Kegel nur im Holländer kalt gewaschen und vorgemahlen, um dann bei Bedarf

1670 Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Löscli- und Filtrir-Papier.

ZU Filtrir- oder Pergament-Papier verarbeitet zu werden. Andere Sorten werden
mit Kalk gekocht und mit Chlorkalk gebleicht, weisse mit wenig Kalk u.s.w., schmutzige
und farbige mit mehr. Harte kräftige Baumwollstoffe lässt man nach dem Kochen
einige Tage auf Haufen liegen, damit sie durch Gährung mürber werden, muss
aber durch Wenden und rechtzeitige Unterbrechung dafür sorgen, dass die Gährung
nicht zu weit geht, die Lumpen nicht zu sehr angreift, was beim Waschen der-
selben grosse Faserverluste zur Folge hat (vergl. Seite 13). Hellfarbige und be-
sonders rothe Kattunlumpen dürfen weder gekocht noch gebleicht, sondern nur
gründlich gewaschen werden, damit ihre für Löschpapier sehr werthvolle Farbe
nicht leidet. Dasselbe gilt für scharlachrothe Tuchabfälle, die man nur wäscht,
zu V4 Ganzzeug vermahlt und so, möglichst entwässert, aufbewahrt.

Die Fasern müssen, um möglichst viele Saugröhren im Papier zu bilden,
von möglichst gleicher Länge sein, weil sonst die kiu'zen die Räume zwischen den
langen ausfüllen, auch dürfen sie keine anhängenden Theile haben, sollten also
grösste Reinheit besitzen. Stoffe, welche wie Stroh- und manche andere Zellstoffe
vermöge der verschiedenen Länge ihrer Fasern dicht geschlossenes Gefüge liefern,
eignen sich nicht zu Lösch- und Filtrirpapier.

Nach dem Waschen Averden die Lumpen zu Halbzeug gemahlen und zwar
behufs Vermeidung von Stoffverlust nicht zu kurz, anderseits jedoch so gründlich
zerfasert, dass sich keine Stücke mehr darin finden.

Für das Bleichen gilt das auf Seite 144 und folgenden Gesagte. In der
Regel kommt man mit 3 bis 6 pCt. Chlorkalk und entsprechender Menge
Schwefelsäure aus, da sich baumwollene Lumpen leicht bleichen lassen.

Wenn die gebleichten Stoffe lange genug in den Abtropfkasten gelagert
hatten, um das darin gebliebene Chlor zu erschöpfen, so kann man, um Stoffverlust
zu vermeiden, das Auswaschen im Ganzholländer ersparen. Der Stoff muss, um
weiches Papier mit möglichst gleichmässig langen Fasern zu ergeben, rösch ge-
mahlen, d. h. nicht zu dick eingetragen werden, die Schienen sollen eher scharf
als stumpf sein, und man darf die rasch umlaufende Walze manchmal auf das
Grundwerk herablassen. Man hüte sich jedoch, zuviel Wasser einzulassen, weil
allzu dünnflüssiger Stoff von der Walze zu lebhaft herumgeschleudert wird und
zur Bildung von Graupen Anlass giebt. Für dicke Papiere oder Karton muss
der Stoff wie immer kürzer gemahlen werden als für dünnes Papier.

Nach Ansicht mancher Fabrikanten erhöhen mineralische Füllstoffe in
massigen Mengen die Saugfähigkeit der Löschpapiere, und sie wenden dazu Chinaclay
und Asbestine (Seiten 397 und 405) an, manchmal auch die auf chemischem
Wege hergestellte theure kohlensaure Magnesia, welche sich durch geringes
spezifisches Gewicht dazu empfiehlt. In Nr. 34 der Papier-Zeitung von 1895 be-
richtete ein Papiermacher über einen Fall, wo zu schmierig gemahlenes hartes
Löschpapier infolge Zutheilung von Kaolinerde in der Stoffbütte löschfähiger
wui'de, d. h. die Tinte rascher aufsaugte. Da in Lösch-, Filtrir- und dergl. Papieren
die Poren offen bleiben müssen und dieselben desshalb nicht geleimt werden
dürfen, so können sie nur wenig von den zugetheilten Füllstoffen behalten,
der grösste Theil wird vielmehr auf dem Sieb mit dem Wasser abfliessen. Deren
nützliche Wirkung könnte sonach nur darin bestehen, dass sie sich zwischen die
Fasern legen, diese auseinander halten und durch Abfluss eines grossen Theils

Fabrikation.. Rauhen, Prägen, Glyceriniren von Löschpapier. 1671

Hohlräume, d. h. saugende Kapillar-Röhrchen im Papier lassen, vielleicht auch die
Benetzbarkeit der Fasern durch ihre Umkleidung erhöhen. Die Möglichkeit einer
solchen Wirkung scheint jedoch durch Anwendung grosser Mengen Füllstoff, von
dem nur wenig im Papier bleibt, theuer erkauft, und es scheint vortheilhafter,
Löschpapier aus solchen Faserstoffen und in solcher Weise herzustellen, dass man
die zweifelhafte Verbesserung durch Füllstoffe nicht braucht.

Jede im Holländer zugesetzte Farbe wird die Saugfähigkeit um so mehr
beeinträchtigen, je mehr sie die zwischen den Fasern gebildeten Hohlräume oder
Saugröhren füllt oder verstopft. Am meisten geschieht dies durch flockig ab-
geschiedene Lackfarben, weniger durch körnige Niederschläge und am wenigsten
durch Anilinfarben. Da jedoch als Beize für letztere Alaun oder schwefelsaure
Thonerde in Lösung zugegeben werden muss, so kommen auch damit Stoffe in die
Masse, welche das Offenhalten der leeren Zwischenräume und damit die Saugung
beeinträchtigen können.

Auch aus diesem Grunde empfiehlt es sich, farbige Löschpapiere aus farbigen
Lumpen anzufertigen, die überdies noch den Vortheil bieten, dass ihre Farben echt
sind. Wenn sogenanntes melirtes Papier gewünscht wird, setzt man dem weissen
Stoff im Ganzholländer eine angemessene Menge drei Viertel gemahlenen rohen
Kattuns von der gewünschten Färbung, meistens von dunkelblauem Kattun zu.

Was von dem Einfluss der Farben gesagt ist, gilt in geringerem Grade
auch für das Fabrikations-Wasser, dessen Verunreinigungen oder Niederschläge gleich-
falls die Poren verstopfen. Harte Wasser, aus denen sich Kalksalze ablagern
können, sind daher ungeeignet und sollten durch Soda weich gemacht werden, wenn
man nicht vorzieht, die Kalksalze durch Zusatz von Salzsäure in Chloride zu ver-
wandeln. Während die Kalksalze des verdampfenden Wassers in unlöslichem Zu-
stande zm-ückbleiben, saugen die Chloride Feuchtigkeit aus der Luft, halten das
Papier feucht geschmeidig und erhöhen die Benetzbarkeit. Da aber alle solche
Behelfe kostspielig sind und andere Nachtheile mitbringen, so ist reichliches reines
und weiches Wasser stets am wünsehenswerthesten.

Das fertige Ganzzeug sollte, um Graupenbildung zu verhüten, nicht mehr
als unumgänglich nöthig bewegt und auch in den Stoffbütten nicht allzu viel ge-
rührt werden. Nöthigenfalls lässt man die Rührer erst kurz vor dem Ausarbeiten
der Bütte umlaufen.

Da der rösch gemahlene ungeleimte Stoff das Wasser sehr rasch abziehen
lässt, so hat man sein Augenmerk darauf zu richten, die Fasern so lange wie
möglich schwebend zu erhalten, um ihnen zur Lagerung nach allen Richtungen Ge-
legenheit zu geben. Man vermindert desshalb allzu raschen Abfluss des Wassers
dadurch, dass man dem Sieb kurze aber schnelle Schüttlung ertheilt. Da das
Papier möglichst locker werden soll, darf es in den Gautseh- und Nasspressen nur
möglichst geringen Druck erfahren, und auch die Sauger sollen nicht allzu sehr
ziehen. Die Trocknung auf den Cylindern darf nur allmälig vor sich gehen, da
sich die Fasern bei grosser Erhitzung zusammenziehen und die Zwischenräume
vermindern. Die Durchlässigkeit des Papiers erleichtert die Verdampfung des
Wassers so sehr, dass sich langsame Trocknung leicht ausführen lässt.

596. Rauhen, Prägen, Glyceriniren von Löschpapier. Wenn Lösch-
papier weitere Behandlung erfahren soll, so geschieht dies am zweckmässigsten in

1672 Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Lösch- und Piltrirpapier.

endloser Bahn, und man darf es dann nicht in der Maschine in Bogen schneiden,
sondern muss es in Rollen abnehmen. Falls sogen. Wollenlöschpapier hergestellt
werden soll, so geschieht dies nicht etwa durch Verwendung von Wolle zur Stoff-
mischung, sondern nur durch solches Aufrauhen der Oberfläche, welches derselben
wolliges Aussehen verleiht. Nach einer dem »Papiertechniker« entnommenen, in
Figg. 1663 und 1664 wiedergegebenen Skizze hat die zum Aufrauhen dienende Ein-
richtung so einfache Bauart, dass sie in der Fabrik- Werkstatt hergestellt werden
kann. Das Löschpapier wird von einer der Rollen c ab-, auf die andere gerollt,
geht auf diesem Wege über die Walzen b und zwischen diesen unter vierkantigen
Eisenstangen a durch, welche man so stellen kann, dass sie mehr oder weniger auf
das darunter durchziehende Papier drücken. Das Auf- und Abrollen kann durch
Riemenbetrieb oder Kurbeldrehung der Aufwickelwalze erfolgen.

Der Oberfläche des Lösch-
papiers wird häufig durch Prägung ^^'
das Aussehen von Geweben und
damit anscheinend porenreiche
Beschaffenheit gegeben. Dies ge-
schieht dadurch, dass man alte,
nicht zu glatt ge word ene Maschinen-
siebe von Nr. 50 bis 60 auf das
Format der Löschbogen schneidet
und abwechselnd zwischen diese
legt, bis ein etwa zwei Finger
dickes Paket entstanden ist.
Dieses bedeckt man auf beiden
Seiten mit Schutzpappen und
führt es durch Presswalzen, von
denen es angemessenen Druck
erhält. Anstatt Metallsieb kann
man auch grobe knotenfreie
Leinen- oder Packstoffe nehmen,
die man durch Waschen und Trocknen vorher von ihrer Appretur befreit. Auf-
rauhen und Prägen kann man nur bei dickem Löschpapier oder -Karton anwenden,
weil dünnes solche Bearbeitung, besonders das Aufrauhen, gar nicht ertragen würde.
Während letzteres zur Oeffnung der Faser-Zwischenräume beiträgt, wird durch das
Einpressen von Geweben ein Druck auf die Oberflächen geübt, der die Saug-
fähigkeit beeinträchtigen kann. Obwohl das Papier dadurch porenbedecktes Aus-
sehen erhält, wird es desshalb vielleicht weniger gut löschen als ohne die Prägung.
Manche Löschpapiere sollen dadurch geschmeidig werden, dass mit einem
Zerstäuber eine stark verdünnte Lösung von Glycerin darauf geblasen wird. Da
Glycerin Wasser anzieht, so wird das Papier dadurch stets feucht bleiben. Die
durch Glyceriniren verursachte Arbeit und Kosten werden jedoch durch solches
künstliches Feuchthalten um so weniger ausgeglichen, da man dieselbe Wirkung durch
Lagern in feuchten Räumen, Kellern und dergl. erreichen kann. Ausserdem erscheint
es unzweckmässig, Löschpapier im voraus mit Wasser zu tränken, da es dann beim
Gebrauch um die schon aufgenommene Menge weniger Flüssigkeit aufsaugen kann.

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Rauhen, Prägen, Glyceriniren von Löschpapier. Prüfung der Löschfähigkeit. Filtrirpapier. 1673

597. Prüfung der Löschfähigkeit. Dei' Grad der Saugfähigkeit lässt
sich dadurch bestimmen, dass man ermittelt, wie hoch Wasser, in welches das
Ende eines senkrecht aufgehängten Löschpapier-Streifens taucht, in bestimmter
Zeit darin emporsteigt. Die Leipziger Papierprüfungs- Anstalt von O. Winkler hat
dazu die von L. Schopper in Leipzig gebaute, in Fig. 1665 dargestellte Einrichtung
ausgearbeitet. Der verschiebbare Arm, welcher die Querstange a mit den Maass-
stäben h trägt, wird so hoch hinaufgeschraubt, dass man die etwa 2 cm breiten
Löschpapier-Streifen mit den Federklemmen c bequem so aufhängen kann, dass
sie die Maassstäbe h nicht berühren. Wenn man das in Holz eingelassene Zink-
gefäss d bis auf vorgeschriebene Höhe mit Wasser füllt und den Querstab a so-
weit als möglich herablässt, so fällt der Nullpunkt auf den Wasserspiegel. Damit
aber der Maassstab nicht eintaucht, so fängt seine
Theilung erst 2 mm über dem Wasser an und geht
bis 300 mm Höhe. Der Behälter d ist so gross,
dass das Absaugen von Wasser durch die schmalen
Streifen keine merkbare Verminderung hervorbringt.
Man notirt nun nach der an einem Haken des Ge-
stells aufgehängten Taschenuhr f die Zeit des Herab-
lassens der Streifen und der Steigung des Wassers
in den Streifen bis zu gewissen Höhen und erhält
damit Tabellen zur Vergleichung. Das Wasser steigt
anfangs rasch und nach und nach langsamer, doch
lässt sich die obere Grenze immer deutlich erkennen.
Die grösste beobachtete Steighöhe war 98 mm inner-
halb 10 Minuten.

Von anderer Seite wird geltend gemacht, dass Löschpapier nicht nur viel
Wasser einsaugen, sondern auch bei der Verwendung die Tinte sofort aufnehmen
soll, weil es sonst trotz grosser Saughöhe das Geschriebene verschmiert. Die
Fähigkeit, Tinte bei der Berührung des Geschriebenen sofort aufzunehmen, kann
man als »Benetzbarkeit des Papiers« bezeichnen, und da Saugfähigkeit ohne leichte
Benetzbarkeit nicht zur Erfüllung der Aufgabe von Löschpapier genügt, so ver-
dient auch letztere Eigenschaft die Beachtung der Fabrikanten.

598. Filtrirpapier. Wenn Filtrirpapier zu chemischen Analysen benutzt
und dabei verbrannt wird, soll es nur so wenig Asche hinterlassen, dass dieselbe bei
der Ausrechnung womöglich als Null angenommen werden kann. In der
Munktell'schen Fabrik zu Grycksbo in Schweden, welche seit einem Jahrhundert
solches Filtrirpapier anfertigt, werden dem dreiviertel gemahlenen und mit Centrifuge
entwässerten Stoff mit Salz- und Fluss-Säure u.s.w. die den Fasern eigenen Mineral-
stoffe nach Möglichkeit entzogen, ehe derselbe weiter verarbeitet wird. Das letzte
Auswaschen des mit Säuren behandelten Stoffs erfolgt mit destillirtem Wasser,
vmd es gelingt damit, Filtrirpapier herzustellen, welches nur 0,00003 pCt. Asche
hat. Ausserdem muss es von grösster Reinheit, richtiger Durchlässigkeit und doch
so fest sein, dass es das damit vorgenommene Falten, Nässen u.s.w. aushält. Es
wdrd desshalb aus reinsten kräftigen, meist baumwollenen, weissen Lumpen her-
gestellt, die keiner chemischen Behandlung bedürfen, also weder gekocht noch
gebleicht werden, von Hand geschöpft und ausgefroren. Die Fabrik muss mit

• 202

Fiff. 1665.

1674 Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Lösch- und Filtrirpapier. — Pappen.

reinstem weichen Wasser reichlich versehen sein und in solchem Klima liegen, dass
die Fasern der aufgehängten Bogen von dem darin entstehenden Eis auseinander-
getrieben werden. Dadurch wird es nicht nur saugfähig, sondern gewinnt auch
an Weisse. In Grycksbo werden Packe von quadratischen Blättern solchen Papiers
auf der Drehbank so abgedreht, dass die bekannten runden Filtrirpapiere daraus ent-
stehen. (Vergl. Reisebriefe aus Skandinavien in Nr. 70, Jahrg. 1896 der Papier-Zeitung.)

In manchen Fällen ist für chemische Zwecke so grosse Scheidungsfähigkeit
nöthig, dass auch feine Niederschläge wie Bariumsulfat, welche durch viele Filtrir-
papiere gehen, darauf zurückgehalten werden. Mit manchen Filtrirpapieren er-
hält man klares Filtrat, wenn man sie doppelt nimmt, bei anderen geht Barium-
sulfat auch dann noch diu-ch.

Die Filtrirfähigkeit lässt sich nach der Geschwindigkeit bemessen, mit der
eine bestimmte Menge Wasser von bestimmter Temperatur durch ein Filter von
bestimmter Grösse geht. Bei einem Filter von 10 cm Durchmesser und 15" C.
brauchen 100 ccm Wasser, nach O. Winkler, von V4 bis 9V4 Minuten zum
Dui-chgang.

THEIL VIIT.

PAPPEN.

599. Bezeichnung und Erzeugung. Unter »Pappe« wurde, wie der
Name andeutet, anfangs wahrscheinlich eine Waare verstanden, die aus zusammen-
gepappten Papierbogen bestand. Die Bezeichnung passt sowohl für solche Pappen,
deren Lagen durch Klebstoif miteinander verbunden wurden, als auch für die nur
aufeinandergegautschten und durch Druck vereinigten Bogen. Man konnte sich
daher durch Trennung der Schichten stets überzeugen, ob man es mit Pappe oder
dickem Papier zu thun hatte. Die Prüfung lässt sich leicht dadurch ausführen,
dass man die Pappe an einer Ecke anzündet und zum Theil verbrennen lässt.
Beim Verbrennen trennen sich die zusammengeklebten oder -gegautschten Lagen
so, dass man sie leicht unterscheiden und zählen kann.

Seit Einführung der Papiermaschine ist diese Unterscheidung nicht mehr
richtig, da es Pappen giebt, die aus geschlossener Masse — nicht aus Lagen —
hergestellt werden. Strohpappen werden z. B. in Dicken bis zu 3 mm, wie
Seiten 1098 bis 1105 beschrieben, in einer geschlossenen Bahn erzeugt. In
ähnlicher Weise dienen andere Langsieb-Maschinen zur Herstellung dünner Pappen
in endloser Bahn. Diese letzteren Sorten dürften nach obiger Unterscheidung nicht
zu den Pappen gezählt werden, da sie nicht aus mehreren Lagen bestehen, sondern
müssten als aussergewöhnlich dicke Paj^iere gelten, obwohl sie nach ihrer Ver-
wendimg, nach ihrer Art und nach Handelsbrauch Pappen sind. Da die Langsieb-
Maschine Papiere in allen Dicken bis zu 3 mm liefert, so lässt sich durch kein
Merkmal und keine Prüfung mehr feststellen, bei welcher Dicke das Erzeugniss
noch Papier und bei welcher Pappe heissen soll.

Da viele nicht sehr dicke Papiere und Pappen besonders in Amerika
(vergl. Seiten 866 und 1384 bis 1390) aus 2 bis 12 auf Siebcylindern entstandenen
Bahnen bestehen, so kann auch die Zusammensetzung aus mehreren Lagen und
deren Trennbarkeit nicht mehr als Merkmal für Pappe gelten.

Filtrirpapier. Bezeichnung und Erzeugung der Pappen. 1675

Nur solche Erzeugnisse, deren Lagen durch Klebstoff vereinigt sind, wären
im Sinne der ursprünglichen Auffassung und nach dem jetzigen Stande der Technik
zweifellos »Paj)pe«, und diese nennt man nach neuerem Handels- und Gewerbs-
brauch Kartons. Eine grössere Zahl von Fabriken befasst sich beinahe aus-
schliesslich mit deren Herstellung, d. h. mit dem Zusammenkleben mehrerer Papier-
lagen, und dieselben nennen sich »Karton-Fabriken«.

Da es somit von willkürlichen Ansichten abhängt, ob man ein dickes Papier
als Pappe bezeichnen will, so müsste bei der Bezeichnung »Pappe« in Zolltarifen
und anderen wichtigen Schriften genau angegeben werden, was darunter verstanden sein
soll, oder sie müsste ganz wegfallen. Angesichts der Unmöglichkeit der Feststellung
einer Grenze zwischen Papier und Pappe wäre es am zweckmässigsten, wenn letztera
nur als Papier angesehen würde und das Wort »Pappe« ganz in Wegfall käme.

Zur Anfertigung von Pappen, d. h. von Papier bis 1,5 mm Dicke, dienen
in Europa, wie vorher erwähnt, vielfach Maschinen, bei denen wie bei der
Seiten 1100 und 1101 dargestellten Strohpappen -Maschine die Entwässerung durch
ein Obersieb f verstärkt wird, welches der auf dem Langsieb entstehenden Bahn
nach oben hin Wasser entzieht.

In manchen Fällen benutzen die Fabrikanten dazu Maschinen mit 2 Lang-
sieben von der in Fig. 1655 dargestellten Art, die den Vortheil bieten, dass man
verschiedene Stoffe und Farben für die beiden Lagen verwenden kann.

Auf Seiten 1369 bis 1390 ist die Erzeugung von Holzpappen und Seite 1094
sowie 1098 bis 1105 von Strohpappen beschrieben, und das dort Gesagte gilt
grösstentheils auch für- andere Ai'ten von Paj^pen. Wenn Lumpen und altes
Papier anstatt Holz oder Stroh verarbeitet werden sollen, so müssen diese Roh-
stoffe ebenso in Papierzeug umgewandelt werden, wie es zur Herstellung von
Papier in früheren Theilen beschrieben ist.

Durch den Wettbewerb der naturfarbigen weissen und braunen Holzpappen
sind die Preise solcher anderer Pappen, die keine besonderen schwer zu verleihenden
Eigenschaften besitzen, derart herabgedrückt, dass nur die billigsten Rohstoffe wie
geringes altes Papier u.s.w. dazu benutzt werden.

Wenn von den Pappen grosse Festigkeit verlangt wnd, muss man kräftige Faser-
stoffe wie Taue, Säcke und dergl. zu ihrer Herstellung verwenden, deren Verarbeitung
im ersten Theil dieses Werkes beschrieben ist. Diese Rohstoffe erfordern jedoch viel
Arbeit und Betriebskraft und werden, seitdem die Sulfitstoff-Fabrikation grosse Ver-
breitung erlangt hat, vielfach durch Abfall- und Ausschuss-Sulfitstoffe ersetzt. Letztere
sind nicht nur sehr fest, sondern auch weiss und erfordern keinerlei Vorarbeit.

Die Behandlung von altem Papier ist auf Seite 1072 und folgenden beschrieben.

In Europa werden Pappen von mehr als 1 mm Dicke, und häufig auch
dünnere, (mit Ausnahme von Strohpappen) ausschliesslich durch Aufrollen einer
auf Langsieb oder Siebcy linder angefertigten Papierbahn auf eine Formatwalze und
nachheriges Trocknen der Format-Pappen angefertigt. In Amerika hat man, wie
Seiten 1383 bis 1390 beschrieben, angefangen, Maschinen mit genug Siebcylindern
zu bauen, um Pappen aus 12 Lagen und weniger herzustellen. Diese Maschinen
widerlegen den vom Verf. 1890 geschriebenen, auf Seite 861 abgedruckten Satz,
wonach sich Vereinigungen von mehr als 3 Siebcylindern unter einem Filz nicht
bewährt haben. Seit deren Aufstellung in den Jahren 1892 bis 1894 hat man

302*

X676 Fabrikation besonderer Ai-ten von Papier und Pappen. — Pappen.

die schon Seite 1390 angedeutete Erfahrung gemacht, dass es schwer ist, Aufträge
genug zu beschaffen, um so grosse Maschinen dauernd mit Anfertigung sehr dicker
Pappen zu beschäftigen. Die letzt aufgestellte dieser Art konnte 1895 meist nur
mit 6 SiebcyHndern arbeiten, also bis sechsfache Pappen liefern, die am meisten
verlangt wurden. In manchen Gegenden und für viele Zwecke dürften daher
Maschinen mit 4 oder 6 Cylindern genügen, die weniger als die Hälfte der vor-
beschriebenen grossen kosten. Solche Maschinen, die in Amerika schon seit vielen
Jahren benutzt werden, bieten gegenüber Pappenmaschinen mit einfacher Bahn und
Formatwalze den Vortheil, dass man alle 4 oder 6 Bahnen aus gleichem oder ver-
schiedenem, z. B. die inneren aus geringerem Stoff anfertigen kann. Dadurch wird die
Herstellung der verschiedensten Sorten von Bau- und anderer Pappe ermöglicht.
Verf. sah beisjäelsweise 1893 in der Fabrik der Newton Paper Co. zu Holyoke,
Mass., wie auf einer Maschine mit 4 Siebcylindern und 16 Trockencylindern von
3' Durchmesser Patent corrugated carpet lining, d. h. patentirte gewellte Teppich-
Unterlage angefertigt wurde. In Amerika werden nämlich die meist nur aus
Brettern bestehenden Fussböden durchweg mit Teppichen belegt, und damit diese
möglichst das Gefühl eines weichen schwellenden Bodenbelags hervorbringen,
erhalten sie eine Unterlage von weichem, bauschigem, dickem Papier. Bei des
Verfassers Besuch wurden der erste und der vierte Siebcylinder mit blaugrünem
Stoff für die Aussenseiten, die beiden andern mit dunkelgrauem Halbwollstoff
gespeist. Die weiche, aussen blaugrüne, innen dunkelvvollgraue Pappe ging, ehe
sie auf die letzten drei Trockencylinder kam, durch ein paar Stahlwalzen von
etwa 20 cm Dui'chmesser mit durchweg gestochenen Oberflächen. Die eine hat
nach bestimmtem INIuster Erhöhungen, welche in Vertiefungen der anderen passen
und zwischen denen die noch nicht ganz trockene gestaltungsfähige Papjie Buckeln
erhält, die ihre Dicke anscheinend verdoppeln und ihr weichen Auftritt geben.

600. Trocknen, Welligwerden und Glätten. Auch für das Trocknen
anderer Sorten gilt das auf Seiten 1373 bis 1383 für Holzpapj)en Gesagte. Beim
Aufhängen, besonders schwächerer Sorten, ist Vorsicht nöthig, damit sie nicht
wellig werden. Man muss vor Allem das Trockenhaus und die Aufhänge-Ein-
richtung so anordnen, dass der trocknende Luftstrom, wie bei Figg. 1332/5 auf
die Kanten der Pappen trifft, also parallel mit der Pappenfläche — nicht senk-
recht darauf — durchzieht. Hieraus ergiebt sich auch, dass man die Trocken-
häuser in der Richtung des Durchzugs nicht zu breit, also lang und schmal bauen
soll. Der durch schmalen Bau verursachte Verlust an Aufhängeraum wird durch
raschere Trocknung ausgeglichen. Je höher die Temperatur der Durchzugsluft
ist, desto eher kann sie veranlassen, dass die Pappen wellig werden. Man muss
desshalb der Luft durch grössere Geschwindigkeit möglichste Fähigkeit zum Trocknen
geben und damit gleichzeitig die Temperatur herabdrücken. Letztere sollte auch bei
künstlicher, Kanal- oder Schacht-Trocknung nicht über 60 bis 70° C. hinausgehen.

Nach der Erfahrung eines tüchtigen Holzpappen-Fabrikanten ist es am
vortheilhaftesten, die PajDpen in Stössen von etwa ein Zoll Dicke nach alter Art
zwischen Latten mid darüber gesetzten Klammern zu fassen und aufzuhängen, weil
sie bei diesem Verfahren den geringsten Raum und Arbeitsaufwand beanspruchen.
Ausserdem bewirke das Aufeinanderhängen vieler Pappen, dass dieselben sich wenig
werfen, also glatt bleiben.

Bezeichnung und Erzeugung der Pappen. Trocknen, Welligwerden und Glätten. 1677

Ein erfahrener Fachmann gab in Nrn. 95 und 96 von 1892 der Papier-
Zeitung folgende Anweisungen:

Der Arbeiter muss die Pappe möglichst so hängen, dass sie eine gerade und keine
kramme Linie zwischen ihren Aufhängungspunkten bildet, also □ □ und nicht |

ferner dass sie senkrecht herunter und nicht schief hängt, also wie in b und nicht wie in a.

Letzteres trägt auch viel zum Welligwerden der Pappen bei, da
sich eine so aufgehängte Pappe gleich nach dem Aufhängen in
Falten legt. Dünne Pappen, von denen 180 bis 500 auf 50 kg- gehen,
sollte man, wenn man sie nicht auf Cylindem trocknen kann, nur
zu zweien oder mit noch mehr Bogen zusammen aufhängen. Das
widerspricht zwar dem wichtigen Erfordemiss der gleichen Abstände,
aber bei diesen dünnen Pappen habe ich das Aufhängen in Bündeln
als ganz praktisches Mittel gegen das Welligwerden gefunden.

Handelt es sich um theure Pappen, die etwas mehr Unkosten

'^ " ertragen, wie feine Jacquard-, Konzept-Pappen, Pressspäne u.s.w.,

so kann man dem Welligwerden auch dadurch vorbeugen und es ziemlich verhüten, dass man

die Pappen melu'fach umhängt, d. h. sie nach einiger Zeit gewendet, das Obere nach unten

gekehrt, aufhängt.

Ich habe auch einmal einen Versuch mit einem, wenn ich nicht irre, auch patentirten
Rahmen gemacht, auf welchem die Pappe auf allen vier oder nur auf zwei Seiten eingespannt
und so getrocknet wurde. Die darin getrockneten Pappen verzogen sich jedoch nach dem Her-
ausnehmen, also nachdem sie trocken waren, so, dass sie weder satinirt noch überhaupt ver-
wendet werden konnten.

Ein weiteres Mittel zum Schutz der Pappen vor dem Welligwerden ist das vorherige
starke Auspressen derselben auf einer Spindel- oder hydraulischen Presse (s. Seiten 1039 — 43).
Gewölinlich lasse ich alle Pappen, insbesondere aber die Lederpappen, in einer hydraulischen
Presse unter einem Druck von etwa 180 bis 200 Atmosphären pressen und verfahre so, dass ich
Stösse von etwa 50 bis 60 kg Nassgewicht (etwa 33 pCt. Trockengehalt) zwischen verzinkte
Stahlplatten von 2V2 bis 3 mm Dicke lege. In jeden Stoss sind, je nach Stärke der Pappen,
4 bis 8 Stück Presstücher eingeschaltet, zu welchen ich billige Ausschussfilze kaufe oder auch,
bei sehr starken Pappen, wo es auf die Glätte meist nicht allzusehr ankommt, alte abgenutzte
Filze meiner Pappenmaschinen oder der Papiermasclüne verwende. Auf diese Weise erreiche
ich mit Leichtigkeit durch zweimaliges Anlassen der Presse, d. h. durch Arbeiten der Presse
in zwei Absätzen, zwischen welchen eine Pause stattfindet, in welcher der Druck nur gehalten,
nicht aber erhöht wird, einen Trockengehalt von etwa 48 bis 52 pCt. Es muss aber gut auf-
gepasst werden, da es sonst vorkommen kann, dass die ganze Pressenbeschickung zerplatzt.
In einer grösseren Fabrik, wo ich neben feinsten Lederpappen, die nach der Satinage
lackirt und zu Stuhlsitzen verarbeitet und hauptsäclüich nach Paris exportirt werden, auch die
allerfeinsten Hadern- und Zellstoff-Pappen arbeitete, habe ich in folgender Weise ausgepresst
und dadurch das Welligwerden der Pappen sowohl bei künstlich wie natürlich warmer Luft
gänzlich vermieden: Stösse von etwa 10 mm Höhe kamen zwischen je 2 Presstücher, wozu nur
feine, nicht markirende Filze (Ausschussfilze von Papiermaschinen) verwendet wurden. Zwischen
diesen Presstüchem lagen zwei dünne, etwa V2 bis 1 mm starke verzinkte, mit 2 mm Löchern
perforirte Eisenbleche und zwischen diesen ein mit Längs- und Qaerrillen auf beiden Seiten
versehenes stärkeres verzinktes Blech von etwa 2 mm Stärke. Hierdurch hatte das ausgepresste
Wasser ganz freien Ablauf, und infolgedessen konnte auch viel kräftiger gepresst werden. Ich
habe die Pappen bei etwa 250 Atmosphären Druck bis auf 55 bis 60 pCt. Trockengehalt entwässert.
Nach dem Pressen wurden Siebe, Platten und Filze herausgenommen und die Pappen durch
eine Walzenpresse, welche mit feinsten, nicht markirenden filzen bespannt war, gelassen, wobei
abermals etwa 3 bis 5 pCt. Wasser entfernt wurden. Die auf diese Weise behandelten Pappen wellten
sich nahezu garnicht. Obgleich diese Fabrikationsweise nicht gerade billig war, so lohnte sie
sich doch: wir hatten selir wenig Ausschuss und kamen mit verhältnissmässig wenigen Trocken-
räumen aus. Als ich die Fabrik 1891 nach mehreren Jahren wieder besuchte, fand ich die Ein-
richtung noch immer in Benutzung.

Wesentlich ist auch, dass die Pappen vor dem Einsetzen in die Presse recht sorgfältig
übereinander geschichtet sind, d. h. dass keine Lage über die andere vorsteht, dass ferner nicht
zu stark auf einmal gejaresst wird, damit das Wasser leicht austreten kann und nicht etwa nur
auf einer Seite herausgepresst wird, wodurch Platzen der Pappen eintritt.

Die Pappen dürfen nicht zu trocken und nicht zu feucht aus dem Trockenraum genommen
werden. Lässt man sie zu trocken werden, so werden sie hart, die gewellten Stellen lassen sich

1678

Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Pappen.

Fig. 1666.

schwer herausbringen und beim Satiniren entstehen Quetsch-Falten. "Werden sie zu feucht ab-
genommen, so entstehen beim Glätten Wasserflecke, d. h. Ausschuss-Pappen. Meinen langjährigen
Erfahrungen und Trockengehaltsbestimmungen nach ist es am richtigsten, die Pappen bis etwa
80 pCt. trocken werden zu lassen, besonders Lederpappen.

Nach dem Trocknen nehme ich im heissen Sommer die Pappen etwas feuchter, vielleicht
mit 75 pCt. Trockengehalt, ab und lasse sie, entweder im Trockenhaus selbst oder in nicht gerade
feuchten Räumen, einige Tage liegen. Dabei haben die Pappen Gelegenheit, nachzutrocknen.
Durch dieses Aufeinanderliegen gleichen sich die Pappen schon ziemlich aus, und man könnte
die dickeren ohne Gefahr des Faltigwerdens schon glätten. Nach einigen Tagen, je nach dem
Wetter 2 bis 5, werden die Pappen angefeuchtet, und zwar benutze ich zwei verschiedene
Feuchter, die ich selbst gebaut habe, je nach Stärke der Pappen.

Für mittlere und dünne Lederpappen, ferner für weisse Holz-,
sowie im Stoffe gefärbte Pappen benutze ich eine Feuchtmaschine
von der in Fig. 1666 skizzirten Bauart:

Ä und Ä^ sind zwei Holzwalzen von 150 mm Durchmesser,
von denen die untere fest, die andere in Schlitzlagern gelagert ist,
welche nach oben durch eine Spannvorrichtung am Hinaufgleiten
verhindert wird. Die untere Walze Ä^ taucht in einen Trog, dessen
Wasserstand sich regeln lässt, während die obere A durch ein Spritz-
rohr a beliebig stark angefeuchtet werden kann. Um beide Walzen
gehen Filze, wozu ich recht dünne, abgenutzte und zusammengenähte
Pappenmaschinenfüze benutze, welche durch einfache Vorrichtungen
leicht spann- und regulirbar sind. Durch Regelung des Wasser-
zulaufes bei a, sowie durch mehr oder minder hohen Wasserstand
im Trog habe ich es in der Hand, die Nässe der Füze und somit
die Feuchtigkeit der durch die Filze geführten Pappen zu regeln.
Die Walzen machen etwa 30 bis 35 Umdrehungen in der Minute.
Die ganze Einrichtung kann von jedem Fabrikschlosser zusammen-
gestellt werden und kostet nicht viel.
Bei starken Lederpappen, ferner bei allen Schrenz- und Hadernpappen benutze ich einen
dreiwalzigen Feuchter Fig. 1667, wobei die untere Walze Ä fast ganz im Wasser geht, die mittlere
A^ die Feuchtigkeit auf die untere Seite der Pappe überträgt und die oberste Walze A^ durch
ein Spritzrohr a angefeuchtet wird. Alle drei Walzen sind mit alten
Filzen umwickelt und haben folgende Holzdurchmesser; A 200 mm,
A^ 120 mm, A^ 250 mm. Letztere ist so schwer, damit sie die
immer etwas sperrigen, starken Deckel etwas ebnet und somit
ermöglicht, dass die Feuchtigkeit möglichst gleichmässig die
ganze Pappe überzieht. Das Spritzrohr ist drehbar, sodass man
es bei recht trocknen und dicken Deckeln unmittelbar auf die Pappe
richten kann. Bei recht starken Lederdeckeln habe ich auch ab
und zu ein unteres Spritzrohr b angewendet.

Hier richtet sich die Zahl der Umdrehungen nach der Stärke
der Pappen, doch sind im allgemeinen 40 bis 50 Umdrehungen in
der Minute gerade recht. Auf der Welle der unteren Walze sitzt
die Riemenscheibe. Diese Walze ist auch fest gelagert, während
A^ und A^ in Schlitz- oder Gleitlagern ruhen.

Bei beiden beschriebenen Feuchtem drücken die oberen Walzen durch ihr eigenes
Gewicht, daher muss für richtige Durchmesser gesorgt werden. Beide Feuchter sind sehr
leistungsfähig und jeder genügt für eine tägliche Erzeugung bis 5000 kg, trocken gedacht.
Nach dem Einfeuchten müssen die Pappen aus mehreren Gründen wieder einige Tage
in beschwerten Stössen gelagert werden, und zwar, wenn es die Räumlichkeiten erlauben, wo-
möglich in einem feuchten dunklen Räume, damit die Nässe die Pappen recht gleichmässig durch-
ziehen kann. Sogar solche Pappen, die sehr wellig waren, ebnen sich dann so, dass man sie,
ohne Pressfalten zu erhalten, glätten kann.

Einen Tag vor dem Glätten werden die gefeuchteten Pappen in eine Spindelpresse
gesetzt und zwischenlagemd mit gut satinirten starken Deckeln eingepresst, und zwar unter dem
höchst zu erreichenden Druck. Hat man eine hydraulische Presse zur Verfügung, desto
besser. Eine Pressdauer von einer halben bis ganzen Stunde genügt vollkommen.

Die ganze Arbeitsweise erscheint in der Besclireibung zeitraubend und kostspielig, ist
es aber in Wirklichkeit durchaus nicht, und man erspart dadurch den sonst unvermeidlichen
zahlreichen Ausschuss.

Fig. 1667.

Trocknen, Welligwerden und Glätten.

1679

Ein Pappen-Feuchter, der vom Fabrikschlosser leicht angefertigt werden
kann und sieh leicht bedienen lässt, ist nach Nr. 104 der Papier-Zeitung von 1892
nachstehend beschrieben und in Figg. 1668 bis 1670 dargestellt.

Die eisernen Wellen Ä Ä^ A^ von 20 bis 40 mm Durchmesser (wie man sie eben zur
Hand hat) sind auf einem Holzgestell gelagert. Ä erhält von den Riemscheiben B den Antrieb.
Auf allen 3 Wellen sitzen Schnurscheiben C, welche die Bewegung von Ä auf Ä^ und Ä^ über-
tragen und die Führung der zu feuchtenden Pappen besorgen.

Die kräftig wirkenden Spritzrohre D D^ sind von halbmondförmigen, verstellbaren
Blechrinnen E und E^ umgeben, auf welche die Wasserstrahlen fallen und dadurch zerstäubt
werden. F und F^ sind Rinnen, welche das überflüssige Wasser auffangen und ableiten. Man
hat es nun, wie leicht ersichtlich, ganz in der Hand, die Pappen mehr oder weniger zu feuchten,
je nachdem man die Bleche E E^ stellt. Diese Feuchter eignen sich indessen vortheilhaft nur
für Pappen, welche auf Trockencylindern getrocknet sind, weil andere Pappen ihrer wenig

Fig. 16.68.

Fig. 1669.

Fig. 1670.

ebenen Lage wegen gern
verlaufen. Der Ablege-
kasten G ruht, seitlich gut
geführt, auf kräftigen Spiral-
federn und nimmt die ge-
feuchteten Pappen selbst-
thätig auf. Zur Bedienung
der Maschine genügt ein
KJnabe oder ein Mädchen,
und etwa 1 2 bis 1 500 Bogen
können in einer Stunde ge-
feuchtet werden. Die
Schnurscheiben G nimmt
man am besten etwa 200 mm
im Durchmesser und giebt
der Maschine eine Um-
drehungszahl von 30 bis 50
in der Minute.
Die Maschinenfabrik J. M. Voith in Heidenheim a. d. Brenz liefert Feuchter,
bei denen dasselbe Verfahren in vollkommener Weise angewandt ist. Einige
Fabrikanten bewirken das Feuchten dadurch, dass sie die Pappen senkrecht in
Eisenblech-Kasten stellen und Dampf in diese treten lassen, dass sie also die
Pappen dämpfen. Der Einfluss, welchen das Feuchten ausübt, ist Seite 975,
Abschnitt 359 erörtert.

Wie nothwendig es ist, für gleichmässige Trocknung, Feuchtung und sonstige
Behandlung von Bogen- oder Maschinen-Pappen zu sorgen, zeigt folgende in der
ersten Ausgabe dieses Buches mitgetheilte Erfahi'ung.

In einer Schachtelfabrik bogen sich die von einer Maschine gelieferten Strohpappen
beim Verarbeiten stets nach einer Seite hin cyUndrisch ein. Nach langem, vergeblichem Forschen
fand man endlich die Ursache dieser Erscheinung darin, dass eine Seite auf der obern Reihe

1680

FabrOfation besonderer Ai'ten von Papier und Pappen. — Pappen.

Fig. 1671.

der Trockencylinder mit weniger Heizfläche in Berührung kam und weniger getrocknet wurde,
als die andere Seite auf der untern Reihe. Sobald man in die oberen Cylinder melir Dampf
strömen Hess, als in die unteren, also durch verschiedene Temperatur den Unterschied der
Heizflächen ausglicli, d. h. beide Seiten gleichmässig trocknete, krümmten sich die Pappen nicht melir.
Zum Glätten der Pappen dienen in der Regel "Walzwerke oder Satinir-
mascliinen von der auf Seiten 920/21 dargestellten Art. Ein solches nur zum

Glätten von Pappen bestimmtes Walzwerk
von der Maschinenfabrik Aktien-Gesellschaft
vorm. Wagner & Co., Coethen i. Anh., ist
beispielsweise durch Figg. 1671 und 1672
in 1 : 30 der wahren Grösse dargestellt.

Zwei vollgegossene Hartwalzen A und B
von 300 bis 400 mm Durchmesser liegen
in starkem Gestell. Die untere Walze A
wird von der Riemscheibe ä aus durch
Vermittlung der Kammräder i Tc fünf- bis
zehnmal in der Minute gedreht und theilt
diese Bewegung durch Reibung der darauf-
liegenden Walze B mit. Diese wird zwar
von dem veränderlichen Gewicht g mittels
des Doppelhebels f niedergedrückt, ruht
aber in Gleitlagern und kann daher nach
oben ausweichen, wenn Pappen zwischen
A und B gelangen. Diese werden meist
von einem danebenstehenden Stoss ab-
genommen und unter die auf A liegende,
in Hebeln gelagerte Schutzwalze a ge-
schoben, welche verhindert, dass die Hand
des Arbeiters zwischen A und B gelangen
kann. Die Walzen A B werden von
Schabern c sauber gehalten, die gleichzeitig
zur Fübrung der heraustretenden Pappen
dienen, für deren Aufnahme der Tisch d
vorgesehen ist. Um das Walzwerk still
zu stellen, hat man um' den Riemen mit
der Gabel m auf die Leerscheibe zu schieben.
J. M. Voith in Heidenheim a. d. Brenz
empfiehlt für dünne Pappen Glättwerke aus
drei Walzen, nämlich oben und unten Hart-
walze und dazwischen Papierwalze mit Hebelpressung. Ein solches bedarf zweier
Arbeiter zur Bedienung, die Pappen werden zwischen oberer und mittlerer Walze
dm'cb, zwischen dieser und der untern Walze zurückgeschoben und fallen dann
in einen schrägen Kasten. Die mittlere Papierwalze giebt soviel nach, dass etwaige
Splitter und Verunreinigungen nicht zu schwarzen Flecken, wie zwischen Hart-
walzen, zerpresst werden.

Für Pappen mittlerer Stärke baut Voith Glättwerke der in Figg. 1673
und 1674 in 1 : 40 der wahren Grösse dargestellten Ai-t. Dieselben bestehen aus

Trocknen, Welligrwerden und Glätten.

1681

zwei Hartwalzen Ä B von 35 cm Durchmesser, in welche aus Röhren a Dampf
strömt, und deren untere unmittelbar angetriebene B dreissig Umdrehungen in der
Minute macht. Die Bewegung wird durch Zahnräder von B auf A übertragen.
Eine Person genügt zur Bedienung und schiebt die auf h liegenden Pappen einzeln
zwischen die Hartwalze A und den von einem Wälzchen d angedrückten endlosen

Fig. 1673.

Fig. 1674.

Filz, welcher sie zwischen die Hartwalzen führt und zur Verhinderung von Falten-
bildung beiträgt. Die durchgegangene Pappe fällt in den schrägen Kasten f. Das
Ku]jferrohr a hat solche Form, dass es ohne Schaden dem Auf- und Niedergang
der obern Walze A
folgen kann. Letztere
muss so gelagert
sein, dass sie nach
dem Durchführen
eines Packs dicker
Pappen nicht herab-
fallen kann, da sie

sonst schädliche
Stösse und Bruch
des Dampfrohrs trotz

seiner gebogenen

Form verursachen
könnte. Heisse hoch-
polirte Hartwalzen |
verleihen den Pappen |
mit weniger Durch-
gängen mehr Glätte

und Glanz als kalte. Die Pressung muss der Stärke der Pappen angepasst und
bei jedem folgenden Durchgang verstärkt werden.

In Fig. 1675 ist das perspektivische Bild eines Voithschen Glättwerks für
dicke Pappen gegeben. Dasselbe besteht aus zwei Hartwalzen von 50 cm
Durchmesser, deren jede für sich mit Stirnrädern unmittelbar vom Vorgelege
angetrieben wird.

Diese sehr stark gebaute Maschine kann auch zum Satiniren mit Zinkplatten
dienen und soll sich derart für die Dicke der durchgehenden Pappen und Pakete
einstellen lassen, dass heftiges Schlagen vermieden und fast lautloser Gang erzielt wird.

203

1682

Fabrikation besonderer Ai-ten von Papier und Pappen. — Pappen.

601. Pressspähne. Pressspälme oder Glanzdeckel, presshoards, glazed boards, unter-
scheiden sich von andern Pappen dadurch, dass sie viel fester und zäher sind und spiegelartig
glänzende Oberflächen haben. Daraus ergiebt sich aucli, dass sie nur aus starken, möglichst
reinen Fasern wie Flachs, Hanf und ManiUa angefertigt werden können, und dass diese Roh-
stoffe lang gemahlen werden müssen. Zur Verwandlung des Ganzzeugs in Pressspähne dienen
sowohl Gylinder- wie Siebtisch-Maschinen, ihre weitere Behandlung beim Trocknen und Glätten
ist es besonders, wodurch sie sich von der Fabrikation anderer Pappen unterscheiden.

Je dünner die Pappen sind, desto leichter biegen sie sich, und desto eher können sie
in endloser Bahn auf den Cylindern einer Papiermaschine getrocknet werden. "Wenn sie so
dick sind, dass sie sich nur schwer der Rundung kleiner Gylinder anschliessen, können sie häufig
doch noch auf solchen von sehr grossem Durchmesser getrocknet werden, nur muss es meistens
in Boffen geschehen, weil mit endloser Bahn starke lüümmungen beim An- oder Ablaufen von

Fig. 1676.

Fig. 1677.

grossen Cylindern nicht zu vermeiden sind, wenn man ihre heizende Oberfläche einigermaassen
ausnutzen vsdll. In einer amerikanischen und in einer deutschen Fabrik hat der Verfasser auch
wirklich einzelne Trockencylinder von etwa 3 m Durchmesser zu diesem Zweck in Anwendung
gefunden. Jeder solche Gylinder ist mit einem TrockenfUze versehen, welcher nur einen kleinen
Theil der Oberfläche zum Einschieben und Abnehmen der Pappen frei lässt. (Vergl. Seite 1383.)
Damit die getrockneten Pappen zu Pressspähnen werden, müssen sie spiegelglänzende
Oberfläche erhalten. In amerikanischen Fabriken wird ihnen solcher Glanz durch Friktions-
Glättwerke ertheilt, denen eine Stahlrolle von etwa 25 cm Durchmesser und 5 cm Breite als
glättendes Werkzeug dient. Diese Stahlrolle bildet den Fuss eines schweren hölzernen Pendels
von etwa 3 m Länge und bügelt den darunter gelegten Deckel, indem sie, mit dem ganzen
Gewicht des Pendels belastet, von einer Kurbel und Zugstange über ilm hin- und hergerollt
wird. Die hölzerne Unterlage, auf welcher die Pappen ausgebreitet werden, hat die Form eines
Cylinders, dessen Achse durch den Aufhängepunkt des Pendels geht. Sie ist auf mehrere Fuss
Länge und Breite mit Stahlblech belegt, über welches die Deckel von einer Arbeiterin langsam

Pressspähne. Bekleben der Pappen mit Papier. 1683

nach der Seite geschoben werden, bis die Stahlrolle jeden Theil gebügelt hat. Von der
Schnelligkeit oder Langsamkeit, mit welcher dies geschieht, hängt der geringere oder höhere
Glanz der Deckel ab.

In Deutschland polirt man Pressspähne mit Achatstein, welcher, in starker Fassung, wie
das Gleitstück einer liegenden Dampfmaschine, von Kurbel und Schubstange in einem kulissen-
artigen Gehäuse hin- und hergeführt wird. Während eine Arbeiterin die Pappen über die untere
Seite der Kulisse durchschiebt, wird der Achat von einer an der oberen Seite angebrachten
Feder ohne Unterlass darauf gepresst. Die polirende schmale Seite der Steine ist rund
geschliffen und misst etwa 2 auf 8 cm, ihre Höhe kann 10 cm und mehr betragen, wenn die
Fassung solche Grösse zulässt. Um den Pressspähnen hohe Politur zu geben, muss man sie,
schwach angefeuchtet, durch ein Paar Satinirwalzen gehen lassen und dann noch viermal mit
Achat glätten. Das Gewicht des oben beschriebenen Pendels übt wahrscheinlich einen stärkeren
Druck auf die Pappen als die Feder, welche den Achat niederdrückt. Man würde desshalb
vielleicht den gewünschten Glanz rascher hervorbringen, wenn man beide Systeme vereiuigte,
indem man die StahlroUe des Pendels durch Achat ersetzte.

Das vorstehend Gesagte ist der ersten Ausgabe dieses Buches entnommen

und wird durch das amerikanische Patent Nr. 478762 bestätigt, dessen Inhalt in

Nr. 90 der Papier-Zeitung von 1892 abgedruckt war. Die in Figg. 1676 bis 77

dargestellte Maschine soll zum Glätten von Papier und Pappen, besonders aber

von Pressspähnen, in ununterbrochener Bahn dienen.

Das Satiniren wird durch eine Rolle b^ bewirkt, welche an einem Arm b unter starkem
Druck quer zu der Richtung der Papierbahn auf dieser hin- und herschwiagt. Die Unterlage a,
auf welcher die Rolle 6' sich bewegt, ist nach demselben Kreisbogen gekrümmt, den die
schwingende Glättrolle &' durchläuft. Zu beiden Seiten dieser Unterlage befinden sich Leit-
rollen c für das Papier, welche, um sich der gekrümmten Bahn anschKessen zu können, auf
biegsamen elastischen "Wellen c^ gelagert sind und mittels Riemscheiben c^ oder auf andere
"Weise angetrieben werden. Das Papier kommt von einer Rolle f und geht durch Führungs-
walzen h zu einer flachen Röhre j, welche in der Nähe der SatinirroUe &' in einem engen, nach
einer Kreislinie gebogenen Spalt endigt. Nach dem Passiren der SatinirroUe &' und der Leit-
roUen c führt eine zweite flache Röhre k das Papier zu einer "Walze tn, auf welcher es sich auf-
wickelt, oder es wird zwischen den Qu ersehn eidern n in Bogen zerschnitten.

Zwischen den Führungswalzen h sind zwei oder mehr Kreismesser g angeordnet, welche die
Papierbahn in Längsstreifen zerschneiden. "Während nur derjenige dieser Streifen, auf welchem
sich gerade die Satinirrolle befindet, an der "Weiterbewegung gehindert ist, können die andern
Streifen sich ungehindert fortbewegen, sodass sie der wieder auf sie gelangenden SatinirroUe
eine neue Fläche darbieten, während unterdessen der bis dahin festgehaltene Streifen sich
fortbewegt.

602. Bekleben der Pappen mit Papier. Grosse Mengen von Pappen
werden zu Schachteln und andern Zwecken verarbeitet, für welche sie weisse oder farbige Ober-
fläche brauchen, die ihnen gewöhnlich durch Aufkleben von Papier ertheilt wird. Dies Auf-
kleben geschah früher aUgemein und geschieht auch jetzt noch vielfach von Hand, obwohl es
gelungen ist, Klebmaschinen zu bauen, welche sich für viele Zwecke sehr brauchbar erweisen.
Noch Wünschenswerther ist es jedoch, dass es gelänge, die Pappen schon auf der Papier-
Maschine zu bekleben, und einige der zu diesem Ende gemachten Versuche soUen hier
angeführt werden.

Die tu Amerika patentirte Fieldsche Klebvorrichtung wird oberhalb der in zwei über-
einander liegenden Reihen vertheilten 19 Trockencylinder aufgesteUt. Das Papier wird an
einem Ende der Klebmaschine in RoUen eingelegt und beim Ablaufen durch eine auf der RoU-
welle angebrachte Friktionsscheibe gespannt erhalten. Eine "Walze, welche von einem Vorraths-
trog aus durch "Walzen mit Kleister gespeist wird, überträgt den Klebstoff' auf die untere Seite
des darüber hinlaufenden Papiers.

Das auf solche "Weise vorbereitete Papier wird von einem auf hohem Gerüst stehenden
Knaben von Hand auf die über die Trockencylinder laufende Pappenbahn geklebt, bis es fest
genug haftet, um ohne weitere Hilfe abzurollen und nachgezogen zu werden. Dies geschieht
jedoch erst auf dem vorletzten Cylinder der oberen Reihe, die beklebte Pappe hat also nur
noch über drei Cylinder zu laufen. Da die Pappe auf den vorhergehenden Cylindern schon bei-
nahe vöUig getrocknet wurde, so bleibt für die letzten vier CyUnder wenig mehr als das Trocknen
des Kleisters übrig, und dazu genügen sie.

203*

jßg^ Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Pappen.

Die beiden letzten Cylinder der oberen Eeihe dürfen von keinem Trockenfilz umhüllt
sein. Man muss die Klebvorrichtung stets mit zwei Papierrollen versehen, damit eine neue
Bahn ohne Unterbrechung abgerollt vrerden kann, wenn die erste zu Ende ist.

In einer deutschen Fabrik bedient man sich einer Klebeinrichtung, welche ihrer grossen
Einfachheit wegen bekannt zu werden verdient. Die von dem MetaUtuche kommende Pappen-
oder Papierbahn wird auf dem Wege zur ersten Nasspresse von einem quer über dem Nassfilz
angebrachten Schüttelsieb mit gepulvertem Stärkemehl beschüttet und empfängt das aufzu-
klebende Papier beim Eintritt in die erste Presse. Die Papierrolle ist über dem ersten Theil
des Nassfilzes gelagert, und die ablaufende Bahn wird auch hier durch eine auf der WeUe der
RoUe angebrachte Friktionsscheibe in Spannung erhalten.

Das Stärkemehl wird auf der nassen Unterlage sofort klebrig und vereinigt diese mit
dem Bekleidungspapier durch den Druck der beiden Pressen. Durch die Hitze der ersten
Trockencylinder wird das Stärkemehl in Ivleister verwandelt und auf den folgenden CyHndem
getrocknet.

Zum festen Zusammenkleben der beiden Bahnen tragen die auf den drei ersten Trocken-
cylindern liegenden Presswalzen, welche mit Schrauben angedrückt werden, erheblich bei. Auf
dem ersten und dritten Cylinder sind diese Presswalzen aus Eisen, auf dem zweiten aber wird
eine FUzwickelwalze verwendet, weü man die Erfahrung gemacht hat, dass das beklebte Papier
dort gerne an eisernen Presswalzen hängen bleibt. Da diese Gefahr auf dem dritten Cylinder
schon weniger gross ist, begnügt man sich damit, seine Presswalze mit einem Schaber zu ver-
sehen. Die bescliriebene Maschine dient zur Fabrikation dicker, beklebter Packpapiere, und dazu
genügen fünf in einer Reihe liegende Trockencylinder von 135 cm Durchmesser, deren zwei
letzte mit einem Trockenfilz versehen sind. Die unteren Walzen beider Pressen sind
FUzwickel -Walzen. Das aufzuklebende Papier soUte so dünn als möglich genommen
werden, weil es genügt, wenn es nur die Unterlage bedeckt, und weil es fester anklebt
als stärkere Sorten.

Seit Niederschrift vorstehender in der ersten Ausgabe abgedruckter Sätze
sind viele Beklebraaschinen erdacht und angewandt worden. Eine von der Aktien-
Gesellschaft Wagner & Co. in Coethen gelieferte Maschine dieser Art ist nach
der in Nr. 12 der Papier-Zeitung 1893 enthaltenen Beschreibung durch Fig. 1678
in 1 : 40 der wahren Grösse dargestellt.

Wenn drei Papierbahnen zusammengeklebt werden sollen, bilden Rollen a und b die
äussere Bekleidung und d die Mittellage. Das Papier von a und b läuft über Walzen f. die in
Kleistertrögen B liegen und den Klebstoff auf das Papier übertragen. Etwa zu viel aufgetragener
lüeister wird von den Abstreichern C entfernt. Die drei Bahnen vereinigen sich in der Presse Ä,
deren obere Walze man mit Schraubenspindeln beliebig einstellen und damit den Durchgang
verengen und erweitern kann. Aus der Presse Ä gelangt die zusammengeklebte Bahn auf den
endlosen Tragfilz g, der sie bis unter den Trockencylinder D führt. Dort wird sie über die
Führungswalze E, zwischen Filz H und Trockencylinder D geleitet und geht mit D weiter, bis
sie über der Führungswalze F in der Richtung des Pfeils denselben verlässt. Ein Schaber h
sorgt für Reinhaltung des CyUnders D.

Wenn Strohpappen auf einer Seite beklebt werden sollen, so wdrd das weisse Be-
kleidungspapier bei b eingelegt. Dann schiebt man die in Format geschnittenen Pappen so dicht
hintereinander auf der mit Kleister bestrichenen Papierbahn in die Presse A, dass die obere
Walze keine Gelegenheit findet, mit der unten liegenden Papierbahn in Berührung zu kommen.
Da die obere Walze nicht frei liegt, sondern von Schraubspindeln getragen ist, kann sie auch
so eingestellt werden, dass sie stets in kleinem Abstand von der bekleisterten Bahn bleibt und
nichts davon aufnimmt. Der Trockencylinder D ist so hoch gelegt, dass eine Arbeiterin darunter
sitzen, die Papier- und Pappenbahn bei E einführen und bei F in EmjDfang nehmen kann.

Die Führungswalze E hat grossen Durchmesser, damit die Pappen nicht zu stark ge-
bogen werden brauchen, um an dieser Stelle zwischen Filz H und Trockencylinder zu gelangen.
Für sehr starke Pappen erscheint die Biegung, welche diese bei E noch machen müssen, zu
stark, und für solche Zwecke erscheint es zweckmässiger, die Maschine so anzuordnen, dass der
Tragfilz g von der Presse Ä nach dem Cylinder D hin so aufsteigt, dass er die beklebte Bahn
etwa nach dem Punkt bringt, wo die Filzspannwalze L sitzt. Wenn die Bahn dort zwischen
Filz und Cylinder tritt, haben die Pappen geringe oder gar keine Biegung zu machen. Die
nutzbare Trockenfläche könnte durch Anwendung eines grösseren Trockencylinders oder dadurch
vergrössert werden, dass man die letzte Führungswalze F weiter nach rechts rückt, also den
Füz in dieser Richtung verlängert.

Bekleben der Pappen mit Papier. Lederpa]3pen.

1685

Da die Pappen einzeln auf die schwache Bahn weissen Papiers geklebt sind, wird es
der Arbeiterin leicht, dieselben beim Austritt aus dem Filz H bei F, wo sie trocken ankommen,
abzureissen.

Wenn drei endlose Bahnen zusammengeklebt sind, kann man dieselben vom Filz g auf
einen anstossenden Tisch mit Pappscheere führen, welcher dann die Stelle des Trockencylinders
und seines Gestells K einnimmt. Es erscheint jedoch zweckmässiger, die geklebte Pappe als
Balm zu trocknen, weü sie so ohne Handarbeit weiterläuft und sich in trockenem Zustand besser
schneiden lässt.

Den mechanisch beklebten Pappen wird vorgeworfen, dass das Papier nicht in allen
Theilen fest anhaftet, für feinere Arbeit werden ihnen desshalb von Hand beklebte vorgezogen.

-=&

Fiff. 1678.

603. Lederpappen. Das Leder, welches zur Fabrikation solcher Pappen bestimmt
ist, wird, wie Hadern, in kleine Stücke geschnitten und mit einer ungefähr gleichen Menge
Sack- oder Tauenstoff und altem Papier im Holländer zu Ganzzeug gemahlen. Dabei muss die
Masse fleissig umgerührt werden, damit sich das Leder nicht ausscheidet und zu Boden fällt.
Harzleim braucht nicht zugetheilt werden, da das Leder bedeutende Mengen von thierischem
Leim enthält. Zur Anfertigung der Pappen dienen in Amerika meistens Cylindermaschinen.
Wenn die Rohstoffe die richtige Behandlung iu den Holländern erfahren haben und namentlich
wenn die Pappen gut geglättet werden, erlangen sie in ihrem Aeussem und in ihren Eigen-
schaften eiuigermaassen die Eigenschaften des Leders.

Piette empfiehlt, das Leder, nachdem es sortirt, gereinigt und geschnitten ist, in Körbe
oder Säcke gefüllt etwa eme "Woche lang in fliessendes Wasser zu hängen, bis auch das härteste
schwarze Leder gründlich getränkt ist. Dadurch soll es nicht nur gewaschen, sondern auch
erweicht werden und sich dann leichter mahlen lassen. Um es noch besser vorzubereiten, soll
es nach dem Flussbad 24 Stunden lang in lauem Wasser getränkt werden, welches mit Soda
oder Kalk schwach alkalisch gemacht worden ist. Durch solch umständliches Verfahren wird
das Leder oline Zweifel gründlich gewaschen, aber wahrscheinlich auch eines grossen Theils
seiner Gallerte beraubt.

Seit Erscheinen vorstehender Sätze 1873/5 sind wiederholt Versuche mit
Verarbeitung von Lederabfällen zu Pappe gemacht worden, ohne dass von
dauerndem Erfolg derselben bis jetzt (1896) etwas bekannt geworden wäre.

1686 Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Pappen.

Pappen aus Dämpfholzschliff haben lederähnliche Farbe und wurden anfangs
zur Erleichterung der Einführung als »Lederpappen« in den Handel gebracht.
Diese Bezeichnung hat viele Irrthümer und Verwechselungen veranlasst
und ist noch (1896) sehr verbreitet, wird aber allniälig durch »Braunholz-
pappe« ersetzt.

604. Dachpappen. Die Dächer vieler Häuser werden mit Pappe oder
richtiger mit Papier bedeckt, welches durch Tränken mit Theer wasserdicht
geworden ist.

Die zur Erzeugung solchen Papiers dienenden Rohstoffe müssen möglichst
schwammig sein, da die Güte der Dachpappe wesentlich von der Menge Theer
und ähnlicher Stoffe abhängt, welche sie aufgenommen hat. Sie bestehen desshalb
hauptsächlich aus wollenen Lumpen, denen nur so viel feste Stoffe zugetheilt sind,
als man braucht, um der Pappe die erforderliche Festigkeit zu geben. Halbwollene
Lumpen eignen sich, da sie viel billiger als wollene sind, hierzu am besten. Die
im Holländer gemahlenen Rohstoffe werden auf gewöhnlichen Langsieb-Maschinen
in Papier verwandelt und beim Austritt von den Trockencylindern oder später
durch die Masse geleitet, womit sie getränkt werden sollen.

Die rohe Dachpappe wurde bis vor wenigen Jahren auf der Pappenmaschine
in solche Längen geschnitten, wie sie zum Dachdecken nöthig waren, und auch
in solchen Längen von den Dachpappen-Lieferanten mit Theer getränkt. Seit
einigen Jahren jedoch finden es die Dachpappen-Fabrikanten vortheilhafter, die
Rohpappe so zu beziehen, dass sich dieselbe in endloser Bahn tränken und dann
leicht in die erforderlichen Längen theilen lässt. Dies wird von einigen Roh-
pappen-Fabrikanten dadurch möglich gemacht, dass sie die Pappenbahn auf der
Maschine nicht durchschneiden, sondern nur in den Trennlinien derart lochen, dass
sie nach dem Tränken leicht in Bogen getheilt werden kann.

Ein Locher zu diesem Zweck, der also anstelle des Querschneiders dient,

ist vom Fabriksleiter E. Mylius in Potsdam erfunden und seit zwei Jahren in

erfolgreichem Betrieb. In Nr. 53 der Papier-Zeitung von 1896 ist dieser Locher

folgendermaassen beschrieben :

Figg. 1679/80 geben ein Bild des Lochers in 1:4 der wahren Grösse, wie er vom
Erfinder geliefert wird. Die vom Trockner kommende Roh-Daclipappe wird wie gewöhnlich
über einen langen hölzernen Tisch T weggezogen und dann von einem Arbeiter von Hand auf-
gerollt. Ein Arbeiter bezeichnet auf der Pappe nach dem auf dem Tisch festgelegten Maass die
Punkte, an welchen sie abgetrennt, also vorerst gelocht werden muss. Sobald die so bezeichnete
Stelle der Pappenbahn an die Stelle des Tisches gelangt, wo sie früher durchgeschnitten wurde,
zieht ein Arbeiter am Griff a^ die Stahlscheibe A rasch quer über die Pappe und locht dieselbe
damit so, dass sie sich später mühelos abtrennen lässt, aber bis zum Trennen in langer Bahn
bleibt. Die Stahlscheibe ist etwa 6 mm dick, also dünner als in der Zeichnung, und nach dem
Umfang zu abgeschrägt. Das äusserste Ende ist lanzenförmig zugespitzt und vsde Fig. 1680 zeigt
vielfach durchbrochen, sodass der scharfe Rand nicht an allen Punkten des Umfanges schneidet.
Die Scheibe Ä sitzt auf einem losen Stahlstift, der seinerseits in zwei Winkeleisen a lose
gelagert ist. An diese Winkeleisen a sind Klammern a^ genietet, welche die feststehenden
Führungswinkel B umfassen. Alle Theile, welche sich mit der Scheibe A hin- und herbewegen,
sind in Fig. 1679 schwarz dargestellt. Die feststehenden Führungswinkel 5 sind durch Bolzen b
mit den befestigten Walzenenden B^ verbunden und tragen die ganze Einrichtung. Der Bügel a^,
von dem die Schieberstange a' ausgeht, ist mit den gleitenden Winkeln a fest vernietet und
dient nicht nur als Zwischenglied, sondern auch zum Verdecken der Schneide nach oben. Mit
jedem Hin- oder Herschub der schneidenden Stahlscheibe A ^vird die Pappe mit einer Lochreihe
versehen, und zwei Gummibuffer c sorgen dafür, dass die Schneide an den Enden nur gegen

Lederpappen. Dachpappen.

1687

diese stossen, sich also nicht beschädigen kann. Die Enden B'^ des Tragebalkens ruhen in
Bolzen d, mit deren Hilfe sie sich höher und tiefer stellen lassen, sodass die Stahlscheibe Ä
mehr oder weniger tief in die Pappe schneidet. Die Bolzen d sitzen in Trägern D, welche am
Tisch T befestigt sind. Das Durchlochen der Pappe und das nachherige Aufrollen von Hand
wird dadurch möglich, dass die Pappenmaschine ziemlich langsam, d. h. mit etwa 10 bis 15 m
in der Minute läuft. Die Stahlscheibe A, welche jetzt in Thätigkeit ist, wurde von Herrn Myüus
aus einem alten Holländermesser angrefertia't.

Fig. 1679.

Fig. 1680.

605. Baupappe. Da Papier ein sehr schlechter "Wärmeleiter ist, eignet es sich
vortrefflich zum Schutz von Wohnräumen gegen äussere Hitze und Kälte.

Zur Herstellung von Baupappen werden die Holländer hauptsächlich mit Stroh, ausser-
dem mit Hadernabfällen, altem Papier und dergl. gespeist. Dieser Stoffmischung werden die
verschiedenartigsten Chemikalien zugetheilt, deren entweder geheim gehaltene oder patentirte
Anwendung die Pappen feuerfest und wasserdicht machen soll. Der Stoff wird auf gewöhnlichen
mit Siebtisch oder zwei Sieb-CyUndern versehenen Papiermaschinen verarbeitet und, wie Dach-
pappe, in Rollen abgenommen.

In den Vereinigten Staaten, besonders im Westen, finden diese Pappen beim Häuser-
bau solch ausgedehnte Anwendung, dass sich mehrere grosse Fabriken ausschliesslich mit ihrer
Herstellung befassen. Sie werden vielfach von aussen auf die Riegelwände hölzerner Häuser
genagelt und mit halbzöUigen, dachziegelartig übereinander genagelten Brettern (iveatker boards)
oder mit einer etwa 9 ZoU dicken Backsteinmauer bedeckt. In letztem Falle vereinigt das
Haus die VortheUe der Holz- und Steinbauten, da es nach aussen aus Backstein und
nach innen aus Holz besteht. Sie dienen auch vielfach zum Verkleiden der Zimmerwände
anstelle des Verputzes.

Als Beispiel ihrer Nützlichkeit sei hier angefülirt, dass die Rock River Paper Co.
unmittelbar nach dem Brande von Chicago im Jahr 1871 die Wolmräume von 10000 Häusern
um den Preis von 5 Dollar für das Stück mit Baupappe auskleidete. Diese 16 Fuss breiten
und 20 Fuss tiefen Häuser, deren jedes in einem Tag fertig gebaut wurde, boten den Tausenden,
welche unter freiem Himmel lagerten, rasches Obdach.

Der Verbrauch von Baupappe hat in Amerika seit Erscheinen vorstehender
Sätze 1873 erheblich zugenommen. Dieselbe dient nicht nur zum Dichten der
Wände, sondern auch der Dächer und wird, wie Seite 1676 erwähnt, auf
Maschinen mit mehreren Siebcylindern hergestellt. Sie besteht gewöhnlich aus
zwei oder mehr geringeren Mittel- und zwei besseren Aussen-Lagen. Eine an-
scheinend grösstentheils aus altem Papier bestehende Baupappe huüding paper

j^gQS Fabrikation besonderer Ai-ten von Papier und Pappen. — Pappen.

wird als wasserdicht angepriesen und ist, wenn sie auch diese Bezeichnung nicht
verdient, doch so mit Harz geleimt, dass Wasser kurze Zeit darauf stehen kann,
ohne sie aufzuweichen. Eine bessere, meist aus Jute bestehende Deckpappe
sheathing paper wird im Holländer mit Mennige hübsch rotli gefärbt und unter
die Dachschindeln gelegt, sowie an anderen Stellen benutzt. Feine Sorten sheathing
paper sind auf einer Seite blau oder anders gefärbt.

In Schweden, wo die meisten Häuser auf dem Lande, wie in Amerika,
aus Holz gebaut sind, wird gleichfalls viel Baupappe benutzt. Die Munksjö
Pappersbruk in Jönköping, welche Verf. 1896 besuchte, stellt dieselbe her, indem
sie aufgerollte Pappe durch einen mit der Tränkmasse gefüllten Trog führt und
dann in einer Walzenpresse den Ueberschuss abstreift, sodass nur eine Bekleidung
der Oberflächen zurückbleibt. Die Tränkmasse ist eine Mischung von in Theeröl
gelöstem Asphalt mit Theer.

606. Asbestpappe. Es giebt eine Menge verschiedener Arten von Asbest,
die von Alters her unter den Namen Amianth (griech. amianthos, unbefleckt),
Bergflachs, Federweiss bekannt sind, sich durch fasrige biegsame Beschaffenheit
auszeichnen und in der Hauptsache aus wasserhaltiger kieselsaurer Magnesia be-
stehen (vergl. Seite 405). Die langfasrigen Sorten wurden schon im Alterthum
zu Tüchern versponnen, die zur Leichenverbrennung dienten, und Kaiser Karl V.
besass Asbest-Tafeltücher, die nach Tische zur Belustigung der Gäste ins Feuer
geworfen und dadurch gereinigt wurden. In Sibirien soll es Handschuhe, in den
Pyrenäen Mützen und anderwärts Hüte daraus geben. Seiner Unverbrennlichkeit
und Geschmeidigkeit wegen wird es seit Mitte des 19. Jahrhunderts in Form von
Schnüren und dergl. zu Packungen benutzt, hat aber grössere Verwendung gefunden,
seitdem es gelungen ist, Pappe daraus herzustellen. Aus dieser kann man bequem
jede Art von Packung oder Dichtung schneiden und sie überall verwenden, wa
Unverbrennlichkeit von Werth ist.

Während für Gespinnste bester Asbest mit langen Fasern gewählt wird,
können zu Pappe kurzfasrige gewöhnliche Sorten dienen. Nachdem der Rohstoff
in einem Lumpen -Wolf zerfasert ist, wird er in kochend heissem Wasser auf-
geweicht und dann in Holländern gemahlen. Zu manchen Zwecken werden
10 bis 20 pCt. feste Lumpenfasern zugetheilt, welche die Masse fest zusammen-
halten, ohne die Unverbrennlichkeit allzu sehr zu beeinträchtigen. Wenn die
Pappe keine brennbaren Fasern enthalten soll, giebt man Leim, Stärke oder andere
Klebstofie als Bindemittel zu.

Die mineralische Natur des Rohstoffes lässt es sehr schwierig erscheinen,
aus Asbestmasse eine endlose trockene Bahn herzustellen, wie es auf Paj)ier-
Maschinen geschieht. Man begnügt sich wahrscheinlich allgemein damit, sie
mittels Schöpfrahmen in Bogen auszuschöpfen oder auf einem Langsieb herzu-
stellen und nass von den Pressen zu nehmen, dann die erforderliche Zahl Bogen
nass zu vereinigen, in einer Presse mit zwischengelegten Zinkplatten zu entwässern
und durch Aufhängen in geheizten Räumen zu trocknen. Es wird von der
Zusammensetzung und Beschaffenheit der Masse abhängen, ob sie sich auf einer
Siebcylinder-Maschine mit Formatwalze in nasse Pappe verwandeln lässt.

Durch Tränken mit geschmolzenem Wachs, Paraffin oder Stearin kann
man Asbestpappe gegen manche Säuren und Flüssigkeiten undurchdringlich machen.

THEIL IX.

PERGAMENTPAPIER.

607. Geschiclite und Art. Pergamentpapier wurde zuerst 1853 von
E. Gaiue in England dargestellt, und am 3. April 1857 machte J. Bailow in der
Royal Society in London darauf aufmerksam. Die Empfelilung des vielver-
sprechenden Erzeugnisses durch den deutschen Chemiker Professor A. W. Hofmann
rief 1861 die Gründung der ersten Pergamentpapier-Fabrik von Warren de la Rue
in London ins Leben.

Wenn man ungeleimtes Hadernpapier kurze Zeit in verdünnte Schwefel-
säure taucht und wieder wäscht, wird es thierischem Pergament ähnlich, nämlich
zähe, wasserdicht und durchscheinend. Die Fasern werden hierbei theilweise in
eine Mittelstufe zwischen Stärke und Zellstoff umgewandelt, die man früher Amyloid
nannte. Man stellt dasselbe durch Einlegen von Baumwolle in 30 Theile ver-
dünnter Schwefelsäure (von 60° B.) her, worin sie sich löst und bald eine steife,
gallertartige Masse bildet, welche aUmälig flüssiger wird und nach 15 Minuten
syrupartige Form annimmt. Verdünnt man mit Wasser, so scheidet sich ein
weisser, flockiger, syrupartiger Stoff ab, der keine Faserformen mehr zeigt. Bleibt
die saure Masse sich selbst überlassen, so geht sie allmälig in Dextrin und Zucker
über. Der ausgefällte formlose Stoff verhält sich gegen Säuren und Alkalien wie
ZeUstoff und unterscheidet sich von Stärke dadurch, dass die ihm von Jod er-
theilte blaue Färbung durch Waschen mit reinem Wasser wieder entfernt werden
kann. Auf Glas ausgebreitet trocknet derselbe zu einer dünnen, durchsichtigen
zähen Haut.

Jetzt wird angenommen, dass Amyloid mit dem von Girard gefundenen
Hydrozellstoff übereinstimmt, dessen Entstehung und Verhalten auf Seiten 179 bis
183 beschrieben ist. Derselbe bildet sich bei der Behandlung von Paj^ier mit
Schwefelsäure, setzt sich zwischen die Fasern und verkittet und verdichtet dieselben, wie
Seite 1057 erwähnt. Eine solche pergamentirte Oberfläche lässt sich mit Jod
bläuen, während die Fasern im Innern noch unverändert sein können. Je durch-
lässiger das Papier ist, und je länger man die Säure einwirken lässt, desto tiefer
geht die Umwandlung der Fasern und desto dichter, aber auch brüchiger wird
das Papier. Soll das Pergamentpapier dicht und stark werden, so darf man die Fasern
nur an der Oberfläche umwandeln. Dünner dichter Baumwollstoff, dessen Fasern
vor der Behandlung mit Säure diu'ch Pressen zusammengedrängt wurden, ergiebt
z. B. sehr starkes Pergamentpapier.

204

1690

Fabriliation besonrlever Arten von Papier imd Pappen. — Pergamentpapier.

Wenn das Rohpapier die erforderliche Zeit in einem Schwefelsäurebad von
60°-B. bei etwa 15° C. zugebracht hat, wäscht man es mit Wasser, entzieht ihm
die letzten Spuren Säure in einem alkalischen Bade, befreit es dann durch Waschen
mit Wasser von allen anhängenden Chemikalien und entfernt das Wasser durch Trocknen.
608. Fabrikation. Papier, welches pergamentirt werden soll, muss
Schwefelsäure leicht einsaugen, also wie Löschpapier (s. Seiten 1669/71) angefertigt
sein. Wie für dieses, eignet sich Baumwolle auch für Pergament am besten, und
jede , Verunreinigung durch Kohle, Kalk, Chlor oder Beimischung von Leim,
Thonerde und dergl. muss bei Herstellung des Rohpapiers vermieden werden.
Manche dieser Stoffe bilden mit Schwefelsäure Verbindungen, werden zerstört oder
verursachen andere Schäden, die sich nicht beseitigen lassen. Holzschliff kann
auch als eine Verunreinigung in diesem Sinne gelten, da er harzige Stoffe ab-
scheidet und zum Theil von der Säure zerstört wird, diese al?o verbraucht. Natron-
und Sulfitholzzellstoff, sowie gebleichter Strohstoff werden jedoch der Baumwolle
für dünne Pergamentpapiere von 30 bis 45 g auf das qm in grösseren Mengen
zugesetzt, während dicke Sorten von 75 bis 150 g auf das qm davon frei bleiben
sollten. Bei dünnen Papieren kann die Schwefelsäure leicht alle Theile durch-
dringen, und die Gegenwart solcher Fasern, die der Säure mehr Widerstand leisten
als Baumwolle, die infolgedessen ihre Gestalt und Festigkeit bewahren, mag dess-
halb nützlich sein.

Wenn das Pergamentpapier weiss sein soll , muss man gebleichte Fasern
verwenden, aber dafür sorgen, dass denselben keinerlei fremde Stoffe anhaften,
welche die Einwirkung der Schwefelsäure erschweren. Hieraus ergiebt sich schon,
dass zur Fabrikation möglichst reines Wasser gehört. Auch das Mahlen und die
Umwandlung in Papier müssen sehr sorgfältig ausgeführt werden, da sich jede
LTngleichmässigkeit im Pergament zeigt.

Da käufliche Schwefelsäure durchgängig 66° B. zeigt, also zu stark zum
Pergamentiren ist, so muss sie durch Zusatz von Wasser auf 58 bis 60 " B. ver-
dünnt werden (s. Seiten 170 bis 174), wobei sie
sich erheblich erhitzt. Dies geschieht am besten
in einem mit Blei ausgekleideten, in Figg. 1681/82
in Auf- und Grundriss skizzirten Holzkasten a,
welcher in einem grössei'n 6 steht. Durch Umlauf
frischen Wassers zwischen den beiden Kasten wird
beständig gekühlt; der innere Holzkasten ist mit
vielen Löchern, welche bis zur Bleiverkleidung
reichen, versehen, damit die Kühlung schneller vor
sich geht und nicht zu viele Kühlkästen für grösseren
Betrieb benöthigt werden. Die Kühlzeit beträgt je
nach Jahreszeit etwa 6 bis 10 Stunden bei einem
Kasteninhalt von 4 bis 500 kg Säure.

Da Schwefelsäure aus der Luft Wasser auf-
nimmt, sich also fortwährend verdünnt, so verwahren manche Fabrikanten die
zum Betrieb fertige Säure von 58 bis 60° B. in Thonkrügen, die man im Sommer
vor dem Gebrauch nöthigenfalls in Eis stellt, um sie auf die zum Pergamentiren
geeignetste Temperatur von 16° C. zu bringen. Solche Thonkrüge sind jedoch

Fio-. 16.S1.

Fiff. 1682.

Geschichte und Art. Fabrikation.

1691

Fiff. 1683.

ihrer leichten Zerbrechlichkeit wegen gefährlich und müssten in grosser Menge
vorhanden sein, auch wäre sehr viel Eis zu deren Kühlung erforderlich.

In den meisten Fällen wird desshalb noch ein besonderer Behälter von der
in Figg. 1681 und 1682 skizzirten Art aufgestellt, in welchen die in einem Mischer
hergestellte Arbeitssäure abgelassen und aus dem der Pergamentirkasten gespeist
wird. Alle Schwefelsäure-Behälter werden bei Stillstand durch Zudecken möglichst
gegen Einwirkung der Luft geschützt. Die Bleirolu-e, welche die Säure in den
Pergamentirkasten leiten, sind mit Bleiventilen oder Steinguthähnen versehen.

Eine für einfache, dünne Pergamentpapiere bestimmte, in Fig. 1683 skizzirte

Einrichtung wurde von M. Lotter in Nr. 92 der Papier-Zeitung von 1894 fol-

gendermaassen beschrieben :

Auf das Holzgestell a legt man eine Papierrolle &, die gewöhnlich 30 kg Gewicht und
etwa lo5 cm Breite hat und sich um einen durchgeschobenen Eisenstab dreht, der Bleitrog A
wird mit Schwefelsäure von 60° B. gefüllt und in den Holzbottich B frisches Wasser geleitet.
Von den Glasstäben c d g und h sind c und g auf dem Rande des Bleibottichs A und h in dem
"Wasserbottich B angebracht, e und f sind breite in einer Bleifassung befestigte Glasstreifen;
e sitzt fest auf dem Bleitrog, während f beweglich ist.
Der Glasstab d ist in einem Gestell ,

befestigt, dessen unteres Ende aus Blei
besteht und in die Säure hineinragt,
während das obere Ende von Holz ist:
das GesteU sammt Glasstab lässt sich
aus dem Bleitrog entfernen, ruht auf
dem Rand des Troges und kann be-
liebig hoch und nieder gestellt werden.
i ist ein Holzhaspel, auf welchen das
pergamentirte Papier gewickelt wird.

Der Anfang der Papierbahn wird nun der ganzen Breite nach m 2 Holzstäbchen ein-
gebunden und an diesen das Papier von einem Arbeiter, welcher seine Hand in einen Kautschuk-
handschuh gesteckt hat, durch die Schwefelsäure gezogen. Während dessen setzt ein anderer
T^beiter das Gestell mit dem Glasstab d in den Bleitrog A, hält damit das Papier unter der
Säure und setzt ebenfalls möglichst rasch den Glasstreifen f in richtiger Entfernung zu e fest.
Dadurch wird die überlTüssige Säure von dem Papier abgestreift und fliesst in den Trog zurück.
Mittlerweile hat der erste Aürbeiter das Papier an den Holzstäbchen durch das Wasser und unter
dem Glasstab h mit Hilfe eines dritten Arbeiters durchgezogen und auf den Haspel i gewickelt.
Der Haspel i wird nun mit der Hand je nach der Sorte Papier langsamer oder schneller ge-
dreht und damit die Dauer der Einwirkung der Schwefelsäure im Trog A auf das Papier be-
stimmt. Das Papier der Rolle 6 geht somit über den Glasstab c, dann durch die Säure in A
unter dem Glasstab d zwischen den Glasstreifen e und f hindurch über den Glasstab g, und
durch das Wasser in B unter dem Glasstabe h durch zum Haspel i.

Sobald alles Papier von der RoUe & abgelaufen ist und sich auf dem Haspel i als per-
gamentirtes Papier befindet, wird letzterer über einen zweiten Holzbottich gebracht, rasch wieder
abgewickelt und das Papier in dem Wasser des Bottichs 24 Stunden belassen, zur Entfernung
oder Verdünnung der noch anhaftenden Schwefelsäure.

Da das einmalige Durchziehen des Wasch-
kastens B zur Entfernung der Säure nicht ge-
nügt, so nimmt man häufig einen in Fig. 1684
skizzirten besondern Waschkasten zu Hilfe,
anstatt das Papier, wie vorher erwähnt,
24 Stunden in Wasser liegen zu lassen. Das
von der Walze h abrollende Papier geht durch
den mit Wasser gefüllten Kasten, wird in h
von beiden Seiten abgespritzt und wickelt ^'8'- l'^^^-

sich auf AValze h. Es ist unbedingt nöthig, Wasser immer frisch und in genügender

201*

Mm.

1692

Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pa23pen. — Pergamentpapier.

Menge zu verwenden, und viel gutes "Wasser und guter Abfluss desselben
sind erforderlich, um eine Pergament-Papier-Fabrik mit Vortheil zu betreiben.

Eine verbesserte Einriclitung zum Pergamentiren ist in Nr. 8 der Papier-
Zeitung von 1895 in Fig. 1685 und zum Waschen in Figg. 1686 und 1687

Fig. 1685.

dargestellt und folgendermaassen beschrieben:

Der Pergamentirkasten A (Fig. 1685) besteht aus doj)pelten Behältern, deren
innerer mit Blei ausgeschlagen und von aussen mit "Wasser gekühlt ist. Zur Führung des Papiers

dienen Glasstäbe C und als Säure-
abstreicher Blei- oder Hartgummi-
stäbe B, welche die überschüssige
Säure wieder in den Kasten zurück-
leiten. Das rohe Paj)ier muss in
einem Ständer gelagert sein, welcher
Bremsvorrichtung erhält , um
Zuckungen in der Papierbahn zu
verhüten, damit das Papier nicht
unregelmässig in der Säure verweilt
und dabei verbrennt.

Aus dem Pergamentirbade gelangt das Papier in einen mit Bleischlange E versehenen
"Wasserkasten D, dessen Wasser die dem Pajiier anhängende Säure so lange aufnimmt, bis das
Gemisch von Wasser und Säure etwa 25 bis 30" Be zeigt. Die Bleischlange hat den Zweck,
das Säuregemisch zu kühlen und wird mit dem überschüssigen Wasser des Waschkastens 5^ gespeist.
Ueber dem Wasserkasten D sind zwei Gummiwalzen F G gelagert, welche den Zweck
haben, den letzten Rest schon schwacher Säure vollends abzupressen, damit möglichst wenig
in den Waschkasten gelangt.

Das Drehen der Papierbahn von Hand ist bei diesem "V^erfaliren durchaus nicht zweck-
mässig, weil eine regelmässige Geschwindigkeit damit nicht erzielt werden kann, und infolge-
dessen das Pergament wellig in der Durchsicht erscheinen und bei dünneren Sorten viel Aus-

schuss entstehen würde. Der
1686. Betrieb muss unbedingtmascliinell

sein, und die Geschwindigkeiten
für verschiedene Papierdicken
werden mit Stufenscheiben ge-
regelt.

Das nun in Pergament ver-
wandelte Papier gelangt in den
in Figg. 1686/87 besonders dar-
gestellten Waschkasten K, in
welchem 4 bis 6 Paare Spritz-
rohre a und b mit feinen Löchern
dem Pergament von oben und
unten kräftige Wasserstrahlen
zuführen, um den letzten Rest
von Schwefelsäure zu entfernen.
Werden zwei oder mehrere
Papierbahnen gleichzeitig per-
gamentirt, dann ist es allerdings
nothwendig, das Pergament vor
dem Waschkasten durch eine
alkalische Lösung zu führen, um
säurefreies Fabrikat zu erhalten.
Der Waschkasten E ist am
Ende mit ein paar Holzwalzen c
und d versehen, wovon die untere
c durch Riemenantrieb gedreht
wird. Die obere, um welche sich das Pergament wickelt, ruht in Gabellagern, und das Pergament
wird durch sein zunelimendes Eigengewicht sehr fest aufgerollt.

Sobald eine Rolle Rohpapier fertig pergamentirt und gewaschen ist, was sich durch
LakmusjDapier erkennen lässt, wird sie vom Wasclikasten abgenommen und getrocknet.

Fabrikation.

1693

Der Säiiremi scher (Fig. 1681/82) sollte so hoch stehen, dass er ohne Pumpe
in den die Maschine speisenden Behälter und dieser ohne Pumpe in den Perga-
mentirkasten entleert werden kann, da solche kostspielig ist und den Betrieb er-
schwert. Nöthigenfalls wende man einen Saugheber zum Abziehen der Säure aus
dem Mischer in den tiefer stehenden Behälter an, jedenfalls sorge man aber für
stets gleich hohen Stand im Pergamentirkasten, weil hiervon, sowie von nicht unter
56" B. sinkender Dichte und nicht über 14° R. steigender Temperatur der Säure
der Erfolg wesentlich abhängt. Da die Säure einen erheblichen Theil der Er-
zeugimgskosten ausmacht, so wendet man dieselbe nicht stärker und in grösserer
Menge als nöthig an, und manche Fabriken, die ihrer Lage nach hohe Preise für
Säure bezahlen und billigen Brennstoff haben, gewinnen einen Theil der Säure
durch Eindampfen der Waschwasser ziu-ück.

Joseph Faust giebt.in Nrn. 89 und 100 der Papier-Zeitung von 1893 fol-
gende Arbeits- Vorschriften:

Lässt man das Papier beim Durchziehen nicht länger als für die betreffende Sorte Stoff
nöthig im Bade, so ist es möglich, durch Abstreifen grosse Säure-Ersparniss zu erzielen; doch
achte man darauf, dass das getränkte Papier vor dem Eingehen in das Wasser niemals einen
stärkeren Winkel als 60" zu durchlaufen hat. Von sehr grossem Werthe ist gleichmässiges
Laufen der Papierbahn, es darf kein Auf- und Abgehen, kein unruhiges Ab- und Zulaufen dabei
vorkommen, nichts, was der Arbeiter mit den Worten bezeichnet: »die Eolle schlägt«. Zen-
trisches, gleichmässiges, ruhiges Ablaufen und Durchziehen ist nothwendig, um richtig abstreifen,
richtig und fest auswaschen und aufwickeln zu können.

Eine Säuremischung kann rasch verdorben werden, wenn feuchtes Papier durchgezogen
wird, oder Wasser auch nur in kleinsten Mengen hineinkommt. Man bemühe sich, RoUen ohne
Ende durchzubekommen, da Stücke beim Durchziehen, beim Auswaschen, beim Weiterbehandeln,
Trocknen, Schneiden oder Rollen usw. erhebliche Mehrarbeit machen und unberechenbare Kosten
für Chemikalien usw. verursachen, auch Ausschuss der empfindlichsten Art liefern, den man
nicht umarbeiten kann, wie bei anderen Papieren. Hat man die Rolle richtig und gleichmässig
am Laufen, so bemühe man sich, die Spritzrohre immer gleichmässig und vollauf arbeiten zu
lassen, sodass das Papier von beiden Seiten gut besprengt wird. Hierbei kann man durch falsche
Bauart der Maschine oder unrichtige Anordnung der Rolire Falten im Papier bekommen, die
sehr verderblich sind und sich nie wieder entfernen lassen. Das Papier muss zwar verschieden
behandelt werden, je nachdem es dick oder dünn, breit oder schmal ist, aber die Praxis lehrt
den Arbeiter bald, wie er zu verfahren hat. Die Hauptaufgabe ist, dass die Papiere von der
Rohstoffrolle gut ab- und auf die Wickelrolle fest und gerade auflaufen.

Beim Auswaschen der Rollen ist es sehr wichtig, die Falten und das Schieflaufen der
Bahn unbedingt zu vermeiden; man sehe zu, dass der Anfang der RoUe gerade und ohne Fehler
aufgeführt werde, und soUten z. B. Falten sich einstellen, während die Rolle durchläuft, so muss
sofort zur Abliilfe geschritten werden. Der Arbeiter selbst wird sehr bald herausfinden, wo
der Fehler Hegt, und was er zu thun hat, um gerades, faltenloses Laufen der Bahn herbeizu-
führen. Es ist hierbei sehr von Werth, MascMnen der besten Bauart zu haben, und selbst an
diesen ist häufig eine Veränderung nothwendig, um sie den betreffenden Sorten Papier anzu-
passen, da nicht nur die verschie-
denen Dicken, sondern auch die f

verschiedenen Breiten besondere Be- Mn v\, ^L \ n ^ic<°~~~p-~^ i.

handlung erforderlich machen. Es V / \ ^^^^n^^—n ^^^rts^y^\ n

ist jedoch unmöglich, gute Rollen
hervorzubringen, wenn der Rohstoff
auf der Papier-Maschine ungleich-
massig dick gearbeitet wurde. Wenn
das Papier an einer Stelle dicker
als an der andern ist, verdirbt eine
Menge Papier und verursacht dem
aufmerksamen Arbeiter viel Mühe.

Zur Herstellung dicker Pergamentpapiere wird die in Fig. 1685 skizzirte
Einrichtung nach M. Lotter, wie in Fig. 1688 skizzirt, so abgeändert, dass das

Fig. 1688.

1694

Fabrikaticiii besi im lerer Arten von Pa|)ier und Pa|i|ien. — Pergamentpapier.

Papier eine stärkere Einwirkung von Scliwefelsäure erfährt. Auf den Pergamen-
tirkasten Ä ist zu diesem Zweck ein Bleitrog C gesetzt, welcher mit Schwefel-
säure von 60" B. gefü'lt ist und worin sich eine kupferne mit vulkanisirtem

Kautschuk überzogene Walze k
Stab d sind nach g hingerückt,

um

dreht. Die Glasstreifen e und f, sowie der Glas-
dem Trog C Platz zu machen. Durch lang-
sames Drehen der Walze Ic wird die
Säure gewissem! aassen in das dar-
über hinziehende Papier einge-
rieben und dadurch gründUcheres
Pergamentiren erzielt, Das so
hergestellte Pergamentpapier hat
keine weissen Stellen und ist
Fig. 1689- ganz klar.

Osmose-Papiere zur Zuckerfabrikation werden aus mehreren Lagen tadellos
gearbeiteten Papiers hergestellt, welches man länger als gewöhnlich der Einwirkung
von Säure unterwirft. Dies geschieht wie in Skizze Fig. 1689 gezeigt, indem
man die von den Papierrollen b b'^ in gespanntem Zustand ablaufenden Bahnen
über den Glasstab c, unter den Glasstäben der beiden Gestelle d d''- durch die
Säure im Trog Ä, über den Glasstab g und zwischen Bleikante e und Glaskante f
führt. Auf dem Wege von g nach e kommen die pergamentirten Flächen beider
Bahnen zusammen, kleben durch Druck vereinigt aneinander und gehen, wie bei
den früher beschriebenen Einrichtungen durch Waschwasser usw. M. Lotter
schreibt in Nr. 100 der »P.-Z.;< v. 1894 dazu noch Folgendes:

Je mehr Rohpapier durch die Säure im Trog Ä läuft, desto höher steigt deren Temperatur,
sodass dieselbe oft nach Durchgang weniger Rollen sich auf 20" C. und mehr erhöht, wodurch aber
die Papierbahnen leicht reissen, und Verluste an Papier eintreten.

Um dies möglichst zu vermeiden und mit einer Füllung des Troges A so viel Papier als
thunlich zu pergamentiren, kühlt man die Säure inA durch kaltes Wasser. Der Säuretrog J. ist nämlich
mit Bleiblech ausgekleidet, \\'ie schon erwähnt, ruht aber nicht auf der Holzverschalung, sondern ist noch
von einer Kupferschalung umgeben, die den Zweck hat, die Bleischale zu stützen, damit sie von dem
Gewicht der Säure nicht zerrissen wird. Zwischen diesem Kupferboden und der Holzverschalung des
Troges zirkulirt Kühlwasser, welches durch Eis unter Ki" C. gelialten wird. Je dünner die Papiere
sind, desto grösser ist Ijei gesteigerter Temperatur die Gefahr, dass die Papierbahn in der Säure
abreisst. Nach dem Eingiessen kalter Säure fängt man daher an, die dünnsten Papiere zuerst zu
jjergamentiren und alsdann die stärkern und wechselt lieber Lineale, Glasstäbe und Gestelle wenn
nöthig mehrmals, da die Kühlung auf die Dauer die Erwärmung der Säure nicht hindern kann.
Aus drei und mehr verschiedenen Papieren entstehen dicke Pergamentpapiere
mit Hilfe einer Anordnung, die in Fig. 1690 skizzirt ist. Die 3 von den KoUen

bb'^b- ablaufenden Papierbahnen
werden, damit sie einzeln durch
die Säure gehen, von ebenso vielen
Glasstäben desG estellesd nieder-
gehalten, vereinigen sich dann
und werden, wie fi'üher be-
Fig. 1690. schrieben, weiter behandelt. Für

die hierbei auszuführende Arbeit giebt M. Lotter in Nr. 92 der »P.-Ztg.« 1894
folgende Anleitung:

Zunächst wird das Gestell d von zwei Arbeitern frei in der Luft über den Trog A ge-
halten, sodass es einem dritten Mann möglich wird, die drei Papierbahnen zwischen den Glas-
stiiben durchzuziehen, w^orauf er diese hinter dem Gestell mittels zweier Holzstäbe zusammenbindet.

Falirikation. 1695

Hierauf taucht er das Gestell mit den Papieren in die Säure, und sämmtliche Papier-
bahnen werden nun vom dritten Mann durch die Säure gezogen, dann über den Glasstreifen e
liinweg, welchem sofort der GJasstreifen f übergestellt wird, nach g, unter h ins Wasser und
schliesslich auf den Haspel i.

Die Vereinigung der drei Papierbalmen erfolgt zwischen den beiden Glasstreifen e und
/■, welche die überschüssige Säure abstreifen und den nöthigen Druck auf die Pafiierrollen üben.
Nöthigenfalls wird an den Papierrollen & h^ b^ eine Bremsvorrichtung angebracht, welche bewirlit, dass
die Papierbahnen straffer durch die Säure laufen, wodurch aucli der Druck zwischen« und/" erhöht wird.

Die drei Papierbahnen müssen derart gleiclimässig laufen, dass Luftblasen zwischen
denselben nicht bleiben können, weil solche zur Folge hätten, dass das j^ergamentirte Papier, nach-
dem es durch das Wasser gegangen, sieh wieder in verschiedene Theile trennen Hesse und für
die Osmose unverwendbar wäre.

Da dem so pergamentirten Papier viel Säure anhaftet, so muss der Haspel i rasch ab-
gewickelt und das Papier in einen zweiten Bottich mit grossem Wasserinhalt gebracht werden,
damit dieselbe möglichst bald verdünnt wird, denn es kann vorkommen, dass das pergamentirte
Papier auf dem Haspel bei zu langsamer Arbeit selbst zusammen klebt und sich dann nicht
mehr unversehrt abwickeln lässt. In der Regel lassen sich lockere mit dichten Rohpapieren
besser vereinigen, als gleichmässig gearbeitete unter sich; ferner wächst die Schwierigkeit der
tadellosen Vereinigung verschiedener Papierbahnen mit ihrer Breite.

In vielen Fällen muss nach Aussüssen der Schwefelsäure durch wieder-
holtes Erneuen des Wassers die nocli anliaftende Säure abgestumpft werden. Dies
geschieht, indem man, wie in Fig. 1691 skizzirt, das auf eine Holzwalze a oder b
gewickelte nasse Pergamentpapier unter den Walzen c und d durch das im hölzernen
Trog A befindliche Waschwasser zieht, welchem nach Bedarf mehr oder weniger
Ammoniak zugesetzt ist. Das Auf- und Abrollen von a nacli b und umgekehrt
erfolgt ein- oder mehreremal.

Wird blaues Lakmus-Papier auf solchem pergamentirtem Papier niclit mehr

roth, so ist der Zweck erreicht, und man hat es nur noch mit heissem Wasser völlig aus- pj„ j gg j
zuwaschen, d. h. von dem gebildeten schwefelsauren Ammoniak zu befreien.

Das AVasser wird in einem Kasten nach Art von D in Fig. 1685 mit direktem Dampt
auf 40 bis 50" C. erwärmt, das Papier wiederholt durcligezogen, von einer Walze auf die andere
und zuletzt auf eine Holzwalze gewunden, durch welche ein vierkantiger Eisenstab gesteckt
wurde, der als Welle dient.

Das so erhaltene Papier lässt man, bevor dasselbe auf die Trockenmaschine gebracht
wird, durch zwei Paar mit Leinwand überzogener Messingwalzen laufen, entfernt damit das an-
hängende Wasser und wickelt es stramm auf eine Holzwalze. Diese Messingwalzen, welche
über einander in einem Eisengestell montirt sind, werden von der Transmission aus getrieben.

Packpergamentpapiere werden aus dünnen langfasrigen Papieren angefertigt, zu deren
Herstellung beste BaumwoU- Lumpen dienten. Man muss jedoch, da es sehr schwer ist,
die richtige Durchlaufgeschwindigkeit des Rohpapiers durch die Säure zu treffen, sehr liäufig zu
Anfang der Bewegung stärkeres Papier zur Unterlage mitlaufen lassen. Dieses stärkere Papier
wird, sobald einige Lagen der Papierbahn auf den Haspel gewickelt sind, abgeschnitten, und
das dünne Papier läuft dann allein durch die Säure.

Da dieses Verfahren einen Verlust an verkäuflicliem Pergamentpapier bedeutet, so wird
es nur angewendet bei theuren Sorten wie Pauspapier, nicht aber bei den billigen, welche zum
Einwickeln von Butter, Käse usw. Verwendung finden. Hierbei ist zu bemerken, dass das Roh-
paj)ier zur Darstellung von Pauspergament durchaus trocken aufbewahrt werden muss, wenn
brauchbares Pergamentpapier erreicht werden soll. Dies gilt selbstredend auch für alle andern
Roiipapiere, welche pergamentirt werden sollen und ist erforderlich, weil die geringste Feuchtigkeit
des Papiers veranlasst, dass es in der Säure reisst oder fleckig, streifig oder wolkig wird.

Selbst das mit grösster Vorsiclit dargestellte Pauspergament wird die Tinte-, Tusche-
oder Farbenlösungen etwas ausfliessen lassen, sodass für Pausen verwendet die feinsten Linien
nicht absolut rein sind. Da dies aber eine Hauptbedingung guter Verwendbarkeit für diesen
Zweck ist, so muss das pergamentirte Papier, nachdem es, wie schon früher erwähnt, mit Wasser
gut ausgewaschen ist, durch eine 5 bis 10" Be starke Lösung von essigsaurer Thonerde geführt
werden. Hiernach gelangt das Papier auf die Messingwalzen, die sogenannte Flatsche, zur Ent-
fernung der überschüssigen Lösung, von da nach dem Trockner, wo die Essigsäure der essig-
sauren Thonerde sich verflüchtigt, die Thonerde aber auf dem Papier zurückbleibt und ver-
ursacht, dass mit Tinten- oder Farblösungen gezogene Federstriche scharf begrenzt erscheinen.

Je nach der erfolgten Pergamentirung des Rohpapiers niuss, um den obengenannten
Zweck zu erreichen, die Behandlung mit essigsaurer Thonerde ein- oder mehrmals vorgenommen

1696

Fabrikation besontlerer Arten Yon Papier und Pappen. — Pergamentpapier.

werden. Zu grosse Ablagerung von Thonerde macht jedoch das Pergamentpapier weiss, weniger
durchscheinend und brüchig, weshalb grosse Vorsicht nöthig ist.

Zu farbigem Pergamentpapier verwendet man meistens mittelstarke Papiere; die Färbung
der mit Wasser vollständig ausgewaschenen Papiere erfolgt in heissen wässrigen Anilinfarben-
Lösungen in einem Trog von der in Fig. 1691 skizzLrten Art.

Nachdem Wasser im Trog mit direktem Dampf kochend heiss gemacht ist, löst man
die Farben darin auf, und zwar für Roth: Fuchsin alkohol., Eosin oder Cerise. Für Gelb:
Pikrinsäure oder pilcrinsaures Natron. Für Orange: Anilin-Orange oder Pikrinsäure mit Fuchsin.
Für Braun: Bismarckbraun. Für Grün: Malachitgrün. Für Blau: Nachtblau oder Anilinblau-
violett. Für Schwarz: Eine Mischung von Methylviolett, Malachitgrün und Cerise. Für Violett:
Methylviolett. Da die Anilinfarben sehr grosses Färbvermögen besitzen und von Pergament-
papier leicht aufgenommen werden, so kann man schon mit 20 g Farbe auf eine Füllung des
Trogs ziemlich lebhafte Farbtöne erzielen, welche man durch wiederholtes Durchführen des

Pergamentpapiers durch die heisse Lösung oder weiteren Zusatz
von filtrirter Farblösung in den Färbetrog satter erhalten kann.

Wichtig ist, dass die Farbstoffe vollständig gelöst sind, und
man verwendet hierzu Regenwasser oder destillirtes Wasser, damit
die Papiere ja nicht fleckig werden.

Nach dem Färben wird das Papier einmal durch reines Wasser
geführt und dann auf die Flatsche gegeben, um das überschüssige
noch gefärbte Wasser zu entfernen. In Fig. 1692 ist eine sogenannte
Flatsche dargestellt, deren Messingwalzen senkrecht übereinander
liegen, mit Leinwand überzogen sind und den Zweck haben, das
überschüssige Wasser des Pergament-Papiers zu entfernen, damit
dasselbe getrocknet werden kann.

« ist die auf eine Holzbüchse gewickelte Pergamentpapierrolle,
wie sie vom Waschen kommt; diese Büchse sitzt auf einer eisernen
durchgeschobenen Stange, b und c sind mit Leinwand überzogene
Messingwalzen, d ist eine Messingwalze ohne Ueberzug, und e ist
eine Holzbüchse, welche ebenfalls auf einer eisernen durchgeschobenen
Stange sitzt und das Papier von a aufnimmt, x x' x" x'" x"" sind
Stellschrauben für die Lager der Messingwalzen. Das Papier geht
von a zmschen die Walzen b und c, über die Walze d nach e und
^^•ickelt sich ume glatt auf. Die Maschine wird mit Riemen angetrieben.

609. Trocknen, Weichmachen, Glyceriniren. Nachdem das Pergament-
Papier, wie in Fig. 1692 dargestellt, auf mechanischem Wege möglichst von Wasser
befreit und wieder aufgerollt ist, muss das noch darin befindliche verdampft werden.

Ein hierzu dienender
Trockner sehr einfacher Art
ist in Fig. 1693 dargestellt.
Das Papier läuft von der Rolle h
über Walze l auf den Trocken-
Cylinder m und wickelt sich
auf der vom Gewicht q gegen
m gepressten Walze n wieder
auf. Ein Trockenfilz ^ umhüllt
das Papier auf dem Cylinder m.
Zum Trocknen mit dieser
=^- Einrichtungistgrosse Erfahrung
*' nöthig, damit sich keine Blasen

und sonstige Fehler zeigen, der
Arbeiter muss die für jede
Sorte nöthige Geschwindigkeit

Fig. 1692.

Fig. 1693.
und Temperatur kennen u.s.w. Trockner mit einem einzigen grossen Cylinder

Fabrikation. — Trocknen, Weichmachen, Glyeerinii-en.

1697

werden von manchen Fabrikanten den aus mehreren kleinen Cylindern bestehenden
vorgezogen, weil sich beim Uebergang von einem Cylinder zum andern an der
liuft leicht Blasen und Runzeln bilden sollen. Der Cylinder darf jedoch nicht
allzu sehr erhitzt werden, weil Pergamentpapier bei zu hoher Temperatur wellig wird.

Eine leistungsfähige Einrichtung ist in Fig. 1694 dargestellt und von M.
Lotter folgendermaassen beschrieben.

Das Papier der von der Flatsche (Fig. 1692) genommenen Rolle a läuft in der Riclitung
des Pfeils über den Glasstab 6' und um die Cylinder e i o s w, wobei es von den messingnen
Führuugswalzen c d f g h k l m n q r t w v x getragen v^ird. Von der letzten Führungswalze x
ab geht es durch 2 mit Leinwand überzogene Messingwalzen, deren untere?/' in dünne Glycerin-
lösung taucht, die sich in der Kupferrinne y befindet. Das fertige Papier wickelt sich auf eine
Büchse z, die auf eisernem, durchgeschobenem Stab sitzt. Die Cylinder e i o s tv werden wie

Fig. 1694.

die der Papiermaschinen mit Dampf geheizt. Der Betrieb der Mascliine erfolgt von der Riem-
scheibe B aus, welche mit einem Zahnrad auf gleicher Welle sitzt und durch verschiedene Zahn-
getriebe die 5 TrockencylLnder in ganz gleichmässige Umdrehung versetzt. Eines dieser Zahn-
räder setzt auch das Rad G in Bewegung, von dem aus dem Walzenpaar x' y' mittels Riemen
beliebige Geschwindigkeit gegeben werden kann, je nach der Spannung, welche das Papier nöthig
hat. Die Spannung wird ausserdem durch eine Bremsvorrichtung geregelt, welche auf der eisernen
Welle von a sitzt.

Um Pergamentpapier durch den Trockner zu leiten, führt man zuerst einen dünnen
Hanfstrick unter und über die Trockencylinder und Gleitrollen als Vorläufer der Papierbahn
von a nach z. Danach bindet man das Papier-Ende zwischen zwei Holzstäbchen ein, genau so
^\ie es beim Pergamentiren geschieht, und befestigt die beiden Enden der Stäbchen an dem
dünnen Hanfstrick.

Sind die 5 Trockencylinder gleichmässig mit Dampf angewärmt, so setzt man die
Maschine in Gang. Ein einzelner Mann kann dann leicht durch stetes Anziehen des Hanf-
strickes die Papierbahn über die Trockencylinder und Gleitwalzen bis zu dem Walzenpaar x' y'
bringen. Man schneidet unmittelbar vor demselben das Papier durch, entfernt den Hanfstrick
und die Holzstäbchen und lässt das Papier durch das Walzenpaar laufen. Wenn die Papierbahn
auf der andern Seite der Walzen erscheint, fasst man sie rasch und wickelt sie über die
Büchse z, welche ihre Bewegung von einem schmalen Riemen erhält. Ein zweiter Mann hat
wälirend dessen die Dampfhähne geregelt, sodass das Papier glatt trocknet und keine Blasen
oder Runzeln erhält. Ebenso muss derselbe genau darauf achten, dass die Papierbahn durch zu
rasches Trocknen nicht zu schmal wird; bei mittelstarkem Papier soll sich die Breite des fertigen
Papiers höchstens von 115 cm auf 100 cm verringern. Nur grosse Uebung und Sorgfalt bewahrt
vor empfindlichem Schaden, der nicht nur durch mangelhafte Trocknung, sondern auch dadurch
entstehen kann, dass die Spannung des Papiers zu gross ist, und dieses plötzlich auseinander
reisst, — ein Umstand, welcher rasches Eingreifen erheischt.

Das Papier muss nach dem Trocknen noch einen gewissen Feuchtigkeitsgehalt besitzen,
weU sich sonst kein dauernder Glanz des Papiers mit dem Kalander erzielen lässt. Dies wird
durch die Walzen x' y' erreicht, welche das aufgenommene Glycerin dem Papier mittheüen und
es dadurch hygroskopisch d. h. wasseranziehend machen.

Für Osmose-, also starke, doppelte oder dreifache Papiere wird die Glj^cerinlösung
stärker gemacht und zwar aus 1 Theü Glycerin auf 2 Theile Wasser, dagegen wird bei Paus-

205

1698

Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Pergamentpajjier.

papier die Rinmi y nur mit Wasser (ohne Glyceriii) besdiickt. Usmosepapiere Ivommen in der
Regel nicht auf den Kalander, alle übrigen dagegen erhalten ein- oder zweiseitigen Glanz.

In manchen Fällen mass man fertiges Pergamentpapier glyceriniren und
führt es zu diesem Zweck durch einen mit Glycerin-Lösung gefüllten Trog. Dann
empfiehlt es sich, das Pergamentpapier unmittelbar vor dem Eintauchen über eine
geheizte Walze gehen zu lassen, um alle der Aufnahme von Glycerin hinderliche
Feuchtigkeit zu verjagen.

Durch Aufnahme von Glycerin-Lösung wird das Pergamentpapier nicht
nur für das Glätten gefeuchtet, sondern zieht auch nachher wieder Feuchtigkeit

L%J3J4;^

Fig. 1G95.

aus der Luft an, bleibt also dauernd weich. Die Anwesenheit von Glycerin ist
an dem süsslichen Geschmack erkennbar.

Es empfiehlt sich, nur gereinigtes Glycerin anzuwenden, weil aus Glycerin
bei hoher Temperatur leicht Acrolein entsteht und sich im ungereinigten Fabrikat
schon befinden kann. (Pap.-Ztg. Nr. 2 von 1893.)

Glyceiin Acrole'iu Wasser

Acrolein hat einen unangenehmen stechenden Geruch, der sich auch dem
Pergamentpapier mittheilen kann. Der Geruch von Limburger Käse, welchen ein
grosser Posten Pergamentpapier hatte, rührte wahrscheinlich von der Verwendung
billigen ungereinigten acroleinhaltigen Glycerins her.

610. Pergamentir-Maschine. Robert Fritsch, Papierfabrikant in Neu-
deck in Böhmen hat die deutschen Patente 29 395 und 36159 auf eine Einrichtung
zum Pergamentiren in endloser Bahn erhalten, die seit vielen Jahren in Oester-
reich und Deutschland in Betrieb ist. Fig. 1695 giebt eine Aufriss-Skizze der-
selben in 1 : 50 der wahren Grösse.

Die rohe Papierbahn wird von der mit Reibungs-Bremse versehenen
Rolle A durch den mit Blei ausgeschlagenen Säuretrog B geführt und hier perga-
mentirt. Durch Höher- und Tieferstellen der Tauchwalze mit den von einer

Trocknen, Weichmaclien, Glycerinireii. — Pcrg;imentirmascliine.

]ß'.)9

Kurbel regirten Kegelrädern und Schrauben h'^ kann man den vom Papier im
Säurebad durchlaufenen Weg verkürzen und verlängern. Die dem Papier noch
anhängende Schwefelsäure wird von den Hartgummiwalzen 6^ h'^ abgepresst und fliesst
in den Säuretrog B zurück. Der Antrieb der Walzen erfolgt von oben durch
Riemen und ausdehnbare Scheiben.

Beim Ausgang von den Pressen wird auf beide Seiten des jetzt perga-
mentirten Papiers aus Röhren d Wasser gespritzt, durch welches der Rest von
Säure möglichst entfernt werden soll. Dann geht die Bahn dui'ch den Bleitrog I),
worin sie von der verstellbaren Walze d^ niedergehalten wird und unter 2 Glas-

Fig. 1695.

Stäben d- durch, welche anhängende Flüssigkeit abstreifen. Die Mischung von
Säure und Wasser, welche sich im Trog D sammelt und noch etwa 20° B. stark
ist, fliesst beständig in Behälter ab um eingedampft zu werden.

Im Trog F wird die untere Seite der Bahn von Spritzrohren aus ab-
gewaschen, die aus Ansätzen f der Hauptleitung abgezweigt sind. Ein senkrechtes
Rohr speist die Spritzrohre f\ welche die obere Seite des Papiers bestreichen.
Gummiwalzen f- pressen noch anhängendes Wasser ab und lassen es nach F
zurückfliessen. Nach der aus Patentschrift Nr. 36 159 entnommenen Skizze
Fig. 1696 erfolgt das Abspritzen beider Seiten der Bahn aus Zweigrohren S des
senkrechten Rohres K.

In dem folgenden Trog G wird etwaige noch anhängende Säure durch ein
Ammoniak-Bad neutralisirt, und in H erfolgt durch Spritzrohre h h^ wieder
gründliches Abwaschen der Bahn, die zwischen Gummiwalzen h- nochmals aus-
gepresst wird.

Die Trocknung wird auf mit Dampf geheizten Cylindern K L ausgeführt.
Zwischen oder vor diesen geht die Papierbahn durch einen Kasten l, der bis auf
Höhe des Ueberlaufrohrs l^ mit Glycerin, Traubenzucker oder essigsaurem Kali
gefüllt ist. Nach dem Patent 85484 von Johann Sattler in Neuss wird Glycerin
vom Pergamentpapier besser aufgenommen, wenn es vor dem Tränken erwärmt

205*

1700

Fabrikation besonderer Ai-ten von Pajjier und Pappen. — Pergamentpapier.

/^^

iiiid ein Tlieil seines Wassers verdampft ist. Wenn das Pergamentpapier grössere
Geschmeidigkeit liaben soll, als es im Trog l erlangt, so wird es hinter der
Gummipresse h- aufgewickelt, durch ein besonderes Glycerinbad gezogen, wieder
aufgerollt, 3—6 Stunden mit der Glycerin-Tränkung auf der Rolle ■ belassen und
dann erst vorsichtig getrocknet.

Ueber dem letzten Trockencylinder L liegt ein Glättwalzen-Paar M, durch
welches die Papierbahn geht, ehe sie bei N aufgewickelt wird.

Die Geschwindigkeit der Maschine kann so geregelt werden, dass sie von
5 bis 40 m Bahn in der Minute und bis 4000 kg in 24 Stunden liefert. Das
Säurebad oder das Verweilen des Papiers im Pergamentirtrog kann von IV2 bis
10 Sekunden dauern und der Verbrauch an Säure von 55 bis 58° B. soll nur

^/a bis Vi kg auf jedes kg Eohpapier
betragen, während nach früherem Verfahren
2 bis 5 kg dazu nöthig waren.

Diese Ersparniss ist besonders dadurch
bewirkt, dass der grösste Theil der an-
hängende d Säure im Wasch wasser des
Trogs D bleibt und, wie erwähnt, durch
Verdampfen zurückgewonnen wird. Das
Waschwasser läuft zu diesem Zweck aus
Trog D durch Bleiröhren in bleierne Be-
hälter, in denen man es mittels bleierner
Dampfschlangen verdamj)ft, bis die zurück-
J bleibende Säure stark genug zur Rück-

-p. i^„„ leituna; und Wiederverwendung bei der

Flg. 1696. Txr I • •

Maschine ist.

Nach der deutschen Patentschrift Nr. 31749 von Arnold in Stotzheira
bei Euskirchen soll das aus den ersten drei Spritzrohren kommende Wasser so
lange wieder hochgepumpt und zum Absj)ritzen desselben Theils der Papierbahn
benutzt werden, bis es eine Stärke von 18 bis 20° B. erreicht hat und um* wenig
Eindampfens bedarf um wieder zum Pergamentiren dienen zu können. Zwei
weitere mit frischem Wasser gespeiste Spritzrohre sollen zur Befi-eiung des Papiers
von Säure genügen. Während sonst 12 000 1 Waschwasser in der Stunde ge-
braucht werden und mit 1 bis 1,5 pCt. Säuregehalt abfiiessen, sollen für das
patentirte Verfahren nur 1200 1 in der Stunde nöthig sein. Die hier vorge-
schlagene Konzentration des Wasch wassers ist jedoch nicht zu empfehlen, weil es
dadurch wieder zu starker Säure wird, die von Neuem Pergamentii-ung anstatt der
noth wendigen raschen Befreiung von Säure bewirkt.

611. Glätten. M. Lotter beschreibt in Nr. 101 der »P.-Z.« von 1894
das in Fig. 1697 dargestellte einfache Glättwerk.

Es besteht aus 2 Papierwalzen a b und 2 hohlen Stahlwalzen c d, welche mit Kessel-
dampf geheizt werden. Der Druck zwischen den Walzen kann durch die Schrauben h k ver-
melirt oder vermindert werden.

Das Papier geht von der Papierrolle g zwischen den Walzen a und c, c und b, dann b
und d durch und wickelt sich bei f auf eine Büchse auf.

Der Kalander wird durch Riemen von der Transmission aus getrieben. Soll das Papier
auf beiden Seiten Glanz erhalten, so muss es nochmal umgedreht durch den Kalander laufen.

Pergamentu-jnasch ine. Glätten.
Erkennen, Kleben, Bedrucken und Wiederveravbeitung.

1701

Hat man genug dünnes Papier zu verarbeiten, so igt es sehr vortheilhaft, für dasselbe
einen Kalander ausschliesslich zu verwenden, da hierdurch bessere gleichmässigere Waare ge-
liefert werden kann.

Um dem Pergamentj)apier narbige oder anders gemusterte Oberfläche zu geben, lässt
man es durch ein Musterwalz werk von der Seite 1001 beschriebenen Art gehen.

Pergamentpapiere werden entweder in endlosen Rollen nach Gewicht vei'kauft oder in
Blättern von vorgeschriebenen Maassen z. B. Einsiede-Pergamentpapier für Fruchtgläser 42 cm
breit, 48 cm lang; Pauspapier 100 cm breit, in Rollen, in der Regel 25, 50 und 100 m
lang. Packpapier 24 cm breit, 3G cm lang usw. Eine Ausnahme hiervon machen Osmose-
papiere, da man dieselben nicht nur nach bestimmt vorgeschriebenen Maassen liefern, sondern
auch mit Locheisen aus jedem Bogen die dem Rahmen der jeweiligen Osmose-Apparate ent-
sprechenden Löcher ausstanzen muss, sodass die Zuckerfabriken nur die so vorgerichteten
Pergamentbogen in die Osmose-Apparate einzuhängen haben.

612. Erkennen, Kleben, Bedrucken und
Wiederverarbeitung. Seitdem Pergamentpapier,
wie auf Seiten 1628 bis 31 erklärt, durch
Sulfitstoif - Papier nachgeahmt und für viele
Zwecke ersetzt wird, müssen die Verbraucher
häufig untersuchen, welche Sorte ihnen vorliegt.
Besichtigung allein genügt hierzu nicht, weil dick
in den Holländer eingetragener, mit stumpfen Schienen
gemahlener aufgequollener Sulfitstoff Papier ergiebt,
welches ebenso durchscheinend ist und anscheinend
dieselbe Oberfläche hat wie Pergament2:)apier. Die
Fasern des Sulfitstofis behalten jedoch ihre Form
und zeigen dieselbe noch beim Durchreissen des Papiers,
während sie im Pergamentpapier eine Umwandlung
erfahren, gallertartig werden und glasigen oder zackigen
und faserlosen Bruch ergeben.

Die fasrige Beschaffenheit der Nachahmung ge-
nügt in den meisten Fällen schon zur Unterscheidung,
hat aber auch die Folge, dass Sulfitstoff-Papier weniger
widerstandsfähig gegen Feuchtigkeit ist als Pergamentpapier, in Wasser aufweicht
und dann leicht zerreisst. Pergamentpapier leistet der Feuchtigkeit Widerstand,
behält trotz derselben nahezu seine ganze Festigkeit und zeigt nach wie vor
scharfen, unter der Ijupe etwas zackigen Riss. Echtes Pergamentpapier hält
längere Zeit in kochendem Wasser aus, während nachgeahmtes sich auflöst.

Pergamentpapier aus Baumwolle verändert sich in stark gesättigtem Kalk-
wasser nicht, behält auch seine weisse Farbe, während Sulfitstoff-Papier sich nach
einiger Zeit darin gelb bis braun färbt und diese Färbung auch durch Auswaschen
nicht verliert. Der Kalk wirkt hier ähnlich wie Chlorkalk-Lösung beim Bleichen
von Sulfitstoff (vergl. Seite 1591.)

Kalkwasser kann jedoch nur bei solchen Papieren zur Erkennung von
Sulfitstoff dienen, die keinen Holzschliff enthalten, da es auf diesen in gleicher
Weise wirkt. Man muss also mit einem der Seite 1058 erwähnten Hilfsmittel
feststellen, ob das Papier Holzschliff enthält und auf die Kalkwasser-Probe ver-
zichten, wenn dies der Fall ist. Paj)iere, welche einen Ueberzug von thierischem
Leim haben oder Stärkemehl enthalten, müssen vorher durch Auswaschen mit
heissem Wasser davon befreit werden. Als selbstverständlich muss vorausgesetzt

Fig. 1697.

j^702 Fabrilcation besonderer Arten von Papier und Pappen. — Pergamentpapier.

werden, dass das Papier keine Farbstoffe enthält, welche durch Alkalien fine
Aenderung erfahren.

Als 1870 zur Ernähriuig des deutschen Heeres im Feldzug Erbswürste
mit Hüllen aus Pergamentpapier hergestellt werden sollten, konnte man es erst
hierzu benutzen, als man im Chromleim ein Mittel zum Kleben desselben ge-
funden hatte. Leim wird zu diesem Zweck vor dem Kleben mit doppelt chrom-
sauerm Kali versetzt und die Klebstelle nach dem Kleben dem Sonnen- oder
Tageslicht ausgesetzt. Durch Einwirkung des Lichts wird Chromleim unlöslich,
wie man aus dessen Verwendung bei Lichtdruck und Photographie weiss. Seit
jener Zeit wurde ermittelt, dass auch Case'inleim ein gutes Bindemittel für
Pergamentpapier ist. Man stellt ihn her, indem man Quark oder Weichkäse mit
Boraxlösung versetzt. Die Mischung bildet nach dem Trocknen eine gräulich-
weisse Masse, die sich in Wasser leicht wieder löst und grosse Klebkraft besitzen
soll, wenn man sie in breiartiger Beschaffenheit verwendet. Die geklebten Stoffe
werden der Wirkung heisser Wasserdämpfe ausgesetzt.

60 Gewichtstheile reines arabisches Gummi, 45 Gewichtstheile Weizenstärke
und 15 Gewichtstheile besten Zuckers sollen auch einen geeigneten Klebstoff
ergeben. Man löst den Gummi in soviel Wasser, als zum Kochen der ange-
gebenen Menge Stärke erforderlich ist und giebt Stärke und Zucker in die Lösung,
die man im Wasserbade so lange kocht, bis die Mischung klar ist und etwa die
Beschaffenheit von flüssigem Theer angenommen hat.

Tragantine, Brillantkleister und andere neuere Klebstoffe sollen sich gleichfalls
zum Kleben von Pergamentpapier eignen.

Beim Bedrucken von Pergamentpapier rollen sich die Bogen leicht und
man muss desshalb etwas langsamer als gewöhnlich arbeiten und starke Farbe
verwenden, da alle schwächeren Druckfarben abgestossen werden. Das Papier
sollte vorher durch Einlegen in feuchtes Papier gleichmässig durchfeuchtet werden.
Das Feuchten muss sorgfältig geschehen, weil das Papier sonst wellig wird, und
sich dann kein gleichmässiger Druck erzielen lässt. Pergamentpapier nimmt viel
Feuchtigkeit auf, dehnt sich dadurch und geht beim Trocknen ungleich ein.
Durch Trocknen zwischen starken Saugdeckeln soll man diesen Uebelstand ziemlich
ausgleichen können.

Auf Seite 1073 ist auf die Schwiei'igkeiten hingewiesen, welche Pergament-
papier bei Wiederverarbeitung von altem Papier verursacht. Da es zu seiner
Auflösung besonderer Behandlung bedarf, so muss es aus anderem alten Papier
aussortirt werden. Die Auflösung der Schichten von Hydrozellstoff kann mit
denselben Mitteln erfolgen, welche zur Herstellung dienten, nämlich mit Schwefel-
säure oder Chlorzink in angemessener Verdünnung, wie in dem amerikanischen
Patent 441462 erwähnt. Nach derselben Quelle eignet sich zum Erweichen der
Oberflächen auch Sodalösung, die um so stärker sein muss, je kürzer sie einwirken
soll. Das erweichte Pergamentpapier wird durch Kollern zerkleinert.

THEIL X.

VULKAXISIRTE FASERN. — GELÖSTER ZELLSTOFF, VISCOSE. — CELLULOID.

ZELLSTOFFSEIDE.

613. Vulkanisirte Pasern. In der deutschen Patentschrift Nr. 3181
von 1878 ist ein Verfahren zur Herstellung wasserdichten perganientähnlichen
Stoffes aus Papier und Pflanzenfasern beschrieben, welchem von den ameri-
kanischen Erfindern der Name vulcanised fibre gegeben wurde. Man kann dasselbe
danach auf folgende 2 Arten ausführen:

1. Das Papier wird mit einer Lösung von Chlorzink behandelt, die duxch Hitze auf
65 — 75" B. verdichtet ist, und \on der man 4 kg auf 1 kg Papier anwendet. Nach der
Behandlung in dieser Lösung wird das dem Papier anhaftende Chlorzink durch AVaschen mit
reinem Wasser entfernt und das Waschwasser so lange wiederholt verwendet, bis es die Dichte
von 30 — 40" Be. erlangt. Dann fügt man, um das Chlorzink wiederzugewinnen, genug kohlen-
saures Natron zu, um alles Zink als kohlensaures Zink auszufällen, sodass nur Chlornatrium in
der Lösung bleibt. Das kohlensaure Zink kann man entweder verkaufen oder durch Behandlung
mit Salzsäure wieder Chlorzink daraus herstellen. Die in solcher Weise vulkanisirten Fasern
schwellen in Feuchtigkeit stark an und müssen durch 24 — 48 stündige Einwirkung eines Bades
von concentrirter Salpetersäure oder einer Mischung von Schwefel- und Salpetersäure wasserdicht
gemacht werden. Die Säure muss um so länger einwirken, je schwerer sie durch die Papier-
masse dringt, also je dicker diese ist, und wird dann gründlich ausgewaschen.

2. Ebenso dicke Gegenstände wie aus vulkanisirter Faser liessen sich bisher durcli
Behandlung mit Schwefelsäure nicht herstellen, weil die einzelnen Lagen nur in dem Augenblick
durch starken Druck, wie z. B. den eines Walzwerks, fest vereinigt werden können, wo sie an
der Oberfläche pergamentirt werden. Da aber das Papier durch längeres Verweüen in der
Säure karbonisirt und zerstört würde, so muss die Säure rasch ausgewaschen werden, und die
Zeit, in welcher die pergamentirten Flächen zusammengeschweisst werden könnten, reicht dazu
nicht aus. Wenn es auch geläuge, die Blätter rasch zu vereinigen, würde doch Säure genug
zwischen ihnen bleiben, um die Masse zu zerstören.

Die zerstörende Wirkung der Schwefelsäure wird desshalb dadurch verlangsamt, dass
man etwa 1 Gewichtstheil (?) Zink auf 32 TheUe Säure zugiebt, diese davon soviel als möglich
aufnehmen lässt und nach erfolgter Abkühlung etwa 1 Gewichtstheil Dextrin zu 4 Gewichts-
theilen der Lösung fügt. In solchem Bad wird das Papier nicht sofort von der Säure zerstört
und behält lange seine Klebfähigkeit nachdem es herausgenommen ist, bietet also genug Zeit
zur Vereinigung der Lagen. Der so behandelte Stoff' wird durch ein Bad von Kochsalz geführt,
worin die Schwefelsäure mit dem Natron des Kochsalzes schwefelsaures Natron bildet, während
sich die frei gewordene Salzsäure mit dem vorhandenen Zink zu Chlorzink verbindet. Beide
Salze sind löslich und werden in reinem Wasser ausgewaschen.

Alle Pflanzenfasern und Papier oder Gewebe daraus lassen sich, in dieser Weise
behandelt, zusammenwalzen.

Zur Herstellung besonders dicker Erzeugnisse vereinigt man mehrere zusammengewalzte
Massen, indem man die beschriebene Pergamentir-Flüssigkeit auf die zu verbindenden Flächen
streicht, diese dadurch vereinigt und dann auswäscht. Durch Zufügen von etwas salpetersaurem
Kali sollen die Erzeugnisse wasserdicht werden.

Die Patentschrift giebt nur die Grundzüge des Verfahrens, welches in
mehreren amerikanischen Fabriken seit Jahren ausgeführt wird. Deren Erzeugnisse
sind von mannigfahigster Art, weich bis steinhart, und dienen zum Ersatz von

]^704: Fabrikation besonderer Arten von Pajjier und Pappen.

Vulkanisirte Fasern. — Gelöster Zellstoif, Viscose. — Celluloid. — Zellstoffseide.

Leder, Gummi, Hartgummi, Holz und Metall. Zu den wichtigsten gehören die
Unterlagscheiben für Schraubenmuttern und dergl., welche bei Schienenverbindungen
amerikanischer Eisenbahnen in grossen Mengen Verwendung finden. Andere dienen
als Riemen, Schläuche, Möbeltheile, Hausgeräthe, als Zapfenlager bei Maschinen,
z. B. für die ßegisterwalzen von Langsieben u. s. w.

614. Gelöster Zellstoff, Viscose. Die auf Seite 1057 beschriebene
Lösung von Zellstoff in Kupferoxyd-Ammoniak wurde gewerblich in der Weise
verwerthet, dass man auf der Oberfläche von Papier eine solche Lösung her-
stellte und den Zellstoff in Form einer Haut wieder ausfällte, die dann einen
schützenden Ueberzug bildete.

Die Chemiker Gross, Bevan und Beadle in London fanden 1893 ein
neues Verfahren der Umwandlung von Zellstoff, welches zu vielseitiger Verwendung
geeignet erscheint.

Irgend ein Zellstoff wird mit bestimmter Menge Aetznatron behandelt, und
der auf solche Weise erhaltene wie kleine Papierkügelchen aussehende Stoff in
Schwefelkohlenstoff gelöst. Es entsteht eine halbflüssige Masse von grosser Kleb-
fähigkeit, die sich beliebig verdünnen und verdichten lässt, und aus der sich sehr
veränderter Zellstoff infolge Verdunstens und Auswaschens des Schwefelkohlenstoffs
und Natrons abscheidet, den die Erfinder »Viscose« nennen. Aus verdünnten
Lösungen bleiben die feinsten Ueberzüge oder Häutchen zurück, imd man kann
z. B. Papier oder Gewebe durch Eintauchen in solche Lösung wasserdichten
Ueberzug verleihen. Andere wie Leder oder Hartgummi erscheinende Erzeugnisse
erhält man in ähnlicher Weise aus dichten Lösungen, die mit Farben verschiedener
Art versetzt sein können.

Der Chemiker A. D. Little in Boston, welcher die beschriebene Lösung
als Zellstoff-Thiokarbonat bezeichnet, veröffentlichte im Journal des Franklin-
Instituts von Philadelphia die Ei-gebnisse seiner damit angestellten Versuche.
Hiernach soll das Thiokarbonat ein ebenso gutes Bindemittel wie der beste
Tischlerleim sein, sieh viel billiger stellen und sich auch in sehr feuchter Luft
kaum verändern. Zwei Stücke Holz, welche damit zusammengeleimt wurden,
brauchten zur Trennung einen Kraftaufwand von über 500 engl. Pfund auf den
Quadratzoll. Als Appreturmittel verwendet, lässt sich durch Thiokarbonat Stärke,
Kaolin usw. innig mit den Geweben vereinigen. Auf diese Weise behandelte
Gewebe werden im Wasser weich und lassen sich mit Leichtigkeit waschen,
erhalten jedoch beim Trocknen ihre ursprüngliche Steife wieder. Die Verbindung
dürfte daher zur Herstellung von Kragen, Stulpen, Vorhemdchen und dergl. Ver-
wendimg finden.

In der Papierfabrikation soll sich Zellstoff-Tliiokarbonat anstelle von Harz-
leim verwenden lassen, da sich aus einer sehr verdünnten Lösung durch Alaun
unlöslicher Zellstoff auf die Faser niederschlagen lässt. Wenn es auf Glasplatten
gegossen und durch Erhitzen und nachheriges Waschen in reinen Zellstoff umgesetzt
wird, erhält man glänzende Häutchen, welche sich sehr leicht fäi'ben und zu vielen
Zwecken in der Buchbinderei und andern Gewerben verwenden lassen.

Zellstoff- Blöcke, welche durch Erstarren und freiwillige Zersetzung des
Thiokarbonats erhalten werden, sehen aus wie Ebonit und lassen sich drechseln.
Ilu- spezifisches Gewicht ist 1,53.

A''ulkanisirte Fasern. Gelöster Zellstoff, Viscose. CelhiloicI. 1705

615. Celluloid. Dünnes Bauniwollpapier lässt sich durch Tränken mit
einer Mischung aus 5 Theilen Schwefelsäure und 2 Theilen Salpetersäure in
Schiessbaura wolle verwandeln, die bekanntlich sehr explosiv ist und sich in
Schwefeläther löst. Aus der Aether-Lösung, dem Collodium, bleibt ein dünnes
durchsichtiges Häutchen zurück, wenn man sie ausgiesst und den Aether ver-
dunsten lässt.

Der Engländer Alexander Parkes fand 1855, dass sich Schiessbaumwolle
in Mischung mit festem Kampfer bei grosser Hitze in eine gleichförmige, leicht
formbare Masse, das Celluloid verwandelt. Er gab jedoch die Fabrikation 1867
wieder auf, und der Engländer Daniel Spill versuchte sich 1869 daran ohne Erfolg.
Erst 1877 gelang es den Amerikanern Brüder Hyatt, damals in Albany, New York,
ein brauchbares Verfahren zur Herstellung in grösserem Umfang zu finden, welches
seitdem in deren Fabrik zu Newark, New Jersey, und anderwärts ausgeübt wird.

Ungeleimtes dünnes Papier von der zu Pergament dienenden Art wird einem
feinen Regen von Schwefel-Salpetersäure der eingangs erwähnten Mischung aus-
gesetzt und dadurch schon gelblich, durchscheinend und knetbar. Dann lässt man
es in einen mit derselben Säure gefüllten Trog gehen und befreit es durch Aus-
pressen vom Ueberschuss und durch Waschen mit viel Wasser von der letzten
Spur Säure. Das in Schiessbaurn wolle verwandelte Papier wird dann zu Stoff
zermahlen, wieder entwässert, mit Kampher in Menge von 20 — 50 pCt. des
trockenen Eigengewichts vermengt und mit diesem auf Kollergängen zerkleinert.
Dann giebt man die erforderliche Farbe in Pulverform zu und lässt ein zweites
Mischen und Zermahlen folgen. Diese fein zertheilte Masse breitet man in dünnen
Lagen auf Platten aus und unterwirft 20 — 25 derselben mit Zwischenlagen aus
dickem Löschpapier in einer hydraulischen Presse einem Druck von 140 Atmo-
sphären, bis alle Spuren von Feuchtigkeit entfernt sind. Die so erhaltenen Blätter
werden zerkleinert, 24 Stunden in Alkohol eingeweicht und durch Walzen gefülu't,
die auf 80 — 85 ° C. erhitzt sind und aus denen Celluloid in Form blonder, horn-
artiger, elastischer Blätter hervorgeht.

Die chemische Umwandlung, welche Zellstoff bei Herstellung von Celluloid
erfährt, ist noch unbekannt, doch kann man annehmen, dass hier wie bei der Her-
stellung von Pergamentpapier eine Umwandlung von Zellstoff in Hydrozellstoff
(vergl. Seite 179 — 183) eintritt, die mit Nitrirung gepaart ist. Bei Erhitzen wird
es formbar und bei Temperaturen von etwa 125° C. so plastisch, dass man es in
jede gewünschte Form pressen kann; bei etwa 140 ° C. verliert es seine Durch-
sichtigkeit und bei noch stärkerer Erhitzung zerfällt es und geht in Rauch auf.
Es ist wohl durch Zusätze usw. gelungen, die vom Grundstoff, der Schiessbaumwolle,
herrührende leichte Entzündbarkeit der Celluloid-Erzeugnisse zu mindern, doch
brennen dieselben immer noch sehr leicht und rasch und erfordern nach dieser
Richtung besondere Vorsicht.

Die Verwendung hat schon grossen Umfang erreicht, besonders zum Ersatz
von Hörn-, Elfenbein- und Hartgummi-Fabrikaten, wie Bürsten, Kämme, Wäsche,
Messerhefte, Schirmgriffe, Piauotasten, Billardbälle, Schilder, Möbelfourniere, Druck-
Stereotypen, Adresskarten. Nachbildungen von Bernstein, Schildpatt, Korallen und
anderer Schmucksteine gehörten zu den frühesten Erzeugnissen.

2U6

]^706 Fabrikation besonderer Arten von Papier und Pappen. —

Vülkanisirte Fasern. — Gelöster Zellstoff', N'iscosc. — Celluloid. — Zellstoffseide.

616. Zellstoffseide. Dem Grafen von Chardonnet in Paris gelang es
1884, aus Zellstoff seidenähnliche verspinnbare Fäden herzustellen. Er ging von
der Annahme aus, dass man den festen Zusammenhang des Fadens, das Spiel
des Lichts im Innern und den Seidenglanz nur durch Gewinnen der Fäden aus
einer Lösung von Zellstoff erhalten könne. Er verwandelte Zellstoff durch
Behandlung mit Salpeter-Schwefelsäure in Nitrocellulose oder Schiessbaumwolle
und löste 6'5 Theile davon in 100 Theilen einer Mischung von .38 Theilen Aether
und 42 Theilen Alkohol. Diese Lösung presste er unter Druck durch Glas-
röhrchen oder Glasplatten mit sehr engen Oeffnungen und härtete die beim Heraus-
treten entstehenden Fäden durch Trocknung in endloser Bahn. Ein
späteres, von Lehner angegebenes Verfahren bewirkt das Ausscheiden der
Zellstoff - Seide oder die Härtung durch Fällung mit Wasser. Die
getrockneten Fäden sind seidenglänzend, jedoch sehr explosiv, und diese letztere
Eigenschaft muss ihnen durch Denitrirung genommen werden. Wasser, verdünnte
Salpetersäure imd einige reduzirende Körper haben die Eigenschaft, dem nitrirten
Zellstoff, also der Schiessbaumwolle, die darin enthaltenen NO2 (Xitro-) Gruppen
zu entziehen. Je vollkommener che Denitrirung ist, umsomehr schwindet die
Explosionsgefahr bei der Verwendimg, und nach einer Untersuchung von Gross
und Bevan kann man die seit 1896 im Handel vorkommende Zellstoffseide als nahezu
frei von Nitro- Verbindungen und daher als luigefährlich ansehen.

Die in Nrn. 50 und 51 der Papier-Zeitung von 1895 veröffentlichte preis-
gekrönte Untersuchung von Oskar Schlesinger in Dresden kommt bezüglich der
Eigenschaften der Zellstoffseide zu folgenden Ergebnissen:

Im Glänze steht die künstliclie Seide der Kokonseide nicht im Geringsten nacli und
fiilüt sich ebenso weich und glatt an wie diese. Sie ist ebenfalls hygroskopisch, und zwar nahezu
in gleichem Grade, wie natürliche Seide. Ihre Reisslänge ist nur halb so gross, wie die der
Naturseide, und ihre Bruchdelmung beträgt 75 pCt. derjenigen der Naturseide. Auch ihre
Elastizität ist bedeutend geringer.

Auf der Pariser Weltausstellung 1889 führte Graf Chardonnet die Kunst-
seide und deren Fabrikation vor, und seitdem entstanden mehrere Fabriken zur
Erzeugung dieses Stoffes aus reiner Baumwolle und Sulfitstoff. Die Fabrik in
Pres de Vaux bei Besancon arbeitet nach Chardonnet's Verfahren (D. R. P. 38 308
und 56 331), die in Lyon nach dem Verfahren von Dr. Vivier (D. R. P. 52 977.)
und die in Zürich nach dem Verfahren von Dr. Lehner (D. R. P. 55 949 und 58 508)
Ob diese Fabriken erfolgreich sind, ist nicht bekannt geworden.

SECHSTES KAPITEL.

ALLGEMEINES.
THEIL I.

WASCH- ODER FABRniATIONS -WASSER.

617. Bedeutting. Das Wasser, welches mit den zur Papierfabrikation dienenden
Rohstoffen in Berüliruxig kommt und bei ihrer Verarbeitung mitwirkt, wird zum Untersclüed
von dem Wasser, welches nur Trielikraft liefert, Wasch- oder Fabrikations-Wasser genannt.

Um von seiner Wichtigkeit ein Bild zu erhalten, brauchen wir nur die Menge zu
berechnen, welche zum Waschen von etwa 200 bis 225 kg Lumpen im Holländer nöthig ist.
Wenn ein solcher Holländer z. B. 41/2 m lang, 2V4 m breit und etwa 60 cm tief ist, findet
man, mit Berücksichtigung der runden Enden, des Sattels u.s.w. , dass er mindestens 4 cbm,
d. i. 4000 1 oder 4000 kg — etwa das 20 fache Gewicht der Hadern — Wasser fasst. Wenn
beim Waschen so viel Wasser zufliesst, dass der Holländer fünf Mal damit gefüUt werden
könnte, kommen die Hadern mit 20 000 1 Wasser, d. i. mit ihrem 1 00 fachen Gewicht, zusammen.
Diese Menge wird noch bedeutend erhöht, vielleicht verdoppelt, wenn wir das Wasser zurechnen,
welches beim Kochen, Bleichen und auf der Papiermaschine verbraucht wird. Jedes Kilo Hadern
ist daher in Gefahr, mit den Verunreinigungen, welche sich in 200 kg Wasser befinden, in
innige Berührung zu kommen.

Diese Verunreinigungen bestehen aus solchen, welche im Wasser schwimmen oder
schweben und aus darin gelösten. Erstere sind nur mechanisch mit dem Wasser vermischt und
lassen sich durch Filtriren und FäUungsmittel abscheiden, während letztere gewöhnlich ganz
unsichtbar bleiben und zur Unterscheidung als chemische Verunreinigungen gelten können.

618. Gemauerte Sand- und Kies-Filter. Flüsse und Bäche, welche nicht
in Felsen gebettet sind, sondern durch weichen Boden fliessen, bleiben in vielen Fällen hell und
klar, so lange das Erdreich nicht durch äussere Einflüsse in seiner Ruhe gestört .wird. Sobald
aber Regen fällt, nimmt er von den unendlich feinen Theilchen, welche den Boden zusammen-
setzen, je nach der Gewalt der durch ihn gebildeten kleinen Ströme mehr oder weniger mechanisch
mit und führt sie in den Bach oder in einen seiner Nebenflüsse. Da diese kleinen
Theilchen sichtbare und meistens farbige Körper sind, ertheilen sie dem Bachwasser trübes,
schmutziges Aussehen, setzen sich aber vermöge ilirer Schwere wieder ab, wenn ihnen genügende
Zeit dazu gelassen wird. Für die Wasservei'sorgung einer Fabrik durch einen solchen, nur
zeitweilig verunreinigten Bach genügt die Anlage eines grossen Sammelbehälters oder künstlichen
Sees, den man so lange von dem Bache aus speist, als dessen Wasser klar ist, den man aber
absperrt, sobald sich das fliessende Wasser trübt.

Es ist jedoch nicht immer möglich, sich der mechanischen Verunreinigungen durch
Absitzenlassen zu entledigen. Manchmal sind sie von solcher Art und Vertheilung, dass sie
sich nur schwer ablagern und ungeheure Sammelbehälter in Anspruch nehmen würden, vielfach
hat man auch nicht den zur Anlage solcher Behälter nöthigen Raum, und in allen derartigen
Fällen muss man seine Zuflucht zur künstlichen Absonderung der mechanischen \'er-
unreinigungen durch Filtriren nehmen.

i'Oi;*

1708

Allgemeines. — Wasch- oder Fabrikationswassei*.

Das beste Reinigungsmittel für Wasser ist thierische Kohle, da sie ihm nicht nur die
mechanischen Beimischungen, sondern auch einen Theil der aufgelösten festen Bestandtheile und
Gase entzieht. Sie verliert jedoch schon nach verhältnissmässig kurzem Gebrauch ilire filtrirenden
Eigenschaften, bedarf häufiger Emeuung imd wird dadurch zur Reinigung grosser Wassermengen
zu kostspielig. Man muss sich desshalb mit der Entfernung der mechanischen ^'erunreinigungen
durch zweckmässig angelegte Kiesfilter begnügen.

Bei der Wasserversorgung von Glasgow und mehrerer anderer schottischer Städte,
sowie auch einiger Papierfabriken, wird eine Einrichtung angewandt, welche sich sehr gut
bewährt. Sie besteht aus 4 terrassenfrmiiig übereinander liegenden
Behältern, deren höchster nur zum Sammeln des Wassers und zur
Ablagerung der gröbsten Verunreinigungen dient. Der folgende
Behälter enthält ein aus eigrossen Kiesstücken bestehendes Filtrir-
beet, der dritte eines aus erbsengrossem Kies, und der vierte ist
mit Sand gefüUt. Das Wasser fliesst der Reihe nach, von oben nach

Fig. 1699.
unten, durch die drei Filter, indem es auf dem ersten die groben, auf den folgenden die feineren
Verunremigungen zurücklässt, und kommt geklärt in einem unteren Sammler an

In den 9 Londoner Wasserwerken geht das Wasser nur durch ein einziges Filter,
welches m mehreren derselben folgendermaassen zusammengesetzt ist: Zu unterst liegt 1 Fuss
hoch sehr grober, mmdestens faustgrosser Kies, darüber kommt eine 9 Zoll dicke Schicht o-roben
gesiebten Kieses, dann 9 ZoU etwas feineren Kieses, ein ZoU feinen Gartenkieses, und die Ober-

Gemauerte Sand- und Kies-Filter.

1709

fläche bilden 2 Zoll scharfen gewaschenen Flusssandes. In einigen anderen dieser Wasserwerke
ist zwischen den Kies- und Sandschichten eine Lage Austerschalen eingeschaltet und das ganze
Beet etwa 6 Fuss hoch genommen. Alle solche Filtrirbeete erfordern nach mehrmonatlichem
Gebrauch eine Reinigung, welche durch "Waschen oder Erneuen der obersten Sandschicht aus-
geführt wird. Damit man während der Reinigung weiter arbeiten kann, müssen mehrere Filter
vorhanden sein, welche abwechselnd in Gebrauch genommen werden.

Herr Gabriel Planche hat ein Filter für Papierfabriken angeordnet, dessen Reinigung
so rasch bewerkstelligt werden kann, dass sie den Betrieb nicht unterbricht und dadurch die
Anlage eines zweiten Filters überflüssig macht. Die s. Z. patentirte Einrichtung ist in mehreren
der besten und bedeutendsten französischen Papierfabriken seit vielen Jahren zur vollen Zu-
friedenheit der Besitzer in Betrieb und scheint mit dem geringsten Aufwand von Anlagekosten
und Raum die bestmögliche Reinigung des Fabrikationswassers zu bewirken. Folgende Zeich-
nungen und Beschreibung sind der von Herrn Planche 1866 veröffentlichten Schrift Filtre pour
de Ghrands Volumes (TEau sowie einem Briefwechsel mit dem Erfinder entnommen.

Fig. 1C98 ist ein durchbrochener Grundriss des Filters in 1 : 100 der wahren Grösse,
worin das Kiesbeet sowie seine Tragplatten J herausgedacht sind. Fig. 1699 ist ein Aufriss-
schnitt durch a-h des Grundrisses, Fig. 1700 ein Aufrissschnitt durch c-ä des Grundrisses,
Fig. 1701 zeigt Grund- und Aufriss der zum Reinigen des Filters dienenden Egge. Darin bedeuten:

A Zuleitungsrohr für das zu filtrirende Wasser.

B Sammelbehälter für das zu filtrirende Wasser.

C Aufnahmsrinne für das filtrirte Wasser, mit
nach aussen hin enger werdenden Zu- und
Abfl^ussröhren, welche behufs der Reinigung
des Filters mitKlappenverschluss versehen sind.

D Der Raum, welchen das zu filtrirende Wasser
über dem Kiesbeet einnimmt, und dessen
schmale Seiten geöffnet werden können.

E Kiesel, welche zum Schutze des Filtrirsands
am Emgange liegen und gross genug sind, um
den Anstoss des frisch einfliessenden Wassers
ohne Veränderung ihrer Lage auszuhalten.

F Filtrirsand.

G Feiner Kies, welcher den Sand verhindert,

in die unteren Schichten einzudringen.
H Gröberer Kies.
I Grosse Kiesel.
J Rohe un verbundene Platten, welche das

Kieselbeet tragen und das filtrirte Wasser

durchfliessen lassen soUen.
K Aufnahmsraum für das filtrirte Wasser, dessen

unteren Theil die Rinne C bildet.
L Seitenkanal, welcher das filtrirte Wasser in

den Sammelbehälter fülirt.
M Sammelbehälter für filtrirtes Wasser.

Fiff. 1701

N Schwimmer, welcher den Wasserstand in M
anzeigt.

O Schütze, welche den Sammelbehälter M
während der Reinigung des Filters abschliesst.

P Saugrohr der Pumpe (Fig. 1698).

Q und R Klappen, welche die Ein- und Aus-
trittsöffnungen der Rinne G verschliessen.

S Schütze, durch welche das zu filtrirende
Wasser eintritt.

T Schütze, durch welche das Wa.sser bei der
Reinigung abgelassen werden kann.

V Reinigungsegge , welche aus einer mit ein-
geschlagenen Nägeln besetzten Bohle besteht
(Fig. 1701).

2^710 Allgemeines. — Wascli- oder Fabrikatiuuswasser.

Um das Filter in Gang zu setzen, lässt man darch Ä Wasser nach B fliessen, wo sich
schon ein Theil der schwersten Verimreinigungen absetzt. Durch die jetzt geöft'nete Schütze S
verbreitet sich das Wasser über dem Iviesbeet, dringt durch die Schichten F G H I und gelangt
gereinigt in den Sammelbehälter M, indess die Verunreinigungen auf der Oberfläche der Sand-
schicht F zurückbleiben. Das Filter muss gereinigt werden, sobald der Schwimmer N sinkt und
dadurch anzeigt, dass die auf dem FUter abgelagerte Schmutzschicht zu stark geworden ist, um
die zum Speisen der Pumpe nöthige Wassermenge durchzulassen.

Zu diesem Zwecke schliesst man zuerst die Schütze 0, öffnet die Klappen Q und B und
stellt dadurch eine Strömung in der Richtung von Q nach R lier, welche in etwa einer Minute
die in B sowohl wie in der Rinne G abgelagerten Verunreinigungen fortspült. Sobald bei B
reines Wasser ausfliesst, schliesst man die Klappe R sowie die Schütze S und öffnet die Schütze T.
Das durch Q eintretende Wasser fliesst dann unter dem Druck der Wassersäule in B von unten
nacli oben durch das Kiesbeet, löst und hebt die auf dem Sand abgelagerte Schmutzschicht und
führt einen Theil derselben bei seinem Abfluss durch T mit fort. Um die Reinigung zu ver-
vollständigen, schliesst man die Klappe Q und öffnet die Schütze S, sodass kein Wasser mehr
durch das Filter, sondern nur von S nach T über seine Oberfläche wegfliesst. Wenn man jetzt
die Egge V in derselben Richtung vsde die Strömung, von S nach T quer über das Filter hin-
schleift, werden sämmtliche Verunreinigungen in wenigen Minuten entfernt. Nach voll-
endeter Reinigung schliesst man die Schütze T, öffnet die Schütze 0 und setzt das FUter damit
wieder in Gang.

Durch die Anwendung der Egge V wird es unnöthig, dass irgendwo jemand das lüesbeet
zum Zweck der Reinigung betritt und dadurch einen Druck auf dasselbe übt, welcher seine
Filtrirfähigkeit beeinträchtigen woirde. Auch ermöglicht sie eine vollkommene Reinigung in so
kurzer Zeit, dass ein kleiner Vorrath von filtrirtem Wasser zur Speisung der Fabrik während
derselben genügt.

Da das Filter zur Reinigung grosser Wassermengen bestimmt ist, sollte es dauerhaft
und in solcher Weise gebaut sein, dass es leicht rein gehalten werden kann und dass sich nirgends
Gelegenheit zum Durchsickern und zum Verlust von Wasser bietet. Cement-Mauerwerk und Beton
sind hierzu am geeignetsten, doch liessen sich aus Sparsamkeitsrücksichten die Mauern auch
durch Erddämme mit starker Böschung und der Beton durch fette Erdmasse ersetzen.

Falls die Herstellung eines Füters nacli den in der Zeichnung angegebenen Höhenmassen
nicht thunlich ist, kann man die Höhen des Wasserbehälters D, der Sand- und Kiesschichten FG H I,
des Aufnalimsraums E, sowie der Rinne C entsprechend vermindern und die Platten J aus Guss-
eisen anstatt aus Stein nehmen. Ein Meter Fall genügt schon zur Anlage eines solchen Füters,
mit 2 Meter Fall wird es jedoch von besserer Wirkung sein.

Da das Wasser um so besser gereinigt wird, je feiner der Fütrirsand ist, so nimmt man
dessen Korn, in den Grenzen von 1 bis 5 mm, so klein, als es zum Durchlassen der erforder-
lichen Wassermenge angeht und zwar um so kleiner, je reiner das zu filtrirende AA'asser und je
grösser das Füter ist.

WiU man das Wasser bei seinem Eintritt in den Vorrathsbehälter der Fabrik durch ein
MetaUtuch gehen lassen, so lege man dasselbe (nach Planche) nicht in das Wasser, wo es sich
bald versetzt, sondern befestige es, schief gestellt, über dem Wasser. Als Unterlage diene dem
Metalltuch ein hölzerner Rahmen mit seinen etwa 5 cm auseinanderstehenden Querrippen. Das
Gewebe nehme man um so feiner, je grösser seine Oberfläche und je reiner das ^A'asser ist. Das
am höchsten Theüe zugeleitete Wasser fliesst über und durch das Sieb in den Behälter.

Soll das Wasser durch einen Filz filtrirt werden, so befestige man runde Stäbe in Ab-
ständen von etwa 30 cm cjuer über den Behälter und lege den Füz in solcher Weise auf die-
selben, dass er zwischen je 2 Stäben Taschen von 40 cm Tiefe bildet. Das Wasser muss im
Behälter so niedrig gehalten werden, dass die Taschen nicht liineio tauchen. Damit das Wasser
gut durchgeht und seine Verunreinigungen zurücklässt, sollte der Füz offen gewebt und lang-
haarig sein. Der Filz bietet durch die Taschen eine grössere Oberfläche als der Beliälter, er ist
in der angegebenen Weise nur lose aufgelegt, damit man ihn leicht wegnehmen, reinigen und
durch einen anderen ersetzen kann. In einigen der besten französischen Fabriken läuft jeder
besondere Strom des schon selir reinen Wassers kurz vor seiner Verwendung noch durch] einen
oder mehrere solcher Filzfilter. Planche zieht sie den an die Holländerhähne gebundenen Füz-
säcken vor, weü letztere bei der Arbeit im AA'ege sind und weil sie den Eintritt des Wassers
von oben bedingen, während er vorzieht, es von unten in den Trog treten zu lassen.

Vorstehende Angaben sind der ersten Ausgabe d, Buches entnommen
und sollen durch folgende ergänzt werden.

Gemauerte Sand- oder Kies-Filter.

1711

Ein einfaclies Filter mit Wasser-Durchgang von oben nach unten ist auf
Seite 1400 beschrieben.

Viele Papierfabriken, die ihr Betriebswasser Flüssen und Bächen ent-
nehmen, welche gleichzeitig Wasserkraft liefern und mindestens mehrere Meter
Gefälle haben, benutzen das in Fig. 1702 in senkrechtem Längsschnitt darge-
stellte Kiesfilter. Zwischen Obergraben und Fluss der Enge'scheia Holzschleife in
Petersdorf bei Hirschberg in Schlesien, an der Stelle, wo das die Turbinen
speisende eiserne Rohr vom Obergraben ausgeht, ist eine 30 m lange, 2,5 m breite
und 2,5 m tiefe Filtergrube in Mauerwerk hergestellt. Das aus dem Obergraben
kommende Wasser fliesst in einen Vorraum A, der durch die auf eisernem Träger
stehende Querwand a von Filter B getrennt ist. Da der Raum A selii' grossen
Querschnitt hat, so fliesst das Wasser hier und in dem anschliessenden Raum I)
so langsam, dass sich die schweren Verunreinigungen leicht absetzen, sodass keine

^^^^;:^s|J3gM.:^g&j ^^^.;^;;y,^^^,;^^-^-^---;-^^^^---g^

Fig. 1702.
zu rasche Verschlammung des Filters eintritt. Dieses besteht aus vier Schichten,
einer untersten aus groben Steinen, einer daraufliegenden aus Koksstücken, der
dritten aus Kies und der obersten aus Flusssand. Es ruht auf einem Lattenboden,
der von eisernen in die Längswände vermauerten Eisenbahnschienen getragen
wird. Das Wasser steigt aus D durch immer feinere Schichten des Filters B,
fliesst über die Mauer h und durch das eingemauerte Rohr B in die Leitung
zur Fabril?:.

Zur Reinigung des Schla,mmsammlers dient der rechts in der Ecke be-
findliche, nach dem Fluss gerichtete Auslasskanal F. Auch der zweite Raum H,
rechts hiervon, kann durch einen besonderen Abfluss F^ entleert werden. Die
Reinigung des Filters erfolgt dadurch, dass man eine Zeitlang Wasser aus dem
Obergraben in umgekehrter Richtung, d. h. von oben, durch die Schichten gehen
lässt, welches die abgesetzten Theilchen daraus abschwemmt. Nach bisherigen
Erfahrungen genügt es zur Reinhaltung des Filtrirwassers und des gemauerten
Kastens, dass man alle drei Wochen den gewöhnlichen Wassereinlauf verschliesst,
das Wasser des Obergrabens direkt auf die oberste Sandschicht leitet und unten in
den Fluss laufen lässt. Eine Erneuung der Filtrirmassen erscheint in absehbarer
Zeit nicht nöthig.

Die filtrirte Wassermenge beträgt l^/a Kubikmeter in der Minute. Die
ganze Anlage ist, wie schon aus der Abbildung hervorgeht, mit einfachen Mitteln
ausgeführt, jedoch muss Alles mit grosser Sorgfalt hergestellt, z. B. das Mauer-
werk gut in Cement gemauert sein und keinerlei Risse haben, welche die beste
Filtration wieder zu Schanden machen könnten.

1712

Allgemeines. — Wasch- oder Fabrikatiünsw asser.

Eine Einrichtung, bei welcher die verschiedenartigen Filtrirstofl'e niclit wie
vorstehend aufeinander gelagert, sondern in verschiedene Behälter gebracht sind,
welche das Wasser der Reihe nach durchströmt, ist in 1:100 der wahren Grösse
in Figg. 1703 und 1704 in Grundriss und Aufriss-Längsschnitt dargestellt.

Die Sohle 6 der Filtergrube liegt 1 bis 3 m tiefer als die Sohle des Ober-
grabens, aus dem das Wasser bei a eintritt. Von hier soll es in der Richtung der
Pfeile durch zwei oder mehr in Gruben h befindliche Kies- oder Sandfüllungen p gehen
und sich in i sammeln, von wo die Wasserpumpe es absaugt. Schieber l, der mit
Sieb Nr. 3 bis 6 beschlagen und zwischen a und h eingeschaltet ist, hält die
gröbsten Verunreinigungen, wie Holzstückchen, Laub u. dergl. zurück.

Fig. 1703.

Fig. 170-i.

Der Kies oder Sand p liegt, damit er nicht durchfallen kann, auf einer
10 bis 15 cm starken Schicht Steine, die von einem auf Balken oder Schienen f
ruhenden Lattenboden getragen wird. Schützen d dienen zum Absperren und Stauen
des Wassers, die mit 1 und 2 bezeichneten müssen z. B. herabgelassen sein,
wenn das Wasser den durch Pfeile angezeigten Weg zurücklegen soll. Die
Schützen bewegen sich in hölzernen in die Mauer Ic gesetzten Rahmen, welche
etwaigen Nebendurchgang von Wasser verhindern. Die Zahl der Kammern h
und deren Füllung richtet sich nach der Menge und Reinheit des erforderlichen
Wassers. Bei grossen Anlagen mit vielen Kammern werden die ersten mit faust-
grossen, die folgenden mit immer kleineren Steinen oder Kies und die letzten
mit feinem Sand gefüllt. Braucht man mehr als 3, z. B. 8 solcher Kammern,
so ordnet man sie am besten in mehreren Reihen nebeneinander an, wie es in
einer österreichischen Papierfabrik geschehen ist.

Gemauerte Sand- oder Kies-Filter.

1713

Um zu reinigen, schliesst man die Einlass-Schütze d im Zulauf a, be-
freit die Siebe l von allem Anhängsel, setzt sie wieder ein und öflfhet den Abzugs-
kanal c durch Hochziehen der zugehörigen Schütze d. Schieber l und Schütze d'^
werden dann so gestellt, dass das neu durch a zufliessende Wasser von oben
nach unten durch die erste Kammer gehen muss, wobei durch Umschaufeln der
Kiesschicht p die Ablösung von Schlamm und Schmutz unterstützt wird, welche
unten abfliessen. In gleicher Weise verfährt man behufs Reinigung der zweiten
und folgenden Kammern. Sind mehrere Reihen von Kammern vorhanden, so
kann eine derselben gereinigt werden, während die anderen noch reines Wasser liefern.

Die Grösse der erforderlichen Filter hängt von der Menge und Reinheit
des Wassers, der Druckhöhe oder des Gefälles, der Dicke der Kies- und Sand-
schichten sowie der Art des Kieses und Sandes und seiner Reinhaltung ab. Der
Sand oder Kies jeder Schicht sollte möglichst gieichmässig sein, weil bei einer
Mischung von Körnern verschiedener Grösse die kleinen sieh in die zwischen den
grossen bleibenden, zur Ablagerung von Sehmutz erforderlichen Räume legen und
diese verstopfen würden. Eine aus Körnern verschiedener Grösse bestehende
Schicht gleicht einer Reihe von Sieben, dessen Oeflfhungen ungleich und grössten-
theils verstopft sind.

Civil-Ingenieur C. Kröber in Stuttgart hat die Bewegung des Wassers
durch Sandschichten eingehend untersucht und die Ergebnisse in Nrn. 31 und 32
der Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure 1884 mitgetheilt. Einer Wieder-
gabe des Wesentlichen in Nr. 48 der Papier-Zeitung von 1884 sind folgende
Angaben entnommen.

Die Versuche sind mit reinem Wasser und mit rein ausgewaschenem, mehr rundkörnigem
als scharfkantigem Sand angestellt. Die erhaltenen Durchgangsmengen können daher in der
Praxis nur im Anfang der Filtration erzielt werden.

liröber stellte zu seinen Versuchen durch sorgfältiges Sortiren 6 Sandsorten her,
ermittelte die Korngrösse jeder Sandsorte und fand:

Sandsorte: I ü IE IV V VI

Durchmesser der Sandkörner: 0,54 mm 0,70 mm 0,90 mm 1,35 mm 2,10 mm .3,80 mm.

Die Korngrösse lässt sich leicht und rasch ermitteln, ludem man die Sandkörner zählt,
welche man in eine Bürette fallen lassen muss, um das darin befindliche Wasser um 1 cbcm
steigen zu machen. Vor dem Ablesen muss der Sand durch Ivlopfen an die Glaswand zusammen-
gerüttelt werden. Dann wurden die Räume zwischen den einzeluen Sandkörnchen be-
stimmt und für sämmtliche in der Grösse so verschiedenen Sorten gleich gross, nämlich zu ^^Viooo
des Gesammtvolumens gefunden; in 1 cbm zusammengerüttelten Sand hat man also 0,o9"2 cbm
Zwischenräume.

TabeUe I.

Sandsorte

I 1 n

ni

IV

V

VI

Korngrösse d in mm

0,54

0,70

Oj90 1 ,35

2,10

3,80

Länge L des "Wasserwegs durch den Sand in m

0,439 1 0,419

0,470

0,463

0,318

0,476

Wassermen^

;e Q in Liter pro Secunde

0-4

J,25

2-02

'',16

5,39

°,38

16,79

0,.

1,54

2,50

3,95

K,

10,05

19,57

Druckhöhe H in m bei einer FilterJläche von 1 (im. ■

0,6

0.,

1,84

2,44

'',04
^,00

4,69
6„7

' ,72
9,86

11,40

13,89

22,15
27,,,

l,n

3,03

'*,95

7-4S

11,88

31,20

1,2

'',63

^,97

^,89

—

—

207

1714

Allgemeines. — Wasch- und Fabrikationswasser.

Fiff. 1703

Aus rlie.sem Ergebniss lässt sich entnehmen, dnss jeder Sandboden ziemlich genau
dieselbe Wassermenge fasst, gleichviel, ob er aus feinem oder grobem Sand besteht, und wie-
viel Wasser man einem durchtränkten Sandboden durcli Brunnen entziehen kann.

Die Versuche, die K. mit peinlichster Sorgfalt ausführte, sind in .3 Tabellen zusammen-
gestellt. Vorstehende Tabelle I ermittelt die Wassermenge, vrelche das Filter liefert, wenn
Komgrösse und Höhe der Sandschicht sich gleich bleiben, aber die Druckhöhe kleiner oder
grösser genommen wird. Druckhühe R ist die Entfernung zwischen dem Oberwasserspiegel auf
dem Filter und dem Oberwasserspiegel des abfliessenden Wassers wie in Fig. 1705 dargestellt.
L ist die^Höhe^der filtiirenden Sandschicht. In Tabelle I sind die Zahlen wiedergegeben, die

sich auf Druckhöhen von 40 cm und darüber beziehen,
da kleinere in Papierfabriken kaum vorkommen.

Tabelle I zeigt, welch grossen Einfluss die Druck-
höhe hat; ein Filter liefert mit ganz gleicher Sandhöhe
und Sandsorte bei doppelter Druckhöhe beinahe die doppelte
Menge Wasser. Dies Ergebniss ist höchst werthvoll für
solche Fabriken, welche keinen grossen Platz für Filter
zur Verfügung haben. Zu gutem Gang des Filters ist es
nöthig, dass das aus demselben kommende Abflussrolir
stets unter AVasser ausmündet, und diese Bediagung lässt
sich auch leicht erfüllen. Selbstverständlich ist auch, dass
ein Filter unter hohem Druck, wobei es die doppelte
Menge reinen Wassers liefert, nur halb so lange ohne Reinigung arbeiten kann. Allerdings hat
man dann auch nur eine etwa halb so grosse Menge Sand zu reinigen. Das Filtriren mit grosser
Druckhöhe wird sich stets empfehlen, wo man ^^'asser mit grossem Gefälle zur Verfügung hat.
Nur muss darauf Rücksicht genommen Averden, dass das Wasser bei grösserer Druckhöhe die
Filtrirschicht schneller durchfliessen und mehr Unreinigkeiten mit hindurchreissen wird, und dass
deshalb die Sandschicht etwas höher genommen werden muss, als sie aus obigen Angaben folgt.
Da Herr K. nur mit ganz reinem Sand und reinem Wasser operirte, so ist dies aus obigen
Tabellenzahlen nicht ersichtlich.

Eine Fabrik, die täglich 10 000 kg feine Hadernpapiere anfertigt, braucht beispiels-
weise täglich ungefähr 10 000 cbm filtrirtes Wasser. Legt man nun, um grössere Druckhöhe
herauszubekommen, den Behälter des reinen Wassers nur um 1 m tiefer als vorher, so hat man
bei gut gehenden Pumj)en täglich 2 — 2V9 Pferdekräfte mehr aufzuwenden, um das reine Wasser
in den oberen Vertheilungsbehälter zu befördern.

Die in folgender Tabelle II angeführten Versuche sind nur mit Sand Nr. IV (1,35 mm
Durchmesser des Sandkorns) und bei gleicher Druckhöhe von 0,491 m, dagegen mit verschieden
hoher Sandschicht ausgeführt. Wo die Druckhöhe von 0,491 m nicht genau eingehalten werden
konnte, ist die Wassermenge auf diese Höhe reduzirt.

TabeUe H.

Höhe der Sandschicht in m = Ij =

0,187 l 0,178

0,933

0,286

0,333

0,374 0,410 1 0,4ßg

Wassermenge in Liter pro qm Filterfläche
in je 1 Sekunde = Q =

''''•,93

14.00

n.6,

9^86

8,64

'^)99

7.S

6,37

Die Zahlen zeigen, dass das gelieferte Wasser, wie zu erwarten, umgekehrt proportional
ist der Höhe der Sandschicht, — jedoch nicht ganz genau, weil dickere Sandschichten etwas
mehr Wasser liefern, als dem Verhältniss zwischen Höhe der Sandschicht und Wassermenge ent-
spricht. Da für dies Ergebniss keine wissenschaftliche Erklärung zu finden ist, so darf man
es als Folge eines Versuchs im Kleinen ansehen, der, wenn noch so sorgfältig ausgefülirt,
selten ganz der Praxis entspricht. Es liegt kein Grund vor, warum 2 Filter von je V2 ^^ Sand-
höhe, die unmittelbar übereinander liegen, nicht ebensoviel Wasser durchlassen sollten, wie ein
einziges Filter von 1 m Sandhöhe, wenn noch dazu, wie dies bei obigen Versuchen geschehen
ist, alle Reibung, die das Wasser im Filtrirapi^arat zu überwinden hat — mit alleiniger Aus-
nahme der Reibung des Wassers am Fütrirsand — berücksichtigt und von der Bruttodruckhöhe
abgezogen worden ist.

Da der mit Sand gefüllte Versuchcylinder eine lichte Weite von nur 28,71 mm hatte,
so ist zu erwarten, da.ss in den wenn auch nur ganz kleinen Räumen zwischen Glas-
cylinder und Sand sich das Wasser schneller bewegt, als in der Mitte der Sandschicht, wo man
voraussetzen darf, dass die Wasserfäden mehr gebrochene Wege zurücklegen. Es ist auch
möglich, dass Glas und Wasser einen kleineren Reibungscoefficienten haben als Sand und Wasser.

Gemauurte Saud- oder Kies-Filter. Versandtahise Filter.

1715

Wir dürfen also aanehnien, dass die Hölie der Sandschicht in genau umgekehrtem Verhältniss
zur Wassermenge steht.

In folgender Tabelle III ist aus den Kröber'schen Versuchen mit .S Sandsorten nur der
für die Papierfabrikation wichtige Theil mit 7 Sandsorten und Schichten von 25 — 50 cm wieder-
gegeben. Bei dünnen Schichten von 4 und 5 cm zeigt sich schon unverhältnissmässige
"Wasserlieferung.

TabeUe III.

Ueber die Wasserlieferung Q in Secunden := Liter auf das qm bei veränderlicher Schichthöhe L

und bei für jede Sorte gleichbleibendem Druck H.

Sorte

B

C

D

E

G

Korndicke in mm =

0,1

57 I 0,90

1.,

46

'598

-•542

*)5G

Druck in m ^

H

;00

0)66 0,50 0,55 0,33 "„

0,

!10

Wassermenge in Liter pro Secunde

Schichthöhe des Filters

L =

550

■^537
^■83

9

14,07

lli9S

"539

'''179

23,e
20.e

16-8
1.3,,,

19,4,

17.4

14

531

29-89

26,96

22n3
18593

14„
12,.

60

10„

^503

Als Ergebniss seiner Forschungen stellt Kröber die Formel auf:

8+ d
lA rr
Q= 1728. F

In dieser Formel bedeuten:

d. H

d + 900 L

8 + 2«?

Q die durchgehende Wassermenge in 1 Sekunde in Litern;

d den mittleren Korndurchmesser des Sandes in mm;

F den Gesammtquerschnitt der durchlassenden Sandschicht in qm;

L die Dicke derselben im Sinne der Wasserbewegung in m;

H die beanspruchte Druckhöhe in m.
Hiermit kann man nicht nur ziemlich sicher das Ergebniss eines Sandfilters vorher
berechnen, sondern auch bestehende Anlagen prüfen und vorhandene Fehler beseitigen.

618. Versandfähige Filter. In diesen Abschnitt gehören alle Filtrir-

Einriclitungen, die in mechanischen
Werkstätten oder Maschinenfabriken
hergestellt werden.

Fig. 1706 giebt den Querschnitt eines
patentirten Filters, welches vor 1873 in vielen
der besten amerikanischen Papierfabriken
Verwendung fand und schon in der ersten
Ausgabe des Buches beschrieben war. In
einem messingenen oder kupfernen Cylinder
sind zwei Querplatten A und B von gleichem
Durchmesser angebracht, worin eine Anzahl
kleiner, an beiden Enden mit Metalltuch
überzogener Cylinder oder Taschen C be-
festigt ist. Die Taschen G sind mit
Schwämmen gefüllt, welche die Verun-
reinigungen des durchfiltrirenden Wassers
zurückhalten, und ein vorspringender Ring D
verhindert das AVasser, sich ihren AYänden
entlang einen AVeg zu bahnen, anstatt durch
die Schwämme zu gehen. Da die Leistungs-
fähigkeit des Filters von der Anzahl seiner
Taschen G abhängt, werden deren so viele
als möglich darin angebracht. Der Zufluss
des Wassers wird mit einem an den Rohr-
stutzen E geschraubten Hahne geregelt,

Fiar. 1706.

'^07*

1716

Allgemeines. — Wasch- oder FabrikatioDSwasser.

Da der Cylinder wasserdicht verschlossen ist, kann er in jede Rohrleitung eingeschaltet
werden, und in manchen Fabriken ist jeder Holländer mit einem solchen Filter versehen, während

Fiff. 1707.

man in anderen das gesummte Wasch-
wasser vereinigt durch einen oder
mehrere grössere Filter dieser Art
gehen lässt.

Trotz ihrer Einfachheit erfordert
die Behandlung dieser Filter Erfahrung
und Einsicht. Die Schwämme müssen
häufig herausgenommen, gewaschen
und wieder in die Taschen gelegt
werden. Packt man sie zu fest hinein,
so geht nicht genug Wasser durch,
lässt man sie zu lose, so wird das
Wasser nicht genügend gereinigt. Bei
richtiger Behandlung leisten sie zwar
gute Dienste, haben aber der er-
wähnten Schwierigkeiten wegen keine Verbreitung oder dauernde Verwendung gefunden.
Eine von Direktor Richter, Papierfabrik Weitende bei Hirschberg i. Schlesien,
erfundene Einrichtung ähnlicher Art, welche 1896 von der Maschinenfabrik

Fiff. 1709.

Versanrlfiihige Filter. 1717

H. Füllner in Warmbrunn i. Schlesien in 53 Exemplaren an 10 Fabriken geliefert
war, ist in Figg. 1707 — 9 in 1:16 der wahren Grösse dargestellt. Sie lässt
sich in Wasserleitungen einfügen und besteht äusserlich aus einem gusseisernen
Gehäuse a mit Verschlussthüre /'. In dies Gehäuse wird das mit dem nöthigen
Filtrirstoif gefüllte Kupfergefäss c gebracht, zu dessen Unterstützung vorstehende
Flanschen und radiale Rippen c der Bodenjjlatte d dienen. Grundfläche /' und
Deckel h des Gefässes c sind gelochte Bleche, zwischen denen feine Holzwolle
oder dergleichen Platz findet. Den Raum über dem Deckel h fülle man mit
Holzwolle oder anderem Filterstoff gröberer Art.

Das Wasser tritt in der Pfeilrichtung durch das leicht regulirbare Ventil i
ein und ist gezwungen, durch beide Filterschichten zu gehen, um nach dem Aus-
lassventil h, und weiter in die Reinwasserleitung l zu gelangen.

Die über dem Deckel h lagernde Masse ist bestimmt, die gröberen Schmutz-
theile aufzunehmen, während die unter h befindliche Filtrirmasse alle andern Un-
reinlichkeiten zurückhält.

Wenn andauernd reines Wasser erzeugt werden muss, können mehrere
derartige Filter nebeneinander aufgestellt werden, um während der nur Minuten
dauernden Reinigung abwechselnd ausgeschaltet zu werden. Zum Spülen des Ge-
häuses a ist ein Spülwasser Ablasshahn s vorgesehen.

Nach dem Schliessen des Ventils i wird die um den Bolzen m drehbare
Verschlussklappe h geöfiiiet, das Gefäss c entfernt, von seinem mit Schmutz ge-
sättigten Inhalte befreit und, mit neuem Filtrirstoif versehen, wieder eingeschoben.
Der Verschluss h wird durch eine im Querarm p geführte Schraube derart gegen
das Gehäuse a gedrückt, dass ein zwischen a und h in einer Nuth liegender
Gummi- oder Holzstreifen r jeden Wasseraustritt unmöglich macht.

Nach der Erfahrung des Erfinders lässt jedes Filter Vs bis V2 cbm Wasser
in der Minute leicht durch. Man schaltet es am besten in die Leitungen ein,
welche zu den Verbrauchsstellen führen. Da jedes Filter in dem Maasse weniger
Wasser durchlässt, als es sich mit Verunreinigungen füllt, so muss man überall
da, wo in jeder Minute gleichviel Wasser durchgehen soll, deren mindestens zwei
anwenden. Man kann dann durch Stellmig der Hähne eins oder das andere,
oder zwei und mehr Filter in Wirksamkeit treten lassen und dadurch für gleich-
massige Abgabe reinen Wassers sorgen.

In Fällen, wo hoher Wasserdruck nöthig ist, wie z. B. an der Papiermascliine,
oder wo in jeder Minute durchaus gleiche Wassermenge aus dem Rohre fliessen
soll, empfiehlt es sich nicht, solche Filter in die Rohrleitung einzuschalten. Dann
ist es besser, das Wasser gereinigt in den Sammelbehälter zu bringen und es von
dort unbehindert zu den Verbrauchsstellen fliessen zu lassen.

Einrichtungen, welche zum Ersatz der gemauerten Kiesfilter dienen sollen,
sich aber überall aufstellen und mit Pumpen speisen lassen, sind in den letzten
Jahren vielfach erfunden und eingeführt worden. Eine derselben, die ihrer Ein-
fachheit wegen in vielen Papierfabriken Anwendung gefunden hat, ist das von der
Cumberland Manufacturing Co. in Boston, Massachusetts, und seit 1895 auch in
Deutschland gebaute Warren-Filter. In Fig. 1710 ist eine perspektivische Ansicht
desselben in arbeitendem Zustand und in Fig. 1711 ein Aufriss-Durchschnitt
gegeben, welcher zeigt, wie es gereinigt wird.

1718

Allgemeines. — Wasch- oder Pabrikationswassev.

abgelassen

Das zu reinigende Wasser strömt bei J (Fig. 1711) ein, fliesst durch
Ventil E und steigt durch Rohr H in den oberen Theil A des Behälters. Von
hier sickert es durch die Filterschicht G aus sorgfältig ausgewähltem Sand und
die durchlochte Platte B, tritt durch Ventil F und Rohr I in geklärtem Zustande
aus und fliesst nach dem Sammelbecken.

Wenn sich aus dem Zustand des Wassers ergiebt, dass das Filter gereinigt
werden muss, wird Ventil E geschlossen und Ventil G geöffnet. Das im Bottich A
überstehende Wasser wird durch ein hierzu vorgesehenes, nicht gezeichnetes Rohr
In Folge Sinkens des Wasserspiegels in A tritt filtrirtes Wasser aus

dem Sammelbecken durch I ein
und steigt durch den gelochten
Boden B und die Sandschicht C
nach oben. Gleichzeitig senkt
man allmälig mit Getriebe L
und Schraube M den über der
Sandschicht hängenden Rührer D
(Fig. 1710) in den Sand, so
dass er die aus Fig. 1711 er-
sichtliche Stellung einnimmt
und setzt ihn mit dem Getriebe
K in Umdrehung. Dadurch
wird der Sand aufgerührt und
in so innige Berührung mit
dem eingeleiteten reinen Wasser
gebracht, dass er allen Schmutz
aufnehmen kann. Das mit
diesem Schmutz beladene Wasser
fliesst durch das Mittelrohr P
sowie durch den Ringkanal N
und die davon ausgehenden in P
mündenden Rohre und das ge-
öffnete Ventil 0 ab. Wenn
aus G klares Wasser fliesst,
wird das Rühren unterbrochen,
der Rührer D wieder emporge-
schraubt, Ventil G geschlossen, Ventil E geöffnet und das Filter wieder seiner regel-
mässigen Thätigke zugeführt.

In der Papierfabrik von Korn & Bock in Sacrau bei Hundsfeld i. Schlesien
wurden 1892 mit 6 Warren-Filtern von 8' Durchmesser täglich etwa 6V2 Millionen
Liter, also 4.500 I in der Minute und 75 1 in der Sekunde gereinigt. Im Juli 1892
bestellte die Firma noch drei solcher Filter von 10' Durchmesser und theilte dem
Verf. 1896 auf Anfrage mit, dass sie nach wie vor mit der Leistung zufrieden sei.
Die Firma Hans Reisert in Köln baut ein ähnliches Filter, bei welchem
der Sand behufs Reinigung nicht durch mechanisch angetriebene Rührer, sondern
durch unten eingeblasene Luft umgerührt wird, wie Fig. 1712 zeigt. In einen
eisernen, cylindrischen , geschlossenen Behälter sind zwei Siebe ff aus gelochtem

Fijj. 1710.

Versandfähige Filter.

1719

Blech und Drahtgeflecht waagrecht eingebaut. Der Zwischenraum ist mit feinem
Perlkies F bis */5 der Höhe ausgefüllt. Das trübe Wasser strömt durch Ventil A
ein, durchdringt den Kies und fliesst durch Ventil B klar ab. Ist die Filtrir-

Fia-. 1711.

Schicht soweit verstopft, dass die Leistung merklich abzunehmen beginnt, so muss
das Filter ausgewaschen werden, indem man Ventil A sehliesst, dagegen Schlamm-
abfluss 8 und Lufthähnchen X

Entlüftung
geöffnet

•i geöffnet
Dampf

geöffnet

Öffnet. Desgleichen öffnet man
das Ventil C und setzt mittels des
Dampfventils D den Luftkom-
pressor L in Thätigkeit. Die in
das Rohrnetz E gepresste Luft
strömt dm'ch eine Anzahl kleiner
Oeffhungen unter die Filtrir-
schicht und wühlt dieselbe unter
gleichzeitiger Rückströmung des _
Wassers auf. Dadurch wird der
Schlamm losgerissen und fliesst
in der Richtung der Pfeile durch
Ventil und Rohr S ab, während
die Luft durch den Hahn X _ ^^S- 1712.

entweicht, und der Dampf kondensirt wird. Nach wenigen Minuten stellt man den Luft-
kompressor L wieder ab und lässt noch 2 — 3 Minuten das Wasser zurückströmen, sodass
alle Luft aus dem Kies entfernt und letzterer völlig rein wird. Zum Auswaschen kann bei
geeigneter Einrichtung auch unfiltrirtes Wasser genommen werden, wenn das ge-
reinigte Wasser nicht den nöthigen Druck hat, d. h. wenn dieses nicht wieder auf

1720

Allaemeines. — Wasch- oder FabrLkationswasser.

eine bestimmte Höhe geleitet wird. Das Auswaschen erfordert höchstens 5 Minuten,
und nach demselben stellt man die Ventile wieder in die ursprüngliche Lage.

Die Leistungsfähigkeit des Filters hängt von der Beschaifeuheit des Wassers
ab, aber mau soll durchschnittlich mit 1 qm Filterfläche für 8 cbm Wasser in
der Stunde auskommen.

Nachdem Zellstoffe verschiedener Art schon zum Klären von Bier und
anderen Flüssigkeiten dienten, schuf M. Weigel in Tetschen, Böhmen, eine mehrfach
patentü-te Einrichtung, bei welcher Zellstoff oder Holzschliff zum Filtriren von
Wasser benützt wird. Figg. 1713 und 1714 geben Auf- und Grundriss derselben.
Wenn die Schütze a aufgezogen ist, fliesst das Bachwasser durch Rinne A,
unter der aufgezogenen Schütze B in den Filtrir-Kasten. In diesem steht
eine Anzahl von Doppelrahmen C, die mit Metalltuch bedeckt sind und eine
Schicht Holzschliff oder Zellstoff einschliessen. Das Wasser dringt durch die
Siebe in die Filtermasse, welche den Zwischenraum füllt, fliesst durch Ausfluss-
Oeffiuuigen ab und gelangt, wenn Schütze E geöffnet ist, in die Rohrleitung.
Was sieh auf dem Boden ablagert, kann durch Rohre F, G und H abgelassen werden.

Sobald man aus dem Er-
gebniss erkennt, dass der
Filtrirstoff eines Kastens
|. zu sehr verschmutzt ist,
um genug Wasser durch-
zulassen , niuss derselbe
ausgeschaltet und gereinigt
werden. Der Zellstoff oder
Holzschliff wird dann her-

Fiir. 1713.

ausgenommen

und

A'on

einem Arbeiter, der hierzu
30 Minuten braucht, durch
reinen ersetzt. Der be-
schmutzte Stoff kann ge-
waschen und zu gleichem
Zweck wieder verwendet
^'^■^'^*- werden. Ein Kasten

von 3 m Länge, 1 m Breite und 15 m Filter - Oberfläche soll 500 1 reines
Wasser in der Minute liefern. Dies ist jedoch nur möglich, solange die
Zellstoff - Filtrirschichten noch rein und durchlässig sind. Dieselben
müssen erfahrungsmässig häufig ausgewaschen und auch erneut werden, da sich
sonst leicht Pilze und Fäulniss darin entwickeln. Diese ziemlich häufigen
Waschungen und Erneuungen verursachen mehi' Arbeit uud Kosten als gut an-
gelegte Sandfilter. Ausserdem hat das Wasser das Bestreben, den Ausgang D
auf dem kürzesten Wege zu suchen, und der demselben zunächst befuidliche Filtrir-
stoff wird desshalb viel mehr in Anspruch genommen, als die entfernter liegenden
Theile, die Fütrirschichten arbeiten also ungleich.

Das Wormser Filterplattenwerk Bittel & Co. in Worms a. Rh. fertigt aus
einem Gemenge von reingewaschenem Fluss-Sand und Wasserglas Platten von
100 X 100, 100 X 50 und 50 X 50 cm Fläche und 10 cm Stärke, die bei

A^'ersandfähige Filter. Chemische Verimveinigungen. 1721

Temperaturen von etwa 1200° C gebrannt werden. Nach dem Brande zeigen die
Steine helle Sandsteinfarbe, sind von gleichkörnigem Gefüge, unveränderlich, sehr
hart und doch durchlässig. Man kann durch dieselben ohne Bedenken auch säui'e-
haltige mid schwach alkalische Flüssigkeiten filtriren.

Zwischen je zwei dieser Platten wird am Rande eine 60 bis 80 mm breite
und 20 mm starke Cementschicht gebracht, welche sie so vereint, dass ein Element
mit innerem Hohlraum von 20 mm Stärke entsteht.

Aus solchen senkrecht gestellten Elementen werden Batterien gebildet und in
gemauerten Behältern untergebracht, die man mit dem zu reinigenden Wasser so hoch
anfüllt, dass dieses unter Druck durch die Platten in die inneren Hohlräume dringt. Aus
diesen wird es durch Röhren in die Reinwasser-Behälter geleitet. Um die Platten
zu reinigen, lässt man reines Wasser mit etwa 1 m Ueberdruck, ohne den Behälter
zu entleeren, von innen nach aussen durch die Platten-Elemente gehen. Eine halbe
Stunde soll dazu genügen. Von Zeit zu Zeit wird der im Behälter angesammelte
Schlamm entfernt. Ausführlicheres findet sich in Nr. 27 der Papier-Zeitung 1896.

619. Chemische Verunreinigungen. Die zu den Mineralien gehörigen Stoffe,
welche sich in Wasser gelöst befinden, wie Kalk, Magnesia, Eisen, entstammen dem Erdreich,
über welches es seinen Lauf genommen hat. Die in Wasser gelösten organischen Stoffe haben
ihren Ursprung meistens in verfaulenden Pflanzen und in dem Ablauf bebauter Felder. Durch
die fortwälirende Berührung nimmt das Wasser Luft auf und zwar, nach den Untersuchungen
mehrerer Chemiker, in einigen Fällen bis zu '/jg seines Rauminhalts. Von den Gasen, welche mit
der Luft in's Wasser kommen, scheint nur der Sauerstoff (vergl. Seite 360) und die, höchstens
zu i/j]Q des Rauminhalts des Wassers, daria gelöste Kohlensäure von Einfluss auf die Papier-
fabrikation zu sein, die grosse Menge Stickstoff kann unberücksichtigt bleiben.

Organische Bestandtheüe wirken dadurch sehr schädlich, dass sie leicht in Fäulniss
übergehen, kommen aber glücklicherweise nur selten vor. Die mineralischen Bestandtheüe,
besonders die Kalksalze, sind es, welche durch ihre, in den meisten Fällen überwiegende Menge
den Ciiarakter des Wassers bestimmen. Die neben den Kalksalzen auftretenden Magnesiasalze
können diesen zugerechnet werden, da sie sich ähnlich verhalten. Die übrigen in den ver-
schiedenen Gewässern vertretenen mineralischen Stoffe kommen meistens in so geringen Mengen
vor, dass ihr Einfluss nicht wahrgenommen werden kann. Nur Eisensalze treten in manchem
Wasser so überwiegend auf, dass sie dasselbe zur PapierfabrUiation ungeeignet machen. In
Gegenwart von Alkalien scheidet sich das Eisen aus und ertheilt dem Wasser eine zwischen
Gelb und Braun schwankende, wenn auch nicht immer erkennbare Färbung. Sehr störend sind
die Eisensalze auch beim Bleichen und Leimen, und das Hervorbringen mancher Farben wird
durch ihre Gegenwart unmöglich.

Von den Kalksalzen sind es die kohlensauren und schwefelsauren Verbindungen, welche
oft in so grosser Menge vorkommen, dass sie die Wasser hart machen. Dass dies geschehen
kann, wird hauptsächlich durch die Gegenwart freier Kolilensäure möglich. Der kolilensaure
Kalk ist nämlich, wie Seite 360 erwähnt, in reinem Wasser beinahe unlöslich, und ähnlich ver-
halten sich die koldensauren Salze der Magnesia, der Baryt- und Strontianerde, sowie des Eisen-
und Manganoxyduls. Die Löslichkeit aller dieser Salze wird durch die Anwesenheit freier Kohlen-
säure in Wasser sehr erhöht (vergl. Seite 361) und nimmt mit dem Austreiben dieser Kohlen-
säure in demselben Verhältniss ab. Je mehr hartes Wasser mit Luft in Berührung kommt, desto
mehr freie Kohlensäure giebt es wieder ab, und daher erklärt es sich, dass man in Flusswasser
kaum jemals mehr als 2 Raumprocente freier Kohlensäure gefunden hat, wälirend sie in Brunnen-
wasser schon bis zu 5 pCt. nachgewiesen wurde, und dass die Flusswasser durchgängig, und
meistens mit Recht, für iveieJi gelten. (Seite 359.)

Schwefelsaurer Kalk oder Gyps braucht, nach Poggiale, zu seiner Lösung 480 Theile
Wasser von 0" C, 393 Theile von 35" oder 460 Theile von 100", seine LösUchkeit ist also in
Wasser von 35" grösser, als in kaltem und ganz heissem Wasser. Gyps fehlt selten gänzlich
in dem Wasser der Quellen und Flüsse, dessen Härte er erhöht, er kommt aber in den QueU-
wassern nicht so allgemein und in viel geringeren Mengen vor als kohlensaurer Kalk. Wasser
mit beträchtlichem Gypsgehalt tragen schon mehr den Charakter von Mineralwassern. Gyps ist
löslicher in Wassern, worin noch einige andere Salze, z. B. Chlornatrium, gelöst sind, als in
reinem Wasser. (Dr. P. Bolley. Die chemische Technologie des Wassers.)

208

1722 Allgemeines. — ^Yasch- oder Fabrikationswasser.

Schwefelsaure Magnesia, Chlorcaloium und Chlormagnesium, Chlornatrium, Ammoniak-
und Salpetersäure Salze kommen, wie schon bemerkt, meistens in zu geringen Mengen vor, um
bei der Papierfabrikation einen bemerkbaren Einfluss zu üben.

Die kennzeichnende Eigenschaft harter Wasser (vergl. Seite 3.59) ist, dass ihre Erd- und
Metallsalze die Seifen zersetzen, indem sich die Fettsäure der Seife mit der erdigen oder
metallischen Basis verbindet und als unlösliches Gerinnsel ausscheidet, während das Alkali mit
den Säuren der im Wasser gelösten Salze neue Salze bildet. Soll Seife irgend welcher Art in
solchem Wasser gelöst werden, so wird ein Theil derselben geopfert, um die Erd- und Metall-
salze des Wassers auszuscheiden und es weich, d. i. zur Aufnahme der Seife geeignet, zu machen.
Es ist berechnet worden, dass durch Anwendung des Themsewassers von 4V3 Pfund Seife jeweils
1 Pfund zersetzt ward, dass die auf solche Weise geopferte Seife für London eine Menge von
230 Tonnen im Monat ausmacht und einen Verlust von etwa 3Vg Millionen Franken im Jalir verursacht.

AVird Harzseife mit hartem Wasser verdünnt, so bildet sich vor Erzeugung der schlüpf-
rigen Thonerdeseife eine lo-ümliche Kalkseife, welche sehr störend auf die Leimung wirkt.

Etwas Kalk, wie er sich z. B. in dem aussergewöhnlich reinen Quellwasser der Papier-
fabrik von Blanchet freres & Ivleber in Rives, Frankreich, findet, nämlich gerade so viel als
nöthig ist, um dem Wasser schwach basische Eigenschaften zu verleihen und dadurch den Gehalt
von oxydirendem Sauerstoff auszusclüiessen, ist dagegen erwünscht.

Ist eine Fabrik in der unglücklichen Lage, nur hartes Wasser zu ihrer Verfügung zu
haben, so wird sie ihren Vortheil dabei finden, wenn sie Mittel zu seiner Enthärtung anwendet,
welche weder grosse Kosten verursachen, noch andere Stofte an Stelle der ausgeschiedenen in's
Wasser bringen. Ein solches Mittel bietet der Aetzkalk, welcher die freie Kohlensäure des
Wassers aufnimmt, dadurch den grössten Theil der kohlensauren Salze ihres Lösungsmittels
beraubt und sie veranlasst, sich mit dem neu gebildeten kohlensauern Kalk auf dem Boden des
Behälters abzulagern. Dr. Bolley führt in seiner chemischen Technologie des Wassers folgende Bei-
spiele der Anwendung von Kalkmilch nach Clark'schem Verfahren an:

In der Druckerei zu Mayfield, Lancashu-e, wurden viele Monate lang täglich 300 000 Gallonen
Wasser weich gemacht, und in den Wasserwerken zu Chelsea bei London hat der Ingenieur Simpson in
fünf verschiedenen Versuchen, jeder mit 8 bis 4 Älillionen Gallonen Themsewasser angestellt, die ziemlich
grosse Menge Härte gebender Salze, die 24 Grain in der Gallone betragen, auf 8 Grain heruntergebracht
und gleichzeitig die organische Materie bis auf die Hälfte entfernt. Klares Themsewasser konnte
unmittelbar nach dem Absetzen des Ivalkniederschlags gebraucht, trübes dagegen, welches auch nach der
Einwh'kung des Kalks trübe blieb, musste tiltrirt werden. Die gelbliche Farbe, die das Themsewasser zur
Fiuthzeit annimmt, sowie dei' mit dieser Erscheinung verbundene eigenthümliche Pflanzengeschmack, liess sich
durch den Kalkzusatz und selbst durch darauffolgende Filtration nicht entfernen, in allen übrigen Beziehungen
aber entsprach das Verfahren vollkonmien, und es kommt keineswegs theuer zu stehen. Die zum völligen
Absetzen des Niederschlags nöthige Zeit beträgt nicht mehr als 24 Stunden, die Sandfllter leiden durch den
Kalk nicht im mindesten, höchstens müssen die obersten Schichten etwas häufiger gewechselt werden.

In den Wasserwerken zu Woolich bei London hat man die interessante Beobachtung gemacht,
dass das Absetzen der Trübung in 8 Stunden vollständig erfolgt, wenn man anfänglich dem zu reinigenden
Wasser einen Ueberschuss von Kalkwasser zusetzt. Man hat durch Analyse bestimmt, wie viel Kalk
nöthig ist, um die dojjpelt kohlensaure Kalkerde zu zerlegen und fügt »/, der benöthigten Menge zu.
Mit dem Gemisch wü'd ein Bassin zu ^/^ gefüllt und nachher noch 1/3 von dem kalkhaltigen Wasser, das
man reinigen will, zugefügt. So erreicht man, dass kein Ueberschuss von Aetzkalk in der Mischung ist,
hingegen bleibt etwas kohlensaurer Kalk (nicht ganz V'j des ursprünglichen) in der Lösung. Der weisse
Absatz dient wie Schlemmkreide und lässt sich an Tapetenfabrikanten und als Anstrichfarbe gut ver-
kaufen. Die Mischung geschieht durch zwei gleichzeitig arbeitende Pumpen, die eine liefert Wasser aus
einem 150 Fuss tiefen Bohrloch, die andere steht in dem Behälter mit Kalkmilch, worin durch mechanische
Vorrichtungen immerwährend gerührt wird. Die Durchmesser der Pumpenkolben und die Hubhöhen
sind so bestellt, dass jeder Hub die beiden Flüssigkeiten in dem gewünschten Verhältniss liefert. Für
200 ^Millionen Gallonen Wasser soll ein Kubikyard Kalk durchschnittlich gebraucht werden. Die Filtration
erzeigt sich bei diesem Verfahren als ganz unnothig, da das Wasser völlig klar ist.

Die Probe, ob überschüssiger Kalk zugesetzt worden, besteht in einem Tropfen Silberlösung,
die, im Falle dies geschehen ist, bräunlich gefällt wu-d.

In der Kef er stein' sehen Aktienpapierfabrik zu CröUwitz bei Halle wurde das Wasser
der Saale viele Jahre lang abwechselnd in zwei nicht selir grosse, aus Erde gebaute Behälter
gepumpt und erforderlichen Falls künstlich geklärt. In einen der Behälter liess man zu diesem
Zweck eine Mischung von KallanUch imd Theer fliessen, welche über dem Wasser eine Decke
bildete, die sich aUmälig zu Boden senkte und die Verunreinigungen sowie die ausscheidenden
kohlensauren Salze mitriss. Die Niederschläge sammelten sich auf dem Boden an und mussten
alle zwei Jahre herausgenommen werden.

In China und Indien soU die Verwendung von Alaun zur Beseitigung von Trübungen
iu Flusswassern, welche nicht zum Trinken dienen, ziemlich verbreitet sein. Nach Felix d'Ärcet
ist Vi Iiis V2 Gramm Alaim auf das Liter Wasser genügend. Die suspendirten Stofte vereinigen

Chemisclie Verunremignngen. 1723

sich zu Flocken und scheiden sich, fadenartig vereinigt, ab. Eine der bedeutendsten amerikanischen
Papierfabriken ist mit einem grossen, auf einer Anliöhe gelegenen Wasserbehälter versehen,
"welchem während des Sonntags mittels Wasserkraft und einer starken Druckpumpe der für
sechs Tage nöthige Vorrath zugefülirt wird. In den gefüllten Behälter werden zwei Fässer voll
reiner schwefelsaurer Tlionerde (Alaun) geleert, welche die Klärung des Wassers während der
Woche bewirken. Es ist anzunehmen, dass die kohlensauren Erdsalze durch die Schwefelsäure des
Alauns in unlösliche oder schwer lösliche schwefelsaure Salze verwandelt werden, welche im Verein
mit der niederfallenden Thonerde die im Wasser schwebenden Verunreinigungen mit zu Boden reissen.

Folgende Erfahrungen mögen noch einen weiteren Beweis für die Wichtigkeit der
Zusammensetzung des Wassers liefern:

Nach Dupasqider's Ermitthmgen braucht man zum Entschälen der Seide in Lyon auf 100 Pfund
Seide 18 Pfund Seife, wenn das Wasser der Saone, 20 Pfund wenn das Wasser der Rhone, 24 bis 30 Pfund,
wenn das Quellwasser von ßrotteaux, und. 35 Pfund, wenn das einiger Brunnen in einigen Stadtquartieren
genommen wird. Wir sehen hieraus, dass der Mehrverbrauch fast bis zum Doppelten steigen kann.
Aber es ist nicht blos der nutzlose Verbrauch an Seife, den wir zu betrachten haben, die Bildung der
Erdseife kann andere sehr entschiedene Nachtheile zur Folge haben. Bei dem Seide-Bntschälungsprozess
müssen sich unvermeidlich Spuren von Kalkseife an die Faser setzen, und diese sind ein grosses Hinderniss
für die nachfolgende gleichmässige Färbung der Seide. (Dr. P. Bolley Chem. Technol. d. Wassers-)

Seit Niederschrift vorstehender der ersten Ausgabe des Buches entnommener
Angaben sind viele Vorschläge und Versuche zur Verbesserung des Wassers ge-
macht worden. Papier-Zeitung Nr. 51 von 1882 brachte folgende Erfahrung:

Das neu angelegte Wasserwerk der Stadt Groningen in Holland lieferte zeitweise
Wasser von gelblicher Farbe, welche sich durch Filtriren nicht beseitigen Hess und daher rülirte,
dass das Wasser im Winter über torfhaltigem Boden stand. Das Wasser erhält deshalb vor
seiner Reinigung auf den Filtern einen kleinen Zusatz von Alaun (schwefelsaurer Kalithonerde) ;
es hat das Bestreben, die chemische Verbindung des Alauns zu lösen, namentlich die Thonerde
als Thonerdehydrat auszuscheiden. Letzteres saugt begierig alle Farbentheilchen des Wassers
auf und fällt mit diesen in braungefärbten Flocken zu Boden. Vor allem muss man bedacht
sein, dem Wasser nur ein Minimum von Alaun zuzusetzen, einerseits um den Zweck mit den
geringsten Kosten zu erreichen, anderseits um keine Schädigung des Wassers herbeizuführen.
Der Minimalzusatz, bei welchem noch eine vollständige Entfärbung des stark gelben Wassers
stattfand, wurde durch Versuche zu 1/8000 Gewichtstheil bestimmt. Das Wasser erleidet durch
diesen Zusatz keine Aenderung im Geschmacke, ergiebt nur eine kleine Vermehrung des Ver-
dampfungsrückstandes und der Härte, beides in Folge der sich bildenden, für die Gesundheit
ganz unschädlichen, neutralen schwefelsauren Verbindungen.

Zur Erhaltung einer längeren Betriebsdauer der Filter ergab sich die Nothwendigkeit,
die in Flocken niederfallende Thonerde zur Ausscheidung zu bringen. Das Wasser wird durch
eine 250 mm weite, 1 m unter Mittelwasser verlegte Rohrleitung vom Flusse einem Brunnen zuge-
führt, von den Filterpumpen der Maschinen angesaugt und in einen von drei Klärteichen ge-
schaßt. Jeder der letzteren hat einen Fassungsraum von 800 cbm, so dass bei ununterbrochenem
Betriebe jeder Klärbehälter sich während 8 Stunden füllt, hierauf behufs Ablagerung der Thon-
erde 8 Stunden in Rulie bleibt und während der letzten 8 Stunden das geklärte Wasser an die
Filter abgiebt. Der sich im unteren Theile der Klärteiche ablagernde Schlamm kann zeitweise durch
eine besondere Entleerungsleitung entfernt werden. Ein in die Abtheilung eingeschalteter Schlamm-
schacht bietet die Mögliclikeit, die Niederschlagmassen zu ökonomischen Zwecken zu verwenden.

Der regelmässige und gleichmässige Alaunzusatz wird dadurch erreicht, dass eine
kleine von der Maschine betriebene Pumpe eine geringe Menge konzentrirter Alaunlösung von
bestimmter Zusammensetzung jedem Pumpenhube zuführt. Man kann jederzeit aus dem Kolben-
raum, der Einspritzmenge und deren Zusammensetzung das Gesammtmischungsverhälcniss er-
mitteln. Die starke Bewegung des Wassers in der Pumpe bewirkt gleichmässige Mischung, und man
darf annelimen, dass das Wasser stets mit gleichem Alaungehalt aus der Rohrleitung in die Klär-
teiche tritt. Bei vollem Betriebe, d. h. bei Lieferung einer Wassermenge von 2400 cbm in 24 Stunden,
beträgt der tägliche Bedarf an Alaun bei dem Mischungsverliältniss von 1 : 8000 annähernd .300 kg.

Manches Fabrikationswasser, besonders das aus Brunnen gewonnene, enthält
Eisen, welches darin als kohlensaures, zuweilen auch als j)hosphorsaures Eisen-
oxydul gelöst, jedoch in frisch gefördertem Brunnenwasser nicht sichtbar ist,
letzteres erscheint meistens klar und rein. Wenn das Wasser aber in einem un-
verschlossenen Gefässe längere Zeit an der Luft steht, so trübt es sich, nimmt
opalisirende Färbung an, die nach und nach in einen gelben Farbenton übergeht

208»

1724

Allgemeines. — Wasch- oder Fabrikationswasser.

uud setzt schliesslich einen gelbbraunen Niederschlag ab. Dieser Vorgang nimmt
bis zu seiner Vollendung in der Regel mehrere Tage in Anspruch. Bei dem-
selben hat sich durch Hinzutritt des Sauerstoffs der Atmosphäre das lösliche
Eisenoxydul in unlösliches Eisenoxydhj^drat umgewandelt und dieses sich ausgeschieden.
Das Wasser nimmt somit durch darin gelöstes Eisen häufig trübe
Farbe an, die es für bessere Sorten Papier untauglich macht. Die manchmal im
Papier auftretenden Eisen- oder Rostflecken haben jedoch anderen Ursprung,
diese stammen vielmehr meistens aus sehr kleinen Eisentheilchen, die sich beim
Mahlen von den Holländer-Schienen abgelöst haben und im Papier zu Rost
oxjdiren. Die Rosttheilchen können auch aus eisernen Behältern und Röhi'en
oder von den Presswalzen der Papiermaschine stammen, jedoch nicht aus dem Eisen
des Wassers, da dieses nur eine gleichmässige Färbung der ganzen Stoffmasse,
aber keine Flecken bewirken kann.

Im Winter 1888/89 wurden mit preuss. Staats-Mitteln unter Oberleitung
des Prof. Rob. Koch an dem Brunnenwerk der Universitäts-Frauenklinik zu
Berlin Versuche zur Befreiung des Wassers von Eisen angestellt, welche die
Grundlage für viele darauf begründete Verfahren bildete.

Das Verfahren der Enteisenung besteht aus Lüftung und . Filtration des
Wassers. Erstere erfolgt am zweckmässigsten, indem das Wasser als fein zer-
theilter Regen aus einer Höhe von mindestens 2 m frei durch die Luft auf den
Wasserspiegel des Filters herunterfällt. Hierbei dringt der Sauerstoff der Atmo-
sphäre so lebhaft in die Wassertheilchen ein, dass die Oxydirung des Eisenoxyduls

zu unlöslichem Eisen-
oxyd, und demzu-
folge eine Trübung
des Wassers, sofort
vor sich geht. Für-
die sich unmittelbar
an diesen Vorgang
anschliessende Filtra-
tion des Wassers
wird am geeignetsten
ein Filter aus ge-
waschenem Graupen-
kies von gleich-
massigem, etwa 2
bis 2,5 mm starkem

Korn verwendet, auf und in welchem sich die entstehenden Eisenflocken leicht
absetzen, sodass sich das aus dem Filter abfliessende Reinwasser, wie durch zahl-
reiche chemische Analysen nachgewiesen ist, völlig eisenfrei zeigt.

Indem während der Filtration die Oberfläche des Filterkörpers sich mehr imd
mehr mit Eisenschlamm bedeckt, verliert derselbe nach und nach an Durchlässigkeit
und wird schliesslich ganz verstopft. Die dann nöthige Reinigung erfolgt am besten
durch Einführen des Wassers von imten bei gleichzeitigem Aufrühren der Filtrirschicht
nach einem der auf Seiten 1718 — 20 beschi-iebenen Verfahren. In Fig. 1715 ist eine
Ausführung des Herrn Civ.-Ing. G. Oesten Berlin patentirten Verfahrens dargestellt.

Fiff. 1715.

Chemische Verunremigungen. Bezugsquellen. 1725

Das Grundwasser gelangt durch Hauptrohr Z und Vertheihmgsrohre in
die Brausen B, aus denen es als Regen R auf den Wasserspiegel des Filter-
behälters F fällt. Es durchdringt alsdann die Kiesschicht K und gelangt gereinigt
in die Reinwasserkammer Riü, aus welcher es zur Verwendung abfliesst. Y ist ein
Ueberstandsrohr, welches zur Wirkung kommt, wenn in Folge längerer Benutzung
des Filters dasselbe seine Wirksamkeit verloren hat, und der Wasserspiegel bis
zum Rande des Ueberlaufs gestiegen ist. E ist ein Entleerungsrohr über dem Kies.
Q der Grundablass.

Bei einer Anlage dieser Art, welche seit mehreren Jahren in einer Berliner
Kartonpapier-Fabrik in Betrieb ist, dringt das Wasser von oben durch eine Graupen-
kiesschicht von 30 cm Höhe, die von einem auf T-Trägern ruhenden Boden aus
gelochtem Blech und Drahtgewebe liegt, und sammelt sich in dem darunter be-
findlichen freien Raum von 15 cm Höhe, sowie in dem möglichst grossen Rein-
wasser-Behälter. Untersuchungen ergaben, dass im Liter Wasser vor der Lüftung
1,8 mg Eisenoxydul gelöst waren, dass aber das gelüftete und filtrirte Wasser keine
Eisenabscheidung mehr beim Stehen im offenen Gefässe gab. Selbst nach vier-
zehntägigem Stehen an der Luft sah das Wasser genau so aus wie am Tage der
Entnahme. Der trotzdem im Wasser noch verbliebene geringe Eisengehalt von
0,21 mg im Liter bleibt gelöst und giebt zu Veränderungen keine Veranlassung mehr.

Zu dem beschriebenen Wasser-Enteisenungsverfahren werden auch statt
freien Regenfalls Koksthürme benützt, über welche das Wasser tropfenförmig rieselt.
Diese Aenderung bietet Nachtheile gegen das einfachere Verfahren der Lüftung
mittels freien Regenfalls mit Filtration durch Kies und wird desshalb allgemein
wieder verlassen.

Seitdem der freie Regenfall grosse Erfolge erzielt hat, wird er in ver-
schiedenster Weise verwerthet. Eine Firma, welche sich viel mit Filtrirung be-
schäftigt, lässt das herabgeregnete Wasser abwechselnd in Behälter fliessen, worin
es eine Stunde verbleibt, ehe es durch Filter geleitet wird. Durch diese einstündige
Ruhe soll dem unlöslichen Eisenoxydhydrat Gelegenheit gegeben werden, sich ab-
zuscheiden, damit es die Filter weniger oder nicht verstopft.

Wenn ausser Eisen auch andere Stoße ausgeschieden werden müssen, so
geschieht dies vorher durch Zutheilung der Fällungsmittel und Absetzen in Gruben.
Durch regelmässige gleichmässige Zutheilung einer Lösung von schwefelsaurer
Thonerde mittels Pumpe oder anderer Einrichtung während seiner Förderung
sowie von Kalkwasser sind in vielen Fällen gute Erfolge erzielt worden. Die
Wirkung beruht darauf, dass die schwefelsaure Thonerde ihre Schwefelsäure an
den Kalk abgiebt, so dass das frei werdende Thonerde-Hydrat als feine, kaum
erkennbare, durchsichtige Gallerte niederfällt und alles im Wasser Schwebende
mit niederreisst. Ausserdem geht die schwefelsaure Thonerde mit organischen
und anderen Stoffen feste, nicht näher bekannte Verbindungen ein, was in manchen
Fällen zur Reinigung des Wassers beiträgt.

620. Bezugsquellen. Das auf der Oberfläche der Erde befindliche Wasser
wechselt beständig seine Form, es verdunstet, wird von den Winden fortgetragen und fällt in
Folge von Temperaturveränderaugen als Regen, Hagel, Schnee, Thau, Nebel etc. wieder zur
Erde. Bei seiner Rückkehr ist es so rein, wie es überhaupt in der Natur vorkommt, es enthält
keine fremden Bestandtheile ausser den Gasen, welche es von der Atmosphäre aufnimmt, und
wenn es dann nur mit unlöslichen Stoffen wie Granit, Quarz oder Sand in Berührung kommt,

1726 Allgemeines. — Wasch- oder Fabrikationswasser.

bewahrt es diese Reinheit. Bäche und Flüsse solcher Art kommen meistens nur in Gebirgen vor,
in vielen Fällen zu fern von den Verkehrswegen, um sich mit Vortheil zur Papierfabrikatton
verwenden zr lassen; die gut gelegenen sind sehr werthvoU und bilden häufig eine wesentliche
Grundlage für die Erzeugung unserer vortrefflichsten Papiere. Aus der Art der Stoffe, über
welche die Wasser daliinfliessen, lässt sich ein ziemlich sicherer Schluss auf ihre Reinheit und
die darin aufgelösten und schwebenden Verunreinigungen ziehen.

Ein grosser Theil des auf die Erde fallenden Wassers dringt in das Innere und kommt
an tiefer gelegenen Stellen in Form von Quellen wieder zu Tage. Nicht in allen Fällen werden
jedoch die Quellen direkt von dem niedergeschlagenen Wasser gespeist, manchmal sind sie auch
Ausläufer grösserer Ansammlungen auf der Oberfläche. Zu den Wasseransammlungen, welche
sich unterhalb der Erdoberfläche bilden, gelangen wir durch Brunnenschächte. Wenn das
AVasser einer unterirdischen Ansammlung durch eine Lehm- oder andere wasserdichte Scliicht
verhindert ist, sich überall gleich hoch zu stellen, und diese Erdschicht an einem tiefen Punkte
der Ansammlung durchbohrt wird, so steigt es, wie in kommunicirenden Röhren, in dem Bohr-
loch in die Höhe. Daher kommt es, dass das Wasser der artesischen Brunnen, je nach der
Höhenlage der, meistens unbekannten, speisenden Ansammlungen manchmal durch Pumpen an
die Oberfläche befördert werden muss, während es in anderen Fällen so hoch emporschiesst,
dass es sogar als Triebkraft Verwendung findet. Da die unterirdischen Gewässer von keinen
Luftströmungen noch Stürmen beunruhigt werden, so finden alle etwa darin schwebenden Ver-
unreinigungen Zeit zum Absitzen und lassen das artesische Wasser gewöhnlich sehr klar an die
Oberfläche treten. Ihre chemische Reinheit hängt jedoch, wie bei fliessenden Wassern, von den
Stoffen ab, mit welchen sie in Berülirung kommen und, wenn sie auch in vielen Fällen nichts
zu wünschen übrig lassen, so kommt es doch auch vor, dass sie genug Salze enthalten um als
Mineralwasser gelten zu können.

Da das Wasser der artesischen Brunnen keine mechanischen Verunreinigungen enthält
und meistens auch chemisch sehr rein ist, bohren viele Papierfabrikanten danach. Die in
den folgenden Zeilen angeführte Mittheilung aus Dr. P. Bolley's Chem. Techn. d. Wassers
dürfte desshalb von Interesse sein:

Mag es wahr seiu, dass auf unserm Kontinent die ersten erbohrteu Brunnen in der Grafschaft
Artois im nordwestlichen Frankreich, woher sie ihren Namen puits artesiens ableiten, angelegt wurden
(der von Lillers, Pas de Calais, soll seit 1126 bestehen), so ist doch gewiss, dass den alten Aegyptern
das Verfahren, solche Brimnen zu ei'bohren, bekannt war, dass die Oasen von Theben und Garbe einer
grossen Zahl erbohrter Quellen ihre Fruchtbarkeit verdanken, sowie, dass von den Missionären Dtifresse,
Bischof von Tabraika, und Abbe Imbert berichtet wird, dass in China bei Kiating in der Provinz
Ou-tong-Kiao seit undenklichen Zeiten Tausende solcher Brunnen sich linden.

Man hat im siebzehnten imd im vorigen Jahrhundert in ziemlich vereinzelten Fällen in Italien,
Frankreich, England und Deutschland den Bohrer zur AufSndung von süssem Wasser, häufiger aber
von Soolen, angewendet: die von der Societe d'encoiiragement de l'industrie nationale mid der Societe centrale
d'agriculiure in Frankreich ausgesetzten Preise für Auffindung von süssem Wasser in wasserarmen Gegenden
mittels des Erdbohrers gaben aber erst rechten Anstoss, und von diesem Anlass datirt die Erweiterung
unserer geologischen und technischen Kenntnisse in dieser Hinsicht.

Die Frage nach der Wahrscheinlichkeit, ob au einer gegebenen Stelle eine Springquelle durch
Bohrung gewonnen werden könne, hängt zwar zunächst ab vom Wasserreichthum der Gesteinsbildungen
der Umgegend überhaupt, daim kommt aber die weitere Bedingung hinzu, dass zerklüftetes, also wasser-
durchlassendes Gestein mit dichteren Schichten, die das Durchsickern nach unten sowohl als das Aus-
fliessen des angesammelten Wassers nach oben verhindern, abwechselt. Die Möglichkeit der Auffindung
bindet sich keineswegs, wie man früher glaubte, an eine bestimmte geologische Formation, vielmehr
sind es die angedeuteten Lagerungsverhältnisse, auf welche sich die Hoft'nungen des Suchenden stützen
müssen. Die Zerklüftung des Gesteins, eine für die Filtratioii nöthige Bedingung, der Wechsel ge-
schlossenen dichteren Gesteins mit lockeren möglichst horizontalen Lagerungen, sowie grosse Ausdehnung
der Schichten, damit das unterirdisch angesammelte Wasser sich über ein grösseres Gebiet ausbreiten
könne, sind Verhältnisse, die verschiedenen geologischen Formationen zukommen können, obschon wichtig
ist, dass man das Zusammentreffen allei' dieser Voraussetzungen bei einigen Formationen leichter
findet als bei anderen. Nach F. Arago vereinigen sich in den sekundären Gesteinsmassen am voll-
kommensten die Bedingungen zum Ansammeln grösserer Wassermasseu. Nach den Forschungen von
Hericart de Thury, Baillet, Omalius d'Halloy, Flachat, Beurrier, Garnier, Bruckmann und Anderen ent-
stammt die Mehrzahl der artesischen Quellen den Bildungen, die sich unter der Kreideformation und
zwar noch unter dem Thon (Wealdenthon), auf welchem die Kreide liegt, finden, auf der Grenze also
zwischen der Kreide und Oolithgruppe. Die Quellen im Departement des Pas de Calais, dem alten
Ai-tois, ein Brunnen zu Elboeuf an der Seine, ein solcher zu Southampton, einige Brunnen in der Nähe
von Paris entspringen sämmtlich diesen Schichten. Ein artesischer Brunnen zu r)resden Icommt aus den
Schichten unter dem sogenannten Plänerkalk, einem zur Kreide gezahlten mergeligen Kalkstein. Aber
ohne Ausnahme ist diese Regel keineswegs: ilie artesischen Brunnen in der Nähe von London entspringen
aus neueren, unmittelbar unter dem Londonthon liegenden Bildungen, v. Bruckmann erbohrte eine
ziemliche Anzahl von artesischen Brunnen bei lieilbronn am Neckar im Keuper, also einer der tiefsten

Bezugsquellen. Erforderliche Menge. 1727

Sclaicliten der sekundären Periode. Es wird sogar berichtet, dass in Aberdeen in Schottland eine Spring-
quelle im Granit erbohrt wurde. W^enn wir diesen letzten Fund mit Arago als einen glücklichen Zufall
anzusehen haben, so scheint doch aus allem bis jetzt Bekannten hervorzugehen, dass keine Parthie in
der ganzen Reihenfolge der geschichteten Gesteine Ton Mirn herein ohne Chance für das Auffinden von
Springquellen ist.

An Orten, wo man aus Erfahrung weiss, dass gewöhnliche Senkbrunnen, selbst in
trockensten Jahren, nicht versiegen, ist es sehr zweckmässig, sich ihrer, wenn ihr Wasser
chemisch rein genug ist, zur Papierfabrikation zu bedienen. Gegenüber den auf der Oberfläche
befindlichen Wässern bieten sie gewülinlich den Vortheil, dass ihr Wasser beim Durchdringen
des Erdreichs bereits eine natürliche Filtration erfährt, und daher frei von mechanischen Verun-
reinigungen ist. Dies ist besonders im Sandboden der Fall, wie z. B. in den Städten Dayton
in Ohio und Karlsruhe in Baden, deren Wasserwerke von Seokbrunnen gespeist werden.

Seit Niederschrift des Vorstehenden in der ersten Ausgabe d. Buches haben
manche Papierfabrikanten, besonders in Holyoke, Ver. Staaten, neben dem Ober-
graben oder Kanal, welcher das Betriebswasser zuführt, Gruben ausgehoben, in
welche das Kanalwasser dringt und auf dem Wege dahin eine natürliche Fil-
tration erfährt.

Die Munksjö Pappersbruek in Jönköping, Schweden, entnimmt ihr- Wasch-
wasser aus 4 flachen Gruben von grosser Oberfläche, die längs dem Munksee so
aus dem sandigen Boden ausgehoben sind, dass das Wasser des Sees hinein dringt
und dann keiner weiteren Reinigung bedarf.

Dies geht selbstverständlich nur, wo die Bodenverhältnisse es ermöglichen
und das Erdreich längs dem Kanal durchlässig genug ist, um als Filter zu wirken.
Auch muss die Erfahrung stets erst zeigen, ob sich die filtrirende Erdschicht nicht
allmälig verstopft und den Durchgang von Wasser verhindert.

In Berlin-Charlottenburg wird neuerdings ein Theil des zur Versorgung
der Stadt erforderlichen Wassers nicht wie bisher aus versenkten Brunnenkesseln,
sondern aus Rohrbrunnen gewonnen, die in der Nähe der Havel oder Sj)ree 25
bis 60 m hinabgehen. Das aus solchen Tiefen kommende, unter einer wasser-
dichten Schicht angesammelte Wasser ist keimfrei und so rein, dass es nur eines
Achtels der bisher erforderlichen Filterfläche zu seiner Reinigung bedarf.

621. Erforderliche Menge. Es ist unmöglich, die Menge des für eine Papier-
fabrik nöthigen Waschwassers genau zu berechnen, weil sie mit jeder Aenderung der Rohstoffe
oder des Fabrikats steigt oder fällt. Wir wollen indessen eine annähernde Berechnung ver-
suchen, welche dem Fabrikanten im Verein mit der eigenen Erfahrung genügende Anhaltspunkte
zur Bestimmung der Grösse der Pumpen und Röhren bieten kann.

Bei weitem der grösste Theil des Waschwassers wird von den Waschholländern verbraucht,
und wir wollen beispielsweise annehmen, dass eine Fabrik, welche täglich 1500 kg weisses Papier
aus Hadern erzeugt, mit zwei Wasch- und Halbholländern von 225 kg Stoftgehalt, von 4V2 ni
Länge, 2 ^|^ m Breite und 60 cm Tiefe im Lichten, versehen sei. Beide Holländer waschen zwar
nicht immer zu gleicher Zeit, aber doch manchmal, und der Wasserzufluss muss für solche Fälle
ausreichen. Wenn der Vorrathsbehälter so gross ist, dass er den zu mancher Zeit eintretenden
Minderbedarf aufnehmen kann, darf die ihm zugeführte Wassermenge knapper gehalten werden,
als wenn er so klein ist, dass der Ueberschuss keinen Platz findet und abfliessen muss. Die
Wascher müssen mit so viel Wasser gespeist werden, als sie auszuwaschen im Stande sind. In
den meisten Fällen genügt dazu ein Strom, welcher im Stande ist, einen Trog von beschriebener
Grösse in 15 bis 20 Minuten zu füllen. Da einer der Holländer, welche wir als Beispiel gewählt
haben, mindestens 4 cbm, d. i. 4000 1 Wasser (Vergl. Seiten 136, 253 und 1707) fasst, so brauchen
beide 2 X 4000 = 8000 1 in etwa 16 Minuten oder 500 1 in einer Minute.

Die Gesammtmenge des beim Kochen, Ganzmahlen und auf der Papiermaschine ver-
brauchten Wassers lässt sich schwer bestimmen, doch ist sie selten so gross wie die den Wasch-
holländern zugeführte Menge. Wir gehen desshalb ziemlich sicher, wenn wir die berechnete, zum
Waschen erforderliche Menge doppelt nehmen, also das gesammte Erforderniss auf 2X500 = 1000 1
in der Minute beziffern. Da man jedoch auch für aussergewöhnlichen Bedarf vorgesehen sein
muss, und vielleicht Wasser durch die Pumpe, Behälter und Röhren verloren geht, ist es jedenfalls

X728 Allgemeines. Wasch- oder Fabrikationswasser.

zweckmässig, die Pumpe so anzuordnen, dass sie 30 bis 50 pCt. mehr als die berechnete Menge,
also 1.300 bis 1.500 1 in der Minute liefern kann. Für Fabriken mit vielen kleinen Holländern reichen
solche Wassermengen vielleicht nicht einmal aus, dagegen können sie um so kleiner genommen
werden, je mehr geschliffenes Holz und andere Ersatzstoffe zur Verarbeitung kommen.

Um beis]3ielsweise die Kraft zu berechnen, welche zur Förderung von 1000 1 in der
Minute nöthig ist, wollen wir annehmen, das Wasser werde von einem Brunnen geliefert, worin
es 5 m unter der Erdoberfläche steht und es werde in einen Behälter gepumpt, dessen Wasser-
oberfläche sich 10 m über der Erdoberfläche befindet. Die Kraft, welche erforderlich ist, um
1000 1 = 1000 kg Wasser 15 m hoch zu heben, ist gleich der, welche man zum Heben von
15000 kg auf einen Meter in der Minute oder zum Heben von '^"""/eo = 250 kg in einer Sekunde
braucht. Da man mit einer Pferdekraft 75 kg in jeder Sekunde einen Meter hoch hebt, so braucht
man zum Heben unserer 1000 kg auf 15 m in der Minute ^""/vs = o'/s wirkliche Pferdestärken.

Vorstehende in der ersten Ausgabe dieses Buches angestellte Berechnung
ist seitdem durch die Erfahrung verschiedener Fabrikanten als richtig bestätigt
worden. Man geht daher ziemlich sicher, wenn man den Bedarf einer Lumpen-
Feinpapierfabrik auf soviel minutliche Liter annimmt, wie Kilo Pajjier in 24 Stunden
erzeugt werden. Beispielsweise wären als zur Herstellung von 10 000 kg Fein-
papier aus Lumpen in 24 Stunden 10 000 1 Betriebswasser in der Minute er-
forderlich, d. h. 1440 1 für jedes kg Papier. Diese Menge vermindert sich mit
jeder Verminderung der Feinheit oder Güte des Papiers und mag bei Verwendung
fertiger Ersatzstoffe und für manche Packpapiere und Pappen auf weniger als ein
Zehntel hiervon herabgehen. Nach der Seite 1612 mitgetheilten Erfahrung braucht
eine Sulfitstoff-Fabrik, die bis 20 000 kg Zellstoff' in 24 Stunden liefert und auf
einer Papiermaschine Zellstoff- Packpapier anfertigt, nur 4000 1 in der Minute.

622. Vorrathsbehälter und Pumpen. Wenn sich in unmittelbarer Nähe
der Fabrik eine Anhöhe befindet, von welcher das Waschvi-asser direkt in alle wasserbedürftigen
Räume der Fabrik fliessen könnte, so sollte man dort einen Sammelbehälter anbringen. In
manchen Fällen wird es möglich sein, das einer Quelle oder einem Bache entnommene Wasch-
wasser unmittelbar hinein fliessen zu lassen, in anderen wird man es mit Druckpumpen hinauf
befördern müssen. In jedem Falle ist es zweckmässig, den gewöhnlich aus Erde gebauten
Sammelbehälter gross anzulegen, damit er im Stande ist, bei etwaiger Störung des Betriebs der
Pumpe und überhaupt bei Unterbrechung des Zuflusses die Fabrik lange mit Wasser zu ver-
sehen und den mechanischen Verunreinigungen Zeit zur Ablagerung za geben.

Liegt die Fabrik in einer Ebene, so muss in dem Gebäude selbst oder in einem be-
sonderen Wassertliurm ein möglichst grosser Behälter aufgestellt werden, von welchem die Ver-
theilungsröliren auslaufen. Solche Behälter sollten stets aus Eisen genommen werden, da den
hölzernen gegenüber ihr höherer Ankaufspreis durch die grössere Dauer mehr als ausgeglichen
wird, und weil das zeitweilige Rinnen hölzerner Kasten oder Bottiche viele Mülie und Arbeit
verursacht. Ein guter Mennige-Anstrich bewahrt das Eisen gegen Rost. Man vergesse aber bei
Anlage solcher Behälter nicht, dass sie, selbst bei massigem Umfange, in gefülltem Zustande
durch ihr grosses Gewicht bedeutenden Druck ausüben und guter Fundamente bedürfen.

Werden Kolbenpumpen zum Fördern von Waschwasser benutzt, so sollte man ihnen
keine sehr grosse Geschwindigkeit ertheilen, da sie nur gut arbeiten, wenn ihren Ventilen ge-
nügende Zeit zum Oefi'nen und Schliessen gelassen wird.

Drehpumpen (rotirende Pumpen) arbeiten meistens ohne Ventile und laufen rasch; ihre
Geschwindigkeit und damit auch die geforderte Wassermenge, kann beliebig vermehrt oder ver-
mindert werden; sie nehmen wenig Raum ein, werden unmittelbar mit Riemen getrieben, sind
leicht aufstellbar und erfordern wenig Bedienung. Da sie meistens besser drücken als saugen,
sollte man sie so tief als möglich aufstellen und, wo es angeht, das Wasser direkt hinein
fliessen lassen. Als DruckpumjJen sind sie so vorzüglich, dass einige Arten mit Vortheil als
Dampffeuerspritzen verwendet werden. Holzstücke, Hadern und andere feste Stoffe, welche sich
zufällig im Wasser befinden, gehen ohne Schwierigkeit durch eine Drehpumpe, während sie
eine Kolbenpumpe verstopfen und vielleicht beschädigen. Als der Verfasser eines Tages eine
Abnahme der Wasserförderung bemerkte, fand er bei näherer Untersuchung in dem Wasser-
behälter den Kopf und zalilreiche andere Körpertheile einer, etwa 12 cm breiten Schildkröte,
die offenbar in das Saugrohr gekrochen war, von der Holb/schen Drehpumpe etwa o m in die
Höhe gesaugt und zermalmt wurde.

Erforderliche Menge. Vorrathsbehälter und Pumpen. Reinigung der Abwasser. 1729

Die Saugfähigkeit jeder Pumpe, d. h. die Höhe der "Wassersäule, welche in dem Saugrohr
an ihr hängt, ist durch den Druck der Atmosphäre begrenzt (s. Abschnitt 151). Der Luftdruck
hält bei gewöhnlichem Barometerstand einer Wassersäule von 10 m Höhe das Gleichgewicht, und
bis zu dieser Höhe kann eine Pumpe saugen, deren Kolben absolut luftdichten Verschluss nach
oben herstellt. Der Luftabschluss ist jedoch nie vollkommen, seine grössere oder geringere
UnVollkommenheit vermindert die Saugfähigkeit in demselben Verhältniss, und deshalb schon
erscheint es rathsam, auf eine viel geringere Saughöhe als 10 m zu rechnen. Wenn das Saug-
rohr nicht ganz dicht ist, und durch eine noch so kleine Oeffnung Luft eintritt, so nimmt sie die
Stelle von ebenso viel Wasser ein, so dass bei genügender Oeffnung nur Luft anstatt Wasser
gepumpt wird. Solche OefEnungen mögen durch ein Sandkorn im Guss oder durch Lösung einer
Verbindung entstehen und sind häufig so klein, dass sie sich der Beobachtung mit blossem
Auge entziehen. Man findet sie dann am leichtesten, wenn man die Pumpe in Gang setzt und
ein brennendes Licht an alle verdächtigen Stellen hält; die durch die Oeffnung einströmende
Luft wird die Richtung der Flamme ändern, sobald sie in ihre Nähe kommt. Um diese Schwie-
rigkeiten zu vermeiden, sollte man den Pumpen nicht nur keine starke Saugung zumuthen, son-
dern auch die Saugröhren möglichst kurz halten.

In einigen amerikanischen Fabriken bedient man sich zum Heben von Wasser auf massige
Höhen eines Paternosterwerks, welches aus einem mit eisernen oder kupfernen Eimern besetzten
starken Kautschukriemen besteht. Das Werk wird von der oberen Welle aus getrieben, der
Riemen lauft auf eisernen mit Flanschen versehenen Scheiben und durch zwei dicht anschliessende
hölzerne Kanäle, die Eimer füllen sich, während sie über die im Wasser befindliche untere Scheibe
laufen und leeren auf der obern Scheibe (wie beim Schöpfrad) in eine Rinne aus, welche
zu dem Vorrathsbehälter fülirt. Die einfache Einrichtung kann jedoch nur angewandt werden, wo
Wasser auf geringe Höhen zu heben ist, z. B. zum Fördern aus einem durch die Fabrik laufenden
Bache in den Holländersaal. Durch solche Benützung des rohen Wassers, so lange es klar und
rein ist, kann in vielen FäUen die Pumpe und der Sammelbehälter entlastet und Kraft erspart werden.

623. Reinigung der Abwasser. Die rasche Vermehrung der gewerbUchen
Anlagen hat wachsende Verunreinigung der öffentlichen Wasserläufe zur Folge. Wenn
auch die Fabriken zuerst mit Freude von der umgebenden Bevölkerung begrüsst
werden, weil sie Arbeit, Verdienst und Verkehr bringen, so werden doch Be-
schwerden erhoben, sobald sich die Schattenseiten zeigen, sobald diejenigen, welche
das von den neuen Anlagen benutzte Wasser brauchen, dessen Verunreinigung
empfinden. Je dichter die Bevölkerung, je mehr Fabriken an einem Wasserlauf
liegen, desto lauter werden die Klagen und führen früher oder später zu gesetz-
geberischen und anderen Maassnahmen. In Grossbritannien sind die Fabriken, wie
Seite 1628 erwähnt, durch Gesetz zur Reinigung ihrer Abwasser gezwungen. In
den anderen europäischen Staaten werden die Vorschriften im Verhältniss zum
Wachsthum der Industrie verschärft, und es empfiehlt sich daher, dass die Fabri-
kanten auch in wenig industriell entwickelten Ländern mit der Nothwendigkeit
zukünftiger Reinigung ihrer Abwasser rechnen.

Auf Seiten 1622 bis 1628 sind die Mittel angeführt, welche zur Reinigung
der Sulfit-Ablaugen dienen, und da diese zu den schädlichsten gehören, so kann
das dort Gesagte für alle Papier- und Stoff-Fabriken gelten.

In Fabriken, welche vorwiegend Hadern verarbeiten, führen die Abwasser
weniger organische Stoffe als in solchen, die ihre Fasern aus Rohj)flanzen wie
Holz, Stroh und dergl. gewinnen, weil versponnene Leinen- und Baum wollfasern
frei von Inkrusten sind. In den meisten Lumpenpapier - Fabriken gelangt
in die Abwasser auch die zum Bleichen benutzte saure Flüssigkeit, welche einen
Theil der aus anderen Quellen stammenden Alkalien neutrahsirt und die Schäd-
lichkeit der Abwasser vermindert.

Es empfiehlt sich in den meisten Fällen, aus dem Abwasser vor jeder weitern
Reinigung die brauchbaren Fasern zu gewinnen. Dies geschieht häufig dadurch,

209

1^730 Allgemeines. — Wasch- oder Fabrikationswasser.

dass man das Wasser durcli Tröge und Gruben, über Schützen und durch terrassen-
förmig angeordnete Siebe gehen lässt, wo sich dieselben ablagern.

Herr Eugen FüUner erhielt 1892 das Deutsche Patent 73130 auf einen
Stofffang, welcher sich seitdem bei vielen von H. Füllner in Warmbrunn, Schlesien
gelieferten Ausführungen bewährt hat. Eine derselben ist in Figg. 1716 und 1717
in Grund- und Aufriss in 1:100 der wahren Grösse dargestellt.

Das Abwasser wird durch die Einlaufrinnen a^ in den am obern ßand des
eisernen Trichters Ä sitzenden ringförmigen Kanal a geleitet und fliesst durch zahl-
reiche im Boden dieses Ringkanals angebrachte Löcher auf die innere Wand des
Trichters A. An dieser läuft es nach unten, wo in dem engsten Theil b alle Ströme
zusammenkommen und die festen Bestandtheile, Fasern, mineralische Stoffe usw.
ausscheiden. Die davon befreite Flüssigkeit steigt in der Richtung der Pfeile in
der Mitte nach oben und fliesst durch den Auslass c ab. Der von oben eingesetzte
Ablenkungsring d soll dazu dienen, dass der ringsum zufliessende und der in der
Mitte abfliessende Strom nicht zusammen kommen. Die in der Spitze b des
Trichters abgelagerten Stoffe fliessen durch das seitliche Rohr f ab. Dieser Abfluss
erfolgt ununterbrochen, indem die Ablagerungen durch Rohr f in die Cylinder-
Pappenmaschine M fliessen und von dieser als dicke Pappbahn abgenommen werden.
Ein Hahn g am unteren Ende des Trichters ermöglicht dessen vollständige Ent-
leerung. Am oberen Rand des Trichters sind gegenüberliegende Einschnitte c^ c^
und e^ c^ vorgesehen, die anstatt a^ c benützt werden können, wenn die Lage der
Maschinen und Röhren dies zweckmässig erscheinen lässt.

Bauart und Wirkung dieses Stoiffangs sind denen des Seite 1564 be-
schriebenen Cyclons ähnlich.

Ein Stofifang der beschriebenen Art von 6 m oberem Durchmesser und 6 m
Höhe in der Gebr. Dietrich' sehen Papierfabrik zu Weissenfeis a. Saale, dem in der
Minute 2000 — 2 700 1 Abwasser zufliessen, speist die anstossende Pappmaschine M
mit einem vollen aus dem zweizöUigen Rohr f kommenden Pappstrom. Der von
der Maschine kommende graubläuliche Stoff enthält Holzschliff-, Stroh- und Zellstoff-
Fasern und ergab bei einer Aschen probe 30 Procent mineralische Rückstände.
Derselbe dient zur Herstellung von Packpapier, Pappen u. drgl.

Die Einrichtung hat den Vorzug, dass sie beinahe kostenlos die noch verwerth-
baren Theile aus dem Abwasser entfernt, ohne dessen weitere Reinigung zu behindern.

In Fällen, wo man gezwungen ist, die Abwasser gründlieh zu reinigen,
muss man sie in ähnlicher Weise behandeln wie die Fabrikation swasser, und es
ist schon Seite 1628 erwähnt, dass grössere englische Fabriken ihre Abwasser von
oben nach unten durch Kiesfilter gehen lassen. Dieselben nehmen den obenauf
abgelagerten Schmutz ab und verwerthen denselben als Dünger. Es ist auch vor-
geschlagen, dem Abwasser schwefelsaure Thonerde-Lösung und Kalkwasser zuzu-
setzen, um damit die Seiten 1722/23 beschriebene Wirkung zu erzielen. Die nach
wenig Stunden in den Gruben abgelagerten Stoffe geben beim Trocknen ihre 75
Procent Wasser bis auf 20 Procent ab. Durch Auspumpen des Rückstandes auf
einen aus Torfmull gebildeten Haufen, auf welchem das Wasser rasch abläuft,
wird demselben eine Form gegeben, in welcher er sich leicht fortschaffen
lässt. Auf Wiesen war solcher Dünger recht wirksam, ist jedoch für Transport
auf grosse Entfernung nicht werthvoll genug.

ßeinigung deu Abwasser.
Fig. 1716.

1731

Fiff. 1717.

•MO*

1732 Allgemeines. — Wasserkraft.

THEIL II.

WASSERKRAFT.

624. Messen von Wasserkraft. Wenn ein fliessendes Wasser melir Fall hat,
als es zur Ueberwindung der Reibung im Flussbette braucht, kann man den Ueberschuss für
gewerbliche Zwecke nutzbar machen, indem man das Wasser hinter einem Wehr aufstaut, es
durch einen Seitenkanal, den Obergraben, oder durch Röhren auf ein Wasserrad und durch den
Untergraben in das natürliche Bett zurückführt.

Die Wirkungsgrösse des Falls einer Wassermasse ist, wie die des Falles irgend eines
andern Körpers , gleich ihrem Gewicht multiplizirt mit ihrer Fallhöhe. Um die natürliche
Kraft einer bestimmten Länge eines Wasserlaufs zu ermitteln, muss man den Höhenunterschied
des Wasserstandes an beiden Enden messen sowie die Wassermenge, welche in jeder Sekunde
durchfliesst. Mit einem Nivellirinstrament findet man die Fallhöhe leicht, die Bestimmung der
Wassermenge dagegen ist viel schwieriger. Man erhält sie in Kubikmetern, wenn man die
Anzahl der in einem Querschnitt enthaltenen Quadratmeter mit der Anzahl Meter multiplizirt,
welche das Wasser in diesem Querschnitt in einer Sekunde durchläuft. Zur Messung der Ge-
schwindigkeit und des Querschnittes wählt man einen möglichst gleichförmigen, geraden Theil
des Flusses, am besten einen Mühlgraben, wenn ein solcher vorhanden ist. An wenigstens drei
Stellen des erwählten Flusstheils werden Querschnitte gemessen, aus denen man dann das Mittel
zieht. Hat man keinen Wassergeschwindigkeits-Messer, so wirft man am oberen Ende des ge-
messenen Theiles ein Stück leichtes Holz ins Wasser und beobachtet, in wie vielen Sekunden es
am andern Ende ankommt. Die Anzahl der in einer Sekunde zurückgelegten Meter ist die Ge-
schwindigkeit und diese, mit dem Querschnitt multiplizirt, giebt die Wassermenge.

Da die Strömung des Wassers längs der Seiten und auf dem Boden durch Reibung
Verzögerung erleidet, so erhält man durch Messung der Geschwindigkeit an der Oberfläche mehr
als die der ganzen Wassermasse. Wenn Avir die gefundene Geschwindigkeit des Holzes V und
die wirkliche (mittlere) Geschwindigkeit der ganzen Wassermasse v nennen, so berechnet sich
die letztere nach der Prony'schen Formel:

^ 10,25+ V

Für einen Bach von 6 m mittlerer Breite, 1 m mittlerer Tiefe und 0,3 m Oberflächen-

7 7] 4-0 3
Geschwindigkeit findet man hiernach eine wirkliche Geschwindigkeit von 0,3 ' '„^ iTiT^ ^^ 0,228 m

und eine durchfliessende Wassermenge von 6 X 1 X 0,228 = 1,368 cbm = 1368 kg in der

Sekunde. Wenn das verfügbare GefäUe 5 m beträgt, so ist die natürliche Wasserkraft gleich dem

Fall von 5 X 1368 = 6930 kg durch 1 m Höhe in der Sekunde, oder da der Fall von 75

6930
kg. durch 1 m in 1 Sekunde einer Pferdestärke entspricht, gleich „ = 92,4 Pferdestärken.

* o

Für flüchtige Berechnung soll es nach Gerstner genügen, wenn man die mittlere Ge-
schwindigkeit des Wasserlaufs zu 0,83 von der gefundenen Oberflächen-Geschwindigkeit nimmt.

625. Ausnutzung der Wasserkraft. Vorstehendes ist der ersten Ausgabe
dieses Buches entnommen, dagegen sind die dortigen Angaben über den Bau der Wehre
weggelassen, weil dieser von örtlichen, an dem Wasserlauf selbst gemachten
Erfahrungen und den vorhandenen zum Bau geeigneten Steinen oder Hölzern
abhängt.

Bei hohem Gefälle und engem Flusslauf muss das Wehr äusserst fest sein,
um dem Anprall grosser Wassermassen zu widerstehen, bedai'f also, obwohl es

Messen und Ausnutzung der Wasserkraft, ileizfläclie von I)am|)f kesseln. 17.33

keinen grossen Raum einnimmt, häufig kostspieliger Fundamente, Widerlager und
Bauart. Bei geringem Gefälle und grosser Wassermenge erhalten die Wehre
meist grosse Länge, bedürfen aber nur geringer Höhe und haben weniger auszu-
halten, da sich die Hochwasser über grosse Flächen vertheilen. Sie lassen sich
deshalb im Fall einer Zerstörung trotz der grossen Länge häufig billiger wieder
herstellen als die Wehre reissender Bergströme.

Die Nothwendigkeit örtlicher Erfahrung wird durch die Geschichte
des etwa 300 m langen Wehres, welches den Connecticut bei Holyoke in Massa-
ehussetts 8,5 m aufstaut, deutlich, erwiesen. Das erste von der Wasserkraft-Ge-
sellschaft dort errichtete Wehr wurde spurlos weggefegt, sobald sich das Wasser
dahinter sammelte. Das zweite, in den 60 er Jahren gebaute, steht heute (1896)
noch, doch hat man für gut gefunden, ein neues, noch stärkeres vor dasselbe zu
bauen, um es entbehrlich zu machen, ehe es weggespült wird.

In Niagara Falls, Schaffhausen und an manchen Fällen Norwegens wird
das obere Wasser durch Tunnels und in Felsen gesprengte Kanäle zu den Turbinen
und_von diesen in den Unterlauf geführt.

Oberschlächtige Wasserräder, die bei Gefällen von 5 bis 10 m keine Bau-
Schwierigkeiten verursachen und ungefähr dieselbe Nutzwirkung wie gute Turbinen
ergeben, wurden vor 20 Jahren noch vielfach gebaut, sind aber auch durch letztere
verdrängt, weil sie zuviel Raum einnehmen und ihres langsamen Ganges wegen
mehrerer Zahnräder zur Kraftübertragung bedürfen. Der Bau von Turbinen ist
jetzt so weit vorgeschritten, dass man für jede Wassermenge und Gefällhöhe ge-
eignete findet und sie auf waagrechte oder senkrechte Welle setzen, also vielfach
Zahnräder ersparen kann. Die Mannigfaltigkeit ist jedoch so gross, dass an dieser
Stelle auf näheres Eingehen verzichtet werden muss.

THEIL III.

DAMPFKESSEL UND -MASCHINEN.

626. Heizfläclie. Die von Kohlen auf dem Roste entwickelten Verbrennungsgase
haben nach Reätenhacker eine Temjjeratur von 2350" C. wenn die Ideinste Luftmenge zugeführt
■wird, bei welcher noch vollständige Verbrennung stattfindet. Die Temperatur beträgt jedoch
nur 1204", wenn man doppelt soviel Luft zulässt. Die Verbrennung auf dem Roste geht nie mit
solcher Vollkommenheit vor sich, dass man mit der kleinsten Luftmenge auskommen könnte, und
die von Praktikern angenommene Temperatur von etwa 1200" über dem Roste wird daher auf
die meisten Fälle passen. Damit der Schornstein gut zieht, müssen die Gase mit einer Tem-
peratur hineintreten, welche um etwa .300" C. höher ist als die der äusseren Luft. Es bleibt somit
nur eine Wärmemenge zar Entwicklung von Dampf verfügbar, welche etwa 1000" entspricht,
und der Kessel muss so gebaut werden, dass er diese Wärme möglichst vollständig aufnimmt.

Da Wärme um so rascher von einem Körper zum andern übergeht, je grösser ihr Tem-
peraturunterschied ist, so erscheint es geboten, die Verbrennungsgase in solcher Weise längs dem
Kessel hinzuführen, dass dieser Unterschied überall so gross wie möglich werde. Dies geschieht
am besten durch einen Gegenstrom, d. h. dadurch, dass man die schon ziemlicli abgekülilten
Gase unmittelbar vor ihrem Eintritt in den Schornstein mit dem frisch in den Kessel gepumpten
Speisewasser und unmittelbar über dem Feuerherd mit dem heissesten Theil des Kessels in
Berührung bringt.

]^734 Allgemeines, -r Dampfkessel und -Maschinen.

Die Theile des Kessels, deren innere Seite mit "Wasser bedeckt und deren äussere Seite
von den heisseu Gasen bestrichen wird, bilden die Heizfläche. Die Leistungsfähigkeit der Dampf-
kessel hängt daher, bei sonst gleichen Verhältnissen, unmittelbar von der Grösse ihrer Heizflächen
ab. Unter einer Pferdekraft versteht man bei Dampfkesseln die Heizfläche, welche bei regel-
mässigem Betrieb Dampf genug zur Erzeugung einer Pferdekraft in einer Dampfmaschine liefert.
Die Bezeichnung der Fähigkeit eines Dampfkessels nach Pferdekräften ist daher sehr ungenau,
v?enn nicht die einer Pferdekraft entsprechende Heizfläche festgestellt ist. Gewöhnlich nimmt
man IV3 (für Röhrenkessel u. dgl. erheblich weniger) Quadratmeter dafür an.

Bei Berechnung der Heizfläche ist zu berücksichtigen, dass der untere, beinahe waage-
rechte Theil innerer Rauchröhren viel weniger leistet als die Seiten und der obere Theil, weil
sich Blasen daran setzen, welche nur sehr schwierig entweichen können. Ihre wirksame Heiz-
fläche beträgt deshalb gewöhnlich nur ^/^ bis Ve ihrer gesammten Heizfläche.

627. Verbrenming, Luftzuführung, Heizung. Die nutzbaren Theile der

Brennstoffe bestehen aus Kohlenstoff, welcher zu Kohle verdichtet ist, aus Verbindungen von
Wasserstoff' und Kohlenstoff in Form von Gas, Oel oder Theer und aus kohlenstoffhaltigen
Pflanzentheilen. Die Verbrennung besteht darin, dass sich der Kohlenstoff' und Wasserstoff mit
dem Sauerstoff der Luft zu Kohlensäure (CO5) und Wasser (HoO) verbinden, wobei eine be-
deutende Menge Wärme frei wird.

Wenn der aus den Brennstoffen entwickelte Kohlenstoff durch kalte Luft oder auf andere
Weise unter die zu seiner Verbrennung nötliige Temperatur abgekühlt wird, bildet er, so lange
er von den Gasen getragen ist, Rauch und wenn er sich absetzt, Russ. Wenn aber der frei-
gesetzte Kohlenstoff' auf die zu seiner Verbrennung nöthige Temperatur erhitzt und ihm
in genügender Menge Sauerstoff zugeführt wird, so verbrennt er inmitten der unverbrennlichen
Gase mit rother, gelber oder weisser Flamme. Muss man das Heizen wegen allzu kleiner Heiz-
fläche übereilen, so wird die Verbrennung unvollkommen, und es geht Brennstoff' verloren. In
manchen Fabriken sind die auf solche Weise erlittenen Verluste so gross, dass der durch zu
kleine Kessel in einem Jahr hervorgerufene Mehraufwand zur Anschaffung grösserer Kessel aus-
reichen würde.

Erfahrung und Rechnung haben gezeigt, dass man 24 kg Luft braucht, um so viel Sauer-
stoff zu erhalten, als zur Verbrennung eines kg Kohle und zu genügender Verdünnung der
Gase nöthig ist.

Der grosse Luftbedarf von 24 kg = 31 Kubikmeter auf 1 kg Kohle kann ohne künstliche
Mittel nicht in die brennende Masse gebracht werden, und als solche dienen Kamine und Bläser
(Ventilatoren).

Die im Kamin aufsteigenden Gase sind durch Hitze ausgedehnt, folglich auch leichter
als die umgebende Atmosphäre, und der dadurch entstehende Zug entspricht dem Gewichts-
unterschied der inneren und einer gleich grossen äusseren Luftsäule. Die Leistungsfähigkeit
eines Kamins hängt deshalb wesentlich von der Höhe seiner Krone über dem Roste ab. Zur
Berechnung dieser Höhe sind zwar Formeln aufgestellt worden, man folgt jedoch besser der
Ortserfahrung und baut den Kamin hoch genug, um nicht nur gegenwärtigen, sondern auch zukünftigen
gesteigerten Anforderungen zu genügen. Die Kohlentheilchen, welche in der Form von Rauch ent-
weichen, finden häufig ihren Weg ins Papier, wenn der Kamin nicht so hoch ist, dass sie von
der Luftströmung weit fortgeführt werden, ehe sie niederfallen.

Nach gewöhnlicher Handwerksregel nimmt man die Höhe eines Kamins 25 mal so gross
als seine Weite im Lichten und giebt ihm einen inneren Querschnitt, welcher Ve '^^^ Rostfläche
oder der von den Feuerzügen gebotenen Durchgangsöffnung gleich kommt. Die meisten Schorn-
steine werden in Europa so gebaut, dass sie möglichst fest stehen, also von imten nach oben
immer kleineren Querschnitt erhalten. In vielen Fällen verengen sich dieselben von unten nach
oben, in anderen macht man sie durchweg gleich weit. In Amerika sind Tausende von Kaminen
gebaut worden, welche sich von unten nach oben erweitern und trotz ihrer geringen Höhe vor-
trefflich ziehen. Nach ihrem Vorbild sind auch in Europa Kamine ausgeführt worden, welche
sich gut bewähren. Bei solchen Kaminen sind die äusseren Wände gewöhnlich senkrecht,
wälirend dem Inneren durch doppelte Wände eine ungefähre Trichterform gegeben wird. Die
äusseren Mauern beginnen häufig am Boden mit einer Backsteinlänge (9 Zoll) und laufen an der
lü-one mit der Stärke einer halben Backsteinlänge (4V2 Zoll) aus. Die inneren doppelten Wände
erhalten nur die Stärke einer halben Backsteinlänge, sie stehen von den Aussenwänden um etwa
4V2 Zoll ab, sind aber mit ihnen durch einzelne durchgehende Steine verbunden. Sie reichen
bis höchstens zur halben Höhe, werden dort abgebrochen, und stellen damit eine, allerdings
plötzliche, erhebliche Erweiterung her. Die angegebenen schwachen Mauern bieten hinreichende
Stärke, da die äusseren Hauptwände von den doppelten inneren Wänden gegpu den Einflnss der
heissen Gase geschützt sind.

Verbrennung^ Luftzufülirung, Pleizung. Speisewasser. 1735

Kamine müssen felsenfeste, freiliegende, von denen anderer Gebäude getrennte Funda-
mente haben, da sie durch geringe einseitige Senkung zu Fall gebracht werden können. Um
die Aschen herausnehmen zu können, welche sich auf dem Boden sammeln, muss der Kamin
mit einer eisernen Thüre oder mit einem (vermauerten) gewölbten Zugang versehen sein.

Bei backenden Kohlen empfiehlt es sich, den Zug des Kamins durch Einblasen von Luft
zu unterstützen. Zu diesem Zweck schliesst man alle Zugänge zu der unteren Seite des Rostes
und versieht eine der Seitenwände des Aschenfalles mit einem kleinen Ventilator, welcher die
Luft gewaltsam hineinjagt. Der Ventilator kann auch anderwärts aufgestellt sein, und die Luft
durch ein Rohr einführen; in Amerika verwendet man auch ein turbinenartiges "Windrädchen,
welches von einem direkt darauf spielenden Dampfstrahl getrieben wird, also keine Transmission
braucht. Durch solches Einblasen von Luft ist es gelungen, grosse Kessel ausschliesslich mit
Kohlenstaub zu heizen.

Rauch besteht aus unverbrannter Kohle, er entstellt hauptsächlich, wenn die Feuer-
thüren geöffnet und frische Kohlen aufgeworfen werden. Durch die eintretende kalte Luft wird
die Temperatur der Verbrennungsgase so weit vermindert, dass viele Kolilentheilchen unzersetzt
mitgerissen werden. Um diese Rauchbildung einigermaassen zu verhüten, trennt man den Rost
durch eine mittlere Längswand aus feuerfesten Steinen in zwei gleiche Theile, deren jeder mit
einer Feuerthüre versehen ist. "Während die Gluth in einer Abtheilung am höchsten ist, wirft
man in der andern Kohle auf und bewirkt durch solch abwechselndes Einwerfen, dass die aus
einer Abtheilung fortgetragenen Kolilentheilchen von den heissen Gasen der anderen verbrannt
werden. Auch die Kessel werden auf diese Weise mehr geschont, weil die Gasgemenge keine
sehr schroffen Temperaturwechsel erleiden.

Viele Heizer benetzen die Kohlen mit Wasser, in der Absicht die Verbrennung dadurch
zu befördern. Anstatt ihr aber zu nützen, gereicht ihr die Zugabe von Wasser zum Naclitheil,
da es auf Kosten des Brennmaterials verdampft werden muss.

Einen weit grösseren EinfLuss als die scharfsinnigsten künstlichen Rosteinrichtungen
haben die Heizer auf den Brennstoffverbrauch und die Leistung der Dampfkessel. Vor einigen
Jahren wurde in MühUiausen, Elsass, eine Preisheizprobe unternommen, zu der sich 44 Heizer mel-
deten. Von diesen 44 wurden die besten 18 ausgewählt und jedem derselben der gleiche Dampfkessel
zu lOstündiger Heizung mit gleichem Brennstoff, unter ganz gleichen Verhältnissen, übergeben.
Obwohl sämmtliche Bewerber als tüchtige, erfahrene Heizer galten, fand sich, dass der beste von
ihnen mit derselben Kohlenmenge beinahe doppelt so viel Wasser verdampfte, als der schlechteste.
Die Fabrikanten werden daher ihren Vortheil dabei finden, wenn sie das Interesse des Heizers
dadurch mit dem ihrigen verknüpfen, dass sie ihm für jeden Centner Kohle, welchen er bei be-
stimmter Papiererzeugung weniger verbraucht als den erfahrungsgemässen Durchschnittssatz, eine
gewisse, mit der Grösse der Ersparniss steigende, Vergütung gewähren.

628. Speisewasser. Wenn man das in den Kessel gepumpte Wasser vorher so
weit als möglich erhitzt, erzielt man nicht nur bedeutende Brennstoff'ersparniss, sondern ver-
meidet auch das schädliche Abschrecken der Kesselbleche durch kaltes Wasser. Man sollte
sämmtliches, in Röhren und in den Trockencylindern gebildete Kondenswasser in den Behälter
leiten, aus welchem das Speisewasser entnommen wird und ihm, falls es zu heiss ist, um ge-
pumpt werden zu können, dort etwas kaltes Wasser zutheilen. Hat man abgehenden, von Dampf-
maschinen und anderen Quellen herrülirenden Dampf,' so verwendet man ihn, falls er nicht zum
Kochen von altem Papier, Hadern oder Lauge bestimmt ist, am besten in einem Vorwärmer, der
zwischen der Speisepumpe und dem Kessel eingeschaltet ist und das nur massig warme Speise-
wasser häufig bis auf Siedhitze bringt. Die überschüssige Wärme abgehender Verbrennungsgase
wird in sehr zweckmässiger Weise durch Vorwärmer benützt, welche man zwischen Kessel und
Kamin in einem dazu gebauten Feuerzeug aufstellt.

Wenn das Speisewasser mineralische Stoffe enthält, bleiben diese beim Verdampfen
zurück und bilden den so lästigen und gefährlichen Kesselstein. Schwefelsaurer imd kohlen-
saurer Kalk bilden, wie schon in Abschnitt 619 erläutert, den Haupttheil aller solcher chemischen
Verunreinigungen, und ihre tlieil weise Ausscheidung kann durch die an gleicher Stelle ange-
gebenen Mittel bewirkt werden. Die Beseitigung des Kesselsteins ist jedoch zu wichtig, als dass
man sich mit ihrer theilweisen Ausscheidung begnügen könnte, sie müssen entweder vollständig
entfernt, oder in leicht lösliche Verbindungen übergeführt werden. In einer englischen Papier-
fabrik wird der kohlensaure Kalk des harten Speisewassers schon seit 20 Jahren durch Zu-
theilung von Salmiak unschädlich gemacht. Ein feiner Strahl sehr verdünnter Salmiaklösung
wird mit einer ganz kleinen Pumpe in das Druckrohr der Speisepumpe gepresst und dadurch
gründlich mit dem Wasser vermischt. Die Chlorwasserstoffsäure des Salmiaks verbindet sich
mit dem Calciumoxyd des kohlensauren Kalks zu Chlorcalcium, während aus dem Ammoniak
und der Kohlensäure kohlensaures Ammoniak entsteht — Stoffe, welche sehr leicht löslich sind

l'jgß Allgemeines. — Dampfkessel und -Maschinen.

und desshalb keinen Kesselstein bilden. Die grosse Verdünnung des Salmiaks und die lOeinheit
des eingespritzten Strahls lässt sich daraus ermessen, dass ein Pfund Salmiak zur Speisung eines
zwanzigpferdigen Kessels eine Woche lang reicht. Dies Mittel wird in den meisten Fällen ge-
nügen, da man es gewöhnlich hauptsächlich mit kohlensaurem Kalk zu thun hat.

Wo schwefelsaurer Kalk den Hauptbestandtheil des Kesselsteins bildet, kann man sich
des folgenden, in vielen Fabriken eingeführten, rationellen Verfahrens bedienen. Man lässt das
Speisewasser vor seiner Verwendung in einen eisernen Behälter fliessen, worin man durch Zu-
satz von Kalkmilch den kohlensauren Kalk ausfällt (vergl. Abschnitt 619) und nachher mittels
Zusatz von Chlorbaryum den schwefelsauern Kalk zersetzt. Die Schwefelsäure bildet mit dem
Baryt unlöslichem schwefelsauern Baryt, welcher sich absetzt, indess sich die andern beiden Gesell-
schafter zu leicht löslichem Chlorcalcium vereinen. Hat man mehrere Behälter, deren Wasser
abwechselnd auf diese Weise behandelt wird, so kann man die Kessel fortwährend mit weichem
Wasser versehen.

629. Kohlenverbrauch. In den best angelegten amerikanischen Papierfabriken,
welche weisse Papiere aus Hadern erzeugen und die vollauf mit Wasserkraft versehen sind, Avird
■'/^ bis 1 Pfand gute Steinkolüe auf 1 Pfund fabrizirtes Papier verbraucht.

Vorstehende der ersten Ausgabe entnommene Angabe über den Kohlen-
verbrauch ist seitdem von europäischen Papierfabrikanten bestätigt worden. Man
kann hiernach als rohe Grundlage von Berechnungen annehmen, dass — abgesehen
von der Triebkraft — ein Küo Steinkohle auf jedes Kilo weissen aus Hadern
erzeugten Papiers nöthig ist.

Wenn die Triebkraft durch Dampf erzeugt wird, so muss man für diese
gleichfalls etwa 1 kg guter Steinkohle auf jedes kg erzeugten Papiers rechnen. Werden
beispielsweise 2 500 kg weisses Papier in 24 Stunden erzeugt, so ist hierzu durchschnittlich
eine Triebkraft von etwa 100 Pferdestärken nöthig, und diese beanspruchen bei grossen
Anlagen 100 kg Steinkohle in der Stunde, also 2400 oder rund 2500 kg in 24
Stunden. Bei kleinen Anlagen von weniger als 500 PS wird vielleicht keine so
gute Ausnützung der Kohle möglich sein, und dann erhöht sich der Bedarf. Durch
unzweckmässige Anlage der Fabrik und andere Umstände mag der Kohlenbedarf
grösser, durch Fortschritte in Dampfkessel- und Maschinen- Anlagen kleiner werden,
und die angegebene Zahl kann überhaupt nur als grobe Grundlage von Berech-
nungen dienen.

630. Verwendung des Dampfes als Triebkraft. Der Dampf wird von

dem CyUnder jeder Dampfmaschine (abgesehen von den kleinen, durch Abkülilung kondensirten,
Mengen) in Dampfform wieder abgegeben und enthält somit noch seine gesammte latente Wärme,
d. i. mehr als ^/g der zu seiner Bildung aufgewandten Wärmemenge (s. Seiten 825/26). Die la-
tente Wärme wird bei keiner Dampfmaschine verwerthet, bei Dampfmaschinen mit Kondensation
wird sie von dem zur Kondensation dienenden Wasser aufgenommen und fliesst gewöhnhch mit
diesem unbenutzt ab, weil das Wasser zu sehr durch Schmieröl verunreinigt ist, um noch Ver-
wendung finden zu können. Der Kondensator rettet also die latente Wärme nicht, er erhöht
nur die Leistung der Maschine durch Verminderung des Gegendrucks auf den Kolben. Die
Dampfmaschinen können daher nur die Spannung des Dampfes ausnützen, die ungeheure Menge
der latenten Wärme geht verloren, soweit sie nicht zum Vorwärmen und dergl. benützt wird.
In Papierfabriken bietet sich vielfältige Gelegenheit zur Verwerthung der latenten
Wärme des aus der Dampfmaschine abgehenden Damj)fes. Man kann ilm in Flüssigkeiten leiten,
welche gekocht werden soUen, oder durch Heizröhren füliren, aus welchem er nur kondensirt
abgelassen wird. Das Kochen von Laugen, von Hadern, altem Papier imd selbst von Roh-
pflanzen lässt sich mittels Abdampf bewerkstelligen, und er kann, ausser für die Trocken-
cylinder, auch zu allen anderen Arten von Heizung dienen.

Vorstehend angeführte Sätze sind der ersten Ausgabe entnommen, und bei
deren Niederschrift 1874 wagte man nicht, mehr als 5 bis 6 Atmosphären Dampf-
druck anzuwenden. Seit jener Zeit sind jedoch grosse Fortschritte gemacht worden.
Es giebt jetzt Dampfkessel aus Stahlblech sowie solche, deren Bleche zusammen-

Kdhlenverbrauch. Dampf als Triebkraft. Wellen, Riemscheiben, Zalmväder. 1737

geschweisst sind, die also keine Vernietung brauchen und ohne Gefahr grosse
Spannung aushalten. Rasche und vortheilhaftere Entwicklung von Dampf wird
durch Röhrenkessel nnd solche Einrichtung erzielt, welche keinen Ruhestand des
Wassers im Kessel zulässt, sondern dasselbe in stetigem raschem Umlauf erhält.
Die Roste sind bei den neusten Anlagen mit mechanischer Zuführung der Kohle
versehen, sodass der Kesselwärter dieselbe nicht aufzuwerfen hat.

Alle diese und andere Fortschritte haben dahin geführt, dass jetzt (1896)
Dampfspannungen bis zu 15 Atmosphären Ueberdruck angewandt werden, und
dass trotzdem weniger Explosionen vorkommen als früher bei niedrigen Spannungen.
Der hohe Ueberdruck wird dadurch in Triebkraft umgewandelt, dass man den
Dampf möglichst durch Expansion wii-ken lässt. Der erste Dampfcylinder wird
nur zum kleinsten Theil mit frischem Dampf gefüllt, der sich hinter dem Kolben
ausdehnt und mit erheblich verminderter Spannung austritt, die aber doch noch
gross genug ist, um in aufeinander folgenden grösseren Cylindern ebenso zu wirken.

Durch Anwendung der verbesserten Dampferzeuger und von Maschinen
mit mehrfacher Expansion hat man es dahin gebracht, dass bei grossem Kraftbe-
darf ein Höchstverbrauch von nur 0,75 kg guter Steinkohle (vgl. S. 1368) für
jede gelieferte Pferdestärke verbürgt wird. Da der Kohlenverbrauch um so ge-
ringer wird, je grösser und vollkommener die Anlage ist, so versteht es sich von
selbst, dass womöglich alle Arbeitsmaschinen von einer einzigen grossen Kraft-
quelle aus getrieben werden soUten.

THEIL IV.

KRAFT-UEBERTRAGUNG. TRANSPORT. BELEUCHTUNG.

631. Wellen, Riemscheiben, Zahnräder. Im Anfang der Entwicklung
der Industrie, bis über die Mitte des 19. Jahrhunderts, wurde die Triebkraft
meistens durch Wellen und Zahnräder übertragen, und es war ein grosser Fort-
schritt, als die Zahnräder allmälig durch Riemscheiben ersetzt wurden. Letztere
sind billiger in Anlage und Unterhaltung und verursachen so viel weniger Geräusch
und Kraftverlust, dass die Techniker sich bemühten, Zahnräder möglichst zu ver-
meiden. Ein Beispiel dieser Wandlung ist Seite 110 angefüln-t.

Die in der ersten Ausgabe gegebenen Anleitungen zum Bau und Betrieb
solcher Wellenleitungen usw. erscheinen bei der mehr verbreiteten technischen
Kenntniss und Erfahrung an dieser Stelle entbehrlich, und aus denselben soll des-
halb nur folgende Anleitung zur Berechnung der Riemscheiben-Durchmesser wieder-
gegeben werden.

Jeder Theil der Oberfläche von Riemscheiben, welche durch einen gemeinsamen Riemen
verbunden sind, hat gleiche Geschwindigkeit. Eine getriebene Scheibe, welche doppelt so gross
ist als ilare treibende Scheibe, wird daher zweimal langsamer laufen, d. h. die Geschwindig-
keiten der Wellen verhalten sich zu einander umgekehrt wie die Durchmesser ihrer Scheiben
oder Zahnräder.

210

1738 Allgemeines. — Kraft-Uebertragung, Transport, Beleuchtung.

Wenn wir zum Beispiel eine Kiemsciieibe von 75 cm Durchmesser auf einer Welle
haben, welche 50 Umdrehungen in der Minute macht, und davon eine andere Welle mit
150 Umdrehungen treiben wollen, muss diese eine Riemscheibe erhalten, deren Durchmesser
dreimal kleiner als der der treibenden Scheibe ist, d. i. 'V3 ^ 25 cm.

632. Elektrische Kraftübertragung. Seit der Vervollkommnung der
Dynamomaschinen werden dieselben immer mehr zur Uebertragung von Triebkraft
angewandt. Diese besteht darin, dass man die von einer Turbine oder Dampf-
oder Gasmaschine erzeugte Kraft auf einer unmittelbar damit verbundenen Dynamo-
maschine in Elektrizität umsetzt, und diese durch Drähte zu den Arbeitsmaschinen
leitet. Jede Arbeitsmaschine wird erst unmittelbar durch eine Dynamomaschine
oder einen Motor von solchen Abmessungen angetrieben, wie sie zur Rückwandlung
der zugeleiteten Elektrizität in die zu ihrem Betrieb nöthige Kraft erforderlich ist.
Durch solche Uebertragung wird es möglich, Wasserkräfte zu benutzen, die weit
entfernt oder an Orten liegen, wo sich nur Raum genug zur Aufstellung von
Turbinen und Dynamos befindet, wo aber der Bau einer Fabrik nicht möglich ist.
Man kann damit auch mehrere Kräfte eines Wasserlaufs, die einzeln ungenügend
wären, gemeinsam nach einer Fabrik leiten oder umgekehrt mehrere weit ausein-
anderliegende Gebäude von einer Quelle aus mit Kraft versehen. Obwohl durch
diese Uebertragung bei massigen Entfernungen mindestens ein Viertel der Kraft
verloren geht, so ist dieselbe doch in vielen Fällen vortheilhafter und zuverlässiger
als solche durch Wellen, Riemen, Drahtseile usw. Für Papier- und Stoff-Fabriken
bietet sie den Vortlieil, dass eine einzige Kraftquelle, z. B. eine sehr grosse Dampf-
maschine zur Erzeugung aller erforderlichen Kraft genügt, da man sie mit Drähten
mühelos überallhin vertheilen kann.

Die Uebertragung von Kraft auf Entfernungen von 100 m und mehr durch
Wellen, Riemen usw. wird so schwierig und kostspielig und verzehrt einen so
grossen Theil der übermittelten Pferdestärken, dass die Fabrikanten vielfach vor-
zogen, besondere kleine Dampfmaschinen dafür aufzustellen. Unterhaltung
solcher kleinen Motoren wird jedoch durch die meist sehr langen Dampfleitungen
und deren Abkühlung, sowie durch ilnren geringen Nutzeffekt theuer und häufig
unvortheilhafter als elektrische Uebertragung.

Je grösser eine Dampfmaschinen- und Kesselanlage ist, desto vortheilhafter
kann sie gestaltet werden, desto mehr lassen sich die auf jede Pferdekraft ent-
fallenden Kosten für Kohlenbedarf, Anlage- und Unterhaltungskosten vermindern.
Die Ersparniss, welche sich durch Beschränkung auf eine einzige Kraftquelle er-
giebt, kann gegenüber der Vertheilung auf mehrere Dampfmaschinen so gross sein,
dass sie den Kraft -Verlust, welchen die elektrische Uebertragung mit sich bringt,
zum grossen Theil ausgleicht. Ausserdem ist noch der Kraftverlust in Rechnung
zu ziehen, welchen Wellen, Räder und Riemen bei unmittelbarer Uebertragung der
Kraft verursachen.

Die Befürchtung, dass Dynamomaschinen und Zubehör zu vielen Aus-
besserungen Anlass geben, erscheint nach den mit guten Anlagen dieser Art ge-
machten Erfahrungen nicht begründet. Manche seit Jahren stetig arbeitenden
Dynamos haben noch keinerlei Schaden gelitten oder Unterbrechung verursacht.
In der Munksjö-Papierfabrik zu Jönköping wurden bei des Verfassers Besuch im
Juli 1896 alle 9 Papiermaschinen elektrisch angetrieben und arbeiteten ruhiger
und befriedigender als bei direktem Dampfmaschinen-Antrieb.

Wellen, Riemscheiben, Zahnräder. Elektrische Kraftübei'tragung. Transj)ort 1739

Ob elektrische Uebertragung für alle Theile der Fabrik vortheilliaft ist,
hängt von örtlichen Verhältnissen ab. Hierbei ist es auch von Bedeutung, ob
Kräfte zur Instandhaltung und Ausbesserung von Dynamomaschinen vorhanden
oder in der Nähe sind. In der Regel wird es am besten sein, die am meisten
Kraft verbrauchenden Maschinen so nahe an die Kraftquelle zu legen, dass man
sie unmittelbar mit Wellen und Riemen treiben und den durch elektrische
Uebertragung veriu-sachten Kraft-Verlust sparen kann. Für die entfernteren und
schwer erreichbaren wäre jedoch elektrischer Antrieb zu empfehlen, selbst wenn der
durch die Uebertragung entstehende Kraftverlust nicht den Mindestbetrag von 25
sondern bis 40 Procent ausmacht.

633. Transport. Grosse Fabriken müssen durch Schienen mit dem Landes-
bahnnetz verbunden sein, um die Kosten der Beförderung möglichst zu verringern.
Um welche grosse Mengen von Gütern es sich bei Papierfabriken handelt, zeigt
sich aus der Berechnung der Massenbewegung, welche für eine Papiermaschine nöthig
ist. Eine Maschine neuerer Art liefert in 24 Stunden etwa 5000 kg Paj^ier, die bei
Verarbeitung von Hadern mindestens das doppelte, bei Verai'beitung von Rohpflanzen
wie Stroh, Holz u. dergl. das vierfache Gewicht an Rohstoffen aller Art erfordern.
Hierzu kommen bei voller Wasser -Betriebskraft mindestens 5000 kg und bei
Dampfla-aft 10 000 kg Kohlen, sodass man für jede solche Papiermaschine auf
eine Beförderung von 20 bis 35 000 kg täglich' rechnen kann — abgesehen von
Maschinen- und Baubedarf. Zur Beförderung innerhalb der Räume legt man
zweckmässig Geleise, auf denen sich Wagen bewegen, die den zu fördernden Stoffen
und Waaren angepasst sind. In einigen Fällen hat man die Fabrik durch elektrische
Bahn mit dem allgemeinen Bahnnetz verbunden, und solcher Betrieb dürfte sich
in vielen Fällen empfehlen, da Dynamos ohnehin meist vorhanden sind. Wo sich
Schienen nicht anwenden lassen, leisten Rollwagen gute Dienste, deren Bau in
der ersten Ausgabe folgendermaassen beschrieben ist.

Die Wagen oder Kasten sind gewöhnlich von Holz, 2 bis 3 Fuss breit, 3 bis 4 Fuss
lang, 2 bis 3 Fuss tief, die gusseisernen Träger der RoUen sind an ihren Böden befestigt. Je
grösser die Rollen sind, desto leichter laufen sie, 20 bis 30 cm Durchmesser und 5 cm Breite
werden aber in den meisten Fällen genügen. Jede solche RoUe wird selbstständig, parallel mit
den Längswänden, in der Mitte einer der vier Seiten, unter den Kasten gesetzt. Wenn diese
4 Rollen den Boden gleichzeitig berührten, könnte der Wagen wohl auf ebenem Boden in
gerader Richtung fortlaufen, aber er könnte sich nur sehr schwer drehen. Damit er leicht
nach allen Richtungen gedreht werden kann, müssen Vorder- und HiaterroUe IV2 bis 2Va cm
höher gesetzt sein als die beiden Seitenrollen, so dass sie den Boden garnicht berühren und der
Kasten nur auf den SeitenroUen steht, wenn er genau waagerechte Lage einnimmt. Dies
wird dadurch bewirkt, dass man entweder die Träger der Vorder- und Hinterrolle l'/a bis
2V2 cm tief in den Boden einlässt, oder dass man Bretter von dieser Stärke zwischen den Boden,
des Kastens und die Träger der Seitenrollen legt. Der Wagen steht somit nur auf 3 Rollen,
auf den beiden Seitenrollen und auf der Vorder- oder Hinterrolle, je nachdem der Arbeiter die
Triebseite etwas hebt oder senkt. Er biegt leicht um eine Ecke oder dreht sich nach jeder ge-
wünschten Richtung, wenn man die hochstehende Vorder- oder Hinterseite soweit niederdrückt,
dass weder die Vorder- noch Hinterrolle den Boden berührt. Solche Wagen laufen ohne
Schienengeleise.

Die Beförderung von unten nach oben und umgekehrt wird jetzt allgemein
durch Aufzüge vermittelt, die wegen der bei ihrem Betrieb herrschenden Unfall-
Gefahr in Deutschland und einigen anderen Ländern vielen behördlichen Vor-
schriften unterliegen. Ihre Bauart muss den örtlichen Verhältnissen angepasst wenden.

210*

1740 Allgememes. — Kriift-Uebci-tvagung, Transport usw. — Anlage von Papier- iind Stoff-Fabriken.

634. Beleuchtung. Seitdem elektrisches Licht seinen Einzug in die
Fabriken gehalten hat, gilt dasselbe als allein geeignete Beleuchtung. Da zum
Betrieb der Fabrik ohnehin Kraftquellen nöthig sind, so hat man diese nur um
so viel stärker zu nehmen, als die Erzeugung von Licht mittels einer Dynamo-
]\Iaschine erfordert. Die Anlage wird dadm'ch billiger als die einer besonderen
Gaserzeugung ■ und Kefert namentlich viel besseres und zweckmässiger es Licht. Mit
Leitungsdraht und elektrischen Glühlämpehen lässt sich jeder bisher dunkle Winkel
und sogar das innere Getriebe grosser Maschinen erhellen, und da das elektrische
Licht dem Sonnenlicht ähnlich wirkt, kann man auch dabei färben. Durch diesen
Fortschritt ist es möglich geworden, die Nachtarbeit ungemein zu erleichtern und
zu fördern.

THEIL V.

ANLAGE VON PAPIER- UND STOFF-FABRUiEN.

635. Lage und Bauplatz. Wenn wir die ge-werbliclie Tliätigkeit der gebildeten
Völker beobachten, finden wir, dass eine Kunst sich am meisten verroUkomnmet, wo sie von
vielen aufeinanderfolgenden Geschlechtern betrieben wird. Obwohl die Handarbeit jetzt von
Maschinen verdrängt ist, gilt dies aucli von der Papierfabrikation. Es scheint, dass gelernte
Papiermaclier, welche schon durcli FarnüienüljerUeferung mit ihrer Kunst verknüpft sind, heute
noch ebenso schätzenwerth sind wie früher, weü die erzeugte Waare, unter sonst gleichen Um-
ständen, besser sein muss, wo jede Arbeit von Leuten verrichtet wird, welche die Erfahrung
vieler Gesclilechter mitbringen.

Die Erfolge, welche mit einer oder melixeren Fabriken erzielt werden, veranlassen häufig
an gleichem Orte das Entstehen so vieler Fabriken, dass es scheinen könnte, als müssten sie,
da sie nothwendiger "Weise in denselben Märkten kaufen und verkaufen, sich durch gegenseitigen
Wettbewerb zu Grunde richten. Die Vereinigung vieler Fabriken veranlasst aber an gleichem Orte
auch das Entstehen von Masclünenwerkstätten, welche fähig smd, jeden Augenblick die erforder-
lichen Maschinen, oder Theile derselben, anzufertigen, sowie von Handlungen und Fabriken aller
Gegenstände, welche der Papierfabrikant braucht, sie zieht die Käufer herbei und schafft eine
geübte Arbeiterbevölkerung. Erfahrung scheint darzuthun dass die Gefahren erhöhten Wettbe-
werbs durch die erwähnten VortheEe melir als aufgewogen werden.

Aus entgegengesetzten Gründen hat man bei Einführung der Papierfabrikation in neu
angesiedelte oder industrielose Länder mit Schwierigkeiten zu kämpfen, an denen die vielver-
sprechendsten Unternehmungen manchmal zu Grunde gehen, obwohl sie durch billige Hadern
und hohe Papierpreise begünstigt sein mögen. Da die Ansprüche an die Kenntnisse der Arbeiter
und die Vortrefi'lichkeit der Maschinen im Allgemeinen um so kleiner sind, je geringere Papier-
sorten erzeugt werden, so sendet die Papierfabrikation die Packpapiertäbriken als Pioniere in
neu erschlossene Länder, sie bereiten den Weg für den nachfolgenden Heereskörper der Druck-
und Mittelsorten. Das Hauptquartier, d. i. der Sitz der Fabrikation feinster Papiere, bleibt ent-
weder in seinen ursprünglichen Standorten oder bewegt sich doch sehr langsam vorwärts, da der
Preis dieser Sorten hoch genug ist, um den Transp)ort auf weite Entfernungen zu ertragen.

Es ist anzunehmen, dass Niemand die Errichtung einer Papierfabrik unternimmt, ohne
wenigstens bestimmt zu haben, was für Papiere erzeugt und wo sie verkauft werden sollen.
Will man z. B. Druckpapier fabriziren, so muss man einen Bauplatz suchen, der möglichst nahe
bei den Städten liegt, für welche man arbeiten wiU, und der auch durch Schienen- oder Wasser-
weg mit denselben verbunden ist. Eine stets ausreichende Wasserkraft mit überschwemmungs-
freiem Bauplatze und genügender Menge reinen Waschwassers hat so grossen Werth und ist so
selten, dass die Wahl gewöhnlich auf entfernt gelegene Wasserkräfte oder Dampfkraft be-
schränkt bleibt.

Zur Fabrikation von 2000 bis 4000 kg Papier aus Hadern in 24 Stunden ist eine nutz-
bare Kraft von 100 bis 200 Pferden erforderlich, wenn aber Makulatur, Stroh- oder Holzzellstoff
oder geschliffenes Holz und dergl. verwendet werden, genügen auch kleinere Kräfte.

Beleuchtung. Lage und Bauplatz. Bau und Einrichtung. 1741

Möglichst reines Waschwasser in genügender Menge ist das wichtigste Fabrikationser-
forderniss, aber nicht viel weniger wichtig ist es, dass das Wasser unbehinderten Abfluss findet. Die
Verunreinigung der Wasserläufe durch die Abflüsse der Fabriken wird immer mehr beanstandet
und ist in England und Schottland bereits gesetzlich verboten. Eine der grössten schottischen
Fabriken, in der Nähe von Edinburgh, war dadurch genöthigt, all' ihren verfügbaren Raum zur
Anlage von Cisternen zu benutzen, worin die Abwasser ihre Verunreinigungen absetzen, ehe sie
ia den Bach fliessen dürfen. Die abgelagerten Stoffe müssen häufig herausgenommen nud auf-
gehäuft werden, da man bis jetzt trotz vielfacher Bemühungen noch keine Verwendung dafür
gefunden hat. Die Anhäufungen dieser Stofte sind bereits berghoch angewachsen und bedrohen
die Fabrik, trotz der bereits für Klärung des Abwassers ausgegebenen ungeheuren Summen, mit
neuen Kosten und Verlegenheiten. Um alle solche Schwierigkeiten sicher zu vermeiden, baute
ein anderer schottischer Fabrikant seine neue Esparto-Papierfabrik an das Meeresufer, war aber
sehr unangenehm überrascht, als seine Nachbarn klagten, dass die abfliessenden Verunreinigungen
von den Wellen zum Theil auf ihre Ufer geworfen würden. Es ist daher rathsam, neue Fabriken
nur an Orten zu bauen, wo die Abflüsse weder durch jetzige noch künftige Gesetze erschwert
werden können. (Vergl. Seiten 1620/28.)

Man versäume nicht, den Baugrimd des in Aussicht genommenen Platzes zu unter-
suchen, da er bei schlechter Beschaffenheit durch kostspielige Fundamente die Anlage er-
heblich vertheuert.

Vorstehende 1874 geschriebene Sätze sind jetzt (1896) noch richtig und

bedürfen keiner Ergänzung.

636. Bau tincl Einrichtung. Der Plan der Fabrik sollte in allen Einzelheiten
ausgearbeitet sein, ehe Maschinen bestellt werden, und ehe der erste Spatenstich zur Aushebung
der Fundamente gemacht wird, da man auf Papier viel leichter und billiger verändern kann
als in Stein und Eisen. Die Versäumniss dieser Vorschrift hat schon viele Tausende gekostet
und den Misserfolg manchen Untemelimens verursacht.

Wenn auch alle Bestrebungen zum Ersatz von Handarbeit durch Maschinen volle Unter-
stützung A^erdienen, dürfen wir doch nicht vergessen, dass Maschinen Anlagekapital und Trieb-
kraft beanspruchen, dass sie durch Schmiere, Instandhaltung und Führung fortwährende Kosten
verursachen und deshalb nicht in allen Fällen der Handarbeit vorzuziehen, sind. Diejenige
Fabrik wird am vortheiUiaftesten arbeiten, welche bei gleicher Ai'beiterzahl und sonst gleichen
Verhältnissen dieselbe Waare mit den wenigsten Maschinen erzeugt. Je mehr sich eine Fabrik
auf Anfertigung einer oder weniger Sorten beschränkt, desto besser kann sie dafür ein-
gerichtet werden, und mit destoweniger Maschinen kann sie auskommen.

Mangelhaft gebaute Maschinen liefern nicht nur schlechte Arbeit, sondern verursachen
auch endlose Ausbesserungen und Stillstände. Die besten Maschinen sind unter allen Umständen die
billigsten, und es giebt kaum eine verliängnissvollere Ersparniss als die, welche auf Kosten ihrer
Güte gemacht wird. Man sollte nur von Maschinenfabrikanten kaufen, welche die erforderlichen Er-
fahrungen und Einrichtungen besitzen und grundsätzlich nur gute Waare liefern. Bei Maschinen lässt
sich leicht dadurch sparen, dass man die Metallstärke verschiedener Theile vermindert, Gusseisen für
Schmiedeeisen, Eisen anstatt Stahl nimmt, viele Theile roh lässt anstatt sie abzudrehen oder zu
hobeln, und dass man sie von billigen Arbeitern und Werkzeugen herstellen lässt. Maschinen
von gleicher Form und scheinbar gleicher Bauart können deshalb von sehr verschiedenem
Werth sein.

Die Nähe einer grösseren Maschinenwerks tätte ist von grossem Vortheü für eine Papier-
fabrik, weil sie rasche Wiederherstellung gebrochener Maschinentheile ermöglicht und die durch
Brüche hervorgerufenen Stillstände verkürzt. Grosse Papierfabriken sind meistens mit eigenen
Maschinenwerkstätten versehen, und sogar für kleinere empfielilt sich die Anschaffung einer
Schmiede, einer Drehbank und einer Bohrmaschine mit zugehörigen Werkzeugen. Vollständiges
Schreiner- und Schlosserwerkzeug, Röhren mit Ellenbogen, Hähne u.s.w. sowie Werkzeug zum
Scliraubenschneiden sollten stets vorhanden sein.

Die neuesten amerikanischen Fabriken für feine Schreibpapiere sind drei- oder vier-
stöckige Ziegelsteingebäude mit einem zweistöckigen Flügel für die Papiermaschine. Zu ebener
Erde befinden sich die Abtropfkasten, das Getriebe, die Küche für thierischen Leim (unter der
Papiermaschine), die Stoffbütten und manchmal die Hademkocher; die Papiermaschine, die
Holländer, und womöglich auch die Hademkocher, sind eine Treppe hoch aufgestellt. Die beiden
oberen Stockwerke sind durch dichte, quer durchgehende Scheidewände sorgsam abgetheilt,
damit die über den Hadernkochern gelegene Hälfte zum Sortiren, Dreschen und Stäuben der
Hadern dienen kann, während die andere, der Papiermaschine näher gelegene Hälfte die Zu-
richtsäle mit Glättwerken, Linilrmaschinen u.s.w. enthält. Aller noch verfügbare Raum in dem

1742 Allgemeines. — Anlage von Papier- und Stoff-Fabriken. — Kapital, Arbeit, Leitung, Ertrag.

höchsten Theile des Gebäudes dient zum Aufhängen und Trocknen der geleimten Papiere. Um
die Räume, worin die Hadern sortirt und gesclmitten werden, strenge Yon denen getrennt zu
halten, worin sich die Trocken- und Zuricliteräume befinden, ist jede Abtheilung häufig mit
einem besonderen Aufzug versehen. An den Aussenwänden sind eiserne Leitern angebracht,
auf welchen die Arbeiter im Falle eines Brandes aus den oberen Stockwerken entkommen können.

Die Mauern werden, da jedes Stockwerk Maschinen enthält, stark gebaut; die Fuss-
bödeu ruhen auf eisernen Säulen und Trägern und bestehen aus 71/2 cm starken Bolilen, welche
stumpf nebeneinander gelegt, oben mit einzölligen und unten mit halbzöUigen Brettern verkleidet
sind, damit kein Staub durchdringen kann.

Da es für Papierfabriken ohnehin vortheühaft ist, möglichst dauerhaft zu bauen, so
wird die geringe Mehrausgabe, welche nöthig ist, um sie feuerfest herzustellen, durch Erspariing
an Versicherungsprämien reichlich aufgewogen. Die der Firma Jessup & Moore in Philadelphia
gehörige Fabrik mit 3 Papiermaschinen in Rockland bei "Wilmington in Delaware ist 1871 mit einem
Aufwand von beinahe 500000 Dollar ganz aus Eisen und Stein erbaut worden. Sie hat eiserne Dächer,
Abtropfkasten und Stoffbütten aus Ziegel imd Cement, Böden aus Eisen und Stein, eiserne Hadern-
schneider und Stäuber, eiserne Holländer — kurz, es ist beinahe kein Holz verwendet, ausser den vier-
zölUgen Bohlen, welche, auf eisernen Trägern liegend, dem Holländer-, Papiermaschinen- und Zuricht-
saale als Fussboden dienen. Diese Säle befinden sich nur eine Treppe hoch und können in wenigen
Augenblicken mit Wasser überschwemmt werden. Aber auch diese Fabrik könnte verbrennen,
wenn nicht durch abgetrennte Vorrathshäuser und entsprechende Anordnungen dafür gesorgt
wäre, dass sich nie eine grössere Menge Hadern und anderer Rohsfofie auf einmal in der Fabrik
befindet, als für einen oder nur für einen halben Tag nöthig ist. Es kommt häufig vor, dass
feuerfeste Gebäude von Feuer zerstört werden, weil zu viele brennbare Stoffe darin angehäuft
sind, ihre eisernen Träger und Säulen werden von der Hitze ausgedelint und verbogen, und die
Mauern bersten, als wären sie aus Glas.

Seit Niederschrift vorstehender Sätze (1874) ist es durch elektrische Kraft-
ühertragung leicht geworden, Maschinen in entfernt liegenden Gebäuden zu betreiben.
Es macht deshalb keine Schwierigkeit, Hadernmagazine und Sortirräume, Holz-
und StrohjJutzerei und Vorrathsräume, welche viele brennbare Stoffe enthalten, soweit
ab von den Haupt-Gebäuden mit den theuersten Maschinen aufzustellen, dass
Feuersgefahr für letztere ausgeschlossen erscheint. Die Anlage sollte auch so
geplant werden, dass die Beförderung der Roh- und Halbstoffe von einer Ver-
richtung zur -andern auf kürzestem und mechanischem Wege erfolgt. Besonders
wichtig ist es, dass die am meisten Kraft erfordernden Maschinen wie Holländer,
Stoffmühlen u.s.w. nahe bei der Kraftquelle und die viel Dampf brauchenden
Einrichtungen wie Kocher, Sauger u. dergl. nahe bei den Dampferzeugern stehen,
damit Wellen- und Dampfleitungen möglichst kurz werden. Die durch lange der-
artige Leitungen verursachten Kraft- und Wärmeverluste werden meistens unterschätzt.

637. Vergleichung des Werthes von Wasser- und Dampfkräften.

Der Pachtwerth einer sehr gut gelegenen beständigen Wasserkraft ist gleich der Summe, welche
für Erzeugung derselben Kraft mittels Dampf an gleichem Orte aufgewendet werden müsste.
Bei weniger günstig gelegenen Wasserkräften sind hiervon die Kosten abzuziehen, welche der
Transport der Rohstoffe von, und des Papiers nach dem Absatzgebiet verursacht. Bei Ver-
arbeitung von Hadern sind etwa 2 kg, imd bei Verarbeitung von Stroh etwa 4 kg Rohstoffe,
(Kohlen ungerechnet) d. i. Hadern, Stroh, Chemikalien und dergl., auf jedes Küo erzeugtes,
weisses Papier zu rechnen, (s. Seiten 1736 und 1739.) Der etwaige Unterschied in den Be-
schaffungskosten für Brennstoff ist gleichfalls in Rechnung zu ziehen.

In Fällen, wo Wasser- und Schienenwege zu weit entfernt, oder wo die Strassen sehr
schlecht sind, stellt sich der so berechnete Werth einer Wasserkraft häufig auf Null. Es giebt
sogar auf dem Lande gelegene Fabriken, welche in einer grossen Stadt, ausschliesslich mit
Dampf betrieben, weniger Kosten für Brennstoff zu tragen hätten, als jetzt für Beförderung
von und nach dieser Stadt verausgabt werden muss. Da sie überdies manchmal durch Wasser-
mangel zu leiden haben und auch der Gefahr von Ueberschwemmungen ausgesetzt sind, ist ihre
Wasserkraft zum Zweck der Papierfabrikation weniger werth als Nichts, wenn die besprochenen
Nachtheile nicht durch anderweitige Vortheüe ausgeglichen werden. Manche Fabrikanten kaufen
ihre, 'Hadern von den kleinen Sammlern der Gegend und erlangen dadurch den sonst den

Bau und Einrichtung. Vergleichung des Werthes von Wasser- und Dampf kiäften. 1743

Händlern zufallenden Nutzen, andere können in ihrer Umgegend Stroh vortheilhaft beschaffen,
Kohlen, Kalk und Arbeiter sind vielleicht billiger als in der Stadt, und durch einen dieser Vor-
theile oder durch eine Vereinigung mehrerer mag die Entscheidung zu Gunsten der entfernten
Wasserkraft ausfallen.

Wenn sich die Fabrik in der Nähe der AbsatzqueUe befindet, ist der Eigenthümer im
Stande, seine Waare selbst zu verkaufen und gleichzeitig die Fabrikation zu leiten. Durch
solche Umgehung der Zwischenhändler gewinnt er liäufig mehr als durch die beste Wasserkraft.

Für manche Arten von Papier und Rohstoffe sind Wasserkräfte von grösserem Werth
als für andere. Zur Verarbeitung von altem Papier, welches nur in grossen Städten in erheblichen
Mengen zu haben ist, braucht man z. B. geringe Kraft, und eine Fabrik, welche sich
hauptsächlich dieses Rohstoffes bedient, würde wahrscheinlich billiger mit Dampf in der Stadt,
als mit Wasserkraft in grosser Entfernung betrieben. Für eine Fabrik von Tauen- oder Manila-
papier ist jedoch eine Wasserkraft von grossem Werth, da üire Triebkraft im Verhältniss zu
der Menge der erforderlichen Rolistofle und des erzeugten Papiers sehr gross sein muss.

Vorstehende in dei* ersten Ausgabe zur Vergleichung gegebene Grundlagen
sind jetzt (1896) noch richtig. Denselben ist nur zuzufügen, dass die Unterhaltungs-
kosten einer Wasserkraft durch Instandhaltung des Wehrs, der Dämme, Gräben
und Freihalten von Eis u.s.w. ebenso gross werden können, wie die einer Dampf-
ki-aft-Anlage, doch hängt dies von örtlichen und klimatischen Verhältnissen ab.
Die Erzeugung von Dampfkraft ist auch durch die Seite 1737 erwähnten Fort-
schritte so viel billiger geworden, dass sie jetzt iu vielen Fällen vortheilhafter
sein kann, als nicht günstig gelegene, wechselnde d. h. nicht immer ausreichende
Wasserkräfte. Dadurch ist sogar wie Seite 1368 erläutert, erfolgreicher Antrieb
von Schleifereien mit Dampfkraft möglich geworden.

Da eine Papierfabrik zu Koch- und Heizzwecken etwa 1 kg Steinkohle
auf das kg erzeugtes Papier braucht, so lässt sich durch Wasserkraft nur das
andere kg Steinkohle ersetzen, welches zur Erzeugung von Triebkraft nöthig wäre.
Eine Fabrik mit ausreichender voller Wasserkraft kann daher bei ungünstiger
Lage möglicherweise ebensoviel und mehr für Brennstoff ausgeben wie eine andere,
welcher billige Kohle aber keine Wasserkraft zur Verfügung steht.

THEIL VI.

KAPITAL. — ARBEIT. — LEITUNG. — ERTRAG.

638. Kapital. Ehe man den Bau einer Papierfabrik unternimmt, sollten mehr als
ausreichende Mittel dafür gesichert sein. Häufig werden diese Mittel nach den Berechnungen
von Maschinenbauern oder anderen Lieferanten bemessen, müssen jedoch, da sie sich bei der
Ausführung ungenügend erweisen, durch Anleihen ergänzt werden. Manchmal ist die Aufnahme
einer Anleihe nicht mehr möglich, und das Geschäft krankt fort, bis ein Zusammenbruch erfolgt.

Es ist eine alte Erfahrung, dass beinahe alle auf Zeichnungen begründeten Voran-
schläge für Gebäude von den wirklichen Kosten überschritten werden, und in besonders hohem
Grade ist dies bei Fabriken der Fall. Wül man sicher gehen, so bemesse man die Anlagekosten
nach den Summen, welche beim Bau ähnlicher, unter möglichst gleichen Umständen gebauter
Fabriken verausgabt wurden, und füge für unvorhergesehene Fälle noch etwas zu.

Wenn die Fabrik zur Erzeugung einer bestimmten Gattung von Papier bestimmt wird,
kann man sie viel zweckmässiger und einfacher, also auch billiger bauen, als wenn sie zur Her-
stellung aller oder vieler Arten von Papier geeignet sein soll. Durch strenge Spezialisirung und

174:4 Allgemeines. — Kapital, Arbeit, Leitung, Ertrag.

Vereinfachung der Fabrikation in allen ihren Theilen ist es dahin gekommen, dass die Papier-
fabriken in Amerika, trotz der dortigen hohen Preise der Rohstoffe und trotz sehr hoher
Arbeitslöhne, billiger erstellt werden als solche von gleicher Leistungsfähigkeit in Deutschland.
Wenn der Fabrikant kein Betriebskapital besitzt, muss er sein Papier für baares Geld
verkaufen oder den Vertrieb seiner Erzeugnisse solchen Handlungshäusern überlassen, welche ilim
Kredit eröffnen und dafür auch den besten Theil des Nutzens in Anspruch nehmen. Sobald er
in dieser Lage ist, steht er den Käufern machtlos gegenüber, muss sich ihre Bedingungen ge-
fallen lassen und arbeitet sich nur in seltenen Fällen aus dem krankhaften Zustande heraus.
Man muss desshalb für Beschaft'ung der erforderlichen Betriebsmittel sorgen, ehe man sich auf
das Unternehmen einlässt. Wo nur wenig Papiergattungen erzeugt werden, braucht man ein
verhältnissmässig unbedeutendes Lager von Rohstoffen und noch weniger fertige Waare, wenn
von letzterer überhaupt ein Lager gehalten werden soll. Je melir man sich darauf einlässt, viele
Papiersorten zu fabriziren, desto mannigfaltiger, und folglich auch umfangreicher, muss der
Vorrath von Rohstoffen und fertiger Waare, desto grösser also auch das Betriebskapital sein.

639. Arbeit. Die Arbeitslöhne büden nur einen kleinen Theil der Fabrikations-
kosten. Nach Erhebungen, welche Verf. in Amerika und in den europäischen Ländern gemacht
hat, bewegen sich die Ausgaben für Löhne überall zwischen 7 und 20 Procent vom Verkaufs-
preise des Papiers.

Hieraus lässt sich schon schliessen, dass der Vortheil, den eine Fabrik auf dem Lande,
gegenüber einer Fabrik in der Stadt, durch billigere Arbeitslöhne geniesst, nur sehr unbedeutend
sein kann. Der Vortheil verschwindet aber ganz und wird manchmal als ein Nachtheil erscheinen,
wenn man bedenkt, das eingeübte Arbeiter auf dem Lande so viel kosten, wie in der Stadt,
und dass es in vielen Gegenden sehr schwierig ist, die erforderlichen Arbeitskräfte, besonders
weibliche, zu beschaffen, während sie sich in Städten gewöhnlich im Ueberfluss finden.

Gerechtigkeit, Güte und Freigebigkeit finden stets Anerkennung, wenn man auch von
Einzelnen manchmal Undank erntet, viel besser ist es aber, weder Dank noch Anliänglichkeit
von den Arbeitern zu verlangen, sondern sie durch Gemeinsamkeit der Literessen zu bester An-
wendung ihrer geistigen und körperlichen Kräfte zu veranlassen. In Fabriken, wo man sich auf
Erzeugung einer oder weniger Papiersorten beschränkt, wird es möglich, Stücklohn einzuführen.
Die Godin'sche Fabrik in Huy Belgien, die Dürener sowie andere Fabriken haben es dahin ge-
bracht, dass ihre sämmtlichen Arbeiter, mit Ausnahme einiger Tagelöhner, im Stücklohn arbeiten.
Wo dies nicht thimlich ist, wird man es vortheilhaft finden, allen Arbeitern für verbesserte
Qualität, vermehrten Umsatz, oder besser vom reinen Nutzen, Prämien auszusetzen.

Im Verhältniss, wie die Löhne steigen, wird der menschliche Erfindungsgeist zum Ersatz
der Handarbeit durch Maschinen, und zur Vereinfachung durch zweckmässige Vorrichtungen
angeregt. Dass er dieser Aufgabe gewachsen ist, beweist das Beispiel der Vereinigten Staaten,
wo die Arbeitslöhne, obwohl sie dreimal so hoch sind wie in Europa, keinen grössern Theil der
Herstellungskosten des Papiers ausmachen als in Frankreich und Deutschland. Dies ist um so
bemerkenswerther, als der Preis der meisten Papiere nur uuwesentlicli höher, und von einigen
Sorten sogar niedriger ist als in Europa. Diese Erscheinung ist wohl auch dem Umstände
zuzuschreiben, dass die Leistungsfähigkeit der Arbeiter durch die höheren Löhne wesentlich ge-
fördert wird.

Da zum erfolgreichen Betrieb einer Fabrik erfahrene Arbeiter erforderlich sind, so liegt
es im Interesse der FabrUvanten, sie zu dauernder Ansiedelung zu veranlassen. So lange der
Arbeiter nichts zu verlieren hat, also Proletarier ist, geht ihm das Gedeihen der Fabrik und der
Gemeinde, wo er lebt, nicht selir zu Herzen — er bleibt fremd. Durch den Besitz von Haus
und Boden werden seine Interessen viel enger mit denen seines Arbeitgebers und seiner Genossen
verknüpft, er fühlt sich heimisch und bemülit sich, die Achtung und das Wohlwollen seiner
Mitbürger zu verdienen und seine Kinder möglichst gut zu erziehen. Die Fabrikanten leisten daher
sich selbst und dem Staate einen Dienst, wenn sie den Arbeitern zu eigenen Herden verhelfen,
anstatt sie in Miethwohnungen unterzubringen. Der Arbeiter entschliesst sich viel eher zum
Sparen, wenn ihm dadurch die Mögliclikeit geboten wird, ein eigenes Haus zu erwerben, und hat
man ihn erst soweit gebracht, so ist er dem Staat und der Arbeit dauernd gewonnen. Der Verf.
hat Leute, welche einen grossen Theil ihres Verdienstes zu vertrinken pflegten, veranlasst, zu
sparen, um Haus und Land zu kaufen und hatte die Freude zu sehen, dass sie dadurch bessere
Gatten, Väter, Bürger und Arbeiter wurden.

640. Leitung. Papierfabriken arbeiten nicht mit automatischer Regelmässigkeit, wie
z. B. Spinnereien. Die Eigenschaften der ihnen zu Gebote stehenden Rohstoffe sind so ver-
schieden, dass die zu ihrer Umwandlung nöthigen Verrichtungen fortwälirende Veränderungen
erleiden müssen, um gleiches Fabrikat zu ergeben. Nur tüchtige erfahrene Leitung kann diesen

Arbeit. Leitung. Bedingungen des Erfolgs. 1745

Verschiedenheiten, sowie den stets wechselnden Ansprüchen an die Eigenschaften der Papiere
gerecht werden. Manche aus alten abgenützten Gebäuden und Maschinen bestehende Fabrik
wirft in Folge ihrer besseren Leitung mehr Nutzen ab, als ihr vielleicht neu und glänzend aus-
gestatteter Nachbar.

In manchen Fabriken sind kostspielige andauernde Versuche angestellt worden, welche
man mit einiger Kenntniss der Anfangsgründe der Chemie unterlassen und dadurch viel Geld
gespart hätte. Aehnliche Fehler werden auch bei Anschaffung, Anordnung und Verbesserung
von Maschinen und Gebäuden gemacht, wenn dem Leiter die dazu nöthigen technischen Kennt-
nisse und Erfahrungen abgehen. Es ist desshalb sehr wünschenswerth, dass der Leiter einer
Papierfabrik genügende technische Bildung habe, um die chemischen Vorgänge, soweit sie
wissenschaftlich ergründet sind, zu verstehen und mechanische und bauliche Veränderungen durch
Wort und Zeichnung anzuordnen.

Trotz aller Fortscliritte hat jedoch die Wissenschaft nicht vermocht, die bei den
wichtigsten Verrichtungen der Papierfabrikation vor sich gehenden Umsetzungen klar za legen,
wir sind zu ihrer sachgemässen Ausführung immer noch auf die innige Vertrautheit mit den
dabei vorkommenden Erscheinungen angewiesen, welche man nur durch Erfahrung erlangt. Wer
Jahre lang als Papiermacher an der Bütte gearbeitet hat, wird die Bedingungen, unter denen
sich die Fasern richtig verfilzen, besser verstehen als der gelehrteste Professor, und wer die Er-
fordernisse einer Papiermaschine gründlich kennen lernen will, muss sich durch eigene Arbeit
mit ihrer Führung vertraut machen.

Wissenschaftliche Ausbildung ist hiernach wohl nothwendig, doch muss man durch Er-
fahrung gewonnene, praktische Ausbildung voranstellen und als wesentliche Bedingung der An-
stellung gelten lassen. Die Erfolge, welche tüchtige Praktiker allerwärts erzielen, bestätigen
diese Ansicht.

Die Fabrikation von Zellstoff aus Rohpflanzen, welche, streng genommen, nur als ein
Zweig der Papierfabrikation zu betrachten ist, unterscheidet sich auch dadurch von ilir, dass sie
der Wissenschaft viel mehr zu danken hat und desshalb grösseren Anspruch auf wissenschaft-
liche Leitung macht.

Um alles Wünschenswerthe in sich zu vereinen, müsste der Leiter einer Papierfabrik
neben innigster, durch Erfalirung erlangter Vertrautheit mit allen, selbst den scheinbar unbe-
deutendsten Verrichtungen gediegene technisch-wissenschaftliche Bildung, kaufmännische Kennt-
nisse, Verwaltungstalent und namentlich eiserne Gesundheit besitzen. Er sollte sich überdies
der wohlwollenden Gemüthsruhe und Menschenkenntniss erfreuen, durch welche man sich das
Vertrauen und die Zuneigung der Arbeiter erwirbt.

641. Bedingungen des Erfolgs. Ertrag. Der jährliche Umsatz einer Papier-
fabrik sollte nie Aveniger betragen als das Anlagekapital. Eine zweckmässig gebaute und ge-
leitete, mit guten Maschinen versehene Papierfabrik kann ihr Anlagekapital in einem Jahre
zweimal umsetzen. Das Verhältniss des Umsatzes zum Anlagekapital giebt gewöhnlich einen
guten Massstab für den Ertrag, obwohl es Sorten und Verhältnisse geben mag, bei denen diese
allgemeine Regel nicht zutrifft.

Von dem fortgesetzten Gang einer Paj)ierfabrik hängt zu viel Kapital und Arbeit ab,
um sie den Zufälligkeiten einer unregelmässigen Wasserkraft auszusetzen. Wenn diese nicht
ganz genügt, wird Nachhilfe durch Dampflcraft in den meisten FälLen zu empfehlen sein.

Auf je weniger Papiersorten und Formate man sich beschränkt, mit um so geringerem
Anlage- und Betriebskapital kann man auskommen, desto mehr wird die ganze Fabrik mit der
Regelmässigkeit einer Maschine arbeiten und bei tüchtiger Leitung guten Nutzen abwerfen.
Durch die fortwälirende Erzeugung einer einzigen Sorte wird es möglich, sie zu grosser Voll-
kommenheit zu bringen und der Fabrik einen Namen dafür zu machen.

Am meisten hängt aber der Erfolg einer Papierfabrik, wie jedes anderen Geschäftes,
von tüchtiger, erfahrener Leitung ab.

Vorstehende 1874 geschriebenen Sätze bedürfen einer Ergänzung insoweit,
als die Herstellung von Papierstoff aus Rohpflanzen, besonders Holz, andere Ver-
hältnisse geschaffen hat. Eine Fabrik, die ihr Papier aus selbst erzeugten
Zellstoffen und Holzschliff herstellt, wird nämlich selten ihr ganzes Anlagekapital
jährlich einmal umsetzen, weil sich die Anlage aus Holzschleiferei, Zellstoff-Fabrik
und Papierfabrik zusammensetzt. Das für Erzeugung von Schliff und Zellstoff
aufgewandte Kapital muss in solchen Fällen vom Gesammt-Anlage-Kapital in
Abzug gebracht werden.

211

j^74:6 Allgemeines. — Ai-beit. Leitung. Ertrag. — Papier-Prüfung.

Eine Holzschleife, die beispielsweise mit 400 Pferdestärken arbeitet, liefert
in 24 Stunden nach den Angaben Seite 1341 etwa 5000 kg trocken gedachten
Schliff, die bei einem Durchschnittsverkauf swerth von etwa 10 M. für 100 kg
in Deutschland etwa 500 M. bringen, d. li. in 300 Arbeitstagen etwa 150000 M.
bei stets ausreichender Wasserkraft, bei einem Preis von 12 M. und 330 Tagen
auch 200 000 M. Es wird jedoch wenig solcher Anlagen in Deutsch-
land geben, die nicht erheblich mehr als 200 000 M. gekostet haben und auch
wenig Wasserkräfte, welche die angenommene Zahl von Arbeitstagen zulassen.
Der Jahres-Umsatz wird daher in deutschen Schleifereien selten die Höhe des
Anlagekapitals erreichen. Dies trifft auch für die norwegischen, mit grosser, stets aus-
reichender Wasserkraft versehenen Schleifereien zu, für welche in dem Reisebrief
des Verfassers aus EJristiania vom 16. Juli 1896 (Nr. 65 d. Pap.-Ztg. von 1896)
die zur Beurtheilung nöthigen Zahlen gegeben sind. Bei der Berechnung des Er-
trags norwegischer Schleifereien ist der Verkaufswerth trockenen Schliffs zu 6, von
solchem mit 50 Prozent Wasser zu 3 Kronen die 100 kg angenommen.

Natron-Zellstoff-Fabriken werden durch die zur Wiedergewinnung des
Natrons usw. nöthigen Einrichtungen theuer, und da der Marktpreis von Natron-
Holzzellstoff verhältnissmässig niedrig ist, so erscheint es sehr günstig, wenn der
Jahres-Umsatz dem Anlagekapital gleichkommt. Natron-Strohstoff erzielt bessere
Preise, und bei dessen Herstellung wird es desshalb leichter sein, den Jahresum-
satz auf oder über die Höhe des Anlagekapitals zu bringen.

Bei den jetzt (1897) bestehenden Sulfitstoff-Fabriken ist das Anlage-Kapital
in allen oder doch den meisten Fällen grösser als der Jahres-Umsatz. Dieser
Umstand fällt auf, weil sich das einfache Sulfitverfaliren, welches die kostspielige
Wiedergewinnung des Natronverfahrens nicht braucht, anscheinend mit billigeren
Anlagen ausführen lässt. Es wird jedoch dadurch theuer, dass die Kocher und
andere Einrichtungen gegen die Angriffe der Schwefligsäure geschützt werden
müssen, dass man viele Bleiröhren,-Hähne und dergl. braucht und die Abwasser
reinigen muss. Die älteren Anlagen waren auch häufig mit kleineren Kochern
versehen, in allen Theilen verwickelter, als man heute für nöthig hält und mussten
kostspielige Erfahrungen machen.

Ertrag von Papierfabriken. Geschichte der Papierprüfung. 1747

THEIL VII.

PAPIER-PRUEFUNG.

642. Geschichte. Nachdem 1882 die öffentliche Aufmerksamkeit auf
die Gefahr gelenkt worden war, welche durch Verwendung unhaltbaren Papieres
zu Dokumenten, Standesamtsbüchern und dgl. entstehen könne, wurde diese Frage
in Deutschland vielfach erörtert. Aus diesen Besprechungen, sowie aus den Er-
fahrungen des Verfassers, der schon seit Jahren Papierprüfungen geschäftsmässig
ausfühi'te, ergab sich die ISTothwendigkeit einer amtlichen Prüfungsanstalt für
Papier, Tinte usw. Die Berathungen mehrerer Fachvereine führten dazu, dass
auch sie sich nachstehend abgedruckter Eingabe anschlössen.

An
den Staatssekretär des Reichspostamtes

Herrn Dr. Stephan, Excellenz.

Im Namen der mitunterzeiclmeten vier Vereine erlaube ich mir, Ew. Excellenz Folgendes
vorzutragen.

Es ist ausserordentlich schwer und wird immer schwerer, den Werth von Papier und
anderen Schreibwaaren (Tinte, Siegellack, Stempelfarben usw.) genau zu ermitteln. Es giebt
zwar verschiedene Instrumente und Methoden zur Bestimanung der Festigkeit des Papiers und
dessen Zusammensetzung; deren Beschaffimg ist jedoch zu theuer und ilire Handhabung für den
Laien grösstentheils zu schwierig, als dass ihr blosses Vorhandensein dem gefühlten Bedürfniss
abhelfen könnte. In neuester Zeit ist deshalb vielfach das Verlangen nach einer Prüfungs- oder
Untersuchungsanstalt für Papier und Schreibwaaren ausgesprochen worden. Zuschriften über
diesen Gegenstand befinden sich in beifolgenden Nrn. 33 und 36 der Papier-Ztg. Ich selbst
habe für Verleger und Andere häufig Prüfungen von Papier ausgeführt, hatte auch die Absicht,
selbst eine Untersuchungsanstalt zu gründen.

Nach reiflicher Ueberlegung scheint es mir jedoch, dass eine Privatanstalt dieser Art
♦ das Bedürfniss nicht befriedigen würde, dass die Prüfungsanstalt einen amtlichen Charakter
tragen sollte. Dieser amtliche Charakter erscheint besonders mit Rücksicht auf die vielen Be-
hörden nothwendig, welche vorzugsweise in die Lage kommen dürften, ihre Papiere und Schreib-
waaren einer sachgemässen Prüfung zu unterwerfen. Die Anstalt, welche hierzu die meiste
Veranlassung hat, ist ohne Zweifel die Ew. Excellenz unterstellte Reichsdruckerei. Diese Anstal b
sollte eigentlich schon für den eigenen Bedarf eine solche Einrichtung besitzen; da dies aber
nicht der FaU ist, und sie erst geschaffen werden muss, so könnte die Gründung einer allen
Behörden und Privatpersonen zugänglichen Anstalt ins Auge gefasst werden. Der hierzu er-
forderliche Kostenaufwand beschränkt sich auf einige Instrumente, Chemikalien und die An-
stellung eines geeigneten Technikers; xmd es ist anzunehmen, dass die zu erhebenden Gebühren
die Kosten decken werden.

Nach Berichten englischer Fachblätter soU in London bereits eine amtliche britische
Untersuchungsanstalt dieser Art bestehen.

Um den Schein zu vermeiden, als handle es sich um eine bureaukratische, nur den
Interessen der Behörde dienende Anstalt, dürfte es sich empfehlen, dass dieselbe wie die Königl.
Preuss. Versuchsanstalten einem Ausschuss von Fachmännern unterstellt würde. Auf diese
Weise würde dieselbe in inniger Beziehung zu der Privat-Industrie stehen und die Rücksicht-
nahme auf die Bedürfnisse und "Wünsche der letzteren gewahrt bleiben. Diesem Ausschuss
würde im Verein mit dem Direktor der Reichsdruckerei in erster Linie die Aufgabe zufaUen,
für die Geschäftsführung der Prüfungsanstalt bestimmte, allgemein gütige Vorschriften aufzu-
stellen und deren sachgemässe Ausfülu'ung zu überwachen.

211*

]^748 Allgemeines. — Papier-Prüfimg.

Die Vorstände der mitunterzeichneten Fachvereine sind auf Wunsch bereit, zu veran-
lassen, dass ein Mitglied jedes Vereins in diesen Ausschuss gewählt wird, und hegen das feste
Vertrauen, dass unter Ew. Excellenz bewährter Leitung das erstrebte Ziel zum Nutzen und Heil
der vaterländischen Industrie am sichersten erreicht wird.

In Erwartung eines hochgeneigten Bescheides verharre ich

Berlin, 11. Dezember 1882. Ew. ExceUenz ganz ergebenster

Carl Hofmann.
Gezeichnet von:

Kommerzienrath Alois Dessauer, Aschaffenburg, Vorsitzender des Vereins Deutscher Bunt-
paiDierfabrikanten und des Schutzvereins der Papier-Industrie (19? Mitglieder).

Hermann Gmeiner, Dresden, Präsident des Scliutzvereins für den Papier- und Sclireibwaaren-
Handel (215 Mitglieder), usw.

Oscar Meissner, Rathsdamnitz bei Stolp, Präsident des Vereins Deutscher Holzstoff-
Fabrikanten (165 Mitglieder).

Philipp Dessauer, Aschaffenburg, Vorsitzender des Vereins der Holzzellstoff-Fabrikanten
(etwa 12 Mitglieder).

Dieser Antrag wurde infolge des Widerspruchs des Vereins Deutscher
Papierfabrikanten und des Federkrieges, welcher daraus entstand, abgelehnt. Der
nächste Schritt bestand in folgender Eingabe, die den Ausgangspunkt der amt-
lichen Papier- und Tinte-Prüfung bildet.

An
Seine Durchlaucht den Herrn Reichskanzler
Fürst von Bismarck.
Ew. Durchlaucht beehrt sich der Unterzeichnete zu hochgeneigter Kenntnissnahme
Folgendes gehorsamst vorzutragen:

Die Einführung der Papiermaschine im Anfang dieses Jahrhunderts und der stets
wachsende Verbrauch von Papier haben die Industrie gezwungen, fortwährend neue Ersatzstoffe
für die früher allein verwendeten Lumpen zu suchen. Jetzt besteht Papier schon aus folgenden
Rohstoffen, die sich fortwährend vermehren:

Lumpen aller Art, •

Altem Papier,

Holzschliff', d. h. mechanisch zerkleinertem Holz,
Holzzellstoff', d. h. chemiscli umgewandeltem Holz,
Stroh,

Espartogras,

Jute und anderen Pflanzenfasern,

Mineralien: Thonerde, schwefelsaurem Kalk und Baryt.
Manche dieser Stoff'e, wie z. B. Holzschliff, verändern sich schon nach kurzer Zeit unter
der Einwirkung der Luft, letzterer z. B. bräunt sich und lässt befürchten, dass die damit an-
gefertigten Papiere dem Einfluss der Zeit nicht widerstehen werden. Die mineraKschen Zusätze
schaden, im Uebermaass verwendet, der Festigkeit und voraussichtlichen Beständigkeit.

Ausserdem zeigt die Erfahrung, dass manche Faserstoff'e, welche aus rohem, dunklem
Urzustand durch starke Lauge und Bleiche zu blendender Weisse gebracht sind, um so mehr
geneigt sind, sich aUmälig wieder ihrem ursprünglichen Zustand zu nähern, je gewaltsamer ihre
Umwandlung erfolgt ist. Ob und wie viele Jahrzehnte und Jahrhunderte diese modernen
Erzeugnisse der chemisch-technischen Industrie überdauern werden, kann in bestimmter Weise
nur die Zukunft lehren.

Je mehr aber das Papier, der Träger all unseres Wissens, ein verkünsteltes Produkt
wird, desto nothwendiger ist es, dafür zu sorgen, dass für die verschiedenen Bedürfnisse die
geeigneten Sorten vorgeschrieben und beschafft werden. Damit dies mit möglichster Sicherheit
geschehen kann, wäre vor allem eine Stelle zu schaff'en, wo das Papier auf Festigkeit, Asche
und sonstige Eigenschaften geprüft werden kann, wo aUe hierzu nöthigen Einrichtungen und
Sachkenntniss vereinigt sind. In diesem Augenblicke giebt es wahrscheinlich noch nirgends eine
Ajistalt dieser Art und keine Personen, welche die nöthige Erfahrung besitzen, obwohl mehrere
Professoren Methoden und Maschinen zur Prüfung der Festigkeit des Papiers usw. geschaff'en
haben. Andere Industrie -Zweige besitzen dagegen seit Jahren in den Königl. Preussischen

Geschichte der Papierprüfung. 1749

mechanischen und chemisch-technischen Versuchsanstalten und der Priif'ungsanstalt für Bau-
materialien, Berlin, Klosterstrasse 35, solche Einrichtungen.

Der Unterzeichnete hat seit etwa zwei Jahren häufig Prüfungen und Begutachtungen
von Papier für Private und Behörden vorgenommen, so gut es ihm seine Hüfsmittel und
Kenntnisse gestatteten, ist aber zu der Ueberzeugung geliommen, dass nur eine amtliche
dauernde Stelle das Bedürfniss befriedigen und nach Ansammlung der nöthigen Erfahrung zu-
verlässige Entscheidungen fällen könne. Die amtliche Eigenschaft schliesst den Verdacht der
Beeinflussung aus, und die gesammelten Erfahrungen werden nicht Eigenthum des betreffenden
Vorstehers, sondern des Amtes. Ausserdem braucht auch der Staat in erster Linie bei Be-
schaffung des eigenen Bedarfs von Papier und Schreibwaaren eine solche Anstalt, die den
Behörden bei den Submissionen die nöthige Anleitung und Kontrolle bieten könnte.

Nicht weniger als Papier verdient die moderne Tinte genaue Prüfung, da manches
derartige Fabrikat keine Dauer verspricht.

Eine Prüfungsanstalt für Papier- und Schreibwaaren sollte ausserdem auch der Industrie
und Wissenschaft dienen, indem sie den Einfluss der verschiedenen Fasern und Fabrikations-
methoden auf die Eigenschaften und Dauerhaftigkeit des Papiers ermittelte.

Die Kosten der Anstalt würden voraussichtlich durch die für die Prüfungen zu er-
hebenden Taxen ganz oder grösstentheüs gedeckt. Im Einverständniss mit dem Direktor der
Reichsdruckerei, Herrn Geh. Reg.-Rath Busse, hat der Unterzeichnete deshalb an Seine Excellenz
den Herrn Staatssekretär Dr. Stephan am 11. Dezember 1882 die in Anlage 1 im Abdruck bei-
gefügte Petition gerichtet, welche von vier Fachvereinen der Papierindustrie mit etwa 600 Mit-
gliedern unterstützt ist. Nur der Vorstand deutscher Papierfabrikanten (134 Mitglieder) hat
sich der Petition nicht angeschlossen, dieselbe sogar angefeindet. Die irrthümliche Auffassung,
welche diesem Verhalten zu Grunde lag, erhellt daraus, dass das erbetene Institut von dem
Geschäftsführer des Vereins öffentlich als: »Polizeiliche Prüfungsanstalt« bezeiclinet wurde.
Zwischen dem Vereinsvorstand und der Papier-Zeitung des Unterzeichneten entstand hieraus ein
Federkrieg, welcher vermuthlich Veranlassung war, dass Seine EsceUenz der Staatssekretär Herr
Dr. Stephan mit dem in Anlage 2 (Papier-Zeitung von 1883, Nr. 8) abgedruckten Schreiben das
Gesuch ablehnte. Schon vor dieser Ablehnung wurden mir seitens des grossen Generalstabs
Papiere zur Begutachtung unterbreitet. Seit Ablehnung desselben habe ich mit Herrn Reg.-Rath
und Professor Seil die Prüfung von etwa 80 Papiersorten aus den verschiedenen Ministerien
ausgeführt, welche auf Ew. Durchlaucht Befehl durch den Direktor der Staatsarchive, Herrn
Geh. Rath von Sybel, unter Zuziehung sämmtlicher Ministerialressorts veranlasst worden ist.
Ueber das Ergebniss dieser Versuche wird demnächst eingehender Bericht erfolgen. Ausserdem
bin ich in letzter Zeit vom Kaiserl. Patentamt und mehreren Privaten mit der Untersuchung von
Papier betraut worden. In Anlage 3 ist ein Fall aus dem Privatleben dargestellt.

Diese neuesten Erfahrungen haben mich mehr als je von der Nothwendigkeit einer amt-
lichen Prüfungsanstalt überzeugt, und ich halte es deshalb trotz des ablehnenden Bescheids
Seiner Excellenz Dr. Stephan im öffentlichen und im Fachinteresse für geboten, die Bemühungen
für Errichtung einer solchen nicht aufzugeben.

Eine Anstalt, die nicht nur den Behörden, sondern auf Verlangen und gegen Bezahlung
auch Privaten zu Diensten stünde, würde dem Bedürfniss am meisten entsprechen. Sollte jedoch
die Errichtung einer solchen aus irgendwelchen Gründen zur Zeit auf Hinderniss stossen, so
könnte man auch eine ausschliesslich den Behörden und der Wissenschaft dienende Prüfuugs-
anstalt als ersten Schritt auf diesem Wege freudig begrüssen. Auch sie wäre im Stande, die
erforderlichen Erfahrungen zu sammeln, und ihr Wirkungskreis könnte später beliebig aus-
gedehnt werden.

Unsere Industrie erfreut sich schon so vieler Beweise der besonderen Fürsorge
Ew. Durchlaucht, dass ich glaube, auch für diese Angelegenheit um wohlwollende Berück-
sichtigung bitten zu dürfen.

Ich erlaube mir noch, betreffs der Aufgaben, welche einer solchen Prüfungsanstalt zu-
fallen würden, auf Anlage 4 zu verweisen, stelle mich betreffs näherer Erläuterungen gern voll-
ständig zur Verfügung und verharre in Erwartung eines geneigten Bescheids

Ew. Durclilaucht gehorsamster

Carl Hofman'n,
Berlin W., 24. März 1883. Mitglied des Kaiserlichen Patentamts

Potsdamerstr. 134. • Herausgeber der Papier-Zeitung.

Der Reichskanzler verfügte, dass die Anstalt nach den Vorschlägen des
Antragstellers errichtet werde, und beauftragte die Königliche Kommission zur

1750 Allgf meines. — Papier-Prüfung.

Beaufsichtigung der technischen Versuchsanstalten mit der Ausführung.

Der Antragsteller trat der neuen Anstalt die Instrumente ab, mit welchen
er bisher alle Prüfungen ausgeführt hatte, und gab diesen Theil seiner Thätigkeit
auf. Er machte der Königlichen Kommission eingehende Vorschläge für die
Gestaltung der Anstalt, für Ausführung der Prüfungen und die dafür anzusetzenden
Preise. Sein Antrag, dass der Anstalt ein berathender Ansschuss von Sach-
A'erständigen beigegeben werde, in welchen jeder Papier- Fachverein ein Mitglied
entsenden sollte, wurde jedoch nicht ausgeführt.

Nachstehende Zuschriften des damaligen Vorsitzenden der Kommission
legen für den Eifer der Behörden bei Errichtung der Anstalt Zeugniss ab.

An
das Mitglied des Kaiserlichen Patentamtes, Redakteur der
Papier-Zeitung, Herrn Ingenieur G. Hofmann,

Wolügeboren
V. A. 314. Hier.

Berlin, den 3. Dezember 1883.
Die Herren Minister für Handel und Gewerbe und der geistlichen, Unterrichts- und
Medizinal- Angelegenlieiten haben uns aus Anlass der Eingabe vom 24. März d. J., betreffend die
Errichtung einer staatlichen Prüfungsanstalt für Papier und Schreibwaaren, beauftragt, mit
Ew. Wohlgeboren wegen der Modalitäten der Ausrüstung einer solchen Anstalt in Verbindung
zu treten.

Die Anstalt, welche sich wenigstens vorläufig auf die Untersuchung und Prüfung von
Papier zu beschränken hätte, würde als Abtheilung der Königlichen Mechanisch-technischen
Versuchsanstalt organisirt werden können und dem Vorsteher derselben unter der besonderen
Leitung eines geeigneten Assistenten untergeben sein.

Wir erbitten nunmehr Ihre gefällige Ansicht über die Art, Zahl und Kosten der erforder-
lichen Instrumente, über den für die Aufstellung und Benutzung derselben nöthigen Raimi und
über die damit zu erzielenden quantitativen Leistungen bei imunterbrochener Benutzung an den
Wochentagen. Ferner erbitten wir unter ergebenster Beifügung der in der Anlage enthaltenen
Vorschriften einen sich an das Reglement für die Benutzung der Königlichen Mechanisch-
technischen Versuchsanstalt anscliliessenden Entwiu-f zu Bestimmungen für die Benutzung der
neu zu errichtenden AbtheUung für Papierprüfung.

Indem wir auf Ihre Bereitwilligkeit zu einer Mitwirkung auch bei event. Einübung der
erforderlichen Hilfskräfte für die Ausführung der betreffenden Arbeiten zählen zu dürfen glauben,
bemerken wir ergebenst, dass unser Mitglied, Geheimer Berg-Rath Dr. Wedding, gern bereit
sein wird, Ilmen etwa gewünschte weitere Auskunft über die bestehenden Verhältnisse mündlich
zu ertheilen.

Königlische Kommission

zur Beaufsichtigung der technichen Versuchs-Anstalten.

V. Moeller.

An
das Mitglied des Kaiserlichen Patentamts
Herrn C. Hofmann

Wohlgeboren
V. A. 342. Hier.

Berlin, den 3. Januar 1884.
Ew. Wohlgeboren sprechen wir zuvörderst für die gefällige Mittheilung Ihrer Ansichten
über Art, Zahl und Kosten der zur Einrichtung einer Papierprüfungsanstalt erforderlichen
Instrumente, den nöthigen Raum und die voraussichtlichen Leistungen, sowie für die Aus-
arbeitung eines Entwurfs zu Bestimmungen für die Benutzung einer solchen Anstalt und die
Vorschläge zur Leitung derselben, endlich für die Bereitwilligkeit, uns bei der eventl. Ein-
richtung mit Rath und That unterstützen zu woUen, unseren ergebensten Dank aus.

Die uns vorgesetzten Herren Minister für Handel und Gewerbe und der geistlichen,
Unterrichts- und Medizinal-Angelegenheiten haben indessen auf Anregung des Herrn Reichs-
kanzlers bestimmt, dass bei der Einrichtung einer Papierprüfimgs-Anstalt gleichzeitig auch auf
die Prüfung der Beschaffenheit der Tinte Rücksicht genommen werde, da das beste Papier
keine Bürgschaft biete, wenn die Tinte verblasse, oder das Papier zerstöre. ■»

Geschichte der Papier-Prüfung. Festigkeit und Dehnung. 1751

Ew. WoUg-eboren ersuchen wir daher ergebenst, Ihre Vorschläge vom 22. Dezember v. J.
noch nach dieser Richtung hin gefälligst vervollständigen zu wollen, und zwar auf den Grund-
lagen, welche inzwischen in einer Besprecliung mit unserem Mitgliede, dem Gelieimen Bergrath
Dr. Wedding, aucli von Ihnen als zweckentsprecliend bezeichnet worden sind. Ganz besonders
-wird darauf Rücksicht zu nehmen sein, dass die Prüfung der Tmte nicht nur auf ihre cliemische
Konstitution und ilire Anwendbarkeit bei Normalpapieren beschränkt werden darf, sondern auch
auf irgend eine bestimmte, in der Papierprüfungs-Anstalt untersuchte Papiersorte ausgedehnt
werden kann.

Königliche Kommission

zur Beaufsichtigung der technischen Versuchs-Anstalten.

v. Moeller.

In der Zuschrift vom 3. Januar erscheint zuerst das Wort Normalpapier, mit
welchem man die Papiere bezeichnet, welche die für Behörden -Papiere vor-
geschriebenen Eigenschaften besitzen.

Die Vorschriften für Lieferung und Prüfung von Papier zu amtlichen
Zwecken wm'den vom Preussischen Staatsministerium am 5. Juli 1886 erlassen
und am 17. November 1891 auf Grund von Erfahrungen und Berathimgen durch
neue ersetzt, welche am 1. Januar 1893 in Kraft traten. Diese sowie die über
Tinte erlassenen Vorschriften sind abgedruckt in der Schrift »Normal-Papier«
(Verlag von Carl Hofmann, Berlin W 9, Preis 3 M.)

Vor Erlass dieser Bestimmungen war die Abtheilung für Papier-Prüfung
schon in Betrieb, welche nach den oben dargestellten Vorgängen der KönigUch
Mechanisch-technischen Versuchs- Anstalt zu Charlottenburg bei Berlin angegliedert
wurde. Sie hat auf Erfordern der Behörden zu ermitteln, ob die gelieferten
Papiere die vorgeschriebenen Eigenschaften besitzen, steht in gleicher Weise Jeder-
mann gegen bestimmte Gebühren zu Diensten und führt wissenschaftliche Unter-
suchungen aus.

Es kann nicht in Abrede gestellt werden, dass den Papierfabrikanten,
welche Behörden-Papiere liefern, durch die strengen Bestimmungen viel Arbeit
erwachsen ist, und es scheint begreiflich, dass sie sich dagegen wehrten, so lange
sie konnten. Anderseits whd aber jeder Einsichtige zugestehen, dass etwas ge-
schehen musste, um den Behörden dauerhafte Papiere zu sichern, und dass dieser
Zweck durch die » Bestimmungen « in Verbindung mit der Prüfungsanstalt erreicht
wird. Infolge dieser umwälzenden Maassregeln wird jetzt auf Erzielung fester
dauerhafter Papiere allgemein mehr Werth gelegt, und es ist anzunehmen, dass
unsere »Normalpapiere« nach und nach nicht nur im Inlande, sondern auch im
Auslande einen grossen Markt finden werden. Die von 1893 ab in diesen Papieren
erscheinenden Wasserzeichen der Erzeuger werden das Vertrauen der Verbraucher
noch verstärken. Hoffentlich wird mit diesen Bestimmungen und Einrichtungen
dem fortgesetzten Niedergange der Qualität ein Halt geboten, und die Dm-ch-
schnitts-Güte der besseren Sorten gehoben.

Einige andere Staaten haben bereits Prüfungsanstalten nach dem Vorbild
der deutschen eingerichtet.

643. Festigkeit und Dehnung. Seit vielen Jahrzehnten suchte man
die Festigkeit von Papier, d. h. das Gewicht oder die Kraft, welche einen Streifen
Papier zum Reissen bringt, auf mechanischem Wege zu ermitteln. Das gegen Ende der
70 er Jahre erschienene Dasymeter Horack's kam diesem Bedürfniss entgegen, indem

]^752 Allgemeines. — Papier-Prüfung.

es mit einem Zeiger auf einem Zifferblatt die Kraft angab, welche zum Zerreissen
eines eingespannten Streifens aufgewandt wurde und gleichzeitig an einem Maass-
stab zeigte, um wie viel das Papier dabei ausgelängt, d. h. gestreckt wurde.

Eine wesentlich verbesserte Einrichtung war der unter Anleitung des Geh.
Keg.-Rath Prof. Hartig in Dresden von dessen Schüler Keusch erdachte Festig-
keitsprüfer, welcher Seite 355 Jahrgang 1885 der Papier- Zeitung beschrieben
wm-de. Derselbe lieferte von der während des Verlaufs einer Zerreissprobe auf-
gewandten Kraft und der dabei erfolgten Dehnung ein mit Bleistift gezeichnetes
Diagramm. Der Mechaniker der Polytechnischen Schule in Dresden, Oskar Leuner,
vereinfachte und verbesserte den Prüfer und gab ihm die in »Normal-Papier«
Seiten 18 bis 20 beschriebene Bauart.

Da die zum Zerreissen eines Streifens nöthige Kraft je nach Dicke oder
Gewicht des Papiers sehr verschieden ist, so kann man aus ersterer allein keine
vergleichenden Schlüsse ziehen. Prof. Hartig führte deshalb den Begriff »Reiss-
länge« für derartige Prüfungen ein, d. i. die Länge eines frei aufgehängten, be-
liebig, aber gleichmässig breiten Streifens in Metern, welcher durch sein Eigen-
gewicht am Aufhängepunkt reisst. Man ermittelt die Reisslänge, indem man be-
rechnet, wie lang ein Streifen von der bei der Prüfung benützten Breite sein
müsste, um so viel zu wiegen, wie die bei der Prüfung ermittelte Reissgewichts-
zahl angiebt. Man stellt also folgende Frage: Wenn ein Streifen von der Länge L
und dem Gewichte 8 bei einer Belastung ^j zerreist, wieviel Meter davon sind er-
forderlich, um das Gewicht j^ zu erreichen?

Bezeichnen wir die unbekannte Länge mit R, so ist B : p = L : S oder
Reisslänge Streifenlänge L

Reissgewicht Streifengewicht ' S

Feinheitsnummer heisst das Verhältniss ^, welches für gleichbreite Streifen
eines und desselben Papiers unveränderlich ist.

Bruchdehnung ist derjenige in Prozenten ausgedrückte Betrag, um welchen
sich der Versuchsstreifen dehnen lässt, bevor er zerreist.

Ist das Reissgewicht eines Probestreifens ermittelt, so wird derselbe dicht

vor den Klemmen abgeschnitten und sein Gewicht bestimmt. Ist z. B. die Länge

des Probestreifens 180 mm, das Gewicht = 200 g und Reissgewicht = 3000 g, so

180
ist B = ^77^,3000, also Reisslänge = 2700 m oder 2,7 km.

Der Wendler'sche, in Figg. 1718 und 1719 dargestellte Festigkeits-Prüfer kann als Yer-
besserung der Hartig-Leuner'schen Einrichtung gelten und besteht im wesentlichen aus zwei
parallelen, auf MetaUblöcken ruhenden Schienen, auf welchen ein kleiner zweirädriger "Wagen
läuft. Die Achse dieses Wagens ist auf der einen Seite mit der kräftigen Spiralfeder B ver-
bunden, auf der andern Seite sitzt die lüemme f. Hier wird bei der Prüfung ein Ende des
Papierstreifens eingeklemmt. Das andere Ende wird von der gleichartigen Ivlemme d ergriffen
und durcli Antrieb der Schraubenspindel H bis zum Reissen gespannt.

Um die Prüfung vorzunehmen, schneidet man zunächst auf dem beigegebenen Streifen-
messer einen Papierstreifen von 15 mm Breite und reichlich 20 cm Länge. Zwei parallele, fest-
stehende Schneiden ermöglichen die Herstellung parallelkantiger Streifen von stets überein-
stimmender Breite.

Vor dem Einspannen des Streifens müssen die beiden Klemmvorrichtungen so gestellt
werden, dass sie genau 18 cm von einander entfernt sind. Dies ist der Fall, wenn der fest-
stehende Nullstrich des Maassstabes M mit dem beweglichen NuUstricIi der Marke g, und ander-
seits der Nullstrich von Maassstab A mit dem von Marke n zusammenfällt. Um die erstge-

Festigkeit und Uelinung.

1753

nannten Nullpunkte in Uebereinstimmung zu bringen, hält man durch Anziehen der Schraube l
die Zugfeder B, auf dem Punkte fest, welchen sie im Zustande der Unthäthigkeit einnimmt, und
rückt das auf der Schiene gleitende Metallstück g hart an den mit einem Kniestück an der
Wagenachse befestigten Schlepper c an. Jetzt bezeichnet der NuUstrich auf g die Stelle, auf
welcher bei vollständig mangelnder Kraftwirkung der Nullstrich des Maassstabes M stehen muss.
Durch Schrauben kann der Maassstab, falls er nicht schon dort stehen soUte, an diese Stelle
gerückt werden, von welcher die Abmessung der Ivraftwirkuug ihren Anfang nimmt.

Um die Nullstriche des Maassstabs Ä und der Marke n in Uebereinstimmung zu bringen,
kann man die Verbindung der Schraubenspindel H mit der Schraubenmutter im Zahnrad E
lösen, so dass sich erstere ohne Zeitverlust verschieben lässt. Diese Loslösung geschieht in ein-
facher Weise diirch eine Drehung der am Eade E befindlichen Kapsel G um etwa 45 Grad,
wobei die Spindel vom Eingriff des zweitheilig ausgeführten Muttergewindes befreit wird. Hier-
auf verschiebt man die Spindel H mit dem Querstück K so lange, bis die Nullstriche von /i
und 11 zusammenfallen, und macht dann durch Wiedereinsetzen der Mutterschraubentheile auch
die zweite Klemmvorrichtung unbeweglich.

Nun kann man den Papierstreifen zwischen f und d fest und straff einspannen. Die
wellig gestalteten Klemmbacken beider Mäuler sind mit feinem Leder überzogen, so dass stärkste

Fig. 1718. ^

Fig. 1719.

Reibung entsteht, und der einmal eingespannte Streifen nicht wieder herausgleiten kann. Sitzt
der Streifen mit massiger Spannung fest, so löst man auch die Hemmung der Feder J? und be-
wirkt die Spannung durch Drehung des Rades E, oder, bei genaueren Untersuchungen, durch
Drehung der Kurbel F.

Wenn der Streifen reisst, verharrt nicht allein Spindel H^ sondern auch der Wagen
mit Feder R fest auf dem zuletzt innegehabten Platz. Dies wird dadurch erreicht, dass in die
Zahnstange k 2 Sperrklinken s und 's eingreifen. So lange die Feder angezogen wird, gleiten
sie lose über die Verzahnung, fassen aber sofort ein, wenn die Feder nach Ueberwindung des
vom Versuchsstreifen gebotenen Widerstandes zurückschnellen wül. Um störende Erschütterung
zu verhüten, sind die beiden Sperrklinken differenzirt. Wenn nämlich die eine Klinke sich fest
gegen einen Zahn stemmt, ruht die andere locker auf dem schrägen Rücken eines andern Zahnes.
Der Rückgang der Feder nach erfolgtem Riss wird dadurch auf kleinste Maasse verringert.
Jede Sperrklinke s ist mit Griff zum Zurücklegen versehen.

Auf dem Maassstab M ergiebt jetzt der Abstand der beiden Nullstriche die Grösse der
zum Zerreissen des Versuchsstreifens aufgewendeten Kraft. So viele Einheiten dort notirt sind,
so viele Kilo waren zum Zerreissen erforderlich. Die Marke n notirt auf der Skala h die Grösse
der Dehnung in Prozenten. An beiden Stellen giebt also der Prüfer unmittelbare und absolute
Grössen. Wie man aus dem ermittelten Kraftwerth die Reisslänge berechnet, ist oben ange-
geben. Beigegebene Tabellen vereinfachen das Rechnen, indem sie nach Ermittelung des Streifen-
gewichts die sogenannte »Feinheitsnummer« angeben, d. h. die Länge eines Streifens von 15 mm
Breite, welcher 1 g wiegt, in Metern.

Die Papierdehnung wird durch folgende Vorrichtung auf dem Maassstab h angegeben:

Wenn die Feder B dem Zuge des von der Schraubspindel bewegten Prüfungsstreifens
folgt, stösst der Sclileppier c die Marke g vor sich her. Stand letztere beim Beginnn der
Spannung auf dem Nullpunkt der Skala Jf, so muss ihr Stand nach erfolgtem Riss den Werth
der angewendeten, zum Dehnen und Zerreissen des Streifens erforderlichen Kraft angeben.

212

1754

Allgemeines. — Papier-Prüfung.

Genau den gleichen Weg wie das auf der Schiene sich bewegende Gleitstück g legt
aber auch das gleichartige, damit verbundene Gleitstück, auf welchem Skala li befestigt ist,
zurück. Es begleitet also beim Antrieb der Spindel die Marke n ein gutes Stück. Die Marke n
aber, welche am Querstück K befestigt ist und dem unelastischen Zuge der Schraubspindel H
folgt, muss noch einen um so viel längeren Weg zurücklegen, als der Streifen sich unter der
Spannung delint. Der Abstand der beiden Nullstriche von /* und n ergiebt also das Maass der
Dehnung. Die Länge des Prüfungsstreifens beträgt 18 cm, die Länge des Maassstabs auf g
18 mm; jeder der 10 Theile des letzteren ergiebt also 1,8 mm = 1 Prozent Dehnung, und feine
Unterabtheüungen gestatten auch noch Bruchtheile von Prozenten abzulesen.

Dem Prüfer sind zwei Zugfedern beigegeben, welche einer Höchstbelastung von 8 und
von' 20 kg genügen. Erstere dient für feineres, letztere für kräftiges Papier. Um die Federn
auszuwechseln, drückt man nach Aufhebung der Sperrklinken s den Wagen gegen die Feder
und dreht ihn im Winkel von 90 Grad nach rechts oder links herum. Dabei gleiten zwei an
der Zahnstange sitzende Stifte aus entsprechenden Einschnitten der Federbrücke heraus; der

Fig. 1720.

Zusammenhang zwischen Wagen und Feder wird gelöst, ersterer kann entfernt und letztere
herausgenommen und durch eine andere ersetzt werden, indem man dieselben Hantirungen in
umgekelirter Reihenfolge ausführt.

Eine Verbesserung des Wendler'schen Festigkeitsprüfers erfolgte durch die von Herrn
Prof. A. Märten s ausgearbeitete selbstthätige Ausrückvorrichtung. Wenn bei der ursprünglichen
Ausführung des Prüfers der Streifen riss, bewegte sich der angetriebene rechtsseitige Tlieil des
Apparats mit dem Querstück K und der Klemme d meist noch ein kurzes Stück weiter, weil
es bei dem oft imerwartet eintretenden Reissen dem Arbeitenden nur selten gelingt, genau im
richtigen Augenblick mit dem Drehen innezuhalten. Gewöhnlich wird das als Handrad benutze Rad
E noch um eine Viertel- oder halbe Drehung mitgenommen, und infolgedessen markirt sich auf
Maassstab h die Dehnung falsch.

Um dies zu verhüten, wurde die in Fig. 1720 veranschaulichte Vorrichtung angebracht,
welche im Augenblicke des Reissens die in der Versuchsanstalt zum Antrieb des Rades E
benutzte Schraube ohne Ende g sofort ausrückt.

Als Antrieb zum Ausrücken wird die beim Reissen des Streifens plötzlich freiwerdende
Spannkraft der Triebfeder R benutzt. Dieselbe wirkt in nachstehend beschriebener Weise:

Die Sperrklinken s hängen nicht wie bei der ursprünglichen Bauart in einem festen
Ansatz des Gestells 0, sondern an dem oberen Arm x eines um v schwingenden Hebels. Wenn
der Streifen reisst, so hat die Triebfeder das Bestreben sich zusammenzuziehen und die Zahn-
stange nach hinten herauszustossen. Vermöge der Anordnung des Hebels x y wird sie in diesem
Bestreben nicht völlig gehindert, sondern sie kann mittels der in die Zahnstange k eingreifenden
Sperrklinken den Hebelarm x soweit zurückdrücken, bis Hebelarm y gegen einen festen Punkt
stösst. Hebel y schiebt auf seinem kurzen Wege unter Ueberwindung der Feder f die Stange Z
nach rechts, bewegt dabei den Sperrhebel m n und löst den Haken des Winkelhebels o p aus,
an welchem die Antriebsschnecke g befestigt ist. Letztere fällt herab, und die Drehung des
Rades E liört sofort auf.

Diese Einrichtung ist besonders für die amtliche Versuchsanstalt zu Charlotten bürg von
Werth, welche ihre Prüfer mit Wasserdruck antreibt.

Festigkeit und Dehnung.

1755

Louis Schopper in Leipzig brachte 1890/91 einen Papierprüfer, welcher
den Vorzug hat, dass die zum Zerreissen der Papierstreifen nöthige Kraft nicht
durch Vermittlung einer Feder, sondern wie bei Briefwaagen durch das zum
Zerreissen aufgewandte Gewicht festgestellt wird. Diese Verbesserung und sonstige
bequeme Handhabung haben ihm zu rascher Verbreitung verholfen. Der
Schoppersche Prüfer ist in Figg. 1721 und 1722 dargestellt.

Fig. 1721.

Fio-. 1722.

Der in der üblichen Länge von 1 8 cm zugeschnittene Prüfungsstreifen P wird zwischen
die Klemmen J und M gespannt. Die Klemme J steht mittels einer kleinen Kette mit einem
am oberen Ende des Hebels D angebrachten Bogensegment in Verbindung. Am unteren Ende des
Hebels D ist das Gewicht G befestigt.

Wenn nun auf den Streifen P von unten her ein Zug ausgeübt wird, so muss das
Gewicht G diesem Zug folgen. Je weiter es dabei nach links rückt, desto mehr muss es senk-
recht ansteigen, und sein "Widerstand gegen dieses Ansteigen wächst, bis der gezerrte Streifen
zerreisst. Sperrklinken d halten das Gewicht G in seiner letzten Stellung fest, und man kann
dann auf der Segmentskala F die Stärke der angewandten Kraft ablesen.

Das Herabziehen des Prüfungsstreifens wrd durch Drehen des Handrades B bewirkt.
Dabei bewegt sich das Gleitstück, an welchem die Klemme M befestigt ist, langsam nach unten.

Durch den Niedergang des Gleitstücks wird mittels der Zahnstange e noch ein zweiter
Hebel K in Bewegung gesetzt. Da die starre Zahnstange nicht wie der elastische Papierstreifen
nachgeben kann, so wird Hebel E stärker bewegt als der Haupthebel D. Der Unterschied
zwischen den beiden Hebelstellungen nach erfolgtem Riss ergiebt daher das Maass der Dehnung.
Dasselbe kann an der kleinen an Hebel D befesigten Skala L in mm abgelesen werden.

Vor Beginn der Prüfung wird die Stellung des Prüfers durch Anziehen der Stellscliraube
im Fuss so geregelt, dass der Zeiger des Hebels D genau auf der Null-Linie der grossen Bogen-
skala F steht. Hebel E wird durch Drehen des Handrades B auf Null gestellt. Während man
den Streifen einspannt, wird der Gewichtshebel durch Einstecken eines Stifts festgehalten.

212'

]^756 Allgemeines. — Papier-PrüfuDg.

Der Prüfer hat dann die in Fig-. 1722 gezeigte Stellung.

Ist die Einspannung erfolgt, so beseitigt man den Einsteckstift, lässt die drei Sperr-
klinken d, welche stufenförmig neben einander liegen und den unerwünschten Rückgang des
Hebels D auf einen Mindestbetrag verringern, in die Sperrzähne fallen und setzt das Handrad
in Bewegung. Wenn das Papier zerreisst, hält man mit Drehen inne, liest die gewonnenen
Werthe ab, und berechnet daraus oder besser aus den Mittelwerthen mehrerer Prüfungen die
Reisslänge. Die Dehnung wird von der kleinen Skala angegeben.

644, Widerstand gegen Zerknittern. Händler und Verbraucher be-
urtheilen die Güte von Papier nach dessen Weisse, Reinheit, Griff, Klang, Ver-
halten beim Einreissen und besonders beim Zerknittern in der Hand. Letztere
Probe wu'd ausgeführt, indem man ein genügend grosses Stück so in der Hand
zusammenkrempelt und reibt, wie man es mit einem Stück Leinen- oder Baum-
woUgewebe macht, welches man wäscht. Bei solchem trockenen Waschen wird
das Papier nach allen Richtungen zerknittert, und man fühlt in der Hand besser
als es sich beschreiben lässt, ob und in welchem Grade das Papier zähe, fest,
elastisch, biegsam usw. ist. Bei nachherigem Auseinanderfalten zeigt sich, ob
das Blatt gebrochen ist, ob es die grobe Be- und Misshandlung ertragen oder
sonstigen Schaden gelitten hat. Durch stete Prüfung dieser Art erlangt der Fach-
mann so feines Gefühl für das Verhalten des Papiers, dass er nach solchem
»Waschen « die Güte richtig beurtheilen kann, vielleicht zutreffender als er es
dm'ch Ermittlung der Festigkeit in Form von Reisslänge, Dehnung u. s. w. könnte.
Erfahrung hat auch gelehrt, dass Papier von grosser Reisslänge und Dehnung
häufig wenig Haltbarkeit besitzt. Bei dem Krempeln in der Hand wird das
Papier vielfach gefaltet, gerieben, gezerrt und erfährt in wenig Sekunden eine
Behandlung, die längerer Verwendung möglichst nahe kommt und die Widerstands-
fähigkeit gegen die am meisten vorkommenden Einwirkungen erkennen lässt. Eine
Prüfung dieser Art erhält jedoch nur Werth durch Erfahrung, Sachkenntniss und das
mehr oder weniger feine Gefühl des Ausführenden, und diese Abhängigkeit von
der Person lässt sie zu sachlichen unanfechtbaren Ermittlungen ungeeignet er-
scheinen.

Da die Zerreissfestigkeit und Dehnung allein kein genügendes Urtheil über
die Güte des Papiers zulässt, so musste bei Einführung der amtlichen Prüfung
ein Ersatz für das althergebrachte »Waschen« gefunden werden, welcher von der
Person und Erfahrung des Ausführenden möglichst unabhängig ist. Der Vorsteher
der Papierprüfungs- Abtheilung der technischen Versuchs -Anstalten zu Charlotten-
burg, Herr Herzberg, beschreibt das dort geübte Verfahren in seiner 1888 erschie-
nenen »Papier-Prüfung« mit folgenden Worten:

Ein halber Bogen des zu prüfenden Papiers -«ird zunächst fest zusammengeballt, dann
wieder aufgewickelt und dieser Prozess einige Älale wiederholt, bis der Bogen voll kurzer Kniffe
ist; Papiere von äusserst geringer Festigkeit erhalten hierbei bereits Löcher, sodass der Wider-
stand gegen Zerknittern bei diesen als »aussserordentlich gering« bezeichnet werden muss.

Das gekniffte Papier wird nunmehr mit voller Hand gefasst und tüchtig zwischen den
Handballen gerieben, etwa so, wie die Waschfrau die Wäsche beim Reinigen behandelt. Bei
einiger Uebung in der Ausführung dieses Versuchs hält es nicht schwer, aus der Reihe der
7 Beurtheilungsgrade von 0 = ausserordentlich gering bis 7 = ausserordentlich gross, wie
solche in der Versuchsanstalt gebräuchlich sind, den passenden auszuwählen.

Um unter den Beamten einen thunlichst einheitlichen Maassstab für die Beurtheilung
des Widerstandes gegen Zerknittern zu schaffen, ist die Anordnung getroffen, dass die ein-
schlägigen Versuche stets von mehreren Personen gleichzeitig ausgeführt werden. Auf diese
Weise ist es erreicht worden, dass die Beurtheilung selbst dann recht gleichwerthig ausfällt,
wenn die Beamten ganz unabhängig von einander den gleichen Stoff" prüfen.

Festigkeit und Dehnung. Widerstand gegen Zerknittern.

175:

Fig. 1724.

Fig. 1725.

Da diese Prüfungsart vom Gefühl des Beobachters abhängig ist, so kann
der Fabrikant nie bestimmt wissen, ob die Ergebnisse der Prüfungsanstalt mit
den in der Fabrik gefundenen übereinstimmen werden. Diese Unsicherheit, deren
Folgen in häufiger Beanstandung von Normalpapieren zu Tage traten, veranlasste
den Verein Deutscber Papierfabrikanten, von den Behörden die Beseitigung der
Prüfung des Knitterwiderstandes zu verlangen. Er wurde aber abschlägig be-
schieden unter Hinweis auf die Wichtigkeit dieser Prüfung und den Mangel
zweckmässiger dafür geeigneter Maschinen.

Im Sommer 1896 beschrieb Professor E. Pfuhl in Eiga in Nrn. 66 — 87
der Papier - Zeitung einen mechanischen Knitterer, für den er das Deutsche
Patent 86 331 erhalten hat. Die Wirkungsweise des Knitterers wird durch den
Erfinder folgen dermassen beschrieben und durch Querschnitt- Skizzen Figg. 1723,
1724, 1725 erläutert:

Der zu prüfende Papierstreifen PF^ wird durch eine Klemmvorrichtung bei a am
Umfange einer Metallwalze G ^ befestigt. Diese mittels Doppelkurbel in Lagern drehbare Walze
wird auf der unteren Seite
von einer Mulde E umgeben,
auf deren etwas vorstehenden,
1 5 mm breiten Rändern eine
Gummiplatte (? aufgeschraubt
ist, die aber die Walze nicht
oder nur ganz leicht berührt.
Man dreht die Walze mit
dem eingeklemmten Papier- ■ — -^

streifen entgegen dem Uhr- -". ^_n„

zeiger so, wie Fig. 1723 an- ^^^- '^■

deutet, dass sich der Papierstreifen in einfacher Lage zwischen Walze und Gummi und die
Ivlemmvorrichtung a etwas oberhalb der Mulde bei B befindet.

Pumpt man Luft in den Hohlraum zwischen Gummiplatte G und Mulde K, so wird
erstere gehoben und drückt den Papierstreifen fest an die Walze. Die Grösse dieses Druckes
kann man durch ein Manometer messen und somit stets beliebigen Druck wieder hervorbringen.
Dreht man jetzt die Walze G^ rückwärts, also im vorliegenden Falle mit dem Uhrzeiger, so biegt
sich, wie Fig. 1724 andeutet, der Streifen von selbst um, da das auf dem Gummi liegende
Papierstück durch Reibung zurückgehalten wird, es entsteht eine Schleife F, die sich, mit der
Drehung fortschreitend, zum Buge verdichtet, sobald sie zwischen die Druckflächen gelangt.
Die BugsteUe F schreitet beim Weiterdrehen der Walze, wie Fig. 1725 zeigt, in welcher PFP^
der zu prüfende Papierstreifen ist, in der Längsrichtung fort, da der obere an der Walze
befestigte Theil des Streifens auf dem vom Gummi festgehaltenen unteren Theüe immer unter
demselben Anfangsdrucke fortgezogen wird, wobei sich die Papierflächen aufeinander reiben.

Kommt die BugsteUe am linken Rande der Mulde, bei L, zum Vorschein, so ist der
Streifen durch unendlich nahe aneinander liegende Kniffe einmal geknittert.

Man hebt jetzt den Druck auf, z. B. indem man mittels einer Schraube die Pressluft
entweichen lässt, dreht die Walze in demselben Sinne, also mit dem Uhrzeiger, weiter, bis der
Streifen wiederum, aber nun in umgekehrter Lage zwischen Gummi und Walze zu liegen kommt,
und die Klemme sich etwas oberhalb des linken Randes der Mulde bei L befindet; alsdann
giebt man wieder Druck von derselben Stärke wie vorhin und dreht die Walze entgegengesetzt,
also dem Uhrzeiger entgegen, wodurch wiederum Umbiegen^ dann Knittern des Streifens und
Reiben der anderen Papierflächen aufeinander erfolgt.

Nach Beendigung dieser Drehung — welche soweit zu erfolgen hat, dass die Bugstelle
bei B zum Vorschein kommt — ist der Papierstreifen zum zweitenmale (einmal rechts, einmal
links) der ganzen Länge nach geknittert, jedesmal sind die Theüe des Papierstreifens auf
einander gerieben, und das Papier ist auf Zug in Anspruch genommen worden.

Damit das Einspannen des Streifens senkrecht zur Länge erfolge, sodass sich beim
Knittern die Streifenhälften genau decken, sind auf der Walzenoberfläche zwei Riefen in 1 6 mm
Entfernung von einander eingedreht und geschwärzt, zwischen denen der 15 mm breite Streifen
durch Festhalten am freien Ende beim Drehen der Walze eingeführt wird. Setzt man nun das
Knittern mit anderen Streifen derselben Papiersorte bei immer grösserem Pressdrucke fort, so

1758

Allgemeines. — Papier-Prüfung.

tritt endlich, entweder sclion beim ersten oder beim zweiten Knittern die Zerstörung des Streifens
durch Abreissen oder Abschälen ein.

Zahlreiche Versuche mit über bO verschiedenen Papiersorten haben ergeben, dass die
Knitterbarkeit für jede Papiersorte bei einem bestimmten Pressdrucke — den ich Eeissdruck
nenne — aufhört, dass also dieser, der durch ein mit dem Apparate verbundenes Manometer
angegeben wird, als Kriterium für die Knitterbarkeit des Papieres angesehen werden muss; —
dass man mithin den Widerstand gegen das mechanische Zerknittern durch Zahlen zum
Ausdruck bringen kann, was bei der Handknitterung nicht möglich ist.

Bei diesen Versuchen ist noch Folgendes zu beachten: Hat man den Papierstreifen,
wie beschrieben und in Fig. 1723 dargestellt wurde, eingezogen, so gehört zunächst ein kleiner
Druck dazu, das Papier so festzulialten, dass es bei der Umkehrung der Bewegung liegen
bleibt und nicht auf der Gummiplatte zurückgleitet. Das Letztere erkennt man am Hervor-
treten des Streifens bei L oder bei B bei der Rückdrehung. Findet dieses Gleiten statt,
nachdem man etwa die "Walze soweit gedreht hat, wie Fig. 1725 zeigt, so muss ein stärkerer

Druck angewendet werden, bis jenes
aufhört. Die Grösse des Druckes,
der erforderlich ist, um gerade das
Gleiten des Papieres zu verhindern,
d. h. um eben das Liegenbleiben
desselben zu bewirken, nenne ich
- den Andruck. Derselbe ist abhängig
von dem Apparate, insofern kleine
Differenzen bei der Herstellung in
den Arbeitsdimensionen vorkommen
können, anderseits hängt derselbe
ab von der Dicke des Papieres und
seiner Oberflächenbeschaffenheit, in-
sofern glatte Papiere bei derselben
Dicke einen höheren Andruck er-
fordern als rauhe.

Dieser Andruck muss zunächst
ermittelt werden, er beträgt etwa
1 — 2 cm Quecksilber säule. Der
Druck, welcher über diesen Andruck
hinaus beim Knittern angewendet
wird, ist dann der Pressdruck und
schliesslich jener Pressdruck, bei
welchem die Zerstörung des Papieres
eintritt: der Beissdruck, wie schon
erwähnt. Das Manometer zeifft also

Big.

1726.

stets die Summe beider Drucke, den Andruck und Pressdruck bezw. Reissdruck an, worauf zu
achten ist. Wenn daher zur Charakteristrung der KJnitterbarkeit eines Papieres der Reissdruck
angegeben werden soU, so ist von der Manometer-Ablesung der Andruck abzuziehen.

Der in Fig. 1726 perspektivisch dargestellte Knitterer wird vom Mechaniker R. Fuess
in Steglitz bei Berün gebaut. Er ist in seüien Haupttheilen in Bronze und Messing ausgeführt
und vernickelt, die Hauptachse besteht aus Stahl, die Schrauben und einige nebensächliche
Theüe sind in Eisen ausgefülirt.

Die Walze G^ mit Riefen am Umfange und Einspannvorrichtung bei a ist mit ein-
gespanntem Papierstreifen P dargestellt. Ihre Achse findet auf Querarmen Lagerung, welche
zu beiden Seiten an die Mulde K geschraubt sind. Die Lagerdeckel, von denen der vordere l
zu sehen ist, können aufgeklappt werden, um die Walze herauszulieben und die Gummiplatte
zu reinigen. Durch Riegelschrauben i werden diese Lagerdeckel beim Knittern an die Achse
gedrückt. Das Drehen der Walze erfolgt mittels der auf ihrer Achse befestigten Doppel-
kurbel H. Die Mulde K, mit der Grundplatte in einem Stück gegossen, nimmt auf der Innen-
seite die Gummiplatte Q auf, welche durch Leisten und Mutterschrauben auf 15 mm breiten
Rändern derselben befestigt wird. In den Hohlraum zwischen Gummiplatte und Mulde mündet
links die Luftschraube S, durch deren Zurückschrauben die von der rechten Seite eingepresste
Luft herausgelassen werden kann. Das EiniDressen der Luft erfolgt durch Benutzung der
Luftpumpe D, bestehend aus dem Pumpenstiefel und einem im Innern desselben auf- und
abschiebbaren, durch Leder gedichteten Kolben. Der Pumpenstiefel ist in einem kurzen Stutzen
verschraubt, der mit einem Hahngehäuse Fund Flansch 7j ein Stück bildet, das durch angegossene
Laschen mittels Schrauben auf der Grundplatte befestigt wird.

Widerstand gegen Zerknittern. 1759

Das HahBgehäuse V enthält einen Halinkörper, der durch die Spindel h gedreht werden
kann. Der Luftkanal, Tom Stutzen ausgehend, durchdringt den Hahnkegel und setzt sich bis
zur Flanschenmitte fort, an welcher Stelle eine durch Feder angedrückte Lederklappe angebracht
ist, etwa bei V^. Wird nun der Hahnflansch mit dem an die Mulde angegossenen Flanschen-
rolire, dessen Bohrung mit dem Innern der Mulde kommunizirt, verbunden, so schliesst jene
Klappe den Muldenraum luftdicht von der Pumpe ab. Zieht man den Kolben der Luftpumpe
am Handgriffe in die Höhe, so dringt Luft von oben zwischen Lederstulpe des Kolbens und
dem Stiefel in den unteren Raum, wälirend die Druckklappe bei V^ geschlossen bleibt. Drückt
man den Kolben nieder, so legt sich seine Stulpe dicht an die Stiefelwandung, die Luft vor
dem Kolben wird komprimirt, hebt die Druckklappe bei 7^, gelangt in den Muldenraum und presst,
wenn die Luftschraube gesclüossen ist, . die Gummij^latte an die Walze und auch an den
zwischenliegenden Papierstreifen, wie schon beschrieben.

Ist eine EJiitterung ausgeführt (die Buchstaben L und B bedeuten wie früher die linke
und rechte Seite der Mulde), so wird die Luftschraube S etwas zurückgeschraubt, bis der Druck
entsprechend gemässigt oder ganz aufgehoben ist; dann schliesst man diese Schraube, dreht
wie beschrieben die "Walze in demselben Sinne wie die KJnitterung stattfand weiter, bis der
Papierstreifen wiederum in der Mulde liegt, giebt, wie oben erwähnt, aufs neue Druck und
dreht zurück.

Die Versuche zur Ermittelung des Reissdruckes, also der Ivnitterfähigkeit des Papieres
werden wie folgt ausgefülirt: Man schneidet etwa je zehn Streifen von 15 mm Breite in der
einen (der Längs-) und in der anderen (der Quer-) Richtung des Papieres von mindestens
16 cm Länge und beginnt, da erfahrungsgemäss die Längsstreifen in vielen FäDen geringere
Knitterbarkeit besitzen, mit diesen, spannt einen Streifen ein und knittert ihn einmal rechts,
einmal links bei einem Drucke, den derselbe voraussichtlich aushalten wird. Dann wiederholt
man mit einem neuen Streifen den Versuch entweder bei grösserem, wenn der erste Streifen
ausgehalten hatte, oder bei kleinerem Drucke, wenn dies nicht der Fall gewesen und fährt
immer nach zweimaligem Knittern so fort, bis man die Druckgrenze gefunden hat, bei welcher
der Streifen beim zweiten Knittern reisst oder auseinanderschält. Das Mittel aus Versuchen
mit fünf Streifen giebt den Reissdruck an.

Sodann nimmt man Querstreifen und verfährt in derselben Weise. Zeigen diese aber
einen kleineren Reissdruck, so wird dieser als der charakteristische notirt. Pfuhl schlägt vor,
die Qualüätshesümmung des Papieres nach dem niedrigsten Reissdrucke, den entweder die Längs- oder
die Querstreifen zeigen und nicht nach dem Mittel aus beiden vorzunehmen, wie dies bei Bestimmung
der mittleren Reisslänge in betreff der Bruchbelastung üblich ist.

Zeigen die Querstreifen eine grössere Knitterbarkeit, halten sie also den Reissdruck
der Längsstreifen aus, so genügen zwei bis drei Versuche, um dies zu ermitteln, und der bei
den Längsstreifen ermittelte Reissdruck bleibt maassgebend.

Da der »Andruck« d. h. der zur Ueberwindung des Widerstandes der
Gummiplatte O nöthige Druck im ßeissdruck nicht enthalten ist, so haben die
Verschiedenheiten der Elastizität und sonstiger Beschaffenheit dieser Platte auf
das Ergebniss keinen Einfluss.

Da man das Eeissen des Papiers im Knitterer nicht sehen, sondern nur
durch eine Reihe von Versuchen feststellen kann, welchen Pressdruck das Papier
noch und welchen es nicht mein' erträgt, so sind anscheinend viele Versuche nöthig
bis man durch Einengung der oberen und unteren Grenze den Reissdruck genau
genug erhält. Wer jedoch viele Prüfungen ausführt, erlangt bald solches Erkennungs-
vermögen, dass er schätzen kann, welchen ungefähren Reissdruck das Papier
aushält und mit wenig Proben das Richtige trifft.

Zahlreiche Versuche, die mit denselben Papiersorten auf Pfuhl's Knitterer
und in den Papierprüfungs-Anstalten in Charlottenburg und in Leipzig von Hand
gemacht wurden, und deren Ergebnisse in den erwähnten Nummern der Papier-Zeitung
veröffentKcht wurden, bewiesen, dass die Angaben des Knitterers mit denen der
Handknitterung, besonders der Charlottenburger, gut übereinstimmen. Ferner
zeigten sie, dass der Widerstand gegen Zerknittern in hohem Grade abhängig ist

1760

Allgemeines. Pajjier-Prüfung.

von der Luftfeuchtigkeit. Von der Handknitterung abweichende Ergebnisse
fand Pfuhl bei sehr dicken und sehr dünnen Papieren, die mit Hand-
knitterung überhaupt nicht zuverlässig genug beurtheilt werden können. Papiere,
für die der Knitterer hohen Reissdruck ergab, wiesen auch hohe Reisslänge auf.
Auf Grund der Versuchs-Ergebnisse stellte Professor Pfuhl folgende Tabellen auf:

CharlottenlDurger
Knitterungsstiifen

Bei Luftfeuchtigkeit von

40-45 pCt. 58-60 pCt.

60-68 pCt.

Beissdruck des Pfuhrschen Kaitterers in em Quectsilbersäule ||

0 = ausserordentlich
gering

0, d. h. lässt sich
nicht knittern

0 bis 1/2

0 bis Va

j 1 = sehr gering

Vs bis 2

1/2 bis 2V2

1/2 bis 3

2 = gering

2 bis 4

21/2 bis 5

3 bis 6

3 = mittelmässig

4 bis 10

5 bis 14

6 bis 16

4 = ziemlich gross

10 bis 20

14 bis 25

16 bis 26

5 = gross

20 bis 40

25 bis 45

26 bis 48

6 = sehr gross

40 bis 70

45 bis 75

48 bis 75

7 = ausserordentl. gross

70 und mehr

76 und mehr

76 und mehr

Vorstehende Tabelle zeigt, in welche Charlottenburger Widerstandsklasse
das Papier nach dem Ergebniss der Maschinen-Knitterung eingereiht werden kann.

Folgende Tabelle zeigt, in welche der für Normal- oder preussisches
Behörden-Papier aufgestellten 6 Festigkeitsklassen ein Papier nach den Angaben
des Kjiitterers allein, ohne Untersuchung von Festigkeit und Dehnung, ein-
gereiht wird.

Pestigkeits-Klasse

1

2

3

4

5

6

a. Mittlere Keisslänge in m
mindestens

6000

5000

4000

3000

2000

1000

b) Mittlere Dehnung in Pro-
zenten der ursprünglichen
Länge mindestens ....

4,5

4

0
0

2,5

2

1,5

c) Die mechanische Knitter-
barkeit muss liegen inner-
halb der in cm Quecksilber-
säule gegebenen Druck-
grenzen ........

über
70

48-70

26-48

16-26

6-16

V2-6

Falls weitere Versuche die Anwendbarkeit letzterer — nöthigenfalls ver-
vollständigter — Tabelle bestätigen, so könnte mechanische Knitterung allein, wie
das Waschen in der Hand des Fachmannes, zur Beurtheilung der Festigkeit von
Papier hinreichen. Ob sie dahin gelangt, wird davon abhängen, ob Erfahrung
ergiebt, dass die Ergebnisse der Prüfungen stets zuverlässig auf verschiedenen
Instrumenten und in verschiedener Hand gleiche Ergebnisse liefern.

Herr Louis Schopper in Leipzig hat neuerdings (1897) einen Knitterer
erfunden und zur Patentirung angemeldet, der in ganz anderer Weise arbeitet,
aber zur Zeit noch nicht zur Benutzung angeboten ist. Die in Fig. 1727 darge-
stellte Skizze giebt deshalb kein Bild der fertigen Maschine, sondern nur ihrer
Wirkungsweise. Der Papierstreifen P von etwa 115 mm Länge und 15 mm Breite
ist mit Hilfe der Klemmen K zwischen Spiralfedern F eingespannt, welche einen
geringen Zug auf ihn üben. Er steht senkrecht in der Mitte zwischen zwei gleich-
falls senkrechten ßoUenpaaren rr und r'^r^ und auch in dem nebenan im Aufriss
skizzirten Schlitz s des 5 mm dicken Schiebers 8. Um die Knitterbarkeit zu er-

^^'i<lel■stand gegen Zerknittern. Papierdicke.

1761

mittein, dreht man das Handrad H und setzt durch Vermittehmg von Kurbel h
und Schubstange h^ den Schieber S in hin und hergehende Bewegung. Der im
Schlitz s befindhche Papierstreifen P wird bei dieser Bewegung so mitgenommen,
dass sein mittlerer Theil die rechts von H in unserer Skizze dargestellten Ge-
staltungen annimmt. Die Federn F geben so viel nach, dass diese Ausbiegungen
möglich werden und haben dabei eine geringste Spannung von 0,5 und eine grösste
von 1 kg. Jede Drehung des Handrads S veranlasst eine solche Knitterung
d. h. einen Hin- und Hergang des Schiebers *S', und man dreht bis das Papier
reisst. Beim Eeissen des Papierstreifens P ziehen sich die Federn in ihre engste Stellung
zusammen, und eine dei-selben setzt mit einem Finger ein Hebelwerk in Bewegung,
welches das Zählrad Z ausschaltet. Der Zeiger dieses Zählrads wird beim Be-
ginn der Prüfung auf 0
gestellt, giebt die Zahl der
Drehungen des Handrads
H, also auch der Knitte-
rungen selbstthätig an,
und da es beim Reissen
ausgeschaltet wird, erhält
man stets darauf deren
Zahl. Die Wälzchen r
und r^ werden, damit sie
auf dünne wie dicke
Papiere gleichen Druck
üben, von Federn nach dem
Schieber S hingepresst.
Die Kanten des Schlitzes s
im Schieber 8 sind ab-
gerundet, damit sie nicht

in's Papier schneiden
können. Nach den bis jetzt (März 1897) angestellten Versuchen entsprechen den
für die Hand-Knitterungen der amtlichen Prüfungsanstalt zu Charlottenburg ein-
geführten Bezeichnungen folgende daneben aufgeführte Doppelfalzungen d. h. Hin-
und Hergänge des Schiebers 8:

Ziemlich gross 30 — 100
Gross 100—300

Fig. 1727

Ausserordentlich gering 0 — 2 Dopj)elfalzungen
Sehr „ 2—6

Gering 6 — 12
Mittelmässig 12 — 30

Sehr gross 300—800
i Ausserordentlich gross 800—6000 und mehr.

Man kann den Schieber 8 von Hand bei gleich massiger Drehung in der Minute
60 bis 100 mal hin- und herführen, aber das Rad H auch mechanisch antreiben. Die
Klarheit, Einfachheit und Genauigkeit dieser Art der Prüfung lässt erhoffen, dass
damit ein Hilfsmittel zur genauen Ermittelung der Widerstandsfähigkeit über-
haupt gegeben ist.

645. Papier-Dicke. Diese kann in einfachster Weise festgestellt
werden, indem man die Dicke einer Anzahl übereinandergelegter Blätter misst
und das gefundene Ergebniss durch die Zahl der Blätter theilt. Hierbei kann
man sich eines sogenannten » Zehntelmaasses « bedienen, welches in Werkzeug-

1762 Allgemeines. — Paj)ier-Prüfung,

liandlungen zu haben ist. Es hat die Gestalt einer Zange, und wenn man mit
den Backen derselben die Papierschichtung zusammenpresst, zeigt eine Skala
zwischen den beiden als Griffe dienenden längeren Hebelarmen in zehnfacher
Grösse die Dicke an. Man misst daher am besten 10 Blatt oder ein vielfaches
derselben.

Genauere Ergebnisse ermöglicht die in Fig. 1728 gezeigte,
unmittelbar für Ausmessung der Papierdicke bestimmte Vor-
richtung, welche von Louis kSchopper in Leipzig geliefert wird.
Wenn man den seitlichen Griff a dreht, so hebt man
damit die Wirkung einer Feder im Gehäuse auf, welche auf
den senkrecht nach unten stehenden Greifstempel drückt
und hebt diesen so hoch, dass man ein Blatt Papier oder
Pappe darunter einschieben kann. Lässt man den Griff a
wieder los, so geht der Greifstempel mit stets gleichem Druck
auf das eingelegte Blatt nieder, und der Zeiger giebt auf
fjg. 3 728. (^leixi Zifferblatt dessen Dicke an. Zur Erleichterung des Ein-

schiebens der Papierblätter kann eine trichterartige Führung angebracht werden.

646. Asche. Ermittlung der im Papier befindlichen Menge unverbrenn-
barer Theile zeigt, ob und wie viel mineralische Füllstoffe eingearbeitet sind.
Diese Prüfung ist dadurch wichtig geworden, dass für die besten Sorten Behörde-
oder Normalpapier in Deutschland und mehreren anderen Ländern nur wenig
Prozent Asche erlaubt sind, nämlich nur soviel, als Fasern, Leim usw. ergeben.
Das Verfahren usw. ist in Abschnitt 162 Seiten 387 — 397 beschrieben.

647. Art und Menge der Fasern. Nachstehende Angaben sind der im
Verlag der Papier-Zeitung erschienenen Schrift Normal-Papier entnommen:

Alle Pflanzenfasern bestehen aus Zellstoff (Cellulose) d. h. aus Kohlenstoff, Wasserstoff'
und Sauerstoff' in dem Verhältniss von

Kolileustoff Wasserstofl: Sauerstoff

(vergl. Seite 1054) unterscheiden sich daher chemisch nicht derart von einander, dass man bei
dem jetzigen Stande der "Wissenschaft auf dem Wege der Analyse ermitteln könnte, welche
Faserarten sich im Papier befinden.

Holzschliff' lässt sich ermitteln, weil derselbe nur zerkleinertes Holz ist, worin die aus
Zellstoff' bestehenden Fasern von »Inkr asten« umgeben sind. Diese Inkrusten entstehen zwar
im waclisenden Holz aus dem Pflanzensaft der Zellen, lassen sich jedoch durch folgende auf
Seite 1058 erwähnte chemische Reaktionen erkennen:

1. Eine Mischung von 3 Theilen starker Salpetersäure und 1 Theil konzentrirter
Schwefelsäure färbt holzschliff'haltiges Papier gelbbraun bis rostbraun, ist aber nicht in allen
Fällen zuverlässig, weil auch andere Stoff'e von Salpetersäure geflirbt Averden. In den meisten
Fällen genügt jedoch diese Probe.

2. Schwefelsaures Anilin (1 Theil in 10 Theilen Wasser), färbt holzscliliff'haltiges
Papier gelb.

3. Phloroglucin (2 g Phloroglucin, 25 ccm Alkohol, 5 ccm Salzsäure) färbt holzschlift-
haltiges Paj)ier rosa bis roth.

Prüfungsflüssigkeit 1 kann von jedem Apotheker geliefert werden und ist in Flasche
mit Glasstöpsel unbegrenzt haltbar; die beiden andern zersetzen sich allmälig, müssen also
manchmal erneut werden.

Um zu ermitteln, ob ein Paj)ier Holzschliff enthält, hat man nur einen Tropfen einer
der drei Flüssigkeiten darauf zu bringen und zu beobachten, ob und wie sich dasselbe färbt.

Die Menge des Holzschlift's lässt sich nach der Tiefe der Färbungen zwar annähernd
schätzen, aber eine zuverlässige, leicht ausführbare, genaue Ermittlung der Menge des im Papier
befindlichen Holzschliff's giebt es nicht. Man darf auch bezweifeln, dass eine solche sich finden
lässt, weil man die Stoff'e, aus denen die Inkrusten bestehen, nicht kennt und nicht weiss, wo
die Inkrusten aufhören und der Zellstoff' beginnt. Es ist sogar aus dem Vorgang des Entstehens

Papierdicke. Asche. Art imd Menge der Fasern. Maschinenlaufrichtung.

1763

von Zeilstoif anzunehmen, dass es eine scharte Unterscheidiingsgrenze zwischen den aus
Pfianzeusaft hervorgeganjrenen lokrusten und dem Zellstoff garnicht giebt, dass also eine ganz
genaue Ermittelung des ZeUstofts bei Anwesenheit von Inkrusten vielleicht unmöglich ist.

Die auf chemischem Wege aus rohen Pllanzen oder verarbeiteten Fasern (Lumpen)
gewonnenen Zellstoffe müssen, wenn sie rein dargestellt sind, so frei von Inkrusten sein, dass
die Holzsclililf-Erkennungsmittel keine Färbung darauf bewirken. Die verarl)eiteten Faserstoffe
müssen deshalb in der Zellstoff-Fabrik so Icräftig mit den lösenden Chemikalien gekocht sein,
dass nicht nur die Inkrusten, sondern auch alle zweifelhaften Stufen zwischen diesen und
Zellstoff' gelöst und bei nacliherigem Waschen entfernt werden. Zellstoff, welcher mit den
Holzschliif-Erkennungsmitteln Färbung zeigt, ist nicht rein dargestellt, enthält Inkrusten und
bietet dalier keine Sicherheit für Dauerhaftigkeit des daraus hergestellten Papiers. Die Inkrusten
verändern sich unter der Einwirkung von Luft, Feuchtigkeit und Licht derart, dass das Papier
gelb, braun und brüchig wird, wie man es an holzschlift'haltigem Papier sieht. Reiner Zellstoff'
widersteht diesen Einflüssen, wie die viele Jahrhunderte alten Papiere aus Flachs-, Hanf- und
Baumwollfasern beweisen.

Obwohl sich die Faserarten auf chemischem Wege nicht unterscheiden lassen, sind sie
nacli ihrer Gestaltung sehr verschieden, und diese äussere Verschiedenheit wird mit Hilfe des
Mikroskops zu ihrer Erkennung benutzt. Solches Erkennen ist jedoch nur Demjenigen möglich,
welcher sich durch häufige mikroskopische Untersuchung der Einzelfasern und deren Gewirre
im Papier die Gestalt der Arten so eingeprägt hat, dass er sich bei der Besichtigung nicht
mehr irrt. In der amtlichen Papier-Prüfungsanstalt zu Charlottenburg sind die verschiedenen
im Papier vorkommenden Pflanzenfasern in vielfacher Vergrösserung auf Tafeln dargestellt,
auch in Gestalt von mikroskopischen Präparaten der Besichtigung zugänglich. Die mit der
Prüfung von Papier betrauten Beamten haben dadurch Gelegenheit, deren Gestaltung kennen
zu lernen und sie mit den im Mikroskop erscheinenden Bildungen zu vergleichen. Dank ihrer
Uebung und grossen Erfahrung können sie daher mit Hilfe guter Mikroskope ermitteln, welche
Faserarten sich in dem geprüften Papier befinden. Mit Hilfe von Mikroskopen, die mit Maassstab
versehen sind, versichern sie, die Mengenverhältnisse der verschiedenen Faserstoft'e bis auf 90 pCt.
genau feststellen zu können.

648. Maschinenlaufrichtung. In der oben erwähnten Schrift »Normal-
Papier« finden sich folgende Angaben:

Zur Bestimmung der Maschinenlaufrichtung empfahl W. Herzberg folgendes Verfahren:
Aus dem zu untersuchenden Papier wird ein kreisförmiges Stück von etwa 10 cm
Durchmesser ausgeschnitten, auf eine Wassertläche gelegt, so dass nur die untere Seite mit
Wasser in Berührung kommt, und nach
einigen Minuten wieder abgenommen. Legt
man die Pajiierscheibe nun mit der nassen
Seite nach unten vorsichtig auf die flache
Hand, so krümmen sich an zwei einander
gegenüberliegenden Stellen die Ränder nach
oben und sodann bogig nach innen. Die in
ihrer Lage verharrende, einem Durchmesser
der Papierscheibe ents^jrecliende Stelle zeigt
die Richtung des Maschinenlaufs.

Folgendes von Herrn Nickel gefundene
Verfahren ist noch einfacher:

Unter der wohl immer zutreffenden Vor-
aussetzung, dass das zu untersuchende Papier
parallel zum JSIaschinenlauf beschnitten ist, ^*'o- ^''^^'- ^^'S- '''S'-'-

entnimmt man parallel einer Kante einen Streifen von beliebiger Länge und Breite und senkrecht
hierzu einen zweiten von gleichen Abmessungen. Legt man diese beiden Streifen so aufeinander,
dass sie sich decken, hält sie an einem Ende mit dem Daumen und Zeigefinger empor, so
dass das andere Ende bogig herunterhängt, so werden sie entweder eng auf einander liegen,
oder der eine hängt tiefer herunter als der andere. Im ersteren Falle (Fig. 172',i) ist der untere,
im zweiten (Fig. 1730) der obere, d. li. stets der steifere von beiden Streifen, der aus der
Maschinenlaufrichtung entnommene.

Die Erklärung für diese Erscheinung dürfte in der verschiedenen Dehnungsfähigkeit der
Streifen zu suchen sein. Der Streifen aus der Maschinenlaufrichtung, welcher die geringere
Dehnung aufweist, wird naturgemäss auch eine geringere Durchbiegung zeigen als der Streifen
aus der Querrichtung, und demgemäss weniger tief heruntei'hängen als dieser. Auch zwei neben-

J764 Allgemeines. — Papier-Prüfung. — Statistik.

einander entnommene Streifen können etwas von einander abweichende Lagen haben, wenn ihre
Dehnbarkeit ein wenig verschieden ist. Für die Bestimmung der Maschinenlaufrichtung ist dies
jedoch in der Regel nicht störend.

649. Leim-Art und -Festigkeit. W. Herzberg empfiehlt folgende Ver-
fahren zur Ermittelung der Leimungsart:

Thierische Leimung wird auf folgende Weise ermittelt: Eine nicht zu kleine Menge
Papier, — etwa zwei Bogen, — wird zerkleinert und im destillirtem "Wasser so lange gekocht,
bis man die Ueberzeugung gewonnen hat, dass aller etwa vorhandene thierische Leim gelöst ist.

Während des Kochens bereitet man eine Lösung von Quecksilberchlorid mit verdünnter
Aetznatronlösung, wobei letztere im üeberschuss vorhanden sein muss. Durch die Misch-
ung dieser beiden farblosen Flüssigkeiten entsteht ein gelber Niederschlag, der sich rasch zu
Boden setzt.

Die über dem Niederschlag stehende Flüssigkeit giesst man soweit ah möglich ab und
fügt zu dem niedergeschlagenen Quecksilberoxyd den durch Kochen des Papiers entstandenen
wässerigen Auszug.

Kocht man dieses Gemenge eine Zeit lang, so wird die anfangs gelbe Farbe des Nieder-
schlags bei Anwesenheit von thierischem Leim durch Schmutziggrün in Schwarz übergehen.
Nach beendetem Kochen zeigt sich am Boden des Gefässes ein schwarzkörniger Niederschlag
von metallischem Quecksilber.

Ist kein Thierleim vorhanden, so bleibt die Farbe des Quecksüberniederschlags unver-
ändert oder geht in Schmutziggrün über, und der zu Boden sinkende Niederschlag ist nicht
schwarz. Den erhaltenen schwarzen oder schmutzig-grünen Niederschlag bringt man auf ein
Filter, wäscht ihn mit Wasser und dann mit verdünnter Salzsäure aus, um das nicht reduzirte
Quecksilber aufzulösen. Bleibt bei diesem Auswaschen mit Säure auf dem Filter ein schwarzer
Rückstand von metallischem Quecksilber, welcher bekanntlich von Salzsäure nicht angegriffen
wird, so ist die Gegenwart des thierischen Leims nachgewiesen, da sich bei Abwesenheit des
letzteren der gelbe oder schmutzig-grüne Niederschlag völlig auflöst. Man erkennt den Verlauf
besser, wenn man probeweise die Veränderung beobachtet, welche mit dem Quecksilbernieder-
schlag beim Kochen mit Gelatine-Lösung vorgeht.

Mit Gerbsäure lässt sich thierische Leimung noch besser nachweisen. Die durch Aus-
kochen des Papiers hergestellte nicht allzu dünne Lösung wird mit Gerbsäure versetzt. Ist
Thierleim vorhanden, so entsteht ein dicker gallertartiger Niederschlag von gerbsauerm Leim
(Leder). Bei dünner Lösung zeigt sich milchige Trübung, aus welcher sich Flocken absetzen.
Trübung ohne Flockenbildung zeigt die Abwesenheit thierischen Leims an.

Harzleimung wird festgestellt, indem man kleine Papierstücke mit absolutem Alkohol
übergiesst und das Gefäss, in welchem das Ausziehen vorgenommen wird, etwa eine halbe
Stunde lang in heisses Wasser steUt. Der Alkohol löst das Harz, und wenn man die Lösung
in destiUirtes Wasser schüttet, zeigt eine milchigweise Trübung das Vorhandensein von Harz
an. Aus der Stärke der Trübung kann man auf die Menge des verwendeten Harzes schliessen.
Setzt man noch mehr Wasser zu, so hält der Alkohol das Harz nicht mehr in Lösung und
dasselbe fällt aus.

Stärkeleimung wird durch Auftropfeu dünner Jodlösung festgestellt. Auf stärkehaltigem
Papier entstehen dadurch blaue bis violette Flecken.

Die Chemiker^Osw. Schluttig und Dr. G. S. Neumann der Leonhardi'schen
Tintenfabrik, Dresden, gaben in Nrn. 59, 60 und 61 der Papier-Zeitung von 1891
eine Beschreibung des von ihnen erdachten Verfahrens zur Ermittelung der
Leimfestigkeit von Papier. Es besteht darin, dass man mit einer neutralen
Eisenchloridlösung Striche auf einer Seite des ; Papiers zieht und die
andere mit einprozentiger Tanninlösung befeuchtet. Wenn das Papier schwach
geleimt ist, also Flüssigkeit eindringen lässt, so werden sich die beiden Lösungen in
seinem Innern treifen, und es wird schwarzes gerbsaures Eisenoxyd entstehen.
Wenn das Papier dagegen sehr gut geleimt ist, können die beiden Flüssigkeiten
nicht zusammenkommen, und die schwarze Färbung tritt nicht ein. Je nachdem
sieh der schwarze Niederschlag rasch, langsam oder garnicht bildet, kann das
Papier als schlecht, schwach oder stark geleimt gelten.

Leim- Art und -Festigkeit. 1765

Die Eisenlösung soll mögliclist frisch, keinesfalls mehr als 4 Wochen alt
sein, aus 1 Eisenchlorid, 100 Wasser, 1 arab. Gummi, 0,2 Phenol bestehen und
kann aufgetropft oder mit einer Ziehfeder aufgetragen werden, deren Backen nicht
zu hart sind und abgerundete Ecken haben. In der amtlichen Versuchsanstalt
zu Charlottenburg wird anstelle der von Schluttig und Neumann vorgeschlagenen
ätherischen eine wässerige Tanninlösuug angewandt, weil Aether Harz auflöst und
dadurch dem Tannin den Weg zur Eisenlösung bahnen kann. Die Rückseite des
mit Eisenlösung versehenen Papiers wird mit einem mit wässriger Tanninlösung
getränkten Baumwollbausch bestrichen.

Zum Auftragen der Eisen- und Tanninlösungen sind Einrichtungen vor-
geschlagen, mit denen man verschiedene Grade von Leimfestigkeit ermitteln kann,
die der Papierfabrikant jedoch kaum benöthigt.

THEIL VIII.

ZAEHLUNG, BOGENGROESSE, GEWICHT.

650. Zählung des Papiers. Für Büttenpapiere galt seit Jahrhunderten
folgende Zählweise:

1 Buch = 24 Bogen, 1 Ries = 20 Buch oder 480 Bogen, 1 Ballen = 20 Ries.
Daneben wurde aber in manchen Ländern das Ries zu 400 und 500 Bogen, in
England für verschiedene Sorten zu 516, 504 und 472 Bogen gerechnet.

Mit Einführung der Papiermaschine und Buchdruck-Schnellpresse nahm der
Verbrauch von Druckpapier allmälig ungeahnten Umfang an, und die Zählung
nach Ries zu 480 Bogen erwies sich als selir unzweckmässig. Infolgedessen
entstand von selbst die Gepflogenheit, bei Druckpapier das Ries zu 500 Bogen zu
rechnen. Auf Anregung der Papier-Zeitung und Aussprache vieler Fabrikanten
und Händler in diesem Sinne beschloss der Verein deutscher Papierfabrikanten
Einführung des Neuries zu 1000 Bogen. Der Bundesrath des Deutschen Reichs
ordnete für den Gebrauch der Behörden an, dass das Ries zu 1000 Bogen
gerechnet werden soll. In Oesterreich - Ungarn hat sich diese Rechnungweise
gleichfalls ziemlich allgemein eingeführt.

Viele Fabrikanten und Händler haben die Bezeichnung nach Ries auf-
gegeben, bestellen und liefern nur nach Bogenzahl, weil dadurch jedes Miss-
verständniss vermieden wird. Es erscheint auch ebenso einfach und durchaus zweck-
mässig 10 000 Bogen zu fordern anstatt 10 oder 20 Ries.

651. Formate. Aus den Anfängen der Bütten-Papiermacherei ist eine
Unzahl von Papierformaten, d. h. Abmessungen der einzelnen Bogen, in die Neuzeit
herüber gekommen. Die Formate sind zum Theil nach Wasserzeichen wie foolsca))
(Narrenkappe), Elephant usw. sowie nach früherer Gebrauchsbestimmung benannt,
aber ihre Abmessungen stehen nicht genau fest und wechseln in verschiedenen
Ländern. Mit der Massenerzeugung des 19. Jahrhunderts entstand die Noth-
wendigkeit genauer Maass- Vorschriften, so dass sich diese, besonders bei Druck-
papier, von selbst einführten. Zahlreiche Missverständnisse, die bei Bestellung

1766

Allo;euieinPS. — Zählung. Boa;erigrnsse. tiewiclit. — Statistik.

von Papier nach den alten Format-Namen vorkamen, führten zu dem Entschlnss,
alle diese Namen fallen zu lassen und in Zukunft nur nach genau angegebenen
Maassen zu bestellen, zu arbeiten und zu liefern. Der Verein Deutscher Papier-
fabrikanten stellte nach vielfacher Berathung mit Händlern und Verbrauchern am
13. Juni 1883 eine Anzahl von Bogeugrössen auf, die sich den gewohnten möglichst
auschliessen und allen Erfordernissen genügen können. Wenn sich die Verbraucher auf
diese »Normalformate'c besclu'änken, ermöglichen sie es den Fabrikanten, Lagersorten
herzustellen, die Fabrikation zu vereinfachen und die Papiere billiger zu liefern.
Bei allgemeiner Annahme dieser Grössen würde sogar Angabe der Formatnummer
bei Bestellung genügen. Es sind folgende in Centimetern angegebenen Älaasse
und deren Verdoppelungen;

1. 33/42 cm 4. 38/48 cm 7. 44/56 cm 10. 50/05 cm

2. 34/43 „ 5. 40/50 „ 8. 46/59 „ 11. 54/68 „

3. 36/45 „ 6. 42/53 „ 9. 48/64 „ 12. 57/78 ,,

652. Gewicht. AVenn der Verbraucher eine gewisse Stärke d. h. ein
bestimmtes Gewicht des Papiers zweckmässig befunden hat, so ist dessen Bei-
behaltung erwünscht, gleichviel, welche Bogen daraus geschnitten werden. Die
Erzeugung auf der Papiermaschine wird auch durch möglichste Beibehaltung der
Dicke oder Stärke vereinfacht und verbilligt. Hieraus entstand in Deutscliland,
Oesterreich. und einigen anderen Ländern der Handelsbrauch, dass man das Gewicht
des Papiers mit der Zahl von Gramm (g) bezeichnet, welche ein Quadratmeter
davon wiegt. Also z. B. 50 g auf das qm, wofiu' man aber zweckmässig 50 qm-g
einführen könnte.

THEIL IX.

STATISTIK.

653. Deutsches Reich. Nach dem Kataster der Papiermacher-Berufs-

genossenscliaft hatte Deutschland Anfang 1897

Papievfabi'iken j Pappenl'abriken

Holzschleifen i Hnlzzellstoff-Fabriken

Strohzellstolf-Fabriken

300 nhue

—

— 1 —

—

—

250 ohne

—

—

—

—

313

31

—

7

55 verbanden mit 55

—

73 „ „ - 73

—

—

27 „ ,. -

27

—

12 „ „ - -

—

12

—

98 verbunden mit 93

— " "

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50S

43 Ü

524

30

Qua(lvatmetev-C4e\viclit. — Statistik des Deutschen Reiches.

1707

Tonnen

Papier-Bvgebniss
Tonnen von 1000 kg

Lewy Gebrüder in Berlin schätzen die jährliclie
Erzeugung von Lumpen für jeden Bewohner des
deutsches Keichs, einschhessUch Säcke, Stricke, Netze,
Schneider-Abfälle, auf 5 kg, also die von etwa 10 000
Sammlern beschaffte Gesammtmenge auf 5X52000000 =
die Einfuhr abzüglich wollener Lumpen

Von dieser Summe sind abzuziehen:
257o Wolle und Putzlappen in obigen 260 000 t =

65 000 t j
Vio der Lumpenausfuhr (\/io wollene) 34 400 ti

Jahresverbrauch von Papier-Lumpen im Werth von
etwa 20 Millionen Mark.

Der Jahres- Verbrauch der deutschen Papier- und
Pappenfabriken an altem Papier und Abfällen von
Papier und Pappen beläuft sich nach Schätzimg von
maassgebender Seite auf etwa 75 bis 100 000 t . .

Die Ausfuhr von Papierspähnen und Makulatur
belief sich 1896 auf 2712, die Einfuhr auf 6236 t.

Der Vorsitzende des Vereins Deutscher Holzstoff-
Fabrikanten und der Holzschliff-Syndikate, Herr Oscar
Eeuther, Dresden, bemüht sieh seit Jahren, die deutsche
Erzeugung von Holzschliff zu ermitteln. Dieselbe
entstammt den oben angegebenen 524 Betrieben, und
er schätzt den durchschnittlichen Ertrag an lufttrockenem
Holzschliff, der aber in nassen und ti'ockenen Jahren
Unterschiede bis 30% hat, auf .........

Die Ausfuhr von Holzschhff betrug 1896 7136 t

Die Einfuhr 7347 t

Die Mehreinfuhr ist somit unwesentlich.

Holzzellstoff. Die Erzeugung nach dem Natron-
d. h. Sulfatverfahren beschränkte sieh 1896 auf 5
Fabriken mit einer Jahreserzeugung von

Die Erzeugung nach dem Sulfitverfahren belief
sich 1896 nach Ermittlung und Schätzung des Vor-
stands des Vereins deutscher Zellstoff- Fabrikanten,
Kommerzienraths Dessauer (dabei Waldhof mit 44 500)
auf rund

Strohstoff. Nach den Ermittelungen des Direktors
der Ver. Strohstoff-Fabriken, Herrn W. Schacht, be-
trug die jährliche Erzeugung 1896 etwa

Gesammt-Zellstoff-Erzeugung

260 000
19400

279 400

99 400

180 000

60% -108 000

85 000

90%= 76 500

255 000

12 000

185 000

35 000

232 000

90% = 229 500

Übertrag 414 000

1768

Allgemeines. — Statistik.

Gesammt-Zellstoif-Erzeugung 1896

Die Ausfuhr von Zellstoffen betrug 1896. . 49859

„ Einfuhr „ „ „ 1896 . . 15815

Der Ueberschuss der Ausfuhr über die Einfuhr rund

Der Verbrauch von Zellstoff in Deutschland . . . .

Rohstroh. Nach Ermittlung und Schätzung des
Verfassers beträgt die Menge gelber Pappen und Papiere,
die ganz oder theilweise aus rohem Stroh hergestellt
werden, jährlich etwa

Leim, Stärke, mineralische Beimengungen,
nicht genannte Faserstoffe. Leim, Farbe und Stärke
werden durchschnittlich etwa 3%) mineralische Zu-
thaten und noch nicht erwähnte Faserstoffe, wie Esparto,
Adansonia, Torf usw. etwa 10% des Papiergewichts
ausmachen, d. h. 13Vo der ermittelten Gesammtmenge
von etwa 750 000 t

Tonnen

Papier-Ergebniss
Tonnen von 1000 kg

232 000 Übertrag 414 000

34 000

198 000 195% = 188 100

30 000

97 500

729 600

Nach dieser Berechnung beträgt die jährliche Papier- und Pappen-Erzeugung
des deutscheu Reichs rund 730 000 t, während sie von anderer Seite auf 800 000 t
geschätzt wird. Da Deutschland etwa 1000 arbeitende Papier- und Pappen-
Maschinen in 846 Betrieben hat, so ergäbe sich für jede dieser Maschinen bei
300 Arbeitstagen eine tägliche Durchschnitts-Erzeugung von 2433 oder 2666 kg,
die nicht weit ab von der Wirklichkeit sein wird. Obige zum Theil auf Schätzung
beruhenden Zahlen sind nicht zuverlässig, zeigen aber, wie unser Papier ungefähr
zusammengesetzt ist.

Holzbezug.

Deutschlands Einfuhr von Schleifholz betrug 1896 61893 600 kg
Ausfuhr „ „ „ 1896 25 980 300 „

Mehreinfuhr „ „ 1896 35 913 300 kg

Diese 36 Millionen kg mehreingeführtes Holz schliessen wahrscheinlich
auch einen grossen Theil ein, der zur Herstellung von Zellstoff diente.

Die in Deutschland jährlich erzeugten 255 000 t Holzschliff erforden nach
Seite 1243 etwa 350 000 t Holz

Die in Deutschland jährlich erzeugten 197 000 t Holz-
zellstoff erfordern nach Seite 1428 etwa 550 000 t Holz

900 000 t Holz

Diesem Bedarf von rund 900 000 t Holz gegenüber erscheint die Mehr-
einfuhr von 36 000 t unbedeutend, und Deutschland liefert somit in der Haupt-
sache selbst das für Papierstoff erforderliche Holz.

Papier-Erzeugung der Erde.

1769

654. Papier-Erzeugung der Erde. Mit folgender Zusammenstellung
ist der Versuch einer Schätzung der Gewichtsmenge von Papier und Pappen
gemacht, welche jährlich auf der Erde erzeugt wird.

Staat

Deutsches Reich . .

Oesterreich-Üngarn

Frankreich

Papier- und
Pappen-
Fabriken

Papier- und

Pappen-
MascbineiL

946 etwa 1000

Nach Adresabliuhern;

231 I 343

Grossbritanuien

Scliweiz

Belgien

Holland mit Luxembn:

422

302
40
21

40

Jährliche

Erzeugung in

Tonnenv.lOOOlfg

Zur Schätzung benützte Quellen.

Russland mit Finnland ' 172

Schweden
Dänemark ,

Norwegen ,

Italien . . .

Spanien ,
Portugal

Rumänien

\'ere inigte Staaten
von Amerika . . .

Canada

Mexico

Südamerika, Brasilien,
Chili, Argentinien etc.

.[apan

Britisch Indien . . .

87
18

20

420

156
22
. 4

773
36
13

14

12

6

etwa 610 ]

„ 550
51
49

54

68
etwa 20

41

309

106 Langsiöb
203 Cylinder
330 Butten
viele Butten 87
„ „ 15

1493

etwa 54
17

24

etwa -^(J grosse

8

780 000
257 250

350 000

412 500
38 250
57 000

57 000

108 OOO

51000
15 ÜOO

49 000

200 000

65 000

11250

4 000

1 900 000
40 500
12 700

18 000

24 000

10 000

Abschnitt 653.
Tägl. Durchschnitts-Erzeugung jeder Maschine
zu 2500 kg angenommen. Auf dem intern.
Congress 1894 zu Bruxelies schätzte Ellisen
200 000 Tonnen.

Schätzung von G. d'Avenel in Revue de deux
Mondes 1896.

I Durchschnittliche Erzeugung der Maschine zu

( täglich 2500 kg angenommen.
Nach Herrn De Naeyer in Willebroeck.

I Nach Van Gelder's Angaben auf dem intern.

I Congress zu Bruxelies 1894.

I Amtlicher Bericht zur Ausstellung zu Nischnij

( Nowgorod 1895.

Durchschnittliche Erzeugung der Maschine zu
täglich 2500 kg angenommen.

Angaben des Geschäftsführers des Vereins norw.
Papierfabrikanten, Herrn A. Hansen, Kristiania.
Emery's Angaben auf dem intern. Congress zu
Bruxelies 1894.

1 Durchschnittliche Erzeugung der Maschine zu
) täglich 2500 kg geschätzt.
Amtlicher Bericht.

Lockivood's Directory 1896.

( Durchschnittliche Erzeugung der Mascliine zu
l täglich 2500 kg geschätzt.

Papier-Zeitung 1891, Bericht von Nemethy, er-
gänzt durch neue Anlagen.
Pahäri-Spitteler in Papier-Zeitung 1894.

Jährl. Erzeugung der Erde mittels Maschinenl 4 410 450 |

Hierzu kommt nocli das wenige Papier, welches mit Maschiaen in nicht aufgeführten
Ländern erzeugt wird, sowie sämmtliches Büttenpapier. Europa liefert verhältnissmässig so
wenig Hand-Papier, dass es gegenüber dem auf Maschinen hergestellten wenig ausmacht.
In den volkreichen asiatischen Ländern, besonders China und Japan, wo Papier zu den
verschiedensten Zwecken verwendet wird (siehe Seiten 2 bis 5), ist aber die Erzeugung durch
Hausindustrie noch sehr bedeutend. Sie belief sich z. B. in Japan 1892 nach einem amtlichen
Bericht (Pap.-Ztg. 1895 Nr. 53) noch auf 20 283 Tonnen im Werth von 4 911 847 Dollars. China
und das übrige Asien werden wohl mehr als das Zehnfache dieser Menge leisten.

Man wird nach Vorstehendem der Wahrheit, in runden Zahlen gerechnet,

sehr nahe kommen, wenn man die jährliche Gesaramterzeugung der Erde zu nahezu

fünf Millionen Tonnen, d. i. fünf Milliarden Kilo, annimmt.

ALPHABETISCHES INHALTSYERZEICHNISS

Abacä 1G35

Abblasen di'v Lumpeiikoclier 75

Abblasventil füi' Drelikochev, periodisches . . 80
Abdampfofen füv Natvon-Wieilergewinaiing . 1411
Abdampf zur Speisung des Trockners . . . 7'iG
Abdrehen von HartgussAYalzeu 701

— von Papierwalzen 933

Abgasen von Sulfit-Kochern 1539

Abgeblasene Kochgase (Verwendung) . . . 1575

Ablassventil des Lumpen-Kochers 81

Ablegetisch des Querschneiders 81H

Ableitung von Elektricität auf die Pa].)ier-

maschine ■ 768

Abnehmen des Papiers vom Langsieb . . . GG5

Abpressmaschine für Strohzellstolf 1148

Abpressmaschinen, Cylinder- unil Langsieb- . 192
Absteller für Papiermaschinen-Antrieb . . . 839
Abtropf-Kasten 189

— — für gebleichten Strohzellstoff . . .1150

— — -Böden aus Cement 191

— — — aus durchlöcherten Zinkplatten 190

— — — aus Thon 192

Abwasser 1741

— der Papiermaschine 651

— des Langsiebes 043

— -Reinigung 1729

Ackermannsche Flüssigkeit 3G3

Adam'scher Trockner für dickes Papier . . . 720

Adausonia 1G42

Aether-Silikat 93

Aetzuatron-Darstellung in einer neueren amerik.

Natronzellstofffabrik 1405

— Verwendung von käufliclum .... 1131

— -Herstellung, Kalkbedarf zur . . . .1130

— -Lauge, Prüfung der 1 1 30

— -Lösung, Bereitung der 1123

Agavefaser . . ; 231

Akkumulatoren für Schleifer mit Wasserdruck 1295
Alaun 337. 353. 412

— Einfluss auf Festigkeit usw. des Papiers 401

— niigs Angaben über Verwendung von . 349

— Lösungsbehälter 352

— Selbstherst^llung . 342

— Verbrauch auf 1 kg Harz 343

— zur Verhütung des Klebens a. d. Press-

walze 698

— -Zusatz zur Bleichflüssigkeit 175

— — bei liarz-Leimung ... ... 355

— — zu thierischem Leim 882

Alfazellstoif, Bau der Zellen 1069

Alfa, siehe Esparto

Alkali zum Kochen von Lumpen 65

Altes Papier ; . . 1072

— — Bereitung d. Sodalösung z. Kochen V. 1078

— — Bleichen\les Stoffs 1079

— — Eintragen in die Kocher .... 1077

— — Entfernung der Fäden im Wasch-

holländer 1080

Seite
Altes Papier Feinmahlen des Stoffs .... 1087

— — Kochen 1075

— — Kochzeit 1078

— — Matthias Koops Versuche .... 1050

— — Sortiren 1073

— — Stevens Verfahren i085

— — Waschen des gekochten Stoffes . . 1079
Amerika, Anfänge der Papierfabrikation in . G
Amerikanischer Bleichkalkauflöser ..... 159

— Lumpenentseuchung, i 27

— Papiermaschine . . Tafeln H und IH

— Sulfitstoff- Anlage 1613

Ammoniak-Cochenille 440

— -Soda 206. 1118

Ammoniura-Albumin-Leimung 3S8

Amtliche Papierprüfung in Preussen .... 1747

Anderson's Siebiührer 647

Anilin-Farben 427

— — -Proben, Tafel zwischen Seiten 432 u. 433
Animalisclie Leimung, siehe ThlerischeLeimung

Anlage von Papierfabriken 1740

Anlassen der Paiiiermaschine 839

Anleger für Liniirmaschinen 1024

Annaline 402

Ansteckung durch Lumpen 26

Antichlor 246

— -Zusatz zum gebleichten Strohzellstoff . 1152

Anti-Detlektionswalze 674

Antrieb der Holländer-Walze '. 110

— — Papiermaschine 824

— — Trockner 722

Appretiren von Papier 918

Aräometer 164

Arbeiter- Wohnhäuser 1744

Arbeitslöhne 1744

Armstrong's ürehkalzinirofen 1199

Artesischer Rohrbrunnen von Dr. Bruckmaun 361
Asbest als Füllstoff 405

— -Pappe 1688

Asche in Cigarettenpapier 1659

Aschegehalt der reinen Papierfasern .... 397

Aschen-Ermittlung 387. 1762

Astbohrmaschine, Vertikale 1251

Aufbewahrung feuchten Holzschliffs .... 1349

Aufhängen von Pappe 1677

Auflaufleder oder Teller 591

Auflösung von Bleichkalk 158

Aufrollen des Papiers 759

Aufrollmaschinen siehe auch Roller .... 991

— von .Tos. Eck & Söhne 1000

— von Escher Wyss & Cie 997

Aufziehen des Metalltuches 653

— — Vordruckwalzen-Bezugs 629

Aufzüge (Fahrstühle) 1739

Aufzug für Schleifholz 1273

Ausbesserung von Mitscherlich-Kochern . . . 1534
Ausblaseschieber für Sulfitkoch«r . -. . . . 1568
Ausbrennen des Siebs 652

n

Seite

Ausgleichs - Riemenscheibe an Rollern mit

Differential-Getriebe 787

Ausglühen des Metalltuches 596

Ausheb Vorrichtung an Querschneidern . . . 819
Auslaug -Kasten zur Soda-Wiedergewinnung,

Amerikanische 1407

Ausmauerung von Sulfltkochern 152S

Aussalzen von Harzseife 329

Ausschuss-Mahlen, -Quetschen und -Stampfen 495

Ausschusspapier, Stampfwerk für 496

Ausschuss, Verarbeitung zu Papierstofl' . . . 1081

Aus- und Einrücken der Nasspressen .... 679

Auswechseln der Nasspress-Filze . . . 672. 685

Ausweiter für Filzschläuche 629. 655

Jjallen- Verpackung 1046

Barbotte, (Quirl) z, Auflösem v. altem Papier 1061

Baumwollfaser 231. 1059

BaumwoU-Papier 9

— — zu Papierwalzen . • 934

— -Trockenfilze 728

— -Walzen zu Glättzwecken 937

Baupappe 1687

Bedrucken von Pergamentpapier 1702

Behandlung der Arbeiter 1744

Behrends Sulfitlaugen-Bereitung m. Kalkmilch 1507

Beizen 410

Beklebmaschine für Pappen 1684

Belastungswalzen von Kalandern 747

Belgien, Anfänge der Papierfabrikation in . 6

Bell'sche Schleiferei 1290

Bess' Längsschneider 804

BeSchneidemaschinen . 1028

— Dreiseitige 1083

— Vierseitige 1036

Birkenholzzellstoff 1067

Bischofs Roller . 991

Blackman's Propeller 851

— Kalzinh-ofenm Kiesel- u.Einspritz-Thurm 1186

Blanc fixe 403

Blasebalg für BleUöther 1573

Blaue Farben 442

Bläuen oder Weissfärben 462

Blausaures Kali . 422

Blei-Auskleidung von Sulfitkochern .... 1552

Blei, Hart- u. Weich-, für Sulfitstofffatariken . 1672

Bleichbottiche für Natronzellstoff 1406

Bleiche 179. 224

— Elektrische 208

— Gas- 211

— Sauer- 202

Bleichen des Stoffs aus altem Papier . . . 1079

— im Holländer 144

— in den Kasten 184. 202

— mit Chlorgas und Soda 224

— nach d. hydrostatischen Verfahren . . 1153

— von Halbstoff 236

— von Holzschliff 1343

— von Natron-Holzzellstoff' 1412

— von Strohzellstoff in Holländern . . . 1149

— von Sulfitstoff 1592

Bleichflüssigkeit, Kochsalzlösmig als . . . . 179

Bleichflüssigkeiten, Verschiedene 177

Bleichflüssigkeit, Verwendung d. abgetropften 201

Bleichholländer 167

— für- Natron-Holzzellstoff 1412

Bleichkalkfabrikation 228

Bleichkalk . 144

— Chemische Wirkung des .... . 147

Seite

Bleichkalk-Gehalt an wirksamem Chlor . . . 146

— Gehaltstabelle 205

— Tabelle z. Umrechnung d. wirksamen

Chlors in Prozente 153

Bleichkalk- Auf löser. Amerikanischer .... 159

— — von Joh. Meiklejon & Son . . . 162

— -Lösung, Aufbewahi-en der 154

— — Bereitung von 155

— -Mühlen 156

— — von Huntemüller 156

— -Prüfungn.d.Penot-Mohr'schenA'erfahreu 150

— -Rückstände ■ . . . . 166

— -Untersuchung 149

Bleichkammern 214

ßleichlösung für Strohzellstoft' 1152

Bleiglätte und Glycerin als Sultitkocher-Aus-

kleidung . " 1557

Bleilöthen 1572

Bock, Dr.'s Leimverfahren ........ 332

Bogenkalander mit Messingstreifen .... 927

— Doppel- 927

Bogenpapier, auf Rundsiebmaschine hergestellt 877

— Walzenglättwerk für 928

— -Maschine 872

Bogen-Zahl im Ries . . . 1765

Bogus manilla paper 1666

Bottiche für Sulfitlauge-ßereitung 1494

Braune Farben 451

Brauner Harzleim 314

Braunschliff, siehe Dämpf holzschliff.

Braunholzschliff, Stoffergebn. u. Verarbeitung 1359

— -Geschichte des 1352

Breite der Papiermaschinen 842

Bremse der Rollstange von Glättwerken . . 952

— zum Aufrollen von Papier 946

Bremswellen für Roller 782

Brennstoff- A^ erbrauch zum Papier-Trocknen . 709

Breton's Holländer 270

Brissard's Rollen-Linürmaschine 1012

Brodie's Holländer 279

Bronze-Kocher für Sulfitstoft' 1552

Bruchdehnung 1752

Bruderhaus-Feuchtmaschine ....... 938

— -Rollkalander 951

Brustleder 606

Brustwalze der Papiermaschine 640

— mit eigenem Antrieb 642

— mit Spannschrauben . 645

Buchenholz zur Natronzellstoff-Fabrikation . 1414

Bunsen's Aschenbestimmungsverfahren . . . 390

Buntpapier-Trocloiung 901

Bürste unter der Vordruckwalze 625

Bürsten des Ganzzeuges 467

— des Metalltuches 651

— der Nassfilze 633

— hin- und hergehende, des 1. Presstilzes 643

— von Flinsch's Roller 911

— -Feuchter , 762

— — für Rollenpapier 942

Bütten für Papierstoff 511. 529

— mit waagerechter Welle 514

O, siehe auch bei K und Z

Celluloid 1705

Cellulose siehe Zellstoff'

— -Reiniger von Wandel 1587

Cement-HoUänder-Trog nach Monier .... 284

Centialwalzen-Kalander 967

Centrifugal-Knotenfang 581

III

Centrifugen

Chart ottenbiirg,kgl.mech.tech. Versuchs-Anstalt
Check-Fälschungen, ^'erhütung von ....
Chemische Reinigung des Fabrikationsvv assers

Chinaclay

Chinesische Papierfabrikation

Chlor, Prüfung auf

Chlorbaryum z. Fällung v. Barynmsulfat im Stoff

— -Leimung

Chlorbleiche von De Naeyer & Cie

Chlorentwickler

Chlorgas-Bereitung

— Chemische Wirkung

— -Darstellung nach Deacons Verfahren .

— — nach Weldons Verfahren . . .
Chlorkalk siehe Bleichkalk

Chlor-Ozon

Chlorwasser als Bleichflüssigkeit

Chlorzink (zur Herstellung vulkanisirt. Fasern)

Chrombeize

Cigaretten-Papier

Cirkular-Stampfwerk

Cochenille

Compteur (Messvorrichtg. f. aufgerolltes Pai")ier)

Conradins Leimverfahren

Cornells Patent zum Färben der Papier-Ober-
fläche auf der Gautschpresse

Cresson's Strohzellstoff-Kochverfahren . . .
Cyclon (Fülltrichter) z. Ablieferung d. Sjiäne
Cylinder-Abpvessmaschine

— -Feuchter für Rollenpapier

— -Knotenfänge . .

— -Langsieb-Pa])iermaschine von Stenger

— -Papiermaschine

— -Sortirer für Holzschliff

— — von Th. Bell in Kriens

— Trocken-, s. a. Trockencylind.ii. Trockner

Dachpappe

Dahl, C. F., Sulfatverfahren

— Wiedergewinnung des Natrons . ; . .
Dämpfen des Holzes für Braunschliff. . . .

— der Späne im Mitscherlich-Kocher . .
Dämpfholzschliff,

— Farbe von

Dampf, Abgehender, zum Heizen des Trockners

— Frischer, zum Speisen des Trockners .

— — zum Papiertrocknen

Dampfabblas- Ventil, Debie's ......

Dampf-Ausnützung im Trockner

Dampfdruek-A'ermLnderer

— — für den Trockner

Dampf-Entfernung a. d. Papiermaschinen-Saal

Dampfkessel

Dampfkraft

Dampfleitung der Trockencylinder

Dampfmaschine als Papiermaschinen-Antrieb .

Dampfreglung für den Trockner

Dampfspannung beim Lumpenkochen . . .

Regler

Dampfstrahlpumpen für Sauger

Dampftrocknung oberflächlich geleimten Papiers

Dampfwasser-Ableiter

Dandy roll

Dauerhaftigkeit von Papier aus Holzstoffen .
Deacon's Verfahren zur Chlorgas-Darstellung .
Debie's Alaun-Auflösungs- und Misch-Maschine

— Holländer

— Lumpenkocher

Seite

198

1751

1649

1721

397

2

•2U

404

341;

1402

219

311

217

229

228

178
179

1703
419

1659
496
440
798
346

1653

1157

1565

192

942

566

869

853

1280

1287

1686 I

1169

1178

1353

1537

1352

1358

825

72d

827
81

734

827

711

844
1733
1736

703

825

709
75
79

R18

900

734

624
1633

229

399

271
85

Seite

Debie's Messvorrichtung für Rollenpapier . . 798

Decke des Papiermaschinensaales 847

Deckelriemen 599

Defibreur, siehe Schleifer

Denkschriften wegen Einführung der amtlichen

Papierprüfung in Preussen 1747

Dehnbarkeit des Papiers, Eintluss d. Thonerde 401

Dehnung 1752

— Höhere, durch richtigen Zug auf dem

Trockner 723

— in der Längs- vmd Querrichtung . . . 738
Desinfektion, siehe Entseuchung

Diana-Papier 1652

Dichten lecker Trockencylinder ...... 702

Dicke-Messer, Schopper'scher 1762

Messung 1761

Differential -Getriebe für amerikanische Roller 785

Dixon's Strohzellstoff-Kocher 428. 1154

Dogcutter 813

Dolomit zur Sulfitlauge-Bereitung 1427

Donkin-Knotenfänge 547

— -Papiemiaschine 530

Doppelkalander für Bogen 927

Doppel-Papier oder zweifarbiges Papier. . . 1656

Doppelwasserglas-Herstellung 93

Mc^ Dougall's Sulfitlauge-Bereitung mit Kalk-
milch 1500

Draht-\'ordi'uckwalzen 628

Dreh-Kalziniröfen z. Wiedergewinnung v. Natron 1 198

— — Patent von Warren & Cloudman 1198
Drehkessel für Strohzellstoff-Bleiche .... 1152
Drehknotenfang nach Brüngger 1590

— ohne Radantrieb 1588

Drehknotenfänge 566

Drehkocher für Lumjjen 80

— für Sulfitstoff 1559

Drehvorrichtung für Sullitkoche.r 1527

Dreiseitige Beschneidemaschine 1033

Dreschen der Lumpen 30

Drescher, Lumpen-, Amerikanischer .... 31
Drewsen's Verfahren zur Verwerthung von

Sulfit-Abgas 1577

— & Dorenfeldt's Sulfitverfahren .... 1510

Drillirte Siebe 598

Druckpapier aus Jute 1637

Druckregler für die Pressen von Schleifsteinen 1262
Dynamomaschinen 1738

xtiau de Javelle 177

— — Labarraque 178

Eck'scher Reibungskalander 970

— Hochglanz-Rollkalander 964

Egoutteur, siehe Vordruckwalze

Eindampfen der natronhaltigen Koehl äugen in

Dampferzeugern 1194

— von Sulfit- Ablauge 1628

Einführen des Papiers in den Trockner . . 739
Einhüllung von Sulfltkochern mit A\'ärme-

schutzmasse 1529

Einkauf der Lumpen 22

Einseitig glattes Papier 1660

Eintragen der Lumpen in den Holländer . . 95

— von altem Papier in die Kocher . . .1076
Einweichen des Filzschlauches 630

— von Stroh 1137

Eisen, Entfernung a. d. Stoff durch Magnete 546

— — aus dem Fabrikationswasser . . . 1724

Eisenbahnstäuber für Lumpen 58

Eisenbeizen 416

IV

Seite

Eisenchlorid, Prüfungsmittel d. Leimfestigkeit 116^

Elünan's Sulfitvevfahrcu 1420

Elektrizität des Papiers a. d. Papiermaschine 767

— von geglätteten Bogen ;)26

Elektrische Bleiche 208

Ellbogengrundwerke 112

Endlose Pappen-Maschine 1383

Engelmaiers Verfahren z. Entharzen v. Sulfltstoff 1596

Englisclie Leimmaschine 895

— Querschneider 990

Entharzen voq Sullitstoff nach Engelmaier . 1596

Entleeren von Lumpenkochern 75

Enteisenung von Fabrikationswasser . . . 1723

Entleerung der Holländer 137

Entrinden v. Papierholz mittels Schäl-Maschinen 1246

Entseuchung der Lumpen 25

— von Lumi^en in Amerika 27

— in Ballen verpackter Lum]ien .... 28
Entwässern und Bleichen in d. Abtropfkasten 184

Entwässerung auf dem Langsieb 641

Entwässerungs-Cylinder für Zeugfänger . . . 650

— -Maschine d. Völter-Voith'schen Schleif. 1268

— — für Zellstoff 1603. 1605

— -Presse 195

Erfinder der Papiermaschine 530

Erfolg einer Papierfabrik 1745

Erkennungsmittel f. d. Maschinenlaufrichtung 1763

Ersatzstoffe für Lum|)en, Alte und neue . . 1052

— — Matthias Koops Versuche .... 1050

— — Vorschläge des Dr. Jacob Christian
Schäffer 1049

Ertrag von Holzschleifen 1746

Esparto, Bedeutung als Rohstoff 1229

— -Gras, Abarten und A'orkommen . . . 1210

— — Einfuhr nach Grossbritannien . . 1230

— — Erzeugung der verschied. Länder 1229

— — Zusammensetzung 1211

— -Drehkocher 1217

— -Kocher, Stehende 1211

— — von A. Stevenson 1214

— — von Masson, Scott & Cie 1226

— — von Tod & Son 1216

— -Lauge, Verwendung gebrauchter . . 1216
■— -Stäuber 1222

— -Stoff-Anlage, Neuere 1222

— — Bleichen von 1218

— — Wahl des Kochverfahrens .... 1228

— — Waschen des 1217

_ _ -Ergebniss 1228

— — -Feinmühle von Taylor 1228

— -Zellstoff, Bau der Zellen 1069

Essence de Boulogne 178

Essigsäure zum Bleichen 176

Essigsaure Thonerde 413

Expansions-Riemscheiben 832

Explosionen von Lumpenkochern 76

r abrik-Gebäude 1741

Fabrikleitung 1744

Fabrikationswasser . . . .358. 1707. 1727. 1741

Farbe-Verfahren 424

— -Vorschriften . 429

Färben der Papierobertläche durch die Sieb-

masohen hindurch 1654

— des Papierstoffs 410

— im Holländer 426

— nach Muster 426

— von fertigem Papier 1650

— von Pergamentpapier ....... 1696

Seite
Falten im Metalltuch 640

— im Trockenfilz 728

Fangpressen 1042

Farbe, Röthliche, von Sulhtstoff 1591

Farben-Erkennungsmittel 449

— — blauer .... 446

— — brauner 456

— — gelber und orange 434

— — scliwarzer 461

— -Mischung 424

Farbmenge im Papier 464

Farbstoffe, Wahl der .427

Faserart-Ermittlung 1762

Fasergehalt v. Stroh. Tabelle v. C. Schmidt 1107

— — Tabelle v. Dr. Adolf lAIeyer . . .1107
Fasergewinnung aus dem Abwasser .... 1730
F'asern 410

— siehe auch bei den einzelnen Faserarten,

wie Hanf, Leinen, Zellstoff usw.

— Vermischung im Papier 234

— wichtigste in lAmipen vorkommende . 231
Faserverlust beim Lumpenschneiden .... 60

Faulen der Lumpen 13

Federbogenführung bei RoUkalandern . . . 953
Federliniirmaschinen 1005

— von Hickok 1005

Federn von Glättwerkwalzen 927

Feinlieitsnummer . 1752

Feinkies-Ofen 1471

! 15'einmahlen 249

— von Stoff aus altem Papier 1087

F^einmühled. Schleiferei d.Varzmer Papierfabrik 1282

— der Völter-Voith'schen Schleiferei . . 1266

— mit feststehendem Oberstein .... 1336

— mit waagrecliter Welle 1339

— Schärfung der Steine ....... 1266

Ferrocyankalium . 422

Fertigmahlen des Papierstoffes 467

Festigkeit des Papiers 1751

— — — Eintluss der Thonerde auf . . 401
Festigkeitsprüfer, Schopper'scher 1755

— von Hartig-Reuscli . . 1752

— Wendler'scher 1752

Fettdichtes Papier 1630

Fett-Lehnung 384

Feuchten des Papiers 757. 975

— — zwischen zwei nassen Filzbahnen 767

— durch Dampf-Spritzrohr 759

— von Pappe .... 1678

Feucht-Filz 748

Feuchter mit Messingwalze ........ 759

— mit Pum]ie 766

Feuchtigkeitsgehalt der Lumpen 23

F'euchtmaschinen für Rollenpapier 938

Feuchtpresse ...... 718. 726. 731. 749

Feuersicherheit in Papierfabriken . ... 1742

Fichte, Fasern der . 1063

Fichtenholz, Mikroskopisches Bild 1063

Fichtenrinde. Gerbstoff aus 1252

Filter nach Richter 1716

— Versandfähige 1715

— nach Weigel 1720

Filtrirpapier 1673

Filtrirsteine aus Cement 191

— aus Thon 192

— Herstellung der 191

Filz der Harper-Papiermaschine 868

Filze 685

Filzfeuchter für Rollenpapier 942

V

Seite

Filzfübrer für Trockuntilze 733

Filzreiniguüg bei der Rundsiebmaschine . . 865

Filzsandfang ... 544

Filzschläger 687

Filzschlauch-Ausweiter 629

— -Befestigung mittels Maschine .... 631

— der Gautschwalzen 629. 654

Filz-Streckwalzen mit Kupferspiralen . . . 686
Filzstreifen zur Gescliwindigkeits-Aenderung

von Theilen der Papiermaschine .... 832

Filztrockner 708. 727

Filzumwickelte Presswalzen ' 676

Filzwascher 690

— der Rundsiebmachine 855

Fischerei, Schädigung durch Sullit- Ablauge . 1625

Flachsfaser 231

Flachschleifer von Fünfstück 1310

Flammöfen zur Wiedergewinnung d. Natrons 1173
Flansch-Riemscheibe für Aufrollstangen . .. 946

Flatsche für Pergamentpapier-Herstellung . . 1696

Flinsch's Leimmaschine . 902

Flügelpumpe. . 538

Forbes Holländer 274

Forste & Trommscher Selbstanleger .... 1026

Formate der Papiere 1765

Formatwagen des Langsiebes 600

— während des Laufs verstellbar . . 608

— nach Escher ^\'yss & Cie 606

— nach II. Füllner 609

— nach Krön in Golzern 604

Formatwalze 1369

Fourdrinier-(Siebtisch-)Papiermaschine . 530. 852

Fox' Waschtrommel 128

Fräser zum Reinigen von Sulfltstoff-Holz . . 1412

Frank, Dr.A., Erklärung des Sulütverfahrens . 1426

— — Sulfitlauge-Bereitung m. Kalkmilch 1502
Franke, D. 0,, Sulfitkocher m. Blei-Auskeidung 1552
Frankreich, Anfänge der Papierfabrikation . 6
Freie Schwetligsäure in der Sulfitlauge . . . 1505

Frieren von Filtrirpapier 1674

Friktions-Kalander 969

Friktionsscheibe für Rollenwicklung . • . . 945

If'ührungstisch an Längsschneidern .... 807

Füllstoffe ■ 387. 400. 410

— Mineralische in Löschpapier .... 1670

— Behandlung derselben vor dem Mischen

mit Papierstoff 399

Füllung der Sulfitkocher 1615

Fundamente der Holländer 137

— von Papiermaschinen 842

Fussboden des Papiermascliinensaales . . . 844

(jrang, Langsamer u rascher v. Kalandern . 956

Ganzholländer 250

Ganzstoff hol länder, Goulds 476. 483

— Kegelstoffmühlen neuerer Bauart . . . 489

— Kingsland's Plattenstofl'nuihle .... 467

— Kegelstoffmühlen anderer Bauart . . . 483
Ganzstoftmühle, Goulds 476 483

— .lordan & Eustices Kegelstofl'mühle . . 472

— Kingslands Platten 467

— mit Kreislauf 483

Ganzzeug, Fertigmahlen oder Büi'sten . . . 467

— -Holländer (Stoffmühlen) 467

Gasabblas-V^ontil für Sulfitkocher 1567

Gasbleiche 211. 224. 228

Gauffrirmaschine von .Jos. Eck & Söhne . . 1001

Gautschen bei der Handpapieifabrikatiou . . 15

Gautschknecht 636

Seite

Gautschpresse 629

— Hebel und Gewichte der 632

— Lagerung der 635

Gautschwalze, Durchmesser der 632

— mit Kautschuk-Ueberzug .... 631. 635

— Parallele Lage der 657

— der Rundsieb-Maschine 854

— ohne Ueberzug 631

— Untere, mit Hartgummi-Ueberzug . . . 632

Gavit's Querschneider 809

Gedämpftes Holz, siehe Braunholzschliff

Gefälle eines Wasserlaufes . . .... 1732

Geheizte Glättwerke 749

Gelochte Platten für Saugkasten 621

Gerbleim aus Sulfit-Ablauge .... 1423. 1619

Gerbsäuren 418

Gerbstoff aus Fichtenrinde 1252

— -Gewinnung durch Sulfit-Verfahren . . 1423

Gerippte Vordruckwalze 625

Geschichte der .Flarzleimung 289

— Papierfabrikation 5

— Papierprüfung 1747

— und Eintheilung der Ersatzstoffe . . . 1049
Geschwindigkeit der Papiermaschine .... 842

— -Aenderung durch Aufkleben von Filz-

streifen auf die Riemscheibe . . . 832

— -Reglung von Papiermaschinen . . . 828
Gestell der Nasspressen 694

— Saug-Kasten 622

— des Siebtisches 598

Gesundheitszustand in Papierfabriken ... 26

Getriebe der Papiermaschine, amerik. . . . 828

Gewichtsbelastung der Kalander 739

— von Rollkalandern 956

Gips 402

Glätten 742. 919

— Einfluss auf Festigkeit 975

— von Pappe 1678

— der Siebnaht 597

Glättpressen, Hydraulische der Holyoke

Machine Co 1039

Glättwerk für Pappe 1680

— Pergamentj^apier 1700

— Pressspähne 1683

— Amerikanisches, für Rollenpapier . . . 945

— Geheiztes _. 749

— Reibungs- 973

Gleitstange für Rollwellen 791

Glyceriniren von Löschpapier 1672

— Pergamentpapier 1698

Goudronne 1667

Gould's Knotenfang 555

— Kegelstoftmühle 476. 483

Grädigkeit der Soda 1123

Grafiigna's Trockenthurm 912

Grau 456

Greifwalze des ersten Trockencylinders . . . 717

Grüne Farben 447

Grundwerk 140

— Bewegliches li)8

— von J. P. Korschilgen 118

— Ellbogen- 112

— für Halbzeugholländer 111

— Patentirtes 116

— -Abnutzung 104

— -Befestigung, Verbesserte 110

— -Schienen, Einschleifen 129

Guillotine-Lumpensclmeider 45

Gummi-Deckelriemen 600

VI

Seite

Gummi-Schürze 605

Gummituch zum Belegen der Ränder von

Rundsieben . . 877

— Endloses fil2

— statt Tellerleder 593

Maare der Nassfilze 633

— Thierische 283

Hackmaschine für Sultitstott'holz, s. Schneide-
maschine

— f. Sulfltstoffholz, mit kreisenden Messern 1437
Häckselmaschine mit Brettergehäuse .... 1098

— der A.-G. H. F. Eckert & Co. Berlin 0. 1094

— m. Schutzvorrichtung i, d. Halbach'schen

Fabrik 1095

— mit Schutzvorrichtung nach Joh. Janssen

in Hoogezand 1096

— für Stroh 1094

Haferstroh, Fasergehalt 1108

Hahn's Natronzellstoff-A^erfahren 1396

Halbstoffe, Werth 234

Halbstoffergebniss der Lumpen 241

Halbwoll-Papier zu Papierwalzen 934

Halbzellstoffe 1631

Halbzeug-Holländer 94

— — Bauart . ." 97

— — Grandwerke 111

Hamburger Lumpenmarken 25

Hammond's Querschneider ....... 816

— Waschtrommel 127

Handel mit altem Papier 1072

Handelsbenennungen von altem Papier . . . 1072

Handpapier-Anlage, Moderne 16

Handpapier-Fabrikation 13. 21

— — Bedeutung, jetzige 20

— — Faulen der Lumpen ...... 13

— — Gautschen 15

— — Sortiren der Lumpen ..... 13

— — Schöpfen 14

— — Waschen der Lumpen 13

Hanf-Faser . .231

— — Mikroskopisches Bild ]062

Hanfpisang 1635

Harper's Papiermaschine 867

Harpungabel, Doppelte zum Verladen v. Stroh 1111

Hartblei-Auskleidung von Rohren usw. . . . 1551

Hartgummi-Ueberzug der Presswalzen . . . 675

Hartguss walzen 750. 924

Hartguss-Presswalzen 677

Hartig-Reusch'scher Festigkeits-Prüfer . . 1752

Hartwalzen 749

— mit Dampfheizung 960. 970

Harz, Auflösen nach Sembritzki 323

— Freies 378

— (Milch-Harz) ' . . 330

— Herstellung von Milch-Harz 378

— im Holzschliff 1348

— auf dem Metalltuch 652

— im Sulfitstoff 1592

— -Enstehung und -Gewinnung .... 305

— -Verseifung 322

Harzleim, mit Stärke-Zusatz 333

— Zusatz anderer l^eimstoffe 335

Harzleimung 289

— Alaun bei der 337

— Dr. Max Bock über . 303

— Erkennungsmittel für 1764

— - Geschichte der 289

Seite

Harzleimung Sembritzkis .... 301. 323. 331

— Sodaverbrauch bei der 319

— Technik der (Dr. Wurster) 312

— Theorie der 296

— Dr. Wurster über 297

Harzseife 307

— Auslaugen 379

— nach lllig 307

— Kochzeit 323

— Probenahme von 322

— Prüfung 322

— Reinigung 328

— Verdünnen 330

— -Herstellung nach Sembritzki .... 324

— — Wassermenge zur 323

Harzstippen im Papier . . 306

Harzverbrauch zur Leimung von 100 kg Papier 324

Haspel ...,...■: 294

— auf drelibarem Gestell 769

— der Rundsiebmaschine 853

— zum Trocknen von endlosem Pa^Dier . 896

— Verstellbare 768

Haspelcylinder des Kaiserschen Trockners . . 736

Haube des Holländers 139

Ilaubold's Verfahren zur Herstellung von Papier-
walzen 930

Heberwascher 126

Heckmann's Apparat zum Verdampfen unter

Luftleere 1188

— Schaumabscheider . 1189

Heilwirkung von Sulfit- Ablauge 1622

Heisspresse (Kalander) 749

Heizer-Prämien 1735

Heizfläche von Dampfkesseln ...... 1733

Heizröhren a. d. Decke d. Papiermaschinen-Saales 845

Heizrohre für Mitscherlich-Kocher 1530

Heizschlangen für Mitscherlich-Kocher, Ein-
führungsnutzen zu 1532

Heizung der Aussenmauer des Papiermaschinen-
Saales 850

— und Kühlung der Kalander 974

Hermites Bleiche (Elektrische Bleiche) •. . . 209

Hickok's SchnellUniirmaschine 1005

Hobelmaschine zum Reinigen der Stirnflächen

von Öchleifholz . . ^ 1249

Hochdruck-Dajnpf 1737

— -Dampfmaschine zum Papiermaschinen-

Antrieb 826

Hochglanz-RoUkalander . . ■ 963

Hodges'sche Rundsieb-Pappenmaschine . . . 859
Hofmann, C. s. Bemühungen um d. amtl. Papier-
Prüfung in Preussen 1747

Holländer, s. auch Wasch-, Bleich-, Ganzzeug
usw. -Holländer

— ßretons 270

— Brodies 279

— Cylindrischer (Stoffmühle) 481

— Goulds 476. 483

— für Ganzzeug . 467

— Grösse der 136

— Grundwerk 250

— Halbzeug- 94

— mit in der Mitte befindlicher Heblade . 108

— von Hitschler & Andres 131

— mit innerem Hohlraum 109

— Hölzerne amerikanische 138

— Hoyt's 278

— Jordan & Eustices Kegelstoffmühle . . 472

— Kegelstoft'mühlen 483

VII

Seite
Hnllandev Kegelstoffmühlen neuerer Bauart . 489

— Küigslands Plattenstoffmiihle .... 467 ■

— Korschilgens *. '255

— Eä'aftverbrauch der 254

— Kegelstoffmühlen anderer Bauart . . . 483

— Leistung 253

— Plattenstoffmühle 483

— mit Pressluft zum Stoffrühreii .... 259

— mit Schöpfrad und zwei Walzen . . . 274

— Schrauben- 281

— Stoffmühlen mit Kreislauf 483

— mit Stofftreiber und Icleiner Walze . .' 271

— Stoffumlauf im 96

— mit Turbinenrad 284

— Umpherstons 277

— Versuchs- 242

— mit mehreren Walzen 268

— Wascheinrichtungen 141

— Anstrich des Troges 141

— Grundwerk 111. 140

— -Haube 139

— -Ki-opf 101

— -Tröge mit Porzellan-Auskleidung . . 102

— -Trog 101

— — Hölzerner 138

— — aus Monier- Cement .... 264. 284

— — mit Rührern von E. Debie . . . 129
Holländerwalze, Antrieb der 1 10

— Geschwindigkeit der 110

— mit Gegengewicht 261

— Hebung und Senkung der 105

— mit eingelegter Welle 107

Holländerwalzen 98. 139. 250

— Kegelförmige 259

— nach Patent Bradbury & Rüssel . . . 100
HoUänder-M'aschtromrael 140

— -Wellen 101

Holz, Entrinden von Hand 1246

— für Holzschliff geeignet 1287

— Putzen ftü- Sulfitzellstoff 1428

— zu Sulfit-Zellstoff . 1427

— -Bedarf der Papierfabrikation des

Deutschen Reichs 1242

— -Bezug Deutschlands 1768

— -Füllung von Sulfltkochern 1563

— -Hülsen für Papierrollen 789

— -Kämme für Wechselrädev 830

Holz-Mehl . 1351

— -Pappen, weisse 1369

— -Schleife von J. G. Enge in Petersdorf

b. Warmbrunn 1270

— -Schleifer n. Zeichnung v. F. G. Keller 1233

— -Schleiferei mit Dampfkraft .... 1368
Holzschliff, Bestimmung des Trockengewichts 1361

— Bleichen von • . 1342

— -Erzeugung Deutschlands 1767

— Harz im 1348

— Verarbeitung V. trockenem, d. Stoffreisser 1347

— Versand und Aufbewahrung von . . 1349
^- Form der Fasern 1063

— Geschichte 1231

— Mikroskopisches Bild des 1064

— Verarbeitung von feuchtem 1345

— — von trockenem 1345

— A^'erkaufsgewicht von 1360

— -Entwässenmgsmaschtne, amerik. . . 1301
--- — mit 2 Pressen 1269

— — d. Schleiferei d.Varziner Papierfabrik 1283

— -Erkennungsniittel 1762

Seite
Holzscliliff-Feinmühle (ßaffineur) Erfindung . 1236
Holzstoffe, Dauerhaftigkeit von daraus her-
gestellten Papieren 1633

Holzzellstoff, Bau der Zellen 1065

Houghton's Natronzellstoff, Verfahren . . . 1393

Hoyt's Holländer 278

Hülsen für Rollenwickler 779

Hut zur Dampfal^fuhr a. d. Papiernuischinensaal 844

Hydraulische und Fangpressen 1039

Hydrostatisches A'^erfahren zum Bleichen von

Strohzellstoff 1153

Hydrozellstoff . 179. 1057

ibotson's Knotenfang 563

— Ofen zur Wiedergewinnung d. Natrons 1176
lllig, Erfinder der Harzleimung 307

— Harzleimung 289

— Leimen des Papiers in der Masse . . 350

— über Verwendung von Alaun .... 349

Imitirt Pergamentpapier 1628

Italien, Anfänge der Papierfabrikation in . . 5

J ahres-Umsatz 1745

Japanische Papierfabrikation 2

Jordan & Eustices Kegelstoft'mühle . . . 472
Joynson's Trockner für oberflächlich geleimtes

Papier 897

Jute, Bedeutung der 1638

— Mikroskopisches Bild der 1065

— Vorkommen und Bedeutung .... 1636

— -Fasern 1065

— -Packpapier 1637

K-aiser's Lufttrocknung 735

Kalander 742. 976

— Amerikanische 747

— -Heizung und -Kühlung 974

— Reibungs- 973

— Centralwalzen- 968

Kalanderwalzen 742

Kali, Blausaures 422

Kalk, Doppeitsch wefligsaurer 1425

— Lagerung des 68

— -Auflöser 70

Kallcmilch 69

— Zusatz zum gebleichten Strolizellstott' . 1151
Kalkschlamm, Verwendimg als Dünger . . .1127
Kalkstein für Sulfltlaugen-JBereitung .... 1485

Kalzinirte Soda !:.... 1120

Kamin-Höhe und Querschnitt 1734

Kanaltrockner für Bogenpapier 914

— für Pappen 1380

Kaolin 397

Kapital für Bau u. Betrieb v. Papierfabriken 1745

Kartoffelpülpe 1644

Kattunlumpen ... 67

Katzen 554. 572

Katzenfang 569

Katzen- und Kuotenlaug, Vereinigter . . . 561

Kaustische Soda 1119

Kaustiziren von Sodalauge 1405

Keen, M. L. Strohzellstoff-Kochverfahren . . 1157

Kegelriemscheiben 828

— zum Antrieb von Papiermaschinen . . 835

— Reibungs- 838

Kegelstoffmiihlen 483

— neuerer Bauart 489. 495

— Jordan & Eustices 472

Keilrad bei Rollkalander-Vorgelegen .... 956

Vlll

Seite

Keller, F. G., Brustbild 1237

— Erfindung des Holzschliffs 1231

Kellner, Dr. Karl's, Lau gen spann er .... 154R

Kessel-Speisewasser 1736

Kesselstein 173.5

Ketten der deutschen Leimmaschine .... 904

Kettendraht des Metalltuchs 595

Ketteurnllen der Eck'schen Kalandei-. . . . 967
Kienöigewinnung bei der Natron-IIolzzell&toff-

Fabrikation U14

Kies, s. Schwefelkies

Kieselsäure-Gehalt v.wiederge wonnenem Nati'on 1 203

Kiesfilter 1707

Kingslands Plattenstoffmiihle 467

Kippsandfang 545

Kippstange für Rollwellen 791

Klammern zum Aufhängen von Pappen . . . 1373

Klammerkäjnme für Bogen-Pappen .... 1374

Kleben des Papiers an der oberen Presswalze 696

— von Pergamentpapier 1702

— Tou Rollen- Enden 794

— der inneren RoUeu-Eniien 794

Klinken-Reibungskupplung 840

Kneelands Legmaschine 885

Knitterer, Mechanische, von Pfuhl \i.

Schopper 1757. 1761

Knitterprobe von Hand 1756

Knitterstufen, Charlottenburger li. Pfuhl'sche 1760

Knotenfänger Anlage von 586

Knotenfänge, Behandlung . 586

— Cylindrische 566

— Donkinsche Bauart 547

— Dreh- . . . ■ 566

— Plan- mit selbstthätiger Reinigung der

Rückstände 562

— Plan-, mit besonderer Saug-Einrichtung, 577

— mit senki'echt u. schräg stehend. Platten 581

— für Strohzellstoff . 1148

— Zweck 547

Knotenfang mit Bürsten-Kreuz zur Reinigung

der Schlitze ".572

— Centrifugal- 581

— mit Durchgang von unten nach oben,

mit Saugvcvrichtung 559

— Gouldscher 655.. 1582

— Ibotson's 562

— Plan-, mit Saugung 562

— Seneca screen 579

— Plan- mit Schüttelbewegung, .... 550

— Verbindung des letzten mit dem Teller 590

— -Platten 548

— -Reiniger .... 568

— -Trommel 646

Kochen von Lumpen 235

— des alten Papiers 1075

Kocher, s. Sulfitkocher

— zum Holzdämpfen 1353

— m. Kupfer-Auskleidung z. llolzdämpfen 1366

— Stehende, zum Holzdämpfen .... 1357

— für Leim 326

— für Natronst<Ttf nach de Naeyer & Cie . 1402

— für Natron-Zellstoff d. Pusey, & Jones Co. 1408

— für Natronstoff nach Sinclair .... 1395
Kocherumhüllung mit Wärmeschutzmasse . . 1529
Kochsalz zum Aussalzen der Harzseife . . . 330
Kochsalzlösung als Bleichflüssigkeit .... 179

Kochverfahren nach Mitscherlich 1536

Kochzeit des alten Papiers 1078

Koegels Längsschneider 801

Seite

Kohlensäure als Hilfsmittel beim Bleichen. . 175
Kohlenverbrauch 1736

— "bei Debie''s Lumpenkocher 87

Kohlenwasserstoffe, ZelLstoffgewinnung durch 1633

Kollergänge 506

Kollergang 498

— zum Autlösen von trockenem Holzschliff 1345

— mit Holländergrundwerk 608

— mit kegelförmigen Läufern 504

— Lagerung der Läufer 500

Kondenstöpfe - 734

Kondenswasser-Abfuhr a d. Trockencylindern 703
Koops, Matthias, erste Versuche m. Ersatzstoffen 1050

Kopfleisten an Holländerwalzen 101

Körnen des Papiers mit Walzen 1001

Korngrösse von Sand für Filter 1713

Korsehilgen's Holländer 255

— Holländergrundwerk . . .... 118

Korund-Scheiben zum Schleifen v. Hartwalzen 754
Kraftbedarf von Papierfabriken 1740

— der Völterschen Schleiferei 1266

— und Ausbeute in der Schleiferei der

Varziner Papierfabrik 1278

Kraft- und Wasserbedarf für die Völter-

Voith'sche Schleiferei 1264

Kraftübertragung, Elektrische 1738

Kraftverbrauch der Holländer ...... 254

Kragen-Papier 1665

Kreismesser 800

Kreissäge, vSchwingende 1249

— mit beweglichem Tisch 1250

Krepp-Papier 1664

Kreuzscheiben-Kupplung 965

Kron's Feuchter 7ßl

— Holländer 281

Kropf des Holländers 101

Krügersche Rundsiebmaschine 859

.Krystallsoda 1120

Rugelstoö'mühle, Goulds 476. 483

Kugelstoffmühlen 483

Kühler für Sulfltkocher-Abgas 1576

Kühlrohre für Schwefligsäure-Gas 1472

Kühlung von Schwefligsäure-Gas durch auf-

>md absteigende Rohre 1476

— nach Dr. Karl Kellner 1474

— und Heizung der Kalander . . . . ^. 974
Kühlwalze u. feuchter Filz z. Papierfeuchten 767

Kühhvalzen von Feuchtern 759

Kupferplatten zum Glätten von Pa[iier . . . 919

Kupfervitriol 419

Kupplung für Papiermaschinen-Ausrücker . . 840

-Liakmuspapier, Prüfung mit 245

Lang- und Querschliff, Vorzüge und Nachtheile 1309

Laugsamer Gang von Kalandern 956

Langsieb- Abpressmaschinen .... . . 192

— -F'ormatwagen 600

— -Rundsiebmaschiue von Stenger . . . 869
Langschleifer von C. Freytag 1304

— von H. Schmidt 1305

Längsschneider 800

— an Rollern 783

Latente Wärme . 1736

Laubbolz-Zellstoff, Bau der Zellen 1067

— — Mikroskopisches Bild 1067

Läufersteine von Kollergängen 600

Lauge zur Harzleim-Bereitung . . ... 311

— aus Pottasche oder Mineral-Alkali (nach
Illig) 309

IX

Seite

Laugenlilter füv Strohzellstoff nach Schwager 11G8

Laugen-Probe nach lUig 310

Laugenspauner nach Kellner 1545

Läutewerk an Pappenmaschinen 1370

Lederpappen 1685

Legmaschine, Kneeland's für endloses, thierisch

geleimtes Papier 855

Leim-Auflösung des Harzes nach Sembritzki . 3'23
Leim, Bereitung von thierischem 878

— Brauner 314

— Gerb-, Mitscherlichs 1423. 1619

— aus Lumpen - Kochlaugen zum Leimen

von Papier 92

— Vermischen mit Papierstoff 355

— Weisser 314

— -Art, Ermittlung 1764

— -Festigkeits-Ermittlung nach Schluttig

und Neumann 1764

— -Gut, Reinigung von thierischem . . . 879

— -Kocher und Leimküche 325

— -Lösung 881

— -Maschine, Amerikanische 884

— — mit Cylindertrockner 915

— — Deutsche für Rollenpapier .... 902

— — Englische 895

— -Trog mit Presse 882

Leimen mit Ackermann'scher Flüssigkeit . . 363

— ohne Alaun 365

— Aeltere Verfahren und Untersuchungen 363

— Anwärmen des Stoffes beim 358

— Karmarsch' Angaben 365

— in der Masse (Illig) 350

— Piettes Angaben 371

— Planche's Angaben 375

— mit Wachsseife 364

— mit Wachs, Stearin, Fett, Paraffin . . 384

— mit Wasserglas 386

Leimung, Alaun bei der 337. 358

— Dr. Bocks Stoff- 332

— D'Arcet's und Merimees 364

— mit Chlorbarium 346

— Einfluss des Wassers auf die .... 358

— Harz- 289

— mit Milch, Ammonium-Albumin u. dergl. 380

— Muspratts Erklärung 377

— Payens Angaben 376

— mit Schwefelsäure 346

— mit schwefelsaurer Thonerde, Oriolis

A'ersuche 344

— im Stoff', siehe Stofl'leimung

— Thierisohe, von endlosem Papier . 878. 885

— Thierische, Erkennungsmittel .... 1764

— Ursachen mangelhafter 353

— Verbesserung durch Matrisii-en . . . 758
Leimverbrauch auf 100 kg Papier (Stoffleimung) 331
Leimverfahren, Cansons 364

— Conradins 346

— Vergleich verschiedener 916

Lemenfaser 233. 1060

— Miki-oskopisches Bild 1060. 1061

Leinenpapier zu Papierwalzen 934

Leiti'iemen z. Einführen d. Papiers i. d. Kalander 743

Leitwalzen der Filze 686

Lespermont's Wascher für Strohzellstoft' . . 1138

Letang u. Brissards Rollen-Liniirmaschine . . 1012

Lignosiüflt 1622

Lineale der Papiermaschine 602. 605

Linien-EinpressuDg mit Liniirdeckeln. . . . 1002

Liniirdeckel-Herstelluug 1002

Seite
Linürmaschinen 1005

— Deutsche 1021

— Hickoks : 1005

— von E. C. H. Will 1021

— Rollen-, Letang & Brissard 1013

— m. Selbstanlegern Forste &Tromm 1024. 1028

Lochen von Papierwalzen-Blättern 931

Locher für Dachpappe 1686

— für Zellstoff nach Thiry und iJel.stanche 1606

— für feuchten Zellstoff 1604

— für trockenen Zellstoff' ....... 1 607

Löcher imd Flecke im Papier .... ,306. 665

Löschen des Kalkes 69

Löschpapier 1668

Lokalisu-te Fasern 1647

Lüften d. Fabrikations wassers z. Entfern, v. Eisen 1724

— Pa,piermaschinensaales 844

Lüftung d. Trockenböden f. thierisch geleimtes

Papier 889

Luftbedarf der Kesselfeuerungen 1734

Luttdruck auf das Sieb 617

Luft-Erneuerung bei Troclinen von Bogenpapier 895

Luftlöcher im Filzschlauch 631

Lufttrocknung nach G. Kaiser 735

— von endlosem Papier 895

— — — über senkrechtem Brettergerüst 901

— harzgeleimter Papiere 731

— von Rollen-Papier nach Bertram & Son 899
Luftverunreinigung durch Natron zellstoff-

Fabriken . ^ 1172. 1177. 1204

— durch Sulfitstoff'-Anlagen 1620

Luftwalze über dem Nassfilz 693

Lumpen, Ansteckung durch 26

— Eintragen in die Holländer 95

— z. Fabrikation v. Maschinenpapier 22. 1048

— Halbstoft'-Ergebniss 241

— Kochen in Wasserglas-Lauge .... 92

— Selbstentzündung 29

— Stoffverluste und Kostenberechnmig bei

Herstellung von Halbstoff .... 237
Lumpen, Waschen im Holländer 95

— Vortheilhafteste Klassen-Eintheilung . 25

— Wichtigste Fasern 231

Lumpendi'escher 34

Lumpen-Einkauf 22

— -Ersatzstoffe siehe Ersatzstoffe

— -Fasern verglichen mit Zellstofffasern . 1070

— -Halbstoff, Herstellungskosten .... 235

— -Kochen in Drehkesseln 72

— -Kocher 77. 80

— — Debie's 85

— — Drehbare cylindrische 81

— -Kocher.Kugelförm.m. Schneckengetriebe 90

— — (Sphärische) kugelförmige .... 88

— — Stehende 63

— — mit Wärmeschutzmantel .... 87

— — -Fundamente 92

— -Papier, Mikroskopisches Bild .... 1071

— -Sortiranstalten, Sterblichkeit .... 26

— -Sortiren bei der Handpapierfabrilcation 13

— -Schneiden von Hand 36

— -Schneider 40

— -Schneider. Amerikanischer 41

— — mit kreisenden Messern .... 40

— — mit längs- und querschneidenden

kreisendpn Messern 50

— -Stäuben, Faserverlust 60

— -Stäuber (Wolf) 52. 55. 60

— — mit Siebtrommel und Schlagarmen 53

X

Seite

178
142?
ir,60

54ß
13

249

23G

495

1149

n.w

(i54
1Ü35

785
1534

IVLagDesia-Bleicliflüssigkeit

Magnesit zu Sulfitlauge

JMagnesium-Kavbonat im Cigarretten-Piipier .
Magnet- Rochen z. Entfernung v. Eisen a. btoff
iNTalilen d. Lumpen b. rt. ITandpapieifabvik-at.

— Kein-

— von Ilalbstott' aus Lumnen

— von Ausscliuss

— nnd Bleichen von Strohzellstott' . . .
Malilgang s. Feinmühlc

Miinchestev Paper Co. 's Strolizel Istott'- Her-
stellungsweise 1127.

Manchon s. Filzschlauch

— (Filzschlauch)-Aiif/,iehen .... 629.
Manillyhanf, Herkunft und Eigenschaften . .

Manning's Roller

Mannloch von Milscherlich-Kochern ....
Mannlochdichtung an Jjumpenkochevn . . .
Martens'sche Ausrückvorrichtung am Weiidler-

schen Festigkeitsprüfer

Maschinen- und Handarbeit

Maschinenglätte

Maschinenlaufrichtung, Ei'kennungsmittel f. die
Maschinenj)apier-Fabrikation a. Lumpen 22.
Matrisiren (^Feuchten) dos Paiiiers . . . 732.

Matrisir-Filz

Mehrcylindermaschine

Meinert, Bruno"s Klaninrerkämrae

Melirtes Papier

Mellier's V^orschrift für Stroh-Koclier ....

Messen des aufgerollten Papiers

Me.sser, Querschneider-

— Teller- 783.

Messingdraht zu Metalltüchei'n

Messing-Ueberzug von Presswalzen ....

Metallfarben

Metalltuch 594.

— Reinigung

— -Länge

Mikroskopisches Bild von Limijjenpapier . .
Mikrosk'opische Bilder von Papierfasern . .
Mikroskopische Prüfung der Papiorfasern . .

Milch-Leimung

Milchharz-Herstellung 330.

Mirrles & Ballingairs mehrfache \''erdampfer

Mischen des Papierstoffes

Mischma.schine für Thonerde nut Stärke . .
Mischung des Stoft'es

— — in der Zeugbtitle

Mitscherlichs Gerbleim ■ . 1423.

— Sulfitstoff-Patente

— Sulfit-Verfahren

— Stampfwerk

— -Kocher, Heizrohre für

— — von Wagner & Co

— -Kochung

Monier-Cement-Mauerwerk

— — -Holländer-Trog

Moore's Siebführer ivire guide

Muth's Ammonium-Albumin-Leimung . . .
Mühle zum Zerkleinern von Sulfitstoff-llolz

Musa Trogloäytanim textoria

Mustern des Papiers mit Walze))

Mustervs'alzwerke von Jos. Eck & Sühuo . .

-Nachfüllen der Sulfltlaugenthünne .... 1483
Nadelholz-Zellstoff, Bau der Zellen .... 10G6

— — Mikroskopisches Bild . . . lOtJÖ. 1068
Nadol-Fackpapier .1667

83

1754

1741

721

1763

1048

757

758

860

1374

1657

1137

798

819

800

597

675

419

64(.)

651

639

1071

1069

1763

380

378

1184

231

399

537

522

1619

1423

1420

1579

1530

1533

1541

264

284

645

388

1443

1635

1001

1001

de Naeyer's Wiedergewinnung von Natron

Nagelfänger

Naht fies Metalltuches , • ■

— des Vordruckwalzen-lJeberzugs . .
Namar'sche, Mc, Doppol-Rimdsiebniaschine
Nassfil:

zum Abheben d. Papierbahn v. Langsieb

Nasspressen- An trieb . ._

Natron, siehe auch Soda, Sulfat und Aetznatrnn

— -Verbrauch bei der Harzleimung . . .

— ^\'iedergewinnung . . . ^ .1177.

— — Abdampf-Ofen für

— Wiedergewonnenes, Verwendung von .
-- — Schachfs Analysen

— Schwefelsaures, z. Strohstoff bereit. 11G9.

— -Zellstoff aus Buchenholz

— — durch Tiänkverfahren gewonnen .

— — Geschichte

— — in Löschpapier

— — aus Pappelholz

— — nach altem amerik. Verfahren gew.

— — -Fabrik, Neuere amerikanische . .

— — — V. .Tessup & Moore i. Wilmington

— — -Kocher von Sinclair

— — — nach Un gerer

Neutrale Stoffe z. Füllen d. Sulfitlaugenthürnie

Nodari's Leimtrog

Norddeutsche Lumpen-Marken

Nonnalformate des ^'ereins Deutscher Papier-
fabrikanten

Normalpapiere, Preussische

Seite
1194
103
596
.597
864
685
667
678

319
1410
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1201
1202
1171
1414
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1391
1669
1409

1391
1403
1409
1395
1397
1986
882
25

1765
1751

Oberfilz 667

— bei Cigarrettoipapieniiaschinen .1660. 1663
Obei-fiächenleimung von endlosejn Papier . . 895

— siehe thierische Lei)i)ung

()be)-licht i)n Dach des Papiennaschinensaales 846

Ochsenkopf- Wasserzeichen 6

Oel zur Schaum-Beseitigung 663

Oesteus Enteisenungs-Verfahren für Fabrika-
tionswasser. 1724

Ofen, s. Soda-Ofen, Schwefel-Ofen usw.

Oldliam'sche Kupplung . - 965

Oriolis Zellstoff-Verfahren 1631

Osmose-Papier 1694

-Tackpapier 1666

— Gefä)-btes Stroh- 462

Papie)-, Altes, siehe Altes Papier

— Doppel- 1654

— Einseitig glattes 1660

— aus Holzschliff allein 1348

— Meiirtes 1657

— mit lokalisi)'ten Fasern ...... 1647

— Seiden- 1657

— -Analysen 239

Papierblatt, Bildung des 234

— Natur des 234

Papier-Dicke 1761

— -Ergebniss der Lumpen 240

— -Erzeugung Deutschlands ..... 1767

— — der Erde 1769

Papiofabrik, AA'ahl des Bauplatzes .... 1740

— -Einrichtung 1792

Papierfasern, Aschengehalt der reinen . . . 3Q7

Papierfiihrung bei Rollkalande)-n 954

Papiei-geld 1646

Papier-Kör))ung mit Walzen 1001

— -Kragen . . . ._ 1665

XI

Seite

l'apiermaclieu, von Ilanil 14

Papiermacher- Werkstatt, Piildein. altdeutschen 7

Papiermaschine, Breite 842

— Erste in Prenssen 534

— Raschlautende 842

— Louis Robert, Erfinder der 5B0

— Rundsieb- 853

— Seiden- 1658

— Siebtisch- 530

Papiermaschinen-Antrieb, Amerikanischer 824. 828

— -Fundamente .' 842

— -Saal 844

Papierniaulbeerbaum 2

Papiermühle Ulman Stromers i;

Papier-Musterung mit Walzen 1001

Papierspähne. Verarbeitung zu Stoff .... 1081

Papier-Prägung mit Walzen 1001

Papierpreise in alter Zeit 1

Papier-Prüfung 1747

— — -Abtlieilung d. Kgl. mechan. techn.

Versuchs-Anstalt zu Charlottenburg 1751

Papierrollen- Wagen 979

Papiersortirung 1044

Papierstoff siehe Stoff

Papiertrocknung, 916

Papierwaage 395

Papierwalzen von Glättwerken 924

— -Anfertigung 929

— -Herstellung nach Haubold 930

— — mittels Schraubendruck 930

Pappe, Asbest- 1688

— Bau- 1687

Pappen 1674

— Bogen-, Trocknen auf Cylindei'n . . . 1381

— Kanaltrockner für 1380

— Sommeiitrockenhaus 1377

— Wintertrockenhaus nach Meinert . . . 1379

— -Aufhängung mit Holzklaumiern . . . 1374

— -Entwässerung durch Walzenpresse . . 1372

— -Maschine, Endlose 1383

— — Hodges'sche 859

— — Läutewerk an 1370

— -Trockenhäuser, Jalousien-Verstellung . 1377
Pappentrocknung, Aufhängen d. Bogen zwischen

Holzleisten 1373

— in Bogen 1373

Papphülse, Innere, V')u Papierrollen .... 794

Papyrus 1

Paraffin-Leimung 384

Paragummi für Deekelriemen 602

Pariser Streifen-Schneidmaschine 1038

Paschke & Kästner's Vacuumfilter .... 1125

Paternoster werk zur Wasserförderung . . . 1729

Pearl liardening 402

Pergamentersatz-Papier 1628

Pergamentir-Maschine 1698

Pergamentpapier 1689

Pergamyn 1628

Pfeifenerde 397

Pflanzliche Leimung, siehe .Stoffleimung

Pfuhl's Knitterer 1757

Phosphorbronze zu Metalltüchern 597

Pictet und Brelaz" Sulfitverfahren 1426

Piettes Vorrichtung zum Färben von fertigem

Papier 1651

Planche über Leimen 375

— G, Kiesfllter 1709

Planknotenfänge mit selbsthätiger Reinigung

der Rückstände 562

Seite

Plunküotenfänge m. besond. Saugi/inriclitungcu 577

— mit Saugung .......... 562

— mit Schüttelbewegung 550

Planetenräder füi- Rührwei'ke 512

Platten, Gelochte, für Saugkasten 621

— -Stoffoiühle 483

— — Kingslands 467

Poole's Schleifmaschine für Hartgusswalzen . 752
Porion's "SA'iedergewinnung des Natrons . . .1174

Porzellan-Auskleidung der Holländer-Trögc ; 102

— -Erde ..."... " . . 398

Prägen von Löschpapier 1671

— des Pajiiers mit Walzen 1001

— siehe Stempelpresse

Prägepresse, Amerikanische 1043

Presse, Amerikanische Stempel- 1043

— Erste, der Papiermaschine 629

— Erste, der Langsiebmaschine .... 671

— Zweite, der Langsiebmaschine .... 674

— Dritte, der Langsiebmaschine .... 674
Pressen, Fang- 1042

— Hydraulische 1039

Pressluft zur Führung des Papiers durch den

Kalander 745

Pressplatten von Schleifern 1276

Pressspäne 1682

Presswalze, Obere, aus Holz 697

— Obere, mit zwei Schabern 697

— Obere, mit endlosem Kautschuk-'l'uch . 699

Presswalzen mit langen Hebeln 677

Preussen, Erste Papiermaschine 534

— Amtliche Papierprüfung 1750

Propeller (Lüfter) 851

Prüfung auf Chlor und Säuren 244

^ der Harz-Seife 322

— der Sulfitlauge mit Ammoniak .... 1539

— — nach Dr. Frank. 1516

Pumpe, Flügel- 538

— Siebwasser- 537

— Stoff- 526

Pumpen für Fabrikationswasser 1728

— Kolben- 541

— für Sultitlauge 1569

— und Bütten für Papierstoff' . . .511. 529
Pusey & Jones" Schleifmaschine für Hartguss-
walzen 755

Pyrit, siehe Schwefelkies

Pyroxilhi (ScliiessbaumwoUe) 1057

C^uadratmeter-Gewieht 1766

Querschneider 808

— Englischer 990

— mit ununterlirochener Speisung . . . 809

— mit der Papiermaschine verbundener . 808

— für Strohpa])pen-Maschinen . . . . ; 1105

— nach Verny 979. 984

— für \\'asserzeichen-Papier . . . .821. 91 1

Quetschen von Ausschuss 495

Quirl zum Auflösen von altem Papier . . . 1081

riaffiueur siehe Feinmühle

Ränder, Rauhe, von Bogenpapier 877

— Scharfe, der Papierbahn auf (1. Laugsieb 653
Rascher Gang von Kalandern ...... 956

Raschlaufende Papiermaschine 842

Rauchverhütung 1735

Rechen zur Entfernung der Fäden aus dem

Stoff ^ 1080

Registerwalzen 640

XII

Seite

Regler für Dampfmaschineii 835

— für Papierstoff 526

— Filz- 686

— -Walze des Metalltuches 599

Heglimg des Dampfzulasses in den Trockner 709

— d. Papiermaschinen-Geschwindigkeit 828. 830

— der Stoff-Dichte 523

— des Wassergehalts des Stoffes .... 525

— des Pressendrucks von Schleifern .' . 1291
Reibung beim Glätten zwischen Metalliilatten 922
Reibungs-Glättwerke 969. 973

— -Kegelriemscheiben 838

— -Kupplung für Nasspressen-Antrieb . . 679

— -Riemscheibe für Rollkalander .... 949

— -Scheiben für Haspel 769

— -Scheiben für feststehende Roller . . . 781

— -Scheiben für Rollenwickler 778

Reinigen, Befördern und Sortiren von Stroh . 1113

— des Metalltuches 651

— des Stoffes 543

— der Vordruckwalze 628

Reiniger für Knotenfänge 565

Reinigung der Abwasser 1729

— der Abwasser von Papiermaschinen . . 651

— der Harzseife 328

— von Sumt-Ablauge 1623

Reisertsche Filter 1719

Reissdruck nach PfuhPs Knitterer ..... 1759

Reisslänge 1752

Riemen, Gekreuzte 828

— -Gabel für Kegelriemscheiben .... 829
Ricmscheiben 1737

— -Durchmesser 1737

— Bxpansions- 832

Riese mit verschiedener Bogenzahl .... 1765
Riesel- Einspritzthürme z. Wiedergewinnung

des Natrons 1186

— -Felder zur Reinigung v. Sulfit- Ablauge 1627

Rinde, Verwerthung zu Gertastoff 1252

Rindenschälmaschine von Bell & Co 1248

— — der Sundwiger Eisenhütte. . . . 1247

— — Patent Schmaltz 1246

Rippenheizrohre zur Beförderung des Dampf-
Abzuges aus dem Papiermascbinensaal . 850

Ritter-Kellner-Kocher 1543

— — -Kochung 1545

Robert, Louis, Erfinder der Papiermaschine . 530

Roggenstroh, Mikroskopisches IBild .... 1068

Rohrhülsen, Eiserne, für Rollen wickler . . . 790

Rohr-Stutzen an Sulfitkochern 1565

— -Vordruckwalzen 627

Rohsoda, Zusammensetzung von 1119

Rohsortirung des alten Papiers 1072

Rohstoff-Verbrauch von Sulfitstoff-Fabriken . 1617

Rohstoffe für Papier, Alte und neue .... 8

Rolle z. Abheben d. Papierbahn vom Langsieb 666

Rollen mit innerer Papphülse 794

— -Verpackung 1045

— -Liniirmaschine v. Letang u. Brissard 1013

— — — Wills 1021

Roller von C. Th. Bischof 991

— mit Differential-Getriebe 785

— von Jos. Eck & Söhne 1000

— von Escher Wyss & Cie 997

— Feststehende 780

— von A.-Ges. Ferd. Flinsch 996

— Flinsch'scher f. thierisch geleimtes Papier 911

— mit Längsschneider 783

Rollhaspel von Glättwerken .,..,,, 952

Seite

Rollkalander, Amerikanische 945

— Deutsche ' . 951

Rollmaschinen 778

-Rollstange 781

— mit Gleitstiften 797

— mit Gummiringen 795

— nach Heerbrandt's Patent 796

— für Holzhülsen 789

— - Patentirte 795

— mit 3 Segmenten 795

Rollstangen-Bremse von Glättwerken .... 946

Rollstuhl zum Wickeln von Papierrollen 780. 782

Rollwagen für Lasten-Beförderung in der Fabrik 1739

Rollwellen mit Feder (Gleitstange) .... 791

— aus ineinander greifenden Hälften . . 793

— aus zwei keilförmigen Hälften .... 792

Römer's Strohzellstoff- Verfahren 1160

Rosafarben 435

Rostfarben 421

Rostflecken im fertigen Papier 546

Rostosky's Schutzvorrichtung an Trocknern . 741

Rothe Farben 435

— Farbstoffe, Erkennungsmittel für . . . 441
Routledge's Soda- Wiedergewinnung .... 1219
Rühren des Stoffs mit eingepresster Luft . . 259

Rührscheite 258

Rührwerke und Stoffpumpen 511. 529

— mit Planetenrädern 512

— mit waagerechter Welle 514

Rührwellen i. Siebcylind. v. Randsiebmaschinen 858

Rundbürste zum Feuchten - . . 7.63

Rundsieb, siehe Cylindersieb
Rundsiebmaschine für Bogenpapier mit rauhen

Rändern 877

— mit mehreren Siebcylindern 860

Rundsieb-Papiermaschine 853

Russische Lumpen-Marken 25

bäge, Kreis-, für Papierholz 1249

Sägemaschine, Amerikanische f. Sulfitstoft'-Holz 1429
Salmiak zur Verhütung von Kesselstein . . 1735

Salomon- Brünggersche Sulfitkocher 1538

Salzsäure als Zusatz zur Bleichflüssigkeit . . 169

Saudausquetscher (Glättwerke) 751

Sandfang im Holländer .... 103. 542. 546

— in amerik. Holländer 141

— für Sulfitstoff 1581

— -Rinnen für Sulfitstoff 1584

Sandfilter : . . . 1707

Satiniren, siehe Glätten

Satinirmaschinen 919

Sauger, Dichtung verstellbarer Zwischenwände 620

— mit Glockenpumpen 617

— der Langsiebmaschine 617

— mit Pumpen 618

— (Ventilator) zur Lüftung des Papier-

maschinensaales 851

Saugfähigkeit von Löschpapier 1673

— von Wasserpumpen 1729

Saugkasten der Papiermaschinen, siehe Sauger

— Amerikanischer 618

— zum Entwässern der Pressfilze . 690. 694

— Offene 621

— Herausheben beim Sieb-Wechseln . . 624

— mit Querleisten 622

— -Gestelle 622

Saug-Knotenfaug 559

Saugrohr zur Entwässerung der Pajiierbahn . 617

Saugung durch Fallröhren 617

XIII

Scito

Saugwalze der deutsch. Leimmaschine (Flinsch) 90G

Säure, Freie, in Sulfitlauge 1514

Säuren, Starke, zur Zellstoffgewinnuug . . . 1631

— Prüfung 244

Säure-Mischer f. Pergamentpai)ier-Herstellung 1693

Sauerbleiche 202

Sauerstoff als Bleichmittel 211

Seide, Künstliche aus Zellstoff 1706

Seidenfasern 233

Seidenpapier . . 1657

— -Maschine 1658

Selbstanleger für Liniinuaschinen . . 1024. 1028

— — von Forste & Tromm 1026

— — von E. C. H. Will 1026

Selbstentzündung der Lumpen 29

Selbstregler für Dampf-Binlass i. d. Trockner 709

Selfactor 250

Sembritzki's Leimverfahren 301. 331

— Schöpfpapiermaschine 872

— Harz-Auflöse-Verfahren 323

Seneca screen (Knotenfang) 579

Senkrechte Sulfitkocher mit geschlossenen

ßleischlangen 1548

— — — halbrunder Haube 1549

— — — geschlossenen Heizschlangen

von Adolphe Suelzer 1550

Shank'sche Auslaugekasten 1143

Sicherheitspapier 1648

Sicherheitsventil für Sulfltkocher 1568

Sieb (Metalltuch) 694

Siebe, Längsmaschige, f. Sulfitstoffholz-Stäuber 1448

Sieb-Aufzlelien 653

Siebböden, Obere, tür stehende Sulfitkocher . 1567

Siebcylinder 856

Siebführer 239. 645

Sieblänge 639

Siebleder 593

Siebnaht 596

Siebnummer 594

Siebschürze (Tellerleder) . . , 593

Siebtisch 598

Siebtrommel zum Reinigen von Zellstofl', von

Engelmaier 1589

— als Zeugfänger 649

— -Stäuber 52

Siebwasser-Kasten 643

— -Pumpe 537. 643

Siliciumbronce zu Metalltüchern 597 I

Sinclairs Natronzellstoff- Verfahren 13D4

Soda, siehe Natron

Soda ash 1120

Soda-Erzeugung nach Leblanc's A'^erfahren . . 1117

— Kalzinirte 1120

— Kaustische 1119

— zum Kochen der Lumpen 66

— Natürliche 1117

— Sekunda 1120

— Untersuchung 1121

— Verunreinigungen 1120

— Krystall- 1120

Sodalösung zum Kochen von altem Papier . 1078

Sodarückstände 1120

Sodasalz, Rafflnirtes 1120

Soda-Verbrauch bei der llarzleimung . . . 319

— -Wiedergewinnung, Auslaugkasten für . 1407

— — nach Sinclair 1395

Sorghum-Zuckerrohr 1641

Sortiren von Esparto-Gras 1211

— der Lumpen von Ilaud 36

Seite
Sotiren d. Lumpen b. d. Handpaiiierfabrikatimi 13

— des alten Papiers 1073

— vou Sulfitstoffholz 1443

Sortirer d. Schleiferei d. \'arziner Papierlabrik 1280

— der Völter-Voith'schen Schleiferei . . 1264

— für Holzschliff' von Th. Bell in Kriens . 1287

— Schaukel- von Plattner 132!)

— Wahl der 1329

— Schleuder- 1334

Sortirung des Papiers 1044

Spaltmaschine , 1250

Spannbrett der deutschen Leimmaschine . . 903
Spannwalzen der Filze 686

— des Metalltuches 644

Spannwalzen der Papiermaschine 640

— mit Schabern 644

Spanschleifer von Wolfgang Kajjp .... 1284

Speiscwalze von Quersclmeidern 817

Sperrstift au Querschneidern . . . .813. 816

Spiralrippuug 627

Splitterfang tiir Sulfitstoff 1584

— mit Ringsegment-Schlitzen für Sullitstott' 1586

— und Sortirer der Schleiferei der
Varziner Papierfabrik 1280

Spritzröhren für den Deckelriemen .... 601

— des Langsiebes 643

Spritzrohr zum Abnehmen der Papierbahn

vom Langsieb 667

Suelzer, Adolphe's Sulfitkocher-ßatterie . . . 1549
Sulfatverfahren 1410

— zur Strohstoffbereitung 116!»

Sulfatstoff fabriken. Gerüche . . 1172. 1177. 1204

Sulfinsäureu im Snlfitverfahren 142 (

Sulfit-Ablauge-Beseitigung 1628

— — Einfluss auf Fische 1625

— — Prüfung nach Dr. Frank .... 1517

— — Prüfung nach Mitschorlich . . ; . 1518

— — Unschädlichmachen a. Rieselfeldern 1627

— — -Verwerthung nach Mitscherlich . 1619
Sufitkocher, Innere Auskleidung ..... 1552

— mit direktem oder indirektem Dampf 1548

— Drehbare 1559

— Füllung 1615

— mit äusserem Oelbad nach Dr. Kollner 1563

— nach Mitscherlich 1521

— Senkrechter von Wagner & Co. . . . 1547

— Stehende, mit Salomon-Brüngger.scher

Schutzkruste 1561

— -Auskleidung von G. Baerwaldt . . . 1556

— — Kellner und Partington .... 1556

— — m. Wasserglas usw. v. Dr. Kellner 1555

— — m.Cementu. Wasserglas V.W. Wenzel 1555

— -Ausrüstung 1524

— -Batterie von Adolphe Suelzer .... 1549
Sulfitlauge aus Magnesia 1509

— aus Natron 1510

— Untersuchung nach Dr. A. Frank . . 1514
Sulfitlaugen-Behälter 1511

— -Bottiche für Kalkmilch 1499

— — für Kalkstein nach Dr. K. Kellner. 1494
_ _ _ _ Emil Nemethy 1497

— -Erwärmung durch heisses Abgas . . 157()

— -Pumpen 1569

— -Thürme nach Dr. K. Kellner .... 1491

— — Reinigung 1486

— -Thurm aus Fässern 1479

_ _ Gerüst 1483

— — Runder 1481

-^ — Vierecldger , 1481

XIV

Seite

Sulfitlaugen-Thurm mit Zwischenrosten . 1480. 1488

— — -Anlage von L. Engelmaier . . . 1487
Sulfitverfahren Bedeutung 1631

— C. D. Bkman's 1420

— von Pictet and Brelaz ....... 1426

Sulfltstoff, Harz im 1592

— -Anlage, Amerikanische . . . . . .1613

— — der Akt. Ges. Feldmühle .... 1609

— — V. de Naeyer & Cie. in Willebroeck 1612

— -Aufbereitung nach M. ßehrend . . . 1580

— — Wagner & Co 1583

— -Bleiche 1592

— -Ergebniss 1616

— -Patente Mitscherlich's 1423

Sulfltstoffholz, Sortiren von zerkleinertem . . 1443

— Scheiben, Zerkleinerung durch Mühlen 1443

— -Späne, Sorth'en von Hand 1444

— -Putzerei nach Goetjes & Schulze . . 1445

Sulfitzellstoff, Geschichte 1418

Sulfonsäuren im Sidfitverfahren 1426

Super calenders 945

öchaber der Nasspressen 681

— der oberen Gautschpresse 633

— d. Presswalzen endloser Pappen-Maschin. 1386
Schäffer, Dr. Jacob Christian, erste Versuche

mit Ersatzstoffen 1049

Schalenguss für Hartwalzen 750

Schärf hammer in der Schleiferei der Varzuier

Papierfabrik 1278

Schärf hämmer und Rollen 1323

Schärfmaschine für lange Schneidemesser . 983

Schärfrollen 1286

Schärfung der Steine von Feinmühlen . . . 1266

Schaukelsortirer 1329

Schaum 541

— auf dem Langsieb 659

— -Beseitigung durch Spritzwasser . . . 662

Schaumbildung 521

Schaumlatten 605

— des Langsiebes 062

Scheerenschnitt bei Längsschneidern . . 803. 805

Scbiessbaumwolle (Pyroxilin) 1057

Schilfröhr 1639

Schlangenrohre in Mitscherlich-Kochern . . 1530

Schleifen der Hartguss walzen 751

— von Papierwalzen 933

Schleifer der Maschinenbau -Anstalt Golzern 1295

— Fünf^jressige 1273

— — von Völter 1253

— Waagerechte mit Federdruck d. Pressen 1291

— — mit senkrechter Welle 1285

— Wahl der 1325

— mit Wasserdruck, der Maschienenbau-

Anstalt Golzern 1293

— Zweipressige 1278

Schleiferei, Amerikanische 1300

— — ausgeführt v. d. Pusey .& Jones Co. 1297

— der Varziner Papierfabrik 1274

— Völter'sche . 1253

— 7ölter-Voith'sche 1258

— -Anlage nach Th. Bell's älterem System 1288
Schleifereien, Kraft- und Holzbedarf .... 1341
Schloifholz-Aufzug 1273

Auswahl von 1242

— -Beförderung mittels Stomb's Einrichtung 1244

— -Verlust durch Putzen 1243

— Waldbestand im Deutschen Reich . . 1241
Schleifmaschine für Hartgusswalzen , , , , 752

Seite
Schleifmaschine für lange Schneidemesser . . 983

Schleifscheiben 754

Schleifstein-Befestigung in der Schleiferei tler

Varziner Papierfabrik 1277

— Dreipressiger 1298

— Senkrechter mit waagerechter Welle . 1298

— mit Wasserdruck zum Belasten und

Federdruck zum Entlasten der Pressen 1299

— mit Wassserdruck, Horton's Patent . . 1298

— Senkrechter mit Wasserdruck .... 1298
Schleifsteine, Art, Aufbewahrung und Umlauf 1313

— Befestigung 1315

— — in Amerika 1316

— — nach europäischer Art 1317

— Künstliche 1314

Schleif- Versuche Rostoskys mit verschiedenen

Holzarten . . • .- . 1238

Schleppkurbel-Lagerung der Kollergang-Läufer 602
Schleudermühle für .Sulfltstoffbolz-Putzerei . . 1446

Schleuder-Sortirer für Holzschliff 1334

Schleusen des Langsiebes 602

Schluttig und Neumann's Verfahren zur

Ermittelung der Leimfestigkeit .... 1764
Schmiervorrichtung von Rollkalandern . . . 963
Schmirgelscheiben zum Schleifen von Hartguss-

Walzen 757

Schneiden der Lumj^en von Hand 36

— des Papiers 979

— des Papiers auf der Maschine . . . 800

— von Stroh 1113

Schneidedraht d. Schöpfpapiermaschinen-Form 875
Schneidemaschine für Sulfitstoff-Holz, mit auf-

und niedergehendem Messer 1432

Schneider f.Lumpenm. auf- und niedergehenden

Messern (Guillotine-Schneider) . . 44

— für Tauen 52

Schneidemaschinen, Papier- . . . 984. 1028. 1039

— Aeltere amerikanische 1038

— Dreiseitige 1033

— Englische 990

— Karl Krauses einfache 1028

— Pariser Streifen- 1038

■ — für Streifen 1036

— Undercut 1028

— Vierseitige 1035

— s. Quer- oder Längsschneider
Schneider für Lumpen mit längs- und quer-
schneidenden kreisenden Messern ... 50

Schnell-Liniirniaschine von Hickok .... 1005
Schnürzange zur Papierballen-Verpackung . . 1046

Schöpfen des Papierstoffs 14

SchöjDfform der Bogenpapiermaschine . . . 872
Schöpfgefäss zur Kondehswasser-Abfuhr aus

Trockencylindern 705

Schöpfpapier-Maschine 872

Schöpfrad 537

Schoppers Dicke-Messer 1762

— Festigkeitsprüfer 1755

— Knitterer 1760

Schornstein, siehe Kamin

— -Höhe 1734

Schrägschnitt-Querschneider nach Verny . . 984

Schrauben-Holländer 281

Schraubenpresseu 1041

Schreibpapier aus Jute 1637

Schürze des Langsiebes 604

Schussdraht des Metalltuchs 595

Schüttelbewegung des Siebes 612

Schüttelbock nach H, Füllner 615

XV-

Seite

Schüttelbock nach R. Krön in Golzern . . . 612

— des Siebgestells 612

— -Antrieb mit Stufenscheiben .... 614

Schüttelpfosten des Siebschüttlers 599

Schüttelsieb zum Reinigen von zerkleinertem

Sulfitstoffholz 1444

Schüttelsortirer für Holzschliff 1264

Schüttelstange des Siebgestells 612

Schüttelstangen 645

Schüttelvorrichtung des Langsieb-Gestells . . 599

Schüttlungen, Zahl 616

Schutzbrett oder Schaber der Gautschwalze . 633

Schutzki'ustc, Sulfitkocher m. sich selbstbildend. 1558

Schutzvorrichtungen an Kalandern .... 743

— an Rollkalandern 954

— an Trocknern 789

Schutzwälzchen an Glättmaschinen .... 922
Schwagers Laugenfliter für Sti'ohzellstofl' . .1168

— mehrfacher A''erdampfer mit Rieseluug 1190

Schwarz-Farben 459

Schwefel, Eigenschaften 1450

— Gewinnung und A'^orkommen .... 1449
Schwefelkies, Eigenschaften 1450

— Meggener 1451

— Prüfung 1452

— Spanischer 1452

— Vergleich mit Schwefel 1453

— -Ofen 1462

— — für Feinkiese 1471

— — von L. Engelmaier 1467

_ _ _ W. A. Müller 1464

— — -Betrieb 1469

Schwefelnatrium, zur Strohzellstoff bereitung 1169

Schwefel-Ofen von H. Füllner 1461

— — von Dr. A. Frank 1459

— — von Dr. Karl Kellner 1457

— — von Suckow 1457

— — von G. Toelle 1454

Schwefelsäure, Gehaltstabelle nach dem spec.

Gewicht 171

— bei der Harzleimung 343

— für Pergamentpapier-Fabrikation . . . 1690

— -Leimung 346

— -Zusatz zur Bleichflüssigkeit. . . 70. 168
Schwefelsaure Thonerde, siehe Alaun,

— — bei der Harzleimung .... 343 358

— ■ — Orioli's Leim- Versuche 344

Schwefelverbrauch beim Thurmbetrieb . . . 1494

Schweflige Säure 1426. 1449

— — Flüssige 1513

— — Freie 1516

— -Gewinnung aus Ablauge 1597

Schwefligsäure-Gas 1448

— — -Kühler von Dr. A. Frank . . . 1477

— — Kühlung von 1472

— — — nach Dr. Karl Kellner . . . 1474

— — Prüfung nach Reich 1519

— — -Reiniger von Dr. A. Frank . . . 1478

— . — -Reinigung 1472

Schwefligsaurer Kalk 1425

Schweiz, Anfänge der Papiermacherei ... 6
Schwerspath 403

fStabaufleger der deutschen Leimmaschine . 903

Stammholz-Bildung 1054

Stampfen von Ausschuss ., . 495

Stampfwerk für Ausschuss und Papierabfälle 496

— — Handpapier 7. 8. 14

— — Sulfitstoff 1579

Seite

Stangentrommel des Siebcylinders 856

Stärke 333. 406

— Auflösen 407

— Nachweis im Leim 1764

— -Zusatz zum Harzleim 333

Statistik 1766

Stäuben der Lumpen (Dreschen) 30

— des alten Papiers 1073

Stäuber für Lumpen 52

— — Sulfitstoffholz 1446

— — — mit längsmaschigeu Sieben . . 1448
Staubkies s. Feinkies

Steine für Feinmühlen 1315

Stein-Aufzug für Sulfitlaugen-Thürme . . . 1483
Steinbefestigung bei der Völter-A^oith'schen

Schleiferei 1261

Steinschärfung während des Ganges .... 128G

— — — Bell'sches System 1293

Steinschärfung d. Schleiferei d. Varziuer Papier-
fabrik 1282

— Mechanische nach amerikanischer Art . 1320

— — für waagerechte Steine 1319

Stellringe für Rollenhülsen 790

Stempelpresse, Amerikanische 1043

Stenger's Langsieb- Rundsieb-Maselüne . . . 869
Stevens Verfahren zur Verarbeitung von altem

Papier 1085

Stücke d. Flinsch'schen Trockners f. thierisch

geleimtes Papier 908

Stoff', Reglung des Wassergehaltes ..... 525

Stofi'bütte, Mischung darin 522

Stoffbütten und Stoffpumpeu ....... 511

— mit waagerechter Welle 514

Stoff-Dichte, Regelung 523

Stoffergebniss verschiedener Elölzer bei dem

Natron- und Sulfatverfahren 1415

Stofffang, Füllner-scher 1730

Stoffleimung 287

Stoffleitung 184

— von Bruno Meinert 184

— aus Thonröhren 187

Stoö'mischung 537

Stoffmühle, Cylindrische 481

— Jordan & Eustices Kegel- 472

^ Gould's Kugel- . . " 476. 483

— Kingsland's Platten- 467

Stoft'niühlen, siehe Holländer

— für Ganzzeug 467

— mit Kreislauf 484

— Schrauben-Holländer 281

Stoffpressen, (Zeugpressen) 195

Stoffpumpe 526

Stoffpumpen und Stoff bütten 511

Stoffquetscher (Triturateur) 1082

Stoffregler 5. 26. 523

Stoff-Reinigung 542

Stoffreisser für trockenen Holzschliff .... 1347

Stoff-Schöpfrad 537

Stoffumlauf im Holländer 96

Stofftreiber 257

Stoff- A^erdünnung und -Vertheilung .... 535

Stoffverluste beim Halbstoff-Mahlen .... 237

Stoff'-Vertheilungskasten 535

Streckwalzen der Filze 686

Streifen-Schneidmaschiaen 1036

Stroh 1090

— Ausblasen der Kochlauge 1135

— Dampfspannung beim Kochen .... 1136

— Einkauf und Aufbewahrung .1110

XVI

Seite
Stroli-Fasergebalt 1108

— Kochen in Dreli-Kesseln 1134

Strohhäcksel, Windfeger dafür 1114

— -Putzma.schine von Towusend Hook &

Co. in Snodland 111(5

Strohhalbzeug-Beinigen 1147

Stroh-Kocheu, Günstigste Ai-beitsweise nach

W. Schacht 1135

Stroh-Kocbei-, Bauart und Bewegung. . . . 1131

— — mit Dampfmantel 1132

— — m. direkter u. indirekt. Dampfzufuhr 1132

— — Stehende 1134

— -- Waagerechte, senkrechte und kugel-

förmige 1131

Strohpapier, Farbiges ^. . . 1091

— Französisches ~ . . . 1090

— -Maschine der Maschinenfabrik A. G.

vorm. Wagner & Co. in Cöthen . . 1093

— — von F. W. Strobel in Chemnitz . . 1091

— -Maschinen 1091

Stroh-Packpapier, Geschichte 1089

— — Gefärbtes . . 462

— — Gelbes 1089

Strohpappen, Geklebte 1104

— Herstellung auf Papiermaschinen . . . 1094

— -Fabrik von Fr. Halbach in Leer, 1102

— -Fabrikation , Einrichtung von F. H.
Banning, Maschinenfabrik in Düren . . 1098

— -Maschinen, Querschneider 1105

Stroh-Schneiden, Reinigen, Befördern und

Sortiren 1113

— -Schneid- und Reinigungs-Einrichtung . 1114
Strohstoff, Eigenschaften 1209

— Verarbeitung auf der Papier-Maschine . 1208

— -Fabrikation, Stoff-Ergebniss .... 1208

— — Verwendung der Knoten .... 1206

— -Sortirer von H. Fiegel 1206

Strohzellstoff 1107

— Bau der Zellen 1067

— Entfernung roher Stücke aus dem ge-
kochten Stoff 1138

— Herstellung nach Melliers Verfahren . . 1109

— Mikroskopisches Bild 1068

— Wiedergewinnung des Natrons nach
Ungerers Verfahren 1176

Stufenscheiben für Schüttelbock -Antrieb . . 614

iabakpapier 1668

Talkstein 405

Tannin, Prüfungsmittel der Leimfestigkeit. . 1765

Tapper an Querschneidern 822

Tauenpapier . 1667

Tauenschneider 52

Teller oder Auf lauf leder apron 591

— des Langsiebes nach Krön in Golzern . 604

— -Leder, Entfernung von den Schleusen . 602

— -Messer 801

Tessie du Motay's Wiedergewinnung des

Natrons 1173

Theerpapier 1667

Thierische Leimung 894

— — Erkennungsmittel 1764

— — von endlosem Papier 895

Thierleim als Zusatz zum Harzleim 336

Thiok-arbonat. Zellstoff- 1704

Thiry und Delstanche's Locher für Zellstoff . 1606
Thiry's Cylinderheizung TOS

— Siebführer . 645

Seite

Thii-y's Strohzellstoff- Verfahren 1158

Thode's Feinmühle für Strohzellstoff . . . .1165

— Strohzellstoft'-Verfahreu 1163

Thonerde 397

— Einfluss auf die Festigkeit u. Dehnung

des Papiers 401

— Essigsaure 413

— Schwefelsaure (Alaun) 343

— -Auflösungs- und Misch-Maschine . . 399

— -Bleichflüssigkeit 178

Thurm, Sulfitlaugen- 1479

Tilghman's Sulfitstoff-Patent ....... 1418

Tinte-Prüfung, Amtliche 1748

Todtmahlen des Stoffes 120

Torf 1643

Traganth-Gummi als Zusatz zum llarzleim . 336

Tragwalzen mit Kegelradgetriebe 641

— für Filze und Papier 683

— des Metalltuches 639

— an Trocknern (Schutzvorrichtung) . . 740
Tränkverfahren zur Erzeugung von iSIatrou-

Zellstoff 1399

Transport zur und aus der Fabrik .... 1738
Treibcylinder von Rollern mit Differential-
Getriebe 789

Triple Effect Apparatus von Mirrle & Ballingall 1184

Triturateur, (Stoffquetscher) 1082

Trockenböden, Amerikanische, f. Bogenpapier 891

— für Bogenpapier 893

— für thierisch geleimtes Papier . . '. . 889
Trockencylinder 700

— endloser Pappen-Maschinen 1387

— Grösse und Antrieb 712

— Obere und untere . 721

— für Pappen 1381

— Unbewegliche, d. Kaiser'schen Trockners 736

— -Böden, Schutz derselben gegen Wärme-
Strahlung 713

Trockenfilz 700

— aus Segeltuch 727

Trockenfläche, Grösse 735

Trockengehalts-Berechnung von Halbstoffen . 1367

Trockenofen für Halbstoffe von C. Dornbusch 1365

Trockenprüfer von Dr. Knöfler 1362

Trockenstuben, Amerikanische, f. Bogenpapier 893
Trockenthurm Graffigna's z. Trocknen thierisch

geleimten Papieres 912

Trocknen von Bogenpapier 889

— von Pappe 1676

Trockner nach Adam für dickes Papier . . 720

— nach J. Bertram & Son 715

— nach Dautrebande & Thiry . . . . . 714

— nach Debie ' 719

— J. W. Erkens 718

— für Halbstoffe von Kh-chner .... 1361

— — — von Dr. Knöfler 1362

— für Pergamentpapier 1696

— für Zellstoff 1606

— Schutzvorrichtungen 739

— Deutscher, f. thierisch geleimtes Papier 902

— mit ^^"ind-Haspeln nach J. W. Erkens 729

— — — nach R. Krön 729

— -Antrieb, Amerikanischer 722

— — nach H. Füllner 722

— -Gestelle 715

Trocknung von Buntpapier 901

— von Papier durch Abdampf 825

— Italienische, von thierisch geleimtem
Papier . . " .... 912

XVII

Seito

Trag der Holländer 101

— mit Rührern von K. Debie 129

Trominel-Knotenfang 548. 566

Tropfkasten unter dem Langsieb 643

— der Nasspresse 693

Tuchpergament 8

Turbinen 1783

Turbinenrad-Holländer 284

Ultramarin 445

Unikehrteller der Flinsch'schen Leimmaschine- 908

Umpherston's Holländer 277

Umsatz, Jähi-licher 1745

C/«fZerc?{<-Schneidmaschine 1028

Ungerers Natronzellstoff- Verfahren .... 1396

— Verfahren zur Wiedergewinnung des
Natrons 1176

Untersuchung der Soda ■ . 1121

Vakuum-Filter, Einrichtung von Paschke

& Kästner in Freiberg, Sachsen . . . .1125
Vegetabilische Leimung siehe StofElehnung

^'e^in-Vordruckwalze 625

Ventil, Dampfabblas-, Debie's 81

A^entilations-Thurm am Dach des Papier-
maschinen-Saales 84G

Ventilatoren zur Dampf-Abfuhr aus dem Papier-
maschinen-Saal 851

Ventile für Sulfit-Kocher 1567

A'erbleiung von Sulfitkochern 1527

A'erbrennung der Steinkohle usw. auf dem

Dampfkessel-Rost 1734

Verbrennungswärme von Steinkohlen . . . 1733
A^erdampfer, Mehrfacher, mit Rieselung oder

Verdampfung im Siederohr . . .1190

— Mehrfacher, mit Schaumabscheider . . 1188

— — zurWiedergewinnuugd. Natrons . . 1181

— von Mirrles & ßallingall 1184

— Taryan's 1181

A'erdünnen und Vertheilen des Stoffes . . . 535

\'erfilzung der Fasern auf dem Langsieb . . 641

\'erlängerung des Siebes, Einseitige .... 657

^'erlaufen des Metalltuches . , 648

Verny-Querschneider 979. 984

Verpackung in Ballen 1046

— von JPapierrollen 1045

Verseifung des Harzes 322

Versuchs-Anstalten, Technische, in Berlin . . 1750

Vertheilen und '\''erdünnen des Stoffes . . . 535

Vertheiler der Schöpfpapier-Maschine . . . 873

Vertheilongskasteu 535 !

Verunreinigung d Luft durch Suifitstoff- Anlagen 1620

— der Wasserläufe durch Sulfitstoff- Anlagen 1622

Veium-einigungen von Soda 112o

Vierseitige Beschneidmaschine 1036

Violett 449

Viscose 1704

Voelter's Holzschleifer 1235

— Schleiferei 1253

— -Voith'sche Schleiferei 1258

— — — Entwässerungsmaschine . . . 1268

— — — Femmühle 1266

— — — Steinbefestigung 1261

Vordruclcwalze 624

— Entlastete 626

— Englische 626

— Erfindung der 624

— für Längs-Rippung 627

— mit Mantel aus gelochtem Kupferblech 627

Seite

Vordruckwalzen-Reinigung 628

— -üeberzug, Naht desselben 597

Vorgelege für Rollkalander 949. 957

Vorrathsbehälter für Fabrikationswasser . , 1728
^'"orwärmer für Kessel-Speisewasser .... 1735
A^ulkanisirte Fasern 1703

Waage für Aschenbestimmung 391

— Papier 395

Wachsseife zur Papierleimung 364

Wagen zum Fortschaffen von Papierrollen. . 979

Walk-Erde zum Filzwaschen 692

Walze, Geschwindigkeit der Holländer- . . . HO

— Hohle, f. Holländer, m. eingelegter Welle 107

Walzen der Holländer 98

Walzengehänge z. Ausheben v. Papierwalzen 955

Walzengestell, Voith'sches, für Rollkalander . 959

Walzen-Glättwerk für Bogen 923

Walzenpaare zum Glätten von Papier zwischen

Metallplatten 919

Walzenpapier 929

Walzenpresse zur Pappen-Entwässerung . . 1372

AA'alzenschienen der Holländer 96

Walzwerke (Satinirmaschinen) 919

Walzwerk zum Einpressen von Wasserzeichen 1003
Wärme, Latente, des Dampfes .... 825. 1736

— der Schornstein-Gase 1733

Wärmeschutzmantel an Lumpenkochern . . 87

— Sulfitkocher 1529

Warren-Filter 1717

Wachs-Leimung 384

Wascheinrichtung im Holländer . . . 134. 141
Waschen von gebleichtem Halbstoff .... 244

— der Filze 687

— — — während des Gangs .... 689

— im Holländer 120

— der Lumpen 63

— — — bei der Handpapierfabrikation 13

— — — im Holländer 95

— der gekochten Lumpen nach dem Kochen 75

— und Mahlen der Lumpen .... 94. 143

— des Metalltuches 644

— von Papierwalzen 937

— der oberen Presswalze 697

— des Stofi'es aus altem Papier .... 1079

— von Strohzellstoff 1137

_ __ _ Iq Holländern . . . .1137. 1148

— — — in Bütten und Kasten . . . .1138

Wascher, Heber- 126

Waschholländer v. Escher Wyss & Cie., Ravens-
burg ... 134

— von Hitschler & Andres 131

— nach Planche 121

— von F. W. Strobel 124

— Rechen zur Entfernung der Fäden aus

altem Papier 1080

Waschkasten für Pergamentpapier .... 1691

Wasch-Scheibe 123

Waschtröge mit Rührern von E. Debie . . . 129

Waschtrommeln 123. 129

— einfacher Bauart 125

— von Fox 128

— Hammond's 127

— Holländer- 140

Waschwasser 1707

Wasser aus artesischen Rohrbrunnen . . . 361

— Einfluss desselben auf die Leimung . . 358

Wasserbehälter 1728

Wasserbetörderung durch Paternosterwerk . 1729

XVIII

Seite

Wasserbewegung durch Sandscliichten . . .1713

Wassergehalt des Stoffs, Regelung .... .525

Wasserglas, Doppel- 93

— -Lauge zum Kochen der Lumpen ... 92

— -Leimung 386

Wasserkräfte, Werth der 1742

Wasserki-aft, Messen Yon 1732

^ Erste Anwendung 8

Wasserläufe, Verunreinigung durch Sulfitstoff-
Anlagen 1G22

Wassermenge von Flüssen 1732

Wasserpumpen 1728

Wasserräder, Oberschlächtige 1733

Wasserreinigung von de Naeyer & Cie. . . . 1400

Wasserstoff-Erzeuger für Bleilöther .... 1573

Wasserstoffsuperoxyd 179

Wasserzeichen 917

— Früheste 6

— -Einpressung mit Fadendeckeln . . . 1003

— — auf Trockencylindern . . . . . 738

— -Papier, Querschneider für 821

— -Vordruckwalze 625

— -Walzwerk 1003

Wasser-Zerstäuber zum Feuchten endlosen

Papiers 762

Wechseh'äder von Papiermaschinen .... 830

Weichmachen von Pergamentpapier .... 1696

Weigel'sche Filter . 1720

Weisser Harzleim 314

Weissfärben oder Bläuen 462

W^eldon's Verfahren zur Chlorgas-Darstellung 228

Wellen der flolländer-Walzen 101

Welliges Papier 732

Welligwerden von Pappe 1677

Wendehaspel 769

Wendler, A., & J. Spiro's Sulfltlaugen-Bereitung

mit Kalkmilch 1501

Wendlers Festigkeitsprüfer 1752

Wenzel, Wilh. Sulfitkocher-Auskleidung . . 1555

Werth von Wasserkräften 1742

Werthzeichenpapier 1646

Weyland's Verfahren zum Färben von Papier

auf der Formatwalze von Pappenmaschinen 1655

White Alkali 1120

Wickeln der Papier-Rollen 778

Widerstand gegen Zerknittern , . 1756

Wiedergewinnung des Natrons 1177

— ^ _ vor 1874 1173

— — . — in Dampferzeugern 1194

— — — nach Sinclair 1394

Wiederverwend. abgeblasener Schwetligsäure 1482

WilPs Rollenliniirmaschinen 1021

Willcox's Patent (Papier mit lokalisirten Fasern) 1697

Windfegen zum Reinigen von Strohhäcksel 1114

Windflügel zum Trocknen von endlosem Papier 896

Windhaspeln zum Trocknen endlosen Pap leres 729

Wintertrockenhaus für Pappen

Wolf

Wollfäden , auf der oberen Presswalze . . .

Wollfasern

Wormser Filterplatten

Wursteiv Dr., über Harzleimung , . . 297.

Soito

1379

55

696

233

1720

312

laryan's Verdampfer 1181

Ziählung des Papiers

Zahnräder, Wechsel-, für Geschwindigkeits-
Aenderung der Papiermaschinen ....

Zehntelmaass für Dicke-Messung

Zellenbau der Papierfasern

Zellstoff aus Alfa

— Chemische Zusammensetzung und Ver-

halten

— Entstehung von

— Form des

— Gelöster (Viscose)

— Locher für feuchten .......

— -Entwässerungsmaschine für . . . .

— -Ermittlung im Papier

j — -Erzeugung Deutschlands (Statistik) . .

— -Fasern, verglichen mit Lumpenfasern

— -Gewinnung durch starke Säuren . .

— -Papier, Mikroskopisches Bild von . .

— -Seide

— -Thiokarbonat

— -Zerpflücker

Zerfaserungs-Trommel für Sultitstoff ....

Zerlcnittern, Wiederstand gegen

Zerpflücker für Zellstoif .... ...

Zerstäuber zum Papierfeuchten mit Luftstrom
Zeug, siehe Stoff

Zeugbütte, siehe auch Stoffbütte

Zeugbütten 511. 514. 522.

Zeugfänger

Zeugfänger mit Rubrer

Zeugpressen

Zeugpumpen

Zickzack-Grundwerke

Zink-Bleichflüssigkeit

Zinkplatten zum Glätten von Papier . . . .
Zinktrichter für den Dampf-Abzug aus dem

Papiermaschinensaal

Zinkvitriol als Zusatz zu thierischem Leim

Zinnsalz

Zuckerrohr (Sorghum)

Zuführtücher für Lumpen-Stäuber

Zug, Künstlicher von Kesselfeueruii;j:('ü . . .
Zurichten (Appretiren) von Papier ....
Zurückbleiloen der oberen Kalanderwai/en
Zusammennähen der Trockenfilz-Enden . . .

Zweifarbiges oder Doppel-Papier

Zwischenrad für Wechselräder

1765

830
1761
1069
1069

1055
1053
1058
1704
1604
1603
1763
1767
1070
1631
1071
1706
1704
1603
1583
1756
1603
766

529
648
649
195
511
114
178
919

849
881
414

16«
60

1735
918
742
727

1656
830

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